GUIA PRACTICA DE ENSAYO DE ARENAS

  
GUIA PRÁCTICA Nº 1
 

INTRODUCCIÓN A LAS PROPIEDADES DE LAS   ARENAS DE MOLDEO

OBJETIVO.

       Adquirir habilidades  y destrezas en la elaboración de ensayos de las propiedades físico-

mecánicas (humedad, permeabilidad, cohesión, granulometría y dureza) de las arenas
naturales y sintéticas.

INTRODUCCIÓN

            En la industria de la fundición  la preparación de moldes requieren materiales que

desarrollen propiedades  tales como, cohesión, plasticidad y resistencia para reproducir el
modelo de la pieza; además deben ser refractarios, de modo que soporten las elevadas
temperaturas, permeables para la evacuación de gases que se producen al vaciar el molde y
ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de la arena de la superficie de la pieza;
los materiales que reúnen estas características son las llamadas  arenas sintéticas.

            Las arenas de fundición,  se originan del  granito compuesto de feldespato, cuarzo y

mica, el feldespato es un compuesto doble de aluminio y potasio, el silicato de aluminio al
hidratarse, se convierte en arcilla, lo que da origen a los depósitos de arenas naturales.

              Las arenas silíceas o sílices naturales, se clasifican de acuerdo con su contenido de

arcilla: arenas arcillosas naturales grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%;
arenas arcillosas naturales magras, cuyo contenido de arcilla es del 5% al 8%; arenas silíceas
cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

Diferentes tipos de granos en las arenas de fundición:

      Arenas de grano redondo.

      Arenas de grano angular.

      Arenas de grano compuesto.

Aglutinantes usados en la fundición

Aglutinantes inorgánicos
Arcilla, Bentonita, Oxido de Fe, Cemento, Silicato de sodio, Harina de sílice.

Aglutinantes orgánicos:

Cereales, Almidones, Harina de maíz, Dextrina, Harina de madera, Melaza, Alquitrán,

Resinas, Aceites y Carbón vegetal.

       Los aglutinantes comerciales ocultan su verdadera condición por que con frecuencia son
mezclas en proporciones diversas y forman una gama de productos difícilmente controlables.

         La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la superficie de los

granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y plasticidad requeridos en la
preparación de moldes y corazones.

         El objetivo de las pruebas, en las arenas de fundición, es predecir el comportamiento de

una mezcla de arena durante la operación de colado. Los ensayos deben presentar las
condiciones de operación prácticas con las que se trabaja en la industria de la fundición, una
relación constante de la calidad de la pieza fundida con las propiedades de la arena, es base
sólida para la formulación adecuada de la arena de moldeo.

  

PREPARACIÓN  DE ARENAS PARA ENSAYO

            Los aglutinantes se adicionan a la arena seca y se mezclan durante un minuto para

asegurar una distribución uniforme, se hace la adición de agua y se continúa mezclando
durante dos minutos más en húmedo.

            Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el aglutinante y

desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesión que se requieren en la confección de
moldes en verde y en seco por procedimientos de moldeo manual o mecánico, es importante
que una vez preparada la mezcla retirar la arena del mezclador tan rápido como sea posible a
un recipiente hermético con el objeto de que no se pierda la humedad y los resultados de las
pruebas sean representativos.

PROPOSITO.

En esta práctica, el estudiante debe conocer los métodos de ensayo para evaluar algunas
propiedades y de las características de las arenas de moldeo, así como aprender los
procedimientos para llevarlos a cabo. Esta sesión de práctica le permitirá correlacionar los
 defectos de las piezas que se obtendrán en la práctica de fundición.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

DETERMINACIÓN  DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD

    

           La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se evapora totalmente
a la temperatura de 100 a 110°C. En una arena arcillosa existe un determinado porcentaje de
humedad para obtener una óptima cohesividad. Debe trabajarse con límites de humedad
determinados para evitar defectos en las piezas fundidas especialmente gases de colada.  La
humedad de la arena se puede determinar por los siguientes métodos:

1.1Método del secador infrarrojo.

           El secador se compone de una

lámpara de rayos infrarrojos dotados de un reflector y de un recipiente. Los pasos a seguir
son los siguientes:

  1.1.1 Pese en una balanza 50 gramos de arena de moldeo y colóquela en el platillo del
secador; distribúyala de manera uniforme y colóquela en la parte inferior del equipo.

1.1.2. Coloque la muestra por un tiempo de 2 minutos, saque la muestra tan   rápido como
pueda, déjela que enfríe, pésela, anote el valor obtenido para determinar la perdida de peso.

1.1.3Repita la operación 1.1.1 y 1.1.2, pero ahora con un tiempo de 5 minutos

correspondiente al tiempo de secado.

1.1.4Repita las operaciones anteriores, incrementando el tiempo  en 2 minutos hasta alcanzar

los 15 minutos del secado.

1.1.5Determine el contenido de humedad en la arena empleando la formula descrita a

continuación.

              Porcentaje de Humedad= (P-p) 100/P

             P: peso de la muestra.

             p: peso de la arena después de seca.

1.2. Método de la Bomba de acetileno (Bomba Speedy).

        Consiste en la reacción del agua que contiene la arena con el carburo de calcio. La
presión ejercida por este gas, es proporcional al porcentaje de humedad de la arena, que se
lee directamente en el manómetro del aparato.

Pasos:

1.2.1.  Llenar una copa de medida con carburo de calcio.

1.2.2 Con el cuerpo de ;la bomba colocada verticalmente, deje caer el carburo hasta el fondo.

1.2.3. Pese rápidamente la muestra de arena en la balanza de la bomba.

1.2.4. Coloque la bomba en posición horizontal y haga entrar la muestra pesada de la arena
de moldeo, evitando que haya contacto entre la muestra y el carburo de calcio.

1.2.5. Cierre la tapa de la bomba.

1.2.6. Agite vigorosamente la bomba durante algunos minutos, unos cinco minutos y lea el
dial. El resultado del contenido de humedad en la arena de moldeo es el leído cuando  dicho
valor sea constante.

1.2.7. Limpia perfectamente la bomba.

1.3. Con la estufa del laboratorio.

1.3.1.Tome muestras representativas de la arena  y guárdelas rápidamente en un recipiente.

1.3.2.Pese en una balanza  100 gramos de la muestra y colóquela en un vidrio

reloj  completamente seco y limpio.

1.3.3. Coloque la muestra en la estufa previamente calentada a una temperatura de  100 o

110°C.

1.3.4 Cumplido los primeros 15 minutos saque la muestra, espere que alcance la temperatura
ambiente. Pésela y anote su valor. A partir de este valor determine el porcentaje de humedad.

1.3.5 Continúe haciendo la operación a intervalos de 15 minutos, hasta que el peso sea
 constante.

1.3.6 Determine el porcentaje de humedad, de acuerda a la formula descrita en el punto 1.1.5.

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ARCILLA

    

Método por decantación.

Secar a 115oC  50 gramos de arena sílice base.

    

Colocar la arena pesada en un vaso de vidrio específico.

    

Agregar 450ml de agua destilada y 25ml de solución de pirofosfato de sodio al 1,5%.

    

Colocarle el agitador mecánico y agitar durante 5 minutos dejando sedimentar durante 10

    
minutos, luego sifonear.

Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua destilada, agitar, sedimentar y luego

    
sifonear.

Repetir la acción anterior pero esta vez dejando decantar durante 5 minutos y sifonear. Debe
    
repetir el proceso hasta que el agua extraída del vaso sea completamente clara.

Colocar los granos de arena silícea en un vidrio reloj, secarla a 110o C por un de una hora
    
aproximadamente.

Pese la arena cuando este a temperatura ambiente y determine el contenido de arcilla en esa
    
arena aplicando la siguiente formula.

Porcentaje de Arcilla= (A-a) 100/A

A: peso de la muestra.
a: peso de la arena después de seca.

2. DETERMINACIÓN GRANULOMÉTRICA DE UNA ARENA DE MOLDEO

         La finura de una arena de moldeo se determina por el tamaño y distribución de sus
granos, el objeto del ensayo es obtener la curva de distribución granulométrica de la arena.

             La finura de la arena afecta las propiedades físicas que desarrollan las mezclas de
arena para fundición, permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc.

            El procedimiento para la separación del tamaño de grano a través de una serie de
cedazos metálicos de mallas decrecientes y organizados en forma vertical,  consisten :

2.1 Pesar 100 gramos de arena sílice.

2.2 Colocar la muestra  en el cedazo superior cubierto con la tapa, y se inicia la vibración que
debe ser de quince minutos. Este procedimiento es aplicable a arenas que no contienen
arcilla, arenas aglutinadas en forma natural o sintética, de las cuales se determina la cantidad
de arcilla por lixiviación.

2.3 Determine el índice de finura del grano (IFS) de acuerdo a las siguientes instrucciones:

     2.3.1 Pese cuidadosamente la arena sílice retenida en cada tamiz, según la expresión: %
retenido en cada malla= (Ws/Wt) x 100; donde Ws es el peso retenido en el tamiz
considerado; Wt  es el peso total retenido

     2.3.2 Determinar la sumatorio de esos porcentajes.

     2.3.3. El peso de arena silícea retenido en cada tamiz, multiplicarlo por cada valor dado en
la tabla.

2.3.3. Sumar los productos anteriores.

2. 3.5 Calcular el índice de finura del grano así: IFS = (∑(Xi mi ) / ∑Xi )

      Donde Xi es el porcentaje de arena silícea retenida en el tamiz i y m es el factor

multiplicante por cada malla.

2.3.6 Elabore el grafico del porcentaje retenido en cada tamiz y determine como es la
permeabilidad en esa arena.

               La gráfica del porcentaje retenido en cada tamiz vs el número del tamiz, representa
la curva de distribución de la arena o la frecuencia de distribución del tamaño del grano
basada en el análisis granulométrico. La forma de los granos de la arena se pueden observar
al microscopio con 40 aumentos. Vea el siguiente ejemplo

 
 Número de tamiz %arena retenida(B) coeficiente (C) producto BxC
4 0,6 6 3,6
6 0,6 6 3,6
10 5,2 6 31,2
16 14,5 10 145
20 11,5 16 184
30 5,58 20 111,6
40 3,43 30 102,9
60 0,37 40 14,8
80 0,23 60 13,8
100 0,19 80 15,2
Fondo 2,16 100 216
Total 44,36 (Suma BxC) 741,7

 IFG= 741,7/88,72=8,36

3. ASPECTOS A SER PRESENTADOS EN EL INFORME

 El informe debe entregarse bajo las normas descritas en el manual de la UPEL-IPB;
mencionado trabajo debe contener, tablas de resultados y resultados obtenidos en cada
experimento con su respectivo análisis y soporte teórico.

  4. ELABORAR EL GRAFICO DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA E

INTERPRETAR