Glosario de Prod y Log EL

GLOSARIO DE
PRODUCCIÓN Y
LOGÍSTICA
Escuela Lean – Renault Consulting
Carlos Vallejo Gago
690629200
carlos.vallejo@renault.com
3 GEN O 3 REALES: Término que agrupa el trío: genba, genchi genbutsu y genjitsu. Significa
centrarse en el terreno a través de la observación del respeto y las desviaciones de las condiciones
estándar de las 4 o 5Ms basándose en los hechos.
4 “M”: Son las 5Ms agrupadas en 4. El medioambiente se incluye en las otras 4M. Ver las 5M.
5 por qués: Five Why’s en inglés. Técnica para la resolución de problemas que consiste en
encontrar la causa raíz (humana u organizativa) de un problema o anomalía identificado (que suele
estar oculta bajo síntomas más externos u obvios), planteándose tantas veces como sea necesario
“¿por, qué?” (5 veces como máximo en la mayoría de las ocasiones) y bajo distintos puntos de vista,
con el fin de determinar la acción que erradicará definitivamente la disfunción.
5 “M”: Recursos necesarios para poner en marcha un proceso (INPUTS) reagrupados segñun
Ishikawa: mano de obra, métodos, medios (herramientas, medios de fabricación, medios de
control…), material y medioambiente.
5 "S": Las 5 operaciones de mantenimiento del puesto de trabajo. En japonés: seiri, seiton, seiso,
seiketsu y shitsuke. Generalmente conocidos como: despejar, ordenar, limpiar, normalizar y
progresar. Constituyen los grandes principios básicos de la organización del lugar de trabajo.
5W 2H: ¿what, who, where, when, how, why, how y how much? En español QQDCCCP:
Herramienta utilizada para definir un problema de manera precisa haciéndose las preguntas: ¿Qué,
Quién, Dónde, Cuándo, Cuánto, Cómo, Por qué*? En inglés: “5W 2H”.
8D: Las ocho disciplinas. Es una herramienta de resolución de problemas. Las 8D propone ocho
pasos secuenciales que debemos seguir para resolver con éxito cualquier tipo de problema. Este
método se usa sistemáticamente en el sector del automóvil para hacer frente a los problemas de
calidad proveedor, utilizando un documento estándar de análisis y presentación del problema a
entregar por parte del proveedor al cliente.
A
A3: Nombre proveniente del tamaño de papel según la DIN A-3. Es un sistema de resolución de
problemas en el que se refleja el estado actual, el futuro, las acciones para pasar de uno a otro y los
indicadores asociados para la valoración de los objetivos marcados. Todo lo anterior debe quedar
contenido en una hoja del mencionado tamaño. El responsable del documento es quien lidera esa
mejora concreta y debe ser tal que al presentársela a su superior defina totalmente el problema y los
pasos a dar. Es el mismo sistema de resolución de problemas que el QCStory de Renault-Nissan.
A,B,C :
• Clasificación de las piezas por catégorías en función de su valor (cantidad consumida
por unidad de tiempo multiplicado por el precio unitario). Las piezas A son las que tienen
un mayor valor.
• Método de clasificación / priorización de problemas
• Ley de Pareto (80%/15%/5%)
AC: ACUERDO DE COMERCIALIZACIÓN: Autorización para vender un producto otorgada por la

Dirección de Calidad.
ACTIVIDAD: Velocidad o ritmo de ejecución de un trabajo. Es la velocidad con la que avanza el

trabajo. No es la velocidad de los movimientos del operario. La Apreciación de la Actividad es la
evaluación de una cadencia de trabajo de un ejecutante con relación a la idea que el observador se

Escuela de Ingenieros Industriales
Francisco Mendizábal, 1 - Valladolid
Tel: 983 41 80 99 – Web: www.renault-consulting.es. www.escuela-lean.es
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E-mail: renault-consulting.comunicacion@renault.com
hace de la cadencia correspondiente a la Actividad normal de ejecución (subjetiva) llamada Actividad
de Referencia.
ACONDICIONAMIENTO: Las reglas o especificaciones definidas de acondicionamiento de los

productos a entregar son objeto de un acuerdo entre proveedor y cliente (Protocolo Logístico). Se
trata de:
• Tipo de embalaje a utilizar.
• La manera de colocar los productos en el embalaje.
• Los soportes que en ocasiones se deben introducir en el embalaje (separadores,
protecciones…).
• La cantidad de unidades a introducir en cada embalaje.
ADDED VALUE – VALOR AÑADIDO: Característica de un producto o servicio que es requerida por
el cliente y está dispuesto a pagar por ésta. Es la modificación de un producto o de un servicio, al
objeto de obtener el resultado solicitado por un cliente.
AF: ACUERDO DE FABRICACIÓN: Autorización para fabricar en serie un producto dada por la
Dirección de Calidad. El producto cumple las especificaciones y la fábrica es capaz de cumplir con la
capacidad de producción demandada.
AFNOR: Asociación Francesa de NORmalización. Similar a AENOR.
A.I.A.G.: AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP: Organización americana para el despliegue

de los estándares en la industria del automóvil. Persigue los mismos objetivos para las empresas
americanas que GALIA-ODETTE para las francesas.
AGUAS ABAJO: Procesos posteriores siguiendo el flujo de valor con respecto a un puesto u
operación concreta.
AGUAS ARRIBA: Procesos posteriores siguiendo flujo de valor con respecto a puesto u operación
concreta.
AGV: Son las siglas en ingles de Automated Guided Vehicule. Los sistemas de AGVs, de manera
simplificada, representan un vehículo que se mueve de manera automática, sin conductor. Los
sistemas de AGVs están concebidos para la realización del transporte de materiales, especialmente
en tareas repetitivas y con alta cadencia. Este sistema garantiza el transporte de materiales en una
ruta predeterminada, de manera ininterrumpida y sin la intervención directa del hombre.
ALEAS DE PRODUCCION: Incidentes que tienen una influencia sobre la producción. Un aléa de
producción puede provocar una ralentización un retraso o una parada de la cadena de producción.
Ej. Avería, problema de calidad…
ALISADO-EQUILIBRADO: Operación por la cual se iguala la carga de trabajo y por consiguiente el

tiempo de operación de los puestos de trabajo de una línea o célula de trabajo.
ALISADO DE LA DEMANDA O DE LA PRODUCCIÓN: Regulación de los volúmenes a producir (o

expedir, o recepcionar,…) de manera que se mantenga una carga constante (o sin exceder unos
márgenes máximos y mínimos).
AMDEC / FMEA /AMFE: Análisis de los Modos de Fallo, sus efectos y su criticidad. Método de
análisis sistemático de los riesgos.
• AMFEC Diseño-Producto: de los riesgos de mala calidad producto debidos al diseño del
producto.

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• AMFEC Producto-Proceso: de los riesgos de mala calidad producto debidos al proceso
productivo.
• AMFEC Medios: de los riesgos de mala calidad producto o de paradas de producción
debidos al diseño del medio.
• AMFEC Flujos: de los riesgos de ruptura de flujo.
AMEI: Acuerdo de Montaje de las Muestras (Echantillons ) Iniciales. Jalon (Hito, Milestone) de
proyecto utilizado en Mecánica
AMIOD: Acuerdo de Montaje de Piezas provenientes de Utillajes Definitivos (En francés “Issu
d’Outillages Définitifs”). Jalon (Hito, Milestone) de proyecto utilizado en Mecánica.
AMPPP: Acuerdo de Montaje de Prototipos Producto-Proceso.
AMPS: Acuerdo de Montaje de Preseries. Recién renombrado PPC (Product Process Certification).
Los productos han alcanzado las especificaciones y es el momento de trabajar el aspecto capacitario
y de obtención de tiempo ciclo duradero manteniendo las especificaciones. En el automóvil, este
acuerdo permite vender los vehículos como vehículos de ocasión después de un posible
realineamiento.
ANÁLISIS DE VALOR: "Método de competitividad organizada y creativa que persigue la satisfacción

de la necesidad del usuario a través de una actuación específica de concepción a la vez funcional,
económica y pluridisciplinaria."(AFNOR, NF X 50-152).
ANDON: Sistema de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema de
producción y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas. Se debe situar en un
lugar visible, cerca del responsable de la máquina. Cada máquina está equipada de un zumbido y de
un giróscopo que indican su estado por una señal "andon" (marcha - avería - disponibilidad - cambio
de útil en curso - espera de aprovisionamiento).
ANPQP: Alliance New Products Quality Procedure = Procedimiento de la Alianza Renault Nissan
para asegurar la calidad de productos nuevos : conjunto de exigencias a los proveedores desde la
fase inicial del proyecto hasta la producción a plena cadencia, pasando por el acuerdo de fabricación
APLF: Responsable Animador de la Performance Logística del Proveedor: lleva a cabo las auditorías
capacitarias y el desarrollo en serie del proveedor.
AQ – QA: Quality Assurance, Aseguramiento de la calidad. "La puesta en marcha de un conjunto

apropiado de disposiciones preestablecidas y sistemáticas destinadas a dar confianza en la
obtención regular de la calidad requerida" (AFCIQ: Asociación Francesa para el Control Industrial de
la Calidad). "Conjunto de las actividades preestablecidas y sistemáticas puestas en marcha en el
marco del sistema de la calidad y demostradas como necesarias, para dar la confianza adecuada en
que una entidad satisfará las exigencias de la calidad" (AFNOR, ISO/DIS 8402 : 1991).
ARA DESEADA: En francés “ARrivé à l’Affaire”. Fecha de llegada a la instalación de venta del
producto, indicada en el momento del lanzamiento a fabricación del producto. ARA deseada = fecha
de entrega deseada – x días de preparación en la instalación de venta.
AREA DE DESCARGA: Zona preconizada cubierta donde las mercancías son descargadas del
medio de transporte. La orientación es realizar la descarga lo más cerca posible del punto de
consumo para facilitar un flujo directo.

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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PRODUCTO PROCESO (CALIDAD CONCERTADA):
Aseguramiento de la calidad y de los procesos de fabricación, ofrecida por los proveedores, con el
objetivo de evitar la utilización de medios de control a la entrada de las piezas en la fábrica.
ATOMIZACIÓN DE LOS PROCESOS: Fraccionamiento de las etapas del proceso productivo para
que sean lo más simples posible y se puedan ejecutar con la mayor velocidad de forma repetitiva.
AUTONOMACION – JIDOKA: Diseño de máquinas con control automático de defectos. El término

anglosajón proviene de la mezcla de las palabras automatización (Automation) y autonomía
(Autonomous). La característica de la máquina que provoca el efecto “Jidoka” es el mecanismo que
da “el toque humano” a la máquina. La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición
de anomalías y provocará la parada cuando se produzca. Una “anomalía” puede ser tanto un
problema de calidad, una avería inminente o un riesgo de sobreproducción. La “Autonomation” no
resuelve el problema, pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema concreto.
AVES (antiguo AQR - ASEGURAMIENTO CALIDAD RENAULT) : Alliance Vehicle Evaluation

Standard. Examen y cotación según baremo estándar en la Alianza Renault-Nissan del conjunto de
los elementos y terminaciones de un vehículo hecho por un equipo examinador oficial (Calidad).
B
BABY A3: Documento simplificado basado en el A3, adaptado para su utilización en taller.
BAC: Contenedor (normalmente de plástico), reutilizable, conforme a las normas Galia y AAIAG y a
las normas medioambientales. Reemplaza habitualmente a los embalajes en cartón de manutención
manual.
BALANCE SCORECARD (BSC): Ver Cuadro de Mando Integral.
BATCH SIZE - TAMAÑO DE LOTE O RÁFAGA: Cantidad de piezas o de materia prima lanzada en
fabricación entre dos cambios de fabricación o útil. Se define a partir del coste de almacenamiento de
una pieza fabricada y del coste de cambio de útil (tamaño de lote económico u óptimo).
BUCLE CORTO (BC): Dinámica de resolución de problemas realizada mediante la observación del
respeto del estándar o de la mejora del mismo. Se utilizar para resolver problemas “simples”.
BORDE DE CADENA: Emplazamiento situado al lado de los puestos de montaje de una cadena de
montaje donde se sitúan las piezas de aprovisionamiento
BOUT D’USINE = FINITION = TERMINACION: Se trata del encurso de fabricación del final de la
cadena de fabricación. Es decir todas las órdenes de fabricación comprendidas entre el TCM (Salida
de Cadena de Montaje, Fin del Valor Añadido) y el MADC (Puesta a Disposición de la Comercial o
Transportista). Suele tratarse de operaciones de control y retoque.
BUENAS PRÁCTICAS: Conjunto coherente de acciones que han dado un buen resultado en un
determinado contexto y que se espera que, en contextos similares, den similares resultados.

