REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE
PUERTO CABELLO

Diseños de Elementos de Maquinas

Alumno:

CI:

Abril 2020
1) Parámetros para el diseño de armazones o estructuras:

El diseño de armazones para máquinas es en gran medida un arte ya que requiere de acomodar
los componentes de máquina. Existen requisitos técnicos que deben ser satisfechos al igual que
para la estructura. Los parámetros de diseño más importantes están:

· Resistencia: deberá resistir a todos los esfuerzos de tracción y de corte con el fin de evitar
rupturas en el armazón

· Aspecto: deberá verse bien a los ojos, la estética es muy importante

· Resistencia a la corrosión: debe de utilizarse materiales que soporten la corrosión por

muchos años, para así expandir su vida útil

· Tamaño: el tamaño deberá ser el adecuado al componente de máquina o máquina que será
cubierta

· Atenuar la vibración: la estructura deberá impedir la vibración de los componentes que estás
dentro de esta, pues la vibración altera el funcionamiento correcto de las partes y puede ocasionar
la ruptura de la misma estructura

· Rigidez: la estructura deberá ser rígida para conseguir la protección de ser humano y de las
mismas partes. Que al manipular la estructura o ya en funcionamiento la máquina, esta armazón
no sufra deformaciones

· Costos de fabricación: el costo es muy importante debido a que un diseño muy caro es poco
rentable, y al contrario, un diseño muy barato pone en duda la calidad

· Peso: el peso de la estructura es un factor importante porque puede afectar la eficiencia del
diseño de una máquina y hasta de poder manejarla. Pesos bajos no serían los recomendables para
esfuerzas de tracción y corte muy altos. Pesos altos no serían recomendables para su manejo o
instalación

· Reducción de ruido: cuanto menos ruido mejor será para los operarios de las máquinas y en
general de todas las personas, ya que hay leyes que regulan la cantidad de sonido que una
empresa pueda emitir

· Vida útil: depende de algunos los factores anteriormente descritos y al final de todo es el
más importante, pues el diseño y fabricación correctos da como resultado una longeva vida útil
para la estructura o armazón.
Antes de iniciar un proyecto de diseño de un armazón, se debe tomar en consideración los
siguientes factores:

* Fuerzas que ejercen los componentes de la máquina a través de los puntos de montaje como
cojinetes, pivotes, abrazaderas y bases de otros elementos mecánicos

* Manera en que se va a soportar la propia estructura

* Precisión del sistema; deflexión permisible de los componentes

* Cantidades que se van a producir e instalaciones disponibles

* Disponibilidad de herramientas analíticas como análisis de tensiones por computadora y análisis

experimental de tensiones

* Relaciones con otras máquinas, muros y demás

Materiales

Al igual que con los elementos de máquina que se analizan, las propiedades de resistencia y rigidez
del material resultan de primordial importancia. El acero se clasifica con resistencia muy alta si se
le compara con otros materiales para fabricar armazones. Sin embargo, es mejor tomar en cuenta
algo más que solo resistencia a punto cedente, resistencia máxima a esfuerzo de tracción o
resistencia debida a la durabilidad. El diseño se puede realizar con varios materiales a fin de
evaluar el rendimiento general. La razón de resistencia a densidad es susceptible de originar una
selección de material diferente. Es por eso que se utiliza el aluminio, titanio y materiales
compuestos en aeronaves, vehículos aeroespaciales y equipo para transporte. La rigidez de una
estructura o armazón suele ser el factor determinante, y no la resistencia; esta rigidez es indicada
por el coeficiente de elasticidad.

Límites de deflexión recomendables

Deflexión a consecuencia de flexión

Una parte de una máquina en general: 0,0005 a 0,003 in/in de la longitud de la viga

Precisión moderada: 0,00001 a 0,0005 in/in

Alta precisión: 0,000001 a 0,00001 in/in

Deflexión debido a torsión

Una parte de una máquina en general: 0,001° a 0,01°/in de la longitud

Precisión moderada: 0,00002° a 0,0004°/in

Alta precisión 0,000001° a 0,00002°/in

Sugerencias de diseño para resistir la flexión

∆ = PL3 / KEI

P = carga

L = longitud entre soportes

E = módulo de elasticidad del material de la viga

I = momento de inercia de la sección transversal de la viga

K = un factor que depende de la manera en que se carga y se soporta

En la ecuación la carga y la longitud deben mantenerse pequeñas y los valores E e I deben ser
grandes.

Para que el diseño sea resistente a la flexión se debe tomar las siguientes sugerencias:

1. Mantener la longitud de la viga tan corta como sea posible y colocar cargas cerca de los
soportes

2. Maximizar el momento de inercia de la sección transversal en el sentido de la deflexión. Esto

se puede lograr colocando la mayor parte del material lejos del eje neutral de flexión

3. Utilizar un material cuyo módulo de elasticidad sea alto

4. Donde sea posible utilizar extremos fijos para la viga

5. Considerar la deflexión lateral además de la deflexión en el sentido principal de la carga.

Tales cargas se encontrarán durante la fabricación, manejo, embarque, uso inadecuado o golpes
accidentales

6. Evaluar en el diseño final la resistencia y rigidez

7. Proporcionar apuntalamiento rígido en las esquinas de estructuras o armazones abiertos

8. Cubrir la sección abierta de un armazón o estructura con un material laminado para resistir
la distorsión (refuerzo mediante entrepaños)

9. Considerar una construcción tipo armadura o entramado para obtener rigidez estructural
con miembros de poco peso

10. Utilizar riostras o apuntalamientos diagonales para dividir secciones en partes triangulares,
una forma inherentemente rígida

11. Usar montantes de refuerzo para paneles de gran tamaño a fin de reducir la vibración y el
ruido
12. Agregar riostras o apuntalamientos donde se aplican cargas o en los soportes para ayudar a
transferir las fuerzas hacia miembros adyacentes

13. Tener cuidado con los miembros que soportan cargas provistos de rebordes extendidos que
pueden colocarse en compresión. Puede provocarse pandeo a nivel local (desgarramiento o
inestabilidad local)

14. Colocar las conexiones en puntos de baja tensión

Sugerencias para diseñar miembros de manera que resistan la torsión

θ = TL / GR

T = torque aplicado o momento de torsión

L = longitud a lo largo de la que actúa el torque

G = módulo de elasticidad ante esfuerzo de corte de material

R = constante de rigidez torsional

Se debe tomar en cuenta la forma del miembro para poder obtener una estructura rígida las
cuales pueden ser: tira delgada, forma de canal, tubo hueco abierto, tubo hueco cerrado y tubo
cuadrado cerrado; de los cuales los últimos dos son los más utilizados debido a la alta rigidez
torsional. Además se deben escoger las riostras ya sea: transversal convencional, diagonal única y
diagonal doble.

Sugerencias:

1. Siempre que sea posible utilizar secciones cerradas

2. Evitar secciones abiertas que se fabrican con materiales delgados

3. Para armazones anchos, abrazaderas, mesas, bases y demás; utilizar riostras diagonales que
se colocan a 45° a los lados de la estructura o armazón

4. Utilizar conexiones rígidas (soldaduras)

2) Límites de deflexión recomendables:

En realidad, solo con un conocimiento profundo de la aplicación de un elemento de maquina se

puede indicar un valor de flexión aceptable. Pero se dispone de algunos lineamentos para que
tenga un punto de partida

Deflexion debido a la flexion:

Partes de maquinas en general: 0.0005 ª 0.003 pulg/pulg de longitud de viga

Presión moderada: 0.00001 a 0.0005 pulg/pulg

Alta precisión: 0.000001 a 0.00001 pulg/pulg

Deflexión (rotación) debido a la torsión

Partes de maquinas en general: 0.001 a 0.01 / pulg de longitud

Precisión moderada: 0.00002 a 0.0004 /pulg

Alta precisión: 0.000001 a 0.00002 /pulg

Como se calcula la deflexión por torsión de un cuerpo:

1Ensambles soldados:

UNION A TOPE O EMPALMADA

UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE
UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR
UNION EN T O ANGULO INTERIOR
UNION DE BORDE
SOLDADURA DE RECARGUE O DE SUPERFICIE
UNION DE RANURA

UNION A TOPE O EMPALMADA

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta
soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más perfecta posible
entre los elementos soldados.
Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b) soldadura de bisel
único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope en U único; (e) soldadura con a tope único;
(f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal

Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado superior en posición plana,
siendo la más común y conveniente en todo trabajo del soldador.
Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo: Cubiertas de barcos, fondos de
estanques y carrocerías.
Proceso de ejecución.
1 Prepare las piezas.
2 Ubique y fije las piezas en posición plana.
Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las mismas y al diámetro del
electrodo a utilizar.
3 Encienda y regule la máquina.
4 Ejecute puntos de soldadura.
Observación:
1 El punteado debe ser alternado.
2 Mantenga la separación de las piezas durante el punteado usando cuñas.
3 Regule la intensidad.
4 Ejecute puntos de fijación.
5 Limpie los puntos con pica escoria y escobilla de acero.
Precaución: Al realizar todo tipo de limpiado de escoria de la soldadura, el operador debe proteger sus
ojos con gafas para evitar la proyección de partículas cristalizadas a los ojos.
6 Inicie la ejecución del cordón de soldadura.
a) Incline el electrodo en dirección al avance (75º aproximadamente).
b) Oscile el electrodo cubriendo los bordes.

Observación: Si la penetración es insuficiente, aumente la intensidad de la corriente.

c) Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo una velocidad de avance
constante.
7 Interrumpa el cordón.
8 Limpie el cráter.
9 Reinicie el cordón.
Observación: Precaliente y rellene el cráter antes de continuar.

