CONCRETO

ASFALTICO
GEOTECNIA-CIV 661

SUB GRUPO # 6

MENSION VIAS

INTEGRANTES:
 CONDORI SOLIZ ALEJANDRO ESTEBAN
 CHURA VARGAS JUAN DANIEL
 ROJAS PERALES ESMERALDA
CONCRETO ASFALTICO
 El concreto asfaltico consiste en una
combinación de agregados gruesos
triturados, agregados finos y llenante
mineral uniformemente mezclados en
caliente con cemento asfaltico en una
planta de mezclas asfálticas que reúne los
requisitos de calidad y control para su
producto.
EMPLEO Y FUNCIÓN DEL CONCRETO
ASFALTICO EN LA CONSTRUCCIÓN DE
PAVIMENTOS
• Capas o superficies de
rodadura

• Capas interiores o
intermedias de un
pavimento
  1.-Cemento asfaltico  2.- Agregados pétreos

1.-Cemento asfáltico 2.-Agregados petreos

COMPONENTES DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

1.-CEMENTO ASFALTICO
DEFINICION
La American Society for Testin and Materials (ASTM) define al asfalto como un
material ligante de color marrón oscuro a negro, constituido, principalmente,
por betunes que pueden ser naturales u obtenidos por refinación del petróleo

FUNCION DEL ASFALTO

El asfalto trabaja como un cementante que une los distintos elementos del
agregado pétreo, logrando una mezcla que es capaz de resistir eficazmente
las cargas del tráfico y los agentes atmosféricos. Esto es posible debido a la
cohesión brindada por el asfalto y al rozamiento interno entre las partículas
del agregado.
 ORIGEN DE LOS ASFALTO
• ASFALTO NATURALES
Se han formado en la naturaleza por un fenómeno de migración de determinados petróleos naturales
hacia la superficie terrestre, a través de fisuras y rocas porosas, seguido de una volatización de sus
componentes más ligeros

• DERIVADOS DEL PETROLEO

Son productos derivados del petróleo, los cuales se obtienen por medio de un proceso de destilación
industrial del crudo.
PROPIEDADES DE LOS ASFALTOS
Por el gran número de propiedades que posee el asfalto, éstas se
pueden clasificar dentro de cinco grupos:

• Propiedades físicas
• Propiedades mecánicas
• Propiedades de adhesividad
• Propiedades de durabilidad
• Propiedades químicas
ENSAYOS PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES DE
LOS CEMENTOS ASFÁLTICOS

• ENSAYO DE DENSIDAD
• ENSAYO DE PENETRACION
• ENSAYO DE DESTILACION
• ENSAYO DE VISCOCIDAD
• ENSAYO DE DUCTILIDAD
 La densidad del asfalto varía de 2,1 a 2,3; su grano es fino, y cuando se examina con
atención la estructura de la roca, se observa que cada grano de caliza está rodeado por
una capa de betún, por la que cada grano está separado de sus inmediatos y
aglomerados entre sí.

𝑪−𝑨
𝝆𝒃= ∗𝝆𝒘 ∗𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑩−𝑨

ENSAYO DE LA DENSIDAD
• El objetivo de la prueba de penetración es determinar la dureza
y consistencia de un asfalto líquido.

ENSAYO DE PENETRACION
 La destilación es un proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus
componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor
para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación.

ENSAYO DE DESTILACION
 En este método se mide el tiempo necesario para que un volumen fijo de liquido
fluya, por capilaridad, a través de un viscosímetro capilar de vidrio, bajo una
cabeza exactamente reproducible y a una temperatura muy bien controlada. La
viscosidad cinemática se calcula multiplicando el tiempo de flujo en segundos
por el factor de calibración del viscosímetro.

ENSAYO DE VISCOCIDAD
 La principal objeción al ensayo de ductilidad, es la posibilidad de su interpretación. Sus resultados
dependen de un conjunto de propiedades como la consistencia, la cohesión, el comportamiento
geológico, etc. Pero no mide ninguna de tales propiedades específicamente.

ENSAYO DE DUCTILIDAD
2.- AGREGADOS PETREOS

Son materiales minerales duros e inertes, usados en forma de partículas

graduadas o fragmentadas, como el esqueleto mineral que le da la
capacidad portante a la capa de pavimento. Este esqueleto mineral
constituye entre el 90 y el 95 por ciento, en peso de la mezcla de concreto
asfáltico en caliente.
 TIPOS DE AGREGADOS PÉTREOS
• Asfaltos Agregados naturales
Son agregados producidos mediante procesos naturales de intemperización
que se encuentran en yacimientos de origen fluvial, eólico, marino y en
riberas de ríos.
• Agregados procesados
Son aquellos agregados que antes de ser utilizados deben ser triturados y
tamizados
• Agregados artificiales
Estos agregados proceden de procesos industriales
Clasificación del agregado pétreo
de acuerdo a su tamaño
• Agregado grueso
Según el Sistema de Clasificación de Suelos SUCS, se define como agregado
grueso, a la parte del agregado pétreo total que queda retenido en el tamiz No. 4.
• Agregado fino
Según el Sistema de Clasificación de Suelos SUCS, se define como agregado
fino, a la parte del agregado pétreo total que pasa el tamiz No. 4 y queda retenido
en el tamiz No. 200.
• Polvo mineral o fíller
Según el Sistema de Clasificación de Suelos SUCS, se define como polvo
mineral, a la parte del agregado pétreo total que pasa el tamiz No. 200.
Características de los agregados gruesos para
su utilización en las mezclas asfálticas

• El porcentaje de desgaste Los Ángeles de los agregados gruesos no

será mayor que 40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el método
AASHTO T-96.

• Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos

de resistencia,mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTO
T-104, no podrá tener una pérdida de peso mayor que 12%.
 ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA
DE LOS ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535
OBJETIVO
Este método describe el procedimiento para determinar el porcentaje
de desgaste de los agregados de tamaños menores a 37.5 mm (1 ½”) y
agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm(3/4”), por medio de
la máquina de los Ángeles.
EQUIPOS DE LABORATORIO
1. . Máquina de desgaste de Los Ángeles
2. . Tamices. De los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”,
3/8”, ¼”, Nº4, Nº8. Un tamiz Nº12 para el cálculo del desgaste
3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de diámetro de peso
equivalente entre 390 a 445 gr.
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110±5 ºC 5. Balanza.
Sensibilidad de 1.0 gr.
MATERIAL Y CARGA ABRASIVA A UTILIZAR
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
1. El material deberá ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-
110ºC, tamizadas según las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del
método al que correspondan, según la Tabla Nº1 ó Nº2.
2. Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1
½” y 5 gr. para agregados gruesos de tamaños mayores a 3/4”.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina de Los Ángeles, cerrar
la abertura del cilindro con su tapa, ésta tapa posee empaquetadura que impide la salida
de polvo fijada por medio de pernos. Accionar la máquina, regulándose el número de
revoluciones adecuado según el método.
4. Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se tamiza por la malla Nº12.
5. El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a una temperatura
constante entre 105º a 110ºC pesar la muestra con precisión de1 gr.
CÁLCULOS
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculándose como la
diferencia entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88
Fundamento
El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos
alternativos de baño de inmersión en una solución de sulfato de
sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersión y un secado se
consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las
sales precipitan en los vacíos del agregado. En la reinmersión las
sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansión internas que
simulan las fuerzas de expansión del agua congelada.
Objetivo
El método describe el procedimiento que debe seguirse para
determinar la resistencia a la desintegración de los agregados por la
acción de soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.
EQUIPOS DE LABORATORIO
1. Tamices Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”
2. . Recipientes. Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir las
muestras en la solución utilizada, facilitando el flujo de la solución e
impidiendo la salida de las partículas del agregado. El volumen de la
solución en la cual se sumergen las muestras será, por lo menos, cinco
veces el volumen de la muestra sumergida.
3. . Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso
del agregado fino y otro de capacidad no menor a 5000 gr. y
sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado grueso
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC
Preparación de las Soluciones
1. Solución de Sulfato de Sodio
2. Solución de Sulfato de Magnesio
PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Agregado grueso
Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra
comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y cada
fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la misma. En el
caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no se ensayará ésta
fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se considerará que tienen
la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la media de
las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una de estas fracciones
falta, se considerará que tiene la misma pérdida que la fracción inferior o superior que
esté presente.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
1. Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o magnesio por un período
de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13 mm por encima de
la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporación y contaminación con sustancias extrañas.
Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el período de inmersión.
2. Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min., secar en el horno a
110º±5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso se sacará
la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerará que se
alcanzó un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren más de 0.1
gr. en el caso del agregado fino, o no difieren más de 1.0 gr. en el caso del agregado grueso.
3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la
solución para continuar con los ciclos que se especifiquen.
Evaluación Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reacción de cloruro bárico . ()
2BaCl
2. Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado
grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de las partículas.
EVALUACIÓN CUALITATIVA
1. En las partículas de diámetro mayor a ¾” se efectúa un exámen
cualitativo después de cada inmersión y cuantitativa al término del
ensayo.
2. La evaluación cualitativa consistirá en inspeccionar partícula por
partícula con el fin de eliminar las partículas afectadas (fracturadas,
fisuradas, astilladas, formación de lajas, etc.).
RESULTADOS
1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla
Nº2
2. Peso de cada fracción antes del ensayo
3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo
4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1”
por “3” y dividiendo entre 100 5. El total de pérdidas corresponde a la
suma de los porcentajes de pérdidas de las dos fracciones de cada
tamaño.
 Características de los agregados finos para
su utilización en las mezclas asfálticas
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de
superficie
rugosa carentes de terrones de arcilla y otras substancias inconvenientes, tienen
que presentar las siguientes características:
• El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176
deberá dar
mayor que 45%.
• Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5%
determinado por
el método AASHTO T-101.
• Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados no menos del 90% en peso
de las
partículas retenidos por el tamiz Nº 4, deberá presentar por lo menos una cara
fracturada.
Características deseables o de mayor
interés acerca del polvo mineral
• Finura
Ocupa parcialmente los espacios libres dejados por el esqueleto mineral
compactado, conformado por las partículas mayores, reduciendo así el volumen de
vacíos de la mezcla, evitando un aumento de la cantidad de cemento asfáltico.
• Acción estabilizante frente al agua
Incrementa la durabilidad de las mezclas asfálticas frente a la acción del agua
• En el momento de aplicación el filler deberá estar seco y exento de grumos.
• El material que pasa por el tamiz No.200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir
con la siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con
relación a la vía húmeda.
• El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por el método AASHTO T-91.
Composición Granulométrica de la Mezcla.
 METODO PARA DETERMINAR LA
DENSIDAD REAL DE MEZCLAS
ASFALTICAS COMPACTADAS
OBJETIVO ; este método establece procedimientos para determinar la densidad
real de las mezclas asfálticas compactadas
Existe varios métodos para determinar la densidad real de una mezcla asfáltica
como :
Probeta cubierta de parafina
Método geométrico
 MUESTRAS DE ENSAYO
las muestras de ensayo pueden ser mezclas moldeadas
en laboratorios o extraído directamente del pavimento
Si extrae muestras de pavimento se recomienda que sea
4 veces el tamaño de su tamaño máximo de agregado
 METODO PROBETAS CUBIERTAS CON
PARAFINA
PROCEDIMIENTO
Se pesa la probeta sin parafina
Se cubre la probeta en toda su superficie con parafina para
que selle todos los huecos superficiales se deja que se seque
Se pesa la probeta luego que paso el tiempo de 30 min
Se pesa la probeta con parafina en un baño de agua a 25
grados
Se determina la densidad de la parafina a 25 grados
Calculo de la densidad de la probeta
METODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA
A LA DEFORMACION PLASTICA DE MEZCLAS
ASFALTICA UTILIZANDO EL APARATO DE
MARSHALL (AASHTO T 245 -97)
OBJETIVO ; este método describe la medición de la resistencia ala deformación plástica de
probetas cilíndricas de mezclas asfálticas
Este método puede ser usado en mezclas que contienen cemento asfáltico, asfaltos rebajados
o alquitrán, y agregado con un tamaño máximo de hasta 25.4 mm (1 pulg).
EQUIPO
MOLDE DE COMPACTACION : diámetro de 4 pulg altura de 3 pulg
Extractor Que sirva para sacar las probetas del molde
Martillo de compactación: Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro
equipada con un peso de 4.515 ± 15 g y una altura de caída 460 ± 2mm
Mordaza : Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un radio
interno de 51 ± 0,2 mm
Máquina Marshall :Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas
durante el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1 mm/min
Hornos
Baño de agua
 Preparación de las muestras
 Número de probetas : Se prepara como minimo 3 probetas
 Preparación del árido Seque el agregado hasta masa constante a una
temperatura de 110 ± 5º C y sepárelo por tamizado en seco
 Temperatura de mezclado es de 170 ± 20 cSt.
 Temperatura de compactación es de 280 ± 30 cSt.
 Preparación de muestras Pese en bandejas separadas para cada
probeta de ensaye, se calienta en el horno a 30 grados , se lo saca y se
lo mezclas con una cantidad pesada de cemento asfaltico y se revuelve
hasta un cierto tiempo ,
 COMPACTACION DE PROBETAS
Prepare el molde y el martillo limpiando ambos para que haya residuos orgánicos ,
se coloca un papel filtro se lubrica con aceite el molde
 Se llena el molde con la mescla se debe tomar en cuenta la temperatura del la
mescla entre 95 y 150 grados que este según lo establecido ,
 Con el martillo se aplica 75 golpes , se saca el collarín y se invierte y se
reensambla y se compacta la otra cara con 75 golpes
 Se deja enfriar luego de compactar y se determina la densidad y espesor según ls
métodos probeta cubierta con parafina , método geométrico
PROCEDIMIENTO
 Se coloca en baño de agua a 60 grados durante 30 min
 Se saca la probeta del agua y se seca , se lo amordaza la probeta y se lo
coloca en el centro en el aparato de carga
 Se aplica cargas de 50 mm/min astas que se produzca la falla
 El punto de falla queda definido como la carga máxima este valor es la
fluidez de la probeta
 Utilidad del Ensayo
Es el ensayo básico para determinar la capacidad portante y la
susceptibilidad de deformación de un pavimento o vial con mezcla bituminosa
 Cuándo Hacerlo
Para determinar la validez de una determinada mezcla antes de su puesta en
obra, o para comprobar y/o diseñar una dosificación.
Como control de obra aplicando el menor de los siguientes criterios de lote:
500 ml de vial
3500 m² de superficie de vial o pavimento
Fracción de un día
 Precauciones

Es posible efectuar el ensayo sobre testimonios reales del pavimento

 ejecutado. En ese caso los valores obtenidos pueden ser diferentes de las
probetas compactadas siguiendo el procedimiento descrito.
No es representativo efectuar el ensayo en mezclas que ya hayan estado
recalentadas.
GRACIAS POR SU
ATENCION