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C
CA: En francés Chef d’Atelier. Jefe de Taller. Responsable del Taller, jefe jerárquico de los Jefes de
Unidad.
CADENA DE MONTAJE: La producción se estructura a través de una cadena o línea de montaje, es

decir, los puestos de trabajo están unidos entre sí seguidos unos de otros.
CADENA DE VALOR: La cadena de valor está compuesta por todos los pasos, actividades u
operaciones necesarios para fabricar un producto o prestar un servicio desde los proveedores hasta
el cliente final. Ver flujo de valor.
CADENCIA: Cantidad de productos fabricados en una unidad de tiempo. Es el inverso al tiempo

ciclo.
CALIDAD CONCERTADA (ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PRODUCTO PROCESO):

Aseguramiento de la calidad y de los procesos de fabricación, ofrecida por los proveedores, con el
objetivo de evitar la utilización de medios de controk a la entrada de las piezas en la fábrica.
CALIDAD TOTAL: Ver TQM – TQC.
CAPACIDAD INSTALADA: Cantidad de productos teóricamente realizables durante el Tiempo

Planificado de Producción en base a la demanda (en un período de tiempo dado, turno, día, semana,
mes, año…) al tiempo de ciclo estándar/nominal/teórico del perímetro estudiado (fábrica, línea,
célula, máquina o puesto). Es igual a Tiempo Planificado de Producción / Tiempo Ciclo de la Línea.
Es igual a la cantidad de productos realizables con un OEE 100%. También es común denominar así
a la cantidad de productos realizables con un OEE objetivo.
CAPACIDAD OCIOSA: Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de

producción de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza.
CAPACIDAD TOTAL: Cantidad de productos teóricamente realizables durante el Tiempo Total

Disponible para Fabricar sin tener en cuenta la demanda (en un período de tiempo dado, turno, día,
semana, mes, año…) al tiempo de ciclo estándar/nominal/teórico del perímetro estudiado (fábrica,
línea, célula, máquina o puesto). Es igual a Tiempo Total Disponible de Fabricación / Tiempo Ciclo de
la Línea. Se diferencia de la Capacidad instalada en que la Capacidad Total sería el tope de
producción al que se podría hacer frente con el proceso productivo actual, activando todos los turnos
de producción y horas extras posibles. Es igual a la cantidad de productos realizables con un TRS
100%.
CASH FLOW: El Cash Flow o “flujo de caja” es la acumulación neta de activos líquidos en un periodo
determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de la liquidez de una empresa.
CD: En francés Chef de Département. Jefe de Departamento. Responsable del Departamento, jefe
jerárquico de los Jefes de Taller.
CDU: Comité de Dirección de la Fábrica (en francés “Usine”).
CELDA O CELULA DE PRODUCCIÓN: Célula de producción. Layout de producción o distribución

en la cual las máquinas y las líneas se posicionan en secuencia y a corta distancia, normalmente en
forma de "U", para facilitar la producción en pequeños lotes y el flujo continuo. Todas las operaciones
necesarias para producir un componente o un conjunto se realizan en la proximidad para permitir un
feedback rápido entre los operarios en caso de problemas de calidad. Se requiere la asignación de

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personal de forma flexible y con varias habilidades mediante el conceptor polivalencia y
policompetencia, siendo capaces de realizar las operaciones complejas que se requieren.
CKD: Completely Knocked Down . Sistema de aprovisionamiento para las fábricas lejanas de piezas
elementales no ensambladas.
CICLO O CIRCULO DE DEMING: Herramienta iterativa, en cuatro pasos, utilizada en el proceso de

mejora continua conocida también como el Ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar en
consecuencia) o el Ciclo Shewhart.
CIRCULO DE CALIDAD: Un grupo de personas preparadas para identificar, analizar y solucionar

problemas relacionadas con la calidad de los productos (o la producción de defectos durante la
fabricación). Las soluciones alcanzadas se presentan a los managers de la compañía y buscan la
mejora de la organización, aumento de la productividad, mejora de la ergonomía y de la seguridad de
las personas, el diseño de los productos, etc.
COMPETENCIA: Se trata del saber hacer, es decir, saber poner en práctica los conocimientos
(saber) con seguridad, calidad y con el tiempo y recursos mínimos.
COMPETITIVIDAD: La competitividad es la capacidad que tiene una organización de obtener

rentabilidad en el mercado en relación a sus competidores. La competitividad depende de la relación
entre el valor y la cantidad del producto ofrecido y los insumos necesarios para obtenerlo
(productividad).
CONCEPCIÓN ROBUSTA: Dominio de las herramientas, metodologías y técnicas de concepción

para obtener un producto óptimo con respecto a las necesidades de la cadena de clientes y usuarios
finales.
CONOCIMIENTO: Se trata del saber, es decir, la asimilación de los conceptos teóricos. Es la base
para adquirir las competencias.
CONTROL VISUAL: Localización a simple vista de todas las herramientas, piezas, actividades
productivas e indicadores del desempeño del sistema de producción, de tal manera que el sistema
puede ser entendido y detectadas las áreas de problemas o los funcionamiento incorrectos de forma
visual por cualquiera de las personas involucradas.
CORE BUSINESS: También conocido como competencia clave, se refiere en gestión empresarial, a
aquella actividad o conjunto de actividades capaces de generar valor y que resultan necesarias para
establecer una ventaja competitiva beneficiosa para la organización.
COPIL: Comité de PILotage (de un proyecto, workshop…)
COSTE ALMACENAMIENTO O STOCKAJE: Estimación del conjunto de los costes que vinculados
al volumen almacenado (a corto, medio y largo plazo) expresados en % de los costes sobre un año
con respecto al valor financiero del stock (en total suelen representar entre el 30 a 60%):
• Terrenos, superficies, edificios, locales
(alquiler, mantenimiento, calefacción, vigilancia) 5 a 15%
• Equipamientos y mantenimientos
(carretillas, medios de manutención) 5 a 15%
• Embalajes durables inmovilizados 0 a 10%
• Seguros contra incendio, robo 1 a 5%
• Informática (direccionamiento, FIFO …) 1 a 5%
• Personal de manutención y gestión 5 a 15%
• Inventarios 0 a 5%

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• Fines de serie inutilizables 1 a 5%
• Destrucción natural oxidación, envejecimiento 0 a 3%
• Gastos financieros + prima riesgos 10 a 15%
TOTAL 30 a 60%
COSTE DE DISTRIBUCIÓN: conjunto de los costes del constructor y la red comercial para entregar
un producto fabricado al cliente. Incluye principalmente los costes de transporte, stockaje, el
descuento otorgado al cliente, publicidad, marketing directo… Puede representar hasta un 30% del
precio de venta al cliente.
COSTE DE FABRICACIÓN: = compras + mano de obra directa + gastos indirectos de fabricación +

amortizaciones de inversiones. Es igual al Valor de Transformación + compras.
COSTE LOGÍSTICO: Indicador definido como la suma de los costes de:

• Transporte de las piezas de los proveedores a las fábricas Cliente y entre sus fábricas.
• Embalajes.
• Manutención (efectivos , equipamientos, medios de transporte).
• Superficies utilizadas para la logística.
• Gastos financieros sobre los stocks.
Los costes logísticos se reparten en 3 categorías:
• Stock.
• Transporte.
• Gestión de los flujos de administración e información.
COSTE DE STOCKAJE: Ver coste de almacenamiento.
CPI: Contrato de Proyecto de Inversión
CPL: Centro de Preparación Logístico : situado en una fábrica cliente o en proximidad, se gestiona
por la fábrica con su personal o con subcontratas. El stock aparece en la fábrica quien paga las
prestaciones. El objetivo principal es permitir entregas multicotidianas (es decir, varias entregas al
día), ya sean programadas (flujo CPL2), ya sean en pull o push (flujo CPL1, flujo CPL1’)
CPL1: Tipo de funcionamiento del CPL donde el flujo distribuido es un flujo pull de renovación del
consumo, en función de la llegada a un nivel de stock (mínimo) en los puestos de consumo. Es decir,
se trata de un flujo kanban.
CPL1’: Tipo de funcionamiento del CPL donde el flujo distribuido es un flujo push conforme a un film
o secuencia de productos (vehículos) programado (siguiendo un cálculo del sistema de gestión del
stock (MRP)). En este caso, el flujo de entrada al CPL es un flujo clásico de entrada de piezas en el
stock. La disposición del flujo de salida para entregar a los puestos de trabajo se realiza en el interior
del CPL.
CPL2: Tipo de funcionamiento del CPL donde el flujo distribuido es un flujo push conforme a un film
de productos (vehículos) programado.
La diferencia con el CPL1’ es el hecho de que la entrega al CPL por parte del proveedor se hace
directamente en flujo programado con los embalajes pre-etiquetados configurando un etiquetado
secuencial con la dirección del puesto de trabajo a distribuir y la trancha horaria en la que ese
embalaje debe ser distribuido.
El CPL no interviene nada más que como un sitio de tránsito que gestiona la salida de los embalajes
en la trancha horaria prevista, sólo con el stockaje de las horas de avance de llegada del
transportista.
CPU: Coste por Unidad (UET, Taller, Departamento…)

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CRP: Centro de Realización de Prototipos.
CU: En francés Chef d’Unité. Jefe de Unidad. Primera línea jerárquica de la mano de obra directa.
CUADRO DE MANDO INTEGRAL (CMI): Conocido en inglés como Balanced Scorecard (BSC) es
una herramienta de gestión empresarial muy útil para medir la evolución de la actividad de una
compañía y sus resultados, desde un punto de vista estratégico y con una perspectiva general.
Gerentes y altos cargos la emplean por su valor al contribuir de forma eficaz en la visión empresarial,
a medio y largo plazo.
CULTURA EMPRESARIAL: El término “cultura” se aplica en estricto sentido al conjunto de ideas,

valores, técnicas, artes y costumbres propias de una sociedad. En los últimos tiempos el término se
aplica también a las organizaciones, para designar también su propio estilo de enfocar su actividad
D
DAFO: El análisis DAFO, también conocido como análisis FODA, es una metodología de estudio de
la situación de una empresa o un proyecto, analizando sus características internas (Debilidades y
Fortalezas) y su situación externa (Amenazas y Oportunidades) en una matriz cuadrada.
DC: Dirección Comercial. Delegado Comercial.
DCL: Descriptivo de Condiciones Logísticas.
DEAD-LINE: Fecha antes de la cual una tarea debe ser ejecutada.
DECALAJE: Parámetro del Sistema de Producción que permite lanzar la demanda o la producción
de productos un tiempo antes de la demanda prevista para :
• Tener tiempo de realizar la fabricación, el transporte…
• Crear un stock de seguridad.
DEGRADADO: Modo de funcionamiento del proceso productivo en el que alguna de las funciones no
están habilitadas por no funcionar correctamente. También llamado modo de funcionamiento de
sustitución. Un ejemplo es el paso de un modo de funcionamiento automático a uno semiautomático
o manual.
DEMANDA COMERCIAL: Volúmenes por unidad de tiempo de diferentes tipos de productos

deseados por el mercado.
DEMANDA DE FABRICACIÓN: Petición emitida por un punto de venta correspondiente a la

demanda de un producto por parte del cliente.
DESEMPEÑO: Aquellas acciones o comportamientos observados en los empleados que son

relevantes para los objetivos de la organización, y que pueden ser medidos en términos de los
resultados obtenidos, de las competencias de cada individuo y su nivel de contribución a la empresa.
DESPILFARRO O DESPERDICIO: En japonés MUDA. Significa una actividad que consume recursos
pero no genera valor. Cualquier actividad o proceso que no añade valor al producto o servicio
demandado por el cliente. Causa un aumento de costes, lead-time y problemas de calidad.
Hay siete tipos de mudas:
1. Sobreproducción
2. Espera o inactividad

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3. Transporte
4. Sobreproceso, sobreprocesamiento o proceso superfluo
5. Stock
6. Movimientos
7. Producción de piezas o productos defectuosos
DEPOTAJE: Transferencia de productos de un acondicionamiento hacia otro (ej. de gran embalaje a

pequeño embalaje; de un tapiz o cinta a un embalaje…)
DEROGACION: Entrega de un producto que tiene unas características no conformes dentro de

límites precisos para una cantidad o período también limitados aceptado por el cliente.
DESTREZA: Se trata de las competencias (saber hacer) relacionadas con la habilidad técnica de la
mano de obra. El desarrollo de la misma se centra en las competencias de base de cada sector, por
ejemplo, en montaje el atornillado, clipsado, remachado…
DIAGNÓSTICO: El diagnóstico es un estudio previo a toda planificación o proyecto y que consiste en

la recopilación de información, su ordenamiento, su interpretación y la obtención de conclusiones e
hipótesis. Consiste en analizar un sistema y comprender su funcionamiento, de tal manera que se
puedan proponer cambios en el mismo y cuyos resultados sean previsibles.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO O DIAGRAMA ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO: Herramienta

de calidad que organiza las ideas en grupos lógicos en búsqueda de la causa raíz de un problema.
Utilizado en procesos de resolución de problemas. Conocida también como Diagrama Ishikawa o
Espina de pescado.
DFM: Dirección de las Fabricaciones de Mecánica (Motores, Cajas de Cambio…).
DIM: Dirección de la Ingeniería Mecánica
DIV: Dirección de la Ingeniería Vehículo
DIVD: Dirección de la Ingeniería Vehículo Descentralizada (antena de la central ubicada en las

Fábricas)
DIVERSIDAD: Número de productos diferentes propuesto por los clientes o la Dirección Comercial.
DIVERSIFICACIÓN: Evitar el uso de instalaciones o equipos dedicados y potenciar el uso de

máquinas más generales y flexibles. Es el concepto contrario a la implantación de “Monumentos”.
DL:
• DIRECCIÓN DE LA LOGÍSTICA : funciones :
o Gestionar todos los flujos físicos y de información desde la petición del cliente
hasta la entrega del producto demandado en la instalación de venta.
o Asegurar la planificación y la programación industrial de las fábricas.
o Gestionar los flujos inter-fábricas, los transportes aguas arriba y aguas abajo
de las fábricas.
o Gestionar los embalajes.
o Definir y mantener los procesos y sistemas de información para la logística.
o Planificar y gestionar las fases intermedias transitorias (arranques, paradas)
o Ayudar a las fábricas y los proveedores a progresar en logística (de piezas y
prestaciones).

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• DEMANDA DE ENTREGA (LIVRAISON) : Mensaje electrónico puesto a disposición de
los proveedores, especificando los volúmenes a entregar. Puede existir una demanda de
entrega semanal, diaria, multidiaria (en tranchas horarias)…
DLI: DEPARTAMENTO DE LOGÍSTICA INDUSTRIAL. Departamento de cada fábrica, responsable

de establecer los programas de fabricación, el film (secuencia) de producción y el aprovisionamiento
de las piezas necesarias para el montaje de los productos.
DMAIC: Secuencia lógica de aplicación de la metodología Six Sigma. Consiste en Definir el proyecto
a tratar, Medir, Analizar, Mejorar (Improve) y Controlar (Seguir).
DOPA: Despliegue de Objetivos y Planes de Acción. Herramienta estratégica de ruptura que forma
parte del Hoshin de la empresa.
D-STAR: Delivery Scheduled Time Achievement Ratio. Indicador de cumplimiento del horario
programado de llegada del producto a la salida de la fábrica y puesta a disposición de la comercial o
distribuidora (MADC) con una horquilla de +/- 4 horas de llegada a MADC. Indicador de origen
NISSAN que expresa la eficiencia del respeto del flujo del producto en la fábrica. Ver SSAR y STAR.
DST: Design Standard Time. Tiempo necesario para la transformación de un producto, establecido
en función de la definición del producto, del proceso elegido (tasa de automatización).y del perímetro
de actividad de la fábrica por la Ingeniería Proceso en función de unas tablas estándar de tiempos.
Cada servicio tiene una tabla específica.
DSTR: Design Standard Time Ratio. Cálculo de la relación entre el tiempo real pasado por el
conjunto de los efectivos de fabricación y logística para producir un producto (vehículo) y el tiempo
estándar resultante del diseño (DST).
E
EDI: Intercambio electrónico de datos (Echange de données Informatisé, Electronic Data
Interchange) entre clientes y proveedores.
EFICACIA: La eficacia se puede definir como el nivel de consecución de metas y objetivos. La

eficacia hace referencia a la capacidad para lograr el efecto que se espera o desea.
EFICIENCIA: La eficiencia se define como la capacidad para conseguir un objetivo determinado con
el mínimo uso posible de los recursos. Por lo tanto, está vinculada a utilizar los medios disponibles de
manera racional para llegar a una meta.
EMBALAJE DURABLE O REUTILIZABLE: Existen 3 tipos:

• Embalajes Estándar: definidos por una normativa genérica (p.e. GALIA-ODETTE) y que
son utilizados por un gran número de productos fabricados por la Empresa y
proveedores.
• Embalajes específicos: creados y utilizados especialmente por un tipo de producto.
• PE (Pequeños Embalajes): manipulables a mano. El peso máximo es de 24 kg. El
material plástico tiende a remplazar el cartón, que es caro de evacuar y de reciclar.
ENCADENAMIENTO O SECUENCIACIÓN: Implantar una secuencia determinada en una cadena de

fabricación.
• Encadenamiento administrativo: envío del dosier al útil de control y seguimiento de los
flujos del producto (vehículo) de la fábrica (PSFV - Aplicación informática para el Pilotaje
y Seguimiento de los Flujos de Piezas.).

