Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Civil

Materiales de construcción y normas de ensayo

Integrantes:

Luciano Corrales 8-957-1584

Andrés Gonzales 8-945-711

Juan Castillo 8-944-1503

Profesor:

Jesús Villar

Tema:

Evaluación visual de superficies de concreto (Resumen)

Fecha de entrega:

Lunes 29 de junio de 2020

 Evaluación visual de superficies de concreto

Seccón-13 ACI Ecuador

¿El concreto en noble, pero cuánto?

El concreto se torna un elemento vivo, ya que las diferentes propiedades y

condiciones al que es sometido hace de él un ser cambiante, y así se diseña, crea,
madura, y se mantiene operativo. Como ser vivo, este envejece y se intenta mantener lo
más saludable posible, para que tenga una vida larga, y esto se logra con mantenimiento
y control periódico.

Sabiendo que las estructuras de hormigón no son eternas, se realizan estudios de su vida
útil durante la etapa de proyecto. Así como a las personas, el verse bien refleja salud y no
solo maquilla los problemas ocultando enfermedades.

Vida útil de las estructuras de hormigón

Las etapas constructivas de las estructuras de hormigón en:

 Diseño: el objetivo de este punto es aumentar la durabilidad de las estructuras;

este cuenta con un costo de 1 por error.
 Ejecución: las decisiones tomadas en este periodo, no aplicadas en el anterior,
cuenta con un costo de 5 veces más y da a entender que hay que aprovechar cada
momento.
 Mantenimiento preventivo: las decisiones son 5 veces menor comparado al
mantenimiento correctivo, pero 25 vece mayor si se hubieran tomado en la etapa
de proyecto.
 Mantenimiento correctivo: ya presentes las patologías, los errores cuentan con un
costo de 125 veces más si se hubieran aplicado en el diseño.

La vida útil de las estructuras de hormigón es el tiempo durante el cual la estructura va a

mantener un tiemp0 límite para poder prestar sus servicios.

Su vida útil se puede clasificar en:

 Vida útil del útil del proyecto: los agentes agresivos demoran en llegar a la
armadura.
 Vida útil del diseño: aparecen los primeros síntomas de corrosión.
 Vida útil total: comprende una acumulación progresiva de la deterioración.

Protección de las estructuras de hormigón

Así como la piel es un recubrimiento de nuestro cuerpo, el concreto es el recubrimiento

que protege el acero de la estructura. Entonces, así como a nuestra piel se le aplica
lociones de protección solar para protegerla, al concreto se le debe de proteger con
revestimientos/recubrimientos adecuados.

Los recubrimientos contribuyen a alargar la vida útil del hormigo. Estos recubrimientos
deben de ser adecuadamente especificado y seleccionado, dependiendo del sistema,
intensidad de uso, entorno y el mantenimiento oportuno.

Para utilizar los recubrimientos adecuados, primero se debe de realizar una evaluación
visual que determina las primeras medidas de patologías de dicho concreto.
En el procedimiento se realiza la selección de los materiales, la técnica de corrección que
se va a utilizar dependido del diagnóstico del problema, las zonas que van a ser
corregidas y las exigencias de funcionamiento del elemento.

Establecerá diferentes puntos como conferencias previas al proyecto, selección de

materiales, aplicación del recubrimiento, el procedimiento de seguridad industrial, etc.….

En la terapia un patólogo determinara las posibles enfermedades y lo más importante las

acciones y recomendaciones para evitarlas y que se presente nuevamente para mantener
la estructura sana. Estas medidas terapéuticas pueden ser pequeñas recuperaciones en
zonas localizadas, como también recuperación generalizada de la estructura.

Evaluación de la condición del concreto previo a un recubrimiento

Esta etapa debe de realizarse antes de cualquier reparación y puede a ayudar a identificar
posibles defectos y condiciones de la superficie que puede afectar a: la selección del
método de preparación de la superficie, los métodos de reparación la selección del tipo
de recubrimiento, y sus requisitos de aplicación.

Como se deteriora el concreto, causas frecuentes

 Contaminantes superficiales: pueden ser acido, grasa y aceites, recubrimientos

previamente aplicados, curado, suciedad o sales y manchas no identificables.
 Eflorescencia: formación de manchas blancas de carbonato en la superficie del
hormigón, disminuye el pH del hormigón y corroe la armadura. No se interfiere
en caso de autos cicatrización de fisuras, se elimina la fuente de agua que penetra
en el hormigón, etc.…
 Lechada: es una capa delgada, débil y quebradiza de cemento y fonos agregados,
causada generalmente por trabajo excesivo de la superficie. Es un material
compuesto de agua y partículas finas de cemento que se mueve a la superficie. El
agua dentro de la lechada se denomina agua de sangrado, esta agua puede cubrir
burbujas de aire con una capa de material, las burbujas pueden abrirse y dejar un
agujero visible llamado vació.
 Acción del hielo del y del deshielo: para prevenir los cambios bruscos de
temperatura a causa del frio, el diseño de hormigón debe de permitir tener
cámaras queden espacios para el agua congelado no quiebre al concreto.
 Agrietamientos por asentamiento estructural: El concreto terminado
continúa consolidándose. Estas grietas se producen adyacentes al
elemento de restricción, gracias a problemas de obstrucción o
estructurales. No son térmicamente activas y no presentan problemas para
los recubrimientos. Una sub-base insuficientemente compactada o un
diseño de cimentación que hizo inadecuados los asentamientos son
también causa d estas grietas.
 Grietas por contracción causado por secado: Hay dos tipos Fisuras
capilares superficiales y de Profundidad total. Ocurren en un periodo más
largo que por contracción de secado plástico y pueden tardar más de un
mes en manifestarse. La aplicación d recubrimiento sobre concreto con
contracción de secado restringida excesiva es riesgoso porque el sustrato
 comenzara a agrietarse a los 28 días. La excesiva y rápida perdida de la
humedad de la pasta hace que se produzcan estas grietas.
 Fisuración por retracción hidráulica y térmica: Se ve en vigas, losas,
columnas y Paredes-cortina. Estas se dan cuando hay alta relación
agua/cemento, alto calor de hidratación, Exceso de vibración, disminución
de volumen del hormigón. Estos agentes causan grietas que atraviesan
todo el elemento. Estas grietas permiten en el elemento fenómenos como
amentos e la porosidad, Carbonatación, colapso de la estructura, etc.
Algunas actuaciones correctivas son analizar la actividad de las fisuras,
Eliminar cuidadosamente el hormigón comprometido, Efectuar protección
térmica, Técnicas de inyección con sellantes, base epoxi o base cementico.
 Fisuración por retracción hidráulica: Son fisuras que surgen durante las
primeras horas gracias a la perdida de agua por evaporación después del
hormigonado. Se produce en el hormigón perdida de volumen aun en
estado plástico sin finalizar proceso de fraguado. Se da por secado rápido
del hormigón por curado inadecuado, alta relación agua/cemento,
elementos con escasa cuantía de acero d retracción, exceso de vibración,
etc. Estas grietas producen corrosión de armaduras, posibles futuras
deformaciones y acortamiento de la vida útil del elemento y la estructura.
Algunas actuaciones correctivas son Analizar la actividad de las grietas,
Determinar el ambiente en que se encuentran estas y usar técnica de
inyección.
 Fallas por deficiencia en dosificación del hormigón: Son grietas que surgen
durante el fraguado y se denominan de retracción plástica. Cuanto más
alta es la columna y más fluido el hormigón, más agua se acumula en la
parte superior del elemento. Causas de esas grietas son Exceso de vibrado,
Alta relación agua/cemento, hormigonado defectuoso en la cabeza de la
columna. Se produce aplastamiento e la cabeza de la columna y
deformaciones plásticas en la misma y hace q se posibilite la corrosión en
la armadura. Algunas actuaciones correctivas son Inyección de resina
epoxi, Cala fetación de fisuras con sellantes elásticos de base uretano o
polisulfuros.
 Fallas por deficiencia en el posicionado de la armadura: Se producen en
Columnas, Fundo de losas, Vigas, Paredes Cortina. Se producen gracias a
falta de colocación en espaciadores, armaduras amasadas o dislocadas por
tránsito de los operados, armaduras aparentes en el momento de a retirada
de los enfocados. Producen una ausencia de recubrimiento, fisuración
paralela a la armadura, Perdida del recubrimiento, carbonatación y
corrosión. Algunas actuaciones correctivas son Remoción de hormigón
desagregado, limpieza de la armadura, reparación superficial y profundas
localizadas, Protección superficial.
 Fallas por eficiencia de detalle/ubicación de la armadura: Son zonas vacías
en las caras del elemento, donde en casos el acero está a la vista. Se
produce gracia a errores e el diseño. Esto produce que se pierda el
 monolitismo de la sección del elemento, permite el ingreso fácil de
agentes corrosivos al acero. Algunas actuaciones correctivas son
eliminación de hormigón segregado, reparación superficial y profunda
localizada con mortero polimérico y de base cemento, revestimiento de
protección.
 Falla por oquedades superficiales: Suceden en cualquier tipo de
estructuras. Suceden por hormigón con dosificación inadecuada,
hormigón vertido a alturas superiores a 2.50 m y compactación
inadecuada, excesiva o deficiente. Produce áridos gruesos sin cohesión y
aparentes, hormigón poroso, disminución de la resistencia del hormigón,
carbonatación y corrosión de las armaduras. Algunas actuaciones
correctivas son Reparación superficial y profunda localizada con mortero
polimérico y de base cemento, revestimiento de protección.
 Desintegración del hormigón por abrasión: Se da en columnas, paredes,
pisos industriales, tablero de puentes. Produce desgaste superficial,
incluido la pasta y los áridos, atrito a seco, desgaste del árido y de la pasta
de cemento, formación de grandes fallos, exposición de la armadura.
Algunas actuaciones correctivas son Remoción de hormigón desagregad,
reparación superficial localizado y superficial generalizado, silicatización o
ocratización. Métodos de prevención como Especificar hormigón con baja
relación a/c, y emplear técnicas de endurecimiento dl hormigón.
 Desintegración del hormigón por erosión: Se da en columnas de puentes,
Pared cortina, Pisos, Canaletas y canales. Produce desgaste por la acción
de fluidos con partículas solidasen suspensión, desgaste superficial, efecto
de erosión. Este se produce por baja resistencia a la compresión y colisión
de partículas con el hormigón.
 Reacción álcalis-agregado: Esta reacción se da gracias a concentración de
álcalis en los aglomerantes > 0,6, por humedad reactiva del ambiente >
75%, gracias a una reacción entre los álcalis de los aglomerantes con el
árido reactivo, por absorción de agua por osmosis por el gel. Produce una
expansión y generación de tensiones internas, formación d micro-fisuras
internas, y un gel de sílice. Esto hace que el gel se mueva a regiones micro
fisuradas, aumento de estas micro fisuras, aparición de fisuras en la
superficie del hormigón en forma de red, aumento del volumen de los
elementos, perdida de resistencia. Algunas actuaciones correctivas son
control del acceso de agua al interior del hormigón, uso de sales de litio,
confinamiento de la reacción.
 Reacción con sulfatos: Se presentan en cualquier estructura de hormigón
expuesta a agua, Cimentaciones, Galerías de efluentes albañales,
estructuras de hormigón “of shore”. Se produce por la interacción del
sulfato con los hidróxidos de calcio libres, se da la formación de gipsita y
etringita, se da el aumento del volumen de los sólidos que provoca
expansión, también produce fisuras continuas y severas. Produce fisuras
aleatorias en la superficie, exfoliación superficial, reducción de la
 resistencia y dureza superficial, Corrosión en la armadura, perdida de
cohesión en la pasta cemento, disminución de la resistencia del hormigón.
Algunas actuaciones correctivas son Remoción del hormigón con tenor de
sulfatos > 5% Reparación superficial y profunda, localizada y generalizada
del hormigón.
 Corrosión de armaduras por carbonatación: Se da en cualquier estructura
del hormigón. Se da gracias al acceso del co2 a través de los poros y fisuras
del hormigón, a la presencia de humedad en los poros, Reacción del co2
con los agentes alcalinos de cemento hidratado, Produce formación de
carbonatos disminución de pH, des pasivación de la armadura, corrosión.
Produce aumento de la espesura, reducción del pH, formación de
productos de corrosión, genera tensiones internas, desplazamiento del
recubrimiento. Algunas actuaciones correctivas son Remoción del
hormigón carbonatado, reparación superficial generalizada, Refuerzo con
armadura extra o por sustitución, relocalización del hormigón, protección
superficial del hormigón.
Recubrimiento y recuperación del concreto
El hormigón puede estar recubierto para:
1. Formar un revestimiento protector o barrera contra las exposiciones
químicas.
2. Impermeabilización.
3. Superficies a prueba de humedad y protección contra ciclos de
congelación.
4. Reducir la permeabilidad.
5. Facilidad de limpieza.
6. Controlar el polvo.
7. Mejorar la estética.
8. Mejorar la funcionalidad.
Los recubrimientos y su uso deben cumplir con estándares de fabricación, así
como de colocación. No todos los productos son adecuados para todo y deben
ser recetados por un experto certificado como PCS. El especificador estará
capacitado para determinar la base de selección de los materiales y los
procedimientos de instalación basándose en las normas y guías de ACI, ICRI y
SSPC.
ACI y SSPC proveen normas para la preparación de superficies e instalación
de recubrimiento sobre concreto. Se debe revisar ACI 515, SSPC SP13 y normas
y guías para la instalación de recubrimientos protectores como la SSPC guide
20.
Pruebas de campo para la integridad del concreto
Strength Tests:

 ASTM C39, Standard Test Method for Compressive Strength of

Cylindrical Concrete Specimens
 ASTM C805, Standard Test Method for Rebound Number of Hardened
Concrete
 ASTM D7234, Standard Test Method for Pull-off Strength of Concrete
Coatings Using Portable Adhesion Testers
El concreto debe ser probado por su solidez antes de la preparación de la
superficie para el recubrimiento. Como regla general, la resistencia a la
tracción del concreto debe ser aproximadamente del 10% de su resistencia a la
compresión.
Para el ensayo de solidez, raspe con una navaja, golpee con un martillo y
arrastre una cadena. La diferencia en el sonido indica espacios vacíos.
Ensayo esclerométrico: mide la dureza del concreto curado en psi. ASTM
C803, Standard Test Method for Penetration Resistance of Hardened
Concrete.
Contaminantes de superficie:

 Prueba de agua: se usa para detectar aceite, grasas y ceras. ASTM F22 y
ASTM F21.
 Cinta pH: determinación del pH del agua. ASTM D4262.
 Cinta adherente: se usa para detectar polvo visual y suciedad. ASTM
E1216.
Contenido de humedad:

 Método por lamina de plástico: indica migración de humedad. ASTM

D4263.
 Ensayo de pastilla de cloruro: indica la tasa de emisión de vapor de
humedad. ASTM F1869.
Ensayo de adherencia: un disco se une al hormigón con adhesivo de alta
resistencia. Después de curar el adhesivo, se aplica una fuerza de tracción al
disco hasta separarlo. La fuerza requerida para que el concreto se rompa es
una medida de la resistencia a la tracción del concreto. ASTM C1583.
El hormigón, por su composición, es propenso a defectos. Identificar y reparar
estos defectos puede ser difícil pero no imposible.