Está en la página 1de 118

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA

Módulo IV: Beneficio Minerales - Procesos Metalúrgicos


ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
Eduardo Recalde, PhD
eduardorecalde@hotmail.com
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
ESCUELA SUPERIOR
DEPARTAMENTO POLITÉCNICA
DE INGENIERÍA DEL LITORAL
DE MINAS
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA

Memorias

Módulo IV: Beneficio Minerales

Procesos Metalúrgicos

Relator:

EDUARDO RECALDE

Guayaquil - Ecuador
2015
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Tabla de contenido
Índice de tablas .................................................................................................... v
Índice de ilustraciones ........................................................................................ vi
1. Procedencia de los metales ........................................................................... 1
1.1. Metales provenientes de minerales .......................................................... 1
1.2. Metales provenientes de chatarra............................................................. 3
2. Ramas de la Metalurgia Extractiva: Procesos metalúrgicos ......................... 3
3. Hidrometalurgia.............................................................................................. 5
3.1. Lixiviación ................................................................................................ 6
3.1.1. Aspectos cinéticos ............................................................................. 8

3.1.2. Métodos de lixiviación ..................................................................... 11

3.1.2.1. Lixiviación in situ ...................................................................... 11


3.1.2.2. Lixiviación en botaderos ........................................................... 12
3.1.2.3. Lixiviación en bateas inundadas............................................... 13
3.1.2.4. Lixiviación por agitación ........................................................... 15
a) Lixiviación de oro con cianuro en medio agitado ....................... 15
b) Lixiviación de oro con tiosulfato ................................................. 18
c) Lixiviación de oro con tioúrea..................................................... 20
d) Lixiviación minerales de cobre oxidado ..................................... 26
e) Lixiviación minerales de cobre sulfurado ................................... 27
3.1.2.5. Lixiviación por oxidación a presión ........................................... 27
3.1.2.6. Lixiviación en pilas ................................................................... 29
a) Proceso Cuprochlor ................................................................... 33
b) Lixiviación bacterial en pilas....................................................... 39
3.2. Concentración y Purificación de soluciones .......................................... 42
3.2.1. Tipos de circuitos............................................................................. 48
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
i
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

3.3. Precipitación .......................................................................................... 51


3.3.1. Cementación de oro y cobre ........................................................... 51

a. Cementación de cobre con chatarra de hierro .................................. 52


b. Cementación de oro con zinc ............................................................ 53
4. Electrometalurgia ......................................................................................... 56
4.1. Proceso de electro-obtención de cobre ................................................. 56
4.1.1. Principio Teórico .............................................................................. 57

4.1.2. Cátodos utilizados en Electro-obtención ......................................... 59

a) Comportamiento de los cátodos permanentes .................................. 59


b) Quemado Orgánico ........................................................................... 62
4.1.3. Ánodos utilizados en Electro-obtención........................................... 62

a) Borra anódica .................................................................................... 63


b) Adición de cobalto ............................................................................. 64
c) Neblina Ácida .................................................................................... 65
4.2. Proceso de electro-obtención de oro ..................................................... 66
4.2.1. Reacciones catódicas...................................................................... 67

4.2.2. Reacciones anódicas ...................................................................... 71

4.2.3. Cinética de reacciones y factores que afectan la eficiencia ............ 71

a) Concentración de oro en la solución ................................................. 71


b) Hidrodinámica del electrólito ............................................................. 72
c) Temperatura de la solución ............................................................... 72
d) Superficie catódica disponible ........................................................... 73
e) Voltaje de la celda ............................................................................. 73
f) Corriente y eficiencia en la celda ....................................................... 73
g) Conductividad de la solución ............................................................ 74
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
ii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

h) pH de la solución .............................................................................. 74
i) Concentración de cianuro en el electrólito ......................................... 75
j) Sulfuros en la solución ....................................................................... 76
4.2.4. Mecanismo de deposición de oro .................................................... 76

4.3. Proceso de electro-refinación de cobre ................................................. 77


4.3.1. Reacciones principales.................................................................... 79

4.3.2. Descripción del proceso anódico ..................................................... 79

4.3.3. Operaciones en plantas industriales................................................ 79

4.3.3.1. Flujo de celda ........................................................................... 80


4.3.4. Cátodos utilizados ........................................................................... 82

4.3.5. Rol del electrólito ............................................................................. 85

4.3.6. Ánodos utilizados ............................................................................ 86

4.3.7. Barros anódicos............................................................................... 87

4.3.8. Comportamiento de otras impurezas en la ER ................................ 90

5. Pirometalurgia .............................................................................................. 91
5.1. Fusión de Concentrados de Cobre ........................................................ 97
5.2. Refinación pirometalúrgica: Cobre blíster ........................................... 100
5.3. Métodos Industriales para la Preparación de Ánodos ......................... 101
5.4. Procesos Químicos de la Refinación Térmica ..................................... 101
5.4.1. Remoción de Azufre (Sistema Cu–O–S) ....................................... 102

5.4.2. Remoción de Oxígeno (Sistema Cu–H–O).................................... 102

5.5. Colada de Ánodos ............................................................................... 103


5.5.1. Caracterización Metalográfica de Ánodos ..................................... 105

Bibliografía ...................................................................................................... 107


CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
iii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
iv
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Índice de tablas

Tabla 1: Metales más comunes y los minerales que lo contienen, (Depto. Ing.
Metalúrgica, USACH, 2003) ....................................................................... 3

Tabla 2: Comparación de lixiviación de oro con tioúrea y cianuro ................... 24

Tabla 3: Información técnica de Minera Michilla, (MineríaChilena, 2004) ........ 37

Tabla 4: Datos operativos en plantas de SX .................................................... 48

Tabla 5: Metales que se recuperan por electro-obtención ............................... 67

Tabla 6: Potencial de equilibrio para la reducción de iones metal-cianuro ...... 70

Tabla 7: Rango Industrial de composición de Ánodo y Cátodo ....................... 87

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
v
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Índice de ilustraciones

Figura 1: Representación esquemática de las principales Etapas de Proceso


de la Metalurgia Extractiva, (Domic, 2001) ................................................. 5

Figura 2: Etapas modelo de núcleo sin reaccionar. (Levenspiel, 2004) .......... 10

Figura 3: Mecanismos de reacción de núcleo recesivo. (Levenspiel, 2004) ... 10

Figura 4: Modelo del núcleo que se encoge sin reaccionar. (Levenspiel,


2004) ........................................................................................................ 10

Figura 5: Lixiviación in situ ............................................................................... 12

Figura 6: Lixiviación en botaderos ................................................................... 13

Figura 7: Lixiviación en vats en las operaciones de Mantos Blancos (Chile) ... 14

Figura 8: Diagrama mecanismo de reacción de disolución de Au en interface


sólido líquido con cianuro ......................................................................... 15

Figura 9: Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema Au-H2O-CN- a


25 °C ........................................................................................................ 16

Figura 10: Diagrama Eh/pH para el sistema tioúrea-oro, a 25°C ..................... 21

Figura 11: Representación de autoclave de 4 compartimientos. (Davenport,


2011) ........................................................................................................ 29

Figura 12: Pilas de lixiviación típicas ............................................................... 31

Figura 13: Mineral aglomerado ........................................................................ 34

Figura 14: Apilado de mineral .......................................................................... 35

Figura 15: Colocación de irrigadores a las pilas .............................................. 35

Figura 16: Cinética de extracción de cobre en Minera Michilla, (Minera


Michilla S.A., 2002)................................................................................... 36

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
vi
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 17: Esquema de los distintos tipos de lixiviación de un sulfuro,


(Tributsch, 2001) ...................................................................................... 40

Figura 18: Cadena de proceso unitarios para la recuperación de un metal


desde un mineral ...................................................................................... 42

Figura 19: Diagrama general de extracción por solventes ............................... 43

Figura 20: Proceso de extracción por solventes y flujos que participan........... 44

Figura 21: Esquema simplificado de un equipo mezclador-sedimentador ....... 47

Figura 22: Configuración en serie de plantas SX ............................................. 48

Figura 23: Configuración en paralelo en plantas SX ........................................ 49

Figura 24: Capacidad de carga neta de transferencia efectiva ........................ 50

Figura 25: Recuperación de cobre por extracción por solventes ..................... 51

Figura 26: Diagrama de flujos mostrando las distintas etapas principales del
proceso Merrill-Crowe .............................................................................. 55

Figura 27: Tratamiento de soluciones enriquecidas......................................... 56

Figura 28: Esquema de reacciones en electro-obtención de cobre ................. 58

Figura 29: Cosecha de cátodos permanentes de acero 316L ......................... 59

Figura 30: Ánodos de aleación Pb-Ca-Sn utilizados en electro obtención ....... 63

Figura 31: Micrografía SEM de aleación de Pb, polarizada a 2 mV/ECS a 2000


aumentos .................................................................................................. 65

Figura 32: Vista en celda de electro-obtención ................................................ 66

Figura 33: Celda Zadra de laboratorio para oro y plata .................................... 67

Figura 34: Porcentaje de recuperación desde soluciones de cianuración a


distintos potenciales ................................................................................. 69

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
vii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 35: Curva corriente-potencial y sus efectos de la concentración de oro


................................................................................................................. 72

Figura 36: Curva potencial-corriente a diferente concentración de cianuro ..... 76

Figura 37: Diagrama esquemático del proceso de deposición ........................ 77

Figura 38: Esquema simplificado del proceso de electro-refinación de cobre . 78

Figura 39: Corte esquemático de una celda convencional de ER.................... 81

Figura 40: Diseño de celda polimérica ............................................................. 81

Figura 41: Nave de electro-refinación de cobre ............................................... 83

Figura 42: Operación de desprendimiento de hojas de partida desde


planchas madres ...................................................................................... 84

Figura 43: a) Cátodo permanente y su depósito de cobre de alimentación a


sección despegue, b) Sección de despegue automático de cobre desde
cátodos permanentes de acero 316L. ...................................................... 85

Figura 44: Esquema de una celda de electro-refinación con barro anódico .... 88

Figura 45: Distribución de barro anódico en el electrólito ................................ 88

Figura 46: Esquema básico de un alto horno vertical ...................................... 91

Figura 47: Horno de reverbero ......................................................................... 92

Figura 48: Tratamiento de minerales de cobre sulfurados ............................... 94

Figura 49: Tratamiento de minerales de cobre oxidados ................................. 95

Figura 50: Diagrama de flujo en la producción de cobre .................................. 96

Figura 51: Diagrama de flujo en fundición de cobre......................................... 97

Figura 52: Equipo de Manejo de Ánodos en la Fundición. ............................. 104

Figura 53: Rueda de moldeo de ánodos de cobre ......................................... 104

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
viii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 54: Ánodos comerciales de cobre ....................................................... 105

Figura 55: Sección transversal (espesor) de un ánodo comercial de cobre y


sus diferentes zonas de solidificación .................................................... 106

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) - Ing. Eduardo Recalde
ix
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

1. Procedencia de los metales

1.1. Metales provenientes de minerales

Los metales y demás elementos (incluyendo algunos gases), proceden de los


minerales que forman la corteza terrestre. Estos metales están en
combinaciones binarias, ternarias, etc., como ocurre con el hierro, cobre, zinc,
plomo, mercurio, estaño, entre los más comunes y metales no reactivos al estado
elemental y en aleaciones, tales como el Au, Ag, Pt, Cu, electrum (Ag–Au).

Los minerales forman yacimientos que pueden ser de origen primario o


secundario y dentro de ellos en una diversidad de formas que la geología ha
descrito con mucha exactitud. Dichos minerales yacen en las rocas, que forman
la parte sólida del globo terrestre y que se denomina corteza terrestre. Estas
rocas se denominan: ígneas, metamórficas y sedimentarias; dentro de los
minerales metalíferos más comunes que se encuentran formando menas
importantes, se los puede ver en la Tabla 1:

Entre las gangas o materiales estériles comunes que acompañan los minerales,
tenemos: cuarzo (SiO2), calcita (CaCO3), yeso (CaSO4 • 5 H2O), arcillas y rocas
que en otras oportunidades pueden constituir el mineral a explotar. Ejemplo: el
cuarzo es ganga para el cobre, pero es la base para la fabricación del vidrio. Los
minerales de ganga de un yacimiento metálico son las materias no metálicas
asociadas a un depósito. Usualmente se desechan al proceder al tratamiento del
mineral. Comúnmente, la ganga contiene tan sólo minerales no metálicos, pero
técnicamente pueden serlo, tales como la pirita, que usualmente se desechan por
ser inútiles.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
1
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Metal Mena Fórmula Química % Metal


Corindón oscuro Al2O3 53
Aluminio
Bauxita Al2O3 2 H2O 39
Oro Nativo Au 100
Oro Calaverita Te2Au 39
Silvanita Te2(Au,Ag) -
Cobre nativo Cu 100
Calcosina Cu2S 80
Calcopirita CuFeS2 35 ZP
Bornita Cu5FeS4 63 ZP
Atacamita Cu2(OH)3Cl 60
Cuprita Cu2O 89
Cobre
Malaquita Cu2CO3(OH)2 58
Azurita Cu3(CO3)2(OH)2 55
Crisocola CuSiO3 • H2O 36
Calcantita CuSO4 • 5 H2O 26
Brocantita CuSO4 3 Cu(OH)2 56
Covelina CuS 67
Galena PbS 86
Plomo Cerusita PbCO3 77
Anglesita PbSO4 68
Mercurio Cinabrio Hg S 86
Molibdenita MoS2 60
Molibdeno
Wulfenita MoPbO4 39
Pirolusita MnO2 63
Manganeso
Psilomelana Mn2O3 • nH2O 45
Hematita* Fe2O3 70
Magnetita Fe3O4 72
Siderita FeCO3 48
Hierro
Limonita Fe OH • nH2O 63
Pirita FeS2 32
Ilmenita feTiO3 37
Pentlandita (Fe,Ni)S 22
Níquel
Gamierita (Ni,Mg)SiO3H2 • H2O -
Cromo Cromita Cr2FeO4 68
Plata nativa Ag 100
Plata Argentita Ag2 S 87
Querargirita AgCl 75
Casiterita Sn O2 78
Estaño
Estannita Cu2S • FeS • SnS2 27
Blenda Zn S 67
Zinc Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita ZnSiO5H2 54

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
2
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Cincita ZnO 80

Tabla 1: Metales más comunes y los minerales que lo contienen, (Depto. Ing.
Metalúrgica, USACH, 2003)

1.2. Metales provenientes de chatarra

Todos los metales que el hombre ya ha utilizado en el conformado de piezas,


fundiciones, etc., pasan a constituir chatarra, los que son comercializados y
vueltos a refundir, para fabricar u obtener de ellos nuevas piezas, repuestos, etc.
Todos los países del mundo utilizan, en gran medida, los metales procedentes
de chatarra, lo que constituye una fuente importante de metales.

2. Ramas de la Metalurgia Extractiva: Procesos metalúrgicos

En general, se define la Metalurgia Extractiva como el arte (conjunto de reglas


para hacer algo bien) y la ciencia de extracción de metales desde sus minerales
y otros materiales que los contienen mediante métodos físicos y químicos. Se
pueden distinguir varias etapas de proceso en la transformación de un mineral
hasta obtener el metal de interés que lo constituye. Esto se aprecia mejor
mediante la Figura 1, que muestra una representación esquemática de las
Principales Etapas de Proceso de la Metalurgia Extractiva, que comprenden la
transformación de un mineral hasta lograr el metal de interés. Ésta, a su vez,
(Domic, 2001) establece que se puede dividir en tres grandes campos de
actividad: Hidrometalurgia, Pirometalurgia y Electrometalurgia.

La Hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer los metales, desde


los minerales que los contienen, mediante medios físico-químicos acuosos; la
Pirometalurgia lo hace mediante métodos físico-químicos secos a altas
temperaturas y la Electrometalurgia mediante métodos electrolíticos. Es
frecuente que esta última disciplina, a su vez, se estudie integrada a las otras
dos, incorporándola parcialmente a la Hidrometalurgia, cuando la electrólisis se
realiza a partir de medios acuosos, o bien a la Pirometalurgia, por ejemplo,
cuando la electrólisis se realiza a partir de medios fundidos.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
3
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Sin perjuicio de utilizar, esencialmente, métodos físico-químicos, la Metalurgia


Extractiva también se apoya en las distintas operaciones unitarias que utilizan
métodos físicos puros para mejorar y lograr la concentración y separación de los
metales; entre ellos se destacan:

✓ Los métodos de conminución, como son el chancado y la molienda, sean


éstos en seco o en húmedo.
✓ Los métodos de concentración física, como las concentraciones magnética,
gravitacional y electrostática; y los métodos de concentración físico-química,
como es la flotación.
✓ Los métodos de separación sólido/líquido, como son la decantación y
espesamiento, el filtrado, las técnicas de lavado (usualmente efectuado en
contracorriente) y el secado.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
4
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 1: Representación esquemática de las principales Etapas de Proceso de la


Metalurgia Extractiva, (Domic, 2001)

3. Hidrometalurgia

La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los


procesos extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción
y obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales o materiales de
reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos, etc.). La
hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las cuales son:

a) Lixiviación
b) Concentración y Purificación
c) Precipitación

Las principales ventajas de los procesos hidrometalúrgicos son:

✓ Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros


procesos extractivos.
✓ Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a
otros procesos extractivos.
✓ Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño
mediano, conservando siempre la economía de una operación en gran
escala. Esto es debido al carácter modular de las plantas hidrometalúrgicas.
Es posible una completa automatización.
✓ Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de
combustible, como es el caso de tratar los minerales directamente en sus
yacimientos o los que evitan el proceso de molienda. Estos ahorros de
energía representan una fracción apreciable del consumo total de un proceso
convencional.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
5
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

✓ Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones


cinéticas en que se desarrollan los procesos.
✓ Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación, sólo
parte de la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar, permitiendo su
eliminación en una etapa inicial del proceso.
✓ Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr
un proceso óptimo.

3.1. Lixiviación

La Lixiviación es la operación unitaria fundamental de la hidrometalurgia y su


objetivo es disolver en forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar
algunas especies metálicas contenidas en él. En la lixiviación intervienen,
además del material sólido de origen, un agente lixiviante (disolvente) que
normalmente está disuelto en la solución acuosa y, ocasionalmente, un agente
externo que actúa como oxidante o reductor y participa en la disolución del metal
de interés mediante un cambio en los potenciales de óxido-reducción (potencial
redox) de la solución lixiviante. La lixiviación también puede realizarse con
participación de presión, distinta a la atmosférica desde condiciones de vacío de
unos pocos kilo pascales hasta más de 5 000 kPa - y temperaturas inferiores o
superiores a la ambiental (desde 0°C hasta 250°C) manteniendo solamente el
requisito de desarrollarse en un medio acuoso.

A continuación se detallan las ecuaciones químicas correspondientes a


diferentes tipos de lixiviación:

Disolución de sales: Se aplica principalmente a Sales Minerales que se disuelven


fácilmente en agua. En la naturaleza es difícil encontrar yacimientos con
minerales de este tipo, pero, la mena puede ser sometida a algún proceso previo
que transforme los minerales a sales solubles en agua (productos de tostación
por ejemplo).