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• Encadenamiento físico: implantación en fabricación.
EN-CURSO ó STOCK EN-CURSO: Stock de producto situado en un proceso de fabricación,

manutención, transporte, control (instalaciones, cadena, taller) en espera de terminar su
transformación, su transporte, su control…
ENCICLAJE-ENCICLADO: Acción de colocar las piezas en el orden de consumo, generalmente en

el orden o film de montaje. Ver SINCRONO.
ENGAGEMENT: Término francés que significa “compromiso”. Se utiliza fundamentalmente a la

hora de establecer cuáles son las tareas que un operario está comprometido a realizar. Esas tareas
serán su “compromiso”.
ENVU: Entrada de un Nuevo Vehículo en Fábrica (en francés “Usine”) , jalon (hito o milestone) del
proyecto vehículo.
EQUILIBRADO-ALISADO: Operación por la cual se iguala la carga de trabajo y por consiguiente el

tiempo de operación de los puestos de trabajo de una línea o célula de trabajo.
ERGONOMÍA: Dinámica de mejora continua de los puestos de trabajo sobre el aspecto físico
(esfuerzo y/o postura) y mental (cognitivo y/o repetitividad: nivel de reflexión necesaria para efectuar
la operación y/o monotonía).
ESTADO DE REFERENCIA: Es la estandarización física del puesto de trabajo. Consiste en

identificar y representar gráficamente cuál es el mejor estado del puesto, definiendo claramente la
distribución de todos los elementos de la zona, parámetros de máquinas y procesos definidos y
visibles. “Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa”.
ESTANDARIZACIÓN O TRABAJO ESTANDARIZADO: Proceso por el cual se detalla el mejor

método operatorio conocido hasta el momento, para a continuación formar y hacerlo respetar por
todos hasta encontrar uno mejor. Debe ser realizable con seguridad, calidad, y en el tiempo exigido
por todas las personas formadas. Se habla en prioridad de estandarización del método o modo
operatorio de cualquier proceso en cualquier área (producción, mantenimiento, logística, procesos
soportes, procesos del sector servicios…), pero también de los componentes de un producto o de
una máquina. Ver SPT, FOS-SOS.
EVALOG: Referencial logístico europeo desarrollado por ODETTE y finalizado en su primera versión
en 1998. Es la guía normativa reconocida por todos los actores de la Industria Automovilística
Europea, para evaluar su logística (con un enfoque de auto-evaluación o de auditoría a proveedores)
y que permite compararse con respecto a los mejores prácticas.
EXPRESIÓN DE NECESIDADES: es la comunicación de demandas de entrega hacia los

proveedores: esta comunicación se hace con una cierta frecuencia y se expresan con:
• Precisión en el tiempo (p.e. día a día o semana a semana).
• Un horizonte, es decir, que las demandas de entrega serán relativas a un periodo de
tiempo (p.e. 3 meses).
EX-WORKS: salida de fábrica. Ver “PRECIO DE SALIDA DE FÁBRICA”.

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F
F0: La tasa de frecuencia F0 representa el número de accidentes de trabajo que necesitan asistencia
del servicio médico de la empresa - por millón de horas trabajadas.
F1: La tasa de frecuencia F1 representa el número de accidentes de trabajo que necesitan cuidados
médicos en el exterior de la empresa - por millón de horas trabajadas.
F2: La tasa de frecuencia F2 representa el número de accidentes de trabajo con baja - por millón de
horas trabajadas.
FIFO: First In, First Out. Primero en entrar, primero en salir. La ventaja de este flujo es que garantiza
el consumo prioritario de piezas sobre las más antiguas.
FILM DE MONTAJE: Ordenación o programación (planificación a muy corto plazo) de la fabricación

que secuencia u ordena de manera precisa el orden de encadenamiento de los productos en la
cadena de fabricación.
FILM FIRME (FILM FERME): Es aproximadamente de 6 días. Es decir el día de hoy hasta el día de
hoy + 5. En cuanto una demanda entra en el film firme, se prohíbe cualquier demanda de
modificación
FIN DE SERIE: productos inútiles ya que se ha decidido no utilizarles a causa de una modificación
de alguna especificación en la Oficina de Estudios (Ingeniería Producto) o porque el producto que le
utilizaba ya no se fabrica.
FIN DE VIDA: Periodo preliminar a la parada de la utilización del producto. Debe gestionarse con el
fin de evitar los fines de serie.
FINITION = BOUT D’USINE = TERMINACION: Se trata del encurso de fabricación del final de la
FIP: En francés “Frais Indirects de Production” (Gastos Indirectos de Producción): conjunto de gastos
en fábrica fuera de la mano de obra directa y amortizaciones (consumibles, mantenimiento, mano de
obra indirecta…)
FLEXIBILIDAD:
• Producción: Aptitud o capacidad de un proceso y de una organización industrial para
adaptarse rápidamente y poder producir, de manera rentable :
o Volúmenes en ciertos momentos más fuertes que otros (Flexibilidad
volumen). Debido habitualmente a variaciones imprevistas de los
volúmenes demandados por los clientes.
o Productos diferentes de un período a otro (Flexibilidad MIX o Gama).
• Comercial: Posibilidad para los países de empujar el stock en un centro común mientras
se les empuja a obtener los objetivos de volumen.
FLUJO: Actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar, fabricar y proveer un producto
determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la orden de compra a su entrega y
desde la materia prima hasta su entrega en las manos del cliente.

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FLUJO CONTINUO: Priorización de la continuidad del proceso frente a la velocidad u optimización
de las máquinas, evitando así paradas que suponen la posibilidad de un aumento de los despilfarros.
Contrario a la producción por lotes.
FLUJO DEDICADO: (en francés “dedié”). Gestión de un bucle de embalajes entre proveedor y una
fábrica cliente. Los embalajes circulan permanentemente en ida y vuelta entre los dos.
FLUJO DE VALOR: Se trata de la realización progresiva de las diferentes actividades que forman el
valor, de tal manera que el producto progresa del diseño a su lanzamiento, de su orden de compra a
su entrega y de materia prima a las manos del cliente sin que se produzcan desperdicios o
despilfarros.
FLUJO DIRECTO: Flujo de embalajes de piezas aprovisionadas hacia el puesto de trabajo:

• Sin ruptura de carga física desde el punto de entrega (muelle de descarga o taller de
producción).
• O con rupturas de carga y si es necesario con stock de proximidad o zonas de stock no
gestionadas, pero sin necesitar una gestión de almacén.
• Se dice también de un flujo de productos que va directamente de un sitio del sitio de
recogida de proveedor hasta la fábrica cliente.
FLUJO INDIRECTO: flujo con picking o pasando por un CPL (Centro de Prestación Logística).
FLUJO PIEZA A PIEZA: Ver OPC – ONE PIECE FLOW.
FLUJO POOL: Principio de gestión de embalajes estándar (o asimilables). Los embalajes vacíos se
gestionan para minimizar los costes de transporte asociados. Por tanto, en la medida de lo posible,
se gestionan retornando los embalajes a los proveedores situados en la proximidad de las fábricas
cliente, sean o no proveedores de esa pieza.
FLUJO PULL O FLUJO TIRADO: Es un sistema de conectar el flujo de órdenes de producción e

información de entregas, desde las operaciones finales hacia las operaciones iniciales en el cual
nada es producido por las operaciones iniciales hasta que una señal de requerimiento (kanban) es
enviada desde las operaciones finales. Mediante esta técnica se consigue la reducción del tiempo de
entrega o lead time. Caracterizado por:
• Peticiones reales que « tiran » de los flujos.
• Órdenes de entrega coordinadas con las peticiones reales comerciales, o que
reemplazan consumiciones reales para ejecutar las operaciones.
• Previsiones completadas provenientes de niveles de stock mínimo con el proceso
siguiente.
FLUJO PUSH: Flujo empujado por la programación de la producción en función de previsiones.

Método de conducción de flujo caracterizado por operaciones activadas por necesidades
previsionales. Las previsiones « empujan » a realizar las operaciones.
FLUJO TENSO: Fabricación inmediata, en función de la demanda del cliente, sin stock.
FOP: Ficha u Hoja de Operación Proceso. Ficha realizada por Ingeniería Proceso donde se recogen
las especificaciones a cumplir y las normas de calidad a respetar durante la realización de las
operaciones de transformación por parte de los operarios.
FOS – SOS: Ficha u Hoja de Operación Estándar. En inglés “Standard Operation Sheet” ó “Standard
Work Sheet”. Ficha donde se detalla el método o modo operatorio de realización de una operación.
Debe recoger las especificaciones de la FOP. Es una descripción precisa de la manera de hacer la
operación con seguridad, con la calidad requerida y en el menor tiempo posible, y sirven así de base

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para mantener el nivel y para mejorar. Los elementos a considerar en este documento son el
operario, la máquina, los materiales y el método de trabajo, incluyendo el tiempo de ciclo y tack-time,
la secuencia de cada actividad y la cantidad de inventario de piezas a la mano para realizar la
operación. Deben ser realizados o definidos por los propios trabajadores junto con su Jefe de Unidad
o por alguien que trabaje en producción. En caso contrario no llevará a la mejora.
FRANCO FÁBRICA: Ver “PRECIO FRANCO FÁBRICA”.
FRECUENCIA DE APROVISIONAMIENTO O DE ENTREGA: es la frecuencia de aprovisionamiento

proveniente del proveedor. Se elige en función del valor de las piezas, su consumo, restricciones
geográficas, del plazo de aprovisionamiento, el coste de transporte, el tamaño de los embalajes…
• Multidiaria: varias veces al día.
• Diaria: 1 vez al día.
• Semanal: 1 vez por semana,…
FRECUENCIA DE REAPROVISIONAMIENTO: número de entregas en una unidad de tiempo.
FTT – FIRST TIME THROUGH: Indicador de Calidad que refleja el porcentaje de productos buenos
realizados a la primera y sin ningún retoque (ni siquiera en línea) o reproceso, respecto del total
fabricados.
G
GALIA: En francés Groupement pour l’Amélioration des Liaisons dans l’Industrie Automobile.
Agrupamiento para la Mejora de los Vínculos en la Industria del Automóvil. Organismo que define en
Francia las normas ligadas a la industria del automóvil. Se inscribe dentro del marco europeo de
ODETTE.
GAMA:
• Conjunto de operaciones sucesivas previstas para fabricar o ensamblar un producto.
• Conjunto de tipos de productos propuestos a los clientes (versiones + opciones).
GAMA BASE:
• Volumen de productos compuesto por pre-lanzamientos creados para los países con
mayor demanda.
• Versiones y equipamientos fabricados desde la subida en cadencia (por oposición a los
equipamientos derivados que comienzan a fabricarse al terminar la subida en cadencia).
• Volumen de productos creado para paliar la falta de órdenes de fabricación en fábrica.
GAMA GLOBAL: Representa el conjunto de fabricaciones posibles para un modelo en su totalidad.
GAMA PAIS: Representa el conjunto de versiones + opciones que un país elige para su
comercialización dentro de la Ficha Gama Global.
GASTOS INDIRECTOS DE PRODUCCION: conjunto de gastos en fábrica fuera de la mano de obra

directa y amortizaciones (consumibles, mantenimiento, mano de obra indirecta…)
GENBA: Término japonés que significa “el lugar donde ocurren las cosas o los hechos”.
GENBA KANRI: Termino japonés utilizado en Lean Management para referirse a la gestión, control y
mejora de los procesos en el lugar donde se producen los hechos, es decir donde se crea el valor (el
taller o el terreno). Puede traducirse por gestión del taller o del terreno.

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GENCHI GENBUTSU: Expresión de origen japonés utilizada en Lean Management que significa “Ir a
verlo con tus propios ojos”. Técnica para la observación de los hechos allí donde se producen de
forma que se pueda conocer de primera mano lo que está sucediendo para la toma posterior de
acciones. Para entender un problema y hacer una sugerencia de mejora es importante conocer el
terreno, el lugar y las condiciones en las que se ha producido el problema. Es saber cuál es la
diferencia entre el producto bueno y el malo, los parámetros de máquina ok y no ok… Es decir
identificar las desviaciones con respecto a las condiciones estándar de las 5Ms.
GENJITSU: Término japonés que significa “los hechos”. Es trabajar únicamente con la realidad y con
los hechos, y no avanzar hasta asegurar que las opiniones o hipótesis sean verificadas.
GESTIÓN VISUAL: La gestión visual, del inglés visual management, se puede considerar una
herramienta de gestión transversal que consiste básicamente en poner a la vista de todos los actores
involucrados en los distintos procesos de la organización aquella información (especialmente
anomalías) que sea relevante (fallos, progreso de acciones, objetivos, horarios, etc.), de tal manera
que las personas puedan comprender rápidamente el significado o el estado de la información que se
quiere transmitir. Esta información puede ser volcada en pizarras, tablones, paneles informativos,
pantallas o cualquier otro sistema que facilite su comprensión.
GFE: Grupo Función Elemental. Conjunto de especialistas de Ingeniería Producto que trabajan en el
diseño, desarrollo y validación de las funciones elementales a cumplir para un producto.
GFS: Grupo Función (Vehículo) en Serie. Conjunto de especialistas de Ingeniería Producto que
trabajan en el seguimiento de las funciones elementales a cumplir para un producto durante la vida
serie del producto, tanto para implantar modificaciones como para capitalizar para nuevos productos.
GMF: Garantía por Mes de Fabricación. Indicador de Calidad que permite evaluar el nivel de calidad
de los productos (vehículos) por mes de fabricación y según diferentes períodos de uso o rodaje por
el cliente (1, 3, 6, 9 y 12 meses). P.e. GMF 3 = GMF de 3 meses de uso.
GMP: Grupo Moto-Propulsor. Unión de componentes que conforman el motor, caja de cambio y
transmisión de un vehículo.
GPI: Gestión de Producción Integrada. Organización y Sistema de Información de la gestión de

aprovisionamientos del cliente hacia los proveedores, para una transmisión más rápida de las
demandas de aprovisionamientos.
H
HEIJUNKA: Palabra japonesa que significa “nivelación”. Alisado de la producción. Sistema utilizado
para "nivelar" el programa de producción, por medio de la secuenciación de órdenes de trabajo,
buscando suavizar las variaciones de producción debidas a la demanda variable de los clientes,
evitando así despilfarros (MUDA), MURA (falta de uniformidad) y MURI (sobrecarga, uso inadecuado
de los recursos).
HITO – JALON - MILESTONE: Hace referencia a la etapa alcanzada en un proyecto. Permite hacer
el punto de situación respecto a la etapa a la que y formular un acuerdo sobre el compromiso de
alcanzar la etapa siguiente del proyecto.
HOJAS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR: ver FOS-SOS.
HORIZONTE: Período de visibilidad de la expresión de necesidades firmes y/o previsionales.
HOSHIN: Término japonés que significa estrategia.

