PDVSA

MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA N° TÍTULO

PI–07–05–08 GUÍA DE MANEJO DE DEFECTOS A GASODUCTOS

Y OLEODUCTOS

0 OCT.10 Emisión Original 34 C.E. L.T. L.T.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Cesar Eizaga FECHA OCT.10 APROB. Luis Tovar FECHA OCT.10

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

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observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General
de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–39”.
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 American Society of Mechanical Engineers (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Det Norske Veritas (DNV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Petróleos de Venezuela (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Abolladuras con Concentradores de Esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Abolladuras Llanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Ampolla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.4 Arrugas de Curvas / Convaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.5 Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.6 Corrosión Externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.7 Corrosión Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.8 Doble Abolladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.9 Fusión Incompleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.10 Grietas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.11 Laminación o Inclusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.12 Ovalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.13 Puntos Duros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.14 Quemaduras de Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.15 Rasgaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 DEFECTOS EN TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Defectos de Manufactura y Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Daños Causados al Sistema en Operación o Servicio . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 METODOLOGÍA PARA DETECCIÓN DE ANOMALÍAS –
HERRAMIENTAS DE DETECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.1 Condición de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.2 Herramientas de Detección Asociadas a Anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8 REPARACIÓN DE SISTEMAS DE TUBERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.2 Criterios de Selección de Métodos de Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.3 Métodos de Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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1 OBJETIVO
Establecer los criterios para la detección, evaluación y reparación de defectos en
líneas que transportan hidrocarburos líquidos y/o gaseosos a fin de minimizar los
impactos al ambiente y a las personas.
Estos criterios están basados en estándares nacionales e internacionales que
permitirán al ingeniero o analista encargado de la integridad de los sistemas de
tuberías tomar las decisiones acordes a las situaciones evaluadas.

2 ALCANCE
Este procedimiento aplica a los sistemas de tubería que transportan
hidrocarburos tanto líquidos como gaseosos en complemento con la norma
PDVSA L–STP–034, cubriendo las fases de inspección, evaluación,
identificación de defectos y selección del método de reparación.
Se incluyen líneas principales, ramales, derivaciones y líneas de recolección; las
mismas pueden ser sobre terreno, bajo tierra o subacuáticas.

3 REFERENCIAS
3.1 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
B31.4 “Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids”.
B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
B31.8S “Managing System Integrity of Gas Pipelines”.
B31G “Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines”.
PCC–2 “Repair of Pressure Equipment and Piping”.

3.2 American Petroleum Institute (API)

579–1 “Fitness–For–Service”.
941 “Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants”.
1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”.
1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”.

3.3 Det Norske Veritas (DNV)

DNV–RP–F101 “Corroded Pipelines”.
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3.4 Petróleos de Venezuela (PDVSA)

EM--18--00/03 “Especificación Suplementaria para la Norma API 5L”.
L--STP--034 “Guía para la Gerencia de la Integridad Mecánica en Tuberías de
Transporte de Hidrocarburos”.
PI–02–08–01 “Pruebas Hidrostáticas y Neumáticas para Sistemas de Tubería”.
PI--07--05--04 “Reparaciones a Gasoductos y Oleoductos”.
PI--07--05--05 “Perforación en Caliente para Reemplazar Tramos de Tuberías en
Sistemas de Gas”.
PI--07--05--06 “Instalación de Camisa a Tubería con Fuga”.

4 DEFINICIONES
4.1 Abolladuras con Concentradores de Esfuerzos
Abolladura con presencia de grietas, rasgaduras, surcos, o quemaduras de arco
situadas dentro de ella.

4.2 Abolladuras Llanas

Cambio local en el contorno de la superficie no acompañado por concentradores
de esfuerzos, rocas en los rellenos o impactos mecánicos. Las abolladuras
planas pueden ser analizadas por las técnicas de fatiga existentes.

4.3 Ampolla
Punto levantado en la superficie de la tubería causado por la extensión del gas
en una cavidad dentro de la pared de la tubería.

4.4 Arrugas de Curvas / Convaduras

Deformación local de la pared de la tubería causada por la tensión compresiva
longitudinal en la tubería, caracterizada por un abombamiento leve hacia fuera o
asimetría interna. Una convadura es caracterizada por una deformación larga de
la pared de la tubería con amplitudes mayores a 1 pulg.

4.5 Corrosión
Deterioro de un metal, o de sus propiedades, debido a su reacción con el medio
ambiente.

4.6 Corrosión Externa

Típicamente se categoriza como corrosión general o picaduras localizadas, las
cuales están normalmente confinadas en una pequeña área o muy
interconectadas en varias áreas pequeñas. La Corrosión Localizada (o Picaduras
de Corrosión) pueden ser los hoyos individuales o múltiples alrededor de la
tubería, que están en o cerca de todo el espesor de pared.
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4.7 Corrosión Interna

Muestra los mismos principios base que la corrosión externa y se produce por el
transporte de productos refinados del petróleo y el petróleo crudo los cuales
pueden contener agua, bacterias, contaminantes químicos y escombros que
pueden crear un ambiente corrosivo interno en la tubería.

4.8 Doble Abolladura

Consiste en dos abolladuras que se traslapen a lo largo del eje axial de la tubería
creando un área central de curvatura reversa en la dirección longitudinal.

4.9 Fusión Incompleta

Carencia de la completa coalescencia de una cierta porción del metal en la junta
soldada.

4.10 Grietas
Separaciones inducidas por tensión del metal, las cuales, sin ninguna otra
influencia, no son lo suficientemente largas para causar la ruptura completa del
material. Debido al potencial para el crecimiento de grieta en tuberías con
servicios de líquido con fatiga y la corrosión intergranular, las grietas representan
una preocupación importante para el operador de la tubería.

4.11 Laminación o Inclusión

Separación interna del metal que crea capas generalmente paralelas a la
superficie. Algunas laminaciones son causadas por una cavidad contraída en la
parte superior de un lingote.

4.12 Ovalidades
Se producen en tuberías que están ovaladas o en forma de huevo y en la cual el
mayor y/o menor eje respectivamente, excede o es menor que la tolerancia
permitida en los estándares de la tubería.

4.13 Puntos Duros

Áreas con alta dureza creadas durante el proceso de laminación en caliente.