10 Finalice el cordón.
Observación: Al finalizar el cordón, llene el cráter depositando material.
11 Limpie todo el cordón con pica escoria y escobilla de acero.

Soldadura a tope con chaflán o bisel simple

Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 3 mm, para lo cual se efectuará un chaflanado o
bisel previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir la mayor penetración lo que dará
a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en construcciones de estanques, trenes, refinerías y
construcciones de gran envergadura.
Proceso de ejecución:
1 Prepare el material
a) Limpie las piezas biseladas con cepillo de acero
Observación: El talón debe tener la misma altura en ambas piezas.
b)

b) Fije las piezas sobre la mesa de trabajo para evitar las contracciones del material.
2 Encienda y regule la máquina de soldar.
3 Ejecute puntos de fijación.
Observación: Siempre que sea posible, puntee las piezas por la parte posterior del biselado.
Al realizar este paso es conveniente usar puntos bajos pero bien fusionados.
4 Limpie los puntos efectuados usando pica escoria y cepillo de acero.
Precaución: Al limpiar los puntos, protéjase los ojos con gafas de seguridad.
5 Suelde
a) Inicie el cordón de raíz
Observación: Al iniciar el cordón, encienda el arco dentro del bisel (fig. 3)

b) Incline el electrodo (fig. 4)

c) Avance oscilando el electrodo (fig. 5)
d) Finalice y limpie el cordón
6 Deposite el resto de los cordones hasta que cubran el bisel (fig. 6)
Observaciones: Después de cada pasada limpie el cordón depositado y en el caso de tener que empalmar,
limpie el cráter.
En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayo sección se adelgazará en la
zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100, para obtener una transición suave de
sección.

La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección, y su sobreespesor s no será

mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa más delgada.

UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para la
fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la sustitución
parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura cumple todas las
condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En este método hay un solapado de las
piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura. Este solapamiento se realizará por medio del
escalonado de uno de los bordes de la costura, en función de la rigidez de la superficie, bien en el borde
que permanece en la carrocería o bien en el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de un
alicate de filetear o por medio de una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán realizar
mediante alguno de los siguientes métodos de soldadura:

_ Soldadura por resistencia eléctrica por puntos.

_ Soldadura MIG/MAG.
UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR Y EN T
Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para
rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la
siguiente figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de
aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco
eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de los bordes; se
usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de ángulo o filete pueden ser sencillas o
dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de
toda la longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo largo de una orilla). La soldadura en ángulo
puede ser en ángulo de esquina o en solape. Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G,
siendo G la altura del máximo triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver
gráfico). Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo
siguiendo hasta el otro. Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se
ejecuta en dos tramos, iniciándola en el centro. Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se
ejecuta por cordones parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior. Las esquinas de chapas
donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el cruce. Nunca se ejecuta
una soldadura a lo largo de otra ya realizada.

Los parámetros en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el

ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grados, o sea la mitad de 90 grados que forman las
piezas a unir.

Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y
espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.
 UNION DE BORDE
Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas
Metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno
de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y
TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por toda la

junta. Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición horizontal pero se
realiza de derecha a izquierda, para que la la atmosfera inserte producida par la llama o el gas proteja el baño
de fisión .

6)tipos de soldaduras:

Tipos de soldadura
Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te presentamos los principales tipos
usados comúnmente en la industria y en las tareas construcción:

 La soldadura MIG.
 Soldadura por arco.
 Por gas.
 La soldadura TIG.

La soldadura MIG.
La soldadura MIG es denominada así por usar gas inerte metálico. Foto tomada de
Weldingtypes.net
Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender, entre todos los tipos de
soldadura.

El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal (GMAW, por sus siglas en inglés) es
ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio.

Soldadura TIG

Este tipo de soldadura utiliza gas de tungsteno inerte para realizar el arco.
También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura de gas tungsteno inerte y es
comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo de soldadura requiere un poco más de experiencia
por parte del operador para poder obtener resultados adecuados.

Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un trabajo de alta calidad de acabado que
no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior por arenado o molido.

Soldadura por arco

Este es el tipo de soldadura más básico y más sencillo de dominar.
La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la más sencilla de dominar.

Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y algunas reparaciones. La
soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en casos de metales con 4 milímetros de espesor o más. Para
metales más delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.

Soldadura y corte por gas oxiacetilénica

Este tipo de soldadura no es muy utilizado.

Por lo general, se usa en tareas de corte
Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general. Consiste en mezclar oxígeno y gas
acetileno para crear una llama capaz de derretir los metales.

Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte de metal por gas, para unir metales
suaves como el cobre y el bronce y para soldar partes delicadas como tuberías de refrigeración de aluminio.

7)Formulas para la fuerza por pulgadas de soldaduras según el tipo de cargas: