UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA PROCESOS DE MANUFACTURA - II

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORIO N° 2

TEMA:

ENSAYO DE ARENA PARA FUNDICIÓN

INTEGRANTES:

LAZARO MILLAN, CARLOS DANIEL 20200147J

DIOS ROJAS, GIANFRANK WLIFREDO 20191329G

FLORES RAZZETO, ANGEL ALVARO 20172030J

SECCION:

FECHA DE ENTREGA:

12/10/2022

DOCENTE:

SALAZAR MAGUIÑA, MARCO TULIO

CURSO:

MC-214

2022
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CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS
3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1.CLASES DE ARENA
3.1.1. Arena para moldeo
3.1.2. Arena de moldeo seco
3.2.PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO
3.3.ENSAYOS DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO
4. DESCRIPCION DE DESARROLLO
4.1.ELEMENTOS A UTILIZAR
4.2.DESCRIPCION SISTEMATICO DEL ENSAYO
4.2.1. Arenas en verde
4.2.2. Arenas para almas
4.3.DATOS EXPERIMENTALES
5. CONCLUSIONES
6. OBSERVACIONES
7. RECOMENDACIONES
8. BIBLIOGRAFIA
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1. INTRODUCCION

En la preparación de moldes en la industria de la fundición se requieren materiales que

desarrollen propiedades de cohesión, plasticidad y resistencia para reproducir el modelo

de la pieza; deben ser refractarios, permeables para la evacuación de gases que se

producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de

la arena de la superficie de la pieza, estos materiales son las arenas sintéticas.

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2. OBJETIVOS

✓ El presente laboratorio tiene como objetivo demostrar la variación de las propiedades

de las arenas, con relación a la cantidad de sus componentes.

✓ Conocer las variantes que nos conllevan a un óptimo proceso de fundición con arenas.

✓ Conocer el procedimiento para la elaboración de una probeta de arena.

✓ Conocer el procedimiento para determinar las propiedades de una probeta de arena

mediante la instrumentación adecuada: permeabilidad, resistencia a la compresión,

resistencia al corte, resistencia a la tracción, a la flexión

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3. FUNDAMENTO TEORICO

CONCEPTOS PREVIOS

3.1 CLASES DE ARENA

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el contenido
de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las construye.
El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio,
debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales, en
primer lugar, poseen características más uniformes y, por otra parte, la arena base está
exenta de polvo fino; ya que, el aglutinante se añade en cantidades
previamente comprobadas a fin de reducir al máximo el límite de humedad y obtener
no solo una refractabilidad más elevada, sino también una mayor permeabilidad.
Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite
la elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan más rápidamente
y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de los moldes.
3.1.1. Arena para moldeo

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin someterlos a
ningún secado.
Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite
producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no todas
las piezas se pueden producir con el moldeo en verde, particularmente las piezas
grandes son difíciles de hacer con este sistema.

3.1.2. Arena de moldeo seco

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado, cuya
finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la acción
mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte de los gases
que se producen en el curso de la colada.

3.2 PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Las propiedades son algo así como la actitud que tiene la arena para el final que va
destinada. Las propiedades fundamentales son:
• Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de:
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➢ Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes

de arcilla, de la humedad e, incluso, de la forma del grano.
➢ Fluencia: capacidad de transmitir la presión a través de ella.
• Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se
desprenden al realizar la colada. Depende del tamaño y forma de los granos, del
contenido en arcilla, de la presión y del porcentaje de humedad.
➢ Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas.
Depende del tipo de arcilla.
➢ cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del
porcentaje de arcilla.
• Aglutinantes: Sirven para dar consistencia a los moldes hechos de arena. Se usan:
Arcillas y Bentonitas, Cementos y Silicatos, Cereales, Lignito, Melaza, Alquitrán,
Aceites, Agua.

3.3 ENSAYOS DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

• Deformabilidad: se mide por la disminución de longitud de una probeta de arena después

de haberla sometido a un ensayo de compresión hasta su límite de compresión.
• Fluencia: se mide apisonando el extremo de una probeta sobre la que se deja caer tres
veces un pisón. Después de cada impacto se mide con un durómetro.
• Permeabilidad: se determina con un permeámetro midiendo el volumen de aire, a una
presión de 1 gr/cm2, que atraviesa una probeta apisonada en un minuto. También se puede
determinar midiendo el tiempo que tarda en atravesar la probeta un determinado volumen
de aire.
• Cohesión: se lleva a cabo por ensayos de compresión, tracción, flexión.
• Dureza: no es una propiedad característica, pero se suele medir también con un
durómetro.

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4. DESCRIPCION DE DESARROLLO

4.1.ELEMENTOS A UTILIZAR

EQUIPOS

Balanza Lampara de secado

Apisonador Permeámetro

Equipo de resistencia

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herramientas para el apisonado y el quipo de resistencia

MATERIALES

Sílice Bentonita

4.2.DESCRIPCION SISTEMATICO DEL ENSAYO

4.2.1. Arenas en verde

1. Se toma una muestra seca de 500 gr. (sílice + bentonita) determinando el % de

Bentonita constante para cada grupo el cual debe de variar de acuerdo al tipo de arena
a estudiar (arena grasa, semigrasa, magra o silícea).

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2. Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo calculándose la
cantidad de agua con la siguiente Formula.

( 500𝑥 % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 = = 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
(100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)

3. Se procede a verificar el % humedad real tomando 20 gr., de la mezcla y lleva a la

lámpara de secado aproximadamente 12 a 15 minutos, luego se procede a pesar
nuevamente y por diferencia de pesos obtenemos el % de humedad real.

4. Se procede a tomar el peso correspondiente entre 145 a 160 gr. de la mezcla para
obtener la probeta de 50mm de diámetro por 50 mm de altura en el apisonador con tres
golpes (se deben obtener 3 probetas), no se permite tolerancias en la altura de la probeta.

5. En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permeámetro tomando el tiempo

que se demora en pasar 2000cc de aire a través de la probeta, tener en cuenta la posición
de la aguja para arenas en verde o arenas para almas.

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6. Una vez medida la permeabilidad se procede a extraer la probeta en el extractor.

7. Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se ha colocado las

mordazas para medir la Resistencia a la Compresión, se realiza la medición
correspondiente

8. Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la Resistencia al

corte.

9. A la tercera probeta en el apisonador se le da 2 golpes adicionales tomando la variación

de altura por cada golpe.

10. Medir la permeabilidad después de los 5 golpes.

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4.2.2. Arenas para almas

• Se toma una muestra seca de 900 a 1000 gramos, se varía el % de Bentonita por cada
grupo y el % de humedad por integrante en concordancia con porcentajes de arenas
para almas.
• Se procede a tomar las muestras semejantes a las indicaciones anteriores obteniéndose
4 probetas.
• Se procede a un proceso de secado en el horno o al medio ambiente.
• Luego se procede a medir la Resistencia a la compresión, resistencia a la Tracción,
resistencia a la flexión, resistencia al corte.

4.3.DATOS EXPERIMENTALES

Se forma una mezcla de 460 gr de sílice y 40 gr de bentonita y se le agrega agua repitiendo

este proceso tres veces con diferentes cantidades de agua para obtener diferentes porcentajes
de humedad teóricos.

Tabla 1. Pesos calculados para la humedad teórica requerida

Peso de Peso de Peso de la Humedad Peso H2O

N°
sílice (gr) Bentonita (gr) mezcla (gr) Teórico % (gr)

1 460 40 500 6 31.91

2 460 40 500 6.5 34.76
3 460 40 500 7.5 40.54
Se pesa 162 gramos de le mezcla húmeda y se procede a compactarlo mediante un apisonador
de manera manual, se preparan dos probetas de cada mezcla húmeda con tres golpes del
apisonador y una probeta de cada mezcla húmeda con cinco golpes del apisonador y se miden
las alturas obtenidas.

Tabla 2. Altura medida de las probetas compactadas

ALTURA (mm)
Humedad
N° Tercera
teórico % Primera probeta Segunda probeta probeta

1 6 50.25 50.25 50
2 6.5 50 50 49
3 7.5 50 50 48.5

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La primera probeta de cada mezcla fue sometida a una prueba de ensayo de permeabilidad
mediante un permeámetro y midiendo el tiempo que tarda en atravesar 2000 cm³ de aire a
través de la probeta.

Tabla 3. Tiempo medido en el permeámetro

Humedad
N° Tiempo para 2000 cm³ de aire (s)
teórico %
Primera probeta Tercera probeta

1 6 77 82
2 6.5 79 84
3 7.5 83 88

Para el ensayo de esfuerzo de corte y de compresión se usa la segunda probeta, por esto, se
prepara una probeta adicional con las mismas características que la segunda probeta.

Tabla 4. Fuerzas medidas para el ensayo de corte y compresión

N° Humedad Esfuerzo de Esfuerzo de corte

teórico % compresión (kp/cm¹) (kp/cm¹)
1 6 52 100
2 6.5 58 90
3 7.5 65 110

4.4.CÁLCULOS Y RESULTADOS
Humedad Real
Se calcula el porcentaje de humedad real al tomar muestras de 20gr de cada mezcla y
ponerlas a secar en la lámpara de secado por 15 minutos.

Tabla 5

Porcentajes de humedad reales calculados

Humedad Peso de la muestra Peso luego del Humedad

N°
teórico % (gr) secado (gr) real %

1 6 20 18.72 6.4
2 6.5 20 18.5 7.5
3 7.5 20 18.37 8.15

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Permeabilidad

Se determinó la permeabilidad mediante un permeámetro.

❖ Permeabilidad vs Humedad

Primera probeta Tercera probeta

1.5
Permeabilidad (cm³/min)

1.45

1.4

1.35

1.3

1.25
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Humedad

Resistencia a la Compresión y al Corte

❖ Resistencia a la Compresión vs Humedad

Segunda Probeta

66
Resistencia a la Compresión

64
62
60
(kp(cm²)

58
56
54
52
50
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Humedad

❖ Resistencia al Corte vs Humedad

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Segunda Probeta

120

110
Resistencia al Corte (kp/cm²)

100

90

80

70

60

50
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
% Humedad

5. CONCLUSIONES

• Tanto el contenido de agua como el de aglutinante afectan la propiedad de

cohesión.
• Existe una diferencia en la obtención del %de humedad debido a que la mezcla no
fue homogénea o se realizó de tal manera que las manos transfirieron calor.
• La resistencia a compresión y resistencia a corte tendrán un punto óptimo para
cada porcentaje de humedad.
• Si no se determina las propiedades mecánicas de la arena antes de la colada, puede
derivar en condiciones no óptimas para la solidificación del material fundido.
6. OBSERVACIONES

• Como se observa en el ensayo y con los mismos cálculos, mientras tenga mas %
de agua la mezcla, esta tiende a tener mas impermeabilidad. El tiempo es mayor.
• En el ensayo de tracción y compresión, las mezclas al tener mayor % de agua
estas van aumentando la fuerza de tracción y compresión.
• En el ajuste de gráficas para el estudio no se consideró algunos puntos, ya que
estas nos conducían a un error en la tendencia de las propiedades estudiadas.
7. RECOMENDACIONES

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• Durante la el proceso de la mezcla, se recomienda remover muy bien con las

manos todos los componentes para que así esta este homogénea y no halla
imperfecciones durante los ensayos.
8. BIBLIOGRAFIA

• Tecnología de la Fundición Eduardo Capelo

• Tratado práctico de fundición. Editorial Aguilar, S.A. Howard, E. D., [1962]

Ediciones, Madrid, España.

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