1 ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (FMEA)

Estudio modal de fallas y efectos FMEA (Análisis modal de fallas y efectos) es un instrumento
cuantitativo usada primordialmente en el grado de diseño de productos de diversos elementos con un
enfoque en el análisis de la vida eficaz del producto y la evaluación de precios.
FMEA se desarrolló a inicios de los años 60, primero en la industria aeroespacial, después en las
industrias electrónica y nuclear, y en la industria automotriz. Esta es una manera positiva de identificar
probables fallas en forma temprana en el diseño o construcción de un producto, por lo cual todavía
tienen la posibilidad de tomar medidas para prevenir dichas fallas.
Los problemas más graves no son los más frecuentes, ejemplo: terremoto. Se distinguen dos tipos de
FMEA:

• FMEA de Producto y
• FMEA de proceso.

1.1 Metodología

Hablamos de detectar los pocos elementos relevantes y aislarlos de los varios elementos triviales que
contribuyen a la calidad de un producto en especial. Al adaptar cualquier producto de dichos
procedimientos de averiguación al diseño, se debería poner en claro que el concepto fracasa debería
ser considerado sinónimo de peligro (relacionado con la estabilidad o la salud). Para cualquier
producto que logre considerarse un sistema de elementos diversos, el procedimiento FMEA se puede
usar para examinar el diseño del producto y del proceso.

1.2 Fases

Las fases para desarrollar un FMEA son :

a) Definir el problema.
b) Identificar posibles errores.
c) Realizar un análisis de posibles errores.
d) Asignar importancia o gravedad a cada error.
e) Identifique la posible causa de cada error.
f) Establecer la relación de causa y efecto de cada error.
g) Cuantificación del denominado Índice de Prioridad de Riesgo (RPN).
h) Establece las prioridades adecuadas.
i) Documentar las acciones correctivas o preventivas a tomar

1.3 Formas de cálculo de RPZ

El RPZ (índice de prioridad por riesgo) se calcula como el producto matemático de los siguientes tres
valores:
• RA, la probabilidad de falla
• RB, la importancia del fracaso para los clientes
• RE, la probabilidad de encontrar una falla antes de que el producto llegue al cliente.
2 ASIGNACIÓN DE VALORES PARA RA (PROBABILIDAD DE APARICIÓN DE FALLAS)

1) El mal funcionamiento es poco probable.

2) Cualquiera de los siguientes ocurre:
a) El diseño ha sido probado.
b) El proceso está bajo control estadístico.
c) La capacidad del proceso está dentro de las especificaciones.
3) Ocurre cualquiera de los siguientes:
a) el diseño ha sido probado, pero hay defectos.
b) el proceso está bajo control estadístico, y
c) se conoce la capacidad del proceso, pero la frecuencia de defectos es alta.
4) Cualquiera de los siguientes ocurre:
a) el diseño siempre crea dificultades,
b) el proceso está bajo control estadístico,
c) se conoce la capacidad del proceso pero las fallas ocurren con frecuencia.
5) Es casi seguro que aparecerán defectos muy importantes.

El costo de RA se acomoda por medio de actividades correctivas.

3 ASIGNACIÓN DE VALORES PARA RB (IMPORTANCIA PARA EL CLIENTE)

El costo RB está referente con las secuelas que puede tener la fracasa para el comprador.

El costo de RB se acomoda por medio de ideas buenas y creativas que cambien la percepción del
comprador si corresponde.
4 ASIGNACIÓN DE VALORES PARA RE (PROBABILIDAD DE HALLAZGO)

El costo RE está referente con la posibilidad de que la fracasa logre ser descubierta antecedente de
realizar la entrega al comprador.

El costo de RB se adapta con más control.

Para lograr realizar un mejor FMEA es aconsejable exponer el análisis llevado a cabo en una ficha
como la que se adjunta (ver anexo a la unidad temática), la cual muestra el caso de hoy y la mejorada,
después de tomar las actividades correctivas o preventivas que se estime apropiado.

4.1 Comentarios sobre FMEA

• el FMEA optimización la fiabilidad de los productos con en relación a la

observancia de ciertas características deseables.
• el FMEA se aplica en procesos conocidos en el desarrollo de la ejecución
Posibilita evadir fallas con un esfuerzo mínimo y previo a que se hagan perjuicios
bastante costosos
• el FMEA motiva al personal a que piense, reconozca y comporta la
responsabilidad por la calidad
• el FMEA se aplica en la gestión ambiental
• el FMEA se aplica en la gestión de la seguridad y salud ocupacional
• el FMEA se aplica a procesos, en este caso el cliente es interno
• el FMEA es de requerimiento obligatorio en la industria automotriz
• el FMEA fue desarrollado en inicio para productos, sin embargo podría ser
empleado por deducción analógica además para servicios
• el FMEA da argumentos de descargo en la situación de tener que aceptar la
responsabili- dad por el producto debido a que puede enseñar que se ha hecho
todo lo viable para evadir perjuicios, así sea a partir de la perspectiva técnico como
organizativo.
• el FMEA es apropiado para situar en claro frente a el personal cuál es el alcance de una
fracasa.
5 SEIS SIGMA ( 6 )
Todos los procesos generalmente tienden a actuar con una repartición usual (distribu- ción gaussiana
o repartición de Laplace-Gauss), que se caracteriza por su media (centro de distribución) y su Sigma
(que representa la desviación clásica de la distribución) donde el 99,74% de los datos permanecen
integrados dentro del rango de + / - 3 (3) Sigma, lo cual equivale a un número de deficiencias de casi
2.700 por millón de oportunidades.
En un proceso con un rango de 6 (6) sigmas, se alcanza un grado de deficiencias menor o igual a 3,4
deficiencias por millón.
La diferencia entre las dos filosofías es que si el proceso opera con un rango de 3 Sigma y pasa un
movimiento de 1,5 Sigma; esto quiere decir un grado de calidad de apenas 93,32 %, en oposición con
un grado de 99,9997 % para un proceso de 6 Sigma. Las características que introducen son:

• Enfoque de administración en la detección de los inconvenientes inducidos por los

procesos de bajo rendimiento que ocasionan perdidas internas (re- chazos,
repeticiones, costos), que ponen en grave riesgo la rentabi- lidad de la organización y,
por lo tanto, su sostenibilidad.
• Una especificación descriptiva de las ocupaciones de los procesos en las que se
buscan las cambiantes que tienen la posibilidad de influir y se catalogan en ra- zón de
su naturaleza, de la probabilidad de medirlas, etcétera.
• Participación de los proveedores.
• Un cambio de cultura organizacional relacionadas con la manera de in- tentar lograr
las ventajas.
• Invierte en los individuos con potencial independientemente de sus capacidades
iniciales, de su nivel de conocimientos o de su cargo en la organización.

Además, Seis Sigma se puede aplicar a cualquier proceso dentro de una organización, recordando los
servicios de soporte (humanos, logísticos, compras, mantenimiento, etc.) a lo largo de todas las etapas
de producción, desde el diseño hasta la facturación al cliente.

Filosofía Seis Sigma se basa en el empleo de herramientas tales como análisis de varianza, diseño
experimental, control estadístico de procesos, procesos de mejora continua y procesos.

Reingeniería, FMEA, benchmarking, QFD y otras herramientas estadísticas.