4.14 Quemaduras de Arco

Se refieren a contactos de quemaduras, usualmente se presenta una serie de
pequeñas picaduras o indentaciones adyacentes o en la superficie soldada
causada por arcos formados entre el electrodo de soldaduras (barra de
soldadura) o la tierra y la superficie de soldaduras.
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4.15 Rasgaduras
Surcos o cavidades alargadas causadas por el retiro mecánico del metal. Una
rasgadura se puede reconocer por la agudeza de sus bordes.

5 DEFECTOS EN TUBERÍAS
5.1 Defectos de Manufactura y Construcción
5.1.1 Se originan durante la etapa de fabricación y ensamblaje de los tubos, conocidos
como defectos de manufactura y construcción, por su naturaleza se consideran
defectos estables e independientes del tiempo. En las Tablas 1 y 2, se resumen
los defectos más comunes asociados a la manufactura y construcción de
sistemas de tuberías respectivamente.
Nota: El proceso de fabricación de tuberías para el transporte de hidrocarburos
líquidos y gaseosos debe cumplir con lo establecido en la norma PDVSA
EM–18–00/03.

TABLA 1. DEFECTOS ASOCIADOS A MANUFACTURA DE TUBERÍAS

TIPO DE DEFECTO UBICACIÓN FORMAS COMUNES

 LAMINACIONES
 PLIEGUES
 GRIETAS
 INCLUSIONES NO METÁLICAS
 PÉRDIDAS DE MATERIAL
EN EL CUERPO
DE TUBO  SEGREGACIONES
 PUNTOS DUROS
 AMPOLLAS
DEFECTOS DE  GEOMÉTRICAS: EXCENTRICIDAD,
MANUFACTURA ABOLLADURAS,Y VARIACIÓN DE
ESPESOR.
 FUSIÓN INCOMPLETA
 PENETRACIÓN INCOMPLETA
 GRIETAS
EN LA COSTURA  INCLUSIONES DE ESCORIA
 SOCAVACIÓN
 GEOMÉTRICAS: EXCENTRICIDAD,
ABOLLADURAS Y VARIACIÓN DE
ESPESOR.
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TABLA 2. DEFECTOS ASOCIADOS A CONSTRUCCIÓN DE TUBERÍAS

TIPO DE DEFECTO UBICACIÓN FORMAS COMUNES

 GRIETAS
 FUSIÓN INCOMPLETA
EN SOLDADURA  PENETRACIÓN INCOMPLETA
CIRCUNFERENCI  INCLUSIONES DE ESCORIA
AL ((VER NORMA  CONCAVIDAD EXTERNA O INTERNA
API 1104)  SOCAVACIÓN EXTERNA O INTERNA
DEFECTOS DE  QUEMADURAS
CONSTRUCCIÓN
 POROSIDADES
 ARRUGAS
EN CURVATURAS
 ONDULACIONES
DE CAMPO
 PANDEO
EN EL CUERPO  DESGARRE
DE TUBO  ABOLLADURAS

5.2 Daños Causados al Sistema en Operación o Servicio

5.2.1 Son causados por el medio ambiente o fluido de trabajo tales como corrosión,
agrietamiento, entre otros, los cuales son dependientes del tiempo y por otra parte
se tienen los causados por terceros como por ejemplo abolladuras, desgarres,
entre otros. En la Tabla 3, se resumen los daños más comunes asociados al
sistema en operación o servicio.

TABLA 3. DAÑOS ASOCIADOS A TUBERÍAS EN OPERACIÓN O SERVICIO

SISTEMA DE TUBERÍA EN OPERACIÓN O SERVICIO
AGENTE ACTIVADOR TIPO DE DAÑO FORMAS COMUNES
 ABOLLADURAS
DEFECTOS CAUSADOS  OVALIDADES
DAÑOS
POR FUERZAS  DESGARRES
MECÁNICOS
EXTERNAS  HENDIDURAS
 COMBINACIÓN DE ESTOS DAÑOS
 CORROSIÓN GENERAL
 CORROSIÓN LOCALIZADA
DEFECTOS CAUSADOS (PICADURAS, CORROSIÓN EN
CORROSIÓN RANURA)
POR EL MEDIO
AMBIENTE O FLUIDO DE  CORROSIÓN BAJO TENSIONES
TRABAJO  CORROSIÓN EROSIÓN
 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDRÓGENO (HIC, SOHIC)
 FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO DE LAS SOLDADURAS
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6 METODOLOGÍA PARA DETECCIÓN DE ANOMALÍAS –

HERRAMIENTAS DE DETECCIÓN
6.1 Condición de la Tubería
Para determinar la condición de la tubería se debe realizar cualquiera de estas
inspecciones:
a. Herramientas instrumentadas.
b. Ondas guiadas.
c. Mapeo de corrosión mediante arreglo de fase (Phase Array).
d. Ultrasonido de haz recto y angular.
e. Tomografía magnética.
f. Otras técnicas especializadas.

6.2 Herramientas de Detección Asociadas a Anomalías

A continuación se muestran herramientas de detección recomendadas para
diferentes tipos de anomalías que se pueden presentar en sistemas de tuberías
(ver Tabla 4). Dichas herramientas deben ser utilizadas en instalaciones que
cuenten con facilidades adecuadas para la realización de este tipo de inspección.
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TABLA 4. TIPOS DE ANOMALÍAS Y HERRAMIENTAS DE DETECCIÓN