Ejemplo: CuSO4(s) + n H2O(ac) → CuSO4 • nH2O(ac)

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
6
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Disolución ácida: Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos existentes en la


naturaleza. Generalmente se utiliza ácido sulfúrico por su bajo costo,
disponibilidad, fácil manipulación y características químicas. También se utiliza
ácido clorhídrico, ácido nítrico y mezclas entre ellos.

Ejemplo: ZnO + 2 H+(ac) → Zn2+(aq) + H2O(ac)

Disolución alcalina: Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como


por ejemplo menas con carbonatos de calcio.

Ejemplo: Al2O3 + 2 OH-(ac) → 2 AlO2-(ac) + H2O(ac)

Intercambio iónico básico: Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido


insoluble en los residuos.

Ejemplo: CaWO4 + CO3-2(ac) → CaCO3(aq) + WO4-2(ac)

Disolución con formación de iones complejos: La formación de iones complejos


aumenta la solubilidad de sales poco solubles con una gran selectividad. Se
aplica industrialmente en la lixiviación de concentrados de cobre sulfurados.

Ejemplo: CuO + 2NH4+(ac) +2 NH3(ac) → Cu(NH3)4+2(ac) + H2O(ac)

Lixiviación con Oxidación: Los agentes oxidantes más empleados son Fe3+ y O2,
empleándose para la lixiviación de sulfuros y algunos metales.

Ejemplo: CuS + 2 Fe3+(ac) → Cu+2(ac) + 2 Fe2+(ac) + S0

Lixiviación con Reducción: Este tipo de lixiviación puede usarse con minerales
que son más solubles en sus estados de valencia inferiores.

Ejemplo: MnO2 + SO2(ac) → Mn+2(ac) + SO4-2(ac)

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
7
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la lixiviación de minerales


oxidados, siendo más fácil de disolver los sulfatos (calcantita) y sulfatos básicos
(antlerita y brocantita), luego los carbonatos (malaquita y azurita), la atacamita y
la tenorita. La cuprita en cambio, necesita la presencia de un oxidante para
disolverse completamente; los silicatos de cobre son los que tienen una cinética
de lixiviación más lenta. La química asociada a los minerales sulfurados de cobre
es más compleja que la de los óxidos, ya que se trata de reacciones de óxido-
reducción, que requieren la presencia de agentes oxidantes para que la reacción
ocurra. Sin embargo, la problemática más grave es la cinética o velocidad de
reacción, que es extremadamente lenta. En cualquier sistema de lixiviación es
inevitable la co-disolución de otros elementos e impurezas que deben ser
purificadas antes de recuperar el cobre desde las soluciones.

3.1.1. Aspectos cinéticos

Es de vital importancia conocer la velocidad o cinética de los procesos, pues


la idea es lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible; la
información que entrega la cinética permite conocer mecanismos de reacción
y, diseñar equipos y procesos. En la hidrometalurgia el estudio cinético es
imprescindible, pues generalmente los procesos aplicados son lentos ya que
se trabaja a temperatura ambiente o algo poco superior, y las reacciones son
de carácter heterogéneo.

El tratamiento de los datos y el posterior análisis de las cinéticas de lixiviación


se realiza bajo los supuestos del modelo de Núcleo Sin Reaccionar
(Levenspiel, 2004) para partículas esféricas de tamaño constante en
reacciones sólido-gas, el que se puede extender al caso hidrometalúrgico,
(Liddell, 2005) aproxima dicho modelo a un seudo-estado estático, donde la
reacción es entre iones disueltos y el sólido siendo despreciable la resistencia
en la capa de solución.

La lixiviación de un mineral consiste en un conjunto de reacciones


heterogéneas, las cuales ocurren en la interface sólido-líquido involucrando
varias etapas (ver Figura 2, Figura 3 y Figura 4); las principales etapas son:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
8
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

1. Transporte por convección y/o difusión de los reactantes desde una fase
fluida hacia la superficie (interface de reacción) del sólido.
2. Adsorción (penetración y difusión) de los reactantes a través de la capa de
ceniza hasta la superficie del núcleo no reaccionado (superficie de
reacción).
3. Reacción química de los reactantes con el sólido sobre la superficie de
reacción.
4. Liberación (difusión) de los productos acuosos formados a través de la capa
de ceniza hasta la superficie exterior del sólido.
5. Transporte de los productos acuosos de reacción por convección y/o
difusión desde la superficie hacia la capa acuosa.
6. Transporte de los productos acuosos hacia el seno del fluido a través de la
capa acuosa.

La etapa más lenta determina la velocidad, los mecanismos de reacción se


aprecian en la Figura 3. La velocidad de lixiviación es inicialmente alta ya que
el reactivo ataca directamente a las especies metálicas presentes en la
superficie de la partícula; con el tiempo, la velocidad de lixiviación decae
porque la superficie de reacción está cada vez más alejada de la superficie de
la partícula y entonces los reactivos y productos toman más tiempo en
desplazarse al interior de la partícula, esto se esquematiza en la Figura 4.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
9
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 2: Etapas modelo de núcleo sin reaccionar. (Levenspiel, 2004)

Figura 3: Mecanismos de reacción de núcleo recesivo. (Levenspiel, 2004)

Figura 4: Modelo del núcleo que se encoge sin reaccionar. (Levenspiel, 2004)
El reactivo se convierte completamente a medida que el frente de reacción se va
desplazando.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
10
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

3.1.2. Métodos de lixiviación

Los métodos de lixiviación corresponden a la forma en que se contactan las


soluciones lixiviantes con las menas con contenidos metálicos de interés; los
métodos más conocidos son:

1.- Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos, lixiviación en pilas.


2.- Lixiviación por percolación o en Bateas.
3.- Lixiviación por agitación.
4.- Lixiviación a presión.

Estos tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente a la mayoría


de los metales que están contenidos en menas, tales como cobre, oro, plata,
aluminio, zinc, níquel, cobalto, zirconio, etc.

3.1.2.1. Lixiviación in situ

Es la lixiviación de residuos fragmentados en minas abandonadas o a la


lixiviación de yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional,
ya sea por motivos técnicos y/o económicos, en este caso se riega el
yacimiento “en el mismo lugar“, evitándose costos de extracción mina y de
transporte. Este tipo de lixiviación se caracteriza pos bajos costos de
inversión y de operación. En la Figura 5, se puede observar un esquema
de este tipo de procesos.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios geológicos,


hidrológicos y metalúrgicos. Para el caso del cobre, este método se justifica
con reservas por sobre 100 millones de toneladas, con una ley del 0.5%,
obteniéndose una producción aproximada de 20000 ton de cátodos/año,
con una recuperación de 50% en 12 años.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
11
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 5: Lixiviación in situ

3.1.2.2. Lixiviación en botaderos

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
12
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 6: Lixiviación en botaderos

La lixiviación en Botaderos consiste en lixiviar desmontes o sobrecarga de


minas de tajo abierto, los que debido a sus bajas leyes (menores de 0.4%)
no pueden tratarse por métodos convencionales. Estos materiales se han
ido acumulando a través de los años a un ritmo que en algunos casos
pueden ser de varios cientos de miles de toneladas al día. La mayoría de
los botaderos se construyen en áreas adecuadas cerca de la mina.

Este tipo de procesos no requiere inversión en Mina ni tiene costos


asociados a transporte, lo que los hace ser proyectos atractivos del punto
de vista económico. En el caso del cobre las recuperaciones fluctúan entre
40 a 60% en alrededor de 3 años de operación; en la Figura 6, se muestra
un esquema típico de este tipo de procesos.

3.1.2.3. Lixiviación en bateas inundadas

La lixiviación en Vat es llevada a cabo en reactores anchos, es usado para


minerales de baja ley (0.5-1% Cu) de óxidos y carbonatos, donde la cinética
de lixiviación es rápida y donde un corto tiempo de contacto con el lixiviante
es requerido.

La mena es triturada de 5 a 10 mm, después de un curado ácido, 4000 a


9000 ton de mena es cargada dentro de los vats (20 a 30 m de ancho, 5 a
8 m de altura). El refino del SX es usado como lixiviante, es alimentado
desde abajo hasta que la solución sature al material. La solución de
lixiviación se mueve en contracorriente a través de los vats con lo cual la
solución fresca (que contiene la más alta concentración de ácido) estará en
contacto con el material que ya ha estado en contacto previamente (sólo los
minerales refractarios no han sido lixiviados).

Después de un tiempo prolongado (4 a 20 días) la solución lixiviante


recirculada conteniendo cobre disuelto será drenada de los vats y llevada a
recuperación de cobre. Para evitar las pérdidas de cobre soluble, los

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
13
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

sólidos lixiviados serán lavados con agua varias veces, dicha solución pobre
de cobre será mezclada con el PLS (Pregnant Leaching Solution); los
sólidos serán retirados de los vats por maquinaria pesada y llevada a un
área de disposición de relaves (ver Figura 7).

A causa de un alto ratio de mena/solución en los vats, es posible tener


grandes concentraciones de cobre en el PLS (50 gr/L de cobre), el PLS
resultante será mezclado con PLS de otros procesos de lixiviación para
obtener una solución más diluida para el proceso SX, otra alternativa es que
dicha solución sea llevada directamente al proceso de electrowinning.

Figura 7: Lixiviación en vats en las operaciones de Mantos Blancos (Chile)


40000 ton/año Cu producidas en 12 vats

Mientras que en la lixiviación en pilas se usa un flujo de lixiviante de 10


L/h/m2, en la lixiviación en vats tradicional usa flujos de 375 L/h/m 2, la falta
de aireación en los vats excluye la eficiente lixiviación de los sulfuros.

Innovaciones modernas en lixiviación en vats permiten que el proceso sea


continuo, caudales de hasta 30000 L/h/m2 permiten un buen lecho de
fluidización y una rápida cinética de lixiviación. Para minerales de fácil
lixiviación, el tiempo de residencia en una pila de lixiviación es 120 a 500
días, mientras que esto se puede reducir hasta un mínimo de 24 a 72 h en
una operación continua de lixiviación en vats.
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
14
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

3.1.2.4. Lixiviación por agitación

a) Lixiviación de oro con cianuro en medio agitado

La reacción de disolución del oro por el cianuro, es:

4 Au + 8 CN- + O2 + 2 H2O = 4 Au(CN)2- + 4 OH-

Figura 8: Diagrama mecanismo de reacción de disolución de Au en interface


sólido líquido con cianuro

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
15
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 9: Diagrama de equilibrio potencial-pH para el sistema Au-H2O-CN- a


25 °C

La disolución de oro con cianuro es la resultante de 2 reacciones


electroquímicas que se producen simultáneamente.

a. La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce


en un sitio anódico:

Au + 2 CN- → Au(CN)2- + e-

b. La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se


produce en un sitio catódico:

O2 + 2 H2O + 4 e- → 4 OH-

Desde el punto de vista termodinámico, la reacción de disolución del oro


se realizará si el potencial de reducción del oxígeno disuelto, E red, es
superior al potencial de oxidación del oro, Eox.
Como se necesita que Ered > Eox, se obtiene:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
16
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

De lo anterior, se deduce que las mejores condiciones termodinámicas


para disolver el oro son:
a) Presión parcial de oxígeno elevada
b) Concentración de cianuro elevada
c) Concentración de iones OH- baja (pH levemente alcalino)

Sin embargo, las condiciones industriales de cianuración son:


a) Presión parcial de oxígeno constante (0.21 atm)
b) Concentración de cianuro controlada
c) pH elevado

Estas dos últimas condiciones son para evitar la hidrólisis del cianuro y
su posterior volatilización, según la reacción:

CN- + H2O → HCN + OH-

Considerando la reacción general de disolución del oro, es evidente que


un mol de oro requiere la mitad de un mol de oxígeno y dos moles de
cianuro para la disolución; dependiendo de la efectividad de la reducción
del peróxido de hidrógeno. La condición limitada por la velocidad se
produce cuando las velocidades de difusión del cianuro y el oxígeno son
iguales; es decir, cualquier especie con una velocidad de difusión baja
proporcionará el factor limitado por la velocidad.

La concentración de cianuro es relativamente fácil de controlar mediante


la adición de la solución cianurada concentrada o un compuesto de
cianuro sólido. Controlar la concentración del oxidante (oxígeno disuelto)
no es tan fácil debido a la baja solubilidad del oxígeno en agua bajo
condiciones atmosféricas. Por consiguiente, la velocidad máxima de
disolución del oro para los procesos que utilizan aire para proveer
oxígeno en solución está determinada por las condiciones de
temperatura y presión, bajo las que opera el proceso.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
17
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Como resultado de las actividades y velocidades de difusión


incrementadas de las especies reactivas, la velocidad de disolución del
oro se incrementa con la temperatura, hasta un máximo de 85ºC
aproximadamente. Por encima de ésta temperatura, la disminución de la
solubilidad del oxígeno supera los beneficios de la actividad iónica y
velocidades de difusión incrementadas. El alto costo asociado a dicho
incremento en la temperatura raramente puede justificarse para el
tratamiento de materiales de baja ley; frecuentemente se aplica
temperaturas ambiente. Sin embargo, se han aplicado temperaturas
elevadas para la lixiviación del material de alta ley (concentrados
gravimétricos).

b) Lixiviación de oro con tiosulfato

Dentro de los lixiviantes alternativos al cianuro se encuentra el tiosulfato


de amonio, el cual presenta un comportamiento muy favorable para
minerales que contienen cobre y cierta cantidad de materias
carbonáceas, además de ser una alternativa no contaminante en
comparación con la alta toxicidad del cianuro.

Actualmente, la lixiviación con tiosulfato tiene características de baja


toxicidad y mayores velocidades de reacción que la lixiviación con
cianuro. Sin embargo, uno de los problemas asociados al uso del
tiosulfato es la recuperación del oro desde las disoluciones obtenidas, ya
sea por falta de conocimiento al respecto o por la dificultad del proceso
mismo. Se ha encontrado que el complejo oro-tiosulfato no es adsorbido
eficientemente en carbón activado, con lo cual la tecnología del carbón
en pulpa no es aplicable a este sistema. La cementación con cinc o cobre
ocurre con elevados consumos de cinc o con pasivación por formación
de sulfuro cuproso en la superficie cementante de cobre; la técnica de
extracción por solventes y resinas de intercambio iónico en la
recuperación de oro desde disoluciones acuosas con tiosulfato y
amoniaco ha sido poco estudiada.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
18
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Se ha demostrado que los medios tiosulfato pueden disolver


efectivamente el oro, pero se requieren sistemas complejos que incluyan
un oxidante adecuado (como Cu2+ o iones Fe3+) y un efectivo
estabilizador del oxidante (como amoniaco o ligando de poli-amina de
cadena abierta para el cobre, y oxalato de hierro) para obtener una
velocidad de disolución de oro aceptable, mientras se minimiza la
velocidad de oxidación del tiosulfato.

El oro forma un complejo estable con las especies de tiosulfato (S2O32-)


en soluciones acuosas:

Au + 2 S2O32- = Au(S2O3)23- + e-

El oxígeno contribuye significativamente a incrementar el potencial de


solución favoreciendo así la formación de tritionato (S4O62-) o tetrationato
(S3O62-), (especies sulfuradas meta-estables del tiosulfato); el oro se
disuelve en soluciones de tiosulfato alcalino, utilizando oxígeno disuelto
como oxidante, para formar complejos de Au(I):

4 Au + 8 S2O32- + O2 + 2 H2O ↔ 4 Au(S2O3)23- + 4 OH-

Las especies de tiosulfato se consumen mediante muchas posibles


reacciones de oxidación y asociación. Dichas reacciones incluyen la
formación de varias especies de sulfuro intermedias como tritionato
(S3O62-), tetrationato (S4O62-) y otros politionatos (S5O62-) y finalmente
oxidación a sulfato (SO42) y, en algunos casos, sulfuro elemental.

Los politionatos, y en particular las especies de titrionato y tetrationato,


son muy perjudiciales para los procesos posteriores de recuperación del
oro, ya que reducen significativamente la carga de tiosulfato de oro en
carbón activado y resinas aniónicas de intercambio iónico. Por
consiguiente, la formación y efectos de estas especies deben mitigarse,
o utilizarse un método de recuperación alternativo.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
19
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Dependiendo del potencial de la solución y de los valores de pH, la


degradación del tiosulfato puede ser reductiva u oxidativa: en la
descomposición reductiva se puede formar azufre elemental, en la
descomposición oxidativa da lugar a una serie de compuestos estables
o meta-estables, el sulfato es el más estable y producto final de la
degradación del tiosulfato.

Los iones OH- en solución originan una reconversión parcial del


tetrationato a tiosulfato. Se ha calculado que hasta un 60% del tiosulfato
oxidado puede ser recuperado por efectos de la concentración de iones
OH-. Es decir, valores altos de pH contribuyen a mantener el tiosulfato,
siendo el sulfito un intermediario entre el tiosulfato y el tritionato, al
adicionar oxígeno a la reacción se promueve la descomposición hacia
tritionato como primera especie de descomposición, mientras que a pH
mayor a 9, el sulfito es el primer producto.

La estabilidad del tiosulfato es importante para la disolución eficiente del


oro, se han planteado el uso de agentes estabilizantes (en presencia de
oxígeno) pueden inhibir la descomposición en solución: el sulfito y el
EDTA (ethylene diamine tetra-acetic acid), los cuales pueden regenerar
al tiosulfato o inhibir su descomposición. El sulfito acelera la
descomposición de politionatos, dando paso a tritionato, tiosulfato y
protones. Se ha observado que la presencia de carbonatos y
bicarbonatos en el mineral puede causar una oxidación excesiva del
tiosulfato.

c) Lixiviación de oro con tioúrea

La tioúrea es un reactivo orgánico de fórmula CS(NH2)2, el proceso se lo


hace en medio ácido (pH entre 1.5 y 2.5), existen menor cantidad de
minerales que se lixivian en comparación con abundantes especies
cianicidas además de que los relaves son menos contaminantes que el
cianuro, industrialmente tiene ventajas al acomplejarse de manera
catiónica en el posterior proceso de recuperación, no se ha desarrollado

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
20
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

su aplicación por el elevado costo. La velocidad de disolución del oro es


hasta 5 veces más rápido que con cianuro, se la utiliza cuando la
cianuración es deficiente, presencia de cianicidas, oro en carbonatos, oro
asociado a sulfuros, arseniuros, antimoniuros, relaves de flotación,
recuperación de oro como subproducto de minerales que exigen un
tratamiento ácido como el cobre, uranio; residuos de lixiviación de menas
de zinc o de lixiviación bacteriana de sulfuros.

Figura 10: Diagrama Eh/pH para el sistema tioúrea-oro, a 25°C


[Au]=2,54x10-5 M; [(CS(NH)(NH2))2]=10-4 M y varias concentraciones de
tioúrea: a) 6,58 x 10-3 M; b) 0,131 M; c) 0,50 M

La tioúrea forma complejos de gran estabilidad con el oro que se


disuelve, pero aún por debajo de los complejos oro-cianuro. La
disolución de oro con tioúrea va acompañada de una acción
acomplejante, ya que el catión liberado por la disolución requiere de este
complejo para mantenerse estable, el complejo formado corresponde a
un quelato que se forma en ambiente ácido:

Au + 2 CS(NH2)2 = (Au[CS(NH2)2]2)+ + e- E° = 0.38 volts

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
21
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

La tioúrea es inestable bajo algunas condiciones oxidantes y se


descompone en disulfuro de formamidina (FDS), siendo una reacción
reversible:

2 CS(NH2)2 = [CSNH2(NH)]2 + 2 H+ + 2 e-

En medio ácido, de pH menor a 4, la tioúrea se oxida (en presencia de


un oxidante como el ion férrico Fe3+), formando disulfuro de formamidina
protonado, FDS H82+, el cual es necesario para efectuar la disolución pero
es menos estable que la tioúrea y, en condiciones de oxidación muy
severas, ésta podría oxidarse irreversiblemente a urea y sulfato,
volviendo al proceso antieconómico.

Para promover la oxidación de oro normalmente se utiliza algún agente


oxidante, se tiene una gran variedad de oxidantes disponibles para
operar con la tioúrea (a diferencia del cianuro que es casi exclusivamente
el oxígeno), tales como los peróxidos de hidrógeno, de sodio, cálcico,
percloratos, ozono y el ion férrico (disponibilidad natural en el sistema
ácido que opera) y el disulfuro de formamidina, este último se produce
por la acción de la propia tioúrea, por lo que también requiere un oxidante
externo para formarse.

La tioúrea (TU) necesita de un paso de oxidación previo antes de


reaccionar con el oro, para el presente análisis se considera el ion férrico
como el oxidante:

2Fe3+ + 2 TU = FDS H82+ + 2Fe2+

Au + ½ FDS H82+ + TU -- AuTU2+

Au + 2 TU + Fe3+ = Au TU2+ + Fe2+

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
22
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Existen además reacciones no deseadas que consumen directamente el


reactivo tioúrea o alguno de sus productos intermedios como el disulfuro
de formamidina, por lo que se requieren altas concentraciones de tioúrea
para mejorar el rendimiento de la lixiviación (0,5 – 2 kg/ton), estás
reacciones competitivas son:

Tioúrea + agua --˃ Urea + Ácido Sulfhídrico

Disulfuro de Formamidina --˃ Tioúrea + Cianamida + Azufre Elemental

Se han realizado ensayos utilizado tioúrea con el ion férrico como


oxidante en una solución de ácido sulfúrico para extraer oro. Los
resultados óptimos se obtuvieron en las condiciones iniciales de tioúrea
con 4 g/L, H2SO4 con 5 g/L, y Fe2(SO4)3 con 3 g/L. Después de 8 h de la
lixiviación, la recuperación de oro varió de 92% a 98%, dependiendo del
tipo de mineral. Un lavado preliminar de los minerales con una solución
de ácido sulfúrico diluido antes de la lixiviación del oro se requiere para
alcanzar el nivel máximo de recuperación de oro.

La temperatura influye directamente en la degradación de la tioúrea,


siendo mayor y más rápida, cuánto mayor sea la temperatura en el
sistema. Es importante recalcar que existe un cambio de
comportamiento en el sistema, cuando la temperatura varía de 15°C a
25°C la degradación es lineal y de 30°C a 45°C ésta cambia a un
comportamiento exponencial.

La lixiviación de oro con tioúrea de manera industrial está principalmente


determinada por el consumo de tioúrea; grandes extracciones de oro
pueden obtenerse usando tioúrea con recuperaciones de más del 95%.
Concentraciones de tioúrea entre 5 y 50 gr/L han sido estudiadas en
laboratorio y a escala piloto.

Se requiere suficiente oxidante (Fe3+ o H2O2) para oxidar


apropiadamente el 50% de la tioúrea a disulfuro de formamidina, sin
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
23
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

embargo, la presencia de exceso de oxidante incrementa el consumo de


tioúrea significativamente. Por ésta razón, se requiere un estricto control
de proceso sumado a los altos consumos de reactivos hace que se
incrementen los costos en casi el doble con respecto al proceso de
cianuración. La lixiviación con tioúrea depende de su concentración y la
concentración de ion férrico y de ácido además del tiempo de lixiviación.

Las condiciones óptimas para la lixiviación de los minerales de oro a


temperatura ambiente fueron: pH 1, tioúrea 100-200 kg/ton, sulfato férrico
50 kg/ton, y un tiempo de lixiviación de 8 a 24 h.

La velocidad de disolución depende de la concentración de tioúrea y la


razón molar con el oxidante (ion férrico), entre mayor sea la razón, más
rápida será la disolución. La lixiviación convencional con cianuro y
tioúrea pueden ser comparadas, usando un mismo mineral para utilizarla
para comparar entre los dos sistemas, se usa ácido sulfúrico y cal para
ajustar el pH.

Thiourea and cyanide leaching parameters for Kaymaz gold ore


Leaching parameters Cyanidation Thiourea leaching
Particle size 80% - 74 m 100% - 74 m
Consumed cyanide 600 g/t -
Consumed thiourea - 16,04 kg/t
Consumed Fe2(So4)3 - 104 kg/t
Consumed lime 2,5 kg/t -
Consumed H2SO4 - 14,77 kg/t
pH 11,5 1,35
Leaching duration 36 h 6h
Gold extraction 83% 86%

Tabla 2: Comparación de lixiviación de oro con tioúrea y cianuro

Como se ve en la Tabla 2, la lixiviación con tioúrea tiene la más alta


extracción, sin embargo, tiene considerables consumos de tioúrea,
sulfato férrico y ácido sulfúrico que hace que sea un proceso caro con
respecto a la cianuración.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
24
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
25
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

d) Lixiviación minerales de cobre oxidado

La lixiviación por agitación puede ser usada para minerales oxidados que
tienen rápidas cinéticas de lixiviación, como lo carbonatos, y una ley de
0.8 a 5% de cobre. Puede ser aplicado a menas o a relaves de otros
circuitos de lixiviación. Después del proceso de molienda, el material en
pulpa es lixiviado en tanques de agitación mecánica o neumática. La
partícula de mineral molido se expone más a la solución de lixiviación,
dando lugar a una más rápida cinética y a menudo más altas
recuperaciones de cobre.

La pulpa que reporta una separación sólido-líquido, por lo general va a


un circuito de decantación en contracorriente (DCC), en la cual va a
suceder una lixiviación adicional. La recuperación de cobre es por
encima del 98% de minerales fácilmente solubles en ácido, generando
un PLS que contiene de 2 a 12 gr/L de cobre. Menas altas en Crisocola
necesitarán más tiempo de lixiviación ya que el cobre debe ser removido
de su matriz de sílice.

La pérdida más grande de cobre en éste proceso se debe a la baja


recuperación de los PLS de los residuos de lixiviación debido a un mal

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
26
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

lavado. La eficiencia de operación del circuito de DCC es esencial para


maximizar la recuperación de cobre y mantener el balance de agua en el
circuito. La lixiviación por agitación tiene un alto costo operativo por la
necesidad de molienda fina y el incremento del consumo de ácido
seguido por la necesidad de neutralizar los relaves, varios diseños de
plantas han sido propuestos para minimizar dichas desventajas.

La lixiviación por agitación es una técnica de alta inversión pero tiene


recuperaciones altas en sólo horas, velocidades más rápidas que meses
o años para las técnicas de lixiviación por percolación (lixiviación en
botadero, en pilas y en vat).

e) Lixiviación minerales de cobre sulfurado

Sulfuros secundarios con leyes mayores a 6% de cobre pueden ser


tratados usando lixiviación por agitación, el método es similar a lo descrito
en minerales oxidados pero se requiere elevadas temperaturas y un
agente oxidante. Algunas operaciones usan aire (oxígeno), pero
recientemente se usa Fe3+ como agente oxidante. El PLS generado es
usualmente más concentrado que la lixiviación de óxidos, 12 a 25 gr/L de
cobre. La recuperación de cobre varía de 95 a 95% con tiempos de
lixiviación de 24 h a varios días.

3.1.2.5. Lixiviación por oxidación a presión

La calcopirita es difícil de lixiviar bajo condiciones leves de oxidación de la


lixiviación en pilas (muy baja cinética de lixiviación). Sin embrago, se puede
lixiviar bajo condiciones de oxidación a elevadas temperaturas o por
lixiviación bacteriana bajo condiciones de bajo potencial. Ésta es una
alternativa de lixiviar concentrados de calcopirita sustituyendo el proceso de

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
27
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

fundición; algunos factores para tratar hidrometalúrgicamente


concentrados de calcopirita, incluyen:

✓ Altos costos de fundición y refinación además de elevadas inversiones


en nuevas plantas de fundición.
✓ Disponibilidad limitada de capacidad en la fundición.
✓ Incremento en regulaciones ambientales, principalmente en la
generación de efluentes gaseosos como SO2.
✓ La habilidad de tratar concentrados con alta cantidad de impurezas,
particularmente elementos que afectan a la electro-refinación como son
As, Sb, F, etc.
✓ La habilidad de tratar concentrados de baja ley, incrementando la
recuperación total de cobre en un yacimiento.
✓ Construcción de pequeñas plantas de lixiviación en sitio que evita enviar
los concentrados a distantes plantas de fundición, eliminando sus
subsecuentes costos.
✓ La necesidad de generar ácido sulfúrico económico en sitio para usarlo
en lixiviación en pilas.
✓ Costos menores de producción.

La temperatura afecta a la termodinámica y a la cinética de la lixiviación, un


incremento de temperatura y presión mejora la lixiviación porque permite
una mayor concentración de oxígeno en solución y la cinética de la reacción
es más rápida que a presiones atmosféricas donde es lenta y
termodinámicamente desfavorable.

Éste proceso se lleva a cabo en un autoclave, la presión interna puede ser


aumentada al presurizar el autoclave, usualmente utilizando oxígeno, la
temperatura se la incrementa con inyección a vapor. El autoclave
usualmente es horizontal con una serie de compartimientos a través de los
cuales la solución lixiviante y la mena se mueven en contracorriente.

El material a ser lixiviado se le realiza molienda hasta un tamaño de


partícula de 10 m para exponer de mejor manera la superficie del mineral

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
28
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

a la solución lixiviante. Varias técnicas se han usado para encontrar un


proceso viable económicamente para el tratamiento hidrometalúrgico de
sulfuros refractarios de cobre, los cuales engloban procesos basados en
sulfuros (incluyendo procesos asistidos de lixiviación en baja, media y alta
temperatura-presión), procesos de cloración asistida, y, procesos de
amonio y nitrato.

Figura 11: Representación de autoclave de 4 compartimientos. (Davenport,


2011)

3.1.2.6. Lixiviación en pilas

Se aplica a minerales de cobre/oro oxidados y a minerales mixtos de


cobre/oro de baja ley. Desde la década de los ochenta se ha incorporado
un proceso de aglomeración y curado con el objetivo de mejorar las
cualidades físicas del lecho poroso y producir la sulfatación del cobre/oro
presente en la mena. La aglomeración de partículas finas y gruesas con la
adición de agua y ácido concentrado pasó a constituir una operación unitaria
de gran importancia en la lixiviación en pilas, pues, como pretratamiento
previo a la lixiviación en lecho irrigado tiene los siguientes objetivos:
➢ Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos,
evitando el comportamiento indeseable de un amplio rango de
distribución de tamaños.
➢ Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
29
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

➢ Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de


lixiviación mediante la aglomeración.
➢ Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los propósitos de disminuir los
costos de inversión y operación del proceso extractivo.

En el caso del cobre la aglomeración se realiza agregando solamente la


fase líquida humectante ya sea:
➢ Agua.
➢ Soluciones diluidas.
➢ Agua-H2SO4 concentrado.

Los factores que afectan la calidad del aglomerado son numerosos, pero,
se destacan los siguientes:
➢ Distribución de tamaños de partícula.
➢ Composición química del sólido.
➢ Cantidad de arcillas y sales solubles.
➢ Porosidad de los sólidos.
➢ Tensión superficial y viscosidad del humectante.
➢ Cantidad y reactividad del humectante frente al sólido.
➢ Forma de mezclado y tiempo de curado.

Para realizar el curado se agrega ácido sulfúrico y oscila entre 200 a 1000
gpl con dosificaciones en el rango de 30 a 80 Kg ácido/TM de mineral. El
ácido agregado, desempeña varias funciones:

➢ Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad


inversa.
➢ Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de ataque
y penetración.
➢ Reaccionar inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas
substancias no útiles.
➢ Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y calor
desprendido por dilución del ácido concentrado.
➢ Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
30
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 12: Pilas de lixiviación típicas

El porcentaje de humedad y la inclinación del tambor de aglomeración son


factores relevantes en la calidad del aglomerado. 7 al 10% de humedad
puede lograr un excelente aglomerado, así como un tiempo de residencia
del mineral en el tambor, del orden de uno a tres minutos. Con este método
se logra una adherencia de los finos sobre las partículas gruesas.

Una vez que se ha aglomerado y construido la pila de mineral, el lecho se


deja en reposo durante el tiempo de “curado” establecido. Al completar este
tiempo, se comienza a regar la pila de mineral con una solución diluida en
ácido sulfúrico, obteniendo una solución rica en cobre y con un alto
contenido de impurezas.

Las variables que afectan la lixiviación en pilas son:

➢ Condiciones de Aglomeración y Curado, cada una de las variables en


el curado, repercute en la lixiviación. Ejemplo: a menor granulometría,
mayor y más rápida será la extracción de cobre en esta etapa.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
31
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

➢ Altura del lecho, está determinada por la permeabilidad del producto


después del curado y por la velocidad en que se disuelve el metal de
interés. Según esto, siempre es posible encontrar un óptimo de
concentración de ácido inicial y flujo alimentado para una altura dada,
pero en realidad la altura tiene restricciones de carácter práctico y de
inversión. Si se aumenta la altura, dejando constante las demás
variables de operación, el líquido que desliza tiene un mayor tiempo de
residencia dentro del reactor, por lo que tendrá mayor concentración de
cobre instantánea en la solución efluente, sin embargo, en
contraposición a esto, aumentan las canalizaciones y compactaciones
que restan eficiencia al proceso. Además, al trabajar con alturas más
grandes existe mayor posibilidad de disolver la ganga, repercutiendo en
un mayor consumo de reactivo
➢ Flujo Específico, es la velocidad a que se desplaza la solución lixiviante
a través de un lecho poroso. Se expresa en litros por unidad de tiempo
y unidad de área transversal de la pila. El flujo específico depende de
las cualidades físico-químicas del lecho aglomerado y está ligado con
la concentración de ácido sulfúrico en la alimentación; cuando el flujo
aumenta, disminuye el tiempo de residencia en el reactor y el líquido
deslizante tiene menor contacto con los aglomerados. Cuando el flujo
disminuye, aumenta el tiempo de residencia en el reactor y el líquido
deslizante tiene mayor tiempo de contacto con el sólido.
➢ Concentración y Dosificación de ácido sulfúrico, la concentración de
ácido sulfúrico es el que otorga la capacidad de carga a la solución
lixiviante. En efecto, a mayor concentración de ácido sulfúrico,
disminuye el pH y aumenta la disolución del sulfato de cobre y se sulfata
el cobre remanente. Este ácido inyectado en la alimentación se va
consumiendo en el recorrido a través del reactor, éste consumo de
ácido se debe a reacciones químicas tanto con la ganga como con
restos de cobre que no reaccionaron en la etapa de curado, provocando
un aumento del pH, que a su vez puede provocar la precipitación de
sales.
➢ Presencia de Agentes Oxidantes, provoca el aumento del potencial de
óxido-reducción del sistema que al aumentar, provoca una mayor

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
32
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

disolución de cobre. Para la lixiviación en pilas de minerales oxidados


de cobre, en general no se requiere la presencia de estos agentes
oxidantes.
➢ Tiempo de Lixiviación, queda determinado por la extracción que se
desea y la cinética de extracción.

a) Proceso Cuprochlor

Se realiza tratamientos de minerales secundarios sulfurados de cobre, a


partir de un proceso similar al tratamiento de minerales oxidados:
chancado, aglomerado, lixiviación en pilas, extracción por solventes y
electro obtención, desde fines del año 1997. Se ha implementado un
proceso conocido como el “Proceso Cuprochlor” (Minera Michilla S.A.,
2002), tiene como base la utilización de “Soluciones de Cloruro de
Calcio”, obtenidas a partir de escorias de fundición.

El proceso Cuprochlor, es una alternativa de lixiviación en pilas, para la


lixiviación de minerales secundarios sulfurados de cobre. Este proceso
consiste básicamente en la adición de un nuevo insumo a los ya
tradicionales (ácido sulfúrico y agua de mar), en la etapa de
aglomeración: adición de cloruro de calcio, obtenido a partir de la
disolución de escoria con agua de mar, el que reaccionando en forma
instantánea con el ácido sulfúrico, produce los siguientes efectos:

✓ Formación de yeso, que actúa como agente adherente de las


partículas finas y gruesas, mejorando notablemente la permeabilidad
del mineral aglomerado.
✓ La mayor concentración de cloruro que se genera, permite crear
condiciones oxidantes y auto catalíticas, logrando una rápida
solubilización del cobre sulfurado durante la etapa de aglomerado,
mejorando por ende la recuperación de cobre en la etapa de
lixiviación.

Etapa de aglomeración.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
33
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Al tambor de aglomeración el cloruro de calcio se agrega disuelto en el


agua requerida y por una alimentación diferente se agrega
simultáneamente el ácido puro (30 kg/ton), como es tradicional. El
mineral ya aglomerado es transportado y cargado de manera continua a
una gran pila correspondiente al tiempo total de tratamiento definido.

Figura 13: Mineral aglomerado

Etapa de Lixiviación

La pila es regada en forma continua (90 días en promedio con una tasa
de riego de 18 Lh/m2 utilizando agua de mar) por una solución intermedia
que tiene un alto contenido de iones cobre y cloruro. Esta solución se
forma por combinación de distintas proporciones de solución pobre o
refino y solución rica, que a su vez está formada por una mezcla de
soluciones provenientes de la pila de lixiviación y de la pila de lavado.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
34
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 14: Apilado de mineral

Figura 15: Colocación de irrigadores a las pilas

Los iones Cl (15 Kg/ton – 100 gpl - USD$ 480/ton) y Cu son la base de
los mecanismos de óxido reducción, ya que permiten la formación de los
iones complejos cloro-cuprosos y cloro-cúpricos, que actúan a su vez
sobre los iones ferroso y férrico, regenerando los reactivos que oxidan
los sulfuros de cobre:

CaCl2 + H2SO4 + H2O → CaSO4 + 2 H2O + H+ + Cl-

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
35
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 16: Cinética de extracción de cobre en Minera Michilla, (Minera Michilla


S.A., 2002)

Etapa de Lavado

La etapa de lavado tiene como función principal la recuperación del cobre


de alta concentración, que queda empapando la pila después de terminar
el ciclo de lixiviación con la solución de recirculación. El proceso
involucra un mayor control en la etapa de lavado del orgánico cargado
antes de descargarse, debido al aumento en el contenido de cloro (se
debe lavar soluciones de más de 1500 ppm y reducirlas a <30 ppm de
Cl-) en la solución; se debe evitar el traspaso de cloro a la planta de
electro-obtención.

Etapa de extracción por solventes

La etapa de extracción por solventes es convencional y tanto la


concentración de cobre de la solución rica, como su flujo estará
finalmente determinado por el diseño del proceso, que a su vez es
función del mineral y su ganga. Se logra recuperaciones de cobre
insoluble del 93% en un promedio de 100 días, contra los periodos de 1
año que requieren los procesos de lixiviación bacteriana.

PLANTA HIDROMETALURGICA: Michilla


1. Chancado

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
36
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Tonelaje medio de mineral tratado 16.000 ton/día en dos plantas


Planta 1 Chancado 1º: 1 chancador Allis Chalmer,
mandíbula 48"x60"

Chancado 2º: 1 harnero Norberg Banana 8'x21' doble


deck, seguido de 1 chancador Norberg de cono HP-700
Chancado 3º: 2 chancadores de cono Allis Chalmer
2"x60" y 1 chancador de cono Nordberg HP-800
funcionando en circuito cerrado con 4 harneros Allis
Chalmer SH 8'x16' doble deck
Configuración de la planta y
equipos involucrados Planta 2 Chancado 1º: 1 chancador de mandíbula Kue-
Ken 25"x50"

Chancado 2º: 1 harnero Allis Chalmer XH 6'x14' doble


deck seguido de 1 chancador Hidrocono Allis Chalmer,
de 10"x60"
Chancado 3º: 2 chancadores Nordberg Symons 5 1/2’
funcionando en circuito cerrado con 1 harnero Allis
Chalmer SH 8'x20' doble deck y 1 harnero Tyler 8'x20'
doble deck
Granulometría típica del producto 99% -3/8", 85% -1/4" P80: -6 mm
2. Aglomeración–curado
Aglomeración en tambores con adición de ácido y agua.
Características de los equipos
Tambores Nº 1 y Nº 2: 2.4 m largo
Tambor Nº 3: 3.0 m diámetro y 7.0 m largo
3. Lixiviación
Tipo de pilas Pilas removibles
Largo 105 m, ancho 23 m
Altura pilas óxido 2.0 m
Altura pilas sulfuros 3.5 m
Dimensión de pilas y de módulos
3 módulos por pila
Dimensiones cada módulo: largo 35 m, ancho 23 m
Ciclo riego mineral óxido 25 días
Tiempo de lixiviación
Ciclo riego mineral sulfuro 120 días
Método de riego, tipo y
Riego continuo con aspersores tipo Wobbler N° 13
distanciamiento
PLS: Cu 6.0 gpl H+: 5.5-6.0 gpl
Concentraciones FeT: 11.0 -13,0 gpl Fe+3: 4.5-5.5 gpl
REF: Cu 0.80 gpl H+: 11.0-12.0 gpl

Tabla 3: Información técnica de Minera Michilla, (MineríaChilena, 2004)


Continua…

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
37
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

4. Extracción por Solventes (SX)


2 trenes en paralelo con flujos nominales:
Número de trenes en paralelo y
Tren 1: 486 m3/h
caudal
Tren 2: 666 m3/h
Disposición y número de etapas
2 Extracción, 1 Lavado, 2 Descarga, por cada tren
(extracción/lavado/ descarga)
Extractante LIX- 984N [Lix 860NIC (aldoxima) + Lix 84IC
Tipo y concentración del reactivo
(cetoxima)] al 18%
orgánico y del diluyente
Diluyente Escaid 103
Consumo de orgánico promedio
Consumo extractante 2,6 kg/ton Cu
actual
5. Electro-obtención (EW)
64.200 ton/año nominal
Capacidad de producción
50.400 ton/año actual (2003)
Densidad 207 A/m2
Densidad, consumo y eficiencia
Consumo 1.880 kWh/ton Cu
de corriente
Eficiencia 93%
208 celdas de concreto polimérico
Número y tipo de celdas En 2 secciones iguales de 104 celdas c/u, una con
láminas de partida y la otra con cátodos permanentes
Número y tipo de ánodos y 61 ánodos de plomo, 6 mm de espesor, laminados en
cátodos por celda frío y 60 cátodos por celda
Tecnología de despegue de 1 despegadora Wenmec para los cátodos permanentes
cátodos, # de grúas 2 puentes grúa P&H de 7,5 ton
6. General de la Planta
Total Procesos: 137 personas
Dotación planta y por secciones
Chanc-Aglom: 26 / Lix: 69 / SX/EW: 35 / Superv: 7
Costo oper. chanc–agl: 2.96 US$/ton
Costo operación total y cash cost
Costo oper. apil-lix: 2.62 US$/ton
(cent/lb)
Costo oper. SX-EW: 12.35 cent/lb
Total aglomerado: 500 ton/día prom
Consumo de ácido promedio
Total lixiviación: 300 ton/día prom

Tabla 4: Información técnica de Minera Michilla, (MineríaChilena, 2004)


Finaliza

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
38
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

b) Lixiviación bacterial en pilas

La lixiviación química en pilas es muy efectiva para los minerales


oxidados de cobre, pero lixivia los sulfuros secundarios sólo en forma
parcial debido a que éstos tienen una velocidad de disolución mucho más
lenta. La introducción de bacterias a la lixiviación en pilas permite el
tratamiento eficiente de menas de sulfuros de minerales secundarios.

Las bacterias pueden ser inoculadas al sistema o pueden ser bacterias


que ya existen en el propio yacimiento. En ambos casos deben
proporcionarse las condiciones de temperatura, oxigenación y nutrientes
necesarios para el desarrollo y crecimiento bacterial. Los principales
microorganismos involucrados en la lixiviación bacterial en pilas son las
bacterias que oxidan el hierro y el azufre como Acidithiobacillus
ferrooxidans, Leptospirillum ferrooxidans y otras similares. Bacterias
moderadamente termófilas como la especie sulfobacillus se desarrolla en
forma natural en las pilas cuando las reacciones exotérmicas aumentan
la temperatura sobre 40 ºC.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
39
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 17: Esquema de los distintos tipos de lixiviación de un sulfuro,


(Tributsch, 2001)

Es importante destacar que una vez que una pila desarrolla una buena
población de bacterias (aproximadamente 106-107 bacterias/gr de mena)
gran parte de estos microorganismos estarán presente en la solución rica
y pasarán por el circuito de SX-EW con pocas pérdidas en número y
actividad. Los contenidos de bacterias en el refino son generalmente
104-105/ml, lo cual es suficiente para inoculación de la siguiente pila. La
inoculación ocurre cuando la pila es regada con el refino. La cantidad
exacta de tiempo para que las bacterias se infiltren hasta el fondo de la
pila y se establezca una población apropiada de 106-107 bacterias/g de
mena no se conoce exactamente pero se estima entre 30 y 60 días.

La lixiviación bacterial en pilas de menas de sulfuros secundarios implica


una preparación del material similar a la lixiviación química en pilas. El
mineral se tritura a un tamaño óptimo que debe determinarse en ensayos
en columnas y/o gaviones y se mezcla con ácido sulfúrico en un
dispositivo de aglomeración. Aquí se agrega agua para optimizar el
contenido de humedad y puede agregarse refino que permite humedecer
e inocular el mineral. La mena aglomerada y previamente acondicionada
se lleva al área de lixiviación para formar las pilas, de 6 a 10 metros de
altura, sobre una carpeta impermeable o sobre mineral ya lixiviado. En
este caso se debe suministrar aire a las bacterias, para lo cual se colocan
cañerías plásticas con perforaciones de ventilación sobre la carpeta o
sobre el mineral lixiviado. Los dos tipos de modalidades, pilas
permanentes y pilas dinámicas se usan en la biolixiviación de sulfuros de
cobre secundarios. En el caso de pilas permanentes, la superficie de la
mena ya lixiviada se compacta antes de agregar mena fresca para
permitir el movimiento de equipos, reducir el inventario de solución y
efectuar un sangrado de solución en el sistema.

La aireación de la biopila se comienza una vez que el material es


cargado. Se usan ventiladores de baja presión para suministrar aire al
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
40
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

sistema de ventilación ubicado bajo el mineral. La biopila es irrigada con


refino o solución rica (PLS) reciclada a una velocidad de aplicación que
no cause saturación. Solución rica con concentración suficiente de cobre
se recolecta en la base de la pila y se envía a la planta de extracción por
solventes. El refino de retorna a la pila. Los tiempos de lixiviación varían
entre distintas operaciones, pero generalmente varían entre 200 días a
400 días para menas de cobre secundario. La mayor parte de las
operaciones obtienen recuperaciones entre 80 y 85 %. Los parámetros
operacionales críticos para este proceso incluyen:

▪ Trituración y aglomeración
▪ Cargado de la mena y configuración de las carpetas
▪ Desarrollo bacterial en la pila y viabilidad de cultivo en la pila
▪ Balance de ácido
▪ Aireación
▪ Calidad del agua (concentraciones críticas de cloro y nitrato afectan
negativamente la actividad bacterial y su comportamiento)
▪ Irrigación y manejo de soluciones
▪ Dinámica del hierro en la pila
▪ Acumulación de constituyentes tóxicos en solución y manejo de
corrientes de sangrado
▪ Temperatura.

Esta tecnología para tratar sulfuros secundarios tiene bajos costos de


capital y operación, y no tiene emisiones gaseosas ni efluentes líquidos;
el proceso es particularmente apropiado para regiones remotas, incluso
se ha aplicado a altitud elevada y temperaturas extremadamente bajas.
Para el riego de la pila con soluciones de refino se utiliza un sistema de
goteros y la superficie de la pila se cubre mediante una malla de
polipropileno para evitar evaporación y proteger los goteros de la
radiación solar y las bajas temperaturas. La tasa de irrigación es de 6-9
l/h/m2. El ciclo completo de riego dura 350 días, se riega con refino del
proceso de extracción por solventes (SX) con una concentración de ácido
libre de 7.5 gpl y en la modalidad de riego continuo.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
41
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

3.2. Concentración y Purificación de soluciones

Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad corresponde a la extracción


por solventes. La extracción líquido-líquido o extracción por solventes es un
proceso que implica el paso de una serie de metales disueltos en forma de iones
en una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase
orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual
las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y orgánicas de
acuerdo a sus respectivas solubilidades.

Esta técnica se emplea en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar,


purificar y separar los elementos o metales disueltos. Estas funciones son
inseparables para el predominio que una ejerce sobre la otra, hace que la
extracción con solventes tenga una función específica que se intercala en distinto
lugar del diagrama de flujo de un proceso metalúrgico.

Figura 18: Cadena de proceso unitarios para la recuperación de un metal desde un


mineral

Por ejemplo, cuando predomina la acción de concentrar, su aplicación está


íntimamente ligada con la recuperación de cationes de menas pobres en
minerales de interés. Con fines de purificación se emplea en aquellos casos en
que el precio y la utilización de un metal crecen significativamente con la pureza;
la aplicación más inmediata está relacionada con los materiales nucleares,
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
42
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

aunque en éstos también se usa con fines de concentración. Con fines de


separación puede ser rentable el uso de esta técnica, en la separación de
elementos de ciertas menas en que de todos los elementos presentes solo
algunos son valiosos. Un ejemplo de esta aplicación es la separación por
extracción con solventes de Uranio, Molibdeno y Vanadio.

En la extracción líquido-líquido se ponen en contacto dos fases líquidas


inmiscibles de forma tal que los componentes del sistema se distribuyen entre
ambas fases, y aprovechando estas propiedades de distribución se logran los
objetivos perseguidos de purificación, concentración y separación.

Un proceso de extracción por solventes tiene el esquema general que se indica


en la Figura 19 y Figura 20; en el que consta esencialmente de dos etapas:
extracción y re-extracción.

Figura 19: Diagrama general de extracción por solventes

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
43
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 20: Proceso de extracción por solventes y flujos que participan

Los procesos de extracción por solventes se llevan a cabo con dos soluciones
inmiscibles entre sí la fase acuosa y la fase orgánica. La fase acuosa es una
solución proveniente de lixiviación, concentrada en cobre y con un alto nivel de
impurezas, que imposibilita su tratamiento de precipitación de cobre, sin antes
remover las impurezas presentes o separar el cobre de esta solución y de alguna
manera, traspasarlo a otra solución acuosa libre de impurezas; que es lo que se
realiza en extracción por solventes. La fase orgánica a una solución en la cual
generalmente se tienen los siguientes componentes:

✓ Extractante (también llamado reactivo orgánico o simplemente orgánico), es


un compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar
químicamente con una especie particular en la fase acuosa.
✓ Diluyente, es el material orgánico que se usa para diluir el extractante;
originalmente se consideraba inerte, pero últimamente se ha reconocido que
tiene importante influencia en el proceso general de extracción, mejorando la
velocidad de separación de fases.
✓ Modificador: normalmente alcohol de cadena larga que aumenta la
solubilidad del extractante y del complejo metálico extraído en la fase
orgánica, mejora la velocidad de separación de fases y la extracción.

Las propiedades que debe cumplir un extractante ideal son:

➢ Un elevado coeficiente de distribución, con el fin de extraer el máximo del


elemento de interés y minimizar la cantidad a usar.
➢ Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima
concentración de especies valiosas que puede retener.
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
44
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

➢ Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación


de fases tales como: densidad, viscosidad, etc.
➢ Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas
especies en relación con la extracción de otras. Esta es una importante
característica del extractante, debido a que una baja selectividad produce
una mayor purificación y además sitios activos del extractante estarán
ocupados por otros elementos no deseados luego la capacidad de carga
disminuirá.

➢ Fácil extracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente,


debe existir un método sencillo y barato para recuperar las especies
extraídas; la habilidad de re-extracción de una solución se mide por el
coeficiente de re-extracción que es el recíproco del coeficiente de extracción.
➢ Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.)
➢ Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración.
➢ Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser
relativamente estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de
extracción.

La solución acuosa o PLS, es la fase portadora del cobre, luego de la etapa de


extracción es enviada de regreso a la lixiviación, cambia de denominación y pasa
a llamarse solución pobre o refino. Existen cuatro características o propiedades
de la solución acuosa que pueden ser controladas, o modificadas y, por lo tanto,
usadas para lograr una más eficiente separación y/o purificación del cobre
mediante SX:

 La acidez libre, expresada como pH, normalmente entre 1.5 y 2.5.


 El potencial de óxido-reducción, entre 400y 650 mV/ENH.
 La temperatura, dada por la condición de la planta, solo cambia este concepto
cuando la temperatura ambiente es muy baja.
 Sólidos en suspensión, debe ser bajo para evitar la formación de Borra.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
45
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Una manera de clasificar los extractantes orgánicos está basada en el tipo de


reacción de extracción, al respecto se pueden distinguir extractantes ácidos,
aniónicos y solvatantes

Normalmente, el comportamiento de los reactivos en relación a los


requerimientos impuestos ideales, no es nunca de cumplimiento completo ni
absoluto, ningún reactivo es el óptimo respecto al listado anterior. Los reactivos
comerciales cuentan con un equilibrio de la mayor parte de las propiedades
descritas. Se debe recordar que se debe de revisar los procesos de lixiviación,
a fin de obtener un PLS desde el cual el reactivo es más eficaz.

El proceso de SX de cobre se basa en la siguiente reacción reversible de


intercambio iónico:

Cu2+A + 2 HRO ↔ (CuR2)O + 2 H+A

En la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez de la solución


acuosa, Cu2+ representa los iones de cobre disueltos en la fase acuosa y CuR 2
el complejo metálico disuelto en la fase orgánica una vez alcanzado el equilibrio.

En Extracción, la solución impura de lixiviación, de alta acidez (pH entre 1.5 y


2.5) se contacta con una fase orgánica inmiscible que contiene un extractante
selectivo de Cobre, frente a los otros elementos co-disueltos como son: Fe2+,
Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+, Mg2+, Al3+, Mo6+, Cl-, NO3-, SO42-.

Debido al nivel de acidez de la solución acuosa, la reacción se desplaza hacia la


derecha, obteniéndose finalmente una fase orgánica cargada en Cobre y una
solución acuosa que contiene la mayor parte de las impurezas (refino), la cual es
retornada a lixiviación. También se puede apreciar de la ecuación anterior que
por cada mol de Cobre extraído que se transfiere a la fase orgánica, se está
regenerando 1 mol de ácido sulfúrico (H2SO4) en la fase acuosa.

En general, el control del intercambio se produce mediante el pH. Para que


ocurra la operación de extracción, debe haber poco ácido y tener una acidez libre

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
46
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

que no supere unos 15 g/l de H2SO4. Esto, en unidades de pH, equivale a que
éste sea superior a un mínimo del orden de pH 1,4 y en lo posible, se acerque a
pH 2.0. Esta baja acidez hace tender la reacción hacia la derecha, el intercambio
es estequiométrico y por lo tanto, se produce con una relación constante,
correspondiente a la razón entre los pesos moleculares:

PM H2SO4/PM Cu = 98 gr/mol H2SO4 / 63.54 gr/mol Cu = 1.54 H2SO4/Cu2+

Posteriormente en la etapa de Re-extracción, el orgánico cargado se contacta


con una solución de alta acidez 150-200 gpl H2SO4 que retorna a Electro-
obtención como un electrolito de alta pureza (Avance), depositando el Cobre
extraído y resultando por otra parte una fase orgánica regenerada que se
recircula a Extracción. Una alternativa diferente a la extracción por solventes la
constituye la precipitación selectiva de impurezas, que se realiza mediante la
adición de modificadores de pH, la adición de agentes reductores, seguido
posteriormente de un proceso de cementación.

Figura 21: Esquema simplificado de un equipo mezclador-sedimentador

Cu2+ FeT H2SO4


PLS 2.0 - 6.0 gpl 3 - 8 gpl

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
47
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

2.0 - 4.0
Refino 0.3 - 0.5 gpl 8 - 14 gpl
gpl
Orgánico descargado 0.4 - 1.0 gpl
Orgánico cargado 4.0 - 8.0 gpl
Electrolito pobre (Spent) 32 - 36 gpl 1.0 - 2.5 180 - 190 gpl
Electrolito rico (Avance) 40 - 46 gpl gpl 160 - 170 gpl

Tabla 4: Datos operativos en plantas de SX

3.2.1. Tipos de circuitos

Actualmente los tipos de circuitos existentes en las plantas industriales son:


✓ Flujos en serie
✓ Flujos en paralelo
✓ Combinación de los anteriores

Figura 22: Configuración en serie de plantas SX

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
48
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 23: Configuración en paralelo en plantas SX

La extracción de una determinada sustancia se suele medir por la razón o


"coeficiente de distribución", D, que es la relación entre las concentraciones,
en condiciones de equilibrio, de esa determinada sustancia en la fase orgánica
versus la misma en la fase acuosa. Para condiciones fijas de temperatura y
presión, en el equilibrio, el potencial químico de un determinado constituyente es
igual en ambas fases. En estricto rigor debería hablarse de "actividad" en lugar
de concentración, pero por las dificultades que eso acarrea para su
determinación, se considera usualmente la concentración. Cuanto mayor sea el
valor de D, más eficiente será la transferencia. Es decir:

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 se 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎


𝐷=
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒

Para la operación inversa, de descarga, la relación anterior se invierte, quedando


siempre la fase receptora en el numerador y la fase portadora de la transferencia
en el denominador. De esta manera, dado que ahora la fase receptora es la fase
acuosa, la expresión para la descarga será:

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑒𝑝𝑡𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎


𝐷′ =
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

En relación al concepto de "capacidad de carga" de un reactivo, ésta se refiere


no sólo al metal que es factible de ser cargado por el extractante en un tiempo
razonable, sino más bien, a la "transferencia neta" que se logra al descontar el
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
49
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

retorno que trae ese mismo extractante desde la descarga, en calidad de "carga
circulante". Debe tenerse presente que es mejor optar por un nivel de carga
inferior a la carga máxima, obtenido con relativa facilidad termodinámica
manteniendo a la vez la posibilidad de lograr una rápida separación de fases:

Figura 24: Capacidad de carga neta de transferencia efectiva

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
50
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 25: Recuperación de cobre por extracción por solventes

3.3. Precipitación

La etapa de recuperación selectiva de los valores metálicos disueltos en el medio


acuoso, conocida como precipitación, es la que se obtiene el metal o un
compuesto que lo contiene, en la forma de un producto sólido. En la precipitación
se pueden distinguir los métodos:

✓ Cristalización, que hace uso de las propiedades químicas de saturación de


soluciones.
✓ Precipitación por desplazamiento galvánico (utilizando otro metal de menor
nobleza relativa) más conocido como proceso de cementación;
✓ Precipitación por reducción con gases a presión; y,
✓ Precipitación electrolítica. Estos son también conocidos como procesos de
electro-obtención o electro-depositación (EW: del inglés electro-winning)
cuando el metal viene ya disuelto y es precipitado desde la solución, y de
electro-refinación (ER: del inglés electro-refining) cuando simultáneamente
se disuelve el metal desde un ánodo y se le precipita en un cátodo.
3.3.1. Cementación de oro y cobre

La cementación es un proceso electroquímico por el cual un metal más noble


que se encuentra a la forma iónica en solución, desplaza en su estado sólido
a un metal menos noble que se pone en contacto con dicha solución. Este
fenómeno puede escribirse bajo la siguiente forma:

m·N n + + n·M  n·M m+ + m·N

El proceso de cementación no tiene restricciones termodinámicas y la


espontaneidad del sistema queda impreso en la definición misma del sistema.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
51
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

a. Cementación de cobre con chatarra de hierro

En este caso la precipitación del cobre ocurre porque la solución se pone


en contacto con un metal menos noble que el cobre, como es el hierro:

Feº + Cu 2 +  Cuº + Fe2 +

Este proceso es espontáneo (pila) y las semi-reacciones son:

Fe 2+ + 2e −  Feº E º = −0,44V / ENH


2+ −
Cu + 2e  Cuº E º = 0,34 V / ENH

La reacción global es termodinámicamente espontánea y puede continuar


hasta que el sistema se encuentre en equilibrio, ello significa que la tensión
termodinámica del sistema Fe°/Fe2+ debe ser igual al del sistema Cuº/Cu2+;
ahora bien, si se aplica la ecuación de Nernst a ambas semi reacciones se
tiene que la tensión global o FEM de la pila será:

𝑅𝑇 [𝐹𝑒 2+ ]
𝐸ℎ = 0.78 − 𝑙𝑛 ( )
2𝐹 [𝐹𝑒 3+ ]

Al equilibrio se tiene que Eh = 0 , por lo tanto, la razón entre las actividades
será:
[𝐹𝑒 2+ ]
= 1026
[𝐹𝑒 3+ ]

Lo que demuestra que el proceso termodinámicamente es factible hasta que


la concentración de cobre en solución tienda a cero y se podría recuperar
casi el 100% del cobre en solución. En forma industrial el proceso de
cementación se efectúa hasta recuperar alrededor del 90% del cobre en
solución. De la ecuación global se tiene que, teóricamente, por cada mol
de cobre cementado (63.54 Kg) se debería consumir 1 mol de chatarra de
hierro (55.85 Kg); el consumo teórico sería:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
52
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐹𝑒
⁄𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢 = 0.88

Valor que se encuentra bastante alejado de la realidad industrial en que el


coeficiente de consumo puede alcanzar valores incluso del 250% mayor.

b. Cementación de oro con zinc

La cementación de oro y plata con polvo de zinc se introdujo


comercialmente, para el tratamiento de soluciones de lixiviación con cianuro
de estos metales, en 1890. Desde esa fecha ha sido usado exitosamente
en la industria; es comúnmente denominado como Proceso Merrill-Crowe,
y ha evolucionado hasta constituirse en una técnica altamente eficiente, con
recuperaciones que pueden alcanzar valores tan altos como 99.5%.

Una precipitación eficiente de estos metales preciosos pasa por la


adecuada remoción del oxígeno disuelto en la solución, previamente a la
precipitación propiamente tal, debido a que la presencia de oxígeno
promueve la redisolución de las especies precipitadas; se evita además, la
contaminación con un precipitado blanco de óxido hidratado de zinc.

El precipitante, Zn, debe escogerse de una forma y condición tal que


asegure una gran superficie de contacto, que se encuentre muy limpia y
totalmente libre de óxidos, de tal manera que todo el zinc esté disponible,
cinética y termodinámicamente, para la reacción de cementación. Cuando
el zinc metálico se pone en contacto con el oro y la plata en una solución
cianurada, se pueden constatar tres pasos consecutivos:

➢ La disolución del zinc;


➢ La precipitación del oro y de la plata;
➢ El desprendimiento de hidrógeno (aumento en alcalinidad de solución).

Esos efectos se pueden explicar más fácilmente inspeccionando en detalle


las reacciones que se desarrollan durante la precipitación del oro:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
53
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

NaAu(CN )2 + 2 NaCN + Zn0 + H 2O  Na2 Zn(CN )4 + Au 0 + 0.5H 2 + NaOH


Zn0 + 4 NaCN + 2H 2O  Na2 Zn(CN )4 + 2 NaOH + H 2

Siendo las reacciones principales del proceso de cementación de oro con


zinc las siguientes:

Zn + 4CN −  Zn(CN )4 + 2e −
2−
Reacción anódica

2 Au (CN )2 + 2e−  2 Au º + 4CN −



Reacción catódica

2 Au (CN )2 + Zn  2 Au º + Zn(CN )4
− 2−
Reacción Global

Para que la precipitación proceda hasta el final, la solución rica debería


contener suficiente cianuro libre. Pero una concentración de cianuro
demasiado alta tampoco es deseable, por cuanto conduce a un exceso de
consumo de zinc. El proceso Merrill-Crowe presenta las siguientes
características beneficiosas para la cementación eficiente de oro y plata:

➢ Las soluciones cianuradas, ricas en Au y Ag, son sometidas


previamente al proceso de cementación, a una filtración a presión, para
eliminar la turbidez o las partículas en suspensión que puedan
contaminar el material precipitado; estos filtros de placas filtrantes
permiten una clarificación total de las soluciones cianuradas, evitando
interferencias indeseadas en la precipitación del oro y de la plata.
➢ Las soluciones clarificadas son sometidas a un tratamiento de
desaireación al vacío para la remoción total del oxígeno disuelto.
➢ La adición de acetato o nitrato de plomo a las soluciones cianuradas
ayuda a que la precipitación del oro y de la plata sea más rápida y
completa, por cuanto los iones de plomo, al depositarse sobre el zinc
como una película de plomo metálico, contribuyen a que el zinc mejore
su eficiencia al formarse un par galvánico.
➢ A través de un dosificador, el polvo de zinc se introduce en la tubería
que conduce las soluciones, por lo tanto, sin tomar contacto con la
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
54
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

atmósfera abierta. Micro burbujas de H2 que se forman en la solución


se adhieren a las partículas de zinc, formando un par galvánico H2/Zn,
que favorece aún más la reacción.
➢ Como la reacción es muy rápida, estas soluciones se pueden conducir
inmediatamente a filtros de placas, donde queda retenido el precipitado
de oro/plata y alguna cantidad de zinc residual; las telas de los filtros
finales suelen rellenarse con algo más de zinc, lo que contribuye a
minimizar cualquier eventual pérdida de oro y plata al forzar que las
soluciones tomen contacto con el precipitante cuando son filtradas, aún
después del proceso de cementación propiamente tal. Las soluciones
(ahora empobrecidas) pueden retornar al proceso de lixiviación.

Figura 26: Diagrama de flujos mostrando las distintas etapas principales del proceso
Merrill-Crowe

El análisis del precipitado retenido indica la presencia de un 60-90% de oro


más plata y una cantidad de entre 5 y 10% de zinc. Posteriormente, el
precipitado se funde directamente para obtener metal doré o (como sucede
en algunas operaciones mineras) se lixivia con una solución de ácido
sulfúrico para remover las impurezas solubles en ellas, y luego se filtra y se
funde.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
55
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

4. Electrometalurgia

4.1. Proceso de electro-obtención de cobre

Los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general 2 tipos de


soluciones:

• Soluciones fuertes: Cobre en solución de 30 a 50 gpl.


• Soluciones débiles: Cobre en solución <10 gpl.

Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso posterior
de Electro-obtención siempre y cuando los contenidos de impurezas sean bajos,
en cambio las soluciones débiles, deben pasar por una etapa de concentración
vía Extracción por Solvente o simplemente ser tratadas mediante cementación.
Las soluciones fuertes a menudo poseen importantes niveles de contaminantes,
por lo que se hace necesario a veces someterlas a procesos de purificación.

Figura 27: Tratamiento de soluciones enriquecidas

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
56
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Objetivo de la electro-obtención: Recuperar el cobre disuelto de las soluciones


de Lixiviación mediante la aplicación de corriente continua. Los electrodos
usados para dicho objetivo son: cátodo de acero inoxidable (permanente) o de
cobre (delgada lámina) y un ánodo inerte de aleación de plomo (Pb-Sb-Ag, Pb-
Ca-Sn, Pb-Ca-Sr).

4.1.1. Principio Teórico

El agente Lixiviante más comúnmente usado es el ácido sulfúrico; es por ello


que las soluciones que entran a Electro-obtención son de CuSO4 - H2SO4, más
impurezas; de modo que fundamentalmente se tienen iones Cu2+, SO42-; H+;
HSO4-. Analizando sólo las reacciones principales, el cambio global que se
produce en la celda al paso de la corriente se tiene:

Cu 2+ + H 2 O  Cuº +0.5O2 + 2 H + Eº = −0.89 (V )

Las reacciones principales que ocurrirían a los electrodos, sin considerar las
impurezas serían:

Reacciones Catódicas

Cu 2+ + 2e −  Cuº E º = 0,337 (VENH )


H + + e −  0.5 H 2 Eº = 0,00 (VENH )

Reacciones Anódicas

H 2 O  12 O2 + 2H + + 2e − Eº = −1,23 (VENH )
2 Cl −  Cl2 + 2e − Eº = −1,36 (V ENH )

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
57
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

En el seno de la solución puede ocurrir una reacción de tipo óxido-reducción


entre el oxígeno disuelto y los iones ferrosos según:

2Fe2+ + 0.5O2 + 2H +  2Fe3+ + H 2 O Eº = 0,46 (v)

Considerando las ecuaciones anteriores, se tendría el panorama completo que


sucede en la celda y, por lo tanto, los cambios químicos que se producen en
los electrodos al paso de la corriente. Debido a la baja solubilidad que presente
el O2 en las soluciones, el efecto neto de la Electro-obtención sería entonces
disminuir la concentración de Cu2+ en solución y la producción de ácido. El
ciclo desarrollado por los iones hierro influye directamente en el consumo
energético y el rendimiento en corriente, por cuanto sus concentraciones
permanecerían constantes bajo condiciones de régimen estacionario.

Figura 28: Esquema de reacciones en electro-obtención de cobre

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
58
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

4.1.2. Cátodos utilizados en Electro-obtención

La utilización de cátodos permanentes de acero inoxidable 316L es la


tendencia tecnológica actual en todos los procesos catódicos de Electro-
obtención de cobre.

Figura 29: Cosecha de cátodos permanentes de acero 316L

El cátodo permanente es en esencia un electrodo reutilizable y de elevado


costo por lo que se requiere de un adecuado manejo y mantención con el
propósito de asegurar una vida útil de los electrodos que se encuentre dentro
de las expectativas de diseño, es decir, por sobre los 12 años de utilización
continua.

a) Comportamiento de los cátodos permanentes

Cobre depositado: La capacidad que presenta el cobre depositado para


desprenderse de la placa madre de acero inoxidable depende de la
naturaleza del depósito. Depósitos rígidos tienden a desmontarse más
rápidamente que aquellos flexibles. La densidad de corriente, la
composición del electrólito, la temperatura, flujo a celda, y los reactivos
niveladores del depósito de cobre, juegan un rol preponderante. Con el
propósito de controlar la granulometría del cobre depositado se adicionan

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
59
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

por lo general proteínas naturales o sintéticas (Guartec/Guarfloc) en dosis


de 200-300 g/t de cobre depositado. La experiencia demuestra también que
la presencia de reactivos orgánico (proveniente de SX) atrapado en el
electrólito original mayor adherencia del cobre sobre las planchas de acero,
dificultando el desmontaje del depósito catódico.

Desmontaje prematuro del cobre depositado: Un desmontaje prematuro


ocurre el depósito de cobre se separa de la placa madre de acero antes de
completar el ciclo de EO. La fuerza de adhesión del depósito es dependiente
del grado de rugosidad superficial. Las causales de desmontaje prematuro
van asociadas al grado de pulimento superficial que alcanza la plancha en
función del tiempo de utilización. En particular este problema se presenta
cuando se almacenan electrodos en electrólito y no se procede a un lavado
previo antes de ser reutilizados en planta.

Alineamiento de las planchas: Con el propósito de producir cobre de


elevada pureza y de adecuado crecimiento cristalino, es preciso tener los
cátodos permanentes perfectamente alineados con los ánodos de plomo;
deben mantenerse constantes las distancias de lados y fondo de las
planchas con respecto a los bordes es superior, o un crecimiento
acordonado o nodular en zonas de alta densidad de corriente, si la distancia
a los bordes es inferior a los valores de diseño.

Nivel de electrólito: El electrólito debe permanecer en un cierto nivel de tal


manera que no se imposibilite o dificulte el despegue del cobre electro-
depositado. Por otra parte, si el nivel de electrólito baja demasiado, puede
ocurrir corrosión en la zona de interface del nivel inicial, por condensación
y precipitación de sales.

Corrosión de placas de acero inoxidable: La corrosión que presentan los


cátodos permanentes de acero inoxidable tiene su origen en los siguientes
casos:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
60
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Corrosión galvánica: Por acoplamiento galvánico de las planchas de


acero inoxidable con ánodos de plomo de EO. Si el fenómeno se
extiende por largo tiempo, el cobre puede llegar a cementar sobre las
planchas de acero lo que implica una pérdida de la capa de pasivación
superficial.

Corrosión anódica: Si la placa de acero inoxidable queda conectada


accidentalmente como ánodo en la celda, se produce una disolución
anódica de la placa que en casos extremos puede llegar hasta su total
destrucción por cambio de polaridad de las placas de acero inoxidable.

Corrosión de contactos: por condensación de vapores ácidos y derrame


o salpicaduras de electrólito en las barras de contacto. La superficie de
contacto de la barra de suspensión está diseñada para reducir al mínimo
la corrosión y asegurar una adecuada conducción de la corriente
eléctrica. Si el enchapado de cobre se corroe, se produce una capa de
pasivación del acero base aumentando la resistencia eléctrica, afectando
la calidad del depósito de cobre.

Corrosión por Picado (Pitting): El acero inoxidable 316L es en general


material altamente resistente a la corrosión en medio ácido, con un
potencial electroquímico de rompimiento de la capa de pasividad
suficientemente elevado. Sin embargo, el ion cloruro presente en el
electrolito fuertemente ácido, disminuye notablemente el potencial de
rompimiento de la capa de pasivación, originando picaduras en el
material.

En un electrólito con 180 gpl de ácido, la concentración de cloruro en


solución es la variable más importante a controlar para impedir la
corrosión por picado de las placas. Los proveedores de cátodos
permanentes señalan que los niveles de cloruro en el electrólito de planta
no deben exceder los 35-40 ppm para asegurar un potencial de picado lo
suficientemente grande para impedir el fenómeno. La experiencia indica
que no conviene sobrepasar los 30 ppm de cloruro en solución. La

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
61
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

existencia de picaduras en la plancha es muy perjudicial pues el


electrolito se introduce en la picadura y se deposita cobre metálico,
dificultado el desmontaje del depósito.

b) Quemado Orgánico

El quemado orgánico (“organic burn”), es una mezcla de cobre fino y


orgánico que se co-deposita en el cátodo. El orgánico arrastrado en el
electrólito de avance, permanece en la superficie de la solución y se adhiere
a las placas de acero inoxidable en el momento de ser cargadas en la celda.
El co-depósito cobre-orgánico es adherente y dificulta el desmontaje del
depósito de cobre.

En general, el orgánico se remueve del electrólito de avance a la planta de


E.O. en celdas de flotación en columnas o en celdas Jamson y
posteriormente se filtra la solución en filtros de sólidos finos. La
concentración de orgánico en el electrólito de planta de E.O. no debe
sobrepasar los 30 ppm.

4.1.3. Ánodos utilizados en Electro-obtención

Los ánodos juegan un papel fundamental en el proceso de electro-obtención


de cobre por ser el elemento contra-electródico de características pasivas (no
participar en la reacción propiamente tal). De su comportamiento dependerá
en gran medida la calidad del depósito catódico a obtener así como el consumo
energético del sistema.

Un material anódico destinado a ser utilizado en procesos de electro obtención


de metales debe poseer características tales como: ser buen conductor
electrónico, catalizar selectivamente la reacción prevista, ser químicamente
inerte en el electrolito, tener buenas propiedades mecánicas, y ser de bajo
costo.
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
62
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

El plomo es un material que cumple en gran medida con los requisitos


señalados. Este metal bajo condiciones de trabajo electrolítico se recubre de
una capa de óxidos tipo PbO2, de características de semiconductores
electrónicos, donde la reacción principal es el desprendimiento de oxígeno
debido a la oxidación del solvente (agua). De la estabilidad de esta capa de
óxidos, dependerá por un lado la vida útil del ánodo, y la posible contaminación
catódica por desprendimiento de estos productos de corrosión. Este material
por sí solo, presenta deficiencias en sus propiedades mecánicas, siendo una
de ellas, el pandeo y por sobre todo, el no sostener su propio peso.

Figura 30: Ánodos de aleación Pb-Ca-Sn utilizados en electro obtención

a) Borra anódica

La borra anódica es un desecho producido en el proceso de EO de Cu, se


produce a diferentes tasas en todo proceso de electro-depositación de Cu,
siendo la principal vía de generación, las interrupciones en la corriente
eléctrica, cortocircuitos y propiedades del electrolito. El mecanismo de

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
63
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

producción de borras anódicas, obedece principalmente al desprendimiento


de la capa protectora de compuestos de plomo al momento de des-
electrificar el circuito para la cosecha de los cátodos de Cu. Esta des-
electrificación de los ánodos, hace que la capa protectora pierda su
adherencia y precipite debido a su propio peso, debiendo generarse una
nueva capa protectora, con la consecuente disminución gradual en el
espesor de los ánodos. La cantidad de plomo y cobre en las borras
anódicas es del orden de 77% y 1,2%, respectivamente. (Vargas, 2012)

b) Adición de cobalto

La adición de sales de Co2+ influye positivamente en la calidad del producto


anódico PbO2 y mejora la calidad del cátodo:

Co3+ + e −  Co2+ E = 1,84 ( VENH )

La reacción global es:

PbSO4 + 2Co 3+ + 2 H 2 O  PbO2 + 2Co 2+ + 4 H + + SO42− G = −7,15 (Kcal )

Ecuación que muestra la estabilización de la superficie de corrosión anódica


por catalización de la especie PbO2 en presencia del ion cobáltico Co3+.
Experimentalmente, el efecto de mayores concentraciones de cobalto se
traduce en:

• Disminuye la tasa de corrosión del ánodo.


• El producto anódico adquiere más consistencia, adherencia y
estabilidad.
• Disminuye, por tanto, la contaminación por Pb en los cátodos.
• Disminución del sobre potencial anódico.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
64
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

• Significativa disminución de la contaminación por Pb y una menor tasa


de corrosión, al operar con electrolito entre 120-200 ppm.

En la Figura 31 se muestra una aleación de Pb polarizada a 2000 mV/ECS,


se puede apreciar el efecto de la adición de cobalto de 120 ppm. Se observa
una estructura de cristales ortorrómbicos de PbO2 distribuidos
uniformemente en toda la superficie.

Figura 31: Micrografía SEM de aleación de Pb, polarizada a 2 mV/ECS a 2000


aumentos

c) Neblina Ácida

Durante este proceso de EO de cobre, se producen cantidades significativas


de vapores altamente tóxicos debido a la liberación de burbujas de gas
desde los electrodos, O2 desde el ánodo e H2 desde el cátodo. Cuando
estas burbujas de gas ricas en electrolito estallan generan un aerosol ácido
conocido como neblina ácida. Los mecanismos utilizados para el control de
emisión de la neblina ácida se basan de polipropileno (2 o más capas de
bolas de polipropileno de 12-20 mm), acompañado de sistemas de
ventilación forzada de la nave.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
65
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 32: Vista en celda de electro-obtención

4.2. Proceso de electro-obtención de oro

La recuperación electrolítica de oro a partir de soluciones cianuradas tuvo su


aplicación a escala industrial en el siglo XX con el método electrolítico Siemens-
Halske. El oro en soluciones cianuradas era electrolíticamente depositado sobre
cátodos de plomo, que eran removidos periódicamente para ser fundidos; al
producirse dos fases en la fusión el plomo era colado en forma de lingotes,
quedando sólo el oro el cual era recuperado, finalmente los lingotes de plomo
eran laminados para producir nuevos cátodos.

Por otro lado Zadra diseña y realiza pruebas experimentales en un cátodo de


lana de acero lo que permitió aumentar la superficie catódica, que significó un
aumento en la cantidad de oro electro obtenido.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
66
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 33: Celda Zadra de laboratorio para oro y plata

La electro obtención de oro desde soluciones cianuradas, en comparación con la


precipitación con zinc, presenta dos grandes ventajas. Primero, se tiene que
después de la reducción electrolítica, la solución puede ser reciclada al proceso
de extracción, puesto que no se adicionan reactivos químicos que impidan su
nueva utilización. Segundo, es un proceso altamente selectivo, lo que permite
obtener un producto de alta pureza.

Tabla 5: Metales que se recuperan por electro-obtención

4.2.1. Reacciones catódicas

El oro es electrolíticamente removido desde soluciones acuosas alcalinas


cianuradas según la reacción:

Au (CN )2 + e −  Au º +2 CN −

E th = −0,6 + 0,118  log a CN + 0,059  log a Au (CN )


− −
2

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
67
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

La deposición del metal ocurre a potenciales aproximadamente cercanos a


-0,7 VENH, aunque el potencial exacto al cual comienza la reducción
depende de las condiciones de la solución, como conductividad,
concentraciones de las especies iónicas presentes y temperatura,
obteniéndose valores entre -0,7 y - 1,1 VENH.

El mecanismo de deposición del oro desde el electrólito es probablemente


por la adsorción del aurocianuro en el cátodo, seguido por la reducción de
la especie adsorbida, entonces:

Au (CN )2  AuCN ads + CN −


AuCNads + e −  AuCNads

El paso que sigue a la reducción es la disociación de la especie reducida:


AuCN ads  Au º + CN −

En el electrólito existen otros metales acomplejados con cianuro tales como


plata, mercurio y plomo, los que pueden ser reducidos juntos con el oro. La
recuperación de plata es usualmente deseada económicamente junto con
el oro. Sin embargo, la diferencia que existe entre los potenciales estándar
de los complejos de oro y plata es de 0.2 Voltios, lo que implica que existe
alguna posibilidad para separarlos en la recuperación. En situaciones donde
la concentración de plata es mayor en un 50% aproximadamente con
respecto a la concentración de oro, la plata se deposita preferencialmente
en vez del oro como se puede apreciar en la Figura 34, sin embargo cuando
la concentración de plata es baja ocurre la co-deposición de oro y plata, y
no existe método industrial de electro obtención para separarlos.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
68
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Si el mercurio está presente en concentraciones apreciables provoca la


interrupción de la electrodeposición del oro, lo que afecta en la calidad del
depósito catódico, favoreciendo un depósito lodoso.

Para el caso del plomo si se encuentra en bajas concentraciones en el


electrólito (cercanos a 1 mg/l) tienen un efecto beneficioso en la deposición
de oro, esto es debido a la co-deposición de plomo que actúa como
catalizador en la doble capa eléctrica y despolariza la reacción de reducción
del oro. Sin embargo en altas concentraciones este metal producirá una
contaminación en el producto final catódico.

Para otros iones como el cobre, el níquel, el hierro y el zinc se tiene que los
potenciales de reducción son más negativos que el del oro (Tabla 6) y estos
podrán ser reducidos dependiendo de la concentración en la cual se
encuentren.

Figura 34: Porcentaje de recuperación desde soluciones de cianuración a


distintos potenciales
Flujo=15 ml/min, T = 22 ºC, pH = 11.4, Cu=300 mg/L, Au=17.5 mg/L, Ag=2.3
mg/L, Ni=250 mg/L

Reacción # e- involucrados Eº (VENH)


2 -0.33
Hg(CN)42-  Hg
2 -0.38
Pb(CN)42-  Pb
1 -0.45
Ag(CN)2-  Ag
1 -0.63
Au(CN)2-  Au 1 -0.75
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
69
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Cu(CN)32-  Cu 2 -0.99
Fe(CN)64-  Fe 2 -1.07
Ni(CN)42-  Ni 2 -1.22
Zn(CN)42-  Zn

Tabla 6: Potencial de equilibrio para la reducción de iones metal-cianuro


[M] = 10-4 M, [CN-] = 0.04 M (0.2 % NaCN)

La presencia de cobre en concentraciones moderadas (sobre 300 mg/l)


tiene un efecto beneficioso sobre la deposición de oro, con un mecanismo
similar al del plomo descrito anteriormente, pero es un contaminante en el
cátodo e interviene en el posterior proceso de refinación. La presencia de
níquel tiene un efecto adverso sobre la deposición de oro y puede,
dependiendo de la concentración, anular el efecto beneficioso del cobre y
del plomo presente.

El oxígeno producido por la oxidación del agua en el ánodo migra o difunde


al cátodo donde es reducido junto con el agua por 2 y 4 electrones
respectivamente:

O2 + 2H + + 2e −  H 2O2 E º = +0,682 VENH


O2 + 2H 2O + 4e −  4OH − E º = +0,410 VENH

Como se puede apreciar, la reducción del oxígeno consume sobre el 50%


de la corriente catódica. Este problema puede ser resuelto utilizando una
membrana de intercambio iónico, pero esto provoca desventajas en el
sistema.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
70
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

4.2.2. Reacciones anódicas

En soluciones cianuradas alcalinas la mejor reacción de oxidación en el ánodo


es la del agua a oxígeno:

O2 + 4 H + + 4e −  2 H 2 O
Donde:
E = 1,228 + 0,015  log PO2 − 0,0591  pH

Esta reacción tiende a decrecer el pH de la solución en las cercanías del


ánodo, con lo cual es importante considerar una posible corrosión del ánodo.

4.2.3. Cinética de reacciones y factores que afectan la eficiencia

La deposición de oro, es controlada electroquímicamente por el potencial en


el orden de -0.85 y -1 V dependiendo de las condiciones de la solución;
mientras más negativo sea el potencial, el depósito dependerá de la difusión
de la especie cianurada de Au+ hacia el cátodo. Para soluciones que contienen
bajas concentraciones de oro, como es generalmente para sistemas de
extracción, las celdas deben operar bajo condiciones de control difusional para
maximizar la cantidad depositada y permitir la electro-obtención. La corriente
óptima para la deposición de oro es aquella que se encuentra justo en el rango
controlado por la difusión, lo que minimiza otro tipo de reacciones catódicas.

a) Concentración de oro en la solución

El efecto de concentración de oro sobre la deposición está ilustrado por la


curva de potencial-corriente para dos concentraciones de oro, especificado
en la Figura 35. Esto muestra que la corriente limite es aproximadamente
el doble para un incremento de 100% en la concentración de oro.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
71
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 35: Curva corriente-potencial y sus efectos de la concentración de oro


CKCN=3.1410-2 M, velocidad =10 mV/s, velocidad de agitación =11.43 Hz, CAu=(a)
0.510-2 M; (b) 10-2 M

b) Hidrodinámica del electrólito

El grado de mezclamiento dentro del electrólito tiene un gran efecto sobre


la difusión de las especies en solución y en consecuencia sobre la
deposición de oro. En la electro-obtención con electrodos fijos, tal como son
normalmente usados para la recuperación de oro, y sin mecanismo de
agitación, las condiciones hidrodinámicas son determinadas por la
estructura del electrodo, la configuración de la celda y el tipo de flujo de la
solución.

c) Temperatura de la solución

Al elevar la temperatura del electrólito se tiene las siguientes ventajas:

1. Aumenta el coeficiente de difusión del aurocianuro.


2. La conductividad en la solución aumenta.
3. La solubilidad del oxígeno disminuye, reduciendo la cantidad de
oxígeno disponible para la reducción en el cátodo.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
72
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

La primera ventaja aumenta la cantidad depositada, mientras que las otras


dos mejoras la eficiencia de corriente en la celda. Sin embargo, estos
efectos son bastantes irrelevantes cuando son comparados con el efecto de
concentración de oro, la agitación del electrólito y la superficie catódica.

d) Superficie catódica disponible

La eficiencia de electro-obtención es maximizada, maximizando el área


catódica, por ejemplo usando electrodos de tres dimensiones como son la
lana de acero, que es usada en la celda Mintek y Zadra. La presencia de
alguna partícula material en el electrólito que conforma y se desprenden de
este tipo de cátodos puede tender a reducir la evacuación del electrólito,
restringiendo el flujo y reduciendo la eficiencia de la celda. Como la cantidad
de oro depositado en el cátodo aumenta, la superficie del cátodo también
aumenta, lo que implica que aumente la cantidad de agua y oxígeno
reducido en el cátodo. Al aumentar la evolución de hidrógeno aumenta el
potencial de reducción en el cátodo, lo que pueden producir regiones en el
electrodo que no se deposite oro.

e) Voltaje de la celda

El voltaje y la corriente que son aplicados en una celda para aumentar la


eficiencia en la recuperación de oro, depende del diseño de la celda y las
condiciones de la solución, incluyendo conductividad, pH, temperatura y
concentración de todas las especies iónicas presentes. En las celdas
industriales el voltaje aplicado es del orden de 2 a 4 Voltios producto de las
pérdidas y las reacciones parásitas.

f) Corriente y eficiencia en la celda

La cantidad del depósito aumenta con el aumento de la corriente, hasta la


corriente límite, que es el punto máximo de eficiencia de corriente obtenido
en el sistema. Para valores superiores el exceso de corriente es consumido
por las reacciones laterales, principalmente la reducción del agua a
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
73
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

hidrógeno, pero también potencialmente la reducción de oxígeno y otros


metales. Corrientes de entre 200 y 8000 A son aplicadas, con una típica
eficiencia de corriente de entre 2 – 8 %, dependiendo de la configuración de
la celda, la concentración de oro, composición del electrólito y propiedades
hidrodinámicas. Las eficiencias de corriente altas como 27% se obtienen
para soluciones de oro de alta concentración (mayores a 300 gpl).

g) Conductividad de la solución

La conductividad de la solución (medida de la capacidad de una solución


para dejar circular libremente la corriente eléctrica), determina la caída de
potencial óhmico en la celda. Teóricamente las celdas son operadas con
electrólitos cuya conductividad es del orden de 2 S/m. Los electrólitos
producidos por elusión de carbón usualmente contienen una concentración
suficiente de hidróxido de sodio para adecuar la conductividad de la
solución, ya que la conductividad puede ser aumentada por la adición de un
electrólito sustentable, tal como hidróxido de sodio. Las soluciones de
lixiviación generalmente tienen una baja conductividad, este factor unido a
la baja densidad de corriente límite, impiden el uso de soluciones que
contengan menos de 10 gpl de oro en el proceso de electro obtención.

h) pH de la solución

Además del efecto que produce en la conductividad, el pH es importante


para la estabilidad del electrodo. La mayoría de las celdas comerciales de
electro obtención utilizan ánodos de acero inoxidable que se corroe en
soluciones a pH aproximadamente 12.5. Esta corrosión aumenta la
concentración de cromo y hierro en la solución, promoviendo reacciones
laterales que reducen la eficiencia de la celda. Por ejemplo, iones de cromita
son reducidos en el cátodo y forma una capa insoluble de hidróxido de
cromo;

Cr42− + 4H 2 O + 3e −  Cr(OH )3 + 5 OH − E º = −0,12 VENH

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
74
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

La concentración de iones de cromo bajo 5 gpl, pueden afectar


significativamente la eficiencia de la celda y reduce considerablemente la
extracción de oro. Por ejemplo, para concentraciones de cromo sobre 100
gpl se observa una completa inhibición en la electro obtención de oro.

i) Concentración de cianuro en el electrólito

El efecto de la concentración de cianuro sobre la curva de potencial-


corriente para la deposición de oro se muestra en la Figura 36. Esto indica
un cambio negativo en el potencial de aproximadamente 0.2 Voltios para un
aumento de 10 veces en la concentración de cianuro (desde 5 gpl a 50 gpl),
a concentraciones más altas se debe aplicar un voltaje mayor para asegurar
que el sistema opere levemente sobre la corriente límite.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
75
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 36: Curva potencial-corriente a diferente concentración de cianuro


[Au]=10-2 M, velocidad barrido=10 mV/s, CKCN=(a) 3.14x10-2M; (b) 0.1 M; (c) 1 M

j) Sulfuros en la solución

Iones de sulfuros, que pueden estar presentes en bajas concentraciones en


el electrólito de oro, son oxidados a polisulfatos en el ánodo. Estos iones
pueden ser transportados al cátodo donde ellos pueden reaccionar con el
depósito de oro para formar un complejo estable, es decir causando la
redisolución del metal depositado.

4.2.4. Mecanismo de deposición de oro

En la Figura 37 se muestra lo que ocurre durante la deposición de un metal


sobre la superficie catódica a partir de un complejo de oro; en la etapa 1, el
ion acomplejado, compuesto por el ion metálico rodeado por un campo de
ligantes, se encuentra en el seno de la solución junto con otros iones, siendo
los iones que se encuentran cercanos a la capa límite los que difunden en ella
hacia la superficie catódica

En la etapa 2 el campo de ligantes de los iones acomplejados, comienza a


distorsionarse producto del campo eléctrico que se genera por la carga
negativa sobre la superficie del cátodo; esta carga atrae a los iones positivos
y a los complejos cargados negativamente, tal como el Au(CN)2− presentes en
el electrólito, los que son polarizados por el campo eléctrico, esta zona se
denomina doble capa de Helmholtz.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
76
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

En la etapa 3, el ion metálico es despojado de su campo de ligantes; este ion


con carga positiva migra a la superficie del cátodo donde es neutralizado
formando un átomo metálico (etapa 4); finalmente en la etapa 5 el átomo
metálico migra al grano más cercano.

Figura 37: Diagrama esquemático del proceso de deposición

4.3. Proceso de electro-refinación de cobre

La refinación electrolítica es el último proceso metalúrgico al que es sometido el


cobre sulfurado, y por lo tanto, reviste características especiales de calidad; los
ánodos de cobre prácticamente puro deben ser sometidos a un último proceso
para eliminar las impurezas remanentes.

La Figura 38 muestra un esquema gráfico del proceso de electro-refinación de


cobre. Este proceso se lleva a cabo en estanques que contienen una solución de
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
77
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Se colocan alternadamente los ánodos de


cobre y las láminas de cobre puro, éstas son las láminas iniciales o cátodos
iniciales. Al aplicarse corriente eléctrica continua, los ánodos se disuelven y el
cobre pasa a la solución y de allí se electro-deposita en los cátodos iniciales.

En un periodo aproximado entre 8-16 días, se obtienen cátodos de cobre de


99,999% de pureza. El objetivo fundamental de la refinación electrolítica es la
obtención de un cátodo de cobre de alta pureza, prácticamente libre de impurezas
y que es adecuado para ser transformado en alambrón mediante su fusión y
colada continua.

Desde el punto de vista de la electroquímica, el proceso central de una Refinería


es la Electrólisis, que corresponde a la deposición selectiva de un metal
proveniente de un ánodo y que se ha quedado disuelto en una solución mediante
la aplicación de corriente eléctrica. Las reacciones electroquímicas básicas
involucradas son:

Reacción anódica: Cu º (impuro)  Cu 2+ + 2 e −


Reacción catódica: Cu 2+ + 2 e −  Cu º ( puro)
Reacción neta: Cuº (impuro)  Cuº ( puro)

Figura 38: Esquema simplificado del proceso de electro-refinación de cobre

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
78
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Como subproducto de la Refinación Electrolítica se puede identificar a los barros


anódicos, que son procesados en la Planta de Metales Nobles para la
recuperación de Oro, Plata, Selenio, Teluro, Platino y Paladio.

4.3.1. Reacciones principales

En la celda electrolítica tiene lugar una serie de reacciones químicas en las


cuales intervienen mucho de los componentes del ánodo. Al aplicar una
diferencia de potencial en la celda, entre ánodo y cátodo se produce la
disolución del cobre anódico proveniente de Fundición. En el cátodo se
deposita el cobre electrolítico prácticamente puro. Las principales reacciones
que ocurren son:

2+
En el ánodo: la disolución anódica del Cu impuro: Cu º ( impuro)  Cu + 2e −
2+
En el cátodo: el depósito catódico de cobre puro: Cu + 2e −  Cu º ( puro)

4.3.2. Descripción del proceso anódico

En el caso del cobre que tiene dos estados de valencia, existe la posibilidad
que los dos procesos puedan producirse simultáneamente, es decir la
formación de Cu+ y Cu2+ según las reacciones; pero sus tensiones estándar
nos indican que se tiene una brecha de alrededor de 180 mV; la reacción
Cu+/Cu2+ es la que tiene el Eº más bajo, pero dado que su concentración en la
solución es insignificante según se tiene de la reacción, se descarta de las
reacciones posibles; por lo tanto, la reacción principal que se produce en el
ánodo es Cuº/Cu2+.

4.3.3. Operaciones en plantas industriales

En una planta de electro-refinación una serie de celdas se denomina sección


o batería. El número de celdas que conforman una sección depende del
diseño de planta. Una planta de refinación electrolítica está formada por varias

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
79
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

secciones, de las cuales algunas están destinadas a la obtención de cátodos


iniciales.

Para mantener en servicio una planta de electro-refinación es necesario


realizar una serie de operaciones que varían de una planta a otra, de acuerdo
a las condiciones de diseño y condiciones de producción. En general las
operaciones relacionadas directamente con el proceso y que son comunes a
diferentes plantas son:

✓ Obtención de cátodos iniciales y/o mantenimiento y reposición de cátodos


permanentes.
✓ Cosecha de cátodos y reposición de electrodos (ánodos y cátodos).
✓ Energización de secciones.
✓ Inspección catódica.
✓ Recirculación, calentamiento y filtrado del electrolito.
✓ Transporte y manipulación de materias primas y productos.

4.3.3.1. Flujo de celda

Uno de los principales problemas que se plantean a escala industrial es el


movimiento de fluido para impedir la presencia de zonas muertas, una no
uniformidad de la temperatura y concentración de electrolito en las celdas.

En la Figura 39 y Figura 40 se muestra el diseño de una celda típica de EW-


ER y la forma de distribuir el flujo de electrolito dentro de la misma; si se
suponen las distancias inter-electródicas constante, una mala
homogeneización de electrolito nos llevara a gradientes de temperatura y
concentración que dará origen a una dispersión de valores de
conductividades.

El sistema eléctrico más convencional, están conectados los electrodos es


en paralelo, significa que la distribución de corriente entre los electrodos
dependerá fundamentalmente de las resistencias entre pares de electrodos.
Ahora bien, si se tiene dispersión de valores de conductividad significa que

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
80
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

se tendrá una dispersión de valores de corriente y por ende de velocidad de


consumo de ánodos y formación de cátodos. Todo el cuadro anterior
complica el buen funcionamiento de una nave electrolítica.

Figura 39: Corte esquemático de una celda convencional de ER


provista de un anillo, de cañería perforada, distribuidor de soluciones desde el
fondo y frente a cada espacio inter-electrodos

Figura 40: Diseño de celda polimérica


por medio de diferencias finitas en su análisis térmico

En electro-refinación las zonas muertas producen rápidamente


empobrecimiento local en cobre y crea las condiciones necesarias para el

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
81
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

desarrollo de cristales gruesos aislados, dando origen a condiciones


aceptables para la formación y crecimiento de desniveles que terminan con
la formación de dendritas. Esta desnivelación superficial del cátodo hace
posible el fácil atrapamiento de partículas de barro anódico en suspensión,
dando origen a la formación de nódulos. Partículas de barro conductoras o
semiconductoras tipo Cu2O Ag2Se, CuS son particularmente nocivas en la
formación de nódulos. Partículas no conductoras tipo Sb 2O5, SbAsO4 que
forman como se mencionó anteriormente lamas flotantes y SiO 2, PbSO4
contaminan fácilmente los cátodos disminuyendo su calidad química.

4.3.4. Cátodos utilizados

Los cátodos tradicionalmente utilizados por lo general en electro-refinación son


hojas delgadas de cobre llamadas hojas de partida de cuyas características
físicas y químicas depende, en gran medida, la calidad del depósito de cobre
a obtener.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
82
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 41: Nave de electro-refinación de cobre

El control de las hojas de partida debe ser riguroso, en general ellas son
obtenidas en circuitos especiales llamados “circuitos lámina” de características
muy similares a los circuitos comerciales, pero con algunas variaciones de
condiciones experimentales. Las hojas madres, llamados así a los cátodos en
los circuitos de láminas deben tener muy buenas condiciones mecánicas y
metalúrgicas de manera que el depósito sea lo más homogéneo posible.

La segunda etapa de la preparación de cátodo inicial es la fase de


enderezamiento y colocación de las abrazaderas (u orejas) catódicas a la hoja
junto con la barra catódica.

Esta operación se realiza en máquinas especiales, donde en una etapa inicial


la hoja de cobre que cumple las cualidades físicas requeridas es enderezada
mediante rodillos, después cortada en dimensiones de acuerdo a diseño y
posteriormente se le remachan las orejas, al mismo tiempo que se le coloca la
barra catódica. Posteriormente son almacenadas en estructuras especiales
para luego ser usadas en las celdas electrolíticas comerciales.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
83
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 42: Operación de desprendimiento de hojas de partida desde planchas


madres

La inclusión o carguío de cátodos iniciales defectuosos produce malos


depósitos. Implica malas eficiencias de corriente y la obtención de cátodos de
mala calidad física como producto final

Como cátodos madre, se utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, que


es la tendencia tecnológica actual en los procesos catódicos de Electro-
refinación y Electro-obtención de cobre. La tecnología de cátodos
permanentes fue desarrollada por Copper Refineries Pty. Ltd. en Australia, y
por la Falconbridge Kid Creek en Canadá. La tecnología comercializada por
Copper Refineries es conocida como el proceso ISA y la de la Falconbridge
como FKC. Se utilizó en primera instancia cátodos de Titanio siendo
reemplazados por razones de costo, por acero inoxidable 316L o 317L.

a b

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
84
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 43: a) Cátodo permanente y su depósito de cobre de alimentación a sección


despegue, b) Sección de despegue automático de cobre desde cátodos
permanentes de acero 316L.

4.3.5. Rol del electrólito

El electrolito básico es una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico,


CuSO4 - H2SO4 que tiene varias funciones básicas a saber:

✓ Mantener el elemento a recuperar (Cu) a la forma iónica en solución y


asegurar su estabilidad química durante el proceso.
✓ Servir como mecanismo de transporte de la corriente en solución
(electrolito soporte).
✓ Permitir que la mayor parte de las impurezas presentes en los ánodos
pasen en solución como compuestos poco solubles para caer
posteriormente al fondo de la celda.
✓ Servir de medio de transporte del cobre entre ánodo y cátodo.

Uno de los consumos importantes de energía en electro-refinación son los


asociados a los fenómenos resistivos, en este marco la caída óhmica en
solución es una componente importante. De las especies definidas como
electrólito básico el H2SO4 juega un rol importante en la electro-refinación; una
de las relaciones de la conductividad  en mS/cm, con las características
básicas de la solución es:

 = 1.371  (2.85  T + 1.405  H 2 SO4 − 0.151  Cu 2+ )

Donde la temperatura está en °C y las concentraciones en gpl, de la expresión


se observa que la temperatura y concentración de ácido juegan un rol positivo
en la conductividad, en cambio la concentración de cobre actúa
negativamente, aun cuando su efecto es menos significativo.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
85
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

La temperatura juega un efecto positivo tanto en la conductividad de la


solución como en el aumento de la solubilidad del sulfato de cobre, aun
cuando, por otro lado, significa mayor costo de operación.

Experimentalmente los autores han encontrado que la concentración óptima


de cobre en electrolito obedece la siguiente relación con la temperatura en °C
y la concentración en gpl de acuerdo a la expresión:

e 0,0164T
CCu 2+ = 32.95 · ( C H 2SO4 ) / 341.75
e
Por lo general las impurezas anódicas enriquecen continuamente al electrolito
llegando a niveles inaceptables que afectan la calidad de los cátodos.

4.3.6. Ánodos utilizados

Los ánodos juegan un papel fundamental en el proceso de electro-refinación


de cobre por ser el elemento impuro a electro-refinar. De sus características
químicas dependerá en gran medida la composición del electrolito y de los
barros y, por ende, la calidad del depósito catódico a obtener; de sus
características físicas tales como espesor, peso, calidad superficial,
dependerá la uniformidad del proceso a realizar situación que se verá reflejada
principalmente por la distribución de corriente a nivel de celda.

En la Tabla 7 se presentan rangos de composición típicos de ánodos y cátodos


comerciales.

Cátodo Comercial
Ánodo Comercial
Elemento Grado A
(%)
(%)

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
86
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Cu 99.4-99.8 99,999
O 0.1-0.3 (no incluido en análisis)
Ni 0-0.05 trazas-0.0007
Pb 0-0.01 trazas-0.0005
As 0-0.15 trazas-0.0001
Sb 0-0.03 trazas-0.0002
Se 0-0.02 trazas-0.0001
Fe 0.00-0.03 0.0002-0.0006
Te 0-0.001 trazas –0.0001
S 0.001-0.003 0.0004-0.0007
Bi 0-0.01 trazas –0.0003
Ag trazas-0.07 0.0005-0.001
Au 0-0.005 0-0.00001

Tabla 7: Rango Industrial de composición de Ánodo y Cátodo

4.3.7. Barros anódicos

Las impurezas se encuentran en general a la forma de soluciones sólidas o


como fases separadas. Los elementos que constituyen estas impurezas se
pueden clasificar en: elementos más nobles que el cobre (Ag, Au, Se, Te, S),
elementos menos nobles que el cobre (Fe, Co, Ni, Zn, Pb) y los de afinidad de
potencial similar al cobre (As, Sb, Bi) consideradas impurezas nocivas para el
proceso, no sólo por su influencia en las características del cobre catódico,
sino además por la complejidad que reviste el poder controlarlas.

De estos elementos, incluido el cobre, se conforman los barros anódicos,


donde es posible encontrar compuestos del tipo sulfatos, oxisulfatos, óxidos,
etc., por lo tanto la composición anódica es un factor determinante en la
conformación del barro y por ende de sus propiedades físico-químicas, ya que
las cantidades relativas de estos elementos al ánodo darán cuenta del tipo de
compuestos que se formen en la interfaz metal/solución, y, en el electrólito
(formación de lamas flotantes), ver Figura 45.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
87
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 44: Esquema de una celda de electro-refinación con barro anódico

En este contexto las propiedades físico-químicas del barro serán responsables


de la calidad catódica debida principalmente a la oclusión mecánica de éstos
al cátodo. Una variable operacional como la densidad de corriente, la que nos
da cuenta de la velocidad de disolución anódica, juega un rol en la
conformación del barro en cuanto que una mayor o menor disolución del ánodo
implica una variación en las cantidades de impurezas presentes en el frente
de disolución lo que finalmente se traduce en una especiación característica
del barro anódico en función de este parámetro operacional

Figura 45: Distribución de barro anódico en el electrólito

La calidad del cobre electrolítico es una de las mayores preocupaciones de las


empresas refinadoras de cobre, y es así como los niveles de impurezas
adquieren una gran importancia para lograr este objetivo. Existen impurezas
tales como arsénico, teluro, selenio, bismuto y antimonio que tienen un efecto
perjudicial en las propiedades físicas del cobre, por lo tanto, es de vital
importancia considerar como afectan cada una de estas impurezas y los
procesos desarrollados para su control y posterior tratamiento.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
88
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Durante la electro-refinación de cobre, las impurezas del ánodo pueden ser


disueltas en el electrolito o pueden permanecer como compuestos insolubles
en los barros anódicos. Como se ha mencionado anteriormente los elementos
menos nobles que el cobre, como el zinc, níquel y hierro se disuelven
fácilmente en el electrolito, los elementos más electropositivos que el cobre,
como el selenio, teluro, plata, oro, platino y elementos que son insolubles en
el ácido sulfúrico, como el plomo, se concentran en los barros anódicos y por
último el tercer grupo de elementos, comprenden las impurezas que tienen un
potencial de disolución comparable al cobre, como el arsénico, antimonio y
bismuto se comportan de diferentes maneras, dependiendo de la composición
del ánodo y de otros parámetros operacionales estos se encuentran en las
lamas o en el electrolito con un modelo de distribución fluctuante

Estos elementos, dependiendo de su concentración, pueden formar un amplio


rango de compuestos insolubles o lamas flotantes, siendo incorporadas al
cátodo por cuatro mecanismos conocidos:

1.- La presencia de barros anódicos los cuales se desplazan hacia el cátodo


por convección siendo ocluidos mecánicamente.
2.- Se pueden formar precipitados como SbAsO4 en el seno del electrolito
incorporándose por oclusión mecánica.
3.- El electrolito contiene impurezas disueltas las cuales pueden ser
atrapadas en micro espacios producidos entre los cristales de cobre y la
superficie del cátodo.
4.- La presencia de algunas impurezas en solución las cuales pueden ser co-
depositadas con el cobre contaminando el producto final.

Algunos de los efectos dañinos que tienen las impurezas sobre las
propiedades físicas del cobre son ablandamiento, destemple y efecto en la
temperatura de recristalización. Las impurezas en orden decreciente de
acuerdo a su efecto adverso sobre el ablandamiento son: Te, Se, Bi, Sb y As.

Por otra parte, las impurezas del ánodo que se disuelven en el electrolito
durante la electrólisis promueven la formación de lamas, lo cual es uno de los

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
89
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

factores que produce la pasivación anódica durante la electrólisis, fenómeno


que ocurre cuando un metal activo se recubre de una película protectora,
impidiendo el contacto entre el metal y el medio. La posibilidad de pasivación
se incrementa marcadamente con las cantidades de oxígeno coexistente en el
ánodo, alta densidad de corriente y grandes cantidades de oxígeno disuelto e
impurezas en el electrolito.

Las lamas flotantes son compuestos que permanecen en el electrolito en la


forma de finas partículas, que también se conocen con el nombre de “barros
flotantes". Estos barros contaminan el cátodo por oclusión física. Algunas
investigaciones revelan que para prevenir la presencia de lamas flotantes se
requiere la utilización de una combinación de gas (SO2) y resina de intercambio
iónico con lo cual se removería antimonio y bismuto del electrolito. También
se ha establecido que las lamas anódicas pueden estar acompañadas por una
capa gelatinosa sobre el ánodo.

4.3.8. Comportamiento de otras impurezas en la ER

El selenio y el teluro son subproductos valiosos del proceso de refinación y los


constituyentes de las impurezas del ánodo son la principal fuente desde la cual
estos dos elementos son incorporados. Posiblemente, debido a su presencia
en el ánodo de cobre en cantidades poco significativas, poco se conoce
respecto del comportamiento del telurio en la electro-refinación. El selenio está
mucho mejor definido, habiendo sido observado como una fase distinta,
Cu2Se, en el ánodo de cobre y apareciendo de esta forma en los barros
anódicos y también como CuAgSe y Ag2Se.

El oro y los metales del grupo del platino no se disuelven en el electrolito


sulfúrico, durante el proceso de electro-refinación de cobre. En los ánodos de
cobre la plata está presente en solución sólida y durante la disolución anódica,
el cobre y la plata sufren electro oxidación, siendo algunos iones de plata
depositados sobre el cátodo.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
90
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

5. Pirometalurgia

En los últimos cincuenta años, la Hidrometalurgia ha estado compitiendo en


forma exitosa con la Pirometalurgia. Ésta fue muy efectiva cuando
predominaban las altas leyes y los minerales se cargaban directamente en altos
hornos de tipo vertical, en forma de trozos, los que dejaban pasar los gases a
través de ellos permitiendo, de esa manera, precalentar la carga en
contracorriente. En la figura adjunta, se muestra el esquema básico de un alto
horno vertical; se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro
(A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la
entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se
encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón
(C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca por
donde salía la escoria(D).

Figura 46: Esquema básico de un alto horno vertical

Sin embargo, cuando esos minerales comenzaron a agotarse, a finales del Siglo
XIX, los metalurgistas tuvieron que enfrentar minerales de más bajas leyes que
requerían de una pre concentración previa a su ingreso a los hornos de la
fundición. Esta pre concentración necesariamente incorpora una etapa de

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
91
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

chancado y molienda, para permitir la separación física de las partículas


mineralizadas, particularmente cuando la concentración se hace por flotación.

Con el mineral finamente molido, ya no se podían usar los antiguos altos hornos
de tipo vertical, lo que dio origen a los hornos horizontales de reverbero, que
requieren de fuentes externas de combustible para poder operar; es un tipo de
horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario,
que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre; el combustible no está en contacto directo con el
contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde
otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto. Es utilizado para
producción de cobre, estaño, níquel, ciertos hormigones, cemento y reciclado de
aluminio, metales férreos y no férreos como el latón, bronce y aluminio.

Techo abovedado
Baño fundido
Gases de combustión Soplete

Quemador

Aire caliente
Recipiente de
colada
Cámara de
ladrillos
Aire frío refractarios
Salida de
gases
Figura 47: Horno de reverbero

A su vez, esto provocó un primer y gran conflicto con el ambiente pues los hornos
de reverbero, además de consumir una gran cantidad de energía externa,

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
92
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

producen una intensa contaminación a través de los polvos y gases emitidos con
los humos de fundición.

Fue una excelente oportunidad para la aplicación de la Hidrometalurgia, ya que


le permitió competir en forma muy eficaz con los procesos de la Pirometalurgia.
Dos ejemplos grafican cómo se aprovechó esta oportunidad:

✓ A fines del Siglo XIX se desarrolló el Proceso Bayer para el tratamiento


directo de la bauxita, mediante lixiviación alcalina con aplicación de presión
y temperatura. Esto permitió obtener un precipitado de alta pureza; a
continuación, una electrólisis en medio de sales fundidas permitió obtener
aluminio puro. Pocos años más tarde se desarrolló un proceso
pirometalúrgico para lograr el mismo objetivo, sin embargo, por muchos
refinamientos que se le hizo, ya no pudo destronar a la lixiviación para
producir aluminio.
✓ La lixiviación de ZnO seguida de EW directo para producir zinc de calidad
electrolítica, proceso que ha resultado siempre más atractivo y económico
que la reducción pirometalúrgica de los óxidos de zinc con carbón, el que
posteriormente requiere de todos modos de una refinación electrolítica para
entregar la misma calidad de producto.

Sin embargo, en el caso de los concentrados sulfurados de cobre la situación no


ha sido igual y, a pesar de que se han realizado enormes esfuerzos de
investigación para lograr un buen proceso hidrometalúrgico para su tratamiento,
ello no ha sido alcanzado satisfactoriamente hasta ahora. En las gráficas
adjuntas se esquematiza el proceso de tratamiento de minerales de cobre, tanto
oxidados con sulfuros.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
93
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 48: Tratamiento de minerales de cobre sulfurados

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
94
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 49: Tratamiento de minerales de cobre oxidados

Existe la teoría en la industria del cobre que afirma que la razón que hay entre el
precio del cobre y el costo unitario de producción deberá ser, como promedio,
1.7. Es decir, el precio debe ser 70% mayor que el costo de operación a largo
plazo, cualquier razón menor detendrá el incentivo de nuevas inversiones, ya que
es el margen de utilidad. Eso significa que, al precio actual de 2.34 US$/lb (04-
Sept-2015), los productores tendrán dificultades para financiar proyectos de
capital, se estima que en el 2016, el precio promedio del cobre estaría por debajo
de 2.20 US$/lb, precio inferior al precio de quiebre de las grandes mineras.
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
95
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 50: Diagrama de flujo en la producción de cobre

CONCENTRADO
DE COBRE

SECADO

FUSIÓN A FUSIÓN A
Escoria
BLÍSTER MATA
Blíster Escoria Mata Mata
Escoria

LIMPIEZA DE CONVERSIÓN CONVERSIÓN


ESCORIA CONTÍNUA DISCONTÍNUA
Blíster Blíster Escoria
Mata Escoria de
descarte
Blíster

Escoria
REFINACIÓN A
FUEGO

Cu rechazado MOLDEO

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Ánodos
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
96
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 51: Diagrama de flujo en fundición de cobre

5.1. Fusión de Concentrados de Cobre

Los minerales más comunes encontrados en los concentrados de cobre son: la


calcopirita (CuFeS2) y la pirita (FeS2), aunque pueden estar presentes otros
minerales como la bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y cuarzo
(SiO2). Químicamente los concentrados fundidos, contienen 20-30% de Cu, 25-
35% de Fe y 25-35% de azufre.

El proceso de fusión de concentrados de cobre se ha realizado por largos años


(prácticamente durante todo el siglo XX) por calentamiento directo del material.
Este proceso consiste en aportar calor al sistema, a través de la combustión de
un combustible (petróleo), el que aporta el calor suficiente para fundir el
concentrado. Si consideramos que el concentrado está formado por CuFeS2,
FeS2, Cu2S, CuS y Cu5FeS4, las principales reacciones químicas de este proceso
serían las siguientes:

Calcopirita: CuFeS2(s) = Cu2S(f) + FeS(f) + ½ S2(g)


Pirita: FeS2(s) = FeS(f) + ½ S2(g)
Calcosina: Cu2S(s) = Cu2S(f)
Covelina: 2 CuS(s) = Cu2S(f) + ½ S2(g)
Bornita: Cu5FeS4(s) = 5 Cu2S(f) + FeS(f) + ½ S2(g)

Se puede ver que en el proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el que se


denomina azufre pirítico. Se forma además un material fundido compuesto por
Cu2S(f) y FeS(f) que recibe el nombre de eje o mata. La ganga que acompaña al
concentrado también se funde y se denomina escoria.

La escoria y la mata son líquidos inmiscibles y además tienen distinta densidad,


por esta razón se separan por gravedad. El eje, más pesado se va al fondo del
horno y la escoria (más liviana) flota sobre el eje. El eje, posteriormente, se carga

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
97
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

en hornos de conversión, en donde se elimina el Fe presente en forma de escoria,


oxidándolo con la adición de aire, controlando la formación de Fe3O4 (de alto
punto de fusión) con la adición de fundente (SiO2). En esta operación también se
elimina el azufre, en la forma de gas SO2.

A partir de los años 50 y con el aumento del precio del petróleo se evidenció la
ineficacia energética del proceso antes descrito, estableciéndose un fuerte
incentivo para reducir el consumo de energía de los procesos pirometalúrgicos.

Bajo estas circunstancias se han desarrollado procesos alternativos de fusión de


concentrados que aprovechan en forma más eficiente la energía, los que se han
denominado procesos de fusión por oxidación. Los procesos de fusión por
oxidación de concentrados de cobre pueden considerarse químicamente como
una progresiva oxidación del hierro y el azufre contenido en el concentrado. La
razón termodinámica fundamental que posibilita la producción de cobre metálico
mediante esta secuencia de procesos oxidantes es la mayor afinidad del hierro
por el oxígeno, relativa a la del cobre. Si observamos la siguiente reacción:

FeS(f) + Cu2O(f) = Cu2S(f) + FeO(f)

Se puede apreciar que está fuertemente desplazada a la derecha, dada su alta


constante de equilibrio. Esto indica que el hierro oxida preferentemente al cobre
y que al estar en contacto cobre oxidado líquido, con FeS, este último sulfidizará
al óxido completamente. Por otro lado, a través de la siguiente reacción:

Cu2S(f) + 2 Cu2O(f) = 6 Cu(f) + SO2(g)

Se demuestra que el azufre, presente en Cu2S, puede actuar como agente


reductor del Cu2O, lo cual posibilita la producción de cobre blíster por oxidación
selectiva del azufre del metal blanco.

Los aspectos térmicos del proceso son también de gran interés, ya que el
concentrado al reaccionar con oxígeno libera una cantidad importante de calor;

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
98
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

los calores de las reacciones progresivas de oxidación de la calcopirita


(considerada componente principal del concentrado), cuyo total se puede
considerar el poder calorífico del concentrado, llega a 925 Kcal/Kg, se puede
apreciar que éste no alcanza los valores típicos de los combustibles (carbón:
7000 Kcal/kg, petróleo: 10000 Kcal/kg), pero aporta gran parte y hasta el total del
calor del proceso. Es útil comparar con el calor necesario para calentar y fundir
un concentrado típico, valor que es aproximadamente 400 Kcal/kg, siendo este
menor que el calor de las reacciones; sin embargo, si se considera en el balance
el calor necesario para calentar los gases y las pérdidas del horno, se produce
un déficit.

Los equipos utilizados para llevar a cabo la fusión de los concentrados hacen uso
de uno u otro de los métodos descritos anteriormente, aunque por razones
ambientales, cada vez se utiliza más el segundo: fusión por oxidación.

Los principales materiales alimentados a hornos de fusión son:


(a) Concentrado
(b) Fundente: silicio (SiO2): Su principal función, es la de reaccionar con los
óxidos de hierro formados durante la fusión, para formar, una escoria que
pueda ser removida fácilmente. Otras funciones son: Formar una escoria
inmiscible con la mata, tener una baja solubilidad en cobre, tener una fluidez
apropiada.
(c) Aire (para oxidación del Fe y S o combustión del combustible)
(d) Oxígeno industrial para oxidación del Fe y S.

Además de éstos, otros materiales son reciclados al horno, con el fin de recuperar
el cobre contenido en ellos. Los más importantes son:
1. Circulante (material sólido producido en la fundición por solidificación y
derrame)
2. Polvos recuperados desde los gases del horno: El polvo consiste
principalmente de pequeñas partículas de concentrado y pequeñas gotas de
material semi-fundido que no alcanzaron a asentarse en el interior del horno
siendo arrastradas por los gases. Los polvos contienen entre un 25 y 30% de
cobre

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
99
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

3. Concentrado de escoria

5.2. Refinación pirometalúrgica: Cobre blíster

Muchos metales producidos por fusión de minerales requieren una refinación


para obtener una pureza comercial aceptable, y extraer los metales preciosos; la
fabricación de acero es esencialmente un proceso de refinación, pero es muy
diferente a la refinación no-ferrosa, donde el operador toma el metal impuro y
produce a partir de él un grado estándar de metal de pureza comercial.

En la práctica hay una distinción natural entre la extracción y el proceso de refino.


En las fundiciones la refinación es un departamento separado de la planta de
extracción o reducción. En cambio en los procesos hidrometalúrgicos la
refinación es parte integral del proceso esto es: lixiviación-extracción por
solventes-electro obtención.

Con el objetivo de electro-refinar el cobre obtenido por los procesos


pirometalúrgicos de conversión, es que se debe obtener un cobre líquido fundido
apropiado para el vaciado de ánodos resistentes en espesores relativamente
delgados, con espesores aproximados entre 4 a 7 cm. Para esto es necesario,
refinar térmicamente el cobre blíster proveniente de las etapas de conversión,
para remover el azufre y oxígeno disueltos. Estos elementos se encuentran
presentes en el cobre blíster en cantidades que varían entre un 0.05% a 0.5% de
azufre y 0.2% a 0.5% de oxígeno. En estas cantidades ambos elementos se
pueden combinar para formar gas de SO2 dentro y sobre el metal vertido en
moldes lo que altera significativamente las propiedades tanto de resistencia como
de calidad superficial en el cobre colado. A manera de ejemplo y hablando en
términos estequiométricos, la combinación de 0,01% en peso tanto de oxígeno y
azufre disueltos, a temperaturas de alrededor de 1.083 °C, es suficiente para
producir aproximadamente 3 cm3 de SO2 por cada cm3 de cobre.

De acuerdo a lo anterior, el objetivo principal de la refinación térmica previo a la


etapa de vaciado de ánodos, es eliminar el azufre del cobre blíster, para así evitar

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
100
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

la formación de ampollas durante la solidificación. Esto se lleva a cabo en dos


etapas las cuales se pueden resumir como:

- Oxidación con aire del azufre para dar SO2 hasta alcanzar niveles de azufre
entre un 0,001% a 0,003% en el cobre.
- Eliminación del oxígeno que se halla disuelto en el cobre durante las etapas
de conversión y refinación anteriores. Esto se logra mediante la introducción
de hidrocarburos en el cobre fundido, hasta alcanzar niveles de oxígeno del
orden de 0,05%.

Parte del hidrógeno disuelto durante la etapa de introducción de hidrocarburos


se combina con el oxígeno residual para desprenderse en forma de vapor de
agua, lo cual compensa la contracción metálica y conlleva a la producción de
ánodos con superficies regulares.

5.3. Métodos Industriales para la Preparación de Ánodos

En la gran mayoría de los casos, los ánodos son refinados directamente a partir
del cobre blíster fundido. La refinación se lleva a cabo en hornos de tipo giratorio,
semejantes a los convertidores Pierce–Smith o en pequeños hornos de hogar.
Los de tipo giratorio, son ocupados preferentemente en donde el cobre blíster
fundido se trata directamente, mientras que los de tipo hogar son ocupados
donde se practica la fundición de cargas sólidas. Las temperaturas de operación
varían entre 1100 hasta 1150 °C, la cual proporciona suficiente
sobrecalentamiento para el vaciado posterior de ánodos. Las reacciones de
refinación térmica, producen muy poco calor, por lo cual en muchos casos es
necesario quemar algún combustible fósil, para mantener la temperatura dentro
de los hornos.

5.4. Procesos Químicos de la Refinación Térmica

Los dos sistemas que intervienen en los procesos de refinación térmica para la
fabricación de ánodos son:

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
101
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Sistema Cu–O–S (etapa de remoción de azufre)


Sistema Cu–H–O (etapa de remoción de oxígeno). El oxígeno, puede ser también
eliminado mediante las reacciones con carbono o con monóxido de carbono,
siendo el carbono de una disolución muy baja en cobre lo mismo ocurre con el
nitrógeno.

5.4.1. Remoción de Azufre (Sistema Cu–O–S)

La reacción principal para la remoción de azufre con aire es la siguiente:

S Cu + O2 ( g )  SO2

Al mismo tiempo el oxígeno es disuelto en el cobre por la ecuación:

O2  2OCu

La relación de equilibrio entre los contenidos de azufre y oxígeno en el cobre


se representa por la ecuación:

SCu + 2OCu  SO2( g )

El valor de Ke a una temperatura próxima al punto de fusión del cobre


(aproximadamente 1100 °C) es de 90. Los contenidos de azufre y oxígeno del
cobre final producto de la etapa de oxidación son aproximadamente 0,001% y
0,6% respectivamente, por lo cual se pude deducir que la presión de SO2 de
los gases que escapan es de alrededor de 0,03 atmósferas.

5.4.2. Remoción de Oxígeno (Sistema Cu–H–O)

Las concentraciones de oxígeno en el cobre desulfurado son del orden de


0,6%. Casi toda la totalidad de este oxígeno se presenta como Cu2O sólido,
durante la solidificación, lo cual puede producir hasta un 6% de inclusiones de
CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA
Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
102
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

óxido en el cobre. La razón de esta cantidad es la baja solubilidad de oxígeno


en el cobre (aproximadamente 0,005% a 1100 °C). La precipitación de óxido
de cobre puede ser reducida mediante la inyección de hidrocarburos por medio
de toberas en el baño fundido. Las reacciones que se manifiestan durante esta
etapa son:

C(s ) + 1 2 O2  CO( g )
CO( g ) + O  CO2( g )
H 2( g ) + O  H 2 O( g )

El H es soluble hasta un grado limitado en el Cu líquido, con un contenido de


0,1% de O2 y una presión de H2O de 0,1 atmósfera (1150 °C), el contenido
final de hidrógeno del cobre líquido es del orden de 2x10-5 % en peso.

5.5. Colada de Ánodos

La gran mayoría de los ánodos son vaciados en moldes planos y abiertos sobre
una gran rueda giratoria. La rueda gira para llevar un molde hasta la posición de
vaciado bajo el flujo de cobre líquido, proveniente de la etapa de refinación
térmica, donde se detiene hasta llenar hasta el nivel adecuado (Figura 52 y Figura
53). Cuando el molde de ánodo está lleno, la rueda gira nuevamente hasta llevar
un nuevo molde a la posición de llenado y así sucesivamente.

Se evita el derrame de cobre entre los moldes durante las rotaciones por un
medio de depósito inclinable “tundish”, con el cual la corriente de cobre puede
ser interrumpida a voluntad. En algunos casos el vaciado de ánodos se puede
realizar a pares para aumentar la velocidad del proceso. Normalmente existen
entre 15 a 30 moldes de ánodos por rueda y la velocidad de vaciado es del orden
de 25 a 50 ton/h.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
103
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Figura 52: Equipo de Manejo de Ánodos en la Fundición.


(1) Unidad doble de Moldeo y pesaje, (2) Rueda de Moldeo de Ánodos, (3) Sistema de
rociado para enfriamiento del molde, (4)Colector de Ánodos y sistema de manejo, (5)
Sistema de lavado del molde y adición de desmoldante, (6) sala de control

Figura 53: Rueda de moldeo de ánodos de cobre

Los ánodos recién vaciados son enfriados mediante chorros de agua a medida
que gira la rueda de moldeo, para luego ser retirados de sus moldes cada media
rotación. A continuación los moldes vacíos son rociados con una lechada de cal
para impedir que se adhiera el siguiente ánodo a colar.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
104
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

El aspecto más importante del vaciado de ánodos (además de una superficie


plana y de aspecto regular), es la precisión en su peso, el cual debe ser tan
uniforme como sea posible. Esta uniformidad asegura que durante la electro-
refinación de éstos, todos alcancen su ciclo de refinación útil al mismo tiempo.
Para lograr esta uniformidad, se utilizan métodos de control automático de peso
en cada colada de ánodos. El procedimiento usual, es medir el peso del metal
vaciado desde el depósito inclinable o “tundish”, usando celdas de carga en los
soportes de estos como sensores.

Los ánodos pesan generalmente entre 300 y 400 kg., pero existen variaciones
significativas entre los requerimientos de cada planta. Los ánodos son cuadrados
con superficies de aproximadamente 1 m 2 y espesores entre 4 y 7 cm. Estos se
cuelgan en las celdas de electro-refinación con asas (orejas), que permiten que
éstos cuelguen de manera vertical, y además permiten el contacto eléctrico
dentro de las celdas. También se incorporan algunos diseños con cabezas
delgadas, donde el ánodo no se corroe, y así disminuir la cantidad de scrap, o
desperdicio de ánodo corroído, que debe ser reciclado al término del ciclo de
electro-refinación.

Figura 54: Ánodos comerciales de cobre

5.5.1. Caracterización Metalográfica de Ánodos

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
105
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

A través del espesor del ánodo se pueden observar tres zonas típicas (Figura
55) que recorren desde su cara que tiene contacto con la atmósfera hasta la
que se encuentra en contacto con el molde. La zona 1 corresponde a la que
tuvo contacto con el molde durante la etapa de fabricación presentando un
crecimiento de los granos de tipo columnar, la zona 2 corresponde a un
crecimiento equiaxial de los granos sugiriendo un enfriamiento menos violento.
Por último la zona 3, es la que se encuentra en contacto con la atmósfera y
que además suele ser enfriada con un spray de agua, en esta zona se aprecia
un crecimiento de tipo equiaxial en sus granos, pero de mayor tamaño que el
observado en la zona 2 lo que sugiere una velocidad de enfriamiento
intermedia entre las anteriores zonas.

Figura 55: Sección transversal (espesor) de un ánodo comercial de cobre y sus


diferentes zonas de solidificación

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
106
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS

Bibliografía

Davenport W., Schlesinger, M., King, M., Sole, K. Extractive Metallurgy of


Copper, 5Th edition. Elsevier, 2011. ISBN: 978-0-08-096789-9.

Depto. Ing. Metalúrgica, USACH Introducción a la Metalurgia. 2003.

Domic E.M. Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones. Consejo


Minero de Chile: Instituto de Ingenieros de Minas de Chile, 2001.

Levenspiel O. Ingeniería de las reacciones químicas, 3ra Edición. Limusa Wiley,


2004. págs. Ref. 38-49. ISBN: 9681858603.

Liddell K. Shrinking core models in hydrometallurgy: What students are not being
told about the pseudo-steady approximation. Hydrometallurgy. 2005.
págs. 79:62– 68.

Minera Michilla S.A. Proceso Cuprochlor. 2002.

MineríaChilena Plantas Hidrometalúrgicas de Cobre en Chile. Minería Chilena.


Septiembre de 2004. 279.

Tributsch H. Direct versus indirect bioleaching. Hydrometallurgy. 2001. págs.


59:177–185. DOI: 10.1016/S0304-386X(00)00181-X.

Vargas C., Cifuentes, G. Tratamiento hidrometalúrgico para la recuperacion de


plomo desde borras anodicas con EDTA. Simposio Internacional de
Calidad Ambiental. Brasil, 2012.

CURSO DE AUDITORÍA TÉCNICA MINERA


Módulo IV: Beneficio Minerales (Procesos Metalúrgicos) – Ing. Eduardo Recalde
107

Intereses relacionados