Está en la página 1de 35

UNIVERSIDAD DE CARABOBO FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA QUMICA DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA CATEDRA DE PROCESOS PETROQUMICOS

ANLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIN DEL AMONIACO Y SULFATO DE AMONIO

Profesor: Fabin Torena Seccin: 61 Grupo: II Integrantes: ALVARADO, Alberto PREZ, Waylon PINEDA, Gustavo

Valencia, 14 de Julio del 2011


1

SUMARIO En el presente proyecto, se desarrollar todo lo referente al proceso de produccin del amoniaco y del sulfato de amonio. Algunos de los aspectos que se estarn presentando en dicho proyecto se encuentran el diagrama de bloques del proceso de produccin de ambos, los diferentes tipos de tecnologa usadas para la produccin de amoniaco y la seleccin y desarrollo de las ms factible segn la matriz de seleccin escogida, entre otros.

Para el amoniaco se tiene que, las etapas del proceso de produccin determinadas por la tecnologa Girdler-Topsoe y Haldor-Topsoe son: Hidrodesulfuracin. Reformacin Primaria. Reformacin Secundaria. Conversin de Alta. Conversin de Baja. Lavado de Metanacin. Compresin y Sntesis. Refrigeracin. Almacenamiento. .

Para el sulfato de amonio se tiene que la tecnologa utilizada para su produccin es la utilizada en el complejo petroqumico Morn, en la instalacin 330 de Pequiven, estas etapas de produccin comprenden: Etapa de dilucin del cido sulfrico. Etapa de cristalizacin de la sal de sulfato de amonio. Recubrimiento y almacenamiento.

Otro aspecto de gran importancia que se presentar en este trabajo, ser el mercado y produccin nacional en Venezuela as como las diferentes aplicaciones que se les da a estos productos en estudio.

NDICE GENERAL Pg. Introduccin Fundamentos tericos Tecnologas disponibles en el mercado. Descripcin del proceso. Variables principales de control Riesgos asociados.. Mercado y produccin en Venezuela. Anexos... Referencias bibliogrficas..

NDICE DE TABLAS Pg. Introduccin Fundamentos tericos Tecnologas disponibles en el mercado. Descripcin del proceso. Variables principales de control Riesgos asociados.. Mercado y produccin en Venezuela. Anexos... Referencias bibliogrficas..

NDICE DE FIGURAS Pg. Introduccin Fundamentos tericos Tecnologas disponibles en el mercado. Descripcin del proceso. Variables principales de control Riesgos asociados.. Mercado y produccin en Venezuela. Anexos... Referencias bibliogrficas..

INTRODUCCIN El objetivo general de este trabajo es el conocimiento del proceso de produccin del amoniaco y del sulfato de amonio, lo cual implica la exposicin de la descripcin detallada de ambos procesos y de las tecnologas aplicadas a la produccin de los mismos. El proceso de produccin de amnico consta de una serie de etapas, la primera de ellas es la etapa de Hidrodesulfuracin, la cual tiene como finalidad la preparacin del gas natural que ser alimentado a la plantas de amoniaco, esta etapa se efecta por medio de dos procesos catalticos (Hidrogenacin y Desulfuracin) y en reactores acondicionados para ello. Seguido a esto viene el proceso de reformacin, el cual se divide en primaria y secundaria, en esta etapa el gas desulfurado y previamente caliente se mezcla proporcionalmente con vapor y entra al reformador primario, para transformar el gas en , y , luego de ello pasa al

secundario donde entra por el tope de reformador y se mezcla con aire precalentado, parte del y otros gases se queman con el oxigeno, liberando el de conversin el se lleva a requerido. Luego en las secciones es ms sencillo de

, esto se realiza debido a que el

retirar que el monxido, las diferencias de los convertidores son que al de alta la corriente entra a temperaturas alrededor de entra a y en la conversin de baja que la corriente de gas

y que el tipo de catalizador utilizado hacen que varen las condiciones que se realiza en una torre de absorcin

de operacin. Seguido a esto viene el lavado de

con aminas, siendo la ms usada la Mono-Etanol-Amina (MEA).