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HOSHIN KANRI: Metodología orientada a diseñar y cimentar la visión, misión y objetivos de la
empresa y plantear las acciones concretas para lograrlos a través de su despliegue a toda la
organización.
HOSHIN DE FLUJOS: Sistema por el que se unen varias máquinas o celdas de forma que se facilita
el flujo continuo de pieza a pieza.
I
IFA: Integrated Factory Automotion, es la respuesta industrial integrada de la Ingeniería, Fabricación
(talleres Kaizen) y Logística para mantener la competitividad de las fábricas, aplicando en todos los
puestos los principios de “Strike Zone”, Picking/Kitting y automatizando con simpleza las operaciones
de no valor añadido.
IDENTIFICACION: Atribución a un producto de una fábrica y un número de chasis.
ILN: International Logistics Network. Red de centros logísticos internacionales que inicialmente
estaban dedicados a la exportación de piezas CKD, pero que a lo largo del tiempo han derivado en
sitios de intercambio internacional (importación/exportación). La actividad CKD es ahora una de las
actividades del ILN. Centros ILN en Renault : Grand-Couronne , Pitesti (Mioveni),Valladolid , Bursa ,
Cordoba , Curitiba .
INCREMENTACION DE STOCK: Integración en el sistema informático de gestión de stocks de la

información de que una cierta cantidad de productos recibidos o producidos han aumentado el stock,
con el objetivo de asegurar la coherencia con el stock físico.
INDICADOR: En el entorno Lean Manufacturing conocido como “Indicador Clave de Desempeño” o

en inglés KPI. Ver definición de Key Performance Indicator).
INSTRUCCIONES DE TRABAJO ESTANDAR: Ver FOS-SOS.
INVENTARIO CERO: concepto del Justo a Tiempo que consiste en el control de inventarios para
reducir al mínimo de los mismos.
INVENTARIO ANUAL: Cuantificación física de las cantidades de cada artículo presentes en la

empresa, organizado todos los años con el objetivo de verificar la exactitud de las cifras contenidas
en el sistema administrativo de stocks y encursos. Este inventario es obligatorio legalmente, salvo
que, tras un acuerdo con la Administración, los inventarios rotativos y una organización rigurosa
demuestren su fiabilidad.
INVENTARIO ROTATIVO: Cuantificación física de las cantidades de cada artículo presente y su

ubicación, organizada sistemáticamente con el objetivo de verificar la exactitud de las cifras
contenidas en el sistema administrativo de stocks y encursos. Cada artículo es inventariado
periódicamente y la frecuencia de inventario por artículo es función de criterios como:
• El valor del flujo (consumición diaria x valor unitario).
• La tasa de pérdida constatada durante los inventarios precedentes.
• La localización física de los artículos…
ISHIKAWA: Ver diagrama causa-efecto o diagrama ishikawa o espina de pescado.
IOD: En francés Issues de l’Outillage Définitif. Piezas provenientes de Utillajes Definitivos. Ver
AMIOD.

17
J
JALON – HITO - MILESTONE: Hace referencia a la etapa alcanzada en un proyecto. Permite hacer
JD: Jefe de Departamento. Responsable del Departamento, jefe jerárquico de los Jefes de Taller.
JIDOKA - AUTONOMACION: Diseño de máquinas con control automático de defectos. El término

anglosajón proviene de la mezcla de las palabras automatización (Automation) y autonomía
(Autonomous). La característica de la máquina que provoca el efecto “Jidoka” es el mecanismo que
da “el toque humano” a la máquina. La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición
de anomalías y provocará la parada cuando se produzca. Una “anomalía” puede ser tanto un
problema de calidad, una avería inminente o un riesgo de sobreproducción. La “Autonomation” no
resuelve el problema, pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema concreto.
JIT - JAT: Just in Time. Justo a Tiempo: Sistema que consiste en fabricar y entregar los productos
que se necesitan, cuando se necesitan y en las cantidades exactas pedidas. Modo de gestión
industrial consistente en minimizar los stocks desencadenando acciones según las necesidades
expresadas por los clientes y no por necesidades provisionales. Esto lleva asociado un descenso del
nivel de stock.
"Método que conduce a la optimización de los flujos de materia prima a partir del momento en que el
proveedor recibe un pedido hasta el momento en que el producto acabado es entregado al cliente,
con el objetivo de minimizar los stocks. Lo siguiente prima sobre lo precedente " (AFNOR).
JOB OBSERVATION: Observación del Puesto de Trabajo.
JT: Jefe de Taller. Responsable del Taller, jefe jerárquico de los Jefes de Unidad.
JU: Jefe de Unidad. Primera línea jerárquica de la mano de obra directa.
K
KAIZEN: Acumulación continua y progresiva de pequeñas mejoras aportadas por los empleados que
busca generar más valor y reducir los despilfarros. Es un proceso continuo.
• KAI = cambiar.
• ZEN = bien (a mejor).
KAMISHIBAI: Término japonés que significa teatro en la calle. En la aplicación al entorno productivo
consiste en realizar auditorías en la planta por parte de la dirección, o en quien ésta delegue, de
forma diaria y exponer los resultados de las mismas de forma visible.
KANBAN: Palabra japonesas que significa « etiqueta »). Sistema de activamiento de la fabricación o
del aprovisionamiento desencadenado cuando el proceso siguiente hace la petición de material.
Etiquetas, embalajes, infrarrojos, radiofrecuencias… permiten seguir y visualizar los productos a
activar la fabricación o el aprovisionamiento. El Kanban está basado en la renovación del consumo,
similar a los lineales de los supermercados, permitiendo así la implementación de un sistema
producción de flujo tirado desde el área de consumo.
En el método de etiqueta física, se trata de una ficha de papel pegada en cada contenedor standard,
que corresponde a un producto del catálogo y a cada uno de sus componentes. Todo contenedor
lleno debe ir acompañado de un Kanban. Si un Kanban se encuentra separado de su contenedor, es

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que este último ha salido de su proceso o fábrica para ser entregado al proceso siguiente o cliente. El
Kanban materializa entonces una nueva orden de fabricación desde el comienzo.
KARAKURI: dispositivo mecánico para crear movimiento a través del aprovechamiento de una
energía potencial inicial. Este término se empezó a utiliza en el siglo XVIII en Japón para crear
movimiento en marionetas. Esta práctica se puede aplicar en muchas áreas. A modo de ejemplo, en
una fábrica se pueden utilizar estos dispositivos para transferir cajas entre dos puntos distintos,
simulando una pequeña pendiente para que las cajas se desplacen por gravedad.
KITTING: Modo de funcionamiento logístico por el cual se aprovisiona a distintos puestos de trabajo
las piezas que se deben consumir para un único producto en un embalaje (normalmente en un
pequeño embalaje de plástico tipo KLT). Ver picking.
KLT: Pequeño embalaje de plástico que sirve de unidad de acondicionamiento (ver UC) para
consumir en el puesto de trabajo.
KPI: En Inglés KPI (Key Performance Indicator). Indicador Principal para evaluar la Eficiencia, cuya
traducción literal es Indicador Clave de Desempeño, mide el nivel del desempeño de un proceso,
centrándose en el "cómo" e indicando el rendimiento de los procesos, de forma que se pueda
alcanzar el objetivo fijado.
L
L3P: En francés « Logistique Programmée Performante au service du Poste de travail ». Logística
Programada Eficiente al servicio del Puesto de Trabajo. Relacionado con los modos de
funcionamiento CPL1’,CPL2.
L3P-S: L3P Síncrono. Ver síncrono.
LCC: En inglés : « Leading Competitive Countries ». Países Líderes en Competitividad. A veces

traducido como Low Cost Countries (Países de Bajo Coste).
LEAD-TIME – TEMPS D’ECOULEMENT: Tiempo que tarda un producto en recorrer todo el flujo de
valor de fábrica En general: tiempo en preparar, fabricar o entregar algo.
Tiempo pasado por un producto entre el inicio del proceso y el final del proceso.
• Inicio del proceso: recepción de la materia prima y componentes en el proceso.
• Fin del proceso: producto puesto a disposición del cliente en el momento y en el lugar
deseado. (expedición)
En todo caso es necesario especificar su perímetro, pudiendo así tener no solamente lead time de la
fábrica sino también por talleres, líneas de producción… En el límite se hace coincidir con el Plazo de
entrega. Se mide sobre un producto-referencia o familia de productos y se define por la cantidad
encurso del producto a lo largo del proceso dividido multiplicado por el consumo diario (tiempo en
días).
LEAN: Término inglés que significa esbelto, magro, sin grasas. Fue acuñado por primera vez por
Womack y Jones en su trabajo “La máquina que cambió el mundo”. Filosofía de management de una
organización que considera como despilfarro cualquier gasto de recursos que no corresponde a un
valor añadido para el producto y, por lo tanto, trata de eliminarlo.
LEAN ACCOUNTING: Lean aplicado y adaptado al sector financiero.
LEAN DESIGN: lean aplicado y adaptado al diseño y desarrollo de un producto-proceso.

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LEAN LOGISTICS: Lean aplicado y adaptado a la logística.
LEAN MANUFACTURING: Producción ajustada, es decir, sin despilfarros.
LEAN OFFICE: Lean aplicado y adaptado a oficinas y administración.
LEAN SERVICE: Lean aplicado y adaptado al sector servicios.
LEAN WAREHOUSING: Lean aplicado y adaptado a los almacenes.
LECCIÓN PUNTUAL: One Point Lesson en inglés. Lección puntual es una formación corta, que se
focaliza sobre un punto y un momento concreto. Está destinada a todo el personal y se realiza sobre
el terreno cuando se producen lagunas, disfuncionamientos o mejoras. Se utiliza para reforzar los
conocimientos de cada uno y desmultiplicarlos en el taller.
LIFO: En inglés « Last In , First Out ». Último en entrar, primero en salir. Regla de gestión de flujos.
LÍNEA DE PRODUCCIÓN: conjunto de procesos estructurados en estaciones de trabajo

(normalmente estáticas) a través de las cuales el producto fluye y se le va añadiendo valor a medida
que avanza por los mismos.
LINEA DE MONTAJE: conjunto de medios que permiten ensamblar piezas.
LOGÍSTICA: Conjunto de procesos que permiten asegurar el conjunto de los flujos de información y
físicos necesarios para asegurar la fabricación y la entrega demandada en el plazo demandado:
• Las informaciones a transmitir
• El transporte y la manipulación
• La programación de las capacidades de producción
• La gestión de aprovisionamientos
• La gestión de stocks
• La planificación de la producción.
LUP: Lista Única de Problemas.
M
MADA: En francés « Mise à Disposition de l’Affaire » .Puesta a Disposición de la Instalación (Punto
de Red Comercial).
MADC: En francés : « Mise à Disposition Commerciale ». Puesta a Disposición Comercial.

Corresponde a la salida de la fábrica y la entrada de la Distribución. A partir de este momento, los
productos están bajo la responsabilidad de la Logística para enviarlos a los distintos puntos de red o
consumo. Por tanto, los productos son propiedad de la Dirección Comercial.
MADT: En francés « Mise à Disposition du Transporteur » : Puesta a Disposición del Transportista.
MAF: En francés « Magasin Avancé Fournisseur »: Almacén Avanzado de Proveedor. Almacén

situado a proximidad de una fábrica cliente y gestionado por el proveedor o por un tercero.
Contrariamente al SAF (“Site Avancé Fournisseur”. Sitio Avanzado de Proveedor), no se incluyen
operaciones de valor añadido sobre el producto. Los productos son propiedad del proveedor. Ver
PIF.
MAKE OR BUY:

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• Análisis que permite decidir fabricar un producto dado en una fábrica o comprarlo a
proveedores.
• Comité donde se decide fabricar un producto dado en una fábrica o comprarlo a
proveedores.
MANUTENCION: Conjunto de operaciones de transporte y manipulación de piezas en el interior de

una fábrica o almacén. Operaciones de carga, descarga, stockaje, aprovisionamiento a un puesto de
consumo de productos.
MASTER PLANNING: Planning general de un proyecto dado desde el ante-proyecto hasta la fase
serie.
MDT: Medida de Tiempos o Métodos de Determinación de Tiempos. Método consistente en

determinar el tiempo de mano de obra (o de ocupación de las instalaciones) necesario para fabricar
un producto.
MERMA: Perdida de materia. Cantidad de materia prima que sale del proceso y que supone un
reciclado o directamente pérdida definitiva (procesos de fundición, procesos continuos, industria
alimentaria…)
MÉTODO: Conjunto de actuaciones razonadas y seguidas para alcanzar una meta. Detallan el
“cómo” realizar una tarea concreta.
METODOLOGÍA: Sistema de prácticas, técnicas, procedimientos y normas utilizado por quienes
trabajan en una disciplina.
MILESTONE - JALON – HITO: Hace referencia a la etapa alcanzada en un proyecto. Permite hacer
MILK RUN o MILK ROUND: En francés « tournée de collectage ». Ruta de reaprovisionamiento:

Circuito de transporte pasando por varios proveedores (o procesos proveedor) en los que es
necesario recoger piezas, organizado para tener rutas frecuentes con buenas tasas de llenado del
medio de transporte.
MINICOMPAÑIA - UET – UAT UAP: Unidad Elemental de Trabajo – Unidad Autónoma de Trabajo –
Unidad Autónoma de Producción. Se trata de la organización del trabajo de los equipos en
minifábricas, lideradas por Jefes de Unidad (JU), con el objetivo de alcanzar el mayor grado de
autonomía posible.
MIO: Movimiento Inter-Operación : se trata de operaciones de no valor añadido que no sean

desplazamientos ni coger o dejar pieza o útil por segunda vez y que son debidas a la configuración
del puesto o del equilibrado de las operaciones y no propiamente del proceso en sí mismo.
MODIFICACION: Cambio en las especificaciones de un producto, en acuerdo entre clientes,

proveedores y otros sectores concernidos, en una fecha concreta.
MEDIO DE TRANSPORTE: medio por el cual se facilita el movimiento un bien o una persona.
MOD: Mano de Obra Directa.
MODAPTS: Modular Arrangement of Predetermined Time Standards. Método de determinación de

tiempos prederterminados.
MOI: Mano de Obra Indirecta.

