Ingeniería Básica de Una Planta de Producción de Disocianato de Difenilmetano (MDI) para La Fabricación de Poliuretanos

Op Trabajo Fin de Grado
GradodeenlaIngeniera
Proyecto AsignaturaQumica
Diseo de una Fbrica Azucarera
Ingeniera bsica de una planta de produccin

de disocianato de difenilmetano (MDI) para la
fabricacin de poliuretanos
Autor: Ivn Jos Snchez Pagador

Tutor: Manuel Campoy Naranjo
Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
Ingeniera bsica de una planta de produccin de MDI para la fabricacin de poliuretano
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Trabajo Fin de Grado

Grado en Ingeniera en Tecnologas Industriales
Ingeniera bsica de una planta de produccin

de Disocianato de difenilmetano (MDI) para la
fabricacin de poliuretanos
Autor:
Ivn Jos Snchez Pagador
Tutor:
Manuel Campoy Naranjo
Profesor Contratado Doctor
Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
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AGRADECIMIENTOS
Quiero aprovechar estas lneas para agradecer a todas las personas que me han
ayudado y me han apoyado a lo largo de estos aos por la Escuela Superior de Ingenieros de
Sevilla.
En especial quera agradecer el apoyo recibido por parte de toda mi familia, desde mis
padres y hermano, hasta mis abuelos y mi novia.
Tambin deseo expresar mi gratitud ms sincera al Profesor Doctor Manuel Campoy

Naranjo, bajo cuya direccin ha sido realizado este trabajo.
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RESUMEN
En este proyecto se realiza la ingeniera bsica de una planta sntesis de difenilmetano

disocianato, tambin conocido como MDI con una produccin anual de 184.000 toneladas
anuales, que se utilizar en la fabricacin posterior de poliuretanos.
El trabajo aqu detallado incluye el diseo de las tres etapas principales del proceso.
En primer lugar se producir la fabricacin de fosgeno, este se producir por la

reaccin cataltica entre monxido de carbono y cloro en fase gaseosa. El fosgeno debe ser
producido en la planta debido a que est considerada como un arma qumica.
Por otro lado, se realizar la sntesis de MDA, tambin conocido como metildianilina, la
cual es producida a travs de anilina, formaldehido y cido clorhdrico como catalizador. La
reaccin no es completa y por tanto el compuesto MDA no sale del reactor totalmente puro
por lo que se pasara por una columna de destilacin.
Una vez se han realizado los dos procesos anteriores, se lleva a cabo el proceso
principal de este proyecto, la produccin de MDI. Esta reaccin se produce a una muy alta
temperatura y presin para que la reaccin entre MDA y fosgeno se produzca en fase gaseosa,
obteniendo de esta forma mejores conversiones y menos subproductos.
El MDI producido, contiene impurezas (fosgeno y cido clorhdrico) que hay que
eliminar, para ello se realizara un tren de purificacin, en primer lugar se har pasar por un
separador flash y posteriormente por una columna de destilacin, de esta forma obtenemos
184.000 toneladas/ao de MDI sin cido clorhdrico ni fosgeno.
Aunque el proyecto es una ingeniera bsica, se ha realizado un anlisis de costes de la

planta, incluyendo tanto los relativos a la inversin de equipos como a los de operacin. Y una
estimacin del plazo de recuperacin de la inversin.
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ABSTRACT
This project treats about the basic engineering of process diphenyl methane
diisocyanate production. This product is a raw material to synthesis of polyurethanes.
This text has been divided in three parts. Production and purification of phosgene,
because phosgene can't be bought or transport. On the other hand, the synthesis of
metildianilina, also known as MDA. Once there has been both raw materials, our product is
produced, the diphenyl methane diisocyanate or MDI.
The capacity of the plant is the 184.000 ton annual. It number has been chosen
because it is a similar to other plants of Spain and Portugal production.
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NDICE
AGRADECIMIENTOS ...................................................................................................................... 4
RESUMEN ...................................................................................................................................... 6
ABSTRACT ..................................................................................................................................... 8
NDICE DE FIGURAS..................................................................................................................... 13
NDICE DE TABLAS....................................................................................................................... 15
1. OBJETIVO Y ESTRUCTURACIN .......................................................................................... 17
Objetivo ................................................................................................................................... 17
Estructuracin ......................................................................................................................... 17
2. INTRODUCCIN .................................................................................................................. 20
a. MDI .................................................................................................................................. 20
b. Almacenamiento MDI ..................................................................................................... 21
c. Sintesis de MDI ................................................................................................................ 22
d. Propiedades fsico - qumicas del MDI ............................................................................ 23
e. Mercado de MDI ............................................................................................................. 24
f. Historial de precios de MDI ............................................................................................. 26
g. Fosgeno ........................................................................................................................... 27
h. Aplicaciones comerciales del MDI ................................................................................... 28
i. Aplicaciones segn su uso ............................................................................................... 30
j. Ruta para la produccin de MDI ..................................................................................... 33
Produccin Fosgeno ............................................................................................................ 34
i. Mtodo cloruro potsico............................................................................................. 34
ii. Mtodo con carbn activo. ......................................................................................... 37
Produccin MDA ................................................................................................................. 38
Sntesis de MDI .................................................................................................................... 40
k. MDI sin Fosgeno .............................................................................................................. 42
3. MEMORIA DESCRIPTIVA ..................................................................................................... 45
a. Capacidad ........................................................................................................................ 45
b. Ubicacin ......................................................................................................................... 45
c. Diagrama de bloques ...................................................................................................... 45
Produccin de fosgeno ........................................................................................................ 46
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Produccin de MDA ............................................................................................................ 47

Produccin Purificacin MDI ............................................................................................ 48
d. Tanques de almacenamiento .......................................................................................... 49
Tanque almacenamiento cloro ........................................................................................... 49
Tanque almacenamiento monxido de carbono ................................................................ 49
Tanque almacenamiento MDI ............................................................................................. 50
Tanque pulmn fosgeno ..................................................................................................... 50
Tanque pulmn MDA .......................................................................................................... 51
Tanque almacenamiento formaldehido.............................................................................. 51
Tanque almacenamiento anilina ......................................................................................... 52
Tanque almacenamiento cido clorhdrico ......................................................................... 52
e. Descripcin del proceso .................................................................................................. 53
4. CLCULOS JUSTIFICATIVOS ............................................................................................ 55
a. Introduccin .................................................................................................................... 55
b. Mtodos termodinmicos Aspen Hysys y suposiciones. ................................................ 55
c. Produccin y purificacin de fosgeno. ............................................................................ 56
Intercambiador de calor para cloro (HT-Cl2) ....................................................................... 56
Compresor pre- reactor fosgeno (COMP-F) ........................................................................ 57
Reactor cataltico de fosgeno. (REC-F) ................................................................................ 58
Separador flash de fosgeno (SP-F) ...................................................................................... 63
d. Produccin y purificacin de MDA. ................................................................................. 65
Reactor cataltico MDA (REC-MDA)..................................................................................... 65
Columna de destilacin MDA (DC-MDA)............................................................................. 67
Intercambiador de calor y compresor fosgeno pre-reactor MDI (HT-MDI) ........................ 67
Bomba de vaco para la columna de destilacin MDA (BOMB-VACIO)............................... 69
e. Produccin y purificacin de MDI. .................................................................................. 69
Reactor MDI (REC-MDI) ....................................................................................................... 69
Separador Flash MDI (SP-MDI) ............................................................................................ 71
Columna de destilacin MDI (DC-MDI) .............................................................................. 73
5. PRESUPUESTOS ................................................................................................................... 78
6. ESTIMACIN DE LA INVERSIN .......................................................................................... 85
a. Estimacin del VAN ......................................................................................................... 86
b. Anlisis de sensibilidad.................................................................................................... 86
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c. Escenarios........................................................................................................................ 87
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 90
8. BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 92
ANEXO I: PLANOS Y DIAGRAMAS............................................................................................... 96
Plano 1: Diagrama de proceso ................................................................................................ 97
Plano 2: Diagrama de flujo de proceso ................................................................................... 98
Plano 3: P&ID .......................................................................................................................... 99
ANEXO II: RUTA DE PRODUCCIN DE MDI SIN FOSGENO....................................................... 102
ANEXO III: HOJA DE SEGURIDAD DE DISOCIONATO DE DIFENIL METANO ............................. 109
ANEXO IV: CODIGO USADO EN POLYMATH PARA DISEAR REACTOR DE FOSGENO. ........... 111
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NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Tipos de MDI ................................................................................................................ 20

Figura 2: Fabricacin Poliuretanos .............................................................................................. 21
Figura 3: Velocidad de dimerizacin de MDI en funcin de temperatura .................................. 21
Figura 4: Sntesis del MDA........................................................................................................... 22
Figura 5: Sntesis MDI .................................................................................................................. 23
Figura 6: Mercado empresas MDI ............................................................................................... 24
Figura 7: Historial de precios MDI ............................................................................................... 26
Figura 8: Precio de MDI puro 2011 ............................................................................................. 26
Figura 9: Contratos europeos de disocianatos. Precio de MDI, TDI, Benceno y Tolueno ........... 27
Figura 10: Aplicaciones en el mercado de poliuretanos EEUU ................................................... 29
Figura 11: Aplicaciones en el mercado de poliuretanos ms importantes ................................. 29
Figura 12: Aplicaciones segn Hunstman ................................................................................... 30
Figura 13: Propiedades aislantes de materiales.......................................................................... 31
Figura 14: Esquema principal para la produccin de MDI .......................................................... 33
Figura 15: Esquema produccin fosgeno .................................................................................... 34
Figura 16: Conversin fosgeno por temperaturas ...................................................................... 34
Figura 17: Reactor carcasa y tubo para fosgeno ......................................................................... 35
Figura 18: Regeneracin catalizador en la produccin de fosgeno ............................................ 36
Figura 19: Mecanismo formacin fosgeno.................................................................................. 36
Figura 20: Produccin Metilendianilina (MDA) ........................................................................... 38
Figura 21: Sntesis MDA............................................................................................................... 39
Figura 22: Produccin y purificacin de MDI .............................................................................. 40
Figura 23: Ruta produccin MDI libre de fosgeno ...................................................................... 42
Figura 24: Produccin fosgeno .................................................................................................... 46
Figura 25: Produccin MDA ........................................................................................................ 47
Figura 26: Produccin MDI y purificacin ................................................................................... 48
Figura 27: Descripcin del proceso ............................................................................................. 53
Figura 28: Diagrama Aspen Hysys COMP-F1 ............................................................................... 57
Figura 29: Diagrama Aspen Hysys COMP-F1 (II).......................................................................... 58
Figura 30: Diagrama Aspen Hysys SP-F ....................................................................................... 64
Figura 31: Diagrama Aspen Hysys calentamiento y compresin fosgeno .................................. 67
Figura 32: Diagrama Aspen Hysys separacin flash MDI ............................................................ 71
Figura 33: Diagrama columna MDI Aspen Plus ........................................................................... 74
Figura 34: Especificaciones Columna destilacin Radfrac MDI ................................................... 75
Figura 35: Resultados correspondiente al condensador y reboiler de la columna. .................... 75
Figura 36: Resultado de las corrientes de la columna de destilacin ......................................... 76
Figura 37: Composiciones molares de las corrientes de destilado y fondo ................................ 76
Figura 38: Esquema sntesis MDI libre fosgeno (anexo) ........................................................... 102
Figura 39: Sntesis MPC a travs de anilina y DMC ................................................................... 102
Figura 40: Formacin de MPC por carbonilacin oxidativa de la anilina .................................. 103
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Figura 41: Formacin MPC a travs de anilina y fenilurea ........................................................ 104

Figura 42: Produccin de MDC a travs de formaldehido ....................................................... 105
Figura 43: Produccin MDC a travs de MDA ........................................................................... 106
Figura 44: Reaccin en cinco pasos de MPC con trioxano ........................................................ 107
Figura 45: Sintess MDI sin fosgeno........................................................................................... 107
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NDICE DE TABLAS
Tabla 1: Propiedades fisicoqumicas MDI ................................................................................... 23

Tabla 2: Empresas y capacidad de produccin (kt/ao) ............................................................. 24
Tabla 3: Mercado mundial de consumo MDI (kt/ao) ................................................................ 25
Tabla 4: Resultados intercambiador de calor cloro .................................................................... 56
Tabla 5: Resultados vapor necesario para intercambiador cloro ............................................... 56
Tabla 6:Resultados compresor monxido de carbono ............................................................... 57
Tabla 7:Resultados compresor cloro ........................................................................................... 58
Tabla 8: Propiedades de la reaccin de produccin de fosgeno................................................. 59
Tabla 9: Reactor fosgeno............................................................................................................. 60
Tabla 10: Propiedades corriente reactor fosgeno....................................................................... 60
Tabla 11: Resultados del reactor de fosgeno .............................................................................. 61
Tabla 12: Resultados intercambiador fosgeno............................................................................ 64
Tabla 13: Resultados separador flash fosgeno............................................................................ 64
Tabla 14: Composicin de las corrientes del separador Flash .................................................... 65
Tabla 15: Propiedades compuesto reactor MDA ........................................................................ 65
Tabla 16: Propiedades de la reaccin de MDA ........................................................................... 66
Tabla 17: Balance molar reactor MDA ........................................................................................ 66
Tabla 18:Resultados intercambiador pre-reactor MDI fosgeno ................................................. 68
Tabla 19: Resultados compresin pre-reactor MDI de fosgeno ................................................. 68
Tabla 20: Condiciones de la reaccin de MDI ............................................................................. 69
Tabla 21: Propiedades de los compuestos reactor MDI ............................................................. 70
Tabla 22: Balance reactor MDI .................................................................................................... 70
Tabla 23: Resultados separador flash MDI a diferentes temperaturas ...................................... 72
Tabla 24: Resultados separador flash MDI para 250C ............................................................... 72
Tabla 25:Resultados turbina MDI ................................................................................................ 73
Tabla 26: Resultados columna destilacin MDI .......................................................................... 73
Tabla 27: Composicin de salida de la columna de destilacin .................................................. 74
Tabla 28: Porcentaje de modulo desnudo para cada inversin .................................................. 80
Tabla 29: Coste de materias primas ............................................................................................ 82
Tabla 30: Resultados FNC y VAN para los diferentes casos ........................................................ 88
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1. OBJETIVO Y ESTRUCTURACIN
Objetivo
El objetivo principal de este proyecto es la realizacin del proyecto de ingeniera bsica

de una planta para la produccin de difenilmetano disocianato (MDI) que se utilizar para
fabricar poliuretanos. La produccin en la planta se basar en otras plantas similares de MDI
que existen en Europa, fijndose la produccin en 184.000 toneladas/ao.
Para ello se va a plantear el proceso de produccin tanto de MDI como de una de las
materias primas de este proceso, en este caso fosgeno y metildianilina (MDA), y
consecuentemente disear los equipos necesarios para la construccin de esta planta, cuyos
datos han sido recogidos de bibliografa.
Estructuracin
En este apartado se explicar cmo se ha estructurado este proyecto.
Captulo 2: Introduccin: En el segundo captulo se expone brevemente las

propiedades y mercado de MDI, su proceso de produccin, tambin se muestran las
aplicaciones en las que se utiliza en la actualidad el MDI como poliuretano. Por ltimo, se
explica la ruta para producir MDI sin fosgeno, que es una de las materias primas del proceso.
Captulo 3: Memoria descriptiva. En este captulo se explica detalladamente el proceso,

el proceso se ha dividido en tres partes para favorecer la comprensin del proyecto. stos son:
sntesis de fosgeno, produccin de MDA y por ltimo, sntesis de MDI. Tambin se explicara la
capacidad de los tanques de almacenamiento de materias primas y producto que se
encuentran en el proceso, como el material del que estn construidos y por ltimo, un
esquema de los principales equipos del proceso.
Captulo 4: Clculos. Se detallan todos los clculos realizados para el diseo de los
equipos de la planta. Para ello, se calculan los equipos ms importantes de la planta, la
mayora a travs del programa Aspen Hysys. Otros se realizan al igual que las patentes de
bibliografa debido a falta de datos. Por otra parte, se explican los mtodos termodinmicos
elegidos en Aspen Hysys y las suposiciones realizadas.
Captulo 5: Presupuesto. En este captulo se detallan el coste econmico de los equipos

de la planta. Adems de los costes referidos a terreno, servicios, edificios, etc. Para mayor
facilidad a la hora de visionar los datos econmicos, se ha realizado un cuadro resumen del
coste de los equipos de la planta, as como de los costes referentes a la planta.
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Captulo 6: Estimacin de la inversin. En este captulo se ha detallado si la inversin

en la planta sale rentable a largo plazo, para ello se ha realizado un cuadro representativo de
los ingresos, costes de operacin en la planta, flujos de caja, etc. Y se ha calculado el VAN y el
TIR del proyecto.
Captulo 7: Conclusiones. En este captulo se explican las conclusiones obtenidas sobre

el proyecto.
Anexo I: Planos y diagramas. En este anexo se adjuntan un diagrama explicativo del

proceso, un diagrama de flujo y un diagrama P&ID.
Anexo II: Sntesis de MDI sin utilizar fosgeno como materia prima.
Anexo III: Hoja de seguridad de disocianato de difenilmetano.
Anexo IV: Cdigo utilizado para el diseo del rector de fosgeno.
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2. INTRODUCCIN
a. MDI
El trmino "MDI" generalmente se utiliza para referirse al ismero de diisocianatos de

metileno (difenil) y poliisocianatos de polimetileno-polifenileno. Estos ismeros se denominan
habitualmente como "MDI monomrico".
Los procesos para la fabricacin de MDI, abarcan la creacin de tres ismeros; 4,4'-
MDI, 2,4'-MDI y 2,2'-MDI. El ismero MDI ms producido es el 4,4'-MDI, y el menos producido
es el 2,2'-MDI. Por lo tanto, el ismero 2,2'-MDI es el que requiere un tiempo ms largo de
conversin.
Sin embargo, la proporcin de 2,2'-MDI y 2,4'-MDI a 4,4'-MDI tambin se controla con

la viscosidad del polmero. Es decir, la viscosidad disminuye con la relacin de 2,2'-MDI y 2,4'-
MDI y aumenta con la relacin de 4,4'-MDI. Por lo tanto, mezclas con una alta cantidad de 2,4'-
MDI y una baja cantidad de 2,2'-MDI se utilizan en aplicaciones que requieren polmeros de
baja viscosidad, en particular en la industria alimentaria.
Figura 1: Tipos de MDI
La principal aplicacin del MDI es la produccin de espumas de poliuretano a travs de

la reaccin de un isocianato con un poliol. Los isocianatos orgnicos son los compuestos en los
cuales el grupo isocianato NCO est unido a un radical orgnico y los poliol son compuestos
que contienen un grupo hidroxilo OH.
El poliuretano es una resina sinttica que se caracteriza por su escasa permeabilidad a

los gases, alta resistencia qumica y excelente aislamiento elctrico y trmico.
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Figura 2: Fabricacin Poliuretanos
b. Almacenamiento MDI
El MDI puro se debe almacenar como slido a temperaturas bajo cero o como lquido
en el rango 40-50C para minimizar la velocidad de dimerizacin. En la Figura 3 se observa el
comportamiento que justifica los rangos de temperatura anteriormente comentados.
En el caso del MDI polimrico, la temperatura recomendada para el almacenamiento

es de 15 a 25C.
El almacenamiento de MDI se realiza en depositos muy diferentes, desde tanques de

almacenamiento de 200 litros hasta grandes tanques totalmente automatizados. La proteccin
de MDI se divide en dos categoras: barreras fsicas para minimizar las fugas de producto y
ventilacin para mantener saludable el ambiente de trabajo.
Figura 3: Velocidad de dimerizacin de MDI en funcin de temperatura
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Para el almacenamiento a granel, si bien el MDI no entra en ignicin fcilmente, debe

ubicarse alejado de las sustancias combustibles para prevenir afectacin en caso de incendio.
Tanto en Europa (European Council Directive) como en Estados Unidos (USEPA Risk
Management Program) no existen regulaciones especiales para el almacenaje de MDI, que s
aplican para el TDI.
c. Sintesis de MDI
El MDI puede ser obtenido a partir de diversas rutas. Slo una de ellas, la fosgenacin
de la amina, es en la actualidad utilizada a escala industrial. Se estn realizando esfuerzos para
desarrollar un proceso de inters comercial que no utilice fosgeno como materia prima, ya que
son varias las vas alternativas al mtodo convencional.
La produccin qumica de MDI se basa en la reaccin entre el formaldehdo y la anilina

en medio cido, que provocara la creacin de metildianilina (MDA).
Figura 4: Sntesis del MDA
Posteriormente, el producto de reaccin MDA se hace reaccionar con fosgeno para dar
el diisocianato. Esta reaccion se denomina fosgenacin de MDA.
Cabe comentar que el fosgeno se tiene que producir en la planta ya que es un

producto que debe ser consumido en ella misma, el porqu de esto se explicara en la seccion
g: Fosgeno.
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Figura 5: Sntesis MDI
d. Propiedades fsico - qumicas del MDI
En la tabla 1 se muestran las propiedades fsico-qumicas ms importantes del MDI.
PROPIEDADES UNIDAD MDI MDI Polimerico

Peso molecular 250,3 -
Punto fusin C 40 5
Punto de ebullicin C > 300 > 300
Densidad relativa g/cm3 1,325 a 20C 1,238
Densidad g/cm3 1,182 a 50C -
Viscosidad mPas 4,7 a 5 a 50C 100 a 250 a 25C
Concentracin de vapor saturado g/m3 6,2 * 10-4 a 20C 3,1 * 10-4 a 20C
Presin de vapor Pa 64 a 20C 32 a 20C
Temperatura de autoignicin C > 601 > 600
Flash point C 211 208
Explosividad No explosivo No explosivo
Indice de refraccin 1,5906 -
Tabla 1: Propiedades fisicoqumicas MDI
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e. Mercado de MDI
La produccin mundial total de MDI y PMDI es de ms de 5 millones de toneladas por

ao. Los mayores productores son Bayer seguido de cerca por Yantai Wanhua. Otros
productores importantes son BASF, BorsodChem, Dow, Huntsman o Nippon.
Figura 6: Mercado empresas MDI
Y en la tabla 2 se encuentra todas las plantas en funcionamiento de cada empresa y su

capacidad de produccin en kilo toneladas por ao.
Tabla 2: Empresas y capacidad de produccin (kt/ao)
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Como se puede observar en la tabla 2, en Espaa la nica planta que existe esta en
Tarragona y tiene una capacidad de produccin de 150.000 toneladas/ao. Aunque hace
relativamente poco ha aumentado hasta las 170.000 toneladas/ao.
A continuacin, en la tabla 3, se muestra la demanda de MDI a nivel mundial.
Capacidad anual (1000 t) Produccin Consumo (2008) Consumo (2013) Crecimiento esperado (%)
Norte Amrica
Estados Unidos 1280 1019 755 875 3
Canada 0 0 100 117 3,2
Mexico 0 0 60 74 4,3
Total 1280 1019 915 1066 3,1
Amrica del sur y central 40 40 127 165 5,4
EMEA
Europa del Oeste 1823 1400 1165 1389 3,6
Europa Central y del Este 190 135 205 275 6,1
Africa y Oriente Medio 0 0 180 244 6,3
Total 2013 1535 1550 1908 4,2
Asia
China 1090 610 871 1280 8
Japon 572 414 167 170 0,4
Corea del Sur 265 260 164 181 2
Taiwan 0 0 61 64 1
Otros 0 0 135 172 5
Total 1927 1284 1398 1867 6
Oceana 0 0 7 9 4
Total 5260 3878 3997 5015 4,6
Tabla 3: Mercado mundial de consumo MDI (kt/ao)
El MDI es actualmente una commodity, producido y consumido globalmente. Los

mayores consumos se sitan en la regin de Europa, Oriente Medio y frica, pero Asia est
creciendo muy rpidamente y alcanzo los valores de los anteriormente mencionados en el
2013.
Es interesante notar que las mayores exportaciones van hacia los pases del Pacfico,
de Amrica del Sur y Central, Oriente Medio y de Europa Central. Donde las producciones en
estas regiones son bajas.
Otro punto importante es que actualmente no hay ninguna planta en operacin dentro
de Oriente Medio. Esto se debe sin dudas a las restricciones sobre el uso de armas qumicas, al
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ser el fosgeno una de ellas, y estos pases tratan de no ser involucrados con las mismas. Una
excepcin es Irn, que tiene una planta en construccin.
Por lo que podra interesar la creacin de una planta que tenga un fcil acceso para
suministrar tanto a frica y Asia y aumentar as la demanda.
f. Historial de precios de MDI
En este apartado se analiza brevemente la historia reciente de los precios del MDI en
Europa.
Los precios de MDI puro se muestran en la figura 7. En este grfico se muestra que el
precio del MDI lleg hasta un mximo de aproximadamente 2.300 por tonelada en 2005 y se
estabiliz en 1.800 hasta 2008.
En 2008 y 2009 la crisis financiera provoc un derrumbamiento del precio de MDI

hasta los 1500.
Figura 7: Historial de precios MDI
Figura 8: Precio de MDI puro 2011
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En la actualidad, el precio del MDI se encuentra alrededor de los 2000 por tonelada
de MDI puro. E incluso puede que vaya subiendo debido a la demanda en exportacin.
Figura 9: Contratos europeos de disocianatos. Precio de MDI, TDI, Benceno y Tolueno
g. Fosgeno
El fosgeno es un compuesto qumico con frmula COCl2. Este gas incoloro se hizo
famoso como arma qumica durante la Primera Guerra Mundial. Tambin es un compuesto
industrial valorado en la sntesis de productos farmacuticos y otros compuestos orgnicos.
En bajas concentraciones, el olor se asemeja a heno o hierba recin cortada. Adems

de su produccin industrial, pequeas cantidades se producen naturalmente de la
descomposicin y la combustin de compuestos organoclorados, tales como los utilizados en
sistemas de refrigeracin.
El fosgeno es un veneno cuyo olor no puede ser percibido y los sntomas pueden
tardar en aparecer. El umbral de deteccin de olor de fosgeno es de 0,4 ppm, cuatro veces el
valor lmite del umbral de mortalidad. Su alta toxicidad surge de la accin del fosgeno en las
protenas en los alvolos pulmonares, el sitio de intercambio de gases: su dao interrumpe la
barrera sangre-aire, causando asfixia a quien lo inhala.
Debido a cuestiones de seguridad, el fosgeno es siempre producido y consumido

dentro de la misma planta y necesita medidas extraordinarias para contenerlo. Adems est
incluido en la Lista 3 de la Convencin sobre Armas Qumica lo que provoca que todos los sitios
de produccin que fabrican ms de 30 toneladas por ao deban estar declarados ante la
OPAQ.
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Es un importante componente en la preparacin de productos intermedios y

productos finales en prcticamente todas las ramas de la qumica. La aplicacin ms grande en
trminos de cantidad es la preparacin de diisocianatos para la qumica del poliuretano, en
particular tolilendiisocianato (TDI) y difenilmetano diisocianato (MDI).
h. Aplicaciones comerciales del MDI
El MDI es utilizado casi exclusivamente para la obtencin de poliuretanos. Estos

existen en diversas formas.
Una primera clasificacin puede ser si presenta en espuma ya sea rgida o flexible o no.
Desde el punto de vista de consumo de poliuretanos, la espuma rgida suele ser en

porcentaje, cinco veces superior a su uso como espuma flexible, segn datos recogidos en los
siguientes pases: Japn, EE.UU, China y Europa del Oeste. Por ejemplo, en Estados Unidos el
consumo de espumas rgidas (usado normalmente en aislamiento) es de un 50%, de espumas
flexibles (por ejemplo paquetera) un 11% y el uso de no espumas un 30%. Datos similares a los
pases anteriormente nombrados, con excepcin de Japn que tiene un mayor consumo en
poliuretanos sin espuma.
Los productos basados en MDI son utilizados en aplicaciones con poliuretanos

termoplsticos, fibras, recubrimientos, partes de automviles (parachoques, paneles),
plsticos de piel integral, neumticos y ruedas, volantes industriales, suelas de zapatos,
objetos recreacionales y piezas mecnicas.
Desglosando los tipos de productos y las aplicaciones segn sea el MDI puro,
polimrico o modificado se tiene:
- El MDI puro y el modificado pueden ser combinados con politeres, polisteres u otros
polioles de cadena larga para producir un amplio rango de espumas y productos micro
celulares, ya sea de alta o baja densidad, fibras, como as tambin una variedad de polmeros
termoplsticos apropiados para la extrusin y el moldeo por inyeccin.
- Los productos derivados del MDI polimrico son muy adecuados para varias manufacturas
industriales, especialmente aplicaciones para consumidor final. Esto incluye electrodomsticos
tales como frigorficos y congeladores, interior de automviles y asientos, materiales de
construccin, recubrimientos, adhesivos, sellantes, espuma estructural, aislacin, paneles
laminados y mobiliario en general.
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Figura 10: Aplicaciones en el mercado de poliuretanos EEUU
El mercado norteamericano es el ms desarrollado, aunque no el ms voluminoso, en

cuanto a aplicaciones del MDI. Las dos siguientes figuras muestran el uso final que presenta el
MDI en ese mercado Dow [32]. La Figura 10 presenta el mercado general del MDI de Estados
Unidos en sus diversas aplicaciones, mientras que la Figura 11 desglosa las aplicaciones ms
importantes en sus diferentes usos finales.
Figura 11: Aplicaciones en el mercado de poliuretanos ms importantes
Por supuesto que la distribucin del uso final evoluciona permanentemente y no es la

misma para los diferentes continentes.
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Para presentar una visin diferente a la anterior en Figura 12 se muestra la distribucin

dada por Huntsman [33] basada en sus propias ventas, que se pueden considerar indicativas
del consumo mundial, ya que Huntsman, adems de involucrar el 20% del mercado, tiene una
presencia globalizada demostrada por sus instalaciones de produccin en EEUU, Europa y Asia.
Entre las coincidencias se nota la participacin de los electrodomsticos con un 10% en

ambas representaciones (17% de la fraccin de 58% de espumas rgidas en el caso de Dow).
Entre las diferencias se destaca la construccin, con un 8% para Huntsman mientras en el
mercado norteamericano supera el 37%.
Figura 12: Aplicaciones segn Hunstman
i. Aplicaciones segn su uso
RIM
RIM (Reaction Injection Moulding, Moldeo por Inyeccin-Reaccin) es una tcnica para
producir piezas de plstico mediante la inyeccin a baja presin de resinas termoestables en
moldes.
Las resinas de poliuretano, con sus diferentes formulaciones, nos permiten obtener
variedad de plsticos, desde elastmeros hasta policarbonatos.
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El moldeo por inyeccin reactiva puede producir piezas fuertes, flexibles. Tambin
tiene la ventaja de que tiene tiempos de ciclo rpido en comparacin con los tpicos materiales
conformados por vaco.
El MDI es utilizado mayormente por la industria automotriz para la produccin de

paragolpes (su primera aplicacin), paneles y embellecedores exteriores.
El producto tiene la rigidez de un plstico y la flexibilidad de una goma.
Aislante
La espuma rgida de poliuretano que se produce gracias al MDI presenta altos niveles
de aislacin trmica, es impenetrable por el aire, no permite puentes trmicos y provee una
barrera efectiva contra la humedad; adems es un muy buen aislante acstico. Por ello se
convierte en el aislante de mayor eficiencia energtica al menor costo de construccin.
En la Figura 13 se representan grficamente las propiedades aislantes comparadas

entre diferentes materiales.
Se destaca que la espuma de MDI tiene un poder aislante superior 34 veces al del
ladrillo. Otra ventaja es la versatilidad en la manufactura, ya que puede ser aplicado mediante
spray en el mismo sitio o preparado.
Figura 13: Propiedades aislantes de materiales
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Calzado
En la industria del calzado se lo utiliza como RIM (moldeo por inyeccin) en las suelas,
como espuma rgida y semirrgida en entre suelas, tambin en plantillas y acolchados, como
recubrimiento de telas y en los apliques decorativos y logos, como componente del cuero
sinttico, como elastmero en las partes ajustables y como adhesivo en el armado. Se destaca
que la propiedad adhesiva es tan fuerte que ha desplazado prcticamente al cosido.
Bayer Material Science desarroll recientemente el concepto de calzado ecolgico que

utiliza poliuretano como materia prima de recubrimientos y adhesivos. Los adhesivos se
utilizan en base acuosa y permiten una unin flexible entre el material superior y la suela.
Espuma flexible viscoelstica
La distribucin de la presin constituye uno de las innovaciones de confort ms

importantes de la industria. Cuando un objeto pesado (por ejemplo un cuerpo humano) se
posiciona sobre la espuma, sta conforma progresivamente la forma del objeto, y despus que
el peso se haya retirado, la espuma lentamente recupera su estado inicial. Adems tiene la
habilidad de amortiguar vibraciones y absorber golpes. Es especialmente til en enfermos con
reposo prolongado, ya que reduce las escoriaciones causadas por la presin entre la piel y los
huesos.
Esta espuma utilizaba anteriormente TDI (Disocianato de tolueno), y posteriormente se

fue usando el MDI. Este cambio fue la que le permiti modificar diferentes propiedades y as
ampliar la gama de aplicaciones.
Una importante limitacin que se tena con el TDI era el rango de deflexin (IFD:
Indentation Force Deflection), con valores de 10 a 20 libras; con MDI se pueden lograr valores
de hasta 40 libras.
De todas formas, el TDI y el MDI no actan en forma independiente, sino que lo hacen
interactuando y complementndose.
Aglomerantes, sellantes y adhesivos
El MDI tambin es utilizado como aglomerante en los moldes de fundicin y en el

reciclado de desechos municipales y agrcolas.
Es tan verstil que se lo considera un adhesivo de alta calidad, adems de madera,

puede unir materiales muy diferentes entre s como la goma, el cartn o el vidrio. El packaging
que requiere al mismo tiempo fortaleza y flexibilidad en las uniones es uno de los sectores
beneficiados.
Como sellante protege el escape de lquidos a travs de juntas, fisuras o grietas. Se lo

utiliza en condiciones climticas severas para proteger ventanas, y en el equipamiento
elctrico y electrnico para prevenir el ingreso de la humedad
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Recubrimientos
En recubrimientos el MDI ha ido tomando el mercado del TDI (Disocianato de tolueno)

ya que este ltimo presenta una baja resistencia a la luz UV.
Una interesante aplicacin de recubrimientos poliuretnicos se da en la industria

automovilstica. La durabilidad y la alta resistencia al desgaste, a la intemperie y a la corrosin
lo han llevado a ser utilizado en el recubrimiento de acero, hormign armado, maderas, telas y
otros materiales plsticos.
j. Ruta para la produccin de MDI
La ruta de produccin de MDI de manera industrial est basada en la reaccin entre

fosgeno y MDA.
Para la sntesis de fosgeno se har reaccionar monxido de carbono y cloro gas, con un
catalizador que es carbn activo. Mientras que para producir MDA, se utiliza anilina y
formaldehido junto a un catalizador que es acido clorhdrico.
Una vez ambas materias primas se han producido se hacen reaccionar en el reactor de
MDI para producir este producto.
Figura 14: Esquema principal para la produccin de MDI
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Produccin Fosgeno
La produccin de fosgeno est referida en el proceso anterior a los siguientes elementos.
Figura 15: Esquema produccin fosgeno
i. Mtodo cloruro potsico.
El fosgeno se prepara industrialmente a travs de una reaccin en fase gaseosa,

mediante la reaccin de monxido de carbono y cloro en presencia de un catalizador slido. La
reaccin es fuertemente exotrmica. La reaccin denominada como oxicloracin de monxido
de carbono se llevara a cabo en un reactor de carcasa y tubo mediante el proceso descrito en
[40].
2 CuCl2 + CO 2 CuCl + CoCl2 H= -107, 6 kJ / mol
El cloro se provee en forma de cloruro de cobre y se utilizar como catalizador de la

reaccin cloruro de potasio en estado slido.
La reaccin puede llevarse a cabo a presin atmosfrica o a presin superior a la

atmosfrica, los ltimos estudios han logrado llegar a un ptimo a una presin de 5 bar, y a un
temperatura de operacin de 300C.
Figura 16: Conversin fosgeno por temperaturas
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Para mejorar la eliminacin del calor producido en la reaccin, se pueden utilizar unas
placas de deflexin que se instalan entre los tubos de catalizador para generar un flujo
transversal del calor.
Normalmente el reactor utilizado es del tipo carcasa y tubo. Este est completamente
lleno de tubos para obtener la mxima utilizacin del espacio en el interior del reactor y tendr
placas de deflexin entre los tubos de catalizador, como se puede observar en la figura 17.
Estas placas se mantienen en una seccin del reactor, alineadas en la direccin

longitudinal del reactor, dejando un 25 a 30% de la seccin transversal total del reactor libre,
para limitar la cada de presin experimentada por el medio de transferencia de calor y los
costes de operacin de la bomba de circulacin.
La refrigeracin del reactor es un punto muy importante, ya que como se ha explicado

anteriormente es una reaccin altamente exotrmica y un aumento considerable de la
temperatura provocara la desactivacin acelerada del catalizador y una disminucin de la
conversin. Estos datos han sido obtenidos del artculo cientfico [1]. Para mitigar esto, se
introducir un refrigerante lquido entre los tubos del reactor.
Ambos extremos del reactor estarn cerrados desde el exterior por dos tapas. La
mezcla de reaccin se introduce en los tubos de catalizador a travs de una seccin, y la
corriente de producto se retira a travs de la seccin en el otro extremo del reactor.
Se utilizan distribuidores de gas para distribuir uniformemente la corriente de gas

mediante una placa perforada.
Figura 17: Reactor carcasa y tubo para fosgeno
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Para la regeneracin del catalizador se tiene que alimentar cido clorhdrico y posteriormente
aire comprimido, como se observa en la figura 18. Una vez pasado el tiempo de regeneracin
estos son liberados a travs de una solucin acuosa de hidrxido de sodio, segn los datos
referidos en [10].
Figura 18: Regeneracin catalizador en la produccin de fosgeno
El mecanismo de la reaccin tanto de regeneracin como de produccin de fosgeno

puede verse en la figura 17.
Figura 19: Mecanismo formacin fosgeno
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Una vez se ha conseguido producir el fosgeno, este puede traer consigo en la corriente
algunos otros componentes en disolucin. Por eso es necesaria una posterior etapa de
purificacin.
ii. Mtodo con carbn activo.
El proceso por excelencia para la produccin de fosgeno es la reaccin exotrmica de

cloro con monxido de carbono en presencia de un catalizador de carbn activo.
De acuerdo con el proceso, se mezcla en fase vapor cloro y monxido de carbono y se

introduce en un reactor que contiene un catalizador de carbn activo despus de lo cual el
cloro y monxido de carbono reaccionan para formar fosgeno como se muestra en la reaccin:
CO + Cl2 <-> COCl2 H= - 107,6 kJ / mol
Este proceso se utiliza en la mayora de las aplicaciones industriales, normalmente se

utiliza dos reactores en serie. En el primer reactor, la mayor parte de los reactivos se
convierten a fosgeno; posteriormente la corriente del primer reactor pasa a un segundo
reactor denominado de finalizado, donde para mejorar la selectividad, los componentes que
no han reaccionado se hacen reaccionar para lograr la conversin completa de los reactivos a
fosgeno.
En general, es deseable convertir la mayor cantidad de cloro alimentado al proceso a

fosgeno, ya que es necesario reducir al mnimo la cantidad de cloro residual que pueda
mantenerse en el producto de reaccin, y que posteriormente puede dar lugar a reacciones
secundarias indeseadas. Esto se logra generalmente mediante la alimentacin de un exceso
estequiomtrico de monxido de carbono en el reactor para conducir la reaccin a una
conversin casi completa con respecto de cloro.
Una vez se ha producido la reaccin, el fosgeno se recupera de los gases de productos

haciendo pasar los gases a travs de un sistema de refrigeracin donde se enfran
suficientemente para provocar que el fosgeno condense y se vaya por fondo. El fosgeno
condensado se recupera entonces como un producto lquido (por lo general bajo presin).
Los gases no condensados de productos, que contiene monxido de carbono sin

reaccionar (es decir, el monxido de carbono en exceso que fue alimentado al reactor y que
pasa a travs de l sin reaccionar), cloro, cloruro de hidrgeno, y otros subproductos, as como
una pequea cantidad de fosgeno, son entonces recirculados de nuevo al reactor o pueden ser
eliminados.
De otra forma, tambin se puede hacer pasar esta corriente a travs de un sistema de
absorcin donde el cloruro de hidrgeno y fosgeno son neutralizados por una solucin custica
diluida. Los gases de productos, menos el cloruro de hidrgeno y fosgeno que fueron
absorbidos en el sistema de absorcin, se ventilan hacia antorcha donde se queman.
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Aunque este proceso es muy eficiente con respecto a la conversin de cloro, no es tan
eficiente como se desea con respecto al monxido de carbono. Esto es porque el monxido de
carbono se encuentra en exceso en el reactor para mejorar la conversin.
Produccin MDA
Figura 20: Produccin Metilendianilina (MDA)
La preparacin de metilendianilina (MDA), se produce por la condensacin entre

anilina y formaldehido en solucin acuosa y en presencia de un catalizador.
Histricamente, en la industria esta reaccin se ha realizado mediante un catalizador

cido, como cido clorhdrico, aunque actualmente se est investigando y se ha logrado
realizar mediante catalizadores slidos como zeolitas, llegando a conversiones relativamente
altas.
Estas investigaciones se han realizado debido a que cuando se utiliza un catalizador

cido, despus hay que neutralizarlo con hidrxido sdico y seguidamente realizar una
oxidacin electroqumica para separar los componentes y volver a reutilizarlos, mientras que
con las zeolitas no es necesario ningn tratamiento posterior.
En el proceso de produccin de MDA, el subproducto no deseado es el N-metil-MDA,

que se forma en muy baja cantidad.
Este subproducto, en particular, en la subsiguiente reaccin del MDA con fosgeno para
preparar MDI, es precursor para los productos secundarios clorados en el MDI, algo muy
problemtico, ya que el contenido en cloro en el MDI debe ser lo ms bajo posible.
Para comenzar el proceso, se introduce en un tanque agitado la solucin de anilina con

el catalizador, normalmente cido clorhdrico al 50%, para que se mezclen uniformemente.
A continuacin en este tanque agitado se introduce formaldehido que viene mezclado

al 50% con agua. En esta parte del proceso, la temperatura del reactor debe ser de unos 35C.
La gran cantidad de agua procedente del cido clorhdrico y formaldehido que existe
en el reactor se suele eliminar mediante un evaporador rotativo.
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Una vez se ha llegado al tiempo de residencia necesario para que se produzca la

reaccin, se introducir una solucin acuosa de hidrxido de sodio al 50%, para neutralizar el
cido clorhdrico. Esto va a provocar la existencia de dos fases en el reactor: una fase acuosa
cuya composicin es la anilina que no ha reaccionado y el MDA, y una fase orgnica de sosa y
el cloruro de sodio que se ha formado.
Para separar ambas fases se utilizar un separador por densidad, ya que la mezcla de
MDA y anilina tiene una densidad menor que la fase orgnica.
Una vez separadas ambas fases, la fase orgnica se enviara a la zona de oxidacin
electroqumica donde se obtendr cloro, hidrogeno y sosa.
La fase acuosa superior que contiene la anilina y el MDA se separara en una columna
de destilacin de 3 etapas y a vaco. Para facilitarlo se utiliza un disolvente, que suele ser
habitualmente monoclorobenceno (MCB).
En esta columna de destilacin se separara por la parte de cabeza la anilina que vuelve
al reactor de nuevo. Mientras que la disolucin de monoclorobenceno y MDA se extrae por
cola.
Figura 21: Sntesis MDA
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Sntesis de MDI
Una vez se ha producido tanto el fosgeno como el MDA, estos van a ser utilizados en la
sntesis de MDI.
Figura 22: Produccin y purificacin de MDI
La sntesis de MDI se produce mediante la fosgenacin de las poliaminas, en este caso

MDA, que se ha producido mediante la condensacin de formaldehido y anilina.
La produccin de MDI se realiza a alta presin y a alta temperatura en un reactor de

flujo pistn. Este reactor es utilizado debido a que durante la fosgenacin se producen dos
reacciones, la produccin de MDI y la produccin de urea. La segunda es una reaccin en serie
que es indeseada para este proceso, ya que disminuye los reactivos y no pueden ser
recuperados.
El reactor suele tener una primera zona de agitacin interna en la que se produce la
primera parte del mecanismo de reaccin. Como se observa en la siguiente reaccin:
R-NH2 + COCl2 RNH-CO-Cl + HCl
En la segunda parte del reactor, que es de tipo flujo pistn, el cloruro de carbomilo se
convierte a isocianato, segn:
RNH-CO-Cl > HCl + R-NCO
Para promover la conversin deseada en el reactor es habitual introducir un exceso de

fosgeno.
La fosgenacin tambin puede realizarse en fase lquida, clorhidratos de amina se

precipitan en forma de slidos, como resultado de la reaccin de las aminas con el cloruro de
hidrgeno. Aunque los clorhidratos de amina tambin reaccionan adicionalmente con fosgeno
para formar el isocianato, esto es una reaccin lenta que implica un slido y conduce a una
mayor probabilidad de reacciones secundarias, especialmente la reaccin de hidrocloruros de
amina con el isocianato para formar urea.
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Por otro lado, en la fosgenacin en fase gaseosa se forma una cantidad

significativamente menor de los subproductos y los rendimientos son correspondientemente
mayores. Adems, la retencin de fosgeno es menor en la fosgenacin en fase gaseosa que en
la fosgenacin en fase lquida, y diferentes estudios han demostrado que es mejor para la
reaccin, ya que de esta forma disminuimos el tiempo de residencia en el reactor
considerablemente.
Una vez se ha producido MDI, se tiene que separar de la corriente de fosgeno en

exceso que no ha reaccionado, adems de varios subproductos como cido clorhdrico y
fosgeno. Para ello se coloca a continuacin una zona de purificacin a travs de columnas de
destilacin para separarlos.
Tanto el cloro residual que ha quedado como el fosgeno no reaccionado se eliminaran

del proceso por una purga.
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k. MDI sin Fosgeno
En la actualidad, se est intentando buscar alternativas a la produccin de MDI sin

fosgeno.
Esto es debido a la alta toxicidad del fosgeno, que adems no puede ser distribuido ni
almacenado por ley, provocando un aumento en el coste de la planta al tener que producirlo
continuamente.
Son varias las opciones que se est intentando realizar para producir MDI y que se
muestra en la figura 23. Los procesos 1 y 2 es el convencional y el que se tratara en este
trabajo. Los procesos 3, 4 y 5 son los diferentes procesos para conseguir el MDI sin utilizar
fosgeno.
La ruta de MDI sin fosgeno se basa en la produccin de MDC (dimetilmetilenodifenil

carbamato) y posteriormente descomponerlo trmicamente para formar MDI.
El MDC se puede formar a travs de dos rutas diferentes; La primera de ellas es la

formacin de MPC (metilfenil carbamato) y su posterior reaccin con trioxano o formaldehido.
Y la segunda ruta es a travs de MDA, cuya ventaja es que ya se fabrica en la planta, y su
reaccin con DMC (carbonato de dimetilo) o MC (metilcarbamato). En ambas rutas,
obtenemos como producto MDC, que una vez descompuesto da lugar a MDI.
Figura 23: Ruta produccin MDI libre de fosgeno
Se har una breve explicacin de las cuatro rutas de la figura 23, ya que estas se
explicaran ms extensamente en el ANEXO II: Ruta de MDI sin fosgeno.
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Formacin de MPC
La ruta a comienza con la reaccin entre DMC y anilina para la formacin de MPC.
Tiene una baja velocidad de reaccin por lo que es necesario usar un catalizador slido, en este
caso de zinc para mejorarlo.
La ruta b, se basa igualmente en la formacin de MPC, en este caso se logra mediante

los compuestos de nitrobenceno, metanol y monxido de carbono, en presencia de un
catalizador noble como el paladio. En desventaja con el proceso a es el elevado coste de los
catalizadores.
La ruta c cambia el nitrobenceno por anilina y la reaccin se produce en presencia de

oxigeno, la desventaja de esta ruta vuelve a ser el elevado coste del catalizador, normalmente
es selenio, y tambin el posible riesgo de explosin al haber oxigeno en el reactor.
La ltima ruta es la d, en esta se hace reaccionar fenilurea y metanol, dando varios

subproductos como amoniaco, metil carbamato y N-metilanilina. Para que sea rentable esta
ruta se debe recuperar y reutilizar el catalizador.
Formacin de MDC
Como se ha explicado anteriormente, este producto se puede obtener a travs del

MPC anteriormente descrito, o a travs de MDA.
(a) Reaccin de MPC con formaldehido.
Se realiza mediante la condensacin de MPC con formaldehido en presencia de un

catalizador acido y en disolucin. Este proceso produce agua como subproducto por lo que hay
que realizar una purificacin para eliminarla.
(d) Reaccin MPC con trioxano.
Con esta ruta se ha determinado una alta conversin y selectividad, en este caso se
hace reaccionar MPC con trioxano en presencia de acido sulfrico como catalizador.
(b) y (c) Reaccin entre MDA y MC o DMC.
La utilizacin de MDA es una ventaja de este mtodo ya que es una materia prima en
el proceso de formacin de MDI, ya sea con fosgeno o libre de l.
La reaccin con DMC es la ms utilizada actualmente, usando como catalizador Zn y

Pb. La desventaja es la formacin de un azetropo metanol-DMC. Esta desventaja no se
obtiene con MC ya que no forma azetropo con el metanol.
Sntesis de MDI
Por cada mol de MDC se obtiene uno de MDI y dos de metanol. Puede realizarse mediante
descomposicin trmica o cataltica. Obteniendo conversiones del 100%.
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3. MEMORIA DESCRIPTIVA
En este captulo del proyecto se describir una visin general del proceso de MDI.
a. Capacidad
La planta tendr una produccin anual de 184.000 toneladas, esta cantidad se ha
elegido para optimizar el volumen de los equipos y para tener una produccin que podra ser
competitiva a nivel nacional e internacional.
Adems se ha elegido esta cifra ya que la planta que existe en Tarragona (Espaa) y en
Portugal tiene una produccin similar.
b. Ubicacin
No es intencin de este trabajo definir taxativamente la ubicacin de la planta de MDI
al ser nicamente una ingeniera bsica. Por lo que solamente se analizar una localizacin
posible, sealando algunas de sus ventajas.
La ubicacin que se podra elegir es la zona de Algeciras. En esta zona, el suelo

industrial tiene un precio de inversin menor que en otras zonas de Espaa y adems tiene un
puerto cercano lo que ayudara al transporte martimo de MDI. Lo que podra facilitar la venta
de producto tanto a Asia como a frica, que como se ha visto anteriormente son dos
continentes con un esperable crecimiento a corto plazo.
c. Diagrama de bloques
El proceso de produccin de MDI puede dividirse en tres sub-procesos para facilitar la
comprensin del mismo. Esto es debido a que para producir MDI es necesaria la reaccin entre
fosgeno y MDA, que son producidos en diferentes partes de la planta, lo que hace posible
dividir los procesos de produccin de MDA y fosgeno.
1) Produccin de fosgeno
2) Produccin de MDA
3) Produccin - Purificacin de MDI
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En el diagrama de bloques se presentara brevemente las entradas y salidas de materias de

cada bloque, as como los recursos necesarios para cada uno.
Produccin de fosgeno
Figura 24: Produccin fosgeno
El fosgeno como se ha mencionado anteriormente ha de ser producido y consumido

en la planta. No puede almacenarse varios das.
Para producir fosgeno, es necesaria la reaccin entre monxido de carbono y cloro. El

cloro puede venir de varias formas, o en forma slida como cloruro de cobre, o de forma
lquida y pura como cloro. En referencia al carbn activo, este se utiliza como catalizador en la
reaccin. Esta reaccin no tiene una conversin completa y por tanto como subproducto nos
queda una parte del cloro y monxido de carbono no reaccionado.
Mtodo con carbn activo.
Se ha elegido el mtodo con carbn activo debido a que es el ms usado en la industria

qumica del MDI en la actualidad. Tambin ha sido elegido al conocerse completamente la
cintica de la reaccin.
Se utilizar para la realizacin de los clculos un reactor de tipo flujo pistn, el reactor
escogido ser un carcasa y tubo, en los tubos se producir la reaccin. Y por la carcasa se har
pasar un fluido refrigerante.
De acuerdo con el proceso, se mezcla en fase vapor cloro y monxido de carbono y se

introduce en el reactor que se encuentra a una temperatura de 350 K y a una presin de 5 bar.
Se introduce 70 toneladas de carbn activo como catalizador, despus de lo cual se produce la
reaccin entre cloro y monxido de carbono para formar fosgeno.
Anteriormente, se ha hecho pasar ambas corrientes por intercambiador de calor, ya

que ambas corrientes estn almacenadas de forma lquida y la reaccin se producir en forma
gaseosa.
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Se utilizar en la alimentacin un exceso estequiomtrico de monxido de carbono,

ms concretamente en relacin 2:1 de monxido de carbono frente a cloro, en el reactor para
que como se explica en bibliografa [11] se logre llegar a la conversin de 90%.
Una vez se ha producido la reaccin, la corriente de producto, qu contiene fosgeno,

monxido de carbono y cloro, se hace pasar a travs de un intercambiador de calor, donde
enfriaremos la corriente de producto con el monxido de carbono que sale a -180C del
tanque de almacenamiento. Esto se ha realizado ya que el separador flash trabaja a una
presin de 6 bar y una temperatura de 8C para maximizar que la mayora de fosgeno salga
por fondo y el cloro y monxido de carbono no reaccionado salga por cabeza. Posteriormente
esta corriente de producto se almacenara en un tanque pulmn que servir como regulador de
caudal para el proceso de sntesis de MDI.
Produccin de MDA
Figura 25: Produccin MDA
En este proceso, se producir la formacin de MDA a travs de la reaccin entre

formaldehido y anilina. El catalizador debera ser cido segn bibliografa [12], por lo que se ha
escogido el cido clorhdrico que adems es producto en nuestro proceso.
El reactor ser del tipo tanque agitado, en el cual se introducir tanto el formaldehido
como la anilina en presencia de cido clorhdrico. Este reactor trabajara a una temperatura de
120C y una presin ambiental, tiene un tiempo de residencia de 3 horas logrando una
conversin del 83,2%, para ello se introduce un exceso estequiomtrico de anilina, en concreto
3:1 frente a formaldehido. La cantidad de acido clorhdrico que sirve como catalizador de la
reaccin ser de 23,4 toneladas por hora ya que la relacin anilina y acido clorhdrico debe ser
de 1:0,95.
Una vez se ha completado la reaccin, los productos y reactivos se conducirn a una

columna de destilacin como se propone en bibliografa [12] y [13]. Esta columna trabaja a
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vaco (0,4 bar) y para ayudar a la separacin se introducir el compuesto monoclorobenceno

(MCB). Los productos de la columna por fondo ser el MDA junto con el MCB, mientras que la
anilina sin reaccionar sale por cabeza.
Posteriormente la corriente de producto de fondo es impulsada a un tanque pulmn

para almacenar el MDA en solucin con MCB para as tener un caudal regulado al reactor de
MDI y por si existe algn fallo en el proceso poder arreglarlo sin tener que parar todo el
proceso. Este tanque trabajara a una temperatura de 135C y una presin por encima de la
ambiental.
Produccin Purificacin MDI
Figura 26: Produccin MDI y purificacin
La ltima parte del proceso ser la produccin y separacin de MDI. En primer lugar, se
realizara el calentamiento de fosgeno, el cual se encuentra en el tanque pulmn a una
temperatura de -10C para mantenerlo de forma lquida. El fosgeno sale del intercambiador a
una temperatura de 20C y aun en forma vapor es enviado a travs del compresor a la zona de
reaccin, teniendo ya una temperatura de 287C. Seguidamente se producir la reaccin entre
fosgeno y MDA para formar MDI. Para ello, se ha elegido un reactor de flujo pistn que
trabajar a una presin de 40 bar y a una temperatura de aproximadamente 185 C para
mantener todos los compuesto en estado gaseoso y lograr una conversin casi completa, un
97%.
Una vez se ha producido la reaccin, se forma una gran cantidad de acido clorhdrico
como subproducto, adems del fosgeno no reaccionado. Para separar y poder almacenar el
MDI, se colocara un separador flash, este trabaja a una temperatura 250C, para separar el
85% de fosgeno y cido clorhdrico, los cuales saldrn por cabeza.
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Como aun queda una pequea proporcin de acido clorhdrico y fosgeno que no se ha
eliminado en el separador flash, se coloca una columna de destilacin en la salida de la fase
liquida del separador flash. La columna de destilacin tendr un total de 5 etapas, la
temperatura de condensador y reboiler son de 44C y 271C respectivamente, y la presin de
10 bar en el reactor, suponiendo que no existe cada de presin en la columna.
De esta forma se elimina totalmente el cido clorhdrico y fosgeno, obteniendo el MDI

puro, que se bombeara hasta el tanque de almacenamiento.
d. Tanques de almacenamiento
Los tanques de almacenamiento no sern diseados en este proyecto, solo se indicara

el tamao necesario para cada uno de ellos, as que como la temperatura y presin de diseo a
la que estarn funcionando durante las operaciones de la planta.
Tanque almacenamiento cloro
El tanque de almacenamiento de cloro trabajara a una temperatura de -35C y una

presin de 15 bar. Tendr una capacidad suficiente para 3 das, ya que no se va a estar
recibiendo materias primas a diario, sino alrededor de dos veces por semana.
Sera necesario un sobre espesor para el recipiente y ser construido en acero

inoxidable de la serie 300 como indica en [44], ya que el cloro nicamente es corrosivo en un
ambiente hmedo.
La capacidad de este tanque lleno de cloro seria de 467 m3. Por lo que se dispondr de
tres tanques de 200 m3 por seguridad.
Tanque almacenamiento monxido de carbono
El tanque de almacenamiento de monxido de carbono trabajara a una temperatura

de -160C y una presin de 17 bar. Tendr una capacidad suficiente para 4 das, ya que no se
va a estar recibiendo materias primas a diario, sino alrededor de una vez por semana.
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Este tanque a diferencia del de cloro, debe ser un tanque criognico ya que tiene
temperaturas muy bajas y una presin muy alta, lo que provocara grandes espesores. Sera
construido en acero ASTM A36, que permite que se deforme rpidamente mientras se
incrementa la tensin ms all de su fuerza cuando vaya a ceder.
La capacidad necesaria ser de 86 m3, por lo que se dispondr de dos tanques de

almacenamiento de 50 m3 cada uno.
Tanque almacenamiento MDI
El tanque de almacenamiento de MDI que es nuestro producto principal trabajara a

una temperatura de 40C para evitar la polimerizacin y una ligera sobrepresin de 1,5 bar.
Tendr una capacidad suficiente para 3 das, ya que se va a tener reservas suficientes para
ampliar la venta si fuese necesario. Y no tener un trasiego de camiones y trenes diarios.
El tanque de almacenamiento tendr en su interior nitrgeno para proteger la

oxidacin y posible polimerizacin del material.
El MDI tiene un punto de inflamacin de 149C. Por ello, no hace ignicin fcilmente.
Por lo tanto, el MDI debe ser tratado como un material no txico para su almacenamiento y
manejo bajo el cdigo de internacional de incendios. Y deber estar alejado de productos
altamente inflamables.
La capacidad del tanque de almacenamiento ser de 3 tanques de 500 m3 cada uno por
seguridad.
Tanque pulmn fosgeno
El tanque pulmn de fosgeno se ha construido para mantener un caudal totalmente

constante a lo largo del proceso para la fabricacin de MDI, esto se debe a la diferencia de
tiempos de residencia en los reactores anteriores, que en el caso de fosgeno es de minutos y el
de MDA de horas.
En un da se genera 280 toneladas de fosgeno, por tanto existir un tanque que tendr
una capacidad de 100 m3 por seguridad y porque es lo necesario para medio da de operacin.
Adems, si existiese algn problema en otras lneas de la planta, tendramos capacidad

suficiente para llenar el tanque 12 horas, y seguir funcionando sin tener que eliminar el
fosgeno antes de terminar el da. Trabajar a una temperatura de -10C y una ligera
sobrepresin de 1,5 bar, para mantenerlo lquido.
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Sera construido en acero inoxidable 316L, ya que este acero tiene una alta resistencia a la
corrosin y temperatura, adems tiene una gran resistencia a cloruro, por lo que si la ubicacin
de la planta es cercana al mar este acero sera muy resistente. Adems es un acero inoxidable
muy utilizado en la industria qumica.
Tanque pulmn MDA
El tanque pulmn de MDA trabajara a una temperatura de operacin de 130C y se ha

construido para mantener un caudal totalmente constante a lo largo del proceso para la
fabricacin de MDI.
En medio da se generan 431 m3 de MDA, por tanto el tanque tendr de capacidad 100
m3 por seguridad y porque es lo necesario para un da de operacin. Existirn 5 tanques para
almacenar MDA un da entero por si existe algn fallo en el proceso.
Sera diseado en acero inoxidable 316L para proteger al material y una temperatura
de 130 C y una ligera sobrepresin de 1,5 bar.
Tanque almacenamiento formaldehido
El formaldehido debe ser almacenado en acero inoxidable. En acero al carbn

recubierto con resina especial, vidrio o en recipiente de aluminio. A temperaturas por debajo
de 270C las soluciones sin inhibir de formaldehido gradualmente llegan a enturbiarse y un
precipitado de polmero se asienta. Este precipitado puede ser disuelto por calentamiento de
la solucin, considerando que la polimerizacin no ha avanzado todava mucho.
Por lo tanto es recomendable que las soluciones de formaldehido sean almacenadas

con temperaturas entre 270C 380C.
Por tanto, existirn tres tanques de almacenamiento de formaldehido que vienen al

30% en disolucin acuosa, y tendr una capacidad de 350 m3 cada uno y trabajara a una
temperatura de 270C y una sobrepresin de 20 bar. Estos tanques de almacenamiento a
diferencia de los anteriores no sern almacenados lquido, sino que estar en disolucin de
vapor con agua.
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Tanque almacenamiento anilina
El tanque ser diseado en acero al carbono, resistentes al fuego y hermticamente

cerrado. Si la temperatura de diseo fuese de 20C podra haberse elegido un tanque de
polietileno, pero por precaucin ya que a mayor temperatura este tipo de tanques no es
recomendable se ha elegido un tanque de acero al carbono.
Trabajar a 20C y a una sobrepresin de 1,1 bar. La capacidad necesaria ser para 4
das de operacin y por tanto tendr una capacidad de 45 m3, por tanto se dispondrn 2
tanques de 25 m3 cada uno por seguridad.
Aunque no es un producto altamente inflamable hay que tenerlo alejado de sistemas

de riesgo alto de incendios.
Tanque almacenamiento cido clorhdrico
La capacidad del tanque de almacenamiento ser requerida para 3 das de

almacenamiento. Existirn cinco tanques de almacenamiento que tendrn una capacidad de
300 m3. Como se explica en su handbook [36], el cido clorhdrico debe ser almacenado en
tanques de plstico reforzado con fibra de vidrio o en tanques de caucho reforzado y deben
tener un dique de contencin de hormign armado.
Tendr una temperatura de operacin de 30 C y una ligera sobrepresin de 1,1 bar.
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e. Descripcin del proceso
Figura 27: Descripcin del proceso
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4. CLCULOS JUSTIFICATIVOS
a. Introduccin
En este apartado, se expondr a continuacin el balance de materia de todo el
proceso, teniendo en cuanta la produccin que se debe cumplir en el proyecto.
A continuacin, se dividir los clculos justificativos en varias partes. Tal como se ha

ido dividiendo el proyecto, en primer lugar se expondr la produccin y purificacin de
fosgeno. Posteriormente se detallar la parte de produccin y purificacin de MDA. Y en
ltimo lugar lo referente a la sntesis de MDI.
b. Mtodos termodinmicos Aspen Hysys y suposiciones.
Aspen HYSYS es una herramienta que proporciona una simulacin de un sistema del cual se
conocen los parmetros que lo describen. Por lo tanto es importante destacar que si bien se lo
utiliza como herramienta de diseo, probando varias configuraciones del sistema para
optimizarlo.
Por otro lado, los resultados de una simulacin no son siempre fiables y estos se deben
analizar crticamente, ya que los mismos dependen de la calidad de los datos de entrada, que
las correlaciones de las propiedades termodinmicas utilizadas sean las apropiadas, y de la
adecuada eleccin de los niveles de complejidad o hiptesis adoptadas.
La columna de destilacin de MDI se ha realizado siguiente el mtodo short cut.
Este diseo es realizado con Hysys mediante un procedimiento sencillo. En primer

lugar se han identificado los componentes ligero y pesado que se desean separar estudiando
los coeficientes K.
Una vez identificados, se realiza una primera aproximacin, con el mtodo shortcut,
tratando de obtener una mxima separacin y con una relacin de reflujo en torno a 3 veces la
mnima.
De esta manera se obtiene una aproximacin del nmero de etapas y de la etapa de

alimentacin. Adems permite conocer las temperaturas de operacin del reboiler y del
condensador.
El mtodo termodinmico elegido a travs de los paquetes de fluido, Fluid Packages

ha sido el mtodo de ecuaciones de estado GCEOS a travs del factor de Lee-Kesler. Ya que
haba que elegir un mtodo termodinmico que englobara a todos los componentes del
proceso.
Cuando se elige una ecuacin de estado, debe especificarse el mtodo que se desea
usar para el clculo de entalpas. Existen dos opciones: 1) Ecuacin de estado o 2) Lee-Kesler.
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La primera opcin usa el mtodo propio de la ecuacin de estado seleccionada; en

cambio, al elegir Lee-Kesler, se usa la ecuacin de estado para los clculos de equilibrio L-V y la
de Lee-Kesler para el clculo de entalpas y entropas. Los resultados obtenidos por Lee-Kesler
son comparables a los hallados por las ecuaciones de estado estndares de UniSim y tiene
idnticos rangos de aplicabilidad, pero las entalpas calculadas con la segunda opcin pueden
ser ligeramente ms exactas.
En cuanto al caso de clculo de compresores, se ha supuesto un rendimiento

politrpico de un 76%, nmero que vena por defecto al realizar los clculos en el software.
En el caso de compresores, bombas y separadores flash se ha supuesto que no existe cada de

presin dentro del equipo.
c. Produccin y purificacin de fosgeno.
Intercambiador de calor para cloro (HT-Cl2)

Para calentar el cloro que ha salido del tanque de almacenamiento ser necesaria una
corriente de vapor que nos ceda el calor suficiente para llegar a la temperatura de 200C
necesaria. En la tabla 4, la corriente ent_cl2 se refiere a la entrada al intercambiador de calor
y la salida ser sal_cl2.
Tabla 4: Resultados intercambiador de calor cloro
Este calor se puede conseguir utilizando un vapor a una temperatura 300C y una
presin de 7 bar, como se puede ver en la tabla 5. Siendo 1 la entrada de vapor y 2 la
salida.
Tabla 5: Resultados vapor necesario para intercambiador cloro
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Compresor pre- reactor fosgeno (COMP-F)

La entrada al reactor de fosgeno debe realizarse a 200 C y 3 bar para optimizar la
produccin de fosgeno y mejorar la selectividad. Para ello ser necesario utilizar un sistema de
compresin para las corrientes de cloro y monxido de carbono que son los reactivos.
Ambas corrientes proceden de sus tanques de almacenamiento y por tanto no han de

ser comprimidas en exceso debido a que ya se guardan en sistemas a presin.
Figura 28: Diagrama Aspen Hysys COMP-F1
Se muestran los resultados obtenidos en el sistema de compresin del monxido de

carbono en la tabla 6.
Tabla 6:Resultados compresor monxido de carbono
Se puede observar en la tabla como el compresor calienta hasta 209,5C la corriente

por lo que no es necesario utilizar un sistema de intercambiador de calor posterior para entrar
al reactor.
El compresor se ha calculado con un rendimiento politrpico del 78% y consume 138

kW para comprimir la corriente de monxido de carbono.
Con respecto a la corriente de cloro, se almacena a una presin ligeramente superior a

la atmosfrica y por tanto la compresin tampoco ser muy severa.
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Figura 29: Diagrama Aspen Hysys COMP-F1 (II)
Tabla 7:Resultados compresor cloro
La energa necesaria para comprimir el fluido es de 30,5 kW.
En este caso, no conseguimos llegar a la temperatura necesaria para que la corriente

de cloro entre al reactor por lo que ser necesario calentarlo con un fluido refrigerante u otra
corriente del proceso.
Reactor cataltico de fosgeno. (REC-F)
Mtodo de carbn activo
Para este proceso se utilizar un reactor de carcasa y tubo, siendo la reaccin en los
tubos en forma de flujo pistn. En este reactor se incluir una corriente de monxido de
carbono en exceso y una corriente de cloro gas, segn la reaccin:
CO + Cl2 <-> COCl2 Hr = -109, 55 kJ/mol
El monxido de carbono tiene una relacin 2:1 frente al cloro para mejorar la
conversin en el reactor.
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La temperatura ptima de reaccin se da a 350K y a una presin de 5 bar. Y la

conversin obtenida en el proceso es de un 90%.
CONDICIONES DE LA REACCIN
TEMPERATURA (K) 350
PRESIN (bar) 5
CONVERSIN (%) 90
RELACIN CO:Cl2 2
Tabla 8: Propiedades de la reaccin de produccin de fosgeno
El mecanismo que lleva a cabo la reaccin puede verse a continuacin:
Z + CO -> ZCO
ZCO + Cl2 <-> Z + COCl2
Siendo Z quien representa al carbn activo.
La cintica de reaccin viene expresada segn
Siendo los siguientes coeficientes a nuestra presin y temperatura:
m=1
A= 0, 02
En primer lugar se calculara el balance de materia del proceso, se necesita producir

una cantidad de 120 kmol/h de fosgeno para lograr conseguir la produccin anual de MDI que
se ha fijado en 187.000 toneladas por ao. Por tanto ese ser nuestro dato para saber qu
cantidad introducir en el reactor:
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Para producir esta cantidad y segn la conversin necesitamos introducir:
CO Cl2 COCl2
ENTRADA (kmol/h) 266,67 133,33 -
SALIDA (kmol/h) 146,67 13,33 120,00
Tabla 9: Reactor fosgeno
Por tanto necesitamos introducir 266 kmol/h de CO (7448 kg/h) y 133 kmol/h de Cl2 (4772
kg/h). CO
i (kmol/h) 2,24
Con esta tabla podemos calcular las presiones parciales en el reactor como f(kmol/h) 2,24*(1-X)
. Siendo Y la fraccion molar de cada componente gaseoso
El tipo de reactor utilizado ser un reactor de flujo pistn. Al ser la reaccin cataltica,
vamos a calcular la cantidad de catalizador necesario que tenemos que utilizar, y
posteriormente calcularemos el volumen del reactor.
W = V * (1-) * cat
dV*(-Ra)* cat =dX*F
Densidad de cat. 1800 kg/m3

0,45
FCl2 0.037 kmol/s
U 500 W/m2*K
Cp Cl2 33900 J/Kmol*K
Cp CO 29200 J/Kmol *K
Tabla 10: Propiedades corriente reactor fosgeno
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Se ha de resolver un sistema de ecuaciones diferenciales, estas se resolvern con el

programa Polymath 6.1.
Obtenemos los siguientes resultados:
Numero de tubos 1500
Longitud reactor 3m
Dimetro tubos 3 cm
Volumen del reactor 3,2 m3
Temperatura salida 350 K
Catalizador 70 toneladas
Cant. Refrigerante 260 kg/h
Tabla 11: Resultados del reactor de fosgeno
Grafica 1: Representacin a partir de Polymath de temperatura frente a volumen en el reactor de fosgeno
Pgina 61
Grafica 2: Representacin a partir de Polymath de conversin frente a volumen en el reactor de fosgeno
Una vez realizado el balance de materia, vamos a realizar el balance de energa del
proceso, ya que nuestro reactor utilizado va a ser del tipo carcasa y tubo, y en los tubos se dar
la reaccin cataltica, mientras que por la zona de la carcasa se empleara el sistema de
refrigeracin.
El trmino a= 4/D, y la temperatura de servicio es de 60C.
Calculo del nmero de tubos necesarios.
Para calcular el nmero de tubos que vamos a tener dentro de la carcasa lo vamos a
calcular segn la masa de catalizador necesaria y su densidad. Y lo relacionaremos con el
volumen de tubo por catalizador.
El dimetro utilizado en este reactor suele ser de 3 m y un dimetro de 3 cm.
Considerando un vacio en los tubos de un 30% por seguridad, obtenemos un

.
Por tanto, el nmero de tubos sern
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Y resolviendo, nos queda como resultado que la cantidad de catalizador utilizada

W = 70 toneladas CA y que el volumen del reactor V = 3,2 m3
Se utilizar un reactor de 7,5 m3 ya que el volumen anterior es referido a donde se

produce la reaccin, en este caso en los tubos, y para tener en cuenta la carcasa se ha
escogido una relacin entre volumen de carcasa frente a tubo de 2,5 el cual es utilizado en la
mayora de intercambiadores y reactores de este tipo.
Separador flash de fosgeno (SP-F)
Para separar la mezcla que se ha formado durante la produccin de fosgeno, se

utilizar un separador flash debido a la diferencia de puntos de ebullicin del fosgeno con
respecto al cloro y el monxido de carbono.
El punto de ebullicin del fosgeno a 1 bar es de 8C, por tanto deberemos enfriar la
corriente que est a 5 bar y 100 C:
Para ello usaremos un intercambiador de calor, el refrigerante ser el monxido de

carbono que se encuentra en el almacenamiento y va a ser utilizado en el reactor de fosgeno,
ya que tiene que entrar a una temperatura de 100C y 5 bar, por los que nos conviene calentar
esta corriente.
Por otra parte, la corriente de monxido de carbono no enfra suficiente como para
llegar a la temperatura optima de funcionamiento del flash, que ser de -10C, y una presin
de 6 bar.
La cada de presin se ha supuesto cero en el separador flash para simplificar los

resultados.
De esta forma, se consigue una corriente de vapor que contiene principalmente

monxido de carbono y cloro, y tambin una pequea parte de fosgeno que no se ha ido por
fondo y que volver a introducirse en el reactor de fosgeno.
Mientras que la corriente de fondo, contiene principalmente fosgeno y una pequea

parte de cloro que no reacciono en el reactor, y que se llevara al siguiente proceso, que no es
ms que el reactor de produccin de MDI.
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Figura 30: Diagrama Aspen Hysys SP-F
Se presenta a continuacin los resultados tanto del intercambiador de calor (tabla 12)
como del separador flash (tabla 12).
La corriente que se enfra en el intercambiador de calor es la corriente

SALIDA_REACTOR cuya salida es ENTRADA_FLASH , mientras que la corriente que se
calienta en el intercambiador de calor es Ent_CO y sale como ENT_CO_COMPRESOR.
Tabla 12: Resultados intercambiador fosgeno
El intercambiador de calor debe tener un rea de intercambio de 60 m2.
En la tabla 13, se muestran los resultados de salida del separador flash de fosgeno,
cuya corriente de salida es SAL_LIQUIDO. La cual va directa a almacenamiento en el tanque
pulmn de fosgeno, que servir de regulador de caudal para el reactor de MDI.
Tabla 13: Resultados separador flash fosgeno
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Tabla 14: Composicin de las corrientes del separador Flash
Se puede observar en la ilustracin anterior (tabla 14), la corriente que ir al reactor de

MDI ser la corriente SAL_LIQUIDO que contiene los 100 kmol/h de fosgeno. La otra
corriente se recirculara al reactor de fosgeno.
d. Produccin y purificacin de MDA.
Reactor cataltico MDA (REC-MDA)
Este reactor se recuerda que se utilizar para la produccin de MDA mediante la

condensacin de anilina y formaldehido en presencia de un catalizador cido, en este caso
cido clorhdrico.
La reaccin es la siguiente:
2 Anilina + Formaldehido <---> MDA
La reaccin se produce en un reactor de tanque agitado. Por lo que se asumir el caso

de mezcla perfecta para sus clculos.
El tiempo de residencia en el reactor es de 3 horas. A una temperatura de 120 C y

presin atmosfrica. Adems, la relacin molar entre los reactivos ser de Anilina 3:1
Formaldehido para favorecer la conversin que est en torno a un 83,2 %.
La relacin en peso de Anilina y HCl (catalizador) es de 1:0,95. Por tanto ser necesario
una cantidad de cido clorhdrico de 23,4 t/h aproximadamente.
La anilina y el MDA son lquidos a 120C y 1 bar. Mientras que el formaldehido se

encuentra en estado gaseoso.
Anilina Formaldehdo MDA

Densidad (kg/m3) 1020 815 1120
Peso Molecular 93 30 198
Tabla 15: Propiedades compuesto reactor MDA
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TEMPERATURA (C) 120
PRESIN (bar) 1
CONVERSIN (%) 83,2
Tresidencia (min) 180
RELACIN A:F 3
CATALIZADOR(T) 23,4
Tabla 16: Propiedades de la reaccin de MDA
El volumen del reactor necesario para cumplir con la produccin elegida para el
proyecto se calculara de forma simple como . Siendo el tiempo de residencia en el
reactor, Q, el caudal volumtrico en el reactor y V el volumen del reactor.
ANILINA FORMALDEHIDO MDA
ENTRADA (kmol/h) 252,4 126,2 -
SALIDA(kmol/h) 42,4 21,2 105
Tabla 17: Balance molar reactor MDA
BALANCE MOLAR EN EL
El caudal volumtrico se ha calculado como: Anilina For
INICIAL (kmol/h) 4,16
FINAL (kmol/h) 4,16 - 1,66*(1-X) 0,
PROPIEDADES DE LOS CO
Anilina Form
Al no existir produccin de moles dentro del reactor sino que disminuye, el volumen
Densidad (kg/m3) 1020
del reactor se calculara con el caudal volumtrico ms desfavorable, que es el de molecular
Peso entrada. 93
PROPIEDADES DE LA REACCION
Temperatura
Como(C)el tiempo de residencia en
120el reactor es de 3 h. El volumen del reactor ser:
Presion (bar) 1
Tresidencia (min) 180
Relacion A:F 3
Catalizador (kg) 30
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En la resolucin de este reactor, no se ha tenido en cuenta el agua que trae consigo

tanto el catalizador como el formaldehido, ya que antes de entrar al reactor, la mezcla se
pasara por un evaporador rotativo donde se eliminara el contenido total del agua. Ya que si no
se elimina el agua antes de entrar al reactor, se aumentara el caudal de entrada de manera
muy considerable y con ello el volumen del reactor.
Columna de destilacin MDA (DC-MDA)
Esta columna no va a ser calculada debido a que el compuesto de metildianilina no se

encuentra en la base de datos de Aspen. Por tanto, se usara la patente [47] para conocer las
caractersticas de la columna y tambin la composicin de los productos de salida.
La columna dispondr de 3 etapas ideales, y trabajara a una presin de vaco de 40 KPa

(0,4 bar) y temperatura de 180C. En ella se introducir una solucin de monoclorobenceno
(MCB) para mejorar la separacin, logrando separar por fondo la corriente deseada de MDA y
MCB y por cabeza la corriente de destilado de anilina que ser recirculado al reactor de MDA.
Intercambiador de calor y compresor fosgeno pre-reactor MDI (HT-MDI)
Este compresor est situado despus del intercambiador de calor posterior a la zona
de fosgeno y cuya corriente ir directamente al reactor de MDI.
Como anteriormente se viene haciendo se ha usado tanto el programa Aspen Hysys

v8.0.
En el intercambiador de calor se producir la evaporacin de la corriente liquida de

fosgeno que se ha estado almacenando durante la reaccin y que tambin servir como
tanque pulmn ya que los procesos tienen tiempo de residencia muy diferentes y de esta
forma podemos producir una corriente continua de MDI.
Figura 31: Diagrama Aspen Hysys calentamiento y compresin fosgeno
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En la tabla 18 y 19, se muestran los resultados obtenidos tanto en el intercambiador de

calor, como en el compresor necesario para aumentar la presin de la corriente desde presin
atmosfera a los 40 bar necesarios en el reactor. Adems de conseguir llegar a una temperatura
de 280C con lo que no es ms necesario calentar esta corriente antes de entrar al reactor, e
incluso puede usarse para calentar otra corriente del proceso, como por ejemplo la de cido
clorhdrico que se utiliza para la formacin de MDA.
La corriente de entrada en el intercambiador de calor se denomina como FOSGENO y

la salida como FOSGENO_HOT, y la energa necesaria para calentar la corriente de fosgeno
se denomina ENERGIA-I.
Intercambiador de calor:
Tabla 18:Resultados intercambiador pre-reactor MDI fosgeno
Y el compresor, donde la corriente de entrada es FOSGENO_HOT y la salida

FOSGENO_PRER.
Tabla 19: Resultados compresin pre-reactor MDI de fosgeno
La potencia consumida por el compresor es de 2 MW para aumentar la presin hasta

los 40 bar necesarios.
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Bomba de vaco para la columna de destilacin MDA (BOMB-VACIO)
La funcin de este equipo es crear el vaco en una seccin del proceso de produccin.
En el caso de esta planta provoca el vaco en la columna de destilacin de MDA. El equipo
elegido es una bomba de vaco de anillo lquido, puesto que nuestras condiciones de operacin
as lo permiten.
Ya que una bomba de anillo lquido se utiliza para vaco operacional limitado hasta 33-
40 mbar, dependiendo de la temperatura del lquido de anillo. Adems es relativamente
barata. Su fiabilidad es alta debido a su simplicidad. Y no se produce ningn tipo de deterioro
debido al lquido o pequeas partculas que puedan entrar con el fluido de proceso.
e. Produccin y purificacin de MDI.
Reactor MDI (REC-MDI)
Al desconocerse la cintica de la reaccin, se establecer el reactor de MDI segn la

patente [42].
La relacin utilizada de fosgeno frente a MDA es de 5:1. Se utilizar un disolvente para

facilitar la reaccin que ser monoclorobenceno que ya ha sido utilizado anteriormente, la
presin en el reactor se establecer a 40 bar, y la temperatura en la zona de flujo pistn ser
de 185C.
De esta forma se logra conseguir una conversin del 97% en el reactor. Con un tiempo
espacial de 1,7 s.
En referencia a la entrada del reactor, se conoce que las corrientes entran diluidas en
monoclorobenceno, y la reaccin ocurrir en fase gaseosa.
La corriente de fosgeno entra en una proporcin de un 75% en peso. Mientras que la

corriente de MDA viene diluida hasta un 18% en peso en MCB.
De esta forma se va a realizar el balance de materia en el equipo. Segn la reaccin:
MDA + COCl2 -> MDI + 2HCl
TEMPERATURA (C) 185
PRESIN (bar) 40
CONVERSIN (%) 97
Tresidencia (s) 1,7
RELACIN Fosgeno:MDA 5
RELACIN Fosgeno:MCB 75% p/p
Tabla 20: Condiciones de la reaccin de MDI
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Con estos datos y con las propiedades de los componentes, vamos a calcular el
volumen del reactor. Sabemos que este tipo de reactores va a tener una longitud aproximada
de 2 m de largo. Y con el dato de volumen, se calculara el dimetro del reactor de flujo pistn.
MDI HCl MDA FOSGENO MCB
Densidad (kg/m3) 1180 1190 1120 1432 1110
Peso Molecular 250 36,5 198 99 112
Tabla 21: Propiedades de los compuestos reactor MDI
Fosgeno MCB MDA HCl MDI
Entrada esteq (kmol/h) 104 - 104 - .
Entrada real (kmol/h) 520 504 104 - -
Salida (kmol/h) 417 504 3,12 200 100

Tabla 22: Balance reactor MDI
Fosgeno MCB MDA HCl MDI

Existe una produccin de moles dentro del reactor. Por tanto el caudal volumtrico a la
salida va a aumentar. Entrada esteq(kg/h) 96 33,33+405 90 - -
Entrada (Kmol/h) 0,99 3,88 0,75 - -

Entrada Real (kmol/h) 5 5,04 0,75 - -
Salida (kmol/h) 4,28 5,04 0,0225 1,44 0,72
PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS

Fosgeno MDA MCB MDI HCl
Densidad (kg/m3) 105 128 119 266 38,8
Peso molecular 99 30 112 250 36,5
PROPIEDADES DE LA REACCIN
Temperatura (C) 185
Presion (bar) 40
Por tanto el volumen del reactor ser:
Tresidencia (s) 1,2
V = Q * = 0,57 m3 Conversin 0,97
Relacion Fosgeno:MDA 5
Relacion Fosgeno:MCB 75
Relacion MDA:MCB 18
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Siendo la longitud 2 m. El dimetro del reactor se calculara como,
V = *L*NT*(D/2)2 D= 5 cm
Separador Flash MDI (SP-MDI)
Una vez ha finalizado la reaccin, tenemos varios compuestos con diferentes

volatilidades que tenemos que separar de nuestro producto.
Para ello y por ahorrar rea en la columna de destilacin se utilizar en primer lugar un
separador flash que separe la fase vapor de la fase liquida de la corriente. La corriente de
entrada al searador se denomina S_react_MDI en la figura 32.
Posteriormente esta fase vapor que sale por cabeza del separador se har pasar por
una turbina para utilizar la energa de presin a la que se encuentra la corriente (20 bar) y
llevarla hasta presin atmosfrica, ya que es una corriente que va a ser purgada.
Para conocer la temperatura ptima a la que obtendramos la mayor cantidad de MDI

por fondo, y de la forma ms pura posible, se ha realizado varios experimentos a diferentes
temperaturas en el simulador Aspen Hysys. Obteniendo los resultado que se muestran en la
tabla 23.
Figura 32: Diagrama Aspen Hysys separacin flash MDI
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TEMPERATURA 200 230 250 280 300

HCl 82,782 45,9 31,75 17,6 12,099
FOSGENO 283,5 198,288 142,875 79,2 51,993
MDI 99,981 99,45 98,933 95,568 89,598
MCB 472,5 413,1 355,6 246,004 172,983
TOTAL LIQUIDO (kmol/h) 945 765 635 440 327
HCl 117,218 154,1 168,25 182,4 187,901
FOSGENO 143,5 228,712 284,125 347,8 375,007
MDI 0,019 0,55 1,067 4,432 10,402
MCB 31,5 90,9 148,4 257,996 331,017
TOTAL VAPOR (kmol/h) 292,237 474,262 601,842 792,628 904,327
Tabla 23: Resultados separador flash MDI a diferentes temperaturas
Como se puede ver en la tabla 23, aunque a 200C obtenemos una cantidad mayor de
MDI en la corriente de lquido, obtenemos tambin en ella mayor cantidad de subproductos
no deseados, que habr que eliminar en la posterior destilacin. Por ello, lo ms ptimo
parece la temperatura entre 250C y 280C. Donde obtenemos casi todo el producto, con una
menor parte de HCl y fosgeno.
Tabla 24: Resultados separador flash MDI para 250C
Como se puede ver en los resultados de la tabla 24, la composicin de la corriente de

vapor es prcticamente nula de MDI y en su mayora existe fosgeno no reaccionado, cido
clorhdrico y el disolvente MCB.
La corriente denominada VAPOR ser la que pase por la turbina para recuperar la
energa que trae consigo.
Los datos obtenidos en la expansin de la corriente en la turbina se muestran en la tabla 25.
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Tabla 25:Resultados turbina MDI
Capaz de conseguir en la corriente una produccin de 1,1 MW que podra ser utilizada
en el compresor de fosgeno de la planta.
Columna de destilacin MDI (DC-MDI)
Una vez se ha separado la corriente liquida de producto de la reaccin del reactor de la

fase vapor, se mandara esta corriente liquida a una columna de destilacin donde se llevara a
cabo la separacin del MDI del fosgeno y del cido clorhdrico.
Esta columna se ha resuelto con el mtodo shortcut a travs del programa Aspen
Hysys v8.0.
La columna de destilacin trabajara a una presin de 10 bar y se ha supuesto que no

existe cada de presin en la columna. Con respecto al nmero de etapas, la columna
dispondr de 3 etapas ideales, y alimentacin tiene su entrada ptima en la segunda etapa.
Por ltimo, el reflujo externo se ha fijado en 5 para lograr la composicin deseada tanto en el
destilado como en el fondo, siendo el reflujo mnimo 0,6.
Tabla 26: Resultados columna destilacin MDI
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Como se puede observar en la tabla 26, la temperatura del condensador calculada ha

sido de 31C, mientras que la temperatura del reboiler es de 257C.
Con respecto a la composicin de las corrientes, esto son los resultados:
Tabla 27: Composicin de salida de la columna de destilacin
La corriente de alimentacin a la columna esta denominada en la tabla 27 como

LIQUIDO al ser la salida del separador flash de MDI. Mientras que la corriente de destilado se
denomina DISTILLATE y la corriente de fondo BOTTOM.
Una vez se ha realizado una primera aproximacin de la columna de destilacin

mediante el mtodo shortcut en Aspen Hysys, se va a realizar un clculo ms detallado de
esta columna con el software Aspen Plus mediante el mtodo Radfrac.
Figura 33: Diagrama columna MDI Aspen Plus
El reboiler seleccionado es del tipo kettle, como se puede apreciar en la figura 34.
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Figura 34: Especificaciones Columna destilacin Radfrac MDI
Obteniendo los resultados que se muestran en las figuras 35,36 y 37 que estn a continuacin:
Figura 35: Resultados correspondiente al condensador y reboiler de la columna.
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Figura 36: Resultado de las corrientes de la columna de destilacin
Figura 37: Composiciones molares de las corrientes de destilado y fondo
La corriente de destilado contiene fosgeno y cido clorhdrico. Mientras que la

corriente de fondo contiene MDI y MCB.
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5. PRESUPUESTOS
En este captulo se van a detallar los datos ms relevantes de los equipos que aparecen
en la planta as como su coste para poder realizar de esta manera un presupuesto aproximado
de la construccin de la planta.
En primer lugar se van a analizar los movimientos de tierras y la cimentacin

necesarios para la construccin de la planta, as como la construccin de edificios para oficinas
y salas de control, los datos se han obtenido de [21],[23],[24],[25] y [27]. Y seguidamente se
detallarn las mediciones y el coste de los equipos del proceso uno a uno segn [16] y [28]. Al
final del captulo aparecer un cuadro resumen del presupuesto de la planta.
Los precios han sido estimados a partir de presupuestos de otros proyectos similares y
de documentos de estimacin de costes de equipos.
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Precio unitario Cantidad Precio total

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Tanque almacenamiento de cloro 184.500 3 553.500

Tanque almacenamiento monxido de carbono 86.300 2 172.600
Tanque almacenamiento MDI 128.600 10 1.286.000
Tanque pulmn fosgeno 121.100 1 121.100
Tanque pulmn MDA 81.900 5 409.500
Tanque almacenamiento formaldehido 128.700 3 386.100
Tanque almacenamiento anilina 72.935 4 291.740
Tanque almacenamiento cido clorhdrico 136.900 5 684.500
Subtotal 3.905.040
REACTORES
Reactor MDA AI 316 468.900 2 937.800

Reactor fosgeno AI 321 40.100 2 80.200
Reactor MDI AI 316L 125.000 2 250.000
Subtotal 3.392.800
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Intercambiador de calor para cloro (HT-Cl2) 68.667 2 137.334

Intercambiador de calor pre-reactor fosgeno 118.084 2 236.168
Subtotal 373.502
COLUMNAS DE DESTILACIN
Columna de destilacin MDA (DC-MDA) 320.668 1 320.668

Columna de destilacin MDI (DC-MDI) 535.999 1 535.999
Subtotal 856.667
SEPARADOR FLASH
Separador flash de fosgeno (SP-F) 122.500 1 122.500

Separador Flash MDI (SP-MDI) 252.000 1 252.000
Subtotal 374.500
BOMBAS
Bomba de vaco columna de destilacin MDA

21.925 2 43.850
(BOMB-VACIO)
Bomba MDA pre-reactor MDI (BOMBA-MDA) 11.200 2 22.400
Bombas 5.350 5 26.750
Subtotal 93.000
COMPRESOR
Compresor pre- reactor fosgeno (COMP-F) 45.500 2 91.000

Compresor post-reactor fosgeno 365.200 1 365.200
Subtotal 456.200
TOTAL 8.451.709
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Coste de equipos
Tanques de almacenamiento
Reactores
Columnas de destilacion
Intercambiadores de calor
Compresores
Separadores flash
Bombas
Grafica 1: Coste de equipos
COSTES DE INVERSIN
En este apartado se muestra una estimacin del coste de inversin total, CIT, el cual es
suma de los costes fijos, los costes de arranque y el capital circulante. Los costes fijos, CF,
segn el mtodo de Guthrie son:
El coste de mdulo desnudo total, CTBM, es un coste asociado a la instalacin de los

equipos que se calcular posteriormente. Para facilitar los clculos, se usaran estimaciones
tanto de los costes de terreno, edificios, contingencias y honorarios. Esta estimacin se ha
tomado segn la referencia Clculo de coste de inversin. Asignatura Simulacin y
Optimizacin de Procesos Qumicos, Escuela Tcnica Superior de Ingeniera, Universidad de
Sevilla.
%CTBM
Coste de terrenos 30
Coste de edificios (proceso y auxiliar) 20
Coste de contingencias 15
Coste de servicios 25
Coste de honorarios 3
Tabla 28: Porcentaje de modulo desnudo para cada inversin
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Por tanto la ecuacin anterior queda as:
El coste de modulo desnudo total se ha calculado como la suma del coste de cada
equipo por el factor de Lang. Aunque este no ha sido encontrado para todos los equipos de
proceso, por lo que se utilizar el factor de Lang encontrado de los equipos ms la suma del
coste de compra de los otros equipos que no tienen factor de Lang.
A continuacin se muestra los factores de Lang utilizados.
Equipos Factor de Lang
Columna destilacin 4,16
Compresores 3,21
Intercambiadores de calor CYT 3,17
Recipientes a presin 4,34
Bombas 3,48
Tabla 29: Modulo desnudo de equipos
Por tanto, los costes fijos son:
Los costes de arranque se han supuesto un 10% del capital fijo.
El capital circulante se estima como el coste de operacin de 1 mes. Tambin puede

estimarse como un 10% hasta un 20% del coste de inversin total. En este caso se utilizar un
capital circulante de un 10% como estimacin.
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Sumando los costes fijos, circulante y de arranque obtenemos el coste de inversin total:
COSTES DE OPERACIN
Los costes de operacin se calculan como la suma tanto del coste de las materias
primas utilizadas en la planta, el coste de la electricidad, gastos generales, impuestos,
administracin, costes de personal, etc.
Al no tener datos suficientes para calcular todos los costes de operacin, se estimaran
nicamente el coste de electricidad anual, y el de materias primas.
El coste de la electricidad se ha tomado de referencia en 0,144758 /kWh segn

referencia. La electricidad que se consume en la planta es de aproximadamente 2500 kW, la
planta funciona unas 8000 h/ao.
El coste de materias primas ser dividido y se muestra a continuacin.
Coste total anual

Materias primas Coste unitario Cantidad anual
(M$)
Cloro 55 $/tonelada 74664 t 4,1
Monxido de carbono 200 $/tonelada 75314 m3 11,9
Anilina 850 $/tonelada 187 ktoneladas 159
Formaldehido 820 $/tonelada 30 ktoneladas 24,8
cido clorhdrico 180 $/tonelada 128 ktoneladas 23,1
Catalizador 3% 6,68
TOTAL 229,9
Tabla 29: Coste de materias primas
Haciendo la conversin 1 = 0,8863 $ segn la referencia [46] a fecha de julio 2015.
Sumando ambos obtenemos el coste de operacin de la planta:
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VENTAS
Los ingresos de nuestro planta vienen dados por la venta de difenilmetano disocianato
(MDI). Este segn la bibliografa se vende a un precio de 2000 la tonelada. Se produce MDI al
cabo de un ao 184.000 toneladas.
VENTAS = 184.000 t *2.000 /t = 368.000.000 /ao = 368M /ao
Para los ingresos en la estimacin de la inversin, se supondr que la planta hasta el

ao 3 no entra al pleno de funcionamiento, siendo progresivo su produccin anual.
1 ao: 60.000 t. Ingresos: 120 M
2 ao: 100.000 t. Ingresos: 200 M
3 ao: 184.000 t. Ingresos: 368 M
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1. FLUJOS NETOS DE CAJA ANTES DE IMPUESTOS
Ao 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ingresos 120 200 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 200
Total Costes 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263
Desembolso 63
FNC antes de impuestos -63 -143 -63 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 -63
2. CLCULO DE IMPUESTOS
Ao 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ingresos 120 200 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 200
Costes 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263 263
Amortizacin anual 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
Base Imponible -144 -64 116 116 116 116 116 116 116 116 117 117 117 117 -63
Impuestos (30%) -43 -19 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 -19
3. FLUJOS NETOS DE CAJA DESPUS DE IMPUESTOS
6. ESTIMACIN DE LA INVERSIN
Ao 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
FNC antes de impuestos -63 -143 -63 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 117 -63
Impuestos -43 -19 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 -19
FNC despus de impuestos -63 -100 -44 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 -44
4. FLUJOS NETOS DE CAJA DESCONTADOS
Ao 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
FNC descontados -63 -91 -36 62 56 51 46 42 38 35 32 29 26 24 22 -11
VAN 262
TIR 17,14
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Grafica 2: Flujo de caja frente a tiempo caso base
a. Estimacin del VAN

Como podemos observar vemos que el valor de VAN (valor actual neto) es positivo,
por lo que existen ganancias en la empresa, es decir, el proyecto se podra aceptar ya que la
empresa genera beneficios.
Adems, el valor de TIR (tasa interna del rentabilidad) es positivo. Esto quiere decir
que a mayor TIR, mayor rentabilidad. El valor de TIR se compara con una tasa mnima del
mercado, el coste de la inversin, es decir, para saber si un proyecto de inversin es realizable.
Si la diferencia es positiva se puede llevar a cabo la planta, teniendo en cuenta claro la tasa de
riesgo a largo plazo.
En el caso base analizada es del 17% anual.
En cuanto al retorno de la inversin, la inversin se recuperara (Return of Investment

ROI) en el sexto ao de marcha aun suponiendo el ascenso gradual de la produccin
mencionado anteriormente.
b. Anlisis de sensibilidad
A los efectos de verificar la sensibilidad del proyecto a los principales factores de
incidencia se afectan tres variables del caso base:
- Inversin estimada
- Precio de la materia prima principal (anilina)
- Precio del producto final
Pgina 86
Tanto para el precio de la anilina como el del MDI se utiliza la variacin (-10%,+10%).
En el caso de la inversin se analiza el rango (-40%,+40%).
Si bien se estudia cada impacto por separado, en la prctica esto rara vez sucede. Por
ejemplo, si sube el precio de la anilina, es probable que suba el precio del MDI. Por lo tanto se
debe considerar que la variacin de un factor no es absoluta, sino que esta sujeta al resto de
factores.
Grafica 3: Anlisis de sensibilidad
Es importante conocer que en ningn momento el VAN (Valor actual neto) llega a ser negativo,
indicando esto una gran resistencia de la inversin frente a posibles adversidades.
Siendo el precio del MDI la variable ms sensible, si bien el VAN se reduce

significativamente en el extremo inferior, llegando a un valor de 50 millones de dlares. En el
caso de una evolucin favorable la rentabilidad llega a un nivel muy alto, ya que con un
disminucin del precio de venta de anilina en un 10% el VAN se incrementa hasta los 400
millones.
c. Escenarios
Para disponer un panorama ms completo de posibles situaciones donde se combinen
variaciones de los factores de incidencia vistos en el punto anterior se resuelve presentar cinco
escenarios factibles, desde uno muy pesimista - dos variables con repercusin negativa - hasta
uno optimista (doble impacto positivo), transitando tres casos con impactos mixtos. A estos
cinco escenarios se suma el caso base, en este caso solo se ha considerado 10 aos de vida til
en la planta.
Pgina 87
Los escenarios analizados son:
A: Caso base
B: Inversin superior en un 40% y precio del MDI inferior en un 10%.
C: Inversin superior en un 40% y precio de la anilina inferior en un 10%.
D: Precio de la anilina y del MDI superiores en un 10%.
E: Inversin superior en un 40% y precio del MDI superior en un 10%.
F: Inversin inferior en un 40% y precio del MDI inferior en un 10%.
FNC
100 Escenarios
80
Caso
60 A
40 Caso
20 B
Caso
0
C
-20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Caso
Aos
-40 D
-60 Caso E
-80
Caso F
-100
-120
Grafica 4: Posibles escenarios futuros
CASO A -63 -91 -36 62 56 51 46 42 38 35 32 VAN 172

CASO B -88 -98 -48 36 33 30 27 25 22 20 19 VAN -22
CASO C -88 -78 -25 72 66 60 54 49 45 41 37 VAN 233
CASO D -63 -95 -36 64 58 53 48 44 40 36 33 VAN 182
CASO E -88 -83 -25 75 68 62 56 51 46 42 38 VAN 242
CASO F -43 -98 -48 36 33 30 27 25 22 20 19 VAN 23
Tabla 30: Resultados FNC y VAN para los diferentes casos
Se puede observar en la grafica 4 y tabla 30 la evolucin del flujo de caja acumulado en el

perodo que va desde el inicio del proyecto hasta el momento en que se amortiza la inversin,
al cabo de 10 aos, para cada uno de los escenarios planteados.
Pgina 88
Sin duda el caso B es el ms pesimista, ya que considera el de aumento de la inversin

en un 40% y una cada en el precio del MDI en un 10%, sin que a su vez disminuya precio de la
anilina, algo improbable, porque el mercado de anilina esta entrelazado con la produccin de
MDI [35], por lo que probablemente su precio tambin disminuyera.
Resulta interesante observar que solo este escenario B presenta un VAN negativo en el
ao 10, aunque positivo a partir de aos posteriores.
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7. CONCLUSIONES
Como conclusin cabe decir que este proyecto tiene alguna limitacin relativa a la
informacin disponible, especialmente en cuanto al anlisis de mercados y tecnologa
existente. Los informes de empresas especializadas pueden suplir estos requerimientos
fcilmente, aunque por el carcter acadmico de este trabajo se ha obviado su contratacin,
debido al elevado importe que piden para contratarlo.
Cabe decir, que aun as, se ha utilizado toda la informacin existente, y utilizando
varias referencias bibliogrficas para sostener toda la informacin aqu expuesta.
En referencia a la estimacin de la inversin, es reseable que puede ser una buena

oportunidad la creacin de una planta de MDI, ya que es un sector que se encuentra en
considerable crecimiento, y como se ha visto, aunque existan adversidades en el mercado es
un proyecto con una gran consistencia econmica, lo que lo hace muy viable.
Esto unido al crecimiento sostenido de las regiones de frica y Oriente Medio, al

aumento anual del precio de MDI y la incertidumbre que golpea a los mercados hacen an ms
atractiva esta inversin.
Pgina 90
Pgina 91
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http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/davila_n_jr/apendiceA.pdf
[43]Capacidad planta MDI Tarragona.

http://www.lavanguardia.com/local/tarragona/20151204/30598504357/covestro-produccion-
factura-energetica-tarragona.html
[44] Manual del cloro. http://www.aniq.org.mx/pqta/pdf/Manual%20del%20Cloro%20(LIT).pdf
[45] Mtodos termodinmicos Aspen Hysys.

https://simulacionprocesos.wikispaces.com/Modelos+del+Hysys
[46] Conversor dlar euro.

http://www.xe.com/es/currencyconverter/convert/?Amount=1&From=USD&To=EUR
[47] Process for the preparation of 4, 4'-methylenedianiline US 3367969 A
[48] Clasificacion aceros inoxidables.http://spematsol.xyz/es-products-stainless-steel.html
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ANEXOS
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ANEXO I: PLANOS Y DIAGRAMAS
En este anexo se adjuntan los planos y diagramas que se han realizado para el diseo
de la planta.
Los planos que se han hecho para esta ingeniera bsica son tres:
- Plano 1: Diagrama del proceso
- Plano 2: Diagrama de flujo del proceso
- Plano 3: P&ID
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Plano 1: Diagrama de proceso
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Plano 2: Diagrama de flujo de proceso
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Plano 3: P&ID
ZONA FOSGENO
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ZONA MDA
Pgina 100
ZONA MDI
Pgina 101
ANEXO II: RUTA DE PRODUCCIN DE MDI SIN FOSGENO
La ruta de MDI sin fosgeno se basa en la produccin de MDC (dimetilmetilenodifenil

carbamato) y posteriormente descomponerlo trmicamente para formar MDI.
El MDC se puede formar a travs de dos rutas diferentes; La primera de ellas es la

formacin de MPC (metilfenil carbamato) y su posterior reaccin con trioxano o formaldehido.
Y la segunda ruta es a travs de MDA, cuya ventaja es que ya se fabrica en la planta, y su
reaccin con DMC (carbonato de dimetilo) o MC (metilcarbamato). En ambas rutas,
obtenemos como producto MDC, que una vez descompuesto da lugar a MDI.
Figura 38: Esquema sntesis MDI libre fosgeno (anexo)
i. Sntesis de MPC
a) Anilina y DMC
La reaccin de la anilina con el DMC se ha comenzado a estudiar recientemente. La

razn es que histricamente el DMC era sintetizado a partir del fosgeno y el metanol, por lo
que no presentaba ninguna ventaja de seguridad sobre el sistema convencional.
Actualmente el DMC es producido a gran escala por la carbonilacin oxidativa del

metanol con CO. La ventaja es que est clasificado como no txico. La reaccin es endotrmica
y su velocidad es baja a temperaturas y presiones moderadas, por lo que es necesario utilizar
un catalizador.
Figura 39: Sntesis MPC a travs de anilina y DMC
Pgina 102
Se recomienda el uso de un catalizador slido con zinc. De esta forma se han alcanzado
rendimientos de hasta el 97% y una selectividad del 98%. Como desventajas es la formacin de
algunos subproductos indeseables (difenilurea y Nmetilanilina), la alta relacin anilina/DMC
que debe utilizarse en la alimentacin, la formacin de azetropo DMC-metanol y el elevado
tiempo de reaccin.
b) Carbonilacin reductora del nitrobenceno
El nitrobenceno se hace reaccionar con metanol y CO para formar MPC y CO2. Esta
reaccin debe producirse en presencia de catalizadores de metales nobles tales como el
paladio o el rutenio.
Figura 39: Sntesis MPC a travs de nitrobeceno
Otras propuestas utilizan etanol en lugar de metanol, pero el mecanismo es

totalmente anlogo. Las desventajas de esta reaccin es que los catalizadores a utilizar son de
alto costo y slo un tercio del CO es utilizado por la reaccin, por lo que debe recurrirse a su
separacin del CO2, agregando ms costes al proceso.
c) Carbonilacin oxidativa de la anilina
En este caso la anilina, el CO y el metanol se hacen reaccionar en presencia de oxgeno

y adems del MPC tambin se forma agua. Ha sido estudiada ampliamente y puede ser
desarrollada sobre catalizadores de metales nobles.
Figura 40: Formacin de MPC por carbonilacin oxidativa de la anilina
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Entre los catalizadores utilizados figuran el bimetlico paladio-manganeso, y el selenio.

Las principales desventajas son por un lado, justamente el costo de estos catalizadores, y por
otro, la presencia de oxgeno en la reaccin que implica riesgo de explosin.
d) Reaccin entre fenilurea y metanol
En esta reaccin, adems del MPC, se forman como subproductos amonaco, metil
carbamato y N-metilanilina. La selectividad puede ser optimizada mediante la seleccin de
catalizadores, la temperatura de reaccin y la relacin de reactantes en la alimentacin.
En general se debe trabajar con un gran exceso de fenilurea. Una ventaja de esta
reaccin es que el proceso de separacin es mucho ms simple que en el primer caso
(nitrobenceno y anilina) ya que no se forma un azetropo del alcohol.
Para que sea econmicamente viable el catalizador de la reaccin debe ser recuperado
para su reutilizacin.
Figura 41: Formacin MPC a travs de anilina y fenilurea

ii. Sntesis del MDC
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Una vez se ha producido el MPC por uno de los cuatro mtodos explicados. Hay que
sintetizar el compuesto MDC, que dar lugar a MDI por descomposicin trmica o cataltica. El
MDC puede ser formado a travs de la reaccin entre MPC y formaldehido o trioxano. O por
otro lado, mediante la reaccin de MDA y DMC o MC. Todas estas opciones se explicaran a
continuacin.
a) Condensacin de MPC con formaldehido
Esta reaccin exotrmica se desarrolla generalmente en presencia de un catalizador

cido y en disolucin.
Como producto de la condensacin se produce agua, adems se producen algunos

trmeros y policarbamatos. stos pueden ser reconvertidos a PMDI en la reaccin de
descomposicin trmica por lo que no condicionan el rendimiento de la reaccin.
Figura 42: Produccin de MDC a travs de formaldehido
Un problema que s afecta esta reaccin es la gran cantidad de compuestos que

contienen un enlace metilen-amino. Estos compuestos permanecen en la solucin acuosa y
disminuyen la velocidad de reaccin, adems son muy difciles de separar del MDC.
Esta reaccin ha sido profundamente investigada, fundamentalmente en las

selecciones de catalizadores y disolventes a utilizar, como as tambin las condiciones de la
reaccin. Uno de los inconvenientes es la purificacin del MDC, ya que primero debe ser
separado del disolvente por destilacin y luego debe usarse la cristalizacin para eliminar el
resto de impurezas.
b y c) Metoxicarbonilacin de MDA con DMC o MC
La utilizacin de MDA es una ventaja de este mtodo, ya que es una de las materias
primas en el proceso de obtencin de MDI.
Esta reaccin de metoxicarbonilacin, donde el agente es el DMC, es actualmente la

ms desarrollada. Se han utilizado diversos catalizadores, principalmente basados en Zn y en
Pb, alcanzndose conversiones del 100% de MDA con una selectividad del 87%.
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Entre las desventajas, debe utilizarse un gran exceso de MDA lo cual implica una gran
recirculacin de DMC en el proceso, y nuevamente la formacin de azetropo metanol-DMC
complica el proceso de separacin y conlleva a un gran consumo energtico. En la figura 25 se
representa esta reaccin.
Figura 43: Produccin MDC a travs de MDA
El agente de la metoxicarbonilacin es el metilcarbamato (MC) y la principal ventaja

sobre el mtodo anterior es que evita la formacin del azetropo con el alcohol. Asimismo
conserva la ventaja de partir de la MDA y utiliza catalizadores similares, alcanzndose en este
caso conversiones del 100% de MDA y una selectividad del 83%.
d) Reaccin de MPC con trioxano
El MDC fue sintetizado a partir de MPC y trioxano usando cido sulfrico como
catalizador. Se ha demostrado una alta actividad cataltica y una moderada velocidad de
reaccin. Con una relacin molar MPC/trioxano de 3:1 se alcanz una conversin de 99% y una
selectividad cercana al 82%. El proceso de obtencin est representado en cinco pasos en la
figura 26.
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Figura 44: Reaccin en cinco pasos de MPC con trioxano
La ventaja de este mtodo es que se evitan muchos subproductos indeseables ya que

se elimina la presencia de formaldehido.
iii. Sntesis de MDI
La sntesis de MDI mediante descomposicin trmica o cataltica del MDC es el tercer y

ltimo paso en el proceso de obtencin de MDI sin fosgeno.
Es una reaccin endotrmica y reversible, y es acompaada por varias reacciones no

deseadas.
Figura 45: Sintess MDI sin fosgeno

Por cada molcula de MDC se obtiene una de MDI y dos de metanol. Tambin se
forman, aunque en menor medida, derivados del MDI.
Mtodos de descomposicin del MDC
La descomposicin del MDC en MDI puede ser llevada a cabo por diferentes mtodos y
con diferentes resultados.
Como la reaccin se produce a temperaturas superiores a 250C el punto de ebullicin

del disolvente debe ser alto. Para que el equilibrio de la reaccin tienda hacia la formacin de
Pgina 107
MDI los reactantes son puestos en contacto con un agente que remueva el metanol y
mantenga la temperatura uniforme.
El metanol es extrado por la cabeza del reactor y la solucin de MDI se retira por el
fondo. Luego el disolvente se recupera de esta solucin y el MDI es enviado al sistema de
purificacin. Un catalizador tpico es Zn en cido actico. Como disolvente se utilizan el
nitrobenceno y el monoclorobenceno.
Los mejores resultados en la literatura indican que es posible lograr una conversin del
100% y una selectividad cercana al 90%.
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ANEXO III: HOJA DE SEGURIDAD DE DISOCIONATO DE DIFENIL

METANO
Pgina 109
Pgina 110
ANEXO IV: CODIGO USADO EN POLYMATH PARA DISEAR

REACTOR DE FOSGENO.
Este es el cdigo utilizado en el programa Polymath 6.1 para resolver las ecuaciones
diferenciales del reactor de fosgeno.
d(X) / d(V) = RA/FA0

X(0) = 0
RA=K*1800*PCO*(PCL2/(0.02*PCO+PCOCL2))
PCO=P*FCO/FT
PCL2=P*FCL2/FT
PCOCL2=P*FCOCL2/FT
P=5
FCO=133*(2-X)/3600 #kmol/s
FCL2=133*(1-X)/3600
FCOCL2=133*X/3600
FT=FCO+FCL2+FCOCL2
K=(1/(16*3600))
FA0=(133/3600) # KMOL/S
d(T) / d(V) = ARRIBA/ABAJO

T(0) = 200 #K
ARRIBA=UA*(TA-T)+RA*H
H=-84000000 #J/KMOL
UA=U*A #W/M*K
A=4/D
U=500 #W/M2*K
V(0) = 0
V(f) = 5
D=3/100 #M
ABAJO=FA0*(CPA+(2*CPB))
CPA=33900 #J/KMOL*K
CPB=29200 #J/KMOL*K
TA=333 #K
W=V*1800*0.55
Pgina 111

Ingeniería Básica de Una Planta de Producción de Disocianato de Difenilmetano (MDI) para La Fabricación de Poliuretanos

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Op Trabajo Fin de Grado

Ingeniera bsica de una planta de produccin

Autor: Ivn Jos Snchez Pagador

Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Trabajo Fin de Grado

Ingeniera bsica de una planta de produccin

Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Tambin deseo expresar mi gratitud ms sincera al Profesor Doctor Manuel Campoy

En este proyecto se realiza la ingeniera bsica de una planta sntesis de difenilmetano

En primer lugar se producir la fabricacin de fosgeno, este se producir por la

Aunque el proyecto es una ingeniera bsica, se ha realizado un anlisis de costes de la

Produccin de MDA ............................................................................................................ 47

Figura 1: Tipos de MDI ................................................................................................................ 20

Figura 41: Formacin MPC a travs de anilina y fenilurea ........................................................ 104

Tabla 1: Propiedades fisicoqumicas MDI ................................................................................... 23

El objetivo principal de este proyecto es la realizacin del proyecto de ingeniera bsica

En este apartado se explicar cmo se ha estructurado este proyecto.

Captulo 2: Introduccin: En el segundo captulo se expone brevemente las

Captulo 3: Memoria descriptiva. En este captulo se explica detalladamente el proceso,

Captulo 5: Presupuesto. En este captulo se detallan el coste econmico de los equipos

Captulo 6: Estimacin de la inversin. En este captulo se ha detallado si la inversin

Captulo 7: Conclusiones. En este captulo se explican las conclusiones obtenidas sobre

Anexo I: Planos y diagramas. En este anexo se adjuntan un diagrama explicativo del

Anexo III: Hoja de seguridad de disocianato de difenilmetano.

Anexo IV: Cdigo utilizado para el diseo del rector de fosgeno.

El trmino "MDI" generalmente se utiliza para referirse al ismero de diisocianatos de

Sin embargo, la proporcin de 2,2'-MDI y 2,4'-MDI a 4,4'-MDI tambin se controla con

Figura 1: Tipos de MDI

La principal aplicacin del MDI es la produccin de espumas de poliuretano a travs de

El poliuretano es una resina sinttica que se caracteriza por su escasa permeabilidad a

Figura 2: Fabricacin Poliuretanos

En el caso del MDI polimrico, la temperatura recomendada para el almacenamiento

El almacenamiento de MDI se realiza en depositos muy diferentes, desde tanques de

Figura 3: Velocidad de dimerizacin de MDI en funcin de temperatura

Para el almacenamiento a granel, si bien el MDI no entra en ignicin fcilmente, debe

La produccin qumica de MDI se basa en la reaccin entre el formaldehdo y la anilina

Figura 4: Sntesis del MDA

Cabe comentar que el fosgeno se tiene que producir en la planta ya que es un

Figura 5: Sntesis MDI

d. Propiedades fsico - qumicas del MDI

En la tabla 1 se muestran las propiedades fsico-qumicas ms importantes del MDI.

PROPIEDADES UNIDAD MDI MDI Polimerico

La produccin mundial total de MDI y PMDI es de ms de 5 millones de toneladas por

Figura 6: Mercado empresas MDI

Y en la tabla 2 se encuentra todas las plantas en funcionamiento de cada empresa y su

Tabla 2: Empresas y capacidad de produccin (kt/ao)

A continuacin, en la tabla 3, se muestra la demanda de MDI a nivel mundial.

Tabla 3: Mercado mundial de consumo MDI (kt/ao)

El MDI es actualmente una commodity, producido y consumido globalmente. Los

f. Historial de precios de MDI

En 2008 y 2009 la crisis financiera provoc un derrumbamiento del precio de MDI

Figura 7: Historial de precios MDI

Figura 8: Precio de MDI puro 2011

Figura 9: Contratos europeos de disocianatos. Precio de MDI, TDI, Benceno y Tolueno

En bajas concentraciones, el olor se asemeja a heno o hierba recin cortada. Adems

Debido a cuestiones de seguridad, el fosgeno es siempre producido y consumido

Es un importante componente en la preparacin de productos intermedios y

h. Aplicaciones comerciales del MDI

El MDI es utilizado casi exclusivamente para la obtencin de poliuretanos. Estos

Desde el punto de vista de consumo de poliuretanos, la espuma rgida suele ser en

Los productos basados en MDI son utilizados en aplicaciones con poliuretanos

Figura 10: Aplicaciones en el mercado de poliuretanos EEUU

El mercado norteamericano es el ms desarrollado, aunque no el ms voluminoso, en