UNIVERSIDAD DE COLIMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ELECTROMECÁNICA

Catedrático:
ING. Hilario Verduzco Figueroa

Equipo 2
Castellanos Herrera Pedro Gabriel
Domínguez castillo Nora Aimeli
Dueñas Barón Hugo Fidencio.
Murcia Torres Luis Enrique
Rosales Lopez Nestor Ruben
Santillán Flores Andres
Urzúa Márquez Sergio Gibran

Tema
Conexiones Atornillas y
Uniones Soldadas.
BASTIDORES DE MÁQUINAS, CONEXIONES ATORNILLADAS Y UNIONES
SOLDADAS
En este libro el lector ha estudiado elementos de máquina individuales, considerando, al
mismo tiempo, la forma en que esos elementos deben trabajar en conjunto, en una
máquina más elabo-rada. Al avanzar el diseño, llega un momento en que debe juntar
todo. Pero entonces encara las preguntas: "¿Qué pongo adentro? ¿Cómo junto todos los
componentes funcionales de una manera segura, permitiendo que se puedan ensamblar y
darles servicio, y al mismo tiempo suministrando una estructura segura y rígida?" No es
práctico generar un método completamente general para diseñar una estructura o un
bastidor para una máquina, un vehículo, un producto de consulado o hasta un juguete.
Cada uno es distinto de acuerdo con sus funciones; el número, tamaño y tipo de
componentes en el producto, el uso que se pretende y la demanda esperada de un diseño
estético. Por ejemplo, con frecuencia los juguetes muestran métodos ingeniosos de
diseño, porque el fabricante desea obtener un juguete seguro y funcional, y al mismo
tiempo reducir al mínimo el material usado y la cantidad de tiempo de personal necesario
para producir el juguete. En este capítulo explorará algunos conceptos básicos para crear
un diseño satisfactorio de bastidor, considerando la forma de los componentes
estructurales, las propiedades de sus materiales, el uso de sujetadores como tornillos, y la
fabricación de conjuntos soldados. Aprenderá algunas de las técnicas para analizar y
diseñar conjuntos atornillados, para considerar las cargas en varias direcciones sobre los
tornillos. También se describe el diseño de uniones soldadas, para que sean seguras y
rígidas, con las descripciones que se presentaron. En el capítulo 18, sobre los tornillos
cargados en tensión pura, vimos parte de esta historia, por ejemplo, en una función de
sujeción. El presente capítulo amplía aquél, para considerar juntas con cargas
excéntricas: las que deben resistir una combinación de cortante directo y un momento
flexionante sobre un conjunto de tornillos. Se describe la capacidad de una unión soldada
para soportar diversas cargas. Con objeto de diseñar la soldadura. Aquí se describen
uniones uniformemente cargadas y uniones excéntricamente cargadas. Para apreciar el
valor de este estudio, seleccione una variedad de productos, máquinas y vehículos, y
observe cómo están construidos. ¿Cuál es la forma básica de la estructura que mantiene
todo unido? ¿Dónde se generan las fuerzas, momentos flexionantes y momentos
torsionantes (pares torsionales)? ¿Qué tipos de esfuerzos causan? Considere cuál es la
trayectoria de la carga, si sigue una fuerza desde el lugar donde se genera.
20.1 OBJETIVOS DE ESTE CAPITULO
Al terminar este capítulo, podrá:
1. Aplicar los principios del análisis de esfuerzo y deformación para proponer una forma
razonable y eficiente de una estructura o bastidor, y de sus partes.
2. Especificar los materiales adecuados para las necesidades de determinado diseño,
dadas ciertas condiciones de carga, ambiente, requisitos de fabricación, seguridad y
estética.
3. Analizar juntas atornilladas con cargas excéntricas.
4. Diseñar uniones soldadas que soportes muchas clases de cargas.
 20.2 BASTIDORES Y ESTRUCTURAS DE MAQUINAS
El diseño de bastidores y estructuras de máquinas es un arte, en gran medida, porque
deben acomodarse las partes de la máquina. Con frecuencia, el diseñador se encuentra
con restricciones de espacio para colocar los soportes, y que no interfieran con el
funcionamiento de la máquina, o para que permitan el acceso para el ensamble o el
mantenimiento. Pero, naturalmente, se deben cumplir requisitos técnicos y de la
estructura misma. Algunos de los parámetros más importantes son los siguientes:

 Resistencia
 Rigidez
 Aspecto
 Costo
 Resistencia a la corrosión
 Peso
 Tamaño
 Reducción de ruido
 Limitación de vibración
 Duración
Debido a las posibilidades virtualmente infinitas de detalles de diseño en los bastidores y
estructuras, en esta sección se concentrarán en lineamientos generales. La
implementación de ellos dependerá de la aplicación específica. A continuación, se
resumen los factores que deben - ser considerados al comenzar un proyecto de diseño de
un bastidor:

 Fuerzas ejercidas por los componentes de la máquina, a través de los puntos de

montaje como cojinetes, pivotes, ménsulas y patas de otros elementos de
máquinas
 Forma de soportar el bastidor mismo
 Precisión del sistema: deflexión admisible de los componentes
 Ambiente donde trabajará la unidad
 Cantidad de producción e instalaciones disponibles
 Disponibilidad de métodos analíticos, como el análisis computarizado de
esfuerzos, la experiencia con productos similares y el análisis experimental de
esfuerzos
 Relación con otras máquinas y muros, entre otros
De nuevo, muchos de estos factores requieren el criterio del diseñador. Los parámetros
sobre los que el diseñador tiene más control son la selección del material, la geometría de
las partes de carga del bastidor y los procesos de manufactura. A continuación
repasaremos algunas posibilidades.
MATERIALES:
Como en el caso de los elementos de máquinas descritos en este libro, las propiedades
de resistencia y rigidez del material son de primera importancia. En el capítulo 2 se
presentó una ex-tensa cantidad de información sobre materiales, y los apéndices
contienen mucha información útil. En general, el acero tiene buena resistencia, en
comparación con los materiales opcionales para bastidores. Pero con frecuencia es mejor
considerar algo más que la resistencia de fluencia, la resistencia última de tensión o la
resistencia de fatiga solamente. El diseño completo se puede ejecutar con varios
materiales probables, para evaluar el funcionamiento en general. Si se considera la
relación de resistencia a densidad, llamada también relación de resistencia a peso, o
resistencia específica, se puede llegar a seleccionar un material distinto. En realidad esta
es una razón para usar aluminio, titanio y materiales compuestos, en aviones, vehículos
aeroespaciales y equipos de transporte. La rigidez de una estructura o un bastidor es, con
frecuencia, el factor determinante en el diseño, más que la resistencia. En esos casos, la
resistencia del material, representada por su módulo de elasticidad, es el factor más
importante. En este caso también se deberá evaluar la relación de rigidez a densidad,
llamada rigidez específica.

LIMITES DE DEFLEXIÓN RECOMENDADOS

En realidad, solo con un conocimiento profundo de la aplicación de un elemento de
maquina se puede indicar un valor de deflexión aceptable. Pero se dispone de algunos
lineamientos para que tenga un punto de partida.
Deflexión debido a la flexión
Partes de maquina en general: 0.0005 a 0.003 in/in de longitud de viga
Precisión moderada: 0.000 01 a 0.0005 in/in
Alta precisión: 0.000 001 a 0.000 01 in/in

Deflexión (rotación) debido a la torsión

Partes de maquina en general: 0.001° a 001°/ in de longitud
Precisión moderada: 0.000 02° a 0.0004°/ in
Alta precisión: 0.000 001 a 0.000 02

SUGERENCIAS DE DISEÑO PARA RESISTIR LA FLEXIÓN

Al revisar una tabla de fórmulas de deflexión de vigas en flexión, como las del apéndice
14, se obtiene la siguiente formula de la deflexión:
𝑃𝐿3
∆=
𝐾𝐸𝐼
Donde P= carga
E= módulo de elasticidad del material en la viga
I= momento de inercia de la sección transversal de la viga
K= factor que depende de la forma de cargar y la forma de los apoyos
Una conclusión obvia respecto de la ecuación (20-1) es que la carga y la longitud deben
mantenerse pequeñas, y los valores de E e I deben ser grandes. Observe la función
cubica de la longitud. Eso quiere decir, por ejemplo, que si reduce la longitud en un factor
de 2.0, se reduciría la deflexión en un factor de 8.0, lo cual es deseable, claro está.
La figura 20-1 muestra las comparaciones de cuatro tipos de vigas para sostener una
carga, P, a una distancia, a, de un soporte rígido. Una viga simplemente apoyada en cada
extremo se toma como “caso básico”. Mediante las formulas estándar para vigas, se
calculan el valor de momento flexionante y de la deflexión, en función de P y a, y los
valores obtenidos se normalizan arbitrariamente a 1.0. Entonces se calcularon los valores
para los tres casos, y se determinaron relaciones con el caso básico. Los datos indican
que una viga con extremos empotrados produce tanto el momento flexionante mínimo
como la deflexión mínimo, mientras que el voladizo produce los valores máximos de
ambos.
En resumen, se indican las siguientes sugerencias de diseño para resistir flexión:
1. Mantenga lo más corta posible la longitud de la viga y coloque las cargas cerca de
los apoyos.
2. Maximice el momento de inercia de la sección transversal en dirección de la
flexión. En general, eso se puede hacer al colocar tanto material como se pueda lo
más alejado del eje neutro para flexión, y en una viga de patín ancho o en una
sección rectangular hueca.
 3. Use un material con módulo de elasticidad grande.
4. Use extremos empotrados en la viga, cuando sea posible.
5. Considere la deflexión lateral, además de la deflexión en la dirección de la carga
primaria. Esas cargas se pueden encontrar durante la fabricación, manejo,
transporte, uso descuidado o choques casuales.
6. Asegúrese de evaluar el diseño final con respecto tanto a la resistencia como a la
rigidez. Algunos métodos para mejorar la rigidez (al aumentar) en realidad pueden
aumentar el esfuerzo en la viga, porque el módulo de sección disminuye.
7. Proporcione tornapuntas rígidas en los bastidores abiertos.
8. Cubra un perfil abierto de bastidor con lámina, para resistir la distorsión. A este
proceso se le llama a veces rigidización de tablero.
9. Considere una construcción del tipo de armadura, para obtener rigidez estructural
con elementos ligeros.
10. Al diseñar un bastidor abierto en el espacio, use amarra diagonal, para
descomponer las zonas en partes triangulares, con formas rígidas inherentes.
11. Tenga en cuenta la rigidez en tableros grandes, para reducir la vibración y el ruido.
12. Agregue sujeciones y cartelas en áreas donde se apliquen las cargas, o en los
soportes, para ayudar a transferir las fuerzas a los elementos vecinos.
13. Prevéngase de miembros portantes con patines delgados y extendidos, que se
puedan someter a la compresión. Podría presentarse pandeo local, llamado a
veces arrugamiento.
14. Coloque las conexiones en puntos de poco esfuerzo, si es posible.

SUGERENCIAS PARA DISEÑAR ELEMENTOS QUE RESISTAN LA TORSIÓN

Se puede crear la torsión en un elemento de bastidor de máquina de diversas maneras:
Una superficie de soporte puede estar dispareja, una maquina o un motor pueden
transmitir par torsional de reacción al bastidor una carga que actúe hacia el lado del eje de
la viga (o hacia cualquier lugar fuera del centro de flexión de la viga) produce torsión.
En general, la deflexión de un miembro por torsión se calcula con
𝑇𝐿
𝜃=
𝐺𝑅
Donde T= par torsional o momento de torsión aplicado
L= longitud sobre la que actúa el par torsional
G= módulo de elasticidad en cortante del material
R= constante de rigidez a la torsión
El diseñador debe escoger con cuidado la forma del miembro en torsión, para obtener una
estructura rígida. Se recomienda lo siguiente:
1. Use perfiles cerrados, cuando sea posible. Como ejemplos están las barras
macizas con grandes secciones transversales, tubos huecos, tubos rectangulares
o cuadrados cerrados y formas especiales cerradas, que se aproximen a la forma
de un tubo.
2. Por el contrario, evite perfiles abiertos hechos con materiales delgados. La figura
20-2 muestra un ejemplo notable.
3. Para bastidores, soportes, mesas y bases, amplios, entre otros, use amarras
diagonales colocadas a 45° respecto de los lados del bastidor (vea la figura 20-3).
4. Use conexiones rígidas, como las que se obtienen al soldar sus partes.

La mayor parte de las sugerencias presentes en esta sección pueden ser implementadas
independientemente del tipo específico de bastidor que se diseñe: las piezas coladas en
hierro, acero, aluminio, zinc o magnesio, las soldaduras en placa de acero o aluminio, las
cajas moldeadas en lamina o placa metálica, o las piezas moldeadas en plástico. Las
referencias en este capítulo contienen valiosas guías adicionales para terminar el diseño
de bastidores, estructuras y cajas.
20.3 JUNTAS ATORNILLADAS Y CON CARGAS EXCÉNTRICAS
La figura 20-4 muestra un ejemplo de una unión atornillada que sostiene una carga
excéntrica. El motor en el soporte saliente somete los tornillos al corte, porque su peso
actúa directamente hacia abajo. Pero también existe un momento igual a 𝑃(𝛼) que debe
ser resistido por cada uno de los pernos. El momento tiende hacer girar el soporte, y a
consecuencia a cortar los tornillos.
El método básico para analizar y diseñar juntas con cargas excéntricas consiste en
determinar las fuerzas que actúan sobre cada tornillo, debido a todas las cargas
aplicadas. Entonces con un proceso de superposición, se cambian vectorialmente las
cargas, para determinar el perno que soporte la carga máxima. Entonces, se determinan
las dimensiones de ese perno. Este método se aprecia en el problema modelo 20-1.
Instituto Americano de Construcción de acero (AISC) publican los esfuerzos admisibles
para pernos fabricados con aceros de grado ASTM, como los que aparecen en la tabla
20-1. Estos datos corresponden a los pernos que se usan en orificios de tamaño
normalizado, 1/16 de pulgada mayor que el perno. También, una conexión del tipo de
fricción, donde la fuerza de sujeción es suficientemente grande para que se pueda
suponer que la fricción entre las partes unidas ayuda a sostener algo de la carga cortante.
En el diseño de uniones atornilladas, debe asegurarse de que no haya roscas en el plano
donde está el corte. Entonces el cuerpo del perno tendrá un diámetro igual al diámetro
mayor de la rosca. Puede usar las tablas del capítulo 18, para seleccionar el tamaño
estándar de un perno.
 20-4 UNIONES SOLDADAS
En el diseño de uniones es necesario considerar la forma de aplicar la carga sobre la
junta, los materiales en la soldadura y en los elementos que se van a unir, y la geometría
de la junta misma. La carga puede estar uniformemente distribuida sobre soldadura, de tal
modo que todas sus partes tengan el mismo esfuerzo, o bien se puede aplicar
excéntricamente. Se describen ambas formas en esta sección.
Los materiales del cordón y de los elementos originales determinan los esfuerzos
admisibles. La tabla 20-2 contiene varios ejemplos para cero y aluminio. Los esfuerzos
admisibles mencionados son para cortante sobre soldaduras de chaflán. Para acero
soldado con el método del arco eléctrico, el tipo de electrodo contiene una indicación de la
resistencia a la tensión del metal de aporte. Por ejemplo, el electrodo E70 tiene una
resistencia mínima de tensión de 70 ksi( 483 Mpa). Se encuentran mas datos en
publicaciones de la american welding society (AWS). El american institute for Steel
construcción (AISC) y la aluminium Association (AA). Vea la referencia 1 y los sitios de
internet 3 y 7.
Tipos de juntas
El termino tipo de junta se refiere a la relación entre las partes unidas, como se ilustra en
la figura 20-6. La soldadura a tope permite que una unión tenga el mismo espesor nominal
que las partes unidas, y en general se carga en tensión. Si la unión se hace
correctamente y con el metal de aporte adecuado, será más resistente que el metal
original. Así, no se necesita un análisis especial de la unión, si se ha determinado que los
elementos mismos que se unen son seguros. Sin embargo, se aconseja tener cuidado
cuando los materiales que se van a unir se afectan por el calor del proceso de soldadura.
Como ejemplos, se tienen los aceros con tratamiento térmico, y muchas aleaciones de
aluminio. Se supone que los demás tipos de uniones de la figura 20-6 someten a la
soldadura en corte.
Tipos de soldaduras
La figura 20-7 muestra varios tipos de soldadura, cuyos nombres provienen de la
geometría de las orillas de las partes que se van a unir. Observe la preparación especial
que requieren las orillas, en especial cuando las placas son gruesas, para permitir que la
varilla de soldadura entre a la junta y forme un cordón continuo de soldadura.
Tamaño de soldadura
Los cinco tipos de soldadura de ranura, en la figura 20-7, se hacen con cordones de
penetración completa. Entonces, como se indicó antes, para las soldaduras a tope, la
soldadura es más resistente que los metales originales y no se necesitan más análisis.
Las soldaduras de chaflán son hechas en forma de triángulos rectángulos de catetos
iguales, en el caso típico, y el tamaño de la soldadura es la longitud de cateto. Una
soldadura de chaflán con carga de cortante tendería a fallar a lo largo de la dimensión
menor del cordón, que es la línea que va de la raíz del cordón hasta la cara teórica del
mismo, en dirección perpendicular a esa cara. La longitud de esa línea (la garganta) se
calcula con trigonometría sencilla, y es igual a 0.707w, donde w la dimensión del cateto o
del lado.
Los objetivos del diseño de una unión con chaflán son especificar la longitud de los lados
del chaflán, la distribución y la longitud de la soldadura. Aquí se presentara el método que
considera a la soldadura como una línea que no tiene espesor. El método implica
determinar la fuerza máxima por pulgada de longitud de lado de cordón. Al comparar la
fuerza real con una fuerza admisible, se puede calcular la longitud de lado que se
requiere.
La tabla 20-3 contiene datos sobre el esfuerzo cortante admisible y la fuerza admisible por
pulgada, para algunas combinaciones de metal base y electrodo de soldadura. En
general, las cantidades admisibles para las estructuras de edificios son para cargas
continuas. Los valores para cargas de puentes consideran los efectos cíclicos. Para el
caso real de carga repetida del tipo de fatiga, consulte las publicaciones. Vea las
referencias 2, 3, 4 y 6.
Método para considerar la soldadura como una línea
Aquí se examinaran cuatro formas de aplicar la carga: 1) tensión o compresión directa, 2)
corte vertical directo, 3) flexión y 4) torsión. El método permite que el diseñador realice los
cálculos en una forma muy parecida a la que se empleó para diseñar los elementos
portantes mismos. En general, se analiza la soldadura por separado, debido a la carga.
Entonces, se combinan las cargas vectorialmente para calcular la fuerza máxima.
Compare esta fuerza con la admisible en la tabla 20-3, para determinar el tamaño
necesario de soldadura. Vea la referencia 2.
A continuación, se resumen las relaciones empleadas:

Tipo de carga fórmula (y numero de ecuación) para

fuerza/ pulgada de soldadura

𝑃
Tensión o compresión directa 𝑓= (20 − 4)
𝐴𝑊

𝑉
Cortante vertical directo 𝑓=𝐴 (20 − 5)
𝑊

𝑀
Flexión 𝑓=𝑆 (20 − 6)
𝑊

𝑇
Torsión 𝑓 = 𝐽𝐶 (20 − 7)
𝑊

En estas fórmulas, se maneja la geometría del cordón para evaluar los términos 𝐴𝑊 ,
𝑆𝑊 𝑦 𝐽𝑊 , con las relaciones de la figura 20-8. Observe la semejanza entre estas fórmulas
y las que se emplearon para hacer el análisis de esfuerzos. También, observe la similitud
entre los factores geométricos de los cordones y las propiedades de las áreas que se
emplean en el análisis de esfuerzos. Ya que se considera la soldadura como una línea sin
espesor, las unidades de los factores geométricos son distintos que las de las áreas,
como se indica en la figura 20-8.
El empleo de este método para analizar soldaduras se demuestra en los problemas
modelo. En general, en dicho método se requieren los siguientes pasos:
Problema Modelo 20-1
Para la mésula de la figura 20-4, suponga que la fuerza total P es de 3500 lb, y que la
distancia a es de 12in. Diseñar una junta atornillada que muestre la ubicación y el número
de tornillos, su material y su diámetro.
Solución:
La solución indicada es una descripción del procedimiento que se puede emplear para
analizar juntas similares. El procedimiento se ilustra con los datos de este problema.
Paso 1.- proponga el número y la colocación de los pernos. Esta es una decisión de
diseño, basada en el criterio y la geometría de las partes conectadas. En este problema,
intente con un conjunto de cuatro pernos, colocados como se ve en la figura 20-5.
Pasó 2.- Determine las fuerzas constante directa sobre el conjunto de pernos, y sobre
cada uno de ellos, si supone que todos comparten la carga por igual:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑃 = 3500𝑙𝑏
𝑝 3500𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 𝑓𝑠 = = = 875
4 4 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
La fuerza cortante actúa directamente hacia abajo sobre cada perno.
Paso 3.- Calculo del momento que debe resistir el conjunto de pernos es el producto de la
carga en voladizo por la distancia al centroide del conjunto de pernos. En este problema,
𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑎 = (3500𝑙𝑏)(12𝑖𝑛) = 42,000 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛.

Paso 4.- Calculo la distancia radial del centroide desde el conjunto de pernos hasta el
centroide de cada uno de ellos. En este problema, cada perno tiene una distancia radial
de:

𝑟 = √(1.5𝑖𝑛)2 + (2𝑖𝑛)2 = 2.5𝑖𝑛

Paso 5.- Calcule la suma de los cuadrados de todas las distancias radiales a todos los
pernos. En este problema los cuatro pernos tiene la misma r. entonces:

∑ 𝑟 2 = 4(2.5)2 = 25𝑖𝑛2

Paso 6.- calcule la fuerza sobre carda tornillo, necesaria para resistir el momento
flexionante, con la ecuación
𝑚𝑟𝑖 (42,000𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛)(2.5𝑖𝑛)
𝐹𝑖 = 2
= = 4200𝑙𝑏
∑𝑟 25𝑖𝑛2
Paso 7.- determine la resultante de todas las fuerzas que actúan sobre cada perno. Se
puede hacer una sumatoria vectorial, sea analítica o gráfica, o se puede descomponer
cada fuerza en sus componentes horizontales y verticales. Los componentes se suman y
después se puede calcular la resultante.
Use este último método para este problema. La fuerza constante actúan directamente
hacia abajo, en la dirección 𝑦 . Las componentes 𝑥 y 𝑦 de 𝑓1 son:

𝐹1𝑥 = 𝐹1𝑠𝑒𝑛𝜃 = (4200𝑙𝑏)𝑠𝑒𝑛(36.9°) = 2520𝑙𝑏

𝐹1𝑦 = 𝐹1 𝑐𝑜𝑠𝜃 = (4200𝑙𝑏) cos(36.9°) = 3360𝑙𝑏

La fuerza total en la dirección y es, entonces

𝐹1𝑦 + 𝐹𝑠 = 3360𝑙𝑏 + 875𝑙𝑏 = 4235 𝑙𝑏

Entonces la fuerza resultante sobre el perno 1 es

𝑅1 = √(2520)2 + (4235)2 = 4928 𝑙𝑏

Paso 8.- Especifique el material del perno; calcule su área necesaria y seleccione un
tamaño adecuado. Para este problema, especifique acero ASTM A325, para pernos, con
esfuerzo cortante admisible de 17,500 psi, de la tabla 20-1. Entonces el área que requiere
el perno es
𝑅1 4928𝑙𝑏
𝐴𝑠 = = = 0.282 𝑖𝑛 2
𝜏𝑎 17500 𝑙𝑏
𝑖𝑛2
El diámetro necesario entonces sería

4𝐴𝑠 4(0.282𝑖𝑛2 )
𝐷= √ = √ = 0.599𝑖𝑛
𝜋 𝜋

Especifique un perno de 5/8 de in con 0.625 pulgadas de diámetro.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA DISEÑAR UNIONES SOLDADAS

1. Proponga la geometría de la unión y el diseño de los elementos que se van a unir.
2. Identifique los esfuerzos que se desarrollan en la unión (flexión, torsión, cortante
vertical, tensión o compresión directa).
3. Analice la junta para determinar la magnitud y la dirección de la fuerza sobre la
soldadura, debido a cada tipo de carga.
4. Combine vectorialmente las fuerzas en la unión, o en los puntos del cordón donde
las fuerzas parezcan máximas.
5. Divida la fuerza máxima sobre la soldadura entre la fuerza admisible, de la tabla
20-3, para calcular el lado requerido para el cordón. Observe que cuando se
sueldan placas gruesas, los tamaños mínimos aceptables de los cordones son los
que muestra la tabla 20-4.
PROBLEMA 20-2
Diseñe una ménsula parecida a la de la figura 20-4, pero fije la ménsula a la columna con
soldadura. La ménsula tiene 6 in de altura y es de acero ASTM 36, ½ in de espesor.
También, la columna es de acero A36, y tiene 8in de ancho.

Solución:
Paso 1.- La geometría propuesta es una decisión de diseño, y podría estar sujeta a
posteriores iteraciones para llegar a un diseño óptimo. Como primera tentativa, use el
cordón en forma de C, mostrado en la figura 20-9.
Pasó 2.- La soldadura será sometida a cortante vertical directo y a la torsión causada por
la carga de 3500lb sobre la ménsula.
Paso 3.- Para calcular las fuerzas sobre la soldadura, se deben conocer los factores
geométricos 𝐴𝑊 y 𝐽𝑤 . También se debe calcular el lugar del centroide del cordón (figura
20-9 b). Emplee el caso 5 de la figura 20-8.
𝐴𝑤 = 2𝑏 + 𝑑 = 2(4) + 6 = 14 𝑖𝑛
(2𝑏 + 𝑑)3 𝑏 2 (𝑏 + 𝑑)2 (14)3 16(10)2
𝐽𝑤 = − = − = 114.4 𝑖𝑛3
12 (2𝑏 + 𝑑) 12 14
𝑏2 16
𝑥= = = 1.14 𝑖𝑛
2𝑏 + 𝑑 4
Fuerza debido al cortante vertical
𝑉 = 𝑃 = 3500 𝑙𝑏
𝑃 (3500 𝑙𝑏) 𝑙𝑏
𝑓𝑠 = = = 250
𝐴𝑤 14 𝑖𝑛 𝑖𝑛
Esta fuerza actúa verticalmente hacia abajo en todas las partes de la soldadura.
Fuerza debido al momento de torsión
𝑇 = 𝑃[8.00 + (𝑏 − 𝑥)] = 3500[8.00 + (4.00 − 1.14)]
T = 3500(10.86) = 38010 lb ∙ in
El momento de torsión causa una fuerza sobre la soldadura, que es perpendicular a la
línea radial desde el centroide de la figura del cordón hasta el punto de interés. En este
caso, el extremo del cordón superior a la derecha sostiene la máxima fuerza. Lo más
conveniente es descomponer la fuerza en componentes horizontal y vertical, para
después volver a combinar todos esos componentes y calcular la fuerza resultante:
𝑇𝑐𝑣 (38010)(3.00) 𝑙𝑏
𝑓𝑡ℎ = = = 997
𝐽𝑤 114.4 𝑖𝑛
𝑇𝑐ℎ (38010)(2.86) 𝑙𝑏
𝑓𝑡𝑣 = = = 950
𝐽𝑤 114.4 𝑖𝑛
Paso 4.- La combinación vectorial de las fuerzas sobre la soldadura se muestra en la
figura 20-9 c. Entonces, la fuerza máxima es de 1560 lb/in.
Pasó 5.- al seleccionar electrodos E60 para soldar, observe que la fuerza admisible por
pulgada de lado es de 9600 lb/in (tabla 20-3). Entonces, la longitud necesaria del lado es
𝑙𝑏
1560 𝑖𝑛
𝑤= = 0.163 𝑖𝑛
𝑙𝑏
9600 𝑖𝑛 ∙ 𝑖𝑛(𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜)

En la tabla 20-4 se indica el tamaño del cordón mínimo, para una placa de ½ in es de 3/16
(0.188) de pulgada. Debe especificarse este tamaño.
PROBLEMA MODELO 20-3
Se soldara una tira de acero de ¼ de in de espesor a un marco rígido, para soportar una
carga fija de 12500 lb, como se ve en la figura 20-10. Diseñe la tira y su soldadura.

Solución:
Los objetivos básicos del diseño son especificar un material adecuado para la tira, el
electrodo de soldar, el tamaño de la soldadura y las dimensiones W y h, indicadas en la
figura 20-10.
Especifique que la tira sea fabricada de acero estructural ASTM A441, y que suelde con
un electrodo E70, y un cordón de 3/16 in, que es el tamaño mínimo. En el apéndice 7 se
indica que la resistencia de fluencia del acero A441 es de 42000 psi. Mediante un factor
de diseño de 2, se puede calcular que el esfuerzo admisible es
42000
𝜎𝑎 = = 21000 𝑝𝑠𝑖
2
Entonces, el área necesaria en la tira es
𝑃 12500 𝑙𝑏
𝐴= = = 0.595 𝑖𝑛2
𝜎𝑎 21000 𝑙𝑏
𝑖𝑛2

Pero esa área es W x t, donde t = 0.25 in. Entonces, el ancho W requerido es

𝐴 0.595
𝑊= = = 2.38 𝑖𝑛
𝑡 0.25
Especifique que W = 0.25 in.
Para calcular la longitud requerida del cordón, h, se necesita la fuerza admisible en acero
A441 soldado con electrodo E70 es de 11200 lb/in por pulgada de lado. Entonces
𝑙𝑏
11200 𝑖𝑛 𝑙𝑏
𝑓𝑎 = 𝑥 0.188 𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜 = 2100
1.0 𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛
La fuerza real sobre la soldadura es
𝑃 𝑃
𝑓𝑎 = =
𝐴𝑤 2ℎ
Entonces, se despeja h, y es
𝑃 12500 𝑙𝑏
ℎ= = = 2.98 𝑖𝑛
2(𝑓𝑎 ) 2 (2100 𝑙𝑏 )
𝑖𝑛
Especifique h = 3.00 in.
Problema modelo 20-4
Evalué el diseño de la figura 20-11, con respecto a esfuerzos en las soldaduras. Todas las
partes del conjunto son de acero estructural ASTM A36, soldadas con electrodos e60. La
carga de 2500 lb es carga fija.
Solución
El punto crítico seria la soldadura en la parte superior del tubo, donde se une a la
superficie vertical. En ese punto, hay un sistema de fuerzas en tres dimensiones, que
actúan sobre el cordón, como se indica en la figura 20-12. La ubicación descentrada de la
carga causa un torsiómetro sobre el cordón, el cual produce una fuerza 𝑓𝑏 que actúa hacia
afuera, a lo largo del eje x. la fuerza cortante vertical 𝑓𝑠 actúa hacia abajo, a lo largo del
eje z.
De acuerdo con la estática, la resultante de los tres componentes de fuerza seria

𝑓𝑅 = √𝑓𝑡2 + 𝑓𝑏2 + 𝑓𝑠2

Ahora, se calculara cada componente de fuerza.

Fuerza de torsión, 𝑓𝑡
𝑇𝐶
𝑓𝑡 ≅
𝐽𝑊
𝑇 = (2500 𝑙𝑏)(8.00 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 20000 𝑙𝑏 ∙ 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑂𝐷 4.500
𝑐= = = 2.25 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 2
(𝜋)(𝑂𝐷)3 (𝜋)(4.500)3
𝐽𝑊 = = = 71.57 𝑝𝑢𝑙𝑔3
4 4
Entonces
𝑇𝐶 (20 000)(2.25) 𝑙𝑏
𝑓𝑡 = = = 629
𝐽𝑊 71.57 𝑝𝑢𝑙𝑔
Fuerza de flexión, 𝑓𝑏
𝑀
𝑓𝑏 =
𝑆𝑊
𝑀 = (2500 𝑙𝑏)(14.00 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 35 000 𝑙𝑏 ∙ 𝑝𝑢𝑙𝑔
(𝜋)(𝑂𝐷)2 (𝜋)(4.500)2
𝑆𝑊 = = = 15.90 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4
Entonces
𝑀 35 000 𝑙𝑏
𝑓𝑏 = = 2201
𝑆𝑊 15.90 𝑝𝑢𝑙𝑔
Fuerza cortante vertical, 𝑓𝑠
𝑃
𝑓𝑠 =
𝐴𝑊
(𝜋)(4.500)2
𝐴𝑊 = (𝜋)(𝑂𝐷) = = 14.14 𝑝𝑢𝑙𝑔
4
𝑃 2500 𝑙𝑏
𝑓𝑠 = = = 177
𝐴𝑊 14.14 𝑝𝑢𝑙𝑔

Ahora se puede calcular la resultante:

𝑓𝑅 = √𝑓𝑡2 + 𝑓𝑏2 + 𝑓𝑠2

𝑙𝑏
𝑓𝑅 = √6292 + 22012 + 1772 = 2296
𝑝𝑢𝑙𝑔
Al comparar esto con la fuerza admisible para 1.0 pulg de cordón, se obtiene
2296 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑤= = 0.239 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑙𝑏
9600 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑒𝑡𝑜
𝑝𝑢𝑙𝑔