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MOS: Mano de Obra de Estructura.
MONUMENTO: Proceso por el cual pasa gran parte del flujo de valor de la fábrica u organización.
Suele tratarse de grandes máquinas de gran coste, que obligan a trabajar por lotes debido a un
tiempo de cambio de fabricación elevado, y cuyo traslado es muy dificultoso. Se trata de grandes
restricciones a la hora de implantar flujo continuo. Como ejemplo: grandes hornos, prensas,
lavadoras… Es el concepto contrario a la implantación de la “Diversificación”.
MPM: En francés “Mâitrise o Management de la Performance des Moyens”. Dominio o Gestión de la

Eficiencia de los Medios de Producción. Evolución de la metodología TPM (Mantenimiento Productivo
Total) orientada a asegurar la estandarización de las operaciones de conducción y mantenimiento de
las instalaciones y a mejorar el OEE (Eficiencia Global de las Instalaciones) a través de la mejora del
OEE de todo el flujo de producción teniendo en cuenta la Teoría de las Restricciones (TOC).
MQA: Matriz de Aseguramiento de la Calidad. Herramienta que forma parte del Quality Control que
tiene por objetivo gestionar la eficiencia de las protecciones o controles de producto-proceso.
MRP: Material Requierement Planning. Planificación de los Requerimientos o Necesidades de

Materiales. Método de cálculo las necesidades (de producción o de aprovisionamiento) consistente
en utilizar la nomenclatura de los productos y los pedidos firmes y previsiones. Es el principio de base
de la mayoría de los sistemas de gestión de producción, por oposición al método de renovación del
consumo, que reemplaza simplemente las cantidades consumidas sin utilizar las nomenclaturas y los
pedidos.
MRP II: Material Requierement Planning con capacidad finita.
M.R.P.G.: (Método de Resolución de Problemas en Grupo): Se trata de definir, analizar y resolver

juntos un problema. Hay que comprender que los "útiles" son ante todo:
• unos medios comunes de trabajo de grupo,
• unos medios sencillos.
Se trata también de un proceso intelectual destinado a crear una nueva mentalidad post-tayloriana.
El empleo de los útiles es una inversión:
• por el conocimiento compartido de los datos referentes a un problema.
• por la elección compartida de las soluciones.
• por la adhesión común a la aplicación de las soluciones.
MSP: Maîtrise Statistique des procédés (= SPC : Statistical Control Process) : Control estadístico de
los Procesos. Técnica de mejora de la calidad de los productos a través de la vigilancia de su
eventual deriva de la calidad de su proceso. El Control Estadístico de los Procesos tiene como misión
conocer el proceso para ir hacia el cero defectos. La actuación permite anular los defectos del
proceso, minimizar las variables y deducir de ello el mantenimiento preventivo que optimice los
costos.
MTM:
• Mercado de Todas las Marcas de vehículos.
• Methods Time Measurement. Método de determinación de tiempos predeterminados.
MUDA: Despilfarro o desperdicio. Término japonés que significa una actividad que consume recursos
pero no genera valor. Cualquier actividad o proceso que no añade valor al producto o servicio
demandado por el cliente. Causa un aumento de costes, lead-time y problemas de calidad.
Hay siete tipos de mudas:
1. Sobreproducción
2. Espera o inactividad

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3. Transporte
4. Sobreproceso, sobreprocesamiento o proceso superfluo
5. Stock
6. Movimientos
7. Producción de piezas o productos defectuosos
MURA: Término japonés que significa variabilidad, ya sea de un proceso, de la demanda del
cliente… Entendido como una perturbación que genera MUDA.
MURI: Término japonés que se refiere a la sobrecarga en las personas o en las máquinas durante la
ejecución de un proceso. Entendido como una perturbación que genera MUDA.
N
NIVEL DE REAPROVISIONAMIENTO: Cantidad de artículos por debajo de la cual no se puede
descender sin riesgo de ruptura de stock y que debe lanzar una nueva petición de piezas al
proveedor o proceso anterior.
NSP: Nuevos Sistemas de Producción. Sistemas de Producción basados en el Sistema de

Producción Toyota (TPS), o lo que es lo mismo en el Lean Manufacturing.
NÚMERO DE DÍAS DE STOCK: Es igual a Cantidad de stock / consumo diario.

En Distribución = Valor del stock / Cifra de negocios diario.
En aprovisionamiento = Coste del stock / Coste de compra diario.
O
OA: Operación Asociada. Se trata de operaciones de no valor añadido: desplazamientos y coger o
dejar pieza o útil por segunda vez.
OBQ: En francés « Outils Basiques de la Qualité ». Útiles Básicos de la Calidad del TQM ó TQC.
Hablamos de:
• QQDCCCP: Definir el problema
• Hoja de toma de datos
• Estratificación de los datos
• Diagrama de Gantt
• Diagrama de Pareto
• Análisis gráfico
• Diagrama de correlación
• Histograma
• Carta de control
• Brainstorming
• Matriz de decisión
• Análisis de causas (5 por qué: Ishikawa / Árbol de Causas)
OEE: OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ó RENDIMIENTO OPERACIONAL (RO): Número

de productos buenos realizados sobre el tiempo planificado para producir dividido por el número de
productos teóricamente realizables en ese período, es decir si la instalación o proceso hubiera
producido productos buenos a su tiempo ciclo estándar sin ninguna parada o avería. El no-OEE (= 1-
OEE) ó no-RO (= 1-RO) comprende averías, cambios de herramientas, productos de no calidad, falta
de materiales, falta de personal…

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OF: Orden de Fabricación de un producto. La orden de fabricación se transmite en la fábrica para
activar la fabricación.
OL: Orden de Entrega.
OTD – ON TIME DELIVERY: Productos entregados en plazo. Porcentaje de productos entregados

en el plazo solicitado por el cliente respecto al número total de productos solicitados.
OPC – ONE PIECE FLOW: Flujo pieza a pieza o flujo unitario. Situación ideal de flujo continuo en la
que cada pieza atraviesa los diferentes procesos que componen el flujo de valor siendo procesada
en todos ellos en un tamaño de lote uno.
OPT: Observación del Puesto de Trabajo. En inglés Job observation.
OPTIC: OPTImización de los Circuitos de transporte. Herramienta de optimización de los transportes

programados que permite ajustar el plan de transporte aguas arriba en las mejores condiciones
económicas. Esta herramienta permite para cada flujo definir:
• El trio “proveedor-fábrica-punto de entrega”
• El flujo de transporte: directo, milk-run, paso por centro de agrupamiento
ORGANIZACION CIENTIFICA DEL TRABAJO: Este criterio se refiere a las actividades para
remplazar los métodos de trabajo ineficientes, teniendo en cuenta tiempos, demoras, movimientos,
operaciones responsables y herramientas, centrándose en identificar y controlar los tiempos de los
micro-movimientos de las operaciones.
OT: Orden de Trabajo (mantenimiento)
P
PALET: un palé es un soporte en madera, plástico o metal que permite transportar mercancías. Hay
palets de un uso, reciclables o reutilizables. Según las normas GALIA, un palet estándar europeo
mide 1200x800 mm.
PDC: Punto de Distribución Capilar. Es el último centro de almacenamiento antes de la llegada de los
productos a las instalaciones de la red de venta o post-venta.
PDP: Plan Director de Producción. Recoge la lista de las grandes familias de productos a fabricar. El
PDP se detalla en función de cantidades, plazos y de especialización (máquinas o recursos
necesarios).
PDT: Puesto de Trabajo
PE: Pérdida de Engagement. Se refiere al tiempo no utilizado a realizar una operación durante el
tiempo ciclo, ya sea por espera o inactividad o por descanso por fatiga.
PE(D): Pequeño Embalaje ( Durable : a menudo en plástico, este tipo de embalaje remplaza cada
vez más los cartones que son caros de evacuar y destruir.
PEL: en francés « Poste Elargi ». Stock de proximidad. Es una zona de almacenamiento situada a
proximidad del puesto de consumo que se crea mientras lote de aprovisionamiento o su cantidad y
volumen no permite la entrega en el puesto de trabajo. Puede estar constituido por un palet al lado
del puesto de trabajo o de un almacenamiento compacto (mediante estanterías dinámicas) al otro
lado del pasillo. Se caracteriza por :

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• Su localización, al lado del puesto de trabajo o a proximidad del borde de cadena.
• La entrada-salida se hace en un FIFO « natural » : el operario no hace ninguna
operación de búsqueda ni de colocación ni de llevar el embalaje al puesto de consumo.
• Está imputado a un puesto de trabajo y sólo contiene las piezas que se consumen en
ese puesto.
• Para una referencia dada se dimensiona para recibir un lote de aprovisionamiento (ya
sea una llegada de camión, una ráfaga de producción, o un lote de transporte).
PERFORMANCE: Prestación, resultado, eficiencia.
PHF: En francés « Produit Hors Fabrication ». Productos fuera de Producción. Producto que no entra
en la composición directa del producto. Puede tratarse de productos de consumo, de utillaje o
herramientas, de recambios de mantenimiento…
PICKING:
• Operación de transferencia de un lote (normalmente gran embalaje con una única
referencia) a un elemento unitario (normalmente pequeño embalaje con varias
referencias para un único producto). Es decir es la operación por la cual se constituye un
kitting. Esta operación se lleva a cabo para productos con gran diversidad y gran
volumen.
• Zona donde se almacenan los embalajes llegados de proveedor para realizar una
ordenación (secuenciación) de las piezas según el consumo en el puesto de trabajo. Si
no se realiza ninguna operación de valor añadido, esta actividad se considera como un
“puesto logístico”. Si se realiza alguna operación de valor añadido, a parte del
ordenamiento de las piezas, la actividad se considera como “puesto de trabajo”.
• Modo de funcionamiento logístico por el cual se suministra a un puesto de trabajo piezas
de la misma familia con diversidad secuenciadas según su consumo.
PIF: En francés « Parc Industriel Fournisseurs ». Parque Industrial de Proveedores. Zona próxima a
una fábrica que reagrupa varios SAF (Sites Avancés de Fournisseurs – Sitios o Zonas Avanzadas de
Proveedor) y/o MAF (Magasin Avancés de Fournisseurs – Almacén Avanzado de Proveedor).
PLAN DE CARGA FÁBRICA:

• Arranque (Industrialización) : Documento que posiciona en el tiempo las cantidades de
productos para las fases industriales de todos los arranques de producto, teniendo en
cuenta la carga total de la fábrica para adaptar la carga y los recursos. Se distingue:
o Plan de carga sintético: se establece a 2 o 3 años, donde la información es
mensual.
o Plan de carga detallado: se establece a 12 meses, donde la información es
semanal o diaria.
• Serie: Documento que indica las cargas programadas y los recursos necesarios para la
fabricación en fase serie.
PLAN DE COMERCIALIZACIÓN: Define aguas arriba de la comercialización de un nuevo modelo

las cantidades, la diversidad y las fechas de MADC “Mise À Disposition Commerciale” puesta a
disposición comercial por país.
PLAN DIRECTOR DE PRODUCCIÓN MONTAJE (VEHICULO): Documento que afecta a las fábrica
de montaje los volúmenes a producir y los tipos de vehículos para 2 años, mes por mes, en función
de las demandas expresadas por la Dirección Comercial y Logística y las restricciones industriales.
PLAN DIRECTOR DE PRODUCCIÓN MECANICA: Documento que afecta a las fábrica de mecánica
los volúmenes de órganos a producir para 2 años, mes por mes, con el objetivo de satisfacer el
consumo de órganos de los planes directores de las fábricas de montaje.

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PLANIFICACION A CAPACIDAD FINITA: Sistema de planificación de la fabricación que tiene en
cuenta la capacidad de las instalaciones de producción.
PLANNING ILU: Planning de asignación de puesto de los operarios en función de sus competencias.
Permite anticipar formaciones y trabajar la polivalencia para garantizar en todo momento la calidad
en el puesto de trabajo.
PLATAFORMA LOGISTICA: Lugar donde se efectúan las rupturas de carga de los flujos. Puede
tratarse de un SAF (almacén avanzado), de un CPL (centro de preparación avanzado) donde se
realizan descargas, cargas o reacondicionamientos.
PLAZO DE ENTREGA O TIEMPO DE REAPROVISIONAMIENTO: Es el tiempo total que un cliente

tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que realizó la orden de compra.
Intervalo de tiempo que pasa entre la expresión de la necesidad de un artículo y su recepción en
cliente (o proceso cliente). Incluye el tiempo necesario para la transmisión del pedido, su fabricación,
su preparación y su transporte. Este tiempo puede ser constante o variable.
POE: En francés « Produit Ouvré à l’Extérieur ». Producto Fabricado en el Exterior de la Empresa.

Producto de Origen Externo.
POI: En francés « Produit Ouvré à l’Intérieur ». Producto Fabricado en el Interior de la Empresa (en la
misma fábrica o en otra del grupo). Producto de Origen Interno.
POKA-YOKE: Sistema anti-error o anti-olvido humano dentro de un proceso. Los japoneses llaman
Poka-Yoke a aquellos dispositivos que permiten impedir la aparición de los defectos a consecuencia
de errores en la conducción de la materia prima, en el posicionamiento de un útil o en el
aprovisionamiento de un puesto de trabajo. En el taller, se utilizan chivatos bajo la forma de
contactos, contadores, autómatas de asistencia, etc. También se hace extensivo al diseño de forma
que es imposible malos montajes o malas utilizaciones del equipo.
POLICOMPETENCIA: Es la determinación del nivel de capacidad o capacitación (saber hacer) que

tiene cada trabajador en la realización de un trabajo.
POLIVALENCIA: Es la capacidad del personal para operar y mantener diferentes tipos de máquinas
o puestos de producción. Esta actividad es esencial para poder implementar el concepto de celda o
célula de producción en U.
POU: En francés « Produit Ouvré dans l’Usine ». Producto fabricado en la misma fábrica dónde se
consume.
PP: Pré-Producción: productos fabricados después de la obtención del acuerdo de montaje de

preseries (Product Process Certification) pero antes del acuerdo de fabricación. Se concentra en las
versiones de base.
PPC: Product Process Certification. Antiguo Acuerdo de Montaje de Preseries (AMPS). Los
productos han alcanzado las especificaciones y es el momento de trabajar el aspecto capacitario y
de obtención de tiempo ciclo duradero manteniendo las especificaciones. En el automóvil, este
acuerdo permite vender los vehículos como vehículos de ocasión después de un posible
realineamiento.
PPM: parte por millón = (cantidad de productos no conformes detectados por el cliente o proceso
siguiente / cantidad de productos recepcionados por el cliente o proceso siguiente) x 1 000 000.

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PPP: Prototipo Producto Proceso. Ejemplar de un producto que sirve para validar la definición de ese
producto y de su proceso de fabricación.
PRECIO SALIDA DE FÁBRICA (EX-WORKS): Precio de los productos comprados sin incluir el
precio de transporte.
PRECIO FRANCO FÁBRICA: Precio de los productos comprados incluyendo el precio de transporte.
PRE-SERIE: productos fabricados después de la obtención del acuerdo de montaje de preseries

(Product Process Certification) pero antes del acuerdo de fabricación. Se centra tanto en versiones
de base como en las derivadas.
PREVI: Fecha prevista.
PREVISION COMERCIAL: estimación de las ventas hecha fundamentalmente a partir de las ventas
de años o meses anteriores.
PRF: En francés « Prix de Revient de Fabrication »: Coste de fabricación = compras + mano de obra
directa + gastos indirectos de fabricación + amortizaciones de inversiones. Es igual al Valor de
Transformación + compras.
PROBLEMA: Conjunto de hechos o circunstancias que dificultan la consecución de un objetivo

marcado. También se puede decir que un problema es una cuestión o punto discutible que requiere
de una solución.
PROCESO: Conjunto de operaciones organizadas para consumiendo unos recursos (INPUTS)

producir un resultado (OUTPUTS), en el mejor de los casos añadiendo valor: transformación de un
producto o de un servicio para un cliente.
PRODUCCION EN SERIE: Productos fabricados en gran cantidad.
PRODUCTIVIDAD: La productividad es la relación entre la cantidad de bienes o servicios producidos

y la cantidad de recursos utilizados.
PRODUCTO: Producto es cualquier objeto que puede ser ofrecido a un mercado que pueda
satisfacer un deseo o una necesidad.
PROGRAMACION DE LA PRODUCCION: Definición de los volúmenes a fabricare en una fábrica,

producto por producto, teniendo en cuenta los volúmenes demandados por los clientes y la
capacidad disponible de producción. El ordenamiento de la producción de los productos será el
resultado de la aplicación de las reglas de prioridad que definen el orden óptimo en el que los
productos deben fabricarse.
PROTOCOLO LOGISTICO: Contrato que une a un proveedor con un cliente (y en ocasiones un

transportista) que puede precisar:
• Las fechas, horas, lugares de carga y descarga.
• Los datos de contacto de los interlocutores.
• El acondicionamiento de las piezas.
• Los objetivos de tasa de servicio, flexibilidad, reactividad…
PROTOTIPO: Producto destinado a testar las definiciones de las características de un producto final
o de su proceso de fabricación.

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PROYECTO: Un esfuerzo temporal que se lleva a cabo para crear un producto, servicio o resultado
único.
PS: Pre-serie. Productos realizados en fábrica entre el Acuerdo de Montaje de Preseries (AMPS) o
Product Process Certification (PPC) y el Acuerdo de Fabricación (AF).
PSFP: Aplicación informática para el Pilotaje y Seguimiento de los Flujos de Piezas.
PSFV: Aplicación informática para el Pilotaje y Seguimiento de los Flujos de Vehículos.
PSP: Pre-serie probatoria. Paquete de productos fabricados en fábrica antes del acuerdo de montaje
de preseries (AMPS) o product process certification (PPC) destinados a asegurar la calidad de las
especificaciones de los productos.
PUESTO DE TRABAJO: Lugar donde el operario efectúa una operación, con el acondicionamiento
de herramientas y componentes que le son necesarios.
PULL: ver flujo pull ó tirado.
PUSH: ver flujo push.
Q
QA – AQ: Quality Assurance, Aseguramiento de la calidad. "La puesta en marcha de un conjunto
apropiado de disposiciones preestablecidas y sistemáticas destinadas a dar confianza en la
obtención regular de la calidad requerida" (AFCIQ: Asociación Francesa para el Control Industrial de
la Calidad). "Conjunto de las actividades preestablecidas y sistemáticas puestas en marcha en el
marco del sistema de la calidad y demostradas como necesarias, para dar la confianza adecuada en
que una entidad satisfará las exigencias de la calidad" (AFNOR, ISO/DIS 8402 : 1991).
QC: Quality Control. Conjunto de dinámicas y herramientas que tienen por objetivo asegurar la
calidad de los productos y procesos y desarrollar las competencias de resolución de los problemas.
QQDCCCP: Herramienta utilizada para definir un problema de manera precisa haciéndose las
preguntas: ¿Qué, Quién, Dónde, Cuándo, Cuánto, Cómo, Por qué*? En inglés: “5W 2H”.
QCD: Quality / Cost / Delay. Elementos que constituyen los objetivos fundamentales de un proyecto o
producto.
QCS - QCStory: Sistema de resolución de problemas de la Alianza Renault-Nissan con los mismos
objetivos y metodología que el A3.
QRQC: Quick Response Quality Control. Dinámica de gestión de la calidad animada a través de
reuniones diarias y que tiene por objetivo desarrollar las competencias de resolución de los
problemas.

28
R
RAFAGA: se habla de producción en ráfaga cuando en un instante « t » se activa la producción
sucesiva de varios productos de la misma característica a consumir durante una cantidad de tiempo
determinada. El tamaño de lote se expresa en piezas, la ráfaga se expresa en días o tiempo de
consumo.
RAMP-UP - SUBIDA EN CADENCIA: Aumento progresivo de la fabricación en una fábrica en el

arranque de un nuevo producto posterior al Acuerdo de Fabricación (AF) o Start Of Production (SOP)
para alcanzar la cadencia nominal objetivo en fase serie.
RAP: Revisión de Avance del Proyecto, habitualmente mediante una reunión.
REACONDICIONAMIENTO: Operación de transferencia de piezas entregadas en embalajes no

adecuados a las estanterías o puestos de trabajo a embalajes adecuados.
REFERENCIAL CAPACITARIO: Documento de referencia de las capacidades de la Empresa

normalmente a 3 años.
REINGENIERIA DE PROCESOS: Rediseño de los procesos de negocio para lograr mejoras

drásticas de ruptura en costes, calidad, servicio y rapidez. Destinada a incrementar las capacidades
de gestión del nivel operativo y complementarias de las apuestas estratégicas y políticas de una
organización. Se trata de una reconfiguración profunda del proceso e implica una visión integral de la
organización en la cual se desarrolla. Preguntas como: ¿por qué hacemos lo que hacemos? y ¿por
qué lo hacemos como lo hacemos?, son de obligado uso. En conclusión se busca reinventar los
procesos con el fin de crear ventajas competitivas osadas e innovar en las maneras de hacer las
cosas. Una confusión usual es equiparar la reingeniería de procesos al rediseño o diseño
organizacional, no hay que confundir, son los procesos y no las organizaciones los sujetos a
reingeniería.
RENDIMIENTO: Proporción que existe entre los medios empleados para obtener algo y el resultado
que se consigue.
REPOSICIÓN DEL CONSUMO: Modo de funcionamiento logístico donde se demanda la reposición

de la cantidad consumida en relación a un cierto nivel de stock (el stock mínimo o punto de
reaprovisionamiento). Es la lógica del Kanban o reposición de embalajes. (P.e. sistema de
aprovisionamiento de doble caja o doble embalaje).
RECURSOS: Lo que es necesario para poner en marcha un proceso (INPUTS). Ishikawa los
reagrupa bajo el nombre de 5M : mano de obra, métodos, medios (herramientas, medios de
fabricación, medios de control…), material y medioambiente.
REVISIÓN DE PROYECTO: Análisis crítico de un producto para definir la evaluación objetiva en

costes, calidad, plazo de las realizaciones técnicas y asegurar que los elementos de decisión para
pasar a la etapa siguiente del proyecto se han alcanzado.
RGU: En francés “Rendement Globale Usine”. Rendimiento Global de la Fábrica. Indicador

equivalente al OEE ó RO en el perímetro fábrica.
RO: RENDIMIENTO OPERACIONAL ó OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE): Número

de productos buenos realizados sobre el tiempo planificado para producir dividido por el número de
piezas teóricamente realizables en ese período, es decir si la máquina hubiera producido piezas
buenas a su tiempo ciclo estándar sin ninguna parada o avería.

29
El no-RO (= 1-RO) ó no-OEE (= 1-OEE) comprende averías, cambios de herramientas, productos de
no calidad, falta de materiales, falta de personal…
ROJO-VERDE: Herramienta de mejora continua tipo kaizen que consiste en separar las operaciones
de valor añadido (verde) de los despilfarros (rojo) para eliminar o reducir los últimos y por último
equilibrar la carga de trabajo de la mano de obra.
ROP: Jalón, Hito o Milestone de proyecto correspondiente al Lanzamiento de la inversión para la

Realización del Utillaje del Proyecto, comenzando de esta manera la fase de industrialización
propiamente dicha.
ROTACIÓN DEL STOCK: Es el número de veces que se renueva el stock en un año. Valor anual de
las compras / Valor del stock.
RUPTURA: Acción de mejora puntual de gran amplitud que suele requerir grandes recursos en
contraposición con la mejora continua o kaizen.
RUPTURA DE CARGA: Toda descarga de un embalaje seguida de una carga.
RUPTURA DE FLUJO: Toda inmovilización de embalaje (o piezas) en espera de información

complementaria para continuar a la siguiente etapa.
RUPTURA DE STOCK: Ausencia de stock no voluntaria. Puede ocurrir en el aprovisionamiento de

materias primas, productos semiterminados (encursos) o productos terminados.
S
SAF: En francés « Site Avancé Fournisseur ». Sitio o Zona Avanzada de Proveedor. Situada a
proximidad de la fábrica, esta zona es gestionada o por el proveedor o subcontratada a una empresa
especializada. El stock pertenece al proveedor, que paga las prestaciones. El objetivo principal de un
SAF es entregar piezas a la cadena de montaje del cliente con la mayor frecuencia posible,
idealmente en síncrono. Contrariamente al MAF (“Magasin Avancé Fournisseur”. Almacén Avanzado
de Proveedor), sí se incluyen operaciones de valor añadido sobre el producto (p.e. ensamble de
módulos). Ver PIF.
SATURACIÓN: Ver Tasa de Saturación.
SAVES: Short AVES. AVES reducido. Evaluación de la calidad de los vehículos nuevos de la Alianza
Renault Nissan, concentrando la atención sobre la casi totalidad de los defectos V1, la mayoría de
los V2 detectables en AVES y los V3 más significativos.
SC: Supply Chain. Candena de Suministro.
SECUENCIACION O ENCADENAMIENTO: Implantar una secuencia determinada en una cadena de

fabricación.
• Encadenamiento administrativo : envío del dosier al útil de control y seguimiento de los
flujos del producto (vehículo) de la fábrica (PSFV - Aplicación informática para el Pilotaje
y Seguimiento de los Flujos de Piezas.).
• Encadenamiento físico : implantación en fabricación.
SENSEI: "Maestro" personal con conocimientos y dominio de un área de conocimientos.

30
SEIRI: Significa “seleccionar” las herramientas, materiales e instrucciones necesarias de los
materiales que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente. Primera S de las 5S.
SEITON: Significa “ordenar” en forma ordenada y limpia las piezas y herramientas para facilitar su
uso. Segunda S de las 5S.
SEISO: Significa “limpiar”, o más precisamente no ensuciar, erradicando las fuentes de suciedad.
Tercera S de las 5S.
SEIKETSU: Significa “estandarizar”, es decir lograr un estado de referencia para mantener el lugar
de trabajo en perfectas condiciones mediante la aplicación de estándares de Seiri, Seiton y Seiso de
forma frecuente. Cuarta S de las 5S.
SHITSUKE: Significa “practicar” o formar el hábito de siempre hacer las cuatro primeras 5's. Quinta S
de las 5S.
SINCRONO: Sistema de entrega o de fabricación en el que las piezas llegan exactamente en el

orden y en el momento preciso a su consumo en el puesto de trabajo. Tipo de aprovisionamiento
unitario, enciclado en el orden de consumo al puesto de trabajo. El proveedor puede ordenar las
piezas a partir de un picking bien fabricarlas o prepararlas directamente en el orden demandado.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN: Conjunto de prácticas, reglas, útiles y métodos que forman la cultura
industrial de la empresa. Describe los modos de funcionamiento entre el conjunto de los actores que
participan directamente, o no, en la fabricación de un producto. Se trata de establecer, combinar y
reunir las acciones de todos para alcanzar un objetivo de eficiencia global.
SISTEMA INDUSTRIAL: recoge el conjunto de las instalaciones industriales, se diferencia del

Sistema de Producción en que este último se encarga de definir el management del sistema
industrial.
SIX SIGMA O SEIS SIGMA: Metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de la

variabilidad de los mismos con el objetivo de reducir los defectos.
SUELO DE REAPROVISIONAMIENTO O STOCK MÍNIMO: nivel de stock a partir del que se activa
un nuevo aprovisionamiento. Representa el stock de seguridad + una cantidad que cubre el plazo de
aprovisionamiento.
SKD: Semi Knocked Down. Sistema de aprovisionamiento de las fábricas lejanas en piezas
semiensambladas.
S-LOT: Simultaneous-lot. Primeros paquetes de prototipos de un nuevo producto. Realizadas en el

CRP (Centro de Realización de Prototipos).
SMED: Single Minute Exchange of Die. Cambio rápido de útil o herramienta. Método utilizado con el
objetivo de reducir los tiempos de cambio de cambio de tipo de fabricación. Estos cambios deben
realizarse lo más rápidamente posible y de manera estandarizada. « Single Minute » significa
literalmente obtener un tiempo de cambio de un sólo dígito en cifras de minuto, es decir, menos de
10 minutos. Es una de las palancas para la consecución del flujo continuo.
El cambio rápido de útil persigue:
• aumentar la disponibilidad de las máquinas (mayor tiempo disponible para producir),
• reducir la necesidad de stocks,
• dar mayor flexibilidad y responder más rápidamente a las necesidades del cliente.

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SOBRECAPACIDAD: Capacidad de una fábrica superior a aquella utilizada para responder a la
demanda actual.
SOP: Start of Production – Lanzamiento de la serie de producción tras adquirir el Acuerdo de

Fabricación.
SOS – FOS: Ficha u Hoja de Operación Estándar (Standard Operation Sheet). Ficha donde se
detalla el método o modo operatorio de realización de una operación. Debe recoger las
especificaciones de la FOP. Determinan la manera de hacerlo más seguro y mejor, y sirven así de
base para mantener el nivel y para mejorar.
SOURCING: Proveniencia geográfica de los componentes. El alejamiento, el paso de fronteras, las

condiciones climáticas locales… son elementos del sourcing que tienen una influencia fuerte en la
logística.
• MONO-SOURCING: una referencia proviene de un sólo punto de origen.
• MULTI-SOURCING: una referencia proviene de varios orígenes.
SP: Sistema de Producción. Conjunto de prácticas, reglas, útiles y métodos que forman la cultura
industrial de la empresa. Estas prácticas, útiles y métodos permiten al conjunto de los actores hacer
un buen uso de las máquinas y materias con el objetivo de producir de manera eficiente.
SPC: Statistical Process Control. En español Control Estadístico de los Procesos. Técnica de mejora
de la calidad de los productos a través de la vigilancia de su eventual deriva de la calidad de su
proceso. El Control Estadístico de los Procesos tiene como misión conocer el proceso para ir hacia el
cero defectos. La actuación permite anular los defectos del proceso, minimizar las variables y deducir
de ello el mantenimiento preventivo que optimice los costos.
SPR: Sistema de Producción RENAULT
SPT: Estandarización del Puesto de Trabajo. Ver estandarización, FOS-SOS.
SSAR: Scheduled Sequence Achievement Ratio. Indicador de cumplimiento de la secuencia de

producción programada. Es igual al Nº de productos (vehículos) no adelantados en la salida de la
fábrica antes de la salida del flujo a retoque e inspección final (TCM) dividido por el nº de productos
fabricados. Indicador de origen NISSAN que expresa la eficiencia del respeto del flujo del producto
en la fábrica. Ver STAR y D-STAR.
STAR: Scheduled Time Achievement Ratio. Indicador de cumplimiento del horario programado de
llegada del producto a la salida de la fábrica antes de la salida del flujo a retoque e inspección final
(TCM) con una horquilla de +/- 2 horas de llegada al TCM. Indicador de origen NISSAN que expresa
la eficiencia del respeto del flujo del producto en la fábrica. Ver SSAR y D-STAR.
STOCK: Productos en espera en un taller, un almacén, una zona de tránsito… También es el valor
financiero de estos productos o su cantidad equivalente en tiempo de consumo. Por tanto puede
expresarse en cantidad, en unidades monetarias o en tiempo.
STOCK CERO: concepto del Justo a Tiempo que consiste en el control de inventarios para reducir al
mínimo de los mismos.
STOCK DE FUNCIONAMIENTO: Stock en espera en un taller, un almacén o una zona de tránsito

para satisfacer las necesidades de los clientes hasta la próxima entrega del proveedor.
STOCK DE PROXIMIDAD: Es una zona de almacenamiento situada a proximidad del puesto de

consumo que se crea mientras lote de aprovisionamiento o su cantidad y volumen no permite la

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entrega en el puesto de trabajo. Puede estar constituido por un palet al lado del puesto de trabajo o
de un almacenamiento compacto (mediante estanterías dinámicas) al otro lado del pasillo. Se
caracteriza por:
• Su localización, al lado del puesto de trabajo o a proximidad del borde de cadena.
• La entrada-salida se hace en un FIFO « natural »: el operario no hace ninguna
operación de búsqueda ni de colocación ni de llevar el embalaje al puesto de consumo.
• Está imputado a un puesto de trabajo y sólo contiene las piezas que se consumen en
ese puesto.
• Para una referencia dada se dimensiona para recibir un lote de aprovisionamiento (ya
sea una llegada de camión, una ráfaga de producción, o un lote de transporte).
STOCK DE SEGURIDAD: Stock destinado a paliar las aleas de aprovisionamientos y de consumos.

Destinado a limitar el riesgo ligado a proveedores, la imprecisión de los cálculos de necesidades, a
las fluctuaciones de la demanda no repercutidas en los cálculos, a las aleas de fabricación…
STOCK EN-CURSO: Stock de producto situado en un proceso de fabricación, manutención,

transporte, control (instalaciones, cadena, taller) en espera de terminar su transformación, su
transporte, su control…
STOCK EN CONSIGNA o EN DEPOSITO: Stock propiedad del proveedor, situado geográficamente

en el cliente. Los productos son pagados en el momento de su consumo, o al cabo de un cierto
tiempo si no son consumidos.
STOCK MÍNIMO O SUELO DE REAPROVISIONAMIENTO: nivel de stock a partir del que se activa
un nuevo aprovisionamiento. Representa el stock de seguridad + una cantidad que cubre el plazo de
aprovisionamiento.
STOCK COLCHON: Se trata del stock de funcionamiento + stock de seguridad.
STOCKAJE DEDICADO: Almacenamiento sobre emplazamientos delimitados y atribuidos a una sola

referencia.
STR: Straight Trough Ratio. Cálculo del porcentaje entre el número de productos que salen
directamente por la fábrica sin salir de flujo a retoque o reproceso y el nº total de productos
producidos. Se diferencia del FTT al no tener en cuenta los retoques en línea.
STRIKE-ZONE: Es la organización del puesto de trabajo, su borde de cadena y su aprovisionamiento

que:
• Permite al operador centrarse en sus operaciones de valor añadido, con un tiempo de
trabajo constante a cada ciclo, sin pérdidas o despilfarros tales como desplazamientos,
elecciones de piezas, posturas no ergonómicas, operaciones frecuenciales, cogidas
secundarias de piezas o manipulaciones. Las piezas son entregadas en una ventana
ergonómica correspondiente la altura del operario y sobre una longitud inferior a 1,50m.
• Permite a la fábrica responder a los criterios de flexibilidad y diversidad.
SUBIDA EN CADENCIA – RAMP-UP: Aumento progresivo de la fabricación en una fábrica en el

arranque de un nuevo producto posterior al Acuerdo de Fabricación (AF) o Start Of Production (SOP)
para alcanzar la cadencia nominal objetivo en fase serie.
SUPERMERCADO: Sistema de almacenamiento similar al de un supermercado con estanterías que

son repuestas según fluctúa su nivel aprovechando el concepto kanban.

33
T
TACK-TIME: Tiempo máximo para la producción de un producto. Es el tiempo ciclo del Cliente, es
decir la frecuencia con la que el cliente pide en relación con el tiempo planificado para producir de la
fábrica.= Tiempo Planificado de Producción / Demanda del Cliente en ese tiempo. El tiempo ciclo de
la fábrica deberá ser menor de cara a satisfacer al cliente. El tack-time sirve para nivelar la
producción e igualar la tasa de consumo con la tasa de producción.
TAMAÑO DE LOTE O RÁFAGA - BATCH SIZE: Cantidad de piezas o de materia prima lanzada en
fabricación entre dos cambios de fabricación o útil. Se define a partir del coste de almacenamiento de
una pieza fabricada y del coste de cambio de útil (tamaño de lote económico u óptimo).
TASA DE LLENADO: Porcentaje de capacidad utilizada de un camión en peso o volumen.
TASA DE RUPTURA: Porcentaje de la relación entre el número de piezas faltantes durante la

producción y el número total de piezas demandadas para realizar la serie.
TASA DE SATURACION: Es el ratio entre el tiempo asignado a un operario y el tiempo fase o

tiempo ciclo de la línea.
TASA DE SERVICIO DE PRODUCCION - TSP: Cumplimiento órdenes de fabricación. Porcentaje de

la proporción de veces que la fabricación respeta el programa fijado y en el momento fijado. Es decir,
se mide en un intervalo de tiempo que puede ser el día, el turno, una hora o cualquier otra unidad
que busque medir la eficiencia del sistema productivo.
TASA DE SERVICIO CLIENTE: Medida del respeto de la pareja cantidad-fecha por parte de la
fábrica hacia el cliente, comparando la cantidad esperada con la cantidad recibida. Es igual al
“respeto de la demanda de entrega”.
• En cantidad:= Cantidad entrega a tiempo / Cantidad a entregar (por unidad de tiempo).
• En referencias:= Nº de referencias entregadas a tiempo / Nº de referencias a entregar.
TASA DE SERVICIO PROVEEDOR: Medida del respeto de la pareja cantidad-fecha por parte de
proveedor, comparando la cantidad esperada con la cantidad recibida. Es igual al “respeto de la
demanda de entrega”.
• En cantidad:= Cantidad recibida a tiempo / Cantidad a recibir (por unidad de tiempo).
• En referencias:= Nº de referencias recibidas a tiempo / Nº de referencias a recibir.
TCM: En francés « Tombée de Chaîne Montage » ó « Tombée de Chaîne Mécanique ». Salida de

Fábrica de Montaje o Fábrica de Mecánica. Punto en una fábrica de montaje o mecánica en el cual el
producto sale de la cadena. En ese momento los productos aún pertenecen a la fábrica a la espera
de los controles finales y retoques si necesario. Es el fin del Valor Añadido. El próximo movimiento
será hacia el MADC (Puesta a Disposición de la Comercial).
TCT: En francés « Tombée de Chaîne Tôlerie ». Salida Cadena de Chapa. Punto en el cual el
producto sale de la sección de Chapa en una fábrica.
TÉCNICAS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS: Conjunto de técnicas que permiten mejorar la

capacidad para resolver problemas atacando la causa raíz en el seno de la organización.
TEMPS D’ECOULEMENT - LEAD-TIME: En general: tiempo en preparar, fabricar o entregar algo.

Tiempo pasado por un producto entre el inicio del proceso y el final del proceso.
• Inicio del proceso: la entrada de la materia prima y componentes en el proceso.

34
• Fin del proceso: producto puesto a disposición del cliente en el momento y en el lugar
deseado. (P.e. la salida de la fábrica)
Se mide sobre un producto-referencia o familia de productos y se define por la cantidad encurso del
producto a lo largo del proceso dividido por el consumo diario (tiempo en días).
TEP: Tiempo de las Etapas Principales de una FOS.
TERMINACION = FINITION = BOUT D’USINE: Se trata del encurso de fabricación del final de la
TGP: Técnico de Gestión de Proveedores. (Technical Production Parts Controller). Persona del
departamento de logística, encargada de gestionar los aprovisionamientos (relación con varios
proveedores), la documentación y/o los arranques.
TH: Trancha Horaria (de aprovisionamiento) . En L3P, para los flujos CPL1’ y CPL2, este término
designa una ventana horaria de 2 ó 4 horas, correspondiente a la partición de la jornada en
secuencias de aprovisionamiento multidiarias al borde de cadena..
TIEMPO CICLO: Cantidad de tiempo para producir un producto. Es el inverso a la cadencia o

velocidad de producción.
TIEMPO CICLO (REAL): Medida del tiempo operatorio entre la admisión de una pieza en la entrada
y la admisión de la pieza siguiente. Es el tiempo que tarda una máquina o puesto en hacer un ciclo
completo de fabricación de una pieza.
TIEMPO CICLO TEÓRICO, NOMINAL U OBJETIVO: Tiempo ciclo definido por métodos o ingeniería
proceso sobre el cual se deben establecer los diferentes indicadores de eficiencia de productividad,
como por ejemplo el OEE.
TIEMPO DE RESPUESTA PROVEEDOR: Tiempo mínimo necesario en un proveedor para

responder a la demanda de entrega de un cliente.
TIEMPO FASE: Tiempo Ciclo de la Línea.
TIQUET DE ENTRADA: Valoración de los recursos y los medios necesarios para el diseño e
industrialización de un producto. Comprende:
• Los costes de estudios y diseño del producto y proceso.
• Las inversiones específicas del proyecto y las capacitarias.
• Los gastos de arranque.
TOC. TEORIA DE LAS RESTRICCIONES: En inglés Theory of Constrains. Creada por E.M.Goldratt
quien desarrollo su teoría en forma de la novela “La Meta”. Se basa en cinco puntos correlativos:
1. Identificar las restricciones del sistema
2. Dar prioridad y maximizar el flujo a través de esa restricción
3. Subordinar todo a la decisión anterior sincronizando todos los recursos con la restricción
4. Elevar la capacidad del sistema superando la restricción del mismo
5. Si se ha roto la restricción volver al paso 1 e iniciar el trabajo con la siguiente restricción.
TOLL GATE: En español, peaje. Es un sistema de planificación y seguimiento de proyectos en el que

no se permite el paso de una fase a la siguiente hasta que no se haya verificado que se han
conseguido los objetivos marcados para esa fase. Ver Jalón, Hito o Milestone.

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T.P.M. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:
Búsqueda de la mejora de prestaciones o eficiencia de los equipamientos de producción y la
optimización del rendimiento global, por una implicación cotidiana de todos los actores. s una serie de
procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción esté
siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas y con calidad, para no
interrumpir el proceso productivo.
"El mantenimiento productivo total reagrupa al conjunto de las acciones que buscan el cero averías,
cero rechazos, cero accidentes y que concurren a la calidad de los productos fabricados" (AFNOR).
TPR: Tiempo de Proceso Renault. Tiempo a añadir al tiempo de transformación en el diseño del
proceso debido fundamentalmente al uso de plantillas o útiles de posicionamiento que aseguren la
calidad del producto-proceso.
TPS: Sistema de Producción Toyota (TPS). Conjunto de dinámicas y herramientas base del Lean
Manufacturing implementadas por primera vez en Toyota.
TQC – TQM: Total Quality Control, Total Quality Management: La Calidad Total es una estrategia de
gestión desarrollada a partir de 1950 por industrias japonesas a partir de las prácticas promovidas
por W.E.Deming y J.Jurán en materia de control de calidad. La TQM o TQC está orientada a crear
conciencia de calidad. Se le denomina Total porque concierne a la organización en su globalidad y
todas sus personas en las vertientes de Calidad, Coste y Plazo.
TQM - TOTAL QUALITY MAINTENANCE: Aplicación de la dinámica de la Calidad Total al

mantenimiento.
TRABAJO ESTÁNDAR: Ver estandarización.
TRAINING CORNER: Espacio fuera de las líneas operativas dedicado a la formación de los
trabajadores, cuyas condiciones son lo más similares posibles a los de la línea.
TRANSPORTE CAPILAR: Entrega del producto del último centro de distribución hacia el punto de
venta.
TRANSPORTE DE PROXIMIDAD: Transporte del producto entre un centro logístico intermedio hasta
un Centro de Distribución Capilar.
TRAZABILIDAD: Capacidad de encontrar el histórico, la utilización o la localización de una pieza o

un lote a través de las identificaciones registradas. Captación de datos que permiten identificar
productos, algunas características o componentes y que permiten encontrar aquellos que son
defectuosos cuando se detectan problemas de calidad.
TRAZABILIDAD POR LOTES: Método de trazabilidad que consiste en localizar los productos por
lotes.
TREN DE MODIFICACIONES: Reagrupamiento, en un intervalo de tiempo limitado, de la aplicación

sobre un producto de varias modificaciones al mismo tiempo, a fin de concentrar las perturbaciones
(también los recursos) sobre ese período y conservar la estabilidad de funcionamiento de los talleres
lo máximo posible.
TRS – TASA DE RENDIMIENTO SINTETICO: Número de productos buenos realizados sobre el

tiempo total disponible para producir (en el caso de habilitar todos los turnos y horas extras posibles)
dividido por el número de productos teóricamente realizables en ese período, es decir si la instalación
o proceso hubiera producido productos buenos a su tiempo ciclo estándar sin ninguna parada o
avería. El no-TRS (= 1-TRS) comprende el no-OEE y la falta de carga de trabajo hasta completar la
capacidad total de la fábrica.

36
TRUE NORTH: El Norte verdadero en español. Es la visión estratégica de la organización.
TSP - TASA DE SERVICIO DE PRODUCCION: Cumplimiento órdenes de fabricación. Porcentaje de

la proporción de veces que la fabricación respeta el programa fijado y en el momento fijado. Es decir,
se mide en un intervalo de tiempo que puede ser el día, el turno, una hora o cualquier otra unidad
que busque medir la eficiencia del sistema productivo.
U
UAP –UAT – UET - MINICOMPAÑIA: Unidad Elemental de Trabajo – Unidad Autónoma de Trabajo –
autonomía posible.
UBQ: Útiles Básicos de la Calidad del TQM ó TQC. Hablamos de:

• QQDCCCP: Definir el problema
• Hoja de toma de datos
• Estratificación de los datos
• Diagrama de Gantt
• Diagrama de Pareto
• Análisis gráfico
• Diagrama de correlación
• Histograma
• Carta de control
• Brainstorming
• Matriz de decisión
• Análisis de causas (5 por qué: Ishikawa / Árbol de Causas)
UC: Unidad de Acondicionamiento. Es el embalaje en el que los productos de una misma referencia
son directamente emplazados en el puesto de trabajo. Es un embalaje unitario que puede ser
manipulado a mano. Por ejemplo un pequeño embalaje de plástico (KLT).
UCM:
• Usine o Fábrica de Carrocería-Montaje.
• Embalaje de Acondicionamiento y Manutención o Manipulación a la vez. Se habla
también de UMS.
UET – UAT –UAP - MINICOMPAÑIA: Unidad Elemental de Trabajo – Unidad Autónoma de Trabajo –
autonomía posible.
UM:
• Usine o Fábrica de Mecánica (Motores, Cajas de Cambio u Órganos mecánicos).
• Unidad de Manutención o Manipulación. Es un embalaje que es manipulado
directamente con carretilla desde o hacia el camión o medio de transporte, y que en
ocasiones es diferente a la Unidad de Acondicionamiento. Por ejemplo un palet de
pequeños embalajes KLTs, o un embalaje metálico estándar metálico.
UMS: Unidad de Manutención o Manipulación Simplificada. Embalaje que tiene a la vez la función de
UC y UM. Se habla también de UCM.

37
V
V1: Defecto que da lugar a una reclamación del cliente exigiendo la reparación.
V1+: Defecto V1 con posible riesgo de seguridad o con un alto grado de insatisfacción por parte del
cliente.
V2: Defecto sobre el cual el cliente expresará su insatisfacción en el momento de una encuesta.
V3: Defecto sobre el cual el cliente no expresará insatisfacción.
VALOR AÑADIDO - ADDED VALUE: Característica de un producto o servicio que es requerida por
el cliente y está dispuesto a pagar por ésta. Es la modificación de un producto o de un servicio, al
objeto de obtener el resultado solicitado por un cliente.
VARIACIÓN DE LAS DEMANDAS DE ENTREGA: Son las desviaciones en las demandas de

entrega de un cliente a un proveedor: Existen dos tipos:
• Desviación relativa a la fiabilidad de las previsiones (relacionado con las peticiones de
entrega previstas).
• Desviación de regularidad: variaciones de las peticiones de entrega previstas en
comparación a la media.
VERSIONES DE BASE: Término utilizado durante el arranque de un nuevo modelo o una

modificación importante del mismo (nueva fase del producto) en el cual se introducen las versiones y
opciones iniciales del producto.
VERSIONES DERIVADAS: Término utilizado durante el arranque de un nuevo modelo o una

modificación importante del mismo (nueva fase del producto) en el cual se introduce una versión
complementaria a las versiones de base o una serie limitada.
VI: Vehículo Industrial.
VIN: Vehicle Identification Number. Número administrativo internacional de un vehículo para

homologación.
VN: Vehículo Nuevo.
VOLUMEN ENVASADO O EMBALADO: para un producto, se trata del volumen a transportar (en
m3) que representan todos los embalajes de sus piezas + el volumen perdido en esos embalajes.
Para una referencia, si un embalaje de 100 piezas representa 1m3, el volumen embalado de esa
pieza representa: 0,01 m3. En este caso se sumarían todas las referencias de ese producto y se
obtendría el volumen envasado para ese producto.
Este indicador es representativo de:
• la eficiencia en el embalaje de las piezas (Oficina de Estudios).
• la eficiencia de los diseñadores de embalajes.
• el volumen del producto en sí mismo.
VOLUMEN DE COMERCIALIZACION: stock de inicio seguido al Acuerdo de Comercialización de un

producto, que permite a la red de ventas presentar el producto a sus clientes, hacer las pruebas y
entregárselo a los primeros clientes.
VP: Vehículo de uso particular.

38
VT: Valor de Transformación. Conjunto de los costes de las operaciones realizadas sobre un
producto en una fábrica incluyendo: namo de obra directa + gastos indirectos de producción (FIP) +
amortización de inversiones.
VU: Vehículo utilitario o comercial.
VS:
• Vehículo de Servicio. Son los vehículos matriculados para la actividad de la propia
Empresa. En un Concesionario de vehículos se trata de los vehículos matriculados para
su actividad (p.e. vehículos de los vendedores).
• Vehículo de Sustitución. En un Concesionario se trata de los vehículos puestos a
disposición del cliente durante la inmovilización del vehículo debida a su reparación.
VSM. VALUE STREAM MAPPING: Mapa de flujo de valor. Representación gráfica tanto del flujo de
información como el físico por las distintas operaciones que componen el proceso total, desde la
petición del cliente hasta la entrega pasando por la petición a los proveedores. En cada una de las
diferentes fases se dispone de información vital de la misma como número de trabajadores, turnos,
piezas defectuosas, tiempo de cambio, tiempo de ciclo u otras y un gráfico del valor añadido en cada
operación. Se dibuja una representación visual de cada proceso de transformación del mismo para
luego dibujar una situación futura, mejorada, del mismo flujo.
VD: Vehículos de Demostración. En un Concesionario, son los vehículos matriculados para hacer
pruebas con los clientes antes de la compra. Son parte de los vehículos de Servicio.
W
WIP – WORK IN PROGRESS: Producto o trabajo en curso de producción, es decir producto semi-
elaborado.
WIP TO SWIP: Relación entre el stock en-curso real y el estándar o teórico.
WORK CLASS MANUFACTURING: La traducción es “Fabricación de Clase Mundial”, es decir, de

primera clase. Es la referencia del sector. Recoge estrategias como la Gestión de la Calidad Total
(TQC), el Justo a Tiempo (JIT), el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y la Gestión Estratégica y
de Gestión (Hoshin Kanri). Significa ser competitivo a nivel de los mejores del mundo.
Y
YAMAZUMI: Es un diagrama de columnas con información apilada sobre los tiempos teóricos y los
reales, diferenciada en valor añadido y no valor añadido, para poder mejorar la disponibilidad de las
instalaciones. También se utiliza para mejorar el reparto de cargas entre los trabajadores de una
célula.
Z
ZONA DE AISLAMIENTO: Zona reservada en una fábrica para aislarlos productos con riesgo de no
ser conformes.
ZONA DE DESBORDAMIENTO: Superficie de almacenamiento reservado a situaciones

extraordinarias: avance de stock por días no trabajados, retrasos de producción en procesos
cliente…).

39
ZONA DE TRANSITO o ZONA NO GESTIONADA: Zona de descarga de embalajes entre dos
puntos, en la que no existe ninguna gestión para hacer seguir los embalajes al punto de flujo
siguiente. Debe utilizarse de manera que no sea necesaria ninguna operación de búsqueda del
embalaje en cuestión. Esta zona constituye una ruptura de carga pero no una ruptura de flujo. En
particular se realizará cuando:
• Si no es necesario identificar un embalaje entre otros de una misma referencia hasta la
carga del mismo para continuar el flujo.
• Si el FIFO se realiza de manera natural, asegurado ya sea por sistemas anti-error
físicos, por gestión visual de manera que las diferentes descargas y cargas en dicha
zona se gestionen correctamente sin mezclarse.

40

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GLOSARIO DE

Escuela Lean – Renault Consulting

Carlos Vallejo Gago

AC: ACUERDO DE COMERCIALIZACIÓN: Autorización para vender un producto otorgada por la

ACTIVIDAD: Velocidad o ritmo de ejecución de un trabajo. Es la velocidad con la que avanza el

Escuela Lean – Renault Consulting

ACONDICIONAMIENTO: Las reglas o especificaciones definidas de acondicionamiento de los

AFNOR: Asociación Francesa de NORmalización. Similar a AENOR.

A.I.A.G.: AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP: Organización americana para el despliegue

ALISADO-EQUILIBRADO: Operación por la cual se iguala la carga de trabajo y por consiguiente el

ALISADO DE LA DEMANDA O DE LA PRODUCCIÓN: Regulación de los volúmenes a producir (o

Escuela Lean – Renault Consulting

AMPPP: Acuerdo de Montaje de Prototipos Producto-Proceso.

ANÁLISIS DE VALOR: "Método de competitividad organizada y creativa que persigue la satisfacción

AQ – QA: Quality Assurance, Aseguramiento de la calidad. "La puesta en marcha de un conjunto

Escuela Lean – Renault Consulting

AUTONOMACION – JIDOKA: Diseño de máquinas con control automático de defectos. El término

AVES (antiguo AQR - ASEGURAMIENTO CALIDAD RENAULT) : Alliance Vehicle Evaluation

BALANCE SCORECARD (BSC): Ver Cuadro de Mando Integral.

Escuela Lean – Renault Consulting

CADENA DE MONTAJE: La producción se estructura a través de una cadena o línea de montaje, es

CADENCIA: Cantidad de productos fabricados en una unidad de tiempo. Es el inverso al tiempo

CALIDAD CONCERTADA (ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PRODUCTO PROCESO):

CALIDAD TOTAL: Ver TQM – TQC.

CAPACIDAD INSTALADA: Cantidad de productos teóricamente realizables durante el Tiempo

CAPACIDAD OCIOSA: Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de

CAPACIDAD TOTAL: Cantidad de productos teóricamente realizables durante el Tiempo Total

CDU: Comité de Dirección de la Fábrica (en francés “Usine”).

CELDA O CELULA DE PRODUCCIÓN: Célula de producción. Layout de producción o distribución

Escuela Lean – Renault Consulting

CICLO O CIRCULO DE DEMING: Herramienta iterativa, en cuatro pasos, utilizada en el proceso de

CIRCULO DE CALIDAD: Un grupo de personas preparadas para identificar, analizar y solucionar

COMPETITIVIDAD: La competitividad es la capacidad que tiene una organización de obtener

CONCEPCIÓN ROBUSTA: Dominio de las herramientas, metodologías y técnicas de concepción

COPIL: Comité de PILotage (de un proyecto, workshop…)

Escuela Lean – Renault Consulting

COSTE DE FABRICACIÓN: = compras + mano de obra directa + gastos indirectos de fabricación +

COSTE LOGÍSTICO: Indicador definido como la suma de los costes de:

COSTE DE STOCKAJE: Ver coste de almacenamiento.

CPI: Contrato de Proyecto de Inversión

CPU: Coste por Unidad (UET, Taller, Departamento…)

Escuela Lean – Renault Consulting

CULTURA EMPRESARIAL: El término “cultura” se aplica en estricto sentido al conjunto de ideas,

DC: Dirección Comercial. Delegado Comercial.

DCL: Descriptivo de Condiciones Logísticas.

DEAD-LINE: Fecha antes de la cual una tarea debe ser ejecutada.

DEMANDA COMERCIAL: Volúmenes por unidad de tiempo de diferentes tipos de productos

DEMANDA DE FABRICACIÓN: Petición emitida por un punto de venta correspondiente a la

DESEMPEÑO: Aquellas acciones o comportamientos observados en los empleados que son

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DEPOTAJE: Transferencia de productos de un acondicionamiento hacia otro (ej. de gran embalaje a

DEROGACION: Entrega de un producto que tiene unas características no conformes dentro de

DIAGNÓSTICO: El diagnóstico es un estudio previo a toda planificación o proyecto y que consiste en

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO O DIAGRAMA ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO: Herramienta

DFM: Dirección de las Fabricaciones de Mecánica (Motores, Cajas de Cambio…).

DIM: Dirección de la Ingeniería Mecánica

DIV: Dirección de la Ingeniería Vehículo

DIVD: Dirección de la Ingeniería Vehículo Descentralizada (antena de la central ubicada en las

DIVERSIFICACIÓN: Evitar el uso de instalaciones o equipos dedicados y potenciar el uso de

Escuela Lean – Renault Consulting

DLI: DEPARTAMENTO DE LOGÍSTICA INDUSTRIAL. Departamento de cada fábrica, responsable

EFICACIA: La eficacia se puede definir como el nivel de consecución de metas y objetivos. La

EMBALAJE DURABLE O REUTILIZABLE: Existen 3 tipos: