Como introducir un AMEF en

la empresa.

Alexis González R.
Ing. Mecánico.
 Parte 1
Definir los alcances de tu
producto claramente

Alexis González R.
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 • El AMEF, sigla de Análisis de modo y efecto de falla (del inglés FMEA,
Failure Mode and Effect Analysis) es un tipo de análisis de falla que se
realiza en los procesos de alta complejidad para asegurarse de que el
producto final no falle, o se reduzca su probabilidad de fallo al
mínimo, eliminando costos de garantías, reduciendo la producción de
desechos (producción sustentable), y principalmente manteniendo el
Know-How de tu compañía. Si tú produces un determinado producto
y quieres eliminar la posibilidad de fallo lo más recomendable será
someter tu proceso de producción a un AMEF.

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 1 Definir los alcances de tu producto
claramente
• Considera si es necesario el análisis. Normalmente el AMEF se realiza en
piezas que, o no pueden fallar (por ejemplo, una estación meteorológica en
medio del campo, o una cama de hospital) o piezas en las que la reposición
por garantía es muy costosa (piezas de aviones o barcos, etc.) Asegúrate de
que el producto que tú produces requiere este análisis, hay muchos otros
tipos de análisis de fallo para distintos productos.
• Muchas veces se realiza este análisis para evitar que el producto caiga en
una falla y tenga que ser enviado a reparación, esto deriva en insatisfacción
por parte del cliente, y pérdida de estos. Ten en cuenta que si tu producto
es algo complejo, no es buena idea arriesgar unos clientes por culpa de una
posible falla, para evitar esto existe el AMEF.
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 2.- Ten en cuenta los beneficios.
• El costo de implementar el AMEF en tu empresa es cero, quizás la
inversión venga una vez detectada la falla y que ya se sepa que clase
de solución hay que aplicar, por otro lado el análisis brinda una gran
cantidad de ventajas a tu empresa. El AMEF te permitirá identificar las
fallas antes que ocurran en tu proceso, de esta forma la probabilidad
de falla se reducirá a casi cero.

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 • Reducirás los costos de las garantías, si tus productos no fallan, entonces el
sistema que necesitas para cubrir una garantía será mucho más económico.
• Incrementarás la calidad de tus productos o servicios, de esta forma no solo
podrás mantener a tus clientes actuales, sino que tu empresa atraerá nuevos
clientes.
• Podrás reducir los desechos de tu empresa, haciendo así un desarrollo más
sustentable en tu empresa, esta característica es muy importante. Si tu producto
no falla, no tendrá partes para recambio, y por lo tanto la vida útil será mayor,
disminuyendo la producción de desechos por piezas obsoletas o inútiles.
• Obviamente incrementarás la satisfacción del cliente, logrando así una mayor
confianza entre la empresa y el cliente.
• Mantendrás y aumentarás el Know-How de la compañía, porque si se conocen
con exactitud los pasos y las posibles fallas, y de esta forma la causa de las fallas,
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 3 Decide si es el momento para implementar
un AMEF
• Hay algunas causas o condiciones que se prestarán, así sabrás si es el
momento para aplicar este análisis continuo en tu empresa o proceso
productivo. Cuando tu proceso se está tornando complejo o
complicado, ya sea porque has mejorado alguna característica de tu
producto, tanto como si están apareciendo fallas inesperadas o
demoras en la producción.

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 • Cuando estás diseñando algún producto o proceso nuevo y no sabes por
donde arrancar, o no sabes si será factible.
• Cuando estas rediseñando o mejorando un proceso, producto o servicio es
un buen momento para aplicar un AMEF a tu procedimiento y verificar si
vas por el buen camino, y si no es así, saber qué aspectos mejorar para
eliminar esa falla.
• Cuando un producto ya existente ha adquirido otro uso o finalidad, muchas
veces un cliente le puede encontrar un nuevo uso a un producto que en
realidad no cumplía esa función originalmente, puedes obtener provecho
de eso haciendo un análisis del producto y verificando si ciertamente sirve
para esa función. Por ejemplo, en Argentina una crema llamada
“Cicatricure” fue originalmente desarrollada para eliminar las marcas de
una cicatriz, y luego fue comprobado mediante un análisis que también
ayudaba a reducir las arrugas de la cara
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 4.- Si tienes dudas contacta personal
capacitado.
• Existen muchos organismos encargados de mantener la calidad de los
productos, y brindan asesoramiento completamente gratuito. Para
todo Latinoamérica puedes contactarte con el servicio de calidad de
los productos del Mercosur, aunque tu país no pertenezca al
Mercosur ellos te brindarán las normas correspondientes a tu país.
Para España puedes comunicarte con la AEC (Asociación española de
calidad), para obtener más información acerca de las normas
requeridas para tu país. Existen normas para cada rubro y cada país
que deberán cumplir tu producto para ingresar al mercado, ten en
cuenta tener esos documentos y leerlos.

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 Parte 2
Implementar el AMEF en la
empresa

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 • Forma tu equipo. Debes contar con un equipo de personas que
tengan conocimientos sobre el sistema de análisis de calidad que se
va a implementar. Si tu proceso consta de varias partes, un
representante de cada una de las partes deberá estar presente y
capacitado en este ámbito. Por ejemplo, si tu proceso consta de
diseño, ensamblaje, empaque y venta, deberá haber un
representante de cada uno de estos sectores.
• No olvides también agregar a un representante de cada uno de tus
proveedores y a un representante del cliente, esto es fundamental
porque se cubren todos los posibles puntos de falla del producto
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 2.- Define el alcance de tu servicio o producto.
• Antes que nada considera el ámbito en el que trabajará tu producto,
los límites económicos de tu empresa, ganancias, pérdidas, cantidad
de socios y fundamentalmente si tu producto depende de otro
producto para funcionar, o no. Es decir, si es parte de un sistema o si
trabaja independientemente. Con estas consideraciones podrás
decidir cómo aplicarás el AMEF.

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 • Aplicarás un AMEF de sistema si tu producto conflictivo consiste en un
sistema completo, es decir, que consta de muchas partes para funcionar.
(Por ejemplo, un automóvil completo)
• Aplicarás un AMEF de susbsistema si tu producto o servicio es parte de un
sistema, pero consta de más de una pieza. Es decir, que si bien depende de
un sistema para funcionar, es un sistema aparte que podrá ser tratado
independientemente. (Por ejemplo, la parte de refrigeración de un
automóvil, o el servicio de comidas de una empresa)
• Aplicarás un AMEF de componente si tu producto es un componente
aislado dentro de un sistema (sea fabricado o no por tí), y existen otras
piezas que dependen de tu componente, tanto como el funcionamiento de
tu componente depende del buen funcionamiento del sistema. (Por
ejemplo, un foco trasero de un vehículo)

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 3 Lista las fallas o posibles fallas en tu proceso.
• Ya tienes el producto que quieres producir, sea nuevo o sea una
mejora de alguno ya existente, ahora deberás listar detalladamente
las posibles fallas que aparezcan en la fabricación del mismo. Este es
un procedimiento sencillo ya que no tienes que perder demasiado
tiempo para realizarlo.

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 • Debes listar la probabilidad de fallas de las máquinas que utilices, por
ejemplo, si tu proceso productivo es el llenado y tapado de botellas,
entonces las posibles fallas dependerán del estado de tus máquinas.
Detalla la calidad de las mismas, observa si el mantenimiento se realiza
correctamente o existen deficiencias, si tus máquinas dependen de la red
eléctrica asegúrate de no tener problemas eléctricos, tanto como si
requieren de una red para funcionar.
• Si detectas algún problema en tu proceso en esta parte (máquinas con
mantenimiento atrasado, problemas eléctricos, deficiencias en el orden,
etc.) no vayas corriendo a arreglarlos individualmente, tómate el tiempo
para listarlos correctamente, ya que arreglar solo una de las causas de la
falla es como colocar un parche. La falla seguramente se volverá a
presentar en el futuro, y la idea es eliminarla por completo.

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 4.- Asigna el grado de severidad de tu
producto.
• Para asignar el grado de severidad debes tener en cuenta el efecto de
la falla del producto sobre el cliente, entonces, se asigna un 0 o 1 a un
producto sin fallas o con fallas mínimas y por lo tanto un cliente
totalmente satisfecho, hasta un 9 o 10 a un producto que presenta
fallas tales que pueden comprometer tanto la salud de el cliente o el
operario del producto como si compromete el buen funcionamiento
de otro proceso productivo. Ten en cuenta el representante del
cliente de tu equipo para este procedimiento.

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 5.- Asigna el grado de ocurrencia.
• Para asignar el grado de ocurrencia de una falla en un proceso
productivo acude a los distintos representantes de cada uno de los
sectores de tu empresa, tanto como a tu lista de deficiencias en la
maquinaria o sistema de tu sistema. El grado de ocurrencia es la
probabilidad de que el proceso falle, dado que se produjo una
determinada cantidad de productos o se brindó una determinada
cantidad de horas de un servicio.

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 • Este número va desde el 1 o 2, cuando la probabilidad de falla es muy
remota o muy poca, es decir, a modo de ejemplo, se puede encontrar
uno o dos productos fallados cada un millón de unidades producidas.
• El máximo es hasta 9 o 10, donde es muy probable encontrar una
falla o producto defectuoso, es decir, encontrar 1 o más productos
fallados en un lote de 6 productos.
• En términos de un servicio puede interpretarse como, después de un
tiempo de trabajo o prestación de servicio, el retraso que se produce
entre una orden del cliente, hasta la respuesta del equipo contratado.

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 6.- Asigna el grado de detección de fallas.
• Para esto debes tener en cuenta la probabilidad que existe de
detectar una falla en un producto antes de que llegue a las manos del
cliente. Este grado va variando según el producto que produces,
existen productos en los que se detectan fallas fácilmente (por
ejemplo, una botella plástica, es obvio que cuando sea llenada
fallará), y otros en los que es más complejo detectar una falla (por
ejemplo, un eje de una máquina, donde deben aplicarse estudios
metalográficos para analizar las fallas).

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 • El grado de detección de fallas va desde 0 o 1, donde es muy fácil
darse cuenta que un producto está fallado y puede ser desechado o
reparado fácilmente antes de que sea enviado al cliente.
• Va hasta, como máximo 10, tratándose de problemas donde la
posibilidad de detectar una falla es menor que el 10%, estos son
casos típicos de durabilidad de algún producto.

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 7.- Calcula el NPR.
• El NPR (Número prioritario de riesgo) es el número que definirá el
estado de falla de tu proceso productivo, es decir, la prioridad o
urgencia que se le debe asignar a la resolución de los problemas.

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 • El NPR se calcula como: NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección
• Para un NPR = 0, no existe riesgo de falla en tu empresa, es decir, todo está
funcionando idealmente (esto es en la minoría de los casos).
• Para un NPR entre 1 y 124 el riesgo de falla es bajo, es decir, las fallas serán
menores, no hay apuro en disminuirlo pero debe realizarse en algún momento
para mejorar la producción.
• Para un NPR entre 125 y 499 el riesgo de falla es medio, es decir, tendrás fallas en
un cuarto aproximadamente de toda tu producción, es bastante importante que
corrijas los problemas en tu proceso productivo para no perder clientes.
• Para un NPR entre 500 y 1000 el riesgo de falla es muy alto y es urgente que
corrijas los problemas existentes en tu producción, ya que además de perder los
clientes estás poniendo en juego la salud e integridad física de tus empleados
(puede fallar una máquina por mal mantenimiento).

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 8.- Corrige las fallas que observaste
anteriormente.
• Una vez calculado el NPR ahora sí, puedes corregir las fallas que habías
detectado en tu proceso, listando todo correctamente, además de
asegurándote de que no vuelvan a suceder. Es muy importante llevar
planillas de mantenimiento de todas las maquinarias y estructuras
necesarias para el buen funcionamiento de la empresa.
• Habla con los representantes de cada sector para que se encargue de la
corrección de las fallas que se presentaron, y nómbralos encargados de
informarte ante cualquier problema.
• Para el caso de un servicio es importante contar con personal capacitado
con la tarea que tienes que desarrollar, este es un factor fundamental en el
proceso de producción de un servicio.
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 9.- Vuelve a calcular el NPR.
• Así es, una vez solucionados todos los problemas vuelve al principio,
con tu equipo de trabajo, a calcular los grados de severidad,
ocurrencia y detección y aplica nuevamente la fórmula. El NPR
debería haber disminuido, esta es una buena señal, porque lograste
mejorar el proceso productivo. Una vez que hayas bajado tu NPR ten
en cuenta que es mucho más fácil intentar mantenerlo bajo,
realizando los mantenimientos y capacitaciones necesarias, antes que
estar realizando estos estudios muy seguido.

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 Consejos

• Realiza un AMEF al menos una vez por año, para asegurarte de que
todo funciona correctamente.
• Es muy importante que entre tu equipo de análisis haya confianza y
profesionalismo, asegúrate de mantener a tu equipo cada vez más
capacitado, así tu empresa mejorará indudablemente.

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 • El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestro
negocio. Analizamos rutinariamente situaciones y tomamos medidas
para minimizar los riesgos posibles de la empresa. AMEF es un
método efectivo para diseñar y producir análisis de riego. Se
examinan los procesos de diseño y fabricación, e identifican
oportunidades para las deficiencias y defectos que pueden conducir a
la insatisfacción del cliente..

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 8D
METODOLOGÍA PARA LA
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

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 • Las 8D son una metodología para la resolución de problemas, que
mediante la constitución de un equipo “competente” y siguiendo un
proceso de análisis y toma de decisiones estructuradas en 8 pasos,
permite resolver los problemas, focalizándose en los hechos
(objetividad) y no en las opiniones (subjetividad).

• Se denomina 8D porque son 8 disciplinas las que el equipo debe

poner en práctica si quiere resolver con éxito los problemas.

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 • Disciplina 1: Construir el equipo
• Disciplina 2: Describir el problema
• Disciplina 3: Implementar una solución correctiva provisional
• Disciplina 4: Identificar la causa raíz
• Disciplina 5: Determinar las acciones correctivas definitivas
• Disciplina 6: Implementar una solución permanente
• Disciplina 7: Evitar que el problema se repita
• Disciplina 8: Celebrar el éxito
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 Disciplina 1: Construir el equipo

• Se trata de constituir un grupo de personas, no muy grande, que

aglutine las habilidades técnicas, la experiencia y la autoridad
necesaria como para poder gestionar la resolución de los problemas y
la implementación de soluciones.
A la hora de constituir el equipo nos tenemos que asegurar que las
personas seleccionadas pueden disponer del tiempo necesario para
asistir a las sesiones de trabajo así como que se muestran receptivas
en la dirección de trabajar tras un objetivo común.

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 Disciplina 2: Describir el problema

• Para poder arreglar algo previamente tenemos que saber lo que no

funciona, esto es evidente. De este modo, cuanto más clara y concisa
sea la descripción del problema que se está presentando, mayores
serán las posibilidades de resolverlo.
• La Técnica de las 5w+2H, la estratificación mediante Pareto o el uso
de los diagramas de flujo se constituyen en excelentes aliados para
conseguirlo.

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 Disciplina 3: Implementar una solución correctiva
provisional
• Como la implantación de una solución definitiva puede no ser
inmediata, la idea es “parchear” el problema con una solución
provisional que evite que los problemas vayan a más y permita ganar
tiempo.
Pero no debemos quedarnos solo en la acción provisional. Debemos
acompañar esta acción con un seguimiento sobre su efectividad para
de este modo asegurarnos que las cosas no empeoran.

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 Disciplina 4: Identificar la causa raíz

• Generalmente cuando se presenta un problema rápidamente se nos

presentan en la cabeza muchas posibles causas. Pero lo cierto es que
solo unas pocas de ellas son las verdaderas culpables del problema.
La clave por tanto está en descubrir cuál o cuales son esas causas.
La técnica de los 5 porqués o el diagrama de causa-efecto (Ishikawa)
nos serán de mucha utilidad.

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 Disciplina 5: Determinar las acciones correctivas
definitivas
• Identificada la causa raíz del problema, o causas, se deben de
formular las soluciones permanentes a las mismas, para ello se suelen
utilizar las siguientes técnicas:
• Brainstorming (lluvia de ideas)
• Técnicas asociadas a la Selección y Priorización, como la del Impacto
QCDP o la del Análisis NPR (Severidad, Probabilidad, Detección).

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 Disciplina 6: Implementar una solución
permanente
• En este punto se trata de ejecutar el anterior plan de acción para
implementar las diferentes acciones correctivas permanentes. Por
otro lado también se debe hacer un seguimiento sobre la eficacia de
estas soluciones y de este modo asegurarnos de que no vuelven a
aparecer fallos similares.

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 Disciplina 7: Evitar que el problema se repita

• Hay que prevenir que la “crisis” vuelva a aparecer de nuevo. Por ello
suele ser recomendable actualizar todo lo relacionado con el proceso:
procedimientos de control, manuales de entrenamiento,
especificaciones, comunicación…

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 Disciplina 8: Celebrar el éxito

• La idea de que el equipo ha sido quien ha logrado los resultados en

ningún momento debe olvidarse. Es por esto por lo que es
recomendable encontrar fórmulas de reconocimiento a dicho trabajo,
como por ejemplo comunicar el éxito obtenido al resto de la
organización y reconocer el esfuerzo.

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 • Beneficios de usar las 8 Disciplinas (8D)
• El adecuado uso de la metodología de las 8 Disciplinas (8D) permite a
las organizaciones la mejora en productos, procesos y servicios
identificando la causa raíz para abordar las acciones apropiadas y la
prevención de fallas recurrentes.

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