FUNDAMENTOS TERICOS En esta seccin del proyecto se presentan los principios bsicos de funcionamiento y todas las bases tericas fundamentales de los equipos que describen los procesos de produccin del amoniaco y del sulfato de amonio.

AMONIACO El amoniaco es un compuesto de nitrgeno e hidrogeno, en condiciones de temperatura y presin ambiente es un gas toxico, incoloro, corrosivo, sofocante y altamente irritante. Se produce naturalmente por descomposicin de la materia orgnica y tambin se fabrica industrialmente. Es ms liviano que el aire y posee caractersticas de inflamabilidad. Es fcilmente comprimido hasta condensar como lquido transparente a condiciones de . El amoniaco en cualquiera de sus presentaciones es higroscpico. Es soluble en disolventes orgnicos y sobre todo se disuelve fcilmente en agua donde genera el in Amonio forma soluciones alcalinas. Industrialmente el amoniaco est disponible como gas licuado envasado en cilindros de alta presin, y tambin en estado liquido en tanques adecuados para ello. y y

TABLA I PROPIEDADES FSICO-QUMICAS DEL AMONIACO Frmula molecular Peso molecular Densidad Punto de ebullicin Punto de fusin ndice de refraccin 17,03 0,73 -33,34 -77,74 1,355

HIDRODESULFURACIN Es el proceso cataltico estndar para la eliminacin de azufre de los productos derivados del petrleo. En este proceso, las fracciones de azufre del petrleo crudo se mezclan con hidrgeno y un catalizador para reaccionar a sulfuro de hidrgeno. Normalmente, el catalizador se compone de una base de almina impregnada con cobalto y molibdeno.

REFORMACIN CATALTICA Se deshidrogenan alcanos tanto de cadena abierta como cclicos para obtener aromticos, principalmente benceno, tolueno y xileno, empleando catalizadores de platino -renio -

almina. En la reformacin cataltica el nmero de tomos de carbono de los constituyentes de la carga no vara. Es posible convertir ciclohexanos sustituidos en bencenos sustituidos, parafinas lineales como el n-heptano se convierten en tolueno y tambin los ciclopentanos sustituidos pueden convertirse en aromticos. La reformacin cataltica es una reaccin a travs de iones carbono.

METANACIN La reaccin de metanacin frecuentemente se lleva a cabo con los reactivos en fase gas y los catalizadores en fas slida, esto hace que el sistema sea bifsico y heterogneo. Se utilizan reactores de lecho fijo y fluidizado. Un lecho fijo es un lecho empaquetado de partculas que el atravesado por el fluido y el reactor de lecho fluidizado las partculas se mueven hacia arriba y hacia abajo, lo que garantiza que la temperatura sea homognea y exista una menor conversin.

Figura 1. Reactor de Lecho Fluidizado.


8

APLICACIONES DEL AMONIACO Como producto terminado se emplea en diferentes industrias, entre ellas se pueden mencionar: Textiles: se usa en fibras sintticas y artificiales, las cuales son el resultado de transformaciones qumicas; tambin como tintes para textiles, nuevos materiales como el nylon. Refrigerantes: Es usado como refrigerante por sus excelentes propiedades trmicas, generalmente se vende en forma lquida y tiene alta capacidad desengrasante. Fabricacin de productos farmacuticos Fabricacin de productos de limpieza: es usado en la fabricacin de productos domsticos de limpieza, por ejemplo: limpia cristales

Tambin es usado para la fabricacin de fertilizantes nitrogenados, tales como: Amoniaco anhidro: es el amoniaco puro no contiene agua. Se le aade anhidro para distinguirlo de otros productos. Urea: se utiliza como fertilizante agrcola, se aplica al suelo y provee nitrgeno el cul es esencial en el metabolismo de la planta donde el grano se hidroliza y se descompone; se obtiene a partir de dixido de carbono y amoniaco, tal como se muestra en la siguiente reaccin:

Nitrato de amonio: es una sal formada por iones de nitrato y de amonio, se obtiene por la neutralizacin del acido ntrico con el amonio, tras la evaporacin del agua; dicho compuesto es incoloro e higroscpico y altamente soluble en el agua. Se obtiene mediante la siguiente reaccin:

Sulfato de amonio (SAM): es una sal, se utiliza como floculante, tambin es un excelente componente para la llamada precipitacin fraccionada, otro de sus usos es como fertilizante nitrogenado, se obtiene por la siguiente reaccin:

SULFATO DE AMONIO El sulfato de amonio (SAM) es un fertilizante qumico ampliamente utilizado. Es una de las fuentes de nitrgeno ms comnmente usadas en las frmulas de fertilizacin (mezclas fsicas). El SAM es un producto muy verstil para ser utilizado en mezclas con otros fertilizantes, esto debido a su amplia compatibilidad con todos los monoproductos y complejos. El sulfato de amonio (SAM) contiene amonio y azufre en forma de sulfato
-

es un producto de pH cido y que se recomienda aplicar en suelos calizos y alcalinos por su fuerte efecto acidificante. Las materias primas para la produccin de esta sal en Venezuela son: Amoniaco: proviene de las instalaciones 180-A y 181 del complejo Petroqumico de Morn. cido Sulfrico 98% P/P Los insumos utilizados son: Aire de servicio (Instalacin 111A) Agua potable (Instalacin 106) Agua de enfriamiento (Instalacin 105-D) Aditivo antiapelmazante FONGRAFERT : Proviene de las instalaciones 215 y 218 del complejo al

TABLA II PROPIEDADES FSICO-QUMICAS DEL SULFATO DE AMONIO Presentacin fsica Frmula molecular Peso molecular Densidad Humedad relativa critica ndice de salinidad 69 132,14 0,96-1,40 Cristales finos de color blanco, beige o grisceos

10

APLICACIONES DEL SULFATO DE AMONIO

Es la industria agrcola, es uno de los fertilizantes ms usados, debido a que es la fuente ms accesible de nitrgeno de baja concentracin. Es un componente relevante en la produccin de frmulas balanceadas de fertilizacin. Se aplica ampliamente al suelo en forma directa como monoproducto, sin embargo es recomendable su aplicacin en suelos de pH alcalino o suelos de origen calcreo. El SAM es una excelente fuente de fertilizacin en cultivos que extraen grandes cantidades de azufre (S) del suelo como lo son los cultivos forrajeros (pastos y alfalfa), hortalizas (crucferas, cebolla y ajo), cereales (trigo y cebada) y gramneas (maz, sorgo y caa de azcar), entre otros. El SAM por su baja concentracin de Nitrgeno es una fuente de fertilizacin costosa por unidad de N aportado y tambin por unidad de N transportado (altos costo por flete).

Entre otras aplicaciones dadas al sulfato de amonio, se mencionan las siguientes: En construccin: productos prefabricados como bases en revestimientos, placas de yeso, placas acsticas. Puede ser usado como roca de construccin. Al mezclarse con algunas resinas puede ser usado como aislante. Agroqumicos: en la fabricacin de fertilizantes se utiliza con mucha frecuencia como componente de mezclas NPK. Industria Qumica: como materia prima para producir azufre, dixido de azufre, cido sulfrico. En algunos casos se emplea como agente de secado para gases y qumicos. Puede ser convertido en una espuma que se usa en la construccin como aislante de sonido. Industria del Papel: como relleno en el papel. Industria de Pintura: como pigmento en papel, algodn y pinturas. Tratamiento de Agua: para mejorar la calidad del agua. Esto es debido que a ciertas concentraciones en el agua, tambin puede servir para la eliminacin de algunas bacterias presentes en ella.

11

CRISTAL Un cristal puede ser definido como un slido compuesto de tomos arreglados en orden, en un modelo de tipo repetitivo. La distancia interatmica en un cristal de cualquier material definido es constante y es una caracterstica del material. Debido a que el patrn o arreglo de los tomos es repetido en todas direcciones, existen restricciones definidas en el tipo de simetra que el cristal posee. La forma geomtrica de los cristales es una de las caractersticas de cada sal pura o compuesto qumico, por lo que la ciencia que estudia los cristales en general, la cristalografa, los ha clasificado en siete sistemas universales de cristalizacin: Sistema Cbico Sistema Tetragonal Sistema Ortorrmbico Sistema Monoclnico Sistema Triclnico Sistema Hexagonal Sistema Rombodrico

CRISTALIZACIN La operacin de cristalizacin es aquella por medio de la cual se separa un componente de una solucin liquida transfirindolo a la fase slida en forma de cristales que precipitan. Es una operacin necesaria para todo producto qumico que se presenta comercialmente en forma de polvos o cristales, ya sea el azcar o sacarosa, la sal comn o cloruro de sodio. Toda sal o compuesto qumico disuelto en algn solvente en fase liquida puede ser precipitada por cristalizacin bajo ciertas condiciones de concentracin y temperatura dependiendo de las caractersticas y propiedades de la solucin, principalmente la solubilidad o concentracin de saturacin, la viscosidad de la solucin, etc. Para poder ser transferido a la fase slida, es decir, cristalizar, un soluto cualquiera debe eliminar su calor latente o entalpa de fusin, por lo que el estado cristalino adems de ser el ms puro, es el de menor nivel energtico de los tres estados fsicos de la materia, en el que las molculas permanecen inmviles unas respecto a otras, formando estructuras en el espacio, con la misma geometra, sin importar la dimensin del cristal.

12

CRISTALIZADORES La primera condicin que debe de cumplir un cristalizador es crear una solucin sobresaturada, ya que la cristalizacin no se puede producir sin sobresaturacin. El medio utilizado para producir la sobresaturacin depende esencialmente de la curva de solubilidad del soluto. Algunos solutos como la sal comn, tiene solubilidades que son prcticamente independientes de la temperatura, mientras que otros, como el sulfato sdico anhidro y el carbonato sdico monohidratado, poseen curvas de solubilidad invertida y se hacen ms solubles a medida que la temperatura disminuye. Para cristalizar estos materiales se precisa crear la sobresaturacin mediante evaporacin. En los casos intermedios resulta til la combinacin de evaporacin y de enfriamiento.

CLASIFICACIN DE LOS CRISTALIZADORES Una forma de clasificar los equipos de cristalizacin se basa en el mtodo utilizado para crear la sobresaturacin, los cuales son: Sobresaturacin producida por enfriamiento sin evaporacin apreciable, por ejemplo, cristalizadores de tanque. Sobresaturacin producida por evaporacin, con enfriamiento apreciable, por ejemplo, evaporadores de cristalizacin, cristalizadores-evaporadores. Evaporacin combinada con enfriamiento adiabtico: cristalizadores al vaco.

NUCLEACIN El fenmeno de la nucleacin es esencialmente el mismo para la cristalizacin a partir de una solucin, cristalizacin a partir de un producto fundido, condensacin de gotas de niebla en una vapor sobre-enfriado, y generacin de burbujas en un liquido sobrecalentado, en todos los casos, la nucleacin s produce como consecuencia de rpidas fluctuaciones locales a escala molecular en una fase homognea que est en estado de equilibrio meta-estable.

CRISTALIZADOR DE ENFRIAMIENTO SUPERFICIAL Para algunos materiales, como el clorato de potasio, es posible utilizar un intercambiador de tubo y coraza de circulacin forzada, en combinacin directa con un cuerpo de cristalizador de tubo de extraccin. Es preciso prestar una atencin cuidadosa a la diferencia de temperatura entre el medio enfriador y la lechada que circula por los tubos del intercambiador.
13

Adems la trayectoria y la velocidad de flujo de la lechada dentro del cuerpo del cristalizador deben ser de tal ndole que el volumen contenido en el cuerpo sea activo. Esto quiere decir que puede haber cristales suspendidos dentro del cuerpo debido a la turbulencia y que son eficaces para aliviar la sobresaturacin creada por la reduccin de temperatura de la lechada, al pasar por el intercambiador. Evidentemente la bomba de circulacin es parte del sistema de cristalizacin y es preciso prestar atencin cuidadosa a este tipo y sus parmetros operacionales para evitar influencias indebidas de la nucleacin. Este tipo de equipo produce cristales en la gama de malla de 30 a 100. El diseo se basa en las velocidades admisibles de intercambio de calor y la retencin que se requiere para el crecimiento de los cristales de producto.

Figura 2. Cristalizador de enfriamiento superficial.

CRISTALIZADOR DE EVAPORACIN DE CIRCULACIN FORZADA La lechada que sale del cuerpo se bombea a travs de una tubera de circulacin y por un intercambiador de calor de coraza, donde su temperatura se eleva de 2 a 6 C. Puesto que este calentamiento se realiza sin vaporizacin, los materiales de solubilidad normal no debern producir sedimentacin en los tubos. El licor calentado, que regresa al cuerpo mediante una lnea de recirculacin, se mezcla con la lechada y eleva su temperatura localmente, cerca del punto de entrada, lo que provoca la ebullicin en la superficie del lquido. Durante el enfriamiento subsiguiente y la vaporizacin para alcanzar el equilibrio entre el lquido y el vapor, la sobresaturacin que se crea provoca sedimentaciones en el cuerpo de remolino de los cristales suspendidos, hasta que vuelven a alejarse por la tubera de circulacin. La
14

cantidad y la velocidad de la recirculacin, el tamao del cuerpo y el tipo y la velocidad de la bomba de circulacin son conceptos crticos de diseo, para poder obtener resultados predecibles. Si el cristalizador no es del tipo de evaporacin y depende slo del enfriamiento adiabtico de evaporacin para lograr un buen rendimiento, se omitir el elemento calentador. La alimentacin se admite a la lnea de circulacin, despus de retirar la lechada, en un punto situado suficientemente por debajo de la superficie libre del lquido, para evitar la vaporizacin instantnea durante el proceso de mezclado.

Figura 3. Cristalizador de evaporacin de circulacin forzada.

CRISTALIZADOR EVAPORADOR DE DESVIADOR Y TUBO DE EXTRACCIN (DTB) Puesto que la circulacin mecnica influye considerablemente en el nivel de nucleacin dentro del cristalizador, se han desarrollado muchos diseos que utilizan circuladores situados dentro del cuerpo del cristalizador, reduciendo en esta forma la carga de bombeo que se ejerce sobre el circulador. Esta tcnica reduce el consumo de potencia y la velocidad de punta del circulador y, por ende, la rapidez de nucleacin. La suspensin de los cristales de productos se mantiene mediante una hlice grande y de movimiento lento, rodeada por un tubo de extraccin dentro del cuerpo. La hlice dirige la lechada hacia la superficie del lquido, para evitar que lo slidos pongan en cortocircuito la zona de sobresaturacin ms intensa. La lechada enfriada regresa al fondo del recipiente y vuelve a circular a travs de la hlice.
15

En esta ltima, la solucin calentada se mezcla con la lechada de recirculacin.

Figura 4. Cristalizador-Evaporador de desviacin y tubo de extraccin.

CRISTALIZADOR DE TUBO DE EXTRACCIN (DT) Este cristalizador se puede emplear en sistemas en que no se desea ni se necesita la destruccin de las partculas finas. En los cristalizadores DT y DBT, la velocidad de circulacin que se alcanza suele ser mucho mayor que la que se obtiene en un cristalizador similar de circulacin forzada. Por tanto, el equipo se aplica cuando sea necesario hacer circular grandes cantidades de lechada, para minimizar los niveles de sobresaturacin dentro del equipo. Los diseos de tubo de extraccin y desviador se utilizan comnmente para la produccin de materiales granulares, de malla 8 a la 30, como el sulfato de amonio, cloruro de potasio y otros cristales inorgnicos y orgnicos.

Figura 5. Cristalizador de tubo de extraccin.


16

TECNOLOGAS DISPONIBLES EN EL MERCADO En esta seccin se muestran las tecnologas disponibles para la produccin de amoniaco y sulfato de amonio, y la breve explicacin en qu consisten cada una de ellas.

Para la produccin de Amoniaco se tienen:

GIRDLER: dicha tecnologa desarrolla reformadores con una capacidad promedio de 1000TMD de amoniaco. Ellos elaboran dos tipos de reformadores: uno que lo montan en campo ya que es difcil su transporte y el otro que es modular y se ensambla en el sitio. A continuacin se realiza una breve descripcin de cada uno de ellos: Reformador fabricado en campo: consiste en una estructura rectangular de acero que contiene varias celdas, cuyo nmero depender de la capacidad de la planta. Esta estructura es diseada con plataformas, escaleras y de techos inclinados para facilitar su operacin y mantenimiento. Una plataforma est localizada a nivel del piso para acceder a los distribuidores y quemadores. Estos equipos tiene la particularidad de que los tubos y el catalizador pueden ser removidos verticalmente a travs del techo del reformador. La longitud de los tubos en la zona de fuego vara entre 20 y 30 pies. El material de construccin de los tubos es usualmente una aleacin de alta temperatura de tipo HK. los tubos son diseados para temperaturas de piel hasta de 1750 F. Reformador modular: es una unidad ms pequea, compacta, pre ensamblada que podra ser transportada por camiones, trenes o barcos para cualquier lugar del mundo. Los tubos son moldeados centrfugamente, pero en el reformador modular estos son soldados a la seccin distribucin, formando unidades llamadas arpas, soportadas por la chimenea. La longitud de los tubos es aproximadamente de 10 pies; esta longitud relativamente corta es necesaria por el concepto de paquete, debido a las regulaciones de navegacin. El reformador modular puede ser adaptado a un amplio rango de alimentaciones, incluyendo la nafta.

17

HALDOR TOPSOE: la tecnologa para el reformador primario TOPSOE consiste en dos partes principales: la seccin radiante, la cual contiene los tubos de reformacin, y la seccin de conversin, la cual contiene un nmero de serpentines de conveccin para precalentar los gases de proceso, generacin de vapor y sper-calentamiento y precalentamiento de agua de alimentacin a las calderas. La seccin radiante consiste en una o ms celdas rectangulares alargadas con una cantidad de tubos catalticos verticales a lo largo de la lnea central de la celda en forma zigzag, tenindose entonces dos filas de tubos distribuyendo los tubos en forma de una sola lnea recta. Los quemadores estn ubicados en ambos lados de las paredes de las celdas del horno. Los tubos del reformador son modelados centrfugamente con aleacin de

acero/cromo/nquel. El material de los tubos posee excelentes propiedades de esfuerzos y resistencias a elevadas temperaturas. La longitud de los tubos podra alcanzar hasta 40 pies. Los tubos del reformador no necesitan se soportados en el tope por medio de resortes, contrapeso, algo parecido ya que la presin de operacin es lo suficientemente alta para asegurar la tensin axial en los tubos y as prevenir el efecto de pandeo a elevadas temperaturas de los tubos. Los quemadores estn ubicados en las paredes del reformador equidistantes uno de otro, Este arreglo proporciona un fcil control del perfil de temperatura deseado, a lo largo de los tubos y as permite una temperatura de piel de tubo uniforme por debajo del lmite de diseo. La ltima innovacin de TOPSOE es un equipo llamado pre-reformador, que disminuye el volumen a reformar en el primario y por lo tanto puede aumentarse la carga en la planta, adems si el volumen a reformar disminuye, se reduce el consumo de energa. Los catalizadores de reformacin estn hechos a base de nquel. Aos despus se desarrollo un catalizador con soporte de un compuesto de almina, esta innovacin permita mayor fortaleza y resistencia con respecto a los anteriores, y cuyo rango de nquel oscila entre un 1222%.

Con respecto a las tecnologas anteriormente descritas, se lleg a la conclusin que como la GIRDLER no disea plantas de amoniaco en su totalidad, tan solo abac la seccin de reformacin de metano, como se explic anteriormente y la tecnologa TOPSOE posee el diseo completo de las plantas de amoniaco y son adems uno de los lideres en la fabricacin de catalizadores para este tipo de plantas, dichas tecnologas en conjunto abarcan el diseo completo de una planta de produccin de amoniaco.
18

KELLOGG BROWN & ROOT, INC. /AMMONIA, KAAP PLUS: se utiliza para producir amonaco a partir de materias primas de hidrocarburos usando un proceso integrado de intercambio de calor basado en la reformacin de vapor a alta presin con un avanzado proceso de sntesis de amonaco de baja presin. Los pasos clave en el proceso KAAP