EQUIPO PARA DETECCIÓN DE EQUIPO PARA DETECCIÓN DE LA
EQUIPO PARA PÉRDIDA DE METAL
GRIETAS GEOMETRÍA
INSPECCIÓN INTERNA FLUJO MAGNÉTICO
ULTRASONIDO ULTRASONIDO FLUJO GEOMÉTRICA
RESOLUCIÓN ALTA GEOPOSICIONAMIENTO
(Haz Recto) (Haz Angular) TRANVERSAL (CALIPER)
ESTÁNDAR RESOLUCIÓN
PÉRDIDA DE METAL (CORROSIÓN) Detecta1 y
Detecta,, Detecta2 y Detecta2 y
Dimensiona3,10
Corrosión externa no discrimina
discrimina
di i i y Dimensiona3 Dimensiona3 Detecta2 y N Detecta
No D t t N Detecta
No D t t
ID/OD
Dimensiona Dimensiona3
Corrosión interna
Detecta2 y Detecta2 y Detecta2 y
Corrosión externa axial delgada No Detecta No Detecta4 No Detecta No Detecta
Dimensiona3 Dimensiona3 Dimensiona3
AGRIETAMIENTO Y DEFECTOS
TIPO GRIETA (Axial)
Por corrosión bajo esfuerzos (SCC)
Por Fatiga
Costura en soldadura longitudinal t t 2y
Detecta
D Detecta2 y
No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta
Di
Dimensiona
i 3 Dimensiona3
Imperfecciones
Fusión incompleta
Falta de fusión
Grieta de dedo
Detecta2 y
AGRIETAMIENTO Detecta5 y
No Detecta No Detecta Dimensiona3 si es No Detecta No Detecta No Detecta
CIRCUNFERENCIAL Dimensiona5
modificado6
ABOLLADURAS Detección y
Detección7 y Dimensionamiento no Detección7 y Dimensionamiento no Detecta8,10 y
Detecta7 Dimensionamiento no
CURVATURAS CON ARRUGAS confiable confiable Dimensiona
confiable
PANDEO LOCAL En caso de detección, se proporciona la posición circunferencial No Detecta
RANURAS Detecta1,2 pero no discrimina como muesca No Detecta
Detección Detección Detecta y Detecta y
LAMINACIÓN O INCLUSIÓN Detección limitada No Detecta No Detecta
limitada limitada Dimensiona3 Dimensiona3
Detección solo de
Detección de camisas de acero y camisas de acero y
Detección solo de camisas de acero y
REPARACIONES PREVIAS parches. Otros solo con marcadores parches. Otros solo No Detecta No Detecta
parches, soldado al ducto
ferrosos con marcadores
ferrosos
ANOMALÍAS RELACIONADAS CON Detección Detección
Detecta Detecta Detección limitada No Detecta No Detecta
FÁBRICACIÓN limitada limitada
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EQUIPO PARA DETECCIÓN DE EQUIPO PARA DETECCIÓN DE LA

EQUIPO PARA PÉRDIDA DE METAL
GRIETAS GEOMETRÍA
INSPECCIÓN INTERNA FLUJO MAGNÉTICO
ULTRASONIDO ULTRASONIDO FLUJO GEOMÉTRICA
RESOLUCIÓN ALTA GEOPOSICIONAMIENTO
(Haz Recto) (Haz Angular) TRANVERSAL (CALIPER)
ESTÁNDAR RESOLUCIÓN
Detecta y
CURVATURAS No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta Detecta y Dimensiona3
Dimensiona3
Detecta y
OVALIDAD No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta Detecta y Dimensiona3,9
Dimensiona3,11
COORDENADAS DEL DUCTO No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta Detecta y Dimensiona3

Fuente: Norma API 1160

NOTAS
1. Limitado por la pérdida de metal detectable mínimo
2. Limitado por la profundidad, longitud y ancho de los defectos detectables mínimos.
3. Definido por la exactitud del dimensionamiento especificado del equipo.
4. Si el ancho es más pequeño que el ancho mínimo detectable por el equipo.
5. Probabilidad Reducida de la Detección (POD) para grietas estrechas.
6. Transductores rotados a 90º.
7. Confiabilidad reducida dependiendo del tamaño y forma de la abolladura.
8. Dependiendo de la configuración del equipo, también en posición circunferencial.
9. Si está equipado para medición de la ovalidad.
10. Disponible en equipo con umbilical.
11. Si está equipado para medición de curvaturas.

7 EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS

Para realizar la evaluación de defectos en tuberías de transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos se debe
realizar su caracterización y evaluación de acuerdo a lo establecido en la Tabla 5.
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La evaluación de defectos incluye la verificación de normas aplicables basada en las consideraciones generales
indicadas en la Tabla 5.

TABLA 5. EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS

CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
S Esta metodología permite la evaluación de defectos tanto en el cuerpo del tubo como
en los cordones de soldadura. Estos defectos no deben tener características
API 579–1 puntiagudas o en forma de grietas.
S Las tuberías no deben haber estado trabajando en servicio cíclico.

Una pérdida de metal se considera S Las tuberías deberán estar sometidas a presión interna, externa, cargas
generalizada cuando las dimensiones del suplementarias o la combinación de estas.
daño (Ancho x Largo) cumple con la S Esta metodología está desarrollada para la evaluación de defectos en tuberías de
Pérdida de metal – siguiente consideración: acero soldables, tales como, acero al carbono y aleaciones de bajo contenido de
Corrosión Ancho w 3A y L w 3A carbono y alta resistencia (Por ejemplo: ASTM A53, A106, A381, API 5L).
Generalizada
donde, S Solo es aplicable a defectos ubicados en el cuerpo de la tubería y que ocasionen baja
A = Espesor “t” si t w10mm concentración de esfuerzo. Estos defectos no deben tener características
ASME B31G
puntiagudas o en forma de grietas y el porcentaje de pérdida debe estar entre el 10%
A = 10mm si t es < 10mm
y el 80% de profundidad.
S No debe aplicarse para evaluar esfuerzo remanente de corrosión en cordones de
soldadura (Circunferencial, longitudinal o helicoidal), defectos causados por daños
mecánicos, surcos, arrancaduras y defectos de manufactura o construcción.
S Es aplicable únicamente para tuberías en servicio.
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CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
S Esta metodología permite la evaluación de defectos tanto en el cuerpo del tubo como
en los cordones de soldadura. Estos defectos no deben tener características
Una pérdida de metal se considera puntiagudas o en forma de grietas.
generalizada cuando las dimensiones del
daño (Ancho x Largo) cumple con la S Solo es aplicable para tuberías de acero al carbono.
siguiente consideración:
Ancho w 3A y L w 3A DNV–RP–F101 S No aplica para tuberías cuyo grado sea mayor a X80.

donde, S No es aplicable para tuberías sometidas a cargas cíclicas.

A = Espesor “t” si t w10mm
S No aplica para la combinación de corrosión y agrietamiento o daño mecánico.
A = 10mm si t es < 10mm
S Es aplicable a defectos cuyo porcentaje de pérdida sea máximo 85% del espesor
nominal.
Los tipos de defectos que se caracterizan
como pérdida de metal localizada se definen
Pérdida de metal – a continuación:
Corrosión
a. Adelgazamiento local del área (Local Thin
Generalizada
Area– LTA): las magnitudes de largo y S Esta metodología permite la evaluación de defectos tanto en el cuerpo del tubo como
ancho son relativamente iguales. en los cordones de soldadura.
b. Defectos tipo surco (Groove–Like Flaw):
se incluyen los siguientes defectos: S Puede ser utilizado para evaluar pérdidas de metal localizada producto de
corrosión/erosión, desgaste o abrasión causado por alguna herramienta o daño
1. Ranura por corrosión (Groove): defecto mecánico.
elongado causado por corrosión o API 579–1
erosión. La longitud de la pérdida es S Las tuberías no deben haber estado trabajando en servicio cíclico o bajo régimen de
significativamente mayor que el ancho. termofluencia.
2. Ranura por daño mecánico (Gouge):
defecto elongado causado por la S Las tuberías deberán estar sometidas a presión interna, externa, cargas
remoción mecánica de material de la suplementarias o la combinación de estas.
superficie de un componente,
causando una reducción en el espesor
de pared. La longitud es mucho mayor
que el ancho.
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CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
S Esta metodología está desarrollada para la evaluación de defectos en tuberías de
acero soldables, tales como, acero al carbono y aleaciones de bajo contenido de
carbono y alta resistencia (Por ejemplo: ASTM A53, A106, A381, API 5L).
Los tipos de defectos que se caracterizan
como pérdida de metal localizada se definen
S Solo es aplicable a defectos ubicados en el cuerpo de la tubería y que ocasionen baja
concentración de esfuerzo. Estos defectos no deben tener características
a continuación:
ASME B31G puntiagudas o en forma de grietas y el porcentaje de pérdida debe estar entre el 10%
a. Adelgazamiento local del área (Local Thin y el 80% de profundidad.
Area– LTA): las magnitudes de largo y
ancho son relativamente iguales. S No debe aplicarse para evaluar esfuerzo remanente de corrosión en cordones de
b. Defectos tipo surco (Groove–Like Flaw): soldadura (Circunferencial, longitudinal o helicoidal), defectos causados por daños
se incluyen los siguientes defectos: mecánicos, surcos, arrancaduras y defectos de manufactura o construcción.
Pérdida de metal –
Corrosión
1. Ranura p por corrosión ((Groove):
) defecto S Es aplicable únicamente para tuberías en servicio.
elongado
l d causado d por corrosión ió o
Generalizada erosión. La longitud de la pérdida es
S Esta metodología permite la evaluación de defectos tanto en el cuerpo del tubo como
significativamente mayor que el ancho. en los cordones de soldadura. Estos defectos no deben tener características
puntiagudas o en forma de grietas.
2. Ranura por daño mecánico (Gouge):
defecto elongado causado por la S Solo es aplicable para tuberías de acero al carbono.
remoción mecánica de material de la
superficie de un componente, DNV–RP–F101 S No aplica para tuberías cuyo grado sea mayor a X80.
causando una reducción en el espesor
de pared. La longitud es mucho mayor S No es aplicable para tuberías sometidas a cargas cíclicas.
que el ancho.
S No aplica para la combinación de corrosión y agrietamiento o daño mecánico.

S Es aplicable a defectos cuyo porcentaje de pérdida sea máximo 85% del espesor
nominal.
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CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
S Esta metodología se limita a la evaluación de daños en forma de picadura, y pueden
evaluarse cuatro (04) tipo de picaduras:
a. Picaduras esparcidas que cubran una región considerable de la tubería.
b. Un adelgazamiento local del área (Local Thin Area– LTA) localizada en una región
de picaduras esparcidas.
c. Una región localizada de picaduras.
API 579–1
d. Picaduras confinadas en una LTA (Local Thin Area)
S Las tuberías no deben haber estado trabajando bajo régimen de termofluencia.

S Solo el nivel 3 de evaluación es aplicable para tuberías sometidas a cargas cíclicas.

S Las tuberías deberán estar sometidas a presión interna, externa, cargas

suplementarias o la combinación de estas.
S Esta metodología esta desarrollada para la evaluación de defectos en tuberías de
acero soldables, tales como, acero al carbono y aleaciones de bajo contenido de
carbono y alta resistencia (Por ejemplo: ASTM A53, A106, A381, API 5L).
Corrosión localizada en forma de cavidad o
Pérdida de metal – agujero y donde el diámetro de la cavidad de
S Solo es aplicable a defectos ubicados en el cuerpo de la tubería y que ocasionen baja
Picadura la picadura es cercano al valor de espesor concentración de esfuerzo. Estos defectos no deben tener características
ASME B31G puntiagudas o en forma de grietas y el porcentaje de pérdida debe estar entre el 10%
de la lámina
y el 80% de profundidad.
S No debe aplicarse para evaluar esfuerzo remanente de corrosión en cordones de
soldadura (Circunferencial, longitudinal o helicoidal).
S Es aplicable únicamente para tuberías en servicio.
S Permite la evaluación de defectos tanto en el cuerpo del tubo como en los cordones
de soldadura. Estos defectos no deben tener características puntiagudas o en forma
de grietas.
S Solo es aplicable para tuberías de acero al carbono.

DNV–RP–F101 S No aplica para tuberías cuyo grado sea mayor a X80.

S No es aplicable para tuberías sometidas a cargas cíclicas.

S No aplica para la combinación de corrosión y agrietamiento o daño mecánico.

S Es aplicable a defectos cuyo porcentaje de pérdida sea máximo 85% del espesor
nominal.
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CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
a. Ampollas: Protuberancias que se forman
en la superficie externa, interna o en el
espesor de pared de una tubería o
S Esta metodología es aplicable solo a la evaluación de ampollas y daños por hidrógeno
(HIC / SOHIC) propiciadas por la naturaleza o ambiente del proceso.
recipiente a presión.
b. Agrietamiento inducido por hidrógeno S Es aplicable solo para componentes de acero al carbono y aleaciones que operen a
(Hydrogen induced cracking – HIC): Se temperatura menor a 204°C o de acuerdo a la curva aplicable según el API 941.
caracteriza por un agrietamiento laminar
Ampollas y daños por
de distintas profundidades desde la S Solo el nivel 3 de evaluación es aplicable para tuberías sometidas a cargas cíclicas.
Hidrógeno API 579–1
superficie del acero, en el medio de la
HIC/SOHIC
lámina o cercano a las soldaduras. S El HIC orientado por esfuerzo solo pueden ser evaluados por el nivel 3.

c. HIC Orientado por esfuerzo (Stress S Cuando una ampolla, HIC o SOHIC, se encuentre cercano a un cordón de soldadura
Oriented – SOHIC): Se define como el o a una discontinuidad estructural, deberá ser utilizado el nivel 3 de evaluación.
arreglo de grietas alineadas de manera
perpendicular al esfuerzo, formadas por la S Para agrupación de ampollas muy cercanas entre sí, deberá ser utilizado el nivel 3 de
conexión con pequeñas grietas HIC en el evaluación.
acero.

Desalineación de la tubería respecto al eje S Esta metodología es aplicable para evaluar desalineación con respecto a la línea
Desalineación de central, desalineación angular o la combinación de ambos efectos.
central de cada tubo, bien sea de forma API 579–1
soldaduras
lineal o angular.
S Las tuberías no deben haber estado trabajando bajo régimen de termofluencia.
S Esta metodología es aplicable para la evaluación de grietas planas, defectos de
construcción y manufactura tales como falta de fusión, falta de penetración en las
soldaduras y grietas asociadas con ambientes propicios para la formación de las
mismas. Estos defectos podrían estar en superficies quebradizas, embutidos o a
través de la pared.
Las grietas son daños planos caracterizados
Grietas por rompimientos de superficies o API 579–1 S Cuando la tubería que contenga el defecto, tenga un espesor menor a 1,5 pulg, el nivel
incrustaciones a través de paredes. 1 de evaluación no puede ser aplicado.
S Solo el nivel 3 de evaluación es aplicable para tuberías que hayan operado bajo
régimen de termofluencia.
S Para aplicar los niveles 1 y 2 de evaluación, cuando existen cargas dinámicas, el
efecto de las mismas debe insignificante.
Afectación de las propiedades estructurales
y mecánicas (resistencia, ductilidad y
Daños ocasionados
dureza) de un equipo por su exposición a API 579–1 S Este procedimiento puede ser utilizado para identificar y evaluar componentes sujetos
por fuego a daños causados por fuego, sobrecalentamiento o la combinación de ambos efectos.
llamas o radiaciones de calor producto del
fuego.
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CÓDIGO
TIPO DE DAÑO DESCRIPCIÓN CONSIDERACIONES GENERALES
APLICABLE
S Esta metodología es aplicable para la evaluación de Abolladuras, arrancaduras y
Abolladuras, a. Abolladuras: Deformaciones causadas combinación de abolladuras con arrancaduras. Este análisis contempla la corrosión
arrancaduras y por la depresión de la superficie del tubo. generalizada o uniforme del componente,
combinación de API 579–1
abolladuras con b. Arrancaduras: Pérdidas de material S En nivel 1 de evaluación no podrá ser aplicado si el equipo ha estado sometido a
arrancaduras producto de una acción mecánica cargas cíclicas.
S Las tuberías no deben haber estado trabajando bajo régimen de termofluencia.
S Esta metodología aplica para evaluar la aceptabilidad de laminaciones en tuberías
que sean paralelas a la superficie o que se encuentren a través del espesor de la
Las laminaciones se pueden definir como falta pared.
de fusión por la presencia de espacios en un
Laminaciones API 579–1
material debido a fallas en el proceso de S Las tuberías no deben haber estado trabajando bajo régimen de termofluencia.
manufactura.
S Solo el nivel 3 de evaluación es aplicable para tuberías que hayan operado bajo
régimen de cíclico.
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8 REPARACIÓN DE SISTEMAS DE TUBERÍA

8.1 General
8.1.1 La gerencia de mantenimiento tendrá la responsabilidad de ejecutar las acciones
derivadas del plan de manejo de integridad previa solicitud del operador o
custodio.
8.1.2 Los métodos de reparación, son prácticas de mantenimientos correctivos cuyo
objetivo es restaurar las zonas con daños que representan una falla para la línea
a fin de devolverle las condiciones mecánicas originales del sistema productivo
de acuerdo a los estándares y las regulaciones establecidas, para asegurar su
disponibilidad operacional hasta los niveles de diseño.
8.1.3 El método de reparación a aplicar se realizará con base a un estudio técnico –
económico y de costo – beneficio, de tal manera que se garantice la seguridad
de la instalación durante su vida útil o remanente y dependerá de las condiciones
operacionales y niveles de riesgo presentes.
8.1.4 El mantenedor debe disponer de los siguientes procedimientos y datos del
sistema:
a. Métodos de reparación aprobados técnicamente por un ente especializado (ver
punto 8.3).
b. Ubicación de los defectos (soldadura longitudinal o circunferencial o, cuerpo de
la tubería, curvas, accesorios, entre otros).
c. Clasificación de las anomalías que puedan ser reparadas por cada método
descrito.
d. Clasificación de la reparación en temporal o permanente.
e. Procedimiento de fabricación, instalación y pruebas de certificación de calidad.
f. Parámetros operacionales (flujo, presión, temperatura) y ambientales que se
deben considerar durante la reparación.
g. Procedimientos y normas de seguridad, higiene y ambiente.
h. Actualización de los procedimientos de reparación para la incorporación de
nuevas tecnologías.
8.1.5 Se debe clasificar el tipo de reparación en temporal o permanente. Todas las
anomalías que por razones operacionales sean reparadas de forma temporal,
deben reemplazarse por alternativas de restauración permanente. Este cambio
será ejecutado dentro del lapso de tiempo establecido por un ente técnico
especializado.
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8.2 Criterios de Selección de Métodos de Reparación

8.2.1 Las reparaciones permanentes de defectos en líneas de transmisión de
hidrocarburos líquidos y gaseosos deben ser realizadas de acuerdo a lo
establecido en las normas ASME B31.4 y B31.8.
8.2.2 En los casos que existan abolladuras planas y con concentradores de esfuerzo,
puede realizarse reparación a través de hot tapping tanto en el cuerpo de la
tubería como en dobladuras, siempre que toda la abolladura sea removida
previamente a la reparación.
8.2.3 Los criterios de selección de métodos de reparaciones permanentes en tuberías
de transporte de hidrocarburos líquidos (no aplicables a daños ocasionados en
la tubería por abolladuras, arrugas o pandeos) para diferentes tipos de defectos
se muestran en la Tabla 6.
8.2.4 Los criterios de selección de métodos de reparaciones permanentes en tuberías
de transporte de hidrocarburos líquidos (aplicables para abolladuras,
deformaciones, pandeos, fugas por acoples y defectos previos a la reparación)
para diferentes tipos de defectos se muestran en la Tabla 7.
8.2.5 Los criterios de selección de métodos prevención, detección y reparación para
diferentes tipos de defectos en tuberías de transporte de hidrocarburos gaseosos
se muestran en la Tabla 8.
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TABLA 6. REPARACIONES PERMANENTES EN TUBERÍAS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS

(NO APLICABLES A DAÑOS OCASIONADOS EN LA TUBERÍA POR ABOLLADURAS, ARRUGAS O PANDEOS)
1 2 3 4A 4B 5 6 7 8
REMPLAZO
REMOCIÓN DEPOSICIÓN CAMISA
TIPO DE DEFECTO DE LA CAMISA CAMISA GRAPAS ACCESORIO
CON DE PRESURIZADA HOT TAP
SECCIÓN TIPO A COMPUESTA EMPERNADAS O CONEXIÓN
MAQUINADO SOLDADURA TIPO B
(NOTA 1)
Perdida de espesor por
corrosión externa menor
o igual a 80% ( no Limitado Limitado Limitado Si Limitado Limitado
incluye ranurado o Si No Si
corrosión en costuras de (Nota 2) (Nota 2) (Nota 5) (Nota 5) (Nota 3) (Nota 8)
soldaduras para los
procesos ERW y EFW)
Corrosión externa Limitado Limitado
Si No No No Si No Si
>80%t (Nota 3) (Nota 8)
Limitado Limitado Limitado
Corrosión interna >80%t Si No No Si Si No
(Nota 4) (Nota 4) (Nota 3)
Ranurado, corrosión
localizada de cordones Limitado
Si No No No Si No Si No
de soldadura en los (Nota 3)
procesos ERW y EFW
Ranura, muescas o Limitado Limitado Limitado Limitado Limitado
quemado por arco Si No SI Si
eléctrico (Nota 7) (Nota 5 y 6) (Nota 5 y 6) (Nota 3) (Nota 6 y 8)
Limitado Limitado Limitado Limitado Limitado Limitado
Grietas Si No No
(Nota 7) (Nota 7) (Nota 7) (Nota 7) (Nota 7) (Nota 3)
Limitado Limitado
Puntos endurecidos Si No No Si No Si No
(Nota 5) (Nota 3)
Ampollas Si No No No Si No Si Limitado No
Defectos en soldadura
Si No No No Si No Si No No
circunferencial
Laminaciones Si No No No Si No Si No No

NOTAS

1. El reemplazo de una sección de una longitud mínina de 1,5 veces el diámetro o 3 pulg cualquiera que sea
el mayor entre los dos y que reúna los requerimientos del metal base según lo establece el código vigente.
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2. El procedimiento de soldadura debe cumplir con los requerimientos de aporte de calor en función del
espesor mínimo a reparar y considerar la máxima presión interna durante la reparación para descartar
mediante mecánica de la fractura posibles rupturas. Deben utilizarse electrodos de bajo hidrogeno.
3. Los defectos a reparar deben quedar contenidos completamente en el área a reparar. El cupón removido
mediante corte debe ser de un tamaño tal que remueva el defecto.
4. Puede ser usado únicamente si la corrosión interna puede ser controlada.
5. La camisa debe quedar ajustada a la superficie del defecto o utilizar algún material de relleno como epoxic
o resina de polyester para evitar espacios vacíos entre el tubo y el refuerzo.
6. Es aceptable su uso únicamente si la muesca, ranura, quemado o grieta es completamente removida y
verificada con inspección visual y partículas magnéticas o líquidos penetrantes ( mas decapado en caso
de haber quemado por arco)
7. Muescas, ranuras, quemado o grietas pueden ser completamente removidas sin penetrar más del 40% del
espesor de pared. La longitud permisible de metal removido será determinada en función de los esfuerzos
remanentes aplicando mecánica de la fractura y en ningún caso el defecto a reparar debe ser mayor al 80%
de perdida de espesor, por lo tanto deben ser evaluados todos los esfuerzos que intervienen y las
restricciones de presión. Remoción de ranuras, muescas, quemado o grietas deben ser verificadas por
inspección visual y partículas magnéticas o líquidos penetrantes ( mas ataque químico o decapado en caso
de quemado por arco)
8. Los defectos deberán ser completamente cubiertos por el accesorio y el tamaño del accesorio a utilizar no
deberá exceder las 3 pulg de diámetro nominal externo.
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TABLA 7. METODOS ACEPTABLES DE REPARACIÓN DE LINEAS QUE TRANSPORTAN HIDROCARBUROS

LÍQUIDOS APLICABLES PARA ABOLLADURAS, DEFORMACIONES, PANDEOS, FUGAS POR ACOPLES Y
DEFECTOS PREVIOS A LA REPARACION
1 2 4A 4B 5 6
REMPLAZO DE CAMISA
TIPO DE DEFECTO LA SECCIÓN REMOCIÓN CON CAMISA GRAPAS
CAMISA TIPO A PRESURIZADA
MAQUINADO COMPUESTA EMPERNADAS
(NOTA 1) TIPO B
Abolladuras menores o iguales a 6% del Limitado Limitado
diámetro de la tubería contenida en una Si No Si Si
soldadura longitudinal o circunferencial (Nota 2) (Nota 2)
Abolladuras menores o iguales a 6% del Limitado Limitado Limitado
diámetro de la tubería que contiene Si Si Si
muesca, ranuras o grietas. (Nota 4) (Nota 2 y 3) (Nota 2 y 3)
Abolladuras menores o iguales a 6% del
diámetro de la tubería que contiene Limitado Limitado
Si No Si Si
corrosión externa con profundidad que (Nota 2) (Nota 2)
exceda 12,5 % de espesor de pared.
Abolladuras mayores a 6% del diámetro Limitado
Si No Si No Si
de la tubería (Nota 2)
Deformación, ondulaciones, pandeos Si No No Si No Si
Fugas por acoples Si No No Si No Si

NOTAS
1. El reemplazo de una sección de una longitud minina de 1,5 veces el diámetro ó 3 in cualquiera que sea el
mayor entre los dos y que reúna los requerimientos del metal base según lo establece el código vigente.
2. La camisa debe quedar ajustada a la superficie del defecto o utilizar algún material de relleno como Epoxi
o resina de polyester para evitar espacios vacíos entre el tubo y el refuerzo.
3. Puede se utilizado únicamente si la muesca, ranura, quemado o grieta es completamente removida y
verificada con inspección visual y partículas magnéticas o líquidos penetrantes (mas decapado en caso de
haber quemado por arco).
4. Puede ser usado solamente si la grieta, concentradores de esfuerzo (fatiga), u otros defectos son
completamente removidos y verificados visualmente y mediante inspección con partículas magnéticas o
líquidos penetrantes (mas decapado en caso de quemado por arco) y el espesor remanente no es menor
que 87,5% del espesor nominal de la tubería.
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TABLA 8. PREVENCIONES, AMENAZAS Y MÉTODOS ACEPTABLES DE REPARACIÓN EN LÍNEAS DE

TRANSMISIÓN DE GAS

DAÑOS POR RELACIONADO OPERACIONES RELACIONADO FUERZAS

EQUIPOS MANUFACTURAS CONSTRUCCIÓN AMBIENTE
Prevención, detección y TERCEROS A CORROSIÓN INCORRECTAS AL CLIMA EXTERNAS
repación DD
DPST TPA V E I EoS R ME FE PI TE LL DC TD DSF FA A MT SCC
C
Detección Prevención
Patrullaje aereo X X X X X X X
Patrullaje terrestre X X X X X X X
Inspección visual/mecánica X X X X X X
Sistema de llamada X X X
Cumplimiento de auditoría X
Especificaciones de diseño X X X X X X X X X X X
Especificaciones de materiales X X X X X X X
Inspección en manufactura X X X X X X
Inspección de transporte X X X X X X X
Inspección de construcción X X X X X X X
Prueba hidrostática X X X X X X X
Educación pública X
Procedimientos de operación y
X X X X X X X X X X X X X X
mantenimiento
Adiestramiento del operador X
Frecuiencia de marcaje X X
Monitoreo de esfuerzo X X
Protección externa X X X X
Mantenimiento de vía X X X
Incremento del espesor de
X X X X X X
pared
Cinta de advertencia X X
Monitoreo y mantenimiento de
X X
protección catódica
Limpieza interna X
Medidas de control de fugas X X X X X X X X X
Cochinos/GPS/Medición de
X X
esfuerzo
Reducción de esfuerzo externo X X X X
Reubicación de línea X X X X
Rehabilitación X X X X X X X
Reparación de revestimiento X X
Incremento en la profundidad
X X X
de la tubería
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DAÑOS POR RELACIONADO OPERACIONES RELACIONADO FUERZAS

TERCEROS A CORROSIÓN EQUIPOS INCORRECTAS AL CLIMA MANUFACTURAS CONSTRUCCIÓN EXTERNAS AMBIENTE
Prevención, detección y
repación DD
DPST TPA V E I EoS R ME FE PI TE LL DC TD C DSF FA A MT SCC

Reducción de la temperatura
X X X
de operación
Reducción de la humedad X
Inyección de
X
inhibidores/Bioxidas
Instalación de protección
X
térmica
Reparación
Reducción de presión X X X X X X X X X
Reemplazo X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Reparación de revestimiento
(repintado), Evaluación externa X X X
de corrosión
Reparación con
esmerilado/Evaluación de X X X X X X X
corrosión externa
Deposición directa de
X X
soldadura
Camisa presurización tipo B X X X X X X X X X
Camisa tipo A X X X X X X
Camisas compuestas
X
reforzadas (no metálicas)
Camisas con rellenos epóxicos X X X X X X X X X
Camisas mecánicas (grapas) X

NOTA
DPST Daños infligidos por primera, segunda o terceras partes
TPA Tubería Previamente Averiada (modo de falla retardado)
V Vandalismo
E Externa
I Interna
EoS Empacadura o sello
R Rosca desnuda o tubo roto
ME Malfuncionamiento de equipos de alivio/control
FE Fallas en empaque de bombas
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PI Procedimientos incorrectos
TE Tormentas eléctricas
LL Lluvias fuertes o inundaciones
DC Defecto en la costura
TD Tubo defectuoso
DCC Defecto en costura circunferencial
DSF Defecto de soldadura en fabricación
FA Falla en acoples
A Arrugas en curvaturas
MT Movimiento del terreno
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8.3 Métodos de Reparación

A continuación se describen algunas de las alternativas utilizadas en la actualidad
que pueden ser consideradas por el operador de tuberías para la restauración de
la integridad mecánica de las líneas.
8.3.1 Reemplazo de una Sección de Tubería
a. Puede ser utilizado para restaurar la integridad mecánica de las líneas
indiferentemente del tipo de daño presente.
b. Para su utilización se deben considerar costos asociados a su instalación, y que
las nuevas tuberías de reemplazo tengan propiedades químicas, mecánicas y
físicas similares al sistema existente. En caso de no disponer del material a
reemplazar se debe evaluar el uso de otro material calificado por un ente técnico
especializado de PDVSA.
c. Se debe realizar prueba hidrostática a toda sección de tubería a ser usada como
reemplazo. Esta prueba se debe realizar previo a su instalación y debe cumplir
con lo establecido en la norma PDVSA PI–02–08–01.
d. Se permite reemplazar secciones de tuberías manteniendo la línea en servicio
a través del método de perforación en caliente o “hot tapping”.
e. En este caso, se debe fabricar temporalmente una línea paralela para que el flujo
de la línea principal sea desviado a través de esta mientras se efectúa el
reemplazo de la sección dañada (Ver Figura 1).
f. Previamente, se debe perforar en caliente (línea en servicio) e instalar válvulas
sándwich y stoples para desviar el flujo a la línea paralela y bloquear la principal.
g. El procedimiento de trabajo, las responsabilidades del personal, las condiciones
de operación y seguridad así como los equipos requeridos para este tipo de
trabajo están establecidos en la norma PDVSA PI–07–05–05.
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Fig 1. INSTALACIÓN TÍPICA PARA REEMPLAZO DE TUBERÍAS MEDIANTE HOT –

TAPPING

MÁQUINA OBTURADORA

DESVIO TEMPORAL

VÁLVULA “SANDWICH”

BR4IDA “LOCK–O–RING”

SECCIÓN A SER REMOVIDA VÁLVULA PARA DRENAJE

CUANDO SE TRATE DE CRUDO

8.3.2 Envolventes Metálicos de Envoltura Completa (Camisas)

a. Puede ser usado para la reparación general de defectos en tuberías, debido a
que sus costos son relativamente bajos en comparación con otros métodos y
permite que la línea se mantenga en operación mientras se ejecutan los trabajos.
b. Algunas pruebas han certificado que una camisa “fabricada e instalada
correctamente” restaurará el esfuerzo de tensión de una parte defectuosa de la
tubería por lo menos al 100% SMYS.
c. Existen varios tipos de camisas metálicas de refuerzo, sin embargo, por su
función en la tubería se resumen en los dos tipos que se muestran a continuación:
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1. Camisas Tipo “A”

– Se fabrican uniendo dos medias conchas alrededor de la tubería con aporte
de soldadura longitudinal (Ver Figura 2).
– Son diseñadas para reforzar las tuberías de defectos no pasantes, es decir,
para daños que no estén o no vayan a fugar, ya que no presentan
soldaduras circunferenciales en los extremos, sin embargo, se deben sellar
los extremos para prevenir la migración de agua o humedad en la tubería
y/o la manga de refuerzo y, en algunos casos el área del defecto es
reforzada rellenando todo el espacio anular con resina.
– Son aplicables en tuberías que operan a esfuerzos menores al 20% del
SMYS y se requiere que el extremo de la camisa sea extendido por lo
menos 2 pulg (50 mm) después del daño, además, los defectos no deben
estar orientados circunferencialmente.
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Fig 2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE UNA CAMISA TIPO A

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2. Camisas Tipo “B”

– Se fabrican de manera similar a las tipo “A” pero deben ser selladas en los
extremos con soldadura para reforzar la tubería y contener presión en caso
de fuga (Ver Figura 3). En algunas circunstancias son perforadas en
caliente tanto la camisa como la tubería para aliviar tensiones en el área del
defecto.
– El método de trabajo, las condiciones de operación y seguridad, las
inspecciones de calidad requeridas, así como los procedimientos de
soldadura a aplicar para este tipo de trabajo están establecidos en las
normas PDVSA PI–07–05–04 y PI–07–05–06.
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Fig 3. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE UNA CAMISA TIPO B

CORDÓN DE SOLDADURA
LONGITUDINAL (UNICAMENTE UTILIZAR
SOLDADURA A TOPE. SE PROHIBE EL
USO DE CINTA LATERAL SOLAPADA)
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8.3.3 Instalación de Abrazaderas de Refuerzos o Grapas Empernadas

Las abrazaderas de refuerzos son métodos de reparación temporales, sin
embargo algunos diseños especiales pueden ser considerados permanentes. No
requieren aporte de soldadura directa, sin embargo, existen limitaciones dentro
de algunas instalaciones.
a. Grapas Corrientes
Pueden ser utilizadas para la reparación temporal de defectos, ya que se pueden
fabricar en el taller o en el sitio con tubería de material equivalente (ver Figura 4).
b. Grapas Patentadas
Son diseños específicos elaborados por empresas especializadas en el
mantenimiento y reparación de líneas de tuberías. Su diseño permite soportar
presiones mayores a 1000 psig. Se consideran temporales mientras no se
efectúe la soldadura a los pernos y los extremos.
c. Grapas Especiales
1. Cuando los defectos se encuentran localizados en accesorios (codos, “T”)
o en bridas y, por razones operacionales de gran importancia la línea debe
mantenerse en servicio, se pueden instalar grapas especiales patentadas
como métodos de reparación aceptables para tuberías cuyos defectos no
estén filtrando o cercanos a fugar, o que los esfuerzos operacionales sean
menores al 20% del SMYS.
2. Se consideran temporales mientras no se efectúe la soldadura a los pernos
y los extremos.
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Fig 4. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE ABRAZADERAS DE REFUERZOS O GRAPAS

EMPERNADAS

Grapa Convencional Grapa Patentada

Grapas Especiales
8.3.4 Envolventes Metálicos de Media Envoltura (Parches)
No se debe instalar parches o media envolvente como método de reparación de
daños en sistemas de tuberías utilizados para el transporte de hidrocarburos
líquidos y gaseosos.
8.3.5 Camisas no Metálicas
a. Su instalación se debe ejecutar bajo un procedimiento escrito elaborado por un
personal con experiencia comprobada y cumplir con las pruebas de ingeniería y
análisis de confiabilidad que garanticen que la reparación puede restaurar
permanentemente el servicio de la tubería.
b. No deben ser usadas en los siguientes casos:
– Reparar fugas.
– Reparar pérdidas de metal con profundidad mayores al 80 % del espesor
nominal de la tubería.
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-- Reparar grietas o defectos orientados circunferencialmente.

-- Reparar corrosión interna.
c. Las camisas no metálicas o de material compuesto se muestran en la Figura 5.
Fig 5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE ENVOLVENTES NO METÁLICAS

8.3.6 Reparación con Aporte de Soldadura

a. Se puede disponer de este método como alternativa de reparación permanente
según lo establecido en el código ASME B31.4 y B31.8 para restaurar pequeñas
áreas corroídas, surcos, hoyos y quemaduras de arco, las cuales, no deben estar
localizadas dentro de los límites de un área desgastada de la tubería.
b. Previo a su aplicación se debe remover el defecto mediante pulido con
herramientas de poder.
c. El procedimiento de soldadura a aplicar debe estar avalado por el departamento
técnico (ingeniería y mantenimiento).
8.3.7 Remoción con Maquinado (Pulido)
a. Este método es aplicable para eliminar concentraciones de esfuerzos en la
imperfección o el daño o para remover todo el material dañado o duro siempre
y cuando las condiciones operacionales de la línea se mantengan con el espesor
remanente de la tubería.
b. Durante la ejecución del trabajo se debe reducir el nivel de presión al 80% de la
presión de operación más alta demostrada recientemente.
c. Se deben aplicar los criterios y condiciones establecidas en las normas ASME
B31.4 y B31.8 para ejecutar este trabajo, y realizar evaluaciones críticas de
ingeniería para determinar el límite de remoción de metal en defectos sin
abolladuras.
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d. Se recomienda realizar remoción con herramienta mecánica de los defectos

ubicados en abolladuras sin que haya despresurización significativa de la tubería.
El espesor de pared remante luego de la remoción con herramienta mecánica no
debe ser menor a 87,5 % de espesor de la tubería, en caso contrario se debe
aplicar otro de los métodos de reparación contemplados en esta norma.
e. En la Figura 6 se muestra una representación gráfica del método de remoción por
maquinado.
Fig 6. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MÉTODO DE REMOCIÓN POR MAQUINADO

Área a remover

Capa
endurecida Tubería

Agrietamiento