Universidad Nacional de

San Agustín
Facultad – Ingeniería de
Procesos
Escuela de Ingeniería
Metalúrgica
SIDERURGIA Y ACERIA
Ing. Percy Dávalos

Integrantes:
Frisancho Quequezana Aramís Armando
Gonzales Vilca Jesús Daniel
Medina Silva Gilmar Josef
Quea Laura Aldo Cristhian
Salas Cueva Gianfranco
Silva García Brayan Fernando

SEMINARIO VIRTUAL
“INNOVACIONES
METALURGICAS 2020”

Grupo: A Semestre: VIII

2020
 TEMA 5: “Aceros Fundidos Antidesgaste”
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el porcentaje de carbono esta entre
0.025% hasta 2.00%.

¿Qué son los microalentaes?

Son elementos que se añaden al horno para tener una composición química definida según
especificaciones de ASTM, ASME, etc. Entre estos elementos tenemos: C, Si, Mn, Ni, Cr, V,
Mo, entre otros. Estos se encargan de mejorar las propiedades de los aceros como por
ejemplo resistencia al desgaste, resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión, etc.

Abrasión

Es la acción mecánica de
rozamiento y desgaste
que provoca la erosión del
material.

Acero al Manganeso

Es un acero austenitico que se

caracterizan por la alta
ductilidad, alta resistencia a la
atracción y media resistencia a
la abrasión.

Para el caso del manganeso

Fundición Ferrosa ha
desarrollado manganesos que
van desde 13% de Mn hasta 23% y según las pruebas realizadas se concluye que la de 23%
de Mn endurece mucho más rápido la pieza.

Todas las piezas de Acero al Mn son sometidas a un tratamiento térmico de Hipertemple al

agua, con esto se controla una estructura austenitica sin carburos en los límites de grano y
así tenga mejores propiedades mecánicas. El tamaño de grano es determinante para un
buen rendimiento de la pieza. En cuanto a ensayos mecánicos,
para probar la resistencia al impacto de estas piezas se prueba
en el ensayo de Charpy, teniendo una cantidad mayor o igual a
80J de resistencia.
La dureza del Acero al Mn esta entre 180 y 240 HB, pero en el
trabajo puede llegar a 600HB, y esto se debe a que cuando se
deforma estos aceros cambia su microestructura pasando de
austenita a martensita y así se endurece la pieza.
Hierros Alto Cromo

El hierro fundido pertenece a la familia de las aleaciones ferrosas porque contienen mas del
2% de C. El hierro gris, era uno de los mas empleados en todo el mundo; se caracteriza por
tener grafito en forma laminar y le proporciona características como baja resistencia al
impacto, a la tracción y abrasión. Sin embargo, presenta buenas propiedades como
colabilidad, facilidad en el maquinado.

Con el objetico de mejorar la baja resistencia a la tracción del hierro gris, es que se fabrica
el hierro nodular donde el grafito ya no está como forma laminar sino en forma de nódulos.
Sin embargo, estas dos aleaciones de hierro no cumplieron con las expectativas requeridas
y entonces se creo el hierro blanco alto cromo que presenta mejor comportamiento a
condiciones de desgaste, pero son muy frágiles por ser tan duros.

Hierro Gris Hierro Nodular Hierro Blanco Alto Cromo

Los hierros alto cromo se caracterizan por, su buena resistencia a la abrasión está ligada a
la dureza, para medir estar resistencia se emplea el ensayo ASTM G65.

El tratamiento térmico que se realizado a los hierros alto cromo es el temple y luego un
revenido para lograr el máximo rendimiento contra el desgaste.

La norma que se utiliza para el Hierro Alto Cromo es la ASTM A532, se tiene una clase
1 que son los llamados Ni-Hard, son aleaciones que no necesitan tratamiento térmico
porque ya en la solidificación forma la microestructura requerida y la clase 2 que son los
Hierro Alto Cromo que si necesitan temple y revenido normalmente.

La dureza del Hierro Alto Cromo esta alrededor de los 550HB y Hierro Alto Cromo clase
II está en 450HB. En este caso en el ensayo de resistencia al impacto (Ensayo Charpy)
este hierro no supera los 10J de resistencia. Entre otras propiedades tenemos
resistencia a la tracción de 485MPa, alargamiento 0.1%.
 TEMA 6: “PROCESOS DE FUSION DE CONCENTRADOS DE COBRE”

Habla el tema sobre el Horno ISASMELT y RHF’S que tiene una capacidad nominal de
1.200.000 toneladas por año de concentrados y producen mate conteniendo 63 % de
cobre y escoria de descarte (< 0.8 % Cu).

El horno contiene una altura de 16 m y 5.5 m diámetro exterior y 4.3 m de diámetro

interior.

El tipo de horno que se muestra es una tecnología nueva , primero se muestra un

diagrama de flujo donde se demuestra como se da el proceso como sabemos el
concentrado llega de las minas y se transporta a unas tolvas de alimentación e ingresan
a un horno generando tres productos , gas , mata y escoria , el gas sale hacia un caldero
de recuperación de vapor donde el gas normalmente sale a 1200 °C y va perder el calor
transfiriendo el calor para luego ingresar a un precipitador electrostático con el fin irse a
una planta de ácido para convertirse en H2SO4

El vapor de las calderas puede utilizarse para generar energía eléctrica en otros casos
puede ser condensado y devuelto al circuito, actualmente en el Perú se está evaluando
esa tecnología para hacer rentable la generación de energía eléctrica y a si reducir
costos operativos.

Luego cuando se habla de mata y escoria se sabe que sale por unos orificios de colada
y entran a unos hornos de separación en algunos casos hornos eléctricos y luego
mediante grúas y de la separación de fases se transfiere a la siguiente etapa de
conversión , entonces la mata de 63 °C ingresa a los convertidores y luego de ello sale
metal al 95 % de cobre para entrar a otra etapa que es del afino y moldeo donde allí se
obtiene cobre de 99.99 % que luego va ser el moldeado en ánodos para posteriormente
irse a la refinería obtener el cátodo de cobre y venderse al mercado.

Luego la escoria sale y es llevada hacia unos depósitos para su almacenamiento.

Para toda esta tecnología se requiere plantas desalinizadoras, plantas de oxigeno

El horno ISASMELT necesita aire O2 y combustible para que sean inyectados por una
lanza y en el ingresan aire enriquecido más o menos 71 % de O2 de 61 a 64 % de
Oxigeno dependiendo de la demanda del concentrado dándose la fusión, la alimentación
es mezclada de 8 a 10 % de H2O, luego cae dentro del horno.
El lance bending a veces sufre daños que probablemente ha tenido un sobreesfuerzo y
ha sido sobre doblada y básicamente se mejora si se tiene controles como la
temperatura y la estabilidad térmica y también una función controlada de escoria para
que el baño fundido tenga una adecuada viscosidad.

Los mecanismos de reacción son los siguientes:

La tecnología se da la oxidación para moléculas de fierro y al ser oxidada se produce

una reacción exotérmica y se produce con la calcopirita y con este podemos decir que
es una variable importante ya que podemos observar el contenido de magnetita en las
escorias y si este contenido se incrementa o es muy bajo también trae problemas
entonces tenemos que controlar estos parámetros sobre todo revisar el contenido de
magnetita en las escorias.