PARTE 5.en - Es

Procesos Petroquimicos 2010 2010
Procesos Petroquimicos Inicio Categorías de procesos Índice de la compañía
Propileno
Solicitud: La demanda mundial de gasolina, diesel y petroquímicos está cambiando hacia un
mayor énfasis en el diesel y el propileno, y la flexibilidad para satisfacer las demandas
Propileno de grado polimérico
cambiantes será vital para la rentabilidad de la refinería. Axens ha desarrollado la nueva
tecnología FlexEne para ampliar las capacidades del proceso de craqueo catalítico fluido (FCC),
Edulcorante Propano
que es la principal unidad de conversión de refinería tradicionalmente orientada a maximizar la FCC GLP SULFREX C 3 = recuperación
gasolina y, a veces, el propileno.
Alimentación de la FCC C 4 4 cortar C 4 4 rafinado
Destilado y
Descripción: FlexEne se basa en la integración de una FCC y una unidad de oligomerización Reciclar gasolina
llamada Polynaphtha para procesar olefinas ligeras de FCC y entregar buenas moléculas de vuelta Polinafta
o
a la FCC y proporcionar la flexibilidad del producto requerida por el mercado.
Piscina
Al ajustar la formulación del catalizador y las condiciones de operación, el proceso

FCC puede operar en diferentes modos: maxi destilado, maxi gasolina y alto propileno La
combinación con Polynaphtha ofrece la flexibilidad que espera el mercado.
en un maxi gasolina medio ambiente, la C rica en olefinas 4 4 El corte de FCC generalmente se envía
a una unidad de alquilación para producir alquilato y aumentar el rendimiento general de gasolina. En los
esquemas más recientes de producción máxima de gasolina, la alquilación ha sido sustituida
Gracias a la combinación optimizada de FCC y oligomerización, FlexEne ofrece la
ventajosamente por Polinafta, que entrega gasolina de alta calidad a un costo mucho menor.
mayor flexibilidad de productos del mercado cuando se dirige a la producción de propileno y /
o gasolina y / o destilados.
Para una mayor producción de destilados, la tecnología de polinafta puede funcionar con
mayor severidad para producir destilados a partir de C 4 4 olefinas Se puede suministrar producción Plantas comerciales: Se han licenciado dos unidades FlexEne para nuevos proyectos R2R /
adicional de diesel operando la unidad FCC en el destilado maxi modo. Polynaphtha.
Licenciante: Axens - CONTACTO

Para una mayor producción de propileno, Axens / IFP R&D ha demostrado que la gasolina de
polinafta o las fracciones de destilado pueden agrietarse fácilmente en la unidad FCC para producir
propileno. En consecuencia, dependiendo de las condiciones del mercado, la gasolina o el diesel se
pueden reciclar a la FCC para producir propileno y C de alto valor. 4 4 olefinas
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Propileno Para evacuar el tratamiento de gases
Solicitud: Cuando el objetivo del proceso es la producción máxima de propileno, se deben agregar
características tecnológicas específicas a la unidad de craqueo catalítico fluido (FCC) / residuo FCC
(RFCC). El desafío es particularmente grande cuando la materia prima contiene residuos. A la planta de gas MF
Descripción: El aditivo ZSM-5 es capaz de romper solo C 7 7 a C 10 olefinas a GLP. En Sofocar

consecuencia, la mayor parte de la C 5 5 y C 6 6 los cortes no son convertidos por ZSM-5 en el Regenerador de
segunda etapa
elevador principal. Para convertir este corte, IFP y otros han publicado que el sistema catalítico
separación vertical: (RS2)
óptimo es un reciclaje en un elevador separado que opera en condiciones más severas: un
PetroRiser.
De hecho, el reciclaje con la alimentación no permite convertir esta nafta ligera, ya que la temperatura Aire Sistema de
es demasiado baja en el elevador principal. Si el reciclado de nafta se inyecta antes de la zona de

alimentación donde la temperatura del catalizador es superior a 700 ° C, la producción de gas combustible
Separador Internas
es muy alta debido al craqueo térmico, así como a reacciones secundarias perjudiciales específicas de este
principal PetroRiser LCN
nivel térmico. Además, la inyección de nafta ligera debajo de la alimentación principal altera las condiciones
Regenerador
del elevador en el punto de inyección de la alimentación del residuo principal, lo que resulta en un de primera etapa
Separación de vapor
rendimiento inferior al óptimo.
Residuos del elevador
La conclusión del trabajo de I + D es que reciclar nafta ligera a un tubo vertical separado a una Alimentación
temperatura más alta que el tubo vertical principal permite el agrietamiento C 5 5 y C 6 6 olefinas y también
Aire
permite que las parafinas produzcan más GLP y menos C 5 5 –70 ° C nafta. Levantar el aire
Unidad R2R
Una materia prima adicional para la producción de propileno es el reciclaje indirecto de C 4

4 olefinas Al igual que con la nafta ligera, la C 4 4 las olefinas no se agrietarán en el elevador
principal, y un simple reciclaje al PetroRiser dará como resultado una conversión no selectiva
Referencia: R. Roux, "Resid a la tecnología petroquímica", XII Conferencia Petroquímica
de C 4 4 olefinas La forma más fácil y selectiva de reciclar crack the C 4 4 olefinas en propileno es
ARTC, Kuala Lumpur, 2009.
utilizar el beneficio de un C 4 4 unidad de oligomerización (polinafta) para producir olefinas más
largas (C 8 y C 12 olefinas). Estas olefinas de cadena más larga se agrietarán muy selectivamente Plantas comerciales: PetroRiser ha recibido licencia en Abu Dhabi para la unidad RFCC más
en el PetroRiser, produciendo más propileno y gasolina de buena calidad. Esta integración se grande (127,000 bpsd).
llama FlexEne y se presenta con más detalles en un párrafo dedicado del manual.

Propileno sistema de gas de combustión Reactor efluente a la

recuperación
Solicitud: Para producir propileno y etileno a partir de luz de bajo valor (C 4 4 a C 10) corrientes que
CW
contienen olefinas de hidrocarburos de plantas de etileno y refinerías. Alimentos adecuados
combustible Vapor
incluyen C 4 / C 5 5 fluye desde una galleta de vapor, una galleta para gatos ligera C 4 4 sy nafta y
finos Aceite
gasolinas de coker. Catalizadores
BFW Torre de
flujo / regenerador
lavado de aceite
Reactor de orto
Descripción: El proceso SUPERFLEX es una tecnología patentada patentada por ARCO Chemical SUPERFLEX
Technology, Inc. (ahora LyondellBasell) y ofrecida exclusivamente en todo el mundo para su licencia Almacenamiento y
manejo de catalizadores
por KBR. Utiliza un sistema de reactor catalítico fluidizado con un catalizador patentado para convertir
materias primas de bajo valor en productos predominantemente de propileno y etileno. El catalizador es
muy robusto; por lo tanto, no se requiere pretratamiento del alimento para contaminantes típicos como Reciclar
Alimentación fresca al
azufre, agua, oxigenados o nitrógeno. Las materias primas atractivas incluyen C 4 4 y C 5 5 corrientes ricas
en olefinas de plantas de etileno, naftas de FCC o C 4 4 s, naftas craqueadas térmicamente de Aire de regeneración
visbreakers o cokers, refinados BTX o MTBE, C 5 5 corrientes ricas en olefinas eliminadas de las
gasolinas de motores y líquidos ligeros Fischer-Tropsch.
pendiente del uso final del subproducto de etileno, los costos de la sección de recuperación pueden reducirse
El sistema de reactor fluidizado es similar a una unidad de FCC de refinería y consiste en un recipiente
mediante el uso de un proceso de absorción para producir un producto de etileno diluido en lugar de un grado
de reactor / regenerador fluidizado, compresión de aire, manejo de catalizador, manejo de gases de
de polímero.
combustión y recuperación de calor de alimentación y efluente. El uso de este sistema de reactor con
regeneración continua del catalizador permite temperaturas de funcionamiento más altas que con los Rendimientos: La tecnología produce 50% en peso –60% en peso de propileno más etileno, con un rendimiento
reactores de lecho fijo de la competencia, de modo que una porción sustancial de las parafinas, así como las de propileno aproximadamente el doble que el de etileno, de la típica C 4 4 y C 5 5 corrientes de refinado. Algunos
olefinas, se convierten. Esto permite flexibilidad en las cantidades de parafinas en los alimentos para rendimientos típicos son:
SUPERFLEX y la capacidad de reciclar alimentos no convertidos hasta la extinción. Debido a que este es un
Rico en olefinas Rico en olefinas FCC Coker
proceso catalítico, el CO 2 la huella por tonelada de producto es menor que el craqueo a vapor convencional.
Materia prima C44 s C55 s LCN LN
Rendimiento final,% en peso *
Gas combustible 7.2 12,0 13,6 11,6
El efluente del reactor enfriado puede procesarse para la producción final de olefinas de grado polimérico.
Etileno 22,5 22,1 20,0 19,8
Hay varias opciones de diseño disponibles, incluidas las instalaciones de recuperación totalmente dedicadas;
Propileno 48,2 43,8 40,1 38,7
recuperación en una sección de recuperación de planta de etileno existente para minimizar la inversión de
Propano 5.3 6.5 6.6 7.0
capital; o procesamiento en una unidad de recuperación parcial para recuperar corrientes de reciclaje y
C 6+ gasolina 16,8 15,6 19,7 22,9
concentrar corrientes ricas en olefinas para su posterior procesamiento en plantas cercanas. Delaware-
**
Máximo rendimiento con C 4 4 s y C 5 5 s reciclado.
Continuado •
Propileno, continuado
Plantas comerciales: El primer licenciatario SUPERFLEX con una capacidad de producción de propileno
de 250,000 toneladas métricas es Sasol Technology; Esta planta ha estado en funcionamiento desde
diciembre de 2006. Se han licenciado dos unidades SUPERFLEX adicionales.
Licenciante: Kellogg Brown & Root LLC - CONTACTO

Propileno
Solicitud: Tecnología para la deshidrogenación de propano para hacer propileno de alta pureza. El Propano
1
Aire
77
proceso CATOFIN utiliza un catalizador patentado especialmente formulado por Süd-Chemie.
8 2 2 2
Aire de escape
Descripción: El sistema de reacción CATOFIN consta de reactores paralelos de lecho fijo y un sistema En purga En funcionamiento En recalentar
de aire de regeneración. Los reactores se ciclan a través de una secuencia que consiste en los pasos de
C 4 4 y más Vapor
reacción, regeneración y evacuación / purga. Se utilizan múltiples reactores para que el sistema de pesado La luz termina Propileno
alimentación / producto del reactor y el sistema de aire de regeneración funcionen de manera continua.
La alimentación de propano fresco se combina con la alimentación de reciclaje desde la parte inferior del
3 44 55 6
divisor de producto (6). La alimentación total de propano se vaporiza y se eleva a la temperatura de reacción en
un calentador de carga (1) y se alimenta a los reactores (2). La reacción tiene lugar en condiciones de vacío
para maximizar la conversión de alimentación y la selectividad de olefina. Una corriente de purga, tomada de la
Reciclar propano
alimentación total de propano, se pasa a través de un desaceitador (8) para eliminar C 4 4 y componentes más
pesados.
Después de enfriar, el gas efluente del reactor se comprime (3) y se envía a la sección
de recuperación (4), donde los gases inertes, el hidrógeno y los hidrocarburos ligeros se
tecnología para procesar materia prima de propano a partir de una variedad de fuentes. La construcción simple del
separan del efluente del reactor comprimido. Los componentes de etano, propano y propileno
reactor, con sus componentes internos simples, da como resultado un factor de corriente muy alto.
se envían luego a la sección de purificación del producto destanificador (5) y al divisor del
producto (6), donde el producto de propileno se separa del propano sin reaccionar. El
propano se recicla a los reactores. Rendimientos y calidad del producto: El propileno producido por el proceso CATOFIN se usa
típicamente para la producción de polipropileno, donde las demandas de pureza son las más estrictas
Después de un período adecuado de operación en corriente, se interrumpe la alimentación a un (> 99.5%). El consumo de propano (100%) es 1.17 toneladas métricas (tm) por tm de producto de
reactor individual y el reactor se vuelve a calentar / regenerar. El aire de recalentamiento / regeneración propileno.
calentado en el calentador de aire de regeneración (7) pasa a través de los reactores. El aire de
regeneración sirve para restaurar el perfil de temperatura del lecho a su condición inicial de corriente Ciencias económicas: Cuando hay disponible una gran cantidad de GLP de bajo valor, el proceso
además de quemar el coque del catalizador. Cuando se completa el recalentamiento / regeneración, el CATOFIN es la forma más económica de convertirlo en un producto de alto valor. La gran capacidad de
reactor se vuelve a evacuar para el siguiente período de funcionamiento. un solo tren posible con las unidades CATOFIN (la más grande hasta la fecha es para 650,000 tpy de
propileno métrico) minimiza el costo de inversión / tm del producto.
La baja presión y temperatura de funcionamiento de los reactores CATOFIN, junto con el
robusto catalizador Süd-Chemie, permite que el CATOFIN Continuado •
Propileno, continuado
Materia prima y utilidades, por tonelada métrica de propileno
Propano, tonelada métrica 1.16

Potencia, kWh 50
Combustible, MWh 1,2
Plantas comerciales: Actualmente, ocho plantas de deshidrogenación CATOFIN están en

funcionamiento produciendo más de 1,800,000 tpy métricas de isobutileno y 1,160,000 tpy métricas de
propileno. Ahora hay dos unidades de deshidrogenación de propano CATOFIN en funcionamiento con
una capacidad de diseño de
455,000 métrico tpy propileno. Estas son las unidades de un solo tren más grandes del mundo. Ambas
plantas han cumplido con éxito sus garantías y continúan operando muy por encima de la capacidad de
diseño.
Licenciante: Tecnología Lummus - CONTACTO

Propileno
Aplicaciones: El proceso de craqueo de olefinas (OCP) de Total Petrochemicals / UOP se utiliza
principalmente para producir propileno a partir de C 4 4 a C 8 olefinas suministradas por galletas de vapor, Producto de
refinerías y / o plantas de metanol a olefinas (MTO). olefina ligera

para recuperación
Olefínico C 4 4 - C 8 alimentar Sección del reactor
Descripción: El proceso de craqueo de olefinas fue desarrollado conjuntamente por Total de craqueo de olefinas
Petrochemicals (anteriormente ATOFINA) y UOP para convertir C de bajo valor 4 4 a C 8 olefinas C 4 4 subproducto
a propileno y etileno. El proceso presenta reactores de lecho fijo que funcionan a

temperaturas entre 500 ° C y 600 ° C y presiones entre 1 y 5 bares. Despropanizador
Desbutanizador
Este proceso utiliza un catalizador zeolítico patentado y proporciona altos rendimientos de propileno. El
uso de este catalizador minimiza el tamaño del reactor y los costos de operación al permitir la operación a altas
velocidades espaciales y altas conversiones y selectividades sin requerir una corriente de diluyente inerte. Se
C 5+ subproductos
utiliza un sistema de reactor oscilante para la regeneración del catalizador. Las instalaciones de separación
dependen de cómo se integra la unidad en el sistema de procesamiento.
El proceso está diseñado para utilizar materias primas olefínicas de crackers de vapor, unidades de
refinería y coker de refinería y unidades de MTO, con C típica 4 4 a C 8 composiciones de olefinas y parafinas.
El catalizador exhibe poca sensibilidad a impurezas comunes tales como dienos, compuestos oxigenados,
compuestos de azufre y compuestos de nitrógeno.
Plantas comerciales: Total Petrochemicals opera una unidad de demostración que se instaló
en una refinería afiliada en Bélgica en 1998. Total instaló una segunda unidad de demostración
Ciencias económicas: Los costos de capital y operación dependen de cómo se integre el proceso con el en 2009 que está integrada con una unidad de demostración de proceso semi-comercial MTO /
craqueo a vapor, la refinería u otras instalaciones. OCP.
Rendimientos: Los rendimientos del producto dependen de la composición de la materia prima. El proceso Licenciante: UOP LLC, una compañía de Honeywell - CONTACTO
proporciona producción de propileno / etileno en relaciones de casi 4: 1. Los estudios de caso de integración de
craqueo de olefinas con galletas de nafta han demostrado una producción de propileno 30% mayor en
comparación con el procesamiento convencional de craqueo de nafta.

Propileno
Solicitud: El proceso Oleflex se utiliza para producir propileno de grado polimérico a partir de
CC
propano.
Turbo
R expansor
C2 -
Descripción: El complejo consta de una sección del reactor, una sección de 2
H2
regeneración continua del catalizador (CCR), una sección de separación del producto y
Propileno
una sección de fraccionamiento. Se utilizan cuatro reactores de flujo radial (1) para 44 SHP
lograr una conversión y selectividad óptimas para la reacción endotérmica. La actividad 1 66

55 7
del catalizador se mantiene regenerando continuamente el catalizador (2). El efluente 3
del reactor se comprime (3), se seca (4) y se envía a un sistema de separación 8

propano y calentadores
criogénico (5). Se recupera una corriente neta de hidrógeno con aproximadamente 90% H 2 Reciclar
en moles de pureza de hidrógeno. El producto olefínico se envía a un proceso selectivo Reactores de alimentación de Neto H 2 corriente
de hidrogenación (6) donde se eliminan los dienos y acetilenos. La corriente de 99
propileno va a un destanificador (7) donde los extremos ligeros se eliminan antes del C 4+
divisor de propano-propileno (8).
Rendimientos: El rendimiento de propileno del propano es aproximadamente el 85% en peso de la alimentación

fresca. El rendimiento de hidrógeno es aproximadamente 3.6% en peso de alimento fresco.
Ciencias económicas: La batería interior de la Costa del Golfo de los Estados Unidos limita la inversión para la
producción de una instalación de propileno de grado polímero de 450,000 tpy es de aproximadamente $ 600 / tpy.
La batería interna limita la inversión, $ millón 600
Plantas comerciales: Trece unidades Oleflex están en funcionamiento para producir propileno e
isobutileno. Ocho de estas unidades producen propileno. Estas unidades representan 2,1 millones de
toneladas métricas de producción de propileno. Tres unidades Oleflex adicionales para la producción
de propileno están en diseño o en construcción.
Licenciante: UOP LLC, una compañía de Honeywell - CONTACTO

Propileno y etileno
Solicitud: El proceso UOP / HYDRO de metanol a olefinas (MTO) produce etileno y propileno Regeneración del reactor Recuperación de producto
sección
a partir de metanol derivado de materias primas como el gas natural, el carbón, el coque de sección CH 4 4
petróleo o la biomasa.
agua
Descripción: Este proceso consiste en una sección del reactor, que incluye un regenerador de 3
77 8
combustión de pureza
catalizador y una sección de recuperación del producto. Se usan uno o más reactores de lecho 44
etileno
55
fluidizado (1) con transferencia de catalizador hacia y desde el regenerador de catalizador (2). El de gases de
robusto catalizador MTO-100 se basa en un tamiz molecular no ceolítico. El metanol se alimenta a un 1 66 propileno 98 +%
Producto
reactor de baja presión (1), donde se convierte (99%) en olefinas con una selectividad muy alta a
etileno y propileno. El diseño de la sección de recuperación depende del uso del producto, pero 2 +% pureza
contiene un sistema de recuperación y reciclaje de agua y oxigeno del producto (3), un CO 2 sistema de
99
extracción (4), un secador (5), un destanizador (6), un convertidor de acetileno (7), un desmetanizador MeOH
C 4+ producto 98
(8) y un despropanizador (9). El proceso puede producir etileno y propileno de grado polimérico al Aire
incluir C 2 y C 3 columnas de división en la sección de recuperación. El proceso MTO se combina con una
unidad de proceso de craqueo de olefinas (OCP) para aumentar aún más los rendimientos al convertir
C 4+ subproductos en etileno y propileno.
unidades de flujo para producir derivados de olefinas. Los costos generales de capital del proyecto para MTO
(incluidas las unidades de proceso aguas arriba y aguas abajo) varían significativamente según el tipo de
Rendimientos: El proceso MTO consume 3 toneladas de alimentación de metanol por tonelada de materias primas que se utilizarán y los tipos de productos derivados de olefinas que se producirán. En general,
olefina ligera (etileno + propileno) producida. La relación en peso del producto de propileno al producto cuando los proyectos de MTO están vinculados a materias primas con costos ventajosos, los proyectos ofrecen
de etileno se puede seleccionar dentro del rango de 0,8 a 1,3. Cuando se combina con OCP, el proceso bajos costos en efectivo para la producción y retornos atractivos de la inversión en comparación con las galletas
MTO avanzado consume de vapor convencionales. La ventaja económica para MTO generalmente se vuelve mayor a medida que
2.6 toneladas de alimentación de metanol por tonelada de olefina ligera (etileno + propileno) producida. La aumentan los precios del petróleo crudo.
relación en peso de producto de propileno a producto de etileno para Advanced MTO se puede
seleccionar dentro del rango de 1.2 a 1.8.
Plantas comerciales: INEOS (anteriormente Hydro) opera una unidad de demostración que
Ciencias económicas: El costo de capital para las unidades de proceso MTO (incluida la recuperación y se instaló en Noruega en 1995. Total Petrochemicals opera una unidad de demostración
purificación de olefinas ligeras) es aproximadamente un 10% más bajo que las galletas de vapor convencionales semi-comercial que se instaló en Bélgica en
basadas en la producción de la misma cantidad de producto olefínico ligero. Los proyectos de MTO generalmente 2009
incluyen unidades de proceso aguas arriba para convertir las materias primas en gas de síntesis y luego en
metanol, así como en aguas abajo. Licenciante: UOP LLC, una compañía de Honeywell - CONTACTO

Propileno o iso-olefina Para evacuar el tratamiento de gases
Solicitud: El craqueo catalítico profundo (DCC) es una tecnología de conversión catalítica que
utiliza materias primas de hidrocarburos pesados, como gasóleo de vacío (VGO), residuo de vacío
A la planta de gas
(VR) o VGO mezclado con aceite desasfaltado (DAO) para producir olefinas ligeras (etileno,
propileno y butilenos). ), GLP, gasolina, destilados medios, etc. La tecnología apunta a maximizar
la producción de propileno (DCC-I) y maximizar la producción de iso-olefinas (DCC-II).
Regenerador
Descripción: El proceso DCC superó las limitaciones de los procesos convencionales de de segunda etapa
craqueo catalítico de fluidos (FCC). El rendimiento de propileno de DCC es 3-5 veces

mayor que el de los procesos convencionales de FCC. El esquema de procesamiento de Aire
DCC es similar al de una unidad FCC convencional que consiste en secciones de

reacción-regeneración, fraccionamiento y concentración de gas. La materia prima,
dispersada con vapor, se alimenta al sistema y se pone en contacto con el catalizador
regenerado en caliente, ya sea en un reactor denso de lecho fluidizado ascendente más Regenerador
de primera etapa MTC
(para DCC-I) o en un reactor ascendente (para DCC-II). La alimentación está
catalíticamente agrietada. El efluente del reactor procede a las secciones de
fraccionamiento y concentración de gas para la separación de la corriente y la recuperación
adicional. El catalizador depositado en coque se elimina con vapor y se transfiere a un Levantar el aire Alimentar
regenerador donde se introduce aire y el coque en el catalizador se elimina por combustión.
Usando catalizadores de zeolita especialmente diseñados y patentados, la temperatura de

El DCC tiene dos modos de funcionamiento del reactor: DCC-I (reactor de lecho denso fluidizado reacción en el proceso DCC es más alta que la de la FCC convencional, pero mucho más baja que la
Riser-plus, modo de propileno máximo) y DCC-II (reactor Riser, modo de iso-olefinas máximo). El DCC del craqueo con vapor. Otros beneficios de procesamiento incluyen:
puede procesar diferentes alimentaciones pesadas: VGO, DAO, gasóleo de coque, residuos atmosféricos,
VR, etc. Las materias primas parafínicas son las mejores alimentaciones para DCC. En el modo de • Flexibilidad de la operación del proceso. Fácil de obtener el cambio de los modos de
operación de propileno máximo DCC, se puede obtener más del 20% en peso de rendimiento de propileno operación DCC regulando las condiciones de operación y las formulaciones de catalizador.
a partir de materias primas parafínicas. Las corrientes de nafta y destilados medios de la unidad DCC se
pueden usar como componentes de mezcla para gasolina comercial de alto octanaje y aceite combustible,
respectivamente.
Continuado •
Propileno o iso-olefina, continuado
• Fácil separación y recuperación de flujos de productos a través de una absorción /

fraccionamiento similar de FCC convencional.
No es necesaria la separación criogénica para separar y recuperar el flujo de

producto DCC.
• Los contaminantes encontrados en los hidrocarburos se encuentran en niveles traza
en productos de olefina más ligeros DCC; por lo tanto, no se necesita hidrotratamiento.
Plantas comerciales: La primera unidad comercial DCC entró en funcionamiento en

1990, y 10 unidades DCC han sido autorizadas. La unidad más grande es la instalación de 4.50
millones de tpy. Se estima que un total de 13 unidades estarán en pleno funcionamiento a finales de
2010.
Licenciante: China Petrochemical Technology Co., Ltd. - CONTACTO

Propilenglicol
Solicitud: Para producir propilenglicol a partir de glicerina, utilizando hidrogenación y
refinación.
Hidrógeno
Descripción: La glicerina se alimenta a una sección de hidrogenación en fase de vapor a baja
Reciclaje de glicol
presión (1) donde la glicerina se vaporiza en una corriente de hidrógeno circulante seguido de
conversión a propilenglicol sobre un lecho de catalizador fijo. El producto crudo de propilenglicol
se condensa y el gas se recircula con un compresor centrífugo de baja carga.
Glicerina Producto de propilenglicol
1 2
El propilenglicol crudo de la sección de hidrogenación (1) se pule y pasa a la sección

de refinación (2). La sección de refinación (2) recupera los monoalcoholes mezclados Producto mono alcohol mezclado
(metanol, etanol y propanol) y los glicoles mixtos (principalmente etilenglicol) y produce un Producto de glicol mixto
producto final de propilenglicol. La glicerina residual también se recupera y se recicla a la
sección de hidrogenación (2).
Ciencias económicas: El consumo de materia prima y utilidad depende en gran medida de la

composición de la materia prima; por lo tanto, cada uno debe evaluarse caso por caso.
Plantas comerciales: En la actualidad, no hay plantas de propilenglicol en funcionamiento que utilicen esta
tecnología.
Licenciante: Davy Process Technology, Reino Unido - CONTACTO

Propileno por metátesis

Cama de guardia Reactor de metátesis Columna de etileno Columna de propileno
Solicitud: Para producir propileno de grado polimérico a partir de etileno y butenos utilizando la
Alimentación de etileno Reciclar etileno Purga de luces
tecnología de conversión de olefinas (OCT) de Lummus. Esta tecnología se puede usar con una
variedad de C 4 4 corrientes, incluida la C mixta 4 4 s producido en craqueo a vapor, refinado C 4 4 s de Propileno
MTBE o extracción de butadieno, y C 4 4 s producidos en unidades FCC.

1
Descripción: En el proceso OCT se producen dos reacciones químicas: el propileno se

3 44
forma por la metátesis de etileno y buteno-2; y el buteno-1 se isomeriza a buteno-2 a medida
2
que el buteno-2 se consume en la reacción de metátesis.
La alimentación de etileno más el etileno reciclado se mezclan con la alimentación de C 4 4 más

purga
butenos más los butenos de reciclaje y se calientan (1) antes de ingresar al reactor de metátesis de
cama fija (2). El catalizador promueve la reacción de etileno y buteno-2 para formar propileno, y C 4 4 alimentar C 4 4 reciclar
simultáneamente isomeriza el buteno-1 en buteno-2. Los lechos se regeneran periódicamente

utilizando aire diluido con nitrógeno. La relación de alimentación de etileno a buteno al reactor se
controla a un valor para minimizar C 5+ subproductos de olefina y mantener la conversión de buteno
por pase. reduzca el tamaño de los equipos, el costo de capital y los requisitos de energía; o para aumentar
la relación de propileno a etileno hasta 1.1: 1.
El producto del reactor se enfría y se envía a la columna de etileno (3) para eliminar el etileno
para reciclarlo. Una pequeña porción de esta corriente de reciclaje se purga para eliminar metano, Rendimientos y calidad del producto:
etano y otras impurezas ligeras del proceso. Los fondos de la columna de etileno se alimentan a la Rendimientos típicos
columna de propileno (4) donde se separan los butenos para reciclarlos al reactor y algunos se Tonelada métrica / tonelada métrica
purgan para eliminar butanos, isobutilenos y materiales pesados del proceso. La columna superior Propileno
de propileno es un producto de propileno de grado polimérico de ultra alta pureza. Alimentar
Raffinate-3 (80% de n-butenos) 1.00
Etileno de grado polimérico 0,33
Esta descripción del proceso es para una unidad OCT independiente que se puede agregar a Productos principales
cualquier complejo de refinación / petroquímico. Los requisitos de servicios públicos, que incluyen Propileno de grado polimérico 1.00
agua de refrigeración, vapor, electricidad, gas combustible, nitrógeno y aire, generalmente se integran C 4+ subproducto 0,33
con el complejo existente. El proceso también puede integrarse en un proyecto de craqueo de base Calidad típica del producto
para ei- Propileno 99,9 mol% min
Continuado •
Propileno por metátesis, continuado
Ciencias económicas:
Utilidades típicas, por tonelada métrica de propileno Gas
combustible (encendido), MMKcal 0,15

Electricidad, kWh 19
Vapor, tonelada métrica 1.1
Plantas comerciales: El proceso OCT ha sido licenciado en 25 plantas, 16 de las cuales están actualmente
en funcionamiento y producen casi 3 millones de toneladas métricas de propileno. Para 2013, se espera que la
capacidad total mundial de propileno a través de OCT alcance casi 6 millones de toneladas métricas.
Licenciante: Tecnología Lummus - CONTACTO

Propileno, olefinas catalíticas avanzadas sistema de gas de combustión Reactor efluente a la

recuperación
Solicitud: Una alternativa al craqueo a vapor para romper los alimentos de alimentación directa, como las CW
combustible Vapor
naftas ligeras y de rango completo, para producir mayores cantidades de propileno y olefinas ligeras totales,
finos Aceite
pero con una proporción de propileno / etileno (P / E) mucho mayor de 1.0. Catalizadores
flujo orto ACO BFW Torre de
regenerador de lavado de aceite
Reactor /
Descripción: La alimentación más predominante utilizada para producir etileno hoy en día es la nafta, ya que Almacenamiento y
manejo de catalizadores
más de la mitad del etileno del mundo se deriva actualmente de la alimentación de nafta craqueada. El
proceso de olefinas catalíticas avanzadas (ACO) es un proceso alternativo que convierte catalíticamente la
alimentación de nafta y, por lo tanto, es capaz de producir rendimientos finales más altos de olefinas ligeras Alimentación fresca al Reciclar
(propileno más etileno) y con una relación de producción de P / E más alta en relación con el craqueo con
Aire de regeneración
vapor, típicamente aproximadamente 1: 1.
ACO es un proceso desarrollado conjuntamente por KBR y SK Energy en Corea y ofrecido por
licencia en todo el mundo exclusivamente por KBR. SK Energy desarrolló y patentó el catalizador utilizado
Energía: El consumo de combustible es menor para
en el proceso, que está orientado específicamente al craqueo de corrientes parafínicas como las naftas y el
el proceso ACO en relación con un craqueador de
condensado. El sistema de reactor fluidizado está diseñado por KBR y es similar a una unidad de craqueo Otros
vapor. Sin embargo, la importación de vapor es mayor Gasolina
catalítico de fluidos de refinería (FCC) que consta de un recipiente de reactor / regenerador fluidizado, 75100
Propileno
ya que hay menos calor residual disponible para la Etileno
compresión de aire, manejo de catalizador, manejo de gases de combustión y recuperación de calor de
recuperación. El costo total de producción es de
alimentación y efluente. El uso de un sistema catalítico para romper la alimentación permite operar en 50
Wt%
aproximadamente US $ 90 / tonelada de etileno más
condiciones mucho menos severas en relación con un horno de craqueo, y el sistema usa menos
bajo para ACO debido a la lista mejorada de
combustible, lo que significa que el CO 2 se reduce la huella. 25
productos.
0
Galleta de ACO
La sección de recuperación de ACO es muy similar al diseño de la sección de recuperación de la Plantas comerciales: SK Energy está vapor
planta de etileno de KBR y es capaz de producir olefinas de grado polimérico. Se incluyen los instalando la primera aplicación comercial del Fig. 2 Comparación de los rendimientos de
conocimientos patentados para eliminar contaminantes específicos en el gas de proceso ACO resultante proceso ACO en sus instalaciones en Ulsan, craqueo de nafta.
del proceso de craqueo de tipo FCC. Corea, y se espera que esta unidad de
demostración esté operativa en octubre de
Rendimientos: Los rendimientos de olefinas ligeras son mayores que en una galleta de vapor, y la relación P / E
2010.
es de aproximadamente 1: 1 en comparación con 0.5. La figura 2 es una comparación de los craqueadores de
vapor y los rendimientos finales de ACO para una nafta típica. Licenciante: Kellogg Brown & Root LLC - CONTACTO

Ácido tereftálico purificado (PTA)

Solicitud: La producción de ácido tereftálico purificado (PTA) para su uso en todos los productos Ventilar el gas al tratamiento
de poliéster aguas abajo. El proceso ofrecido por The Dow Chemical Co. (Dow) y Davy Process
H2
Technology (DPT) se ha sometido a una mejora sustancial para superar los grandes obstáculos
Aguas residuales
para la inversión, la calidad y la protección del medio ambiente esenciales para el éxito en esta
industria. El resultado es COMPRIMIR PTA.
METRO
Demin.
Paraileno METRO
agua METRO
Catalizador
Descripción: Después de un acuerdo de licencia conjunta de la PTA en 2008, DPT y Dow
establecieron un programa integral de desarrollo de tecnología para racionalizar y modernizar la
antigua tecnología Inca / Technimont PTA. Filtrado reciclado
PTA
La producción de PTA ocurre en dos etapas. Primero, el paraxileno se hace reaccionar con CTA Ef ﬂ uente
oxígeno en presencia de un catalizador en un disolvente de ácido acético para producir ácido tereftálico
Aire Filtrado reciclado
bruto (CTA). Este producto bruto se filtra y se vuelve a poner en suspensión antes del pulido en una
Oxidación Recuperación solvente El secado hidrogenación Cristalización El secado
reacción de hidrogenación después de lo cual se cristaliza, se filtra y se seca antes de exportarlo como
Cristalización Filtración Estiércol líquido Precalentamiento de Filtración
ácido tereftálico purificado.
Hay varias operaciones intermedias de separación y recuperación dentro del diagrama

de flujo convencional, y se ha hecho un gran esfuerzo para reducir la cantidad de elementos
de equipo necesarios para minimizar el consumo de materia prima y maximizar la tecnologías, COMPRESS PTA tiene un recuento de equipos de planta principal mucho más bajo,
recuperación de catalizador, solvente, subproductos y energía de la manera más rentable con gastos de capital significativamente reducidos, y logra una reducción significativa en el costo
camino. Por ejemplo, COMPRESS PTA incorpora estos beneficios: variable de producción. Esta reducción también conducirá a un proceso mucho más confiable con
factores de alta utilización.
• Destilación binaria de baja presión y eficiencia energética que ofrece un funcionamiento más
simple, seguro y estable que los sistemas convencionales
COMPRESS PTA es la última tecnología disponible de Davy Process Technology y
• Filtración de CTA y PTA usando filtros de presión rotativos, comprobados en operación The Dow Chemical Co. Hay algunas mejoras significativas, y ahora nos estamos
comercial en PTA desde 2007, resultando en una reducción significativa en el conteo de equipos, embarcando en nuevas mejoras de naturaleza fundamental para que nuestros
confiabilidad mejorada y menor uso de energía. licenciatarios tengan acceso a los últimos desarrollos en química e ingeniería. .
• Manejo simplificado de las corrientes de agua en la planta de purificación, lo que reduce los
costos de capital y operación.
Aunque se basa en la química convencional utilizada en prácticamente todas las plantas de ácido
tereftálico existentes, en comparación con las plantas tradicionales Continuado •

Ácido tereftálico purificado (PTA) continuado
Ciencias económicas: En comparación con la tecnología PTA convencional que se puede licenciar hoy en
día, la implementación de estas características tecnológicas ha dado lugar a varios beneficios significativos
para el diseño propuesto, que incluyen:
• La reducción del 30% del equipo con límite de batería interna (ISBL) cuenta con un
alcance de suministro similar.
• Reducción estimada del 15% en los costos de inversión de capital para los principales artículos de planta
(MPI).
• Reducción del 25% en el área del plan de parcela ISBL.
• Mejoras significativas en la eficiencia energética que resultan en una reducción del 20% en la
demanda de vapor de HP, sin necesidad de combustible de apoyo para el proceso.
• La planta ISBL se ha convertido en un exportador neto de energía eléctrica.
Plantas comerciales: El proceso Dow PTA ha sido autorizado en 11 plantas, la primera en

1974, en 6 países.
Licenciante: Con licencia conjunta de The Dow Chemical Co. y Davy Process Technology - CONTACTO

Hidrotratamiento de Pygas
Solicitud: GTC ofrece una tecnología optimizada para el hidrotratamiento de gasolina de pirólisis
(pygas) en dos etapas (HDT), donde las di-olefinas, olefinas y estireno en la alimentación cruda de C55 Maquillaje h 2
Offgas Offgas
pygas están saturadas. La tecnología es simple y fácil de implementar en los requisitos existentes
Hidrógeno de
de la planta. El proceso se aplica a la C 5+ fracción de gasolina de pirólisis cruda. Purga
alimentación
Descripción: En el proceso de tecnología de hidrotratamiento de pirólisis de GTC, las pgas crudas se Estabilizador
de producto
alimentan primero a la sección de hidrotratamiento de primera etapa. La corriente de alimentación de pygas H2
junto con hidrógeno se precalienta mediante la corriente de líquido reciclado a la temperatura deseada y se
C 6 6 -C 8
envía al reactor de hidrotratamiento de primera etapa (HDT) donde la mayoría de las di-olefinas en la
alimentación se saturan selectivamente a olefinas únicamente, preservando el valor de octano de La Fraccionamiento
Separador Separador C 6 6 -C 8 estabilizador
corriente hidrotratada.
1ª etapa de hidrotratamiento 2ª etapa de hidrotratamiento
El efluente del reactor se envía al separador de producto de primera etapa. Parte del líquido del
fondo del separador del producto se recicla de regreso a la sección frontal del hidrogenador de primera
etapa para controlar el aumento de temperatura del reactor. El exceso de hidrógeno y los
hidrocarburos ligeros se eliminan en la parte superior del separador y se envían al compresor de gas
reciclado. El líquido separador se alimenta a una columna estabilizadora de primera etapa. En el
receptor, H 2 y los hidrocarburos ligeros se separan y se extraen como un producto de vapor, que se reactor HDT en etapa donde las especies de olefinas están saturadas y las especies de azufre se convierten en
envía como gas de escape al límite de batería (BL). El líquido del receptor se devuelve completamente H 2 S.
como reflujo a la columna. La corriente de líquido desde los fondos del estabilizador es C 5+ fracción de El efluente del reactor se enfría luego en el intercambiador de calor de alimentación / efluente de la
gasolina y se puede enviar a la piscina de gasolina. Para producir benceno, tolueno y xileno (BTX), segunda etapa y posteriormente en un posenfriador antes de ser enviado a un separador de producto de
este C 5+ el flujo se envía a una sección de fraccionamiento para obtener una C 6 6 -C 8 corte por calor, que la segunda etapa. En el separador de producto, el hidrógeno sin reaccionar y otros componentes ligeros
se hidrotratará más para saturar mono-olefinas en la sección de hidrotratamiento de la segunda etapa. se separan de los productos líquidos hidrotratados y se reciclan al reactor HDT utilizando un compresor
de gas reciclado. Una pequeña corriente de vapor se purga como gas de escape para controlar el nivel
de impurezas en el gas reciclado.
En la sección de hidrotratamiento de la segunda etapa, el C 6 6 -C 8 El corte del corazón, combinado con una
La corriente líquida hidrotratada se alimenta a la columna estabilizadora de la segunda etapa.
corriente de vapor de reciclado e hidrógeno de reposición, se precalienta en el intercambiador de calor de
Los vapores de la columna se condensan parcialmente en el condensador superior y se envían a un
alimentación / efluente de la segunda etapa antes de calentarse más a la temperatura de reacción deseada por
receptor superior. En el receptor, H 2 y ligero
un calentador de carga. La mezcla de alimentación pasa a través de los lechos de catalizador fijos en el
segundo Continuado •
Hidrotratamiento de Pygas, continuado
Los hidrocarburos se separan y se extraen como un producto de vapor, que se envía como gas de
escape al BL. El líquido del receptor se devuelve completamente como reflujo a la columna. El
producto de fondo del estabilizador, que es el C hidrotratado 6 6 -C 8 cortado, se enfría más y se envía a
BL para su posterior procesamiento para la extracción de aromáticos.
Ventajas del proceso:

• La flexibilidad en el punto de corte del prefraccionador y un vaporizador patentado permiten el
control del potencial de polimerización en los hidrotratadores.
• El reactor funciona con un alto contenido de líquido con fases mixtas para minimizar el taponamiento de
subproductos de polímero.
• El esquema de reciclaje optimizado minimiza la vaporización de hidrocarburos y, por lo tanto, extiende la
longitud de funcionamiento del reactor.
• El catalizador exhibe alta actividad, estabilidad, resistencia mecánica y resistencia al
veneno.
• La saturación aromática en el reactor de segunda etapa es inferior al 1%.
• El esquema eficiente de integración de calor reduce el consumo de energía.
• El licenciante ofrece un paquete llave en mano para la producción de benceno,
tolueno y paraxileno de alta pureza.
Base Velocidad de avance de 500,000 tpy (11,000 bpsd)
Costo erigido $ 26 millones (ISBL, 2009 en la costa del Golfo de EE. UU.)
Plantas comerciales: Tecnología comercializada disponible para licencia.
Licenciante: Tecnología GTC - CONTACTO

Estireno
Reciclar benceno
Monómero
Solicitud: Para producir monómero de estireno (SM) de grado polimérico deshidrogenando etilbenceno de estireno
(EB) utilizando el proceso de estireno Lummus / UOP "Classic" o el proceso Lummus / UOP SMART (para
66 Inhibidor
renovaciones que involucran la expansión de la capacidad de la planta).
Tolueno 3 4
Descripción: En el proceso Classic SM, EB se deshidrogena catalíticamente a estireno en Alquitrán

Gas combustible
presencia de vapor. La reacción en fase de vapor se lleva a cabo a alta temperatura y bajo vacío. El
EB (fresco y reciclado) se combina con vapor sobrecalentado, y la mezcla se deshidrogena en un Etilbenceno Vapor Hidrocarburos
Compresor
sistema de reactor de etapas múltiples (1). Un calentador recalienta el gas de proceso entre etapas.
Vapor
Los efluentes del reactor se enfrían para recuperar el calor residual y condensar los hidrocarburos y 15
el vapor. El gas de escape no condensado, que contiene principalmente hidrógeno, se comprime y 2

Sobrecalentador Aire / O 2
se usa como combustible o se recupera como un subproducto valioso. Los hidrocarburos Condensar
(Solo SMART)
condensados de un separador de aceite / agua (2) se envían a la sección de destilación. El
condensado del proceso se elimina para eliminar los compuestos aromáticos disueltos y luego se
usa internamente para la generación de vapor.
El proceso logra hasta un 75% de conversión EB por pasada, elimina el costoso recalentador
entre etapas y reduce los requisitos de vapor sobrecalentado. Para los productores SM
Un tren de fraccionamiento (3,4) separa el producto de estireno de alta pureza; EB no convertido, que se existentes, la actualización al proceso SMART puede ser la ruta más rentable para aumentar la
recicla; y el alquitrán de subproductos relativamente menor, que se utiliza como combustible. En columnas capacidad.
adicionales (5,6), el tolueno se produce como un subproducto menor y el benceno normalmente se recicla en el
proceso EB aguas arriba.
Etilbencina, tonelada métrica / tonelada métrica SM 1.055
La pureza típica del producto SM varía de 99.85% a 99.95%. El proceso proporciona un alto
Utilidades, US $ / tonelada métrica SM 29
rendimiento del producto debido a una combinación única de catalizador y condiciones de operación
usadas en los reactores y al uso de un inhibidor de polimerización altamente efectivo en las Plantas comerciales: Actualmente, 36 plantas operativas incorporan la tecnología de estireno Lummus
columnas de fraccionamiento. / UOP Classic. La planta de tren único más grande en operación tiene una capacidad de 815,000
El proceso SMART SM es el mismo que el Classic SM, excepto que la tecnología de toneladas métricas SM. Nueve instalaciones operativas están utilizando la tecnología de proceso
recalentamiento oxidativo se usa entre las etapas de deshidrogenación del sistema de reactor de SMART. Se espera que muchas unidades futuras que utilicen el proceso SMART sean modernizaciones
etapas múltiples (1). Se utilizan reactores especialmente diseñados para lograr las reacciones de de unidades convencionales, ya que la tecnología es ideal para renovaciones.
oxidación y deshidrogenación. En el recalentamiento oxidativo, se introduce oxígeno para oxidar
selectivamente parte del hidrógeno producido sobre un catalizador patentado para recalentar el gas de
proceso y eliminar la restricción de equilibrio para la reacción de deshidrogenación. los Licenciante: Lummus Technology y UOP LLC, una compañía de Honeywell
- CONTACTO

Estireno
Solicitud: Proceso para fabricar monómero de estireno (SM) deshidrogenando alimentar el producto de estireno Reciclar EB Subproducto de benceno / tolueno
etilbenceno (EB) en estireno. La materia prima EB se produce alquilando benceno con Estireno
etileno usando el proceso EBMax. crudo
10 9 8
Descripción: EB se deshidrogena a estireno sobre catalizador de óxido de hierro promovido por Gas de
potasio en presencia de vapor. La reacción endotérmica se realiza bajo condiciones de vacío y alta Pesados para
escape para combustible
temperatura. Con una relación en peso de 1,0 de vapor a alimentación de EB y una conversión de EB
moderada, la selectividad de reacción al estireno es superior al 97%. Los subproductos, benceno y EB fresco
66
tolueno, se recuperan por destilación y la fracción de benceno se recicla a la unidad EB.
55
Los EB vaporizados frescos y reciclados se mezclan con vapor sobrecalentado (1) y se alimentan a un 1 34
Vapor
Licorera Vapor 77
sistema de reactor adiabático de etapas múltiples (2). Entre las etapas de deshidrogenación, se agrega calor 2
para impulsar la conversión de EB a niveles económicos, típicamente entre 60% y 70%. El calor se puede Aire o
agua de Condensado
agregar indirectamente usando medios convencionales como un intercambiador de calor de vapor o
enfriamiento limpio
directamente usando una tecnología patentada de calentamiento directo desarrollada conjuntamente por Shell
Oil, TOTAL y Shaw Energy and Chemicals.
El efluente del reactor se enfría en una serie de intercambiadores (3) para recuperar el calor residual y
condensar (4) los hidrocarburos y el vapor. El gas de escape no condensado, principalmente hidrógeno, se El inhibidor de tipo se alimenta conjuntamente con la alimentación cruda de la sección de reacción. La pureza
comprime (5) y luego se dirige a un sistema absorbente (6) para la recuperación de oligoelementos aromáticos. típica de SM varía entre 99.90% y 99.95%.
Después de la recuperación de los aromáticos, los gases de combustión del proceso consumen el gas residual
rico en hidrógeno. Los hidrocarburos condensados y el estireno crudo se envían a la sección de destilación,
mientras que el condensado del proceso se elimina (7) para eliminar los aromáticos y gases disueltos. El
Consumo de etilbenceno, por tonelada de SM 1.054
condensado del proceso limpio se devuelve como agua de alimentación de la caldera a las calderas de vapor
Entrada neta de energía, kcal por tonelada de SM 1,25
externas.
Agua, enfriamiento, m 3 por tonelada de SM 150
Nota: La materia prima y los requisitos de utilidad presentados son representativos; cada planta está optimizada en función
de materias primas específicas y costos de servicios públicos.
El tren de destilación primero separa el subproducto de benceno / tolueno de la corriente principal de
estireno crudo (8). El EB no convertido se separa del estireno (9) y se recicla a la sección de reacción. Se
Plantas comerciales: La tecnología ha sido seleccionada para su uso en más de 50 unidades con
utilizan varios esquemas de recuperación de calor para conservar energía del sistema de columnas EB /
capacidades de diseño (tren único) de hasta 720,000 tpy métricas. La capacidad agregada de estas unidades
SM. En el paso final de purificación (10), traza C 9 9 Los componentes y materiales pesados se separan del
es de casi 14 millones de toneladas métricas.
SM terminado. Para minimizar la polimerización en equipos de destilación, un dinitrofenólico
Licenciante: Badger Licensing LLC - CONTACTO

Copolímero de estireno acrilonitrilo (SAN)

Solicitud: Para producir una amplia gama de copolímero de estireno acrilonitrilo (SAN) con
Estireno
excelente resistencia química, resistencia al calor y propiedades adecuadas para la composición con
ABS a través del proceso de polimerización en masa continua utilizando la tecnología Toyo
2
Engineering Corp. (TOYO). Acrilonitrilo
1 Precalentador
Descripción: El monómero de estireno, el acrilonitrilo, una pequeña cantidad de disolvente y aditivos Reactor
se alimentan al reactor especialmente diseñado (1) donde se lleva a cabo la polimerización de la Disolvente 3 Desvolatilizador
mezcla alimentada. La temperatura de polimerización del reactor se controla cuidadosamente a un

Vacío del
nivel constante para mantener la velocidad de conversión deseada. El calor de la polimerización se condensador
almacenamiento
elimina fácilmente mediante un sistema de transferencia de calor especialmente diseñado. A la salida 44
Monómero recuperado
del reactor, la polimerización está esencialmente completa.
Aditivos de Peletizador Muere la cabeza
La mezcla se precalienta (2) y se transfiere al desvolatilizador (3). Los componentes 66 55
volátiles se separan de la solución de polímero por evaporación al vacío. Los residuos se

condensan (4) y se reciclan al proceso. El polímero fundido se bombea a través de un
troquel (5) y se corta en gránulos mediante un granulador (6).
Ciencias económicas: Base: 50,000 métricas tpy SAN

Consumo de materias primas por tonelada métrica de SAN, kg 1,009
Consumo de servicios públicos por tonelada métrica de SAN, US $ 18 años
Plantas comerciales: Diecisiete plantas en Japón, Corea, Taiwán, China y Tailandia están en
operación, con una capacidad total de 508,000 toneladas métricas.
Licenciante: Toyo Engineering Corp. (TOYO) - CONTACTO

Recuperación de estireno de pygas

Solicitud: GT-Styrene es un proceso de destilación extractiva que recupera directamente el estireno C 8 aromáticos
de la gasolina de pirólisis cruda derivada del craqueo al vapor de nafta, aceites y líquidos de gas Producto 99.9+%
Tratamiento
en peso de estireno
natural (LGN). El estireno producido es de alta pureza y adecuado para la polimerización a un costo de acabado
muy atractivo en comparación con las rutas de producción de estireno convencionales. El proceso es
H2
económicamente atractivo para las alimentaciones de pygas que contienen más de
Pygas C 8 cortar Hidrogenación

15,000 tpy de estireno. de PA
Descripción: La gasolina de pirólisis cruda se prefracciona en un corte de corazón C 8

corriente. El concentrado de estireno resultante se alimenta a una columna de destilación extractiva y Pesados
se mezcla con un disolvente selectivo, que extrae el estireno a los fondos de la torre. La rica mezcla de
solventes se dirige a una columna de recuperación de solvente, que recicla el solvente pobre de Disolvente magro
regreso a la columna de destilación extractiva y recupera el estireno en la parte superior. Una etapa de Pretratamiento Destilación Recuperación Acabado de
de piensos extractiva solvente estireno
purificación final produce un producto de estireno al 99,9% que contiene menos de 50 ppm de
fenilacetileno. La sobrecarga de la columna de destilación extractiva puede procesarse adicionalmente
para recuperar una corriente de xileno mixto de alta calidad. Una galleta típica a escala mundial puede
producir aproximadamente 25,000 tpy de estireno y 75,000 tpy de xilenos mixtos a partir de gasolina de
pirólisis.
Ventajas del proceso: Base 25,000 tpy de recuperación de estireno
• Produce estireno de grado polimérico con una pureza del 99.9% Costo erigido $ 20 millones (ISBL, 2009 en la costa del Golfo de EE. UU.)
• Permite la recuperación de xilenos mixtos con calidad de isómero para la producción de

Plantas comerciales: Tres licencias comerciales.
paraxileno.
• Actualiza los componentes de la corriente de pygas a valor químico Licenciante: Tecnología GTC - CONTACTO
• Elimina el cuello del hidrotratador de pygas y extiende la duración del ciclo
• Reduce el hidrógeno consumido en hidrotratamiento
• El diseño y el sistema de solvente optimizado proporcionan costos operativos económicos.

Sustituir gas natural (SNG)

Solicitud: Para producir gas natural sustituto (SNG) a partir de gas de síntesis purificado producido
por gasificación de carbón, utilizando reacciones de cambio y metanización.
Gas de síntesis
Descripción: El gas de síntesis se alimenta a un recipiente protector de azufre (1) para eliminar
los venenos residuales del catalizador, y luego se divide en dos partes. Parte de la alimentación se 1 2 44 55 66
HP HP
mezcla con el gas reciclado y se pasa al primer metanizador a granel (2) donde se producen Agua de Agua de
steam steam enfriamiento enfriamiento
reacciones de cambio y metanización para producir un producto rico en metano en una reacción
SNG
exotérmica. El producto del primer metanizador a granel se enfría produciendo vapor a alta presión 3
(HP) (3) y luego se mezcla con el gas de alimentación restante. La mezcla de gases se pasa al BFW BFW
segundo metanizador a granel (4). Después de enfriar para aumentar el vapor de HP adicional, la
corriente de producto del reactor (4) se divide, la parte proporciona gas reciclado al primer Reciclar
metanizador a granel y el resto pasa a las etapas de recorte de metanización (5) y (6).
El número de etapas de recorte de metanización requeridas depende de las especificaciones del

producto final. Generalmente, dos etapas de recorte de metanización son suficientes para producir un gas de
alta calidad de metano y tuberías.
Producción de vapor 2 toneladas / 1,000 Nm 3
El consumo de energía 15 kW / 1,000 Nm 3
Materia prima Conversión estequiométrica de H 2 y CO a CH 4 4
Plantas comerciales: En la década de 1960, se construyeron más de 40 plantas de gas ciudad y SNG en
el Reino Unido a partir de materias primas de nafta. Más recientemente, se ha renovado el interés y se han
licenciado tres plantas a base de carbón con una capacidad de 4 mil millones de Nm. 3 / año de producción de
SNG.
Licenciante: Davy Process Technology, Reino Unido - CONTACTO

Actualización de la gasolina de pirólisis

1
Solicitud: Aumente el valor de la gasolina de pirólisis craqueadora de vapor (pygas) utilizando
C55 DCPD DCPD
procesos de conversión, destilación e hidrogenación selectiva. Pygas, la C 5 5 -C 9 9 La fracción que dimerización y
sale de las galletas de vapor es una fuente potencial de productos como diciclopentadieno recuperación
C 5 5 sa la extracción de isopreno
(DCPD), isopreno, ciclopentano, benceno, tolueno y xilenos (BTX).
C 5 5 s de extracción de isopreno
Pirólisis de
gasolina C55 s a FG H 2 S
C66 - C99
Descripción: Para producir DCPD e isopreno, el pygas se depende y el C 5 5 La fracción se FG
hornos de
procesa térmicamente para dimerizar ciclopentadieno a DCPD, que se separa fácilmente (1) craqueo a
vapor
del C 5 5 s por destilación. 2 3
El isopreno se puede recuperar mediante destilación extractiva y destilación. El C restante 5 5 s y C 6+ 1ra etapa 2da etapa
hidro. hidro.
la C 6 6 -C 9 9 el corte se alimenta a la unidad de hidrogenación catalítica de primera etapa (2) donde se
eliminan las olefinas y las diolefinas.
H2 H2 C66 - C99
La C 5 5 s se reciclan en el craqueador de vapor o en una unidad de isomerización. Los aromáticos
compuestos de azufre y nitrógeno se eliminan en las unidades de hidrogenación de segunda etapa (3). C 10+ ( Opcional)
El corte BTX es ideal para procesar en un complejo aromático.
Rendimientos: Para los catalizadores de nueva generación, los parámetros de recuperación y calidad del
producto son:
C 6 6 a C 9 9 recuperación de aromáticos,% 99,5 Referencia: Debuisschert, Q., "Innovación en las últimas tecnologías de la hidrogenación selectiva"
Recuperación de benceno,% 99,7 VIII Conferencia de Estrategia y Tecnología de Petroquímicos Asiáticos, mayo de 2010, Kuala
Valor de dieno 00 Lumpur.
Índice de bromo, mg / 100 g 100

Plantas comerciales: Más de 110 unidades de hidrogenación de gas de pygas de primera etapa y 70 de
Azufre, ppm <1
segunda etapa han sido autorizadas.
Tiofeno, ppm <0.2
C 6 6 corte el índice de bromo, mg / 100g 20 Licenciante: Axens - CONTACTO
C 6 6 corte de color de lavado ácido -1
Ciencias económicas: Basado en una galleta de vapor de nafta métrica de 1 millón de tpy que produce una
corriente de pygas de 620,000 tpy, ubicación de la Costa del Golfo ISBL en 2010:
Inversión, US $ / tonelada métrica de alimento 50

Utilidades y catalizadores, US $ / tonelada métrica 10

Actualización de cracker de vapor C 3 cortes

Solicitud: Para purificar cortes de propileno-propano de los procesos de pirólisis mediante
hidrogenación catalítica selectiva de impurezas de metilacetileno y propadieno (MAPD). Galleta de Hidrógeno
vapor C 3 Los efluentes suelen contener más del 90% de propileno, con propano y MAPD que
constituyen el resto. Aunque la destilación se puede usar para eliminar MAPD, a menudo no es Reactor Reactor de
práctico ni económico lograr un producto de propileno que cumpla con los niveles de partes por principal acabado
millón requeridos por las especificaciones de propileno de grado químico y de polímero. Además, la
destilación produce pérdidas de propileno. La hidrogenación selectiva es la ruta más comúnmente 1 2
aplicada, ya que no solo logra las estrictas especificaciones MAPD, sino que también produce más
propileno.
Descripción: La C 3 corte se une por reciclado C 3 sy reponer hidrógeno antes de entrar en el C hidrogenado 3 s
Crudo C 3 s
reactor principal (1). Allí, el MAPD se hidrogena catalíticamente, formando propileno y trazas de
propano. Un solo reactor es suficiente para propileno de grado polímero (contenido de MAPD <10
ppm) cuando un C 3 Se utiliza el divisor. Se puede usar un reactor de acabado (2) para reducir el
contenido de MAPD a cinco o incluso una ppm. Un segundo reactor es ventajoso cuando se hace
propileno de grado químico. Con una especificación típica de 95% de propileno, 5% de propano y
<5 ppm de MAPD, un costoso C 3 Se evita el sistema divisor.
Ciclopropano 0,03 0,03

C66 00 0,12
Rendimiento de propileno - 101,6 + 1.1
Rendimientos: El catalizador altamente selectivo, activo y estable, LD 273, proporciona los rendimientos típicos
que se muestran a continuación en comparación con su predecesor, LD 265, que se utiliza en la mayoría de las
Ciencias económicas: Basado en un cracker de vapor de 1 millón de tpy de capacidad, ISBL Gulf
unidades en todo el mundo:
Ubicación de la costa en 2010:
Producto con Inversión, US $ / tonelada métrica de propileno 6.0
Alimentar LD-273,% en peso de rendimiento Utilidades y catalizadores, US $ / tonelada métrica de propileno 0.24
Etano 0,10 0,11
Propano 3.28 4.21 Plantas comerciales: Más de 110 C 3 Las unidades de hidrogenación han sido autorizadas.
Propileno 94,03 95,55 +1

Propadieno 1,23 1 ppm
Metilacetileno 1,33 <1 ppm

Actualización de cracker de vapor C 4 4 cortes

Solicitud: Aumentar el valor de la galleta de vapor C 4 4 cortes mediante hidrogenación selectiva a
C de alta pureza 4 4 olefinas
baja temperatura y catálisis de hidroisomerización. Existen varias opciones: eliminación de etil y
vinil acetilenos para facilitar el procesamiento de extracción de butadieno aguas abajo; conversión
de 1, 3-butadieno para maximizar la producción de 1-buteno o 2-buteno; producción de isobutileno Reactor Reactor de
principal acabado
de hidrógeno
de alta pureza a partir de crudo C 4 4 cortes; MTBE de alta conversión y superfraccionamiento para
producir buteno-1 de grado polimérico; C total 4 4 cortar la hidrogenación; e hidrogenación total de C 1 2
combinado 3 / C 4 4 y C 4 / C 5 5 cortes para reciclar a hornos de craqueo o producción de GLP. C rico en butadieno 4 4 corte
Descripción: Cada aplicación utiliza un proceso específico, catalizador y condiciones de operación.

El proceso básico para maximizar el 1-buteno consiste en enviar un C combinado rico en butadieno 4
4 corte, reciclado C 4 4 s, maquinar hidrógeno al reactor principal (1) donde se hidrogenan acetilenos y CW
1, 3-butadieno (en el caso de hidroisomerización a una distribución de producto especificada). Se

usa un reactor de acabado (2) si es necesario. Las reacciones tienen lugar en la fase líquida a bajas
temperaturas para proporcionar ventajas significativas en el área de eliminación de calor,
aproximación al equilibrio, vida del catalizador y homogeneidad de la reacción. La información aquí
es para la C 4 4 proceso de hidrogenación selectiva aplicado para maximizar el 1-buteno. Por lo
general, se completa con MTBE de alta conversión (usando Axens, destilación reactiva llamada Alimentar Producto con LD-271,% en peso
Catacol) para convertir isobutileno y superfraccionamiento, entregando el buteno-1 de la más alta C3 s 0,03 0,03
calidad utilizado como copolímero en LLDPE. Isobutano 0.62 0,63
n-butano 3,42 5,71
1-buteno 12,93 37,22
El proceso es diferente en el caso de la producción de isobutileno de alta pureza donde un Isobuteno 24,51 24,44
reactor y una columna de destilación operan en el C 4 4 transmitir simultáneamente. Trans 2-buteno 5.11 22,65
Cis 2-buteno 3.88 9.27
1, 3-butadieno 48,58 1.3 ppm
Rendimientos: En el siguiente ejemplo, un catalizador altamente selectivo, activo y estable, LD 271, proporciona
1, 2-butadieno 0,15 00
los rendimientos típicos que se muestran a continuación (50% de los 1, 3-butadieno se convierte en 1-buteno):
Vinilacetileno 0,61 00
Etilacetileno 0,15 0,05
Continuado •
Actualización de la galleta de vapor C4 cortes, continuado
Ciencias económicas: Basado en un crudo de 160,000 tpy C 4 4 feed, ubicación de la Costa del Golfo ISBL en
2010:
Inversión, EL DÓLAR AMERICANO$ 4.0 millones

Utilidades y catalizadores, Agua, enfriamiento, m 3 / h 500
Potencia eléctrica, kWh / h. 250
Plantas comerciales: Más de 100 C 4 4 Las unidades de hidrogenación han sido autorizadas para esta aplicación
de proceso.
Axens ha licenciado un total de 30 unidades de eterificación (MTBE, ETBE,
TAME y TAEE).

Urea
Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) El proceso se
15
basa en la aplicación del equipo altamente eficiente de Casale, que incluye: 17 7B
• Casale condensador completo

VAP
dieciséis VAP VAP
LIQ. LIQ.
• Bandejas de alta eficiencia Casale-Dente 13 14

19
• Hidrolizador de alta eficiencia Casale utilizado en la unidad de tratamiento de condensado de proceso. LIQ. + VAP.
8
6
Este proceso se llama proceso de bucle de flujo dividido de Casale y es un CO mejorado 2 proceso
de pelado. 2
12
Descripción: La urea se forma a partir de CO 2 ( 18) y NH 3 ( 19) en el circuito HP (1) en un reactor (2) 5
equipado con bandejas de alta eficiencia Casale-Dente. La solución de urea (3) del reactor (2), que 3 9 11
44 7A 10
todavía contiene NH sin reaccionar 3 1
y compañía 2, se trata primero en un separador (4), operando a la misma presión que el reactor, calentado con
18
vapor y usando CO 2 ( 18) como agentes de separación para recuperar la mayor parte del NH no reaccionado 3 y
compañía 2)
La corriente de vapor (5) (NH 3, CO 2 y H 2 O) generado en el separador,
que contiene todos los inertes, se divide después de dejar el separador de alta presión (HP) (4). Una parte
de la corriente de vapor se envía al condensador de carbamato HP (6) (condensador completo Casale),
El condensado del proceso, obtenido de los condensadores de vacío (12) se purifica
mientras que el resto de los vapores pasan por alto el condensador y van directamente al reactor (2).
con dos columnas y un hidrolizador (13) para eliminar todo el NH 3, CO 2 y urea, obteniendo
así el agua purificada (14).
El condensador completo Casale (6) es prácticamente un condensador sumergido y el La solución de carbamato (15) obtenida en la sección LP se envía primero al depurador
flujo de carbamato obtenido en este equipo se envía al reactor. HP (16), donde se lavan los inertes (17) que salen del bucle HP, y luego se envían a través
del condensador completo Casale (6) al reactor ( 2)
Del separador (4), la solución de urea, que todavía contiene NH sin reaccionar 3 y compañía 2, se
envía a una etapa de descomposición / condensación única de baja presión (LP) (7a + 7b) donde
prácticamente todo el NH restante sin reaccionar 3 y compañía 2 se recupera en forma de una solución Ciencias económicas: Gracias a su diseño, el proceso de bucle de flujo dividido de Casale es
de carbamato (8). altamente eficiente; para una capacidad dada, los beneficios del proceso incluyen una baja inversión
La solución de urea-agua (9), que contiene solo pequeñas cantidades de NH 3 debido a equipos de menor tamaño y bajo consumo de vapor a media presión (22 bar, sobrecalentado)
y compañía 2, se trata adicionalmente en una sección de evaporación al vacío (10) para obtener una fusión de de 750 kg / toneladas métricas y consumo de materia prima casi estequiométrica.
urea (11) para la torre de granulación o el granulador.
Continuado •
Urea, continuado
Plantas comerciales: Tres plantas están en operación utilizando el proceso de circuito de flujo dividido
con capacidades que van desde 1,300 tpd métricas hasta 2,300 tpd métricas. Además, recientemente se
construyó una planta con capacidad para 1,000 tpd métricas.
Licenciante: Urea Casale SA, Suiza - CONTACTO

Urea
StripperMP descomp. Absorbedor MP Evaporadores
Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco y dióxido de carbono utilizando un proceso de eliminación
Reactor de vacío
NUEVA HAMPSHIRE 3 cond.LP descomp. columna.
Decapado de hidrolizador
de amoníaco. A la torre prilling
em
Descripción: Amoniaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) reaccionar a 150 bar para producir urea y
CW LS HS
carbamato de amoníaco. La conversión en el reactor es muy alta debido a un NH favorable 3 / CO 2 relación Sistema de vacío
LS
de 3.3 ~ 3.5: 1 y temperatura de funcionamiento de 185 ° C a 190 ° C. Estas condiciones evitan MC LS NUEVA HAMPSHIRE 3 Cajero automático
problemas de corrosión.
LS
LS LS
Cond.
El carbamato se descompone en tres etapas a diferentes presiones: en el separador a la De carbohidratos MC
misma presión que el reactor, en el descomponedor de media presión a 18 bar y en el CW

Urea
ordenador personal
derretida
descomponedor de baja presión a 4,5 bar. Los reactivos no transformados en urea son reciclados al CO 2 Condensado
HP NUEVA HAMPSHIRE 3 tratado
HP carbamato
reactor por un eyector. El equipo principal se instala a nivel del suelo. Este diseño es esencial para NUEVA HAMPSHIRE 3 NUEVA HAMPSHIRE 3 Carbamato LP
bomba Proceso de
plantas grandes. Las recuperaciones de calor están especialmente desarrolladas para tener un bajo Bucle de síntesis MP sección 18 Sección LP Sección de tratamiento de
150 bar bar 4,5 bar evaporación condensados
consumo de energía.
Cualquier acabado puede combinarse con la síntesis: granulación y granulación, tanto directa
como por cristalización. Se obtienen diferentes calidades de producto (biuret, humedad, dureza y
tamaño) de acuerdo con las solicitudes del cliente.
La planta está completamente libre de problemas de contaminación. Todos los respiraderos se tratan o
Agua, enfriamiento, m 3 80
ensanchan de manera eficiente para que se descarguen a la atmósfera prácticamente sin amoníaco y / o
Condensado, kg 1,045
urea. El agua residual del proceso se hidroliza dentro de la planta para lograr la especificación del agua de
(1) Incluye vapor al CO 2 turbina compresora, así como todos
alimentación de la caldera y para recuperar amoníaco y dióxido de carbono.
Servicios públicos para el tratamiento de efluentes.
La tecnología de granulación Snamprogetti se ha aplicado en una planta de 1.650tpd que

Plantas comerciales: Ciento dieciséis plantas han sido autorizadas, con una capacidad de
opera desde 1990.
hasta 3.850 tpd en una sola línea.
Ciencias económicas: Las materias primas y los servicios públicos por cada 1,000 kg de producto de urea son
Licenciante: Saipem - CONTACTO
(caja de relleno):
Amoniaco, kg 566
Dióxido de carbono, kg 735
Vapor, 110 bar, 510 ° C, kg 730 ( 1)
Energía eléctrica, kWh 21

Urea
Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) usando el CO 2 proceso Reactor
Estriptista
Condensador Descomponedor LP
Evaporador
de carbamato MP descompositor
de pelado.
Descripción: El amoníaco y el dióxido de carbono reaccionan a 155 bar para sintetizar urea y
em
MS
carbamato. La tasa de conversión del reactor es muy alta en una relación N / C de 3.7 con una LS LS
temperatura de 182 ° C – 185 ° C. Los materiales no convertidos en solución de síntesis están CO 2

A la torre
prilling
eficientemente separados por CO 2 pelar. Las condiciones de funcionamiento más suaves y el uso de Urea
derretida
acero inoxidable bifásico evitan problemas de corrosión. El gas del separador se condensa en un SC Stm.
Stm.
condensador de carbamato sumergido vertical. Utilizando un eyector de alta presión (HP) para el Absorbedor
Proceso
hidrolizador cond. de
estriptista
MP
reciclaje de síntesis interna, los principales equipos de síntesis se encuentran en el nivel del suelo. A LPD
Lodo de
urea
NUEVA HAMPSHIRE 3
Stm.
CO 2
La solución de urea de la sección de síntesis se envía a un descomponedor de presión media compresor

NUEVA HAMPSHIRE 3 de CO 2
bomba
(MP) a 17 bares y a un descomponedor de baja presión (LP) a 2,5 bares para una purificación Bomba de carbamato
adicional. No se requiere reciclaje de amoniaco puro debido a la alta eficiencia de separación en el

separador.
La unidad de evaporador al vacío produce fundición de urea a la concentración requerida, ya sea
para la granulación o granulación.
El depurador de ventilación y la unidad de tratamiento de condensado de proceso tratan todas las corrientes
Vapor, 110 bar, 510 ° C 690 *
de emisión; Por lo tanto, la planta está libre de contaminación. El condensado del proceso se hidroliza y se reutiliza
Energía eléctrica, kWh 20
como agua de alimentación de la caldera.
Agua, enfriamiento, m 3 75
Toyo Engineering Corp. (TOYO) tiene una tecnología de granulación de lecho fluido para
producir urea granular, generalmente de 2 mm a 4 mm. Debido al granulador patentado, el Plantas comerciales: Se han diseñado y construido más de 100 plantas, incluidas las plantas
consumo de energía eléctrica es el más bajo entre los procesos de granulación. de granulación de urea, basadas en la tecnología TOYO.
Licenciante: Toyo Engineering Corp. (TOYO) - CONTACTO

Ciencias económicas: El consumo de materias primas y servicios públicos por tonelada métrica de urea
comprimida es:
**
Incluye vapor para CO 2 turbina compresora y vapor para tratamiento de condensado de proceso
Amoniaco, kg 566
Dióxido de carbono, kg 733

Urea, 2000plus Gases / aire Líquidos Solución de

urea / fundido / lodo Vapor / agua
Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) utilizando el
Reciclaje de carbamato
Stamicarbon CO 2 tecnología de extracción de urea. Urea encuentra su aplicación para el 90% como
fertilizante; Además, la urea se utiliza como material base para la producción de resinas, melamina, como
Amortiguador A la recirculación
alimento para ganado y como NO X
agente reductor "Ad Blue".
Descripción: Amoniaco y CO 2 reaccionar a una presión de síntesis de 140 bar a urea y Condensador
NH 3
de piscina
carbamato (Fig. 1). La conversión de amoníaco y CO 2
en la sección de síntesis es del 80%, lo que resulta en un flujo extremadamente bajo de reciclaje de
Reactor
Depurador
carbamato. Debido a la alta eficiencia de amoníaco, no se recicla amoniaco puro en este proceso. La
temperatura de síntesis de 185 ° C es baja y, en consecuencia, la corrosión en la planta es
Eyector
insignificante.
Debido a la diferencia de elevación dentro de la sección de síntesis, el reciclaje interno se basa en el Estriptista
flujo por gravedad. Esto da como resultado un requerimiento de energía eléctrica muy bajo. La condensación CO 2
de gas de síntesis en el condensador de la piscina o en el reactor de la piscina genera vapor, que se utiliza en
las secciones aguas abajo dentro de la planta. El consumo de vapor de proceso es bajo. Fig. 1. Sección de síntesis Proceso de condensador de piscina Urea 2000Plus.
Los inertes de procesamiento se ventilan a la atmósfera después del lavado; así, las emisiones de
amoníaco de la planta son prácticamente nulas.
puede ser mucho más pequeño y la planta será más pequeña. La tecnología Urea 2000plus de
Debido a las altas conversiones en la síntesis, la sección de reciclaje de la planta es muy Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5,000 tpd métricas – 6,000 tpd métricas.
pequeña. Una etapa de evaporación con un sistema de condensación al vacío produce una fusión de
urea con la concentración requerida, ya sea para la granulación en lecho fluidizado de Stamicarbon o Llevando esto un paso más allá, Stamicarbon inventó el reactor de piscina (Fig. 2), que
para el relleno. combina efectivamente el condensador de la piscina y el reactor de urea aguas abajo en una sola
El agua de proceso producida en la planta se trata en una sección de desorción / hidrolizador. Esta
pieza de equipo de alta presión. Actualmente se ofrecen plantas de urea tipo reactor de piscina
sección produce un efluente, que es adecuado para su uso como agua de alimentación de la caldera.
para capacidades de hasta
2,300 tpd métrico.
Con la tecnología de condensador de piscina de Stamicarbon, la condensación se puede hacer de
manera muy eficiente invirtiendo el proceso del condensador de carbamato de alta presión y el lado de Ciencias económicas: Dependiendo de las diversas opciones de intercambio de calor dentro del diseño, la
vapor. Toda la parte de intercambio de calor está sumergida en carbamato condensado. Esta condensación materia prima y el consumo de servicios públicos por tonelada métrica de producto de urea generalmente son:
tipo piscina permite una mayor transferencia de calor, al tiempo que organiza dos tercios de la conversión de
urea de la sección de síntesis completa en su retención líquida. Por lo tanto, el reactor de urea
Continuado •

Urea, 2000plus, continuado
Granulación
de urea Prilling
Amoniaco, kg 564 567
Dióxido de carbono, kg 730 733
Ácido nítrico (56%), kg - - carbamato reciclar
Vapor, 23 bar, 330 ° C *, kg 770 785 Amortiguador
Energía eléctrica, kWh 56 20 A la recirculación de
Refrigeración por agua ( • T = 10ºC), m 3 64 71 Srubber
Exportación de vapor, 4 bar, saturado, kg 50 50

Exportación de condensado de vapor, kg 415 385 NUEVA HAMPSHIRE 3
Gases / aire
Proceso de exportación de condensados, kg 300 650 Líquidos Solución
de urea / fundido /
** lodo Vapor / agua
Excluyendo vapor para CO 2 accionamiento del compresor
Reactor de piscina
Estriptista
Plantas comerciales: Más de 150 plantas basadas en CO de Stamicarbon 2
La tecnología de extracción de urea está en funcionamiento. La unidad de una sola línea más grande con CO 2
tecnología Urea 2000plus produce más de 3,600 tpd métricas.

Fig. 2. Sección de síntesis Proceso de reactor de piscina Urea 2000Plus.
Licenciante: Stamicarbon BV - CONTACTO

Urea, proceso AVANCORE

Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) utilizando el Gases / aire Líquidos Solución de Carbamato reciclado
urea / fundido / lodo Vapor / agua
Stamicarbon CO 2 tecnología de extracción de urea. Urea encuentra su aplicación para el 90% como
Fregadora MP
fertilizante; Se utiliza más urea como material base para la producción de resinas, melamina como
alimento para el ganado y como NO X Condensador de piscina Vapor Amortiguador

agente reductor "Ad Blue".
condensado
Recirculación
Descripción: El amoníaco y el dióxido de carbono se introducen en la síntesis de alta presión (HP)
utilizando una bomba de amoníaco HP y un compresor de dióxido de carbono (Fig. 1). El NH 3, junto
NUEVA HAMPSHIRE 3
con la solución de carbamato de la sección de recirculación aguas abajo, ingresa al condensador de
la piscina.
La mayor parte del CO 2 ingresa a la síntesis a través de la contracorriente del separador HP a Reactor MP vapor
la solución de urea / carbamato que sale del reactor. En el lado de la carcasa, el separador HP se MP
Separador HP condensado de vapor
calienta con vapor. El gas de escape del separador HP, que contiene el CO 2, junto con NH 3 y
compañía 2 resultante del carbamato disociado, se alimenta al condensador de la piscina.
CO 2
La parte menor del CO 2, Al ingresar a la síntesis como alimentación, ingresa al reactor de

urea en la parte inferior para producir suficiente calor para la reacción de urea endotérmica.
En el condensador de la piscina, NH 3 y compañía 2 se condensan para formar carbamato, y el flujo no contiene más agua que en las generaciones anteriores de Stamicarbon CO 2- pelar plantas,
una parte sustancial de la conversión a urea ya está establecida aquí. El calor liberado por la lo que significa que las conversiones en la sección de síntesis son tan altas como siempre. Gases
condensación y la posterior formación de carbamato se utiliza para producir vapor reutilizable de inertes que salen del depurador a presión reducida que contiene algo de NH 3 y compañía 2 luego se
baja presión (LP). liberan a la atmósfera después del tratamiento en un absorbente de LP.
Aguas abajo del condensador de la piscina, el líquido de urea-carbamato ingresa al reactor
vertical, si es necesario, ubicado a nivel del suelo. Aquí, la parte final de la conversión de urea tiene
lugar. La solución de urea luego sale de la parte superior del reactor, todo por flujo de gravedad a Ciencias económicas: Dependiendo de las diversas opciones de intercambio de calor dentro del diseño, la
través de un embudo de desbordamiento, antes de introducirse en el separador HP. Los gases que materia prima y el consumo de servicios públicos por tonelada métrica de producto de urea generalmente son:
salen del reactor de urea se dirigen al condensador de la piscina.
Los gases que salen del condensador de la piscina se alimentan al lavador que funciona a una
presión reducida. Aquí, los gases se lavan con la solución de carbamato desde la etapa de
recirculación de LP. La solución de carbamato enriquecido se alimenta luego al condensador de la
piscina. Este carbamato enriquecido Continuado •
Urea, proceso AVANCORE, continuado
Granulación
de urea Prilling
Ácido nítrico (56%), kg - -
Vapor, 23 bar, 330 ° C *, kg 770 785
Energía eléctrica, kWh 56 20
Refrigeración por agua ( • T = 10ºC), m 3 64 71
Exportación de condensado de vapor, kg 415 385
Proceso de exportación de condensados, kg 300 650
**
Plantas comerciales: El proceso de urea AVANCORE es un nuevo concepto de síntesis de urea que
incorpora todos los beneficios de las innovaciones probadas anteriormente de Stamicarbon. El proceso
de urea AVANCORE combina las ventajas de la tecnología Urea 2000Plus, Safurex y las innovaciones y
experiencias obtenidas de muchos proyectos de renovación. No hay plantas de urea AVANCORE
todavía en funcionamiento.

Urea, mega planta

Condensación
Gases / aire
Solicitud: Para producir urea a partir de amoníaco (NH 3) y dióxido de carbono (CO 2) utilizando el Líquidos Solución
de urea / fundido /
Stamicarbon CO 2 tecnología de extracción de urea. Pre-evaporador
TCW lodo Vapor / agua
Reactor
Urea encuentra su aplicación para el 90% como fertilizante; Se usa más urea como material base Urea
absorbente
para la producción de resinas melamina, como alimento para ganado y como NO X agente reductor "Ad
Disociador
Blue".
Depurador
Descripción: Las grandes plantas de urea requieren grandes equipos de alta presión (HP) que son Condensador
de carbamato
piscina
Carbamato
difíciles y costosos de fabricar. Para reducir costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de planta bomba
CO 2
Eyector
Mega para plantas de urea de una sola línea que producen 5,000 tpd métricas de urea. estriptista
condensador de
Stripper
En el concepto de la planta Stamicarbon Mega, una porción del efluente líquido del reactor
NUEVA HAMPSHIRE 3 bomba
de urea se desvía a una sección de reciclaje de presión media (MP), reduciendo así el tamaño de
concentración
CO 2
los recipientes HP necesarios. Gracias al concepto de planta Mega, el tamaño del equipo y las sección
CO 2 compresor NH 3
líneas HP requeridos no excederá el tamaño del equipo necesario para un condensador de Solución de urea
Recirculación de
piscina de 3,500 tpd métrico tipo CO 2- pelar la planta de urea. Se puede construir una planta Mega
con la tecnología Stamicarbon AVANCORE o la tecnología Stamicarbon Urea 2000Plus.
Aproximadamente el 70% de la solución de urea que sale del reactor de urea fluye al HP CO 2 estriptista.
plantas de urea de reciclaje total. Esto es porque el bajo NH 3: CO 2 La relación molar en los gases separados
El resto se alimenta a una sección de recirculación de MP. La alimentación de líquido reducida al permite una fácil condensación como carbamato solamente.
separador, a su vez, reduce no solo el tamaño del separador, sino también el área de intercambio de La presión de funcionamiento en esta etapa de recirculación de MP es de aproximadamente 20 bares.
calor del condensador de la piscina. El grado de eficiencia de extracción se ajusta para garantizar que Después de que la solución de urea abandona el separador de disociación de MP, fluye hacia un CO adiabático 2 separad
la reacción de carbamato en el condensador de la piscina produzca tanto vapor de baja presión (LP) que utiliza CO 2 Despojar la solución.
como sea necesario en las secciones aguas abajo de la planta. Como resultado de este proceso, el NH 3: CO 2 La relación molar en el líquido que sale de la
sección de recirculación de MP se reduce, lo que facilita la condensación de gases carbamatos en
Aproximadamente el 30% de la solución de urea que sale del reactor se expande y entra en un
el siguiente paso. Los vapores que salen del separador de disociación MP junto con los gases que
separador de gas / líquido en una etapa de recirculación que funciona a presión reducida. Después
salen del CO adiabático 2
de la expansión, la solución de urea se calienta con vapor MP. Al calentar la solución de urea, el los separadores se condensan en el lado de la carcasa del evaporador. El carbamato formado en la
carbamato no convertido se disocia en NH 3 y compañía 2) etapa de recirculación de LP también se agrega al lado de la carcasa de este evaporador. El calor
liberado por la condensación se utiliza para
El concepto de mega planta de Stamicarbon no necesita el NH 3 sección de reciclaje o el NH 3 pasos
de espera que se ven comúnmente en la competencia, Continuado •
Urea, Mega planta, continuado
Centrar la solución de urea. Se logra una mayor concentración de la solución de urea utilizando vapor
LP producido en el condensador de la piscina.
El NH no condensado restante 3 y compañía 2 dejando el lado de la carcasa del evaporador se
envían a un condensador de carbamato MP. El calor liberado por la condensación en este
condensador se disipa en un sistema de agua de enfriamiento templado. Este proceso forma
carbamato MP que contiene solo 20% en peso –22% en peso de agua. El carbamato se transfiere
mediante una bomba de carbamato HP al depurador HP en la sección de síntesis de urea. La
solución de urea que sale del CO adiabático. 2 stripper y HP stripper se expanden juntos en la
sección de recirculación de LP.
Ciencias económicas: Dependiendo de las diversas opciones de intercambio de calor dentro del diseño, la
materia prima y el consumo de servicios públicos por tonelada métrica de producto de urea generalmente son:
Granulación
de urea Prilling
Ácido nítrico (56%), kg - -
Vapor, 23 bar, 330 ° C *, kg 770 785
Energía eléctrica, kWh 56 20
Refrigeración por agua ( • T = 10ºC), m 3 64 71
Exportación de condensado de vapor, kg 415 385
Proceso de exportación de condensados, kg 300 650
**
Plantas comerciales: En la actualidad, cinco plantas de urea que utilizan la tecnología Mega de Stamicarbon
están en funcionamiento.

Oxidación de aire húmedo (WAO), cáustica gastada

Offgas
Solicitud: Para oxidar el sulfuro de sodio (Na 2 S) componente en el efluente de depurador cáustico de
plantas de olefinas con aire usando el proceso de oxidación por aire húmedo (WAO) desarrollado por
JX Nippon Oil and Energy Corp. (NOE), la licencia está disponible de Toyo Engineering Corp. (TOYO). Torre de lavado Vapor condensado
Gastado cáustico
1
Descripción: Los procesos convencionales de oxidación húmeda adoptan un tipo de sistema de reactor de flujo
de tapón, que generalmente tiene problemas tales como: Unidad de
tratamiento de aguas residuales.
• Los reactores de flujo de tapón requieren una temperatura de reacción más alta para la reacción de
oxidación y necesitan un precalentador de alimentación. A menudo se producen problemas de obstrucción en las
salidas del reactor y del precalentador.
• Las altas temperaturas de procesamiento causan problemas de corrosión. Se necesitan materiales
de construcción de alto grado tales como níquel o aleación de níquel para el reactor.
aire
Compresor de
HP steam Aire
El proceso NOE, por el contrario, utiliza un tipo de mezclador completo de reactor (1) y tiene
varias ventajas, tales como:
• Se pueden mantener condiciones leves y uniformes del reactor mezclando completamente
con burbujas muy finas generadas por una aplicación de boquilla especial.
• No se requiere precalentador.
Plantas comerciales: Muchas plantas de olefinas en todo el mundo usan este proceso WAO.
• Para el reactor se usa un material de construcción de grado inferior, como el acero inoxidable.
TOYO ha diseñado trece unidades de procesamiento desde
1989
• Menos problemas de obstrucción y una operación más fácil se deben al esquema de flujo simple.
Licenciante: JX Nippon Oil and Energy Corp. - CONTACTO
Ciencias económicas: Datos de rendimiento típicos
Base Flujo cáustico gastado, tph 2.5

N / A 2 Entrada S,% en peso 2
Salida, peso ppm menos de 10
Utilidades Energía eléctrica, kWh / h 175

Vapor, HP kg / h 750
Agua, enfriamiento, m 3 / h 55
Agua de lavado, m 3 / h 2

Isomerización de xileno
Solicitud: Para isomerizar selectivamente un C empobrecido en paraxileno 8 mezcla aromática a una Offgas
concentración de paraxileno (PX) mayor que el equilibrio utilizando los procesos XyMax y Advanced
MHAI de ExxonMobil Chemical. Simultáneamente, el etilbenceno (EB) y los no aromáticos en la
alimentación se convierten en benceno y parafinas ligeras, respectivamente. La conversión de EB es
Reactor
típicamente del 60% al 80%. 1
2 3
Calentador 44
Fraccionador
Descripción: El líquido para-agotado C 8 La corriente de refinado aromático de la unidad de separación PX, CW
aromáticos Gas CW
junto con el gas de reciclaje rico en hidrógeno, se bombea a través de intercambiadores de alimentación /
Vapor
efluente y el calentador de carga (1) y dentro del reactor (2). Luego, el vapor fluye hacia abajo a través del Reciclar
Alimentación líquida (C 8
comp. Isomerato (C 8
aromáticos para /
sistema de catalizador fijo de doble cama. aromáticos para /
orto agotados)
orto rico) Lt.
La desalquilación de EB y el agrietamiento de sustancias no aromáticas se produce Maquillaje de hidrógeno
preferentemente en el lecho superior. El lecho inferior promueve la isomerización de xilenos, mientras

minimiza la pérdida de xilenos de las reacciones secundarias. El efluente del reactor se enfría por
intercambio de calor, y las fases líquidas y de vapor resultantes se separan en el separador de producto
(3). El líquido se envía luego a un fraccionador (4) para la recuperación de benceno y tolueno del
isomerato.
ExxonMobil Chemical ha desarrollado dos tecnologías mejoradas de catalizadores de en un mayor potencial de cuello de botella y menores costos de servicios públicos. Al convertir una gran parte
isomerización. La primera tecnología, denominada Isomerización avanzada de alta actividad móvil de EB en la alimentación, estas tecnologías pueden proporcionar ahorros significativos en las instalaciones de
(AMHAI), proporciona una mayor selectividad y menores costos operativos en comparación con recuperación de paraxileno asociadas. Ambas tecnologías ofrecen largos ciclos de operación.
los procesos de isomerización utilizados en el pasado. La tecnología AMHAI ofrece una mayor
flexibilidad operativa en términos de un mayor rango de conversión de EB y un menor requisito de
temperatura. La segunda tecnología, denominada XyMax, aumenta aún más el rendimiento del Plantas comerciales: El proceso AMHAI se comercializó por primera vez en
rendimiento y el potencial de cuello de botella. Esta tecnología puede funcionar a una conversión 1999. Seis unidades AMHAI están actualmente en funcionamiento. La primera unidad comercial
de EB aún mayor, con mayor selectividad y menor pérdida de xileno. que utiliza la tecnología XyMax se puso en funcionamiento en 2000. Desde entonces, se han
licenciado 17 aplicaciones adicionales de la tecnología XyMax.
Condiciones de operación: Las unidades XyMax y AMHAI funcionan con una alta velocidad Licenciante: ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC (aplicaciones de modificación)
espacial y una baja relación hidrógeno-hidrocarburo, lo que resulta Axens (aplicaciones de base) - CONTACTO

Solicitud: Para isomerizar selectivamente un C depletado de paraxileno 8 mezcla aromática a una
Offgas
concentración de paraxileno mayor que el equilibrio usando los procesos XyMax y AMHAI de
ExxonMobil Chemical. Simultáneamente, el etilbenceno (EB) y los no aromáticos en la alimentación
se convierten en benceno y parafinas ligeras, respectivamente. La conversión de EB es típicamente Reactor
del 60% al 80%. 1

2 3
Calentador 44
Fraccionador
Descripción: El líquido para-agotado C 8 La corriente de refinado aromático de la unidad de separación de CW
aromáticos Gas CW
paraxileno, junto con el gas de reciclaje rico en hidrógeno, se bombea a través de intercambiadores de
Vapor
Reciclar
alimentación / efluente y el calentador de carga (1) y dentro del reactor (2). Luego, el vapor fluye hacia Alimentación líquida (C 8
comp. Isomerato (C 8
aromáticos para /
abajo a través del sistema de catalizador fijo de doble cama. La desalquilación de EB y el agrietamiento de aromáticos para /
orto agotados)
orto rico) Lt.
sustancias no aromáticas se produce preferentemente en el lecho superior. El lecho inferior promueve la
isomerización de xilenos, mientras minimiza la pérdida de xilenos de las reacciones secundarias. El Maquillaje de hidrógeno
efluente del reactor se enfría por intercambio de calor y las fases líquidas y de vapor resultantes se
separan en el separador de producto (3). El líquido se envía luego a un fraccionador (4) para la
recuperación de benceno y tolueno del isomerato.
ExxonMobil Chemical ha desarrollado dos tecnologías mejoradas de catalizadores de Al verter una gran porción de EB en la alimentación, estas tecnologías pueden proporcionar ahorros significativos
isomerización. La primera tecnología, denominada Isomerización avanzada de alta actividad móvil en las instalaciones de recuperación de paraxileno asociadas. Ambas tecnologías ofrecen largos ciclos de
(AMHAI), proporciona una mayor selectividad y menores costos operativos en comparación con los operación.
procesos de isomerización utilizados en el pasado. La tecnología AMHAI ofrece una mayor
flexibilidad operativa en términos de un mayor rango de conversión de EB y un menor requisito de Plantas comerciales: El proceso AMHAI se comercializó por primera vez en
temperatura. La segunda tecnología, denominada XyMax, aumenta aún más el rendimiento del 1999. Cinco unidades AMHAI están actualmente en funcionamiento. La primera unidad comercial que utiliza la
rendimiento y el potencial de cuello de botella. Esta tecnología puede funcionar con una conversión tecnología XyMax se puso en funcionamiento en 2000. Actualmente hay diez unidades XyMax en
EB aún mayor, con una selectividad más alta y una pérdida de xileno significativamente menor. funcionamiento.
Licenciante: ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC (aplicaciones de modificación) - CONTACTO
Condiciones de operación: Las unidades XyMax y AMHAI operan con una velocidad de espacio alta y Axens (aplicaciones de base)
una relación baja de hidrógeno a hidrocarburo, lo que resulta en un mayor potencial de cuello de botella y
menores costos de servicios públicos. Por con-

Solicitud: GT-IsomPX es la tecnología de isomerización de xileno de GTC disponible en dos Gas combustible
versiones: isomerización de etilbenceno (EB) y desalquilación de EB. Ambas versiones aromático H 2
obtienen altas tasas de conversión de etilbenceno mientras producen xilenos mixtos de

reciclar
equilibrio: meta-xileno (MX), orto-xileno (OX) y paraxileno (PX). Separador H 2 C 7- recuperación de
Reactor aromáticos
Descripción: Para un tipo de isomerización de desalquilación de EB, la tecnología abarca dos áreas Estabilizador
principales de procesamiento: sección del reactor y destilación del producto sección. En este proceso, la
corriente de alimentación empobrecida en PX se mezcla primero con hidrógeno. La corriente mixta se
calienta luego contra el efluente del reactor y se envía a través de un horno de proceso. La mezcla
calentada se alimenta a la unidad de reacción de isomerización, donde MX, OX y PX se isomerizan al
Para recuperación de paraxileno
Calentador
equilibrio y EB se desalquila a benceno.
C 8 Maquillaje
El efluente del reactor se enfría y fluye hacia el separador, donde la fase de vapor rica
en hidrógeno se separa de la corriente líquida. Una pequeña porción de la fase de vapor se
purga para controlar la pureza del hidrógeno reciclado. El hidrógeno reciclado se
comprime, se mezcla con hidrógeno de reposición y se devuelve al reactor.
La corriente líquida del separador se bombea al desheptanizador para eliminar los • ciclo largo
hidrocarburos ligeros. La corriente líquida del desheptanizador en la parte superior contiene • El esquema eficiente de integración de calor reduce el consumo de energía
benceno y tolueno y se envía a la sección de destilación para producir productos de benceno y • Paquete llave en mano para la producción de benceno, tolueno y PX de alta pureza disponible por
tolueno de alta pureza. La corriente líquida de los fondos del desheptanizador contiene xilenos parte del licenciante.
mezclados y una pequeña cantidad de C 9+ aromáticos Esta corriente líquida se devuelve a la
sección de recuperación de PX. Ciencias económicas:
Base Velocidad de avance de 4 millones de tpy (88,000 bpsd)
Costo erigido $ 29 millones (ISBL, 2009 en la costa del Golfo de EE. UU.)
Ventajas del proceso:
• PX en xilenos alcanza el equilibrio termodinámico después de la reacción Plantas comerciales: Dos licencias comerciales.
Licenciante: Tecnología GTC - CONTACTO

• Con el catalizador EB-dealquilación, el subproducto benceno se produce con alta
pureza por destilación simple.
• Baja H 2/ Relación de HC, WHSV alto y baja pérdida de xilenos

Solicitud: El proceso UOP Isomar isomeriza C 8 aromáticos a xilenos mixtos, para maximizar
la recuperación de paraxileno en un complejo aromático UOP. Dependiendo del tipo de Gas de purga Para gas combustible
catalizador utilizado, el etilbenceno (EB) también se convierte en xilenos o benceno.
Líquido de
Descripción: El proceso Isomar restablece una distribución de equilibrio de los isómeros de xileno, creando 44
cabeza a
55
3 debutanizador
esencialmente paraxileno adicional a partir de los restantes orto y metaxilenos. La alimentación típicamente
contiene menos del 1% en peso de paraxileno y se combina primero con gas de reciclaje rico en hidrógeno y 2
1
gas de reposición. La alimentación combinada se precalienta luego mediante un intercambiador (1) con Maquillaje de
hidrógeno
efluente del reactor, se calienta en un calentador encendido (2) y se eleva a la temperatura de C 8 alimento
Fraccionamiento de
Reciclar gas
funcionamiento del reactor. El vapor de alimentación caliente se envía luego al reactor (3), donde se hace aromático
producto a xileno
pasar radialmente a través de un catalizador de lecho fijo.
El efluente del reactor se enfría mediante un intercambiador con la alimentación combinada y

luego se envía al separador de producto (4). El gas rico en hidrógeno se extrae de la parte superior
del separador del producto y se recicla de nuevo al reactor. El líquido del fondo del separador de
productos se carga en la columna del desheptanizador (5). La C 7– La parte superior del
tpy) se muestra a continuación. El costo estimado de la unidad dentro de los límites internos de la batería (ISBL)
desheptanizador se enfría y se separa en productos líquidos y gaseosos. El gas se exporta al
supone que la construcción en un sitio de la Costa del Golfo de EE. UU. En 2009:
sistema de gas combustible y el líquido se envía a una columna de desbutanizador o un separador.
La C 8+ La fracción del fondo del desheptanizador se recicla nuevamente a una columna de xileno. Inversión, Millones de dólares 44
Utilidades (por mt de alimentación)
Electricidad, kWh 4.2 4.2

Hay dos amplias categorías de catalizadores de isomerización de xileno: catalizadores de Steam, mt 0.004
isomerización EB, que convierten el etilbenceno en xilenos adicionales; y catalizadores de Agua, enfriamiento, m 3 0,26
desalquilación EB, que convierten el etilbenceno en un valioso coproducto de benceno. La Fuel, Gcal 0,17
selección del catalizador de isomerización depende de la configuración del complejo aromático
UOP, la composición de las materias primas y la pizarra del producto deseado. Plantas comerciales: UOP ha licenciado más unidades de isomerización que cualquier otro licenciante en el
mundo. La primera unidad de Isomar entró en funcionamiento en 1968. Desde ese momento, UOP ha licenciado
un total de 75 unidades de Isomar.
Ciencias económicas: Un resumen del costo de inversión y el consumo de servicios públicos para una unidad
Isomar típica (capacidad de procesamiento de 3.56 millones de métricas Licenciante: UOP LLC, una compañía de Honeywell - CONTACTO

Xilenos y benceno
Solicitud: El proceso S-TDT puede producir xilenos y benceno mezclados en un complejo
Recycling hydrogen
aromático a través de la desproporción de tolueno y la transalquilación de tolueno y C 9+ aromáticos Fuel gas
(C 9+ A) usando tolueno y C 9+ A como materia prima. compressor

Calentador
hydrogen de carga Recycle gas
Reactor
Purge gas
Descripción: Los catalizadores de la serie HAT comercialmente probados son el núcleo del proceso Aumento de alimentación
S-TDT. El catalizador proporciona alta actividad, alta selectividad, buena estabilidad de operación y tambor
flexibilidad de la materia prima. El excelente rendimiento de los catalizadores de la serie HAT Combined Estriptista
Toluene Makeup La luz termina
feed
proporciona soporte tecnológico para algunos complejos aromáticos para expandir sus capacidades sin
exchanger
una renovación del reactor, un aumento en el inventario de catalizadores y el reemplazo del compresor A 9+
Stripper
de hidrógeno.
reboiler
Separator
C 6+ A
Bombas de alimentación
Ejemplos comerciales: Las capacidades para dos plantas fueron de 398,000 toneladas métricas y 1.007
millones de toneladas métricas, respectivamente. Después de usar los catalizadores HAT y las condiciones
de operación del proceso S-TDT, las salidas tanto para benceno como para xilenos mixtos aumentaron en
un 40% sin cambios en el inventario del reactor, el compresor y el catalizador para ambas instalaciones.
Tolueno puro o alto contenido de C 9+ A (70% en peso) puede usarse como materia prima para el
proceso. En particular, C 10 aromáticos (C 10 A) en la materia prima puede ser tanto como 10% en peso. C 10 Plantas comerciales: El proceso S-TDT ha sido licenciado para seis plantas, de las
A también se puede convertir en aromáticos con bajo contenido de carbono, de modo que se pueda cuales tres fueron encargadas en China y Medio Oriente, y las otras tres están en
producir más benceno y xilenos mixtos y aumentar la rentabilidad de la planta. diseño.
Los catalizadores de la serie HAT no solo han exhibido un excelente rendimiento en las unidades de
La pureza del producto de benceno de la sección de fraccionamiento de benceno y tolueno proceso S-TDT, sino que también se han utilizado con éxito como catalizador directo en muchas otras
(BT) es tal que no se necesita más extracción. El producto de xilenos mixtos que contiene solo unidades de proceso con licencia de la compañía en China.
1% –4% de etilbenceno es una buena materia prima para la producción de paraxileno (PX).
Licenciante: China Petrochemical Technology Co., Ltd. - CONTACTO

Para reducir los costos operativos y ahorrar energía, el calor residual de la planta se utiliza tanto
como sea posible con la tecnología de integración de calor y los intercambiadores de calor de alta
eficiencia.

Petrochemical Processes 2010 2010
Petrochemical Processes Home Process Categories Company Index
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Axens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .axens .net
Badger Licensing LLC . . . . . . . . . . . . . . . www .shawgrp .com/markets/energychemicalssvcs/petrochemicals/technologies
Borealis A/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .borealisgroup .com/innovation/borstar
Casale SA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .casale .ch
CDTech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .cdtech .com
China Petrochemical Technology Co ., Ltd . . . . . . www .sinopectech .com
Chisso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .chisso .co .jp/english/international/index .html
Chiyoda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ssl .chiyoda-corp .com/contact/en/index .php
Davy Process Technology, UK . . . . . . . . . . . www .davyprotech .com
Dow Chemical Co . . . . . . . . . . . . . . . . . www .dow .com/licensing/offer/meteor .htm
ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC . . www .exxonmobilchemical .com/Chem-English/productsservices/technology-licensing .aspx
GTC Technology . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .gtctech .com
Haldor Topsøe A/S . . . . . . . . . . . . . . . . . www .topsoe .com
INEOS Technologies . . . . . . . . . . . . . . . . www .ineostechnologies .com
Japan Polypropylene Corp . . . . . . . . . . . . . www .pochem .co .jp/english/jpp/process .html
JX Nippon Oil & Energy Corp . . . . . . . . . . . www .noe .jx-group .co .jp/english/
Kellogg Brown & Root LLC . . . . . . . . . . . . www .kbr .com
Linde AG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .linde-engineering .com
Lummus Novolen Technology GmbH . . . . . . . www .cbi .com
Lummus Technology . . . . . . . . . . . . . . . www .cbi .com
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Lummus/CDTECH/Lummus Technology and Chemical

Research & Licensing . . . . . . . . . www .cbi .com
Lurgi GmbH, a company of the Air Liquide Group . www .lurgi .com
LyondellBasell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .lyondellbasell .com/Technology/
Mitsui Chemicals, Inc . . . . . . . . . . . . . . . . www .mitsuichem .com/techno/license/index .html
NOVA Chemicals (International) S .A . . . . . . . . www .novachem .com
Saipem S .P .A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .saipem .eni .it
Scientific Design Company, Inc . . . . . . . . . . . www .scidesign .com
Shell Global Solutions International B .V . . . . . . . www .shell .com/home/content/global_solutions/aboutshell/contact_us/
Stamicarbon B .V . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .stamicarbon .com
Technip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .technip .com/en/experience-and-technologies/onshore/ethylene
The Shaw Group . . . . . . . . . . . . . . . . . www .shawgrp .com
Toyo Engineering Corp (TOYO) . . . . . . . . . . www .toyo-eng .co .jp
Uhde GmbH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . www .uhde .eu
Uhde Inventa-Fischer . . . . . . . . . . . . . . . www .uhde-inventa-fischer .com
Univaton Technologies . . . . . . . . . . . . . . www .univation .com
UOP LLC, A Honeywell Company . . . . . . . . . www .uop .com/secure/8071 .asp
Vinnolit GmbH & Co KG . . . . . . . . . . . . . www .vinnolit .de/vinnolit .nsf/id/EN_VinTec_Licensing_Activities
Copyright © 2010 Gulf Publishing Company. All rights reserved.

START
A guide to chemical products from hydrocarbons
Ethylene Polyethylene
Propylene Ethanol Ethyl mercaptans
Butylene ETBE
Alcohols, alpha
Isobutylene
Butadiene Acetaldehyde Acetic acid Lysine, L-
Amylene Vinyl acetate

Aromatics
TAME Polyvinyl alcohol
Isoamylene
oxide Ethylene glycol Oxalic acid

Isoprene
chloride Ethylene Ethanolamines

Hexenes
dichloride Vinyl
Maleic anhydride Polyvinyl chloride
Octenes
Ethylene
Fumaric acid Chloroethylene
Syngas
Methanol Formaldehyde Polyacetals Butene-1
Acetic anhydride EP rubber
Methyl acetate Methyl chloride Acrylic acid Ethyl acrylate
Ethanol Acrylic esters
Methyl formate Protein Polypropylene
Formic acid Propanol, iso Acetone
Amines, C 1- C 12 Allyl alcohol Glycerine

Methylamines
Dimethyl formamide Propylene oxide

Xylenes
Benzene
Toluene
Ammonia Urea Cyclodiurea Butyraldehyde Ethylhexanol,2-
Nitric acid Butanol, n-
Ammonium nitrate Butene-2
Acrylonitrile
Cyclohexane Caprolactam Nylon-6 Adiponitrile
Cyclohexanone Nylon-12 Methyl ethyl ketone
Ethylbenzene Styrene Polystyrene

Butanol, sec. MTBE
High-impact polystyrene
Butanol, tert
Acrylonitrile Styrene acrylonitrile
Cumene Phenol Aniline

Polybutenes
Adipic acid
Alkylbenzene Sulfonation
p-Xylene
Neo acids
Dimethyl terephthalate Terephthalate acid Polyethylene Terephthalate Polyesters
o-Xylene
Phthalic anhydride Dioctyl phthalate Polybutadiene ABS resins
Copyright©©2010
Copyright 2010Gulf
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Allrights
rightsreserved.
reserved.
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Company Product Feedstock Process description No. of Date of

licenses last
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OLEFINS
Lummus Technology Acetylene extraction C 2 s Selective adsorption of acetylene with dimethyl form amine (DMF) 4 1991
Shaw Energy & Chemicals Acetylene extraction C 2 s and C 3 s separately Proven extraction design uses DMF solvent. Complete C 2 acetylene removal. C 3 ( MAPD) is separate product. 6+ 2000
Linde AG/SABIC Alpha olefins Ethylene Butene-1, hexane-1, octene-1, decene-1, etc., are produced from ethylene in a homogenous catalytic 1 NA
reaction. The a-Sablin process is based on a highly active bifunctional catalyst system operating at mild
reaction condtions with highest selectivities to a-olefins
CDTECH Butadiene C 4+ from naphtha cracking Selective hydrogenation of C 4 acetylenes in a distillation column to produce low acetylene feed for 2 1998
butadiene extraction
Lummus Technology Butadiene Butane-n or mixed C 4 s CATADIENE n-butane dehydrogenation process uses mulitple fixed-bed reactors in cyclic operation to produce 18 1986
butadiene.
BASF/Lummus Technology Butadiene extraction Butanes/butenes/butadienes/acetylenes Uses extraction distillation with NMP solvent and conventional distillation 44 2010
Lurgi GmbH Butadiene, 1,3 C 4 cut from naphtha cracking Extractive distillation using N-methylpyrrolidone as solvent has high yield, low utilities 24 2001
BASF/Lummus Technology Butadiene-free C 4 Mixed C 4 hydrocarbons Selective hydrogenation of butadiene from mixed C 4 s stream; product-butadiene-free C 4 28 2009
hydrocarbons, mixed stream
Axens Butene-1 Ethylene Alphabutol uses low investment, low operating cost liquid-phase homogenous catalysts to make high-purity 27 2009
butene-1
Lummus Technology Butene-1 Mixed C 4 hydrocarbons Super fractionation to produce high-purity (99+%) butene-1 6 2009
Saipem S.p.A. Butene-1, polymerization Selectively prehydrogenated Raffinate-2 from MTBE Butene-1 recovery via superfractionation 4 2010
grade
Shaw Energy & Chemicals C 2 –C 5 Olefins Naphtha, VGO, residue Deep Catalytic Cracking (DCC) process to make light olefins, C 2 –C 5, primarily propylene. 16 2008
Axens Contaminant-free Condensate, Naphtha To produce mercury, arsenic and lead-free feedstocks to refineries and steam crackers 20 2004
condensate, naphtha
China Petrochemical Ethylene Ethane to heavy-vacuum gasoil CBL cracking technology is a steam-cracking technology developed by SINOPEC. 44 NA
Technology Co., Ltd.
UOP LLC, A Honeywell Co. Ethylene Naphtha -cracker feed MaxEne process increases ethylene yield from naphtha crackers by raising the concentration of normal paraffins NA NA
(n-paraffins) in the naphtha-cracker feed. The process is the newest application of UOP's Sorbex technology. It uses
adsorptive separation to separate C 5 –C 11

naphtha into a n-paraffins rich stream and a stream depleted of n-paraffins
Linde AG Ethylene LPG, Naphtha, gas oils and hydrocracker residue Highly selective furnaces thermally crack hydrocarbons and efficiently recover products 52 NA
Lummus Technology Ethylene Ethane/propane/butane/naphtha/gas oils Low capital cost, high efficiency/reliable/safe operation, SRT heaters > 120 2009
Technip Ethylene Ethane to HVGO Ethylene and propylene production using Technip's High Selective Furnaces and progressive separation at low 18 2000
energy and feedstock consumption
Kellogg Brown & Root LLC Ethylene, SUPERFLEX Hydrocarbon feedstock Selective Cracking Optimum Recovery (SCORE) pyrolysis furnace cracks the feed hydrocarbon in the presence of 172 NA
dilution steam into large amounts of ethylene, propylene and byproducts. Furnace effluent is cooled by generating
steam and quenched further to remove heavy gasoline, fuel oil and dilution steam
I-1
licenses last
license
Technip Ethylene/cracking Ethane to HVGO Thermal cracking of hydrocarbons in the presence of steam by highly selective GK and SMK cracking furnaces 500 2001
furnaces
Shaw Energy & Chemicals Ethylene/propylene Ethane, propane, butane & naphtha Ultra-Selective Conversion, USC types, and ARS/HRS recovery designs selected individually for specific feedstocks. 120+ 2010
Axens Hexene-1 Ethylene To produce high-purity hexene-1 that is suitable for copolymers in LLDPE production via new AlphaHexol process NA NA
developed by IFP and based on selective ethylene homogeneous trimerization
Lummus Technology Hexene-1 Mixed C 4 hydrocarbons Utilizes isomerization and metathesis to produce high-purity hexene-1 from a mixed C 4 NA NA
stream
Axens Isobutane, Isobutylene, C 4 Cut Upgrading C 4 s from steam crackers via hydrogenation processes > 100 2010
2-Butenes, Butene-1
CDTECH Isobutylene Raffinate 1 Selective hydrogenation of butadiene and hydroisomerization of butene-1 to butene-2 via catalytic distilation to 1 1994
recover isobutylene
CDTECH Isobutylene Raffinate 1 Selective hydrogenation of butadiene and hydroisomerization of butene-1 to butene-2 to produce isobutylene 1 1994
CDTECH Isobutylene MTBE Back-cracking process yields high-purity isobutylene (99.9%) and methanol 8 1997
Lummus Technology Isobutylene Isobutane CATOFIN isobutane dehydrogenation process uses mulitple fixed-bed reactors in cyclic operation to produce 9 1996
isobutylene.
Technip Isobutylene/ Butanes (field) Co-production of propylene and iso-butylene by thermal steam cracking of butane at elevated NA NA
butacracking temperatures
CDTECH lsobutylene Mixed C 4 hydrocarbons Integrated MTBE and MTBE back-cracking processes to selectively recover high-purity (99.9%) isobutylene 7 1991
CDTECH lsobutylene/isoamylene n-Butenes and n-pentenes Skeletal isomerization of n-olefins to iso-olefins 3 2000
Saipem S.p.A. Isobutylene, MTBE MTBE back-cracking process yields high-purity isobutylene (99.9%)and methanol 6 2009
highpurity
CDTECH n-Butenes Mixed C 4 hydrocarbons Selective hydogenation of butadiene to n-butenes in catalytic distillation column 4 1997
CDTECH n-Butenes Mixed C 4 hydrocarbons Isobutylene isomerization to produce normal butenes NA NA
Axens Octene Butenes Dimersol-X uses low investment, low operating cost liquid-phase homogenous catalysis to make octenes with low 36 2007
braching
Axens OIefins, linear alpha Ethylene AlphaSelect process offers flexible product slate, low investment, low operating costs, liquidphase homogenous NA NA
catalysis to make high-purity C 4 –C 1 linear alpha olefins
Uhde GmbH Olefins by LPG and gas condensates Steam Active Reforming (STAR) process produces (a) propylene as feedstock for olefins 87 NA
dehydrogenation
Uhde GmbH Olefins—butenes C 4 feedstocks BUTENEX extractive distillation process uses selective solvents to separate light olefins from various C 4 feedstocks 2 NA
extractive distillation
Axens Polymer Grade C 3 Cut Upgrading steam cracker C 3 cuts by selective hydrogenation > 110 2008
Propylene
Kellogg Brown & Root LLC Propylene Light ( C 4 to C 10) hydrocarbon olefins-containing streams The SUPERFLEX process uses a fluidized catalytic reactor system with a proprietary catalyst to convert low-value 3 2006
feedstocks to predominately propylene and ethylene products
I-2
licenses last
license
BRICI/Lummus Technology Propylene C3 s Selective hydrogenation of methyl acetylene and propadiene to propylene > 30 2009
CDTECH Propylene C 3 + steam cracker Selective hydrogenation of methyl acetylene and propadiene to propylene 3 1999
Lummus Technology Propylene Ethylene and mixed C 4 s Highly selective catalyst promotes formation of propylene by metathesis of ethylene and butene-2 while 25 2010
simultaneously isomerizing feed butene-1 to butene-2
Lummus Technology Propylene Propane CATOFIN propane dehydrogenation process uses mulitple fixed-bed reactors in cyclic operation to produce 8 2010
propylene.
Lummus Technology Propylene Ethane Combination of ethane cracking, dimerization and isomerization/metathesis to produce propylene from NA NA
ethane
UOP LLC, A Honeywell Co. Propylene Propane Oleflex process produces polymer-grade propylene from propane by catalytic dehydrogenation 11 2010
UOP LLC, A Honeywell Co. Propylene C 4 to C 8 olefins Total Petrochemicals/UOP Olefin Cracking process (OCP) is used to primarily produce propylene from C 4 to C 8 olefins 2 2009
supplied by steam crackers, refineries and/or methanol-to-olefins (MTO) plants
UOP LLC, A Honeywell Co. Propylene and Methanol UOP/HYDRO Methanol-to-olefins (MTO) process produces ethylene and propylene from methanol derived from 2 2009
ethylene raw materials such as natural gas, coal, petroleum coke or biomass
China Petrochemical Propylene or Vacuum gasoil (VGO), vacuum resid or VGO blended Deep catalytic cracking (DCC) conversion technology, produces light olefins (ethylene, propylene and butylenes), NA NA
Technology Co., Ltd. isoolefin with deasphalted oil LPG, gasoline, middle distillates, etc., from hydrocarbon feedstocks
Kellogg Brown & Root LLC Propylene, Advanced Light and full-range naphthas Catalytic conversion of naphtha feed to produce higher ultimate yields of light olefins and at higher P/E production 1 2010
Catalytic Olefins ratio relative to steam cracking, typically about 1:1
Axens Steam Cracker Raw pyrolysis gasoline from SC Upgrading C 5 s from steam crackers via hydrogenation processes > 150 2007
Feedstock
AROMATICS
UOP LLC, A Honeywell Co. Alkylbenzene, linear C 10 and C 13 normal paraffins of 98+% purity UOP/CEPSA process uses a solid, heterogeneous catalyst to produce linear alkylbenzene (LAB) by alkylating 33 NA
(LAB) benzene with linear olefins made by UOP Pacol, DeFine and PEP processes
UOP LLC, A Honeywell Co. Aromatics extraction Reformate, pyrolysis gasoline or coke oven light oil UOP Sulfolane process recovers high-purity C 6 –C 9 aromatics from hydrocarbon mixtures, such as reformed 139 NA
petroleum naphtha (reformate), pyrolysis gasoline (pygas), or coke oven light oil (COLO), by extractive distillation
with or without liquid-liquid extraction
UOP LLC, A Honeywell Co. Aromatics extractive BT Reformate UOP Extractive Distillation (ED) Sulfolane process recovers high-purity aromatics from hydrocarbon mixtures by 139 2010
distillation extractive distillation. Extractive Distillation is a lower cost, more suitable option for feeds rich in aromatics
containing mostly benzene and/or toluene
Uhde GmbH Aromatics extractive Reformate, pyrolysis gasoline or coke-oven light oil Extractive distillation Morphylane process, a single-compound solvent, N-formylmorpholine, alters the vapor 55 NA
distillation pressure of the components being separated
ExxonMobil Chemical Aromatics treatment Heavy reformate or aromatic extract Liquid-phase aromatics treatment for olefins removal 8 2008
Technology Licensing LLC
GTC Technology Aromatics, Transalkylation Toluene and/or C 9/ C 10 aromatics streams Production of benzene and xylenes through transalkylation of the methyl groups from toluene and/or heavy 4 2008
aromatics streams using proprietary zeolite catalyst
Axens Benzene Toluene, C 8 A, C 9 A+ No catalyst is needed with hydrodealkylation process; onstream time exceeds 95% 36 2009
Lummus Technology Benzene Toluene-rich stream, or pyrolysis gasoline, or light Single-step hydrodealkylation produces high-purity product, without hydrotreating (Detol/ Pyrotol/Litol, for 29 1998
coke-oven gases respective feedstocks)
China Petrochemical Benzene and toluene Pyrolysis gasoline, reformate or coal tar oil Sulfolane extractive distillation (SED) process uses a complex solvent system composed of sulfolane (as main 12 2005
Technology Co., Ltd. solvent) and a co-solvent
I-3
licenses last
license
GTC Technology Benzene, ethylbenzene Pygas C 8 or reformer C 8 streams Conversion of EB contained in the C 8 aromatic feedstocks to high-purity benzene plus ethans, and upgrade the NA NA
dealkylation mixed xylenes to premium grade. The technology features a proprietary catalyst with high activity, low ring loss and
superior long catalyst cycle length.
Axens/Uhde Benzene, Toluene Reformate and/or hydrotreated Pyrolysis gasoline BT cuts In extractive distillation, the addition of a selective solvent modifies the vapor pressures of the hydrocarbons in the 65 2009
feed in such a way that paraffinic and naphthenic components can be separated from the aromatics by distillation.
Lurgi GmbH Benzene/toluene Pyrolysis gasoline, reformate, coke oven benzole Extractive distiliation using N-methylpyrrolidone as solvent has high yield, low utilities 22 2000
ExxonMobil Chemical Benzene/xylene Toluene and up to 25% aromatics Disproportionation converts toluene and C 9 aromatics into high-purity benzene and mixed xylenes 2 2007
Badger Licensing LLC Bisphenol-A Phenol, acetone High purity suitable for polycarbonate and epoxy resin applications 5 2009
Chiyoda Corp. BTX Light naphtha, LPG and raffinate Zeolite catalyst and fixed-bed reactor produce petrochemical grade BTX 1 NA
UOP LLC, A Honeywell Co. BTX aromatics Propane and butanes To produce petrochemical-grade BTX via the aromatization of propane and butanes using the BP-UOP Cyclar 2 NA
process
UOP LLC, A Honeywell Co. BTX aromatics Naphtha and condensate To produce reformate, which is concentrated in benzene, toluene and xylenes (BTX) from naphtha and condensate 263 2010
feedstocks via a high-severity reforming operation with a hydrogen byproduct. The CCR Platforming process is
licensed by UOP
Axens BTX aromatics and LPG Pygas To produce high-purity BTX that is suitable after simple distillation and without the need for extraction as well as 2 2008
LPG's that by recycling to the steam cracker can significantly enhance ethylene and propylene yields
GTC Technology BTX, extraction Reformate, pygas, coke oven light oil Aromatics recovery technology that uses extractive distillation to purify benzene, toluene and xylene (BTX) from 28 2010
refinery or petrochemical aromatics streams
Axens BTX, production Naphtha Aromizing maximizes BTX production with high yields of high-quality aromatics 98 2010
Axens BTX, purification Reformate Arofining hydrogenates diolefins reducing or eliminating activated clay consumption 7 2009
UOP/Shell BTX, purification Reformate, pyrolysis gasoline Shell Sulfolane process, Shell technology; liquid/liquid extraction and/or extractive distillation with sulfolane solvent NA NA
Axens BTX, separation Pyrolysis, reformate, light oils Highly efficient sulfolane solvent separates BTX from feedstocks 23 2009
Lummus Technology Cumene Benzene, propylene Liquid-phase process attains 99.7% yield, 99.95% product purity using a proprietary zeolite catalyst. 2 2008
Badger Licensing LLC Cumene Benzene, propylene (dilute/polymer-grade) Highly active, selective zeolite catalyst produces high yields and purity 24 2010
CDTECH Cumene Crude cumene Selective hydrogenation of alpha methyl styrene in a distillation column to produce purified cumene distillate NA NA
CDTECH Cumene Propylene and benzene Catalytic distillation technology with zeolite catalyst, high yield/quality produce ultra-high purity 1 1995
UOP LLC, A Honeywell Co. Cumene Benzene and propylene Q-Max process produces high-quality cumene (isopropylbenzene) by alkylating benzene with propylene (typically 14 NA
refinery, chemical or polymer-grade) using zeolite catalyst technology
Axens/ExxonMobil Equilibrium xylenes Para-depleted Xylenes The feed is a mixture of fresh and recycled C 8 aromatics in which paraxylene (and orthoxylene, if desired) is depleted 18 2009
to less than equilibrium concentrations. The mixed xylene and ethylbenzene feed combined with hydrogen-rich
recycle gas is passed through the reactor where ethylbenzene dealkylation and xylenes isomerization occur to
produce an equilibrium xylenes mixture.
Badger Licensing LLC Ethylbenzene Benzene, ethylene (FCC off-gas, chemical-grade, or Vapor-phase process: accepts dilute ethylene feedstocks, catalysts highly resistant to poisoning by trace impurities 35 1997
polymer-grade)
I-4
licenses last
license
Badger Licensing LLC Ethylbenzene Benzene, ethylene (chemical-grade or polymergrade) EBMax process uses proprietary ExxonMobil zeolite catalysts: high yields and product purity, low capital cost 32 2010
CDTECH Ethylbenzene Benzene, ethylene Patented fixed-bed, catalytic distillation technology uses zeolite catalyst to alkylate benzene with ethylene NA NA
Lummus Technology Ethylbenzene Ethylene and benzene Catalytic distillation technology with zeolite catalyst, high yield/quality 4 2003
Lummus Technology/UOP Ethylbenzene Ethylene and benzene Liquid-phase alkylation with zeolite catalyst, high-yield/quality, long catalyst life 35 2010
Axens/ExxonMobil Mixed Xylenes Toluene In the MTDP-3 process, the feed is a mixture of fresh and recycled toluene. The mixed feed is combined with 3 2007
hydrogen-rich recycle gas, preheated and passed through the reactor where disproportionation reactions are
promoted. Benzene and equilibrium xylenes are produced as a result of the thermodynamics equilibrium.
ExxonMobil Chemical Mixed xylenes Toluene, benzene, C 9+ aromatics Transalkylation/disproportionation-based process using benzene, toluene and C 9+ to produce high-yield mixed xylenes 14 2009
UOP LLC, A Honeywell Co. Mixed xylenes Toluene and C 9+ aromatics Tatoray process produces mixed xylenes and petrochemical-grade benzene by disproportionation of toluene and 54 NA
transalklyation of toluene and C 9+ aromatics
UOP LLC, A Honeywell Co. Mixed xylenes C 9 and C 10 aromatics In a modern UOP aromatics complex, the TAC 9 process is integrated into the flow scheme to selectively convert 3 NA
C 9 and C 10 aromatics into xylenes rather than sending them to the gasoline pool or selling them as a solvent
GTC Technology Mixed xylenes and Toluene Process, featuring a commercially-proven proprietary catalyst with high activty and selectivity to paraxylene, 2 NA
benzene, toluene produces paraxylene-rich mixed xylene along with high-purity benzene streams from toluene.
selective to paraxylene
UOP LLC, A Honeywell Co. m-Xylene Mixed xylenes MX Sorbex process recovers meta-xylene (m-xylene) from mixed xylenes. The process uses adsorptive separation 9 NA
for highly efficient and selective recovery at high purity of molecular species that cannot be separated by
conventional fractionation
UOP LLC, A Honeywell Co. Paraxylene C 8 aromatics Isomar and Parex processes produce a desired xylene isomer (or isomers) from a mixture of C 8 aromatics 168 NA
UOP LLC, A Honeywell Co. Paraxylene Petroleum naphtha and pyrolysis gasoline Aromatics complex, combination of process units, convert petroleum naphtha and pyrolysis gasoline into benzene, 600+ NA
toluene, paraxylene and/or other ortho-xylene
UOP LLC, A Honeywell Co./The Paraxylene Toluene UOP PX-Plus XP process converts toluene to paraxylene and benzene. The paraxylene is purified to 99.9+ wt% via 3 NA
Shaw Group/Niro Process single-stage crystallization and wash column. The benzene purity is 545-grade by fractionation
Technology B.V.
ExxonMobil Chemical Paraxylene Toluene Selectively converts toluene to paraxylene-rich xylenes and high-purity benzene 15 2010
Axens Paraxylene, Benzene, Naphtha, toluene, mixed xylenes, reformate, pygas Any combination of Aromizing, Arofining, Morphylane, Sulfolane, TransPlus, MTDP-3, PXMax, Eluxyl 14 2009
Orthoxylene, Mixed Xylenes
GTC Technology Paraxylene, Equilibrium mixed xylenes and PX-rich streams Modern suspension crystallization technology for production of paraxylene 4 2010
crystallization
Axens/ExxonMobil Paraxylene-rich Toluene In the PXMax process, the feed is a mixture of fresh and recycled toluene. The mixed feed is combined with 8 2006
Xylenes hydrogen-rich recycle gas, preheated and passed through the reactor where disproportionation reactions are
promoted. Benzene and paraxylene-rich xylenes are produced as a result of the combined thermodynamics
equilibrium and catalyst permanent shape selectivity.
GTC Technology Styrene Pygas C 8 cut Extractive distillation process that directly recovers styrene from the raw pyrolysis gasoline derived from the steam 3 2009
cracking of naphtha, gasoils and NGL
I-5
licenses last
license
TOTAL/Badger Licensing LLC Styrene Ethylbenzene Two-stage adiabatic dehydrogenation yields high-purity product 50 2008
TOTAL/Badger Licensing LLC Styrene catalyst N/A-additive to feeds for styrene dehydogenation CST adds potassium to styrene dehydrogenation catalyst; increases productivity and extends catalyst service life 12 2008
stabilization technology
Lummus Technology/UOP Styrene monomer Ethylbenzene Innovative oxidative reheat technology, 30%-50% expansion of existing SM units with minimal investment 9 2004
for new equipment
Lummus Technology/UOP Styrene monomer Ethylbenzene Vapor-phase dehydrogenation of EB to styrene monomer, high-temperature, deep-vacuum design, 99.9% purity 37 2009
TOTAL/Badger Licensing LLC Styrene/phenylacetylene Crude styrene reduction Process reduces phenylacetylene (PA) levels in styrene to less than 20 ppm, polystyrene makers require low PA 6 2000
removal levels
Axens/ExxonMobil Xylene Toluene and C 9+ aromatics In the TransPlus process, the feed is a mixture of fresh and recycled toluene together with fresh and recycled C 9+ aromatics. 16 2009
The mixed feed is combined with hydrogen-rich recycle gas, preheated and passed through the reactor where
transalkylation reactions take place.
GTC Technology Xylene isomerization PX-depleted mixed xylenes Xylene isomerization technology available in two versions: EB isomerization type and EB dealkylation type 2 2008
UOP LLC, A Honeywell Co. Xylene isomerization C 8 aromatics Isomar process isomerizes C 8 aromatics to mixed xylenes to maximize recovery of paraxylene in a UOP aromatics 75 NA
complex. Depending on the type of catalyst used, ethylbenzene (EB) is also converted into xylenes or benzene
ExxonMobil Chemical Xylene isomerization Paraxylene depleted C 8 aromatics High EB dealkylation to benzene; over 100% paraxylene approach equilibrium; long operating cycles 26 2009
Axens Xylene, para Mixed xylenes Eluxyl separates purified p-xylene from C 8 aromatic streams 19 2009
Axens Xylene, para Mixed xylenes The xylenes isomerization unit upgrades PX-depleted streams from PX separation units. The reaction takes place 17 2010
under mild operating conditions in a conventional vapor-phase reactor. Ethyl Benzene and Xylenes thermodynamics
equilibrium is restored
China Petrochemical Xylenes and benzene Toluene and C 9+ A S-TDT process produces mixed xylenes and benzene in a aromatics complex through the disproportionation of 6 NA
Technology Co., Ltd. toluene and transalkylation of toluene and C 9+ aromatics (C 9+ A)
POLYMERS
INEOS Acrylonitrile Propylene, ammonia Fluid-bed reactor design and proprietary catalysts significantly reduces product costs 43 2001
INEOS Innovene "G" Ethylene, comonomers Low Capex/Opex fully flexible LL/HD. Zi/chrome and metallocene. C 4/ C 6 or C 8 comonomers. 36 2009
Polyethylene Gas Phase
INEOS Innovene "S" Ethylene, comonomers Dedicated HDPE Zi and chrome catalysts. Mono and Bi-modal products including PE 100 pipe 17 2009
Polyethylene Slurry HD
Uhde Inventa-Fischer Polyamide 6 Caprolactam Two-stage or single-stage continuous polymerization process to produce PA-6 chips for textiles, film, 79 2009
engineering plastics
Uhde Inventa-Fischer Polyamide 6.6 Acipic acid and hexamethylene diamine Batch polymerization process to produce PA-66 chips for textiles, film, engineering plastics 8 2010
Uhde Inventa-Fischer Polybutylene Terephthalic acid, l,4-butanediol 2-reactor continuous process to produce PBT chips ready for conversion of filaments, films and engineered 8 2008
terephthlate (PBT) plastics
NOVA Chemicals (International) Polyethylene Ethylene and comonomer SCLAIRTECH technology process produces the full range of linear polyethylene (PE) products, including 12 2010
S.A. linear-low-density, medium-density and high-density grades with narrow to broad molecular weight distribution
Borealis A/S Polyethylene Ethylene, butene Slurry-loop process uses supercritical propane and a series gas-phase reactor to produce tailor-made MW , 7 2010
enhanced LLDPEs, MDPEs and HDPEs
I-6
licenses last
license
Univation Technologies, LLC Polyethylene Ethylene UNIPOL Polyethylene process produces the widest array of linear low-density polyethylene (LLDPE), 100 NA
medium-density polyethylene (MDPE) and high-density polyethylene (HDPE) having unimodal or bimodal molecular
weight distribution using single, low-pressure, gas-phase reactor
LyondellBasell Polyethylene, HDPE Ethylene and comonomer Stirred-tank, heavy-diluent Hostalen ACP process uses a slurry-polymerization method with three reactors in series 41 NA
to produce bimodal and multimodal high-density polyethylene (HDPE)
Mitsui Chemicals, Inc. Polyethylene, HDPE Ethylene and comonomer To produce high-density polyethylene (HDPE) and medium-density polyethylene (MDPE) under low-pressure 46 NA
slurry process—"CX process"
ExxonMobil Chemical Polyethylene, Ethylene and EVA State-of-the-art reactor provides broadest scope for LDPE products; including high-clarity films to 9 1999
Technology Licensing LLC highpressure LDPE medium-density polymers
LyondellBasell Polyethylene, LDPE, Ethylene High-pressure Lupotech A autoclave reactor process produces low-density polyethylene (LDPE) homopolymers, NA NA
autoclave EVA and various acrylic-type copolymers
LyondellBasell Polyethylene, LDPE, Ethylene High-pressure LupotechT tubular reactor process produces low-density polyethylene (LDPE) homopolymers and NA 2009
Tubular Reactor EVA copolymers
LyondellBasell Polyethylene, LL/MD/ HDPE Ethylene and comonomer Spherilene gas-phase technology with simplified process flow scheme, produces the full range of linear-low-density 14 NA
polyethylene (LLDPE), medium-density polyethylene (MDPE) and high-density polyethylene (HDPE).
ExxonMobil Chemical Polypropylene Propylene Technology provides large-capacity reactors for homopolymer PP and impact copolymers NA NA
Mitsui Chemicals, Inc. Polypropylene Propylene and ethylene The process, with a combination of the most advanced high-yield and high-stereospecificity catalyst, is a 27 NA
nonsolvent, nondeashing process. It produces polypropylene including homopolymer, random copolymer and
impact polymer
Borealis A/S Polypropylene Propylene, ethylene Slurry-loop and a series gas-phase reactor produce tailor-made MW and enhanced PPs, homopolymers, 4 2010
high-comonomers, heterophasic
INEOS Polypropylene Propylene Low Capex and Opex for homo, random and impact co-polymers. "Plug" flow reactor gives quick grade changes 22 2009
and excellent impact copolymers
Japan Polypropylene Corp. (JPP) Polypropylene Propylene and ethylene Simplified gas-phase process with horizontal reactor and high-performance catalyst 6 2008
LyondellBasell Polypropylene Propylene and comonomer Spheripol process produces propylene-based polymers including homopolymer polypropylene (PP) and many 100 NA
families of random and heterophasic impact and specialty impact copolymers
LyondellBasell Polypropylene Propylene Gas-loop reactor technology, Sperizone process, based on Multi-Zone Circulating Reactor (MZCR) concept, 13 2010
produces polypropylene-based polymers, including homopolymer polypropylene (PP), random, heterophasic
impact and specialty dual-composition copolymers
Lummus Novolen Technology Polypropylene Propylene (and ethylene for production of Polymerization of propylene in one or two gas-phase reactors stirred by helical agitators to produce a wide range 27 2010
homopolymer, random copolymers) of products
copolymers, impact
copolymers, including
Metallocene PP
LyondellBasell Polypropylene, Propylene Metocene polypropylene (PP) technology upgrades existing and newly built PP plants by extending plant 6 NA
Metallocene upgrade capability to cover specialty PP products with specific and unique features that can be produced with single-site
catalysis, in addition to the existing conventional product portfolio
I-7
licenses last
license
The Dow Chemica Co/ Polypropylene Propylene comonomers Process produces homopolymer, random copolymer and impact copolymer polypropylene using the Dow 52 2010
Univation Technologies gas-phase UNIPOL PP process
INEOS Polystyrene Styrene Wide range production of GPPS and HIPS using bulk continuous process 7 2007
INEOS Polystyrene, expandable Styrene One-step batch suspension process with high reactor productivity 3 3006
Toyo Engineering Corp. Polystyrene, general Styrene monomer To produce a wide range of GPPS with excellent high clarity and suitable properties to process PS foam via a 6 NA
(TOYO)/Mitsui Chemcials Inc. purpose (GPPS) direct injection extrusion by the continuous bulk polymerization process
Toyo Engineering Corp. Polystyrene, Styrene monomer Continuous bulk polymerization process produces a wide range of HIPS with well-balanced mechanical properties 6 NA
(TOYO)/Mitsui Chemcials Inc. highimpact (HIPS) and processability. Swing production feature also capable of producing GPPS
INEOS Polyvinyl chloride Vinyl chloride monomer High-productivity, high-quality grades, low residual VCM, effective condenser usage 3 2009
(emulsion)
Chisso Corp. Polyvinyl chloride Vinyl chloride monomer Batch process manufactures many PVC grades including commodity, high/low K values, matted type and copolymer 25 2010
(suspension) PVC
INEOS Polyvinyl chloride Vinyl chloride monomer High productivity, low residual VCM (<1 ppm), flexible operation, no buildup 21 2009
(suspension)
Vinnolit GmbH&CoKG Polyvinyl chloride Vinyl chloride monomer Batch process uses two or more reactors (depending on capacity); special coating/buildup suppressant allows 12 2009
(suspension) many batch operations before cleaning
Toyo Engineering Corp. Styrene acrylonitrile Styrene monomer and acrylonitrile Continuous bulk polymerization process produces a wide range of SAN copolymer with excellent chemical 17 NA
(TOYO) (SAN) copolymer resistance, heat resistance and suitable property for compounding with ABS
OXYGENATES
Scientific Design Company, Alkoxylates Propylene oxide/ethylene oxide and various chain Unique reactor - catalyzed liquid phase is finely dispersed into a PO/EO vapor stream 80 2001
Inc. starters
Davy Process Technology, Butanediol, 1,4- Maleic anhydride and hydrogen Process produces 1,4 butanediol (BDO) from butane via maleic anhydride and hydrogen using ester 11 NA
UK hydrogenation
Toyo Engineering Corp. Di methyl ether (DME) Crude methanol To produce DME from methanol using synthesis technology based on a methanol dehydration process. 4 2008
(TOYO) Feedstocks can be crude and refined methanol
CDTECH DIPE Refinery C 3 stream Ether production from propylene and water using Zeolite catalyst NA NA
CDTECH ETBE Mixed C 4 hydrocarbons High-conversion catalytic distillation process for ETBE using C 4 s and ethanol 5 2000
CDTECH Ether Refinery C 4 and C 5 streams Produces high iso-olefin/ether products by hydrogenation and isomerization 5 1992
Axens Ethers Refinery C 4 and C 5 streams CATACOL technology combines catalysis and distillation separation 42 2009
Uhde GmbH Ethers—ETBE C 4 cuts from steam cracker and FCC units with isobutene Process combines ethanol and isobutene to produce the high-octane oxygenate ethyl tertiary butyl ether 3 NA
contents ranging from 12% to 30%
Uhde GmbH Ethers—MTBE C 4 - cuts from steam cracker and FCC units with isobutene Catalytic additive reaction for isobutene and methanol 5 NA
contents range from 12% to 30%
Axens Ethyl tertiary butyl ether FCC and steam-cracker C 4 cuts and ethanol CATACOL technology ensures high ETBE yields by combining catalysis and distillation separation 8 2009
(ETBE)
Saipem S.p.A./Ecofuel Ethyl Tertiary Butyl Ether C 4 streams containing isobutylene, ethanol Multipurpose plant. High efficiency, flexibility and reliability. Compact and low-investment plants 10 2009
S.p.A. (ETBE)
Shell Global Solutions B.V. Ethylene glycol Ethylene, oxygen or ethylene oxide Highly integrated with EO plant fully benefiting from high selectivity catalyst; yielding superior quality NA NA
glycols
I-8
licenses last
license
Scientific Design Company, Ethylene Oxide Ethylene and oxygen Efficient process yielding highest product quality. Improved catalyst 48 2009
Inc.
Union Carbide Corp., a Ethylene oxide Ethylene Process produces ethylene oxide (EO) from the direct oxidation of ethylene using the Dow METEOR process 18 NA
subsidiary of The Dow
Chemical Co.
Shell Global Solutions B.V. Ethylene oxide Ethylene and oxygen Direct oxidation process using high-selectivity catalyst with high product yields NA NA
Scientific Design Company, Ethylene Oxide/Ethylene Ethylene and oxygen Efficient process yielding highest product quality. Improved catalyst 78 2010
Inc. glycols
Scientific Design Company, Ethylene Oxide/Ethylene Ethanol and oxygen Utilizes renewable resources to produce "green" glycol and EO 8 2009
Inc. glycols
Scientific Design Company, Glycol Ethers Ethylene oxide and alcohols Process offers high product quality with wide product distribution 2 1974
Inc.
Davy Process Technology, Methanol Natural gas or associated gas The process produces methanol from natural gas or associated gas via a reforming step or from syngas generated 87 2010
UK/Johnson Matthey Catalysts by gasification of coal, coke or biomass. The reforming/gasification step is followed by compression, methanol
synthesis and distillation
Methanol Casale SA Methanol Natural gas To produce methanol from natural gas. The process is based on Casale's highly efficient plate-cooled NA NA
technology for the methanol converter
Methanol Casale SA Methanol Natural gas To produce methanol from natural gas. The process is based on Casale's highly efficient axial-radial 12 2010
pre-reformer, high-efficiency auto-thermal reformer design and plate-cooled technology for the methanol
converter
Toyo Engineering Corp. Methanol Natural gas-based synthesis gas and naphtha Federal-grade AA refined methanol is produced from natural gas-based synthesis gas and naphtha using 20 NA
(TOYO) Synthesis Gas Generation technologies and proprietary MRF-Z reactor.
Lurgi GmbH Methanol Natural gas, naphtha, vacuum residue, natural gas Oxygen-operated syngas generation, two-step isothermal synthesis with maximum yield and very large single-train 40 2000
capacity
Uhde GmbH Methanol Natural gas, LPG and heavy naphtha Process uses steam-reforming synthesis gas generation and a low-pressure methanol synthesis loop 11 NA
technology
Haldor Topsøe A/S Methanol—two-step Natural gas, naphtha, fuel oil Process produces methanol from natural or associated gas feedstocks using two-step reforming followed by NA NA
reforming low-pressure synthesis.
Axens Methyl tertiary butyl ether FCC and steam-cracker C 4 cuts and methanol CATACOL technology ensures high MTBE yields by combining catalysis and distillation separation 26 2009
(MTBE)
Saipem S.p.A./Ecofuel Methyl Tertiary Butyl Ether C 4 streams containing isobutylene, methanol Multipurpose plant. High efficiency, flexibility and reliability. Compact and low-investment plants 23 2006
S.p.A. (MTBE)
CDTECH Mixed ethers Mixed C 4 –C 7 hydrocarbons MTBE, TAME and heavier ether production from hydrocarbon feeds containing C 4, C 5, C 6 and C 7 iso-olefins 3 2000
CDTECH MTBE Mixed C 4 hydrocarbons High-conversion catalytic distillation process for MTBE using C 4 s and methanol 107 2000
Davy Process Technology, Natural detergent Fatty acids Natural detergent alcohols are produced from fatty acids using esterification, hydrogenolysis and refining 6 NA
UK alcohols
Kellogg Brown & Root LLC Phenol Cumene Oxidization of cumene with air at high efficiency (+95%) produces cumene hydroperoxide (CHP) which is 25 NA
concentrated and cleaved under high-yield conditions (+99%) to phenol and acetone in the presence of an acid
catalyst
Lummus Technology Phenol Cumene Cumene oxidation process with ability to produce alphamethylstyrene and pharmaceuticalgrade acetone 2 2008
byproducts
I-9
licenses last
license
Sunoco/UOP LLC, A Honeywell Phenol Cumene Process produces high-quality phenol and acetone by liquid-phase peroxidation of cumene 14 NA
Co.
Davy Process Technology, Propylene glycol Glycerine Process produces propylene glycol from glycerine using hydrogenation and refining NA NA
UK
CDTECH TAEE Mixed C 5 hydrocarbons High-conversion catalytic distillation process for TAEE production using C 5 s and ethanol 1 1991
CDTECH TAME Mixed C 5 hydrocarbons High-conversion catalytic distillation process fro TAME production using C 5 s and methanol 29 2000
Saipem S.p.A. Tame/LCN etherification Light cracked naphtha, methanol More than 90% pentenes and 40–60% reactive isohexenes/20–30%reactive isoheptanes etherified into TAME NA NA
and higher ethers
Saipem S.p.A. Tertiary Amy Methyl Ether C 5 streams containing isoamylenes, methanol High efficiency and reliability, compact and low-investment plants 1 1988
(TAME)
Axens Tertiary amyl methyl ether FCC and steam-cracker C 4 cuts and methanol Olefinic C 5 cuts are upgraded to high-octane blending value, low Rvp TAME/TAEE 8 2009
(TAME)
ALDEHYDE/KETONES
Lummus Technology Dimethyl Carbonate Methanol, carbon monoxide and oxygen Produces DMC via oxidative carbonylation of methanol, avoiding the use of phosgene 3 1995
Lummus Technology Diphenyl Carbonate Dimethyl carbonate, phenol DMC and phenol react to produce phenylmethyl cabonate (PMC), which is then disproportionated to produce 3 1995
DPC and DMC that can be recylced back to the DMC unit.
Uhde Inventa-Fischer Formaldehyde Methanol Silver process 60 1989
ACIDS/SALTS
Chiyoda Corp. Acetic acid Methanol and carbon monoxide (CO) In the ACETICA process, methanol and CO are reacted with the carbonylation reaction using a heterogeneous Rh 1 NA
catalyst
Lurgi GmbH /Nippon Acrylic acid–glacial and Propylene Advanced oxidation process, cost-effective fixed-bed tubular reactor, largest single-train, high-yield catalyst 1 2008
Kayaku acrylates
GTC Technology Carboxylic acid Acid-containing aqueous steams Liquid-liquid extraction technology is combined with distillation to recover and concentrate carboxylic acids from 2 NA
wastewater. Economic for any aqueos stream generated by producing DMT, PTA, pulp/paper, furfural and other
processes
GTC Technology DMT PX, methanol Series of process enhancements including oxidation, esterification, distillation and crystallization for dimethyl 7 1995
terephthalate (DMT) production
Davy Process Technology, Ethyl acetate Ethanol Ethanol is dehydrogenated to form ethyl acetate and hydrogen. Heat exchanger separates hydrogen from crude 3 NA
UK product before it is polished in second catalytic reactor. Polished product is then passed through distillation train to
produce unreacted ethanol (which is recycled) and ethyl acetate.
Scientific Design Company, Maleic anhydride n-Butanes Fixed-bed technology; efficient product recovery systems; high product quality 9 2007
Inc.
INEOS Maleic anhydride n-Butane Fluid-bed catalytic oxidation process with an aqueous-based recovery and purification 3 2005
Lummus Technology/ Maleic anhydride Butane Fluidized bed technology, organic solvent product recovery 9 2000
Polynt
The Dow Chemical Co./ Davy Purified terephthalic acid Paraxylene COMPRESS PTA process reacts paraxylene with oxygen in the presence of a catalyst in a acetic-acid solution to 11 NA
Process Technology, UK (PTA) yield crude terephthalic acid. This crude is filtered and re-slurried prior to polishing in a hydrogenation reaction after
which it is crystallized, filtered and dried.
I-10
licenses last
license
NITROGEN COMPOUNDS
Ammonia Casale SA Ammonia Natural gas (NG) Process produces anhydrous ammonia from natural gas by applying Casale's high-efficiency secondary reformer 5 2010
design, axial-radial technology for shift conversion, ejector ammonia wash system, axial-radical technology for
ammonia converter and advanced waste-heat boiler design in the synthesis loop.
Haldor Topsøe A/S Ammonia Natural gas, naphtha, fuel oil Low-energy ammonia technology produces ammonia from a variety of hydrocarbon feedstocks ranging from 60 NA
natural gas to heavy naphtha
Linde AG Ammonia Light hydrocarbons LCA process simplifies conversion of light hydrocarbons to ammonia. It consists of a modern hydrogen plant, 4 NA
standard nitrogen unit and high-efficiency ammonia synthesis loop
Udhe GmbH Ammonia Natural gas, LPG, naphtha Process uses conventional steam reforming synthesis gas generation (front-end) and an ammonia synthesis 15 NA
loop
Kellogg Brown & Root, Inc. Ammonia, KAAP plus Hydrocarbons To produce ammonia from hydrocarbon feedstocks using a high-pressure heat exchangebased steam reforming 200 2010
process integrated with a low-pressure advanced ammonia synthesis process
Kellogg Brown & Root, Inc. Ammonia, KBR Hydrocarbons To produce ammonia from hydrocarbon feedstocks and air. Process features include a mild primary reforming, 200 NA
Purifier secondary reforming with excess air, cryogenic purification of syngas, and synthesis of ammonia over magnetite
catalyst in a horizontal converter
Kellogg Brown & Root, Inc. Ammonia, PURIFIER plus Hydrocarbons To produce ammonia from hydrocarbon feedstocks using a high-pressure heat exchangebased steam 200 NA
reforming process integrated with cryogenic purification of syngas
Udhe GmbH Ammonia—Dual Natural gas, LPG, naphtha Process uses conventional steam reforming synthesis gas generation in the front-end, while the synthesis section 2 NA
pressure process comprises a once-through section followed by a synthesis loop
Kellogg Brown & Root LLC Aniline Mononitrobenzene Mononitrobenzene (MNB), produced through nitration of benzene with nitric acid, is hydrogenated to produce 8 2004
high-quality aniline
Davy Process Technology, Dimethylformamide Dimethylamine (DMA) and carbon monoxide (CO) DMA and CO are fed to specialized reactor containing a catalyst dissolved in solvent. A separation system then 15 2010
UK (DMF) separates the spent catalyst. Excess DMA and catalyst solvent are stripped from the crude product. Next, vacuum
distillation followed by purification produces fiber-grade DMF
Davy Process Technology, Ethanolamines Ethylene oxide and ammonia Ammonia solution, recycled amines and ethylene oxide are fed continuously to a reaction system that 1 NA
UK simultaneously produces MEA, DEA and TEA
Scientific Design Company, Ethanolamines Ethylene oxide and ammonia Process offers high product quality with wide product distribution 5 2008
Inc.
Lurgi GmbH Melamine Urea LP technology in combination with gaseous quench, excellent product quality, high yield 1 2007
Davy Process Technology, Methylamines Methanol and ammonia Anhydrous liquid ammonia, recycled amines and methanol are continuously vaporized, superheated and fed to a 20 2010
UK catalyst-packed converter. The converter utilizing a high-activity, low-byproduct amination catalyst simultaneously
produces mono-, di- and triethylamines
Toyo Engineering Corp. Urea Ammonia (NH 3) and carbon dioxide (CO 2) Process produces urea from NH 3 and CO 2 using CO 2 stripping process 100+ NA
(TOYO)
Urea Casale SA Urea Ammonia (NH 3) and carbon dioxide (CO 2) The Casale split flow loop process is an improved CO 2 stripping process. It produces urea from NH 3 and CO 2 by 4 NA
applying Casale's highly efficient full condenser, Casale-Dente high-efficiency trays and Casale high-efficiency
hydrolyzer used in the process condensate treatment unit.
Stamicarbon bv Urea Ammonia and carbon dioxide CO 2 stripping technology using proven, innovative Urea 2000 Plus or Avancore synthesis process for urea melt 115 2001
I-11
licenses last
license
Saipem S.p.A. Urea (Snamprogetti Urea Ammonia and carbon dioxide Process is pollution-free, and energy-efficient 116 2009
Technology)
Stamicarbon bv Urea granules Urea melt Fluidized bed granulation technology using film dpraying, producing high-quality urea granules NA NA
Stamicarbon bv Urea prills Urea melt Prilling technology producing low-cost, high-quality urea prills NA NA
CHLORIDES
INEOS BICHLOR Electrolyzers NaCl, H 2 O, electricity Production of chlorine, hydrogen and 32% NaOH solution by electrolysis of NaCl solution. 97%+ efficiency, very 33 2009
low-power consumption due to zero-gap electode design and modular design provides low-maintenance cost.
Bipolar electrolyzer design
INEOS BICHLOR Electrolyzers KCl, H 2 O, electricity Production of chlorine, hydrogen and 32% KOH solution by electrolysis of NaCl solution. 98%+ efficiency, very 3 2008
low-power consumption due to finite gap electode design Bipolar electrolyzer design.
INEOS Chlorine Brine, Electricity Chlor-alkali electrochemical technology & electrode coatings providing increased efficiency, flexibility and 83 2010
operability
INEOS Direct chlorination, Ethylene, chlorine Energy-efficient process, product purity of 99.95%, low-maintenance, no EDC washing 12 2008
high-temperature
chlorination
INEOS Direct chlorination, Ethylene, chlorine Well established system and extensively licensed converts lower purity C 2 in gaseous stream 29 2008
low-temperature
chlorination
Vinnolit GmbH&CoKG Ethylene dichloride Ethylene, chlorine Direct chlorination process producess EDC cost-effectively with an exothermic reaction, heat integration with EDC 15 2010
(EDC) via direct purification, own catalyst based process
chlorination
Vinnolit GmbH&CoKG Ethylene dichloride Ethylene, Hydrogenchloride and oxygen Oxychlorination process producess EDC cost-effectively with an exothermic reaction, steam generation, cooper 15 2010
(EDC) via lean catalyst-based process
oxychlorination
INEOS Ethylene dichloride Ethylene, chlorine Well established system and extensively licensed converts lower-purity C 2 in gaseous stream 29 2008
(EDC),
INEOS Ethylene dichloride Ethylene, chloride Energy-efficient process, product purity of 99.95%, low-maintenance, no EDC washing 12 2008
(EDC), high-temperature
INEOS Fixed-bed oxygenbased Ethylene, oxygen, hydrogen chloride Environmentally attractive process; simple design offers high selectivity and capacity; energy-efficient 26 2008
oxychlorination
INEOS FM1500 Electrolyzers NaCl, H 2 O, electricity Production of chlorine, hydrogen and 32% NaOH solution by electrolysis of NaCl solution. 97%+ efficiency, 54 2009
low-power consumption due to novel finite gap electrode design. Monopolar electrolyzer design
INEOS FM1500 Electrolyzers KCl, H 2 O, electricity Production of chlorine, hydrogen and 32% KOH solution by electrolysis of NaCl solution. 98%+ efficiency, 1 1989
low-power consumption due to novel finite gap electrode design. Mono polar electrolyzer design.
Vinnolit GmbH&CoKG VCM (Vinyl chloride EDC EDC Cracking process produces VCM (Vinyl chloride monomer) and hydrochloride as couple product 13 2010
monomer)
Chisso Corp. VCM Removal PVC slurry with unreacted VCM Stripping process for PVC plants to recover VCM from PVC slurry;VCM can be reused without deteriorating 49 2010
polymer quality
I-12
licenses last
license
INEOS Vinyl chloride monomer Ethylene, chlorine and air/oxygen Fixed-bed oxygen-based oxychlorination, low temperature, direct chlorination 43 2008
CYCLO-COMPOUNDS
Axens Cyclohexane Benzene Liquid-phase homgeneous catalysis hydrogenation offers low-investment and operating costs than vapor-phase 33 2007
processes
NAPHTHA/REFINING
GTC Technology Aromatization Paraffinic or olefinic C 4- C 8 fraction Aromatization technology for gasoline octane improvement or aromatics production using a proprietary catalyst in 1 2008
fixed-bed reactors with periodic catalyst regeneration
GTC Technology Benzene saturation Full-range FCC naphtha Application of extractive distillation technology for simultaneous recovery of BTX and thiophenic sulfur species 1 2008
from refinery or petrochemical aromatic-containing streams
GTC Technology BTX recovery, FCC Full-range reformate Effective benzene management process to allow refiners to meet the stringent benzene content in gasoline 2 2010
gasoline blendstock
BASF/Lummus Technology C 4/ C 5 hydrogenation C 4 and C 5 olefins and diolefins D1-olefins and diolefins are saturated by concurrent/countercurrent flow 25 2009
China Petrochemical Gasoline, high-quality Naphtha S Zorb sulfur-removal technology (S Zorb SRT) removes sulfur from full-range naphtha in a one-step process 13 2010
Technology Co., Ltd.
GTC Technology Isomerization Light naphtha Light gasoline isomerization processes using regenerable catalyst with superior tolerance to process impurities and 7 2008
water
Saipem S.p.A./CDTech Iso-octene Mixed C 4 hydrocarbons Isobutylene dimerization to produce isooctene in presence of catalytic distillation tower NA NA
CDTECH/Saipem Isooctene/isooctane Mixed C 4 hydrocarbons Isobutylene dimerization to produce isooctene. Additional process can hydrogenate isooctene to produce 2 1999
isooctane
Saipem S.p.A./Ecofuel Iso-octene/Iso-octane C 4 streams containing isobutylene Multipurpose plant. Flexibility, Isobutylene dimerization and hydrogenation of produced Iso-OctEne 2 2006
S.p.A.
UOP LLC, A Honeywell Co. Noraml paraffins, Kerosine Molex process recovers C 1O –C 13 paraffins from kerosine using UOP's innovative Sorbex adsorptive separation 32 NA
C 1O –C 13 technology
Kellogg Brown & Root LLC n-Paraffin Kerosine ENSORB recovery process (developed by ExxonMobil Chemical) removes long-chain aliphatic normal paraffins from 1 NA
the kerosine stream in vapor phase by adsorption onto a molecular sieve. A low-pressure ammonia desorbate
recovers the n-paraffins from the sieve for use as LAB-quality product for further purification
China Petrochemical Petroleum coke, naphtha, Petroleum residue, asphalt or slop oil Delayed coking, thermal cracking process, upgrades and converts petroleum residue, asphalt or slop oil into gas, 50 2010
Technology Co., Ltd. gasoil and gas naphtha, gasoil and petroleum coke. It mainly consists of heater (furnace), coking drums, fractionating section and
gas-recovering section
GTC Technology Pygas hydrotreating Raw pygas Optimized technology for two-stage pyrolysis gasoline (pygas) hydrotreatment, where diolefins, olefins and 3 2008
styrene in the raw pygas feed is being saturated
GAS PROCESSING
Davy Process Technology, Substitute natural gas (SNG) Purified synthesis gas SNG is produced by coal gasification, using shift and methanation reactions 43 NA
UK
GTC Technology Sweet gas sulfur Sour gas A nonaqueous process that has been developed specifically for treating high-pressure sour natural gas in 1 2005
treating medium-sized sulfur applications
JX Nippon Oil & Energy Corp. Wet air oxidation (WAO), Sent caustic Oxidation of sodium sulfide (Na 2 S) component in the caustic scrubber effluent of olefin plants with air using 13 NA
spent caustic wet air oxidation
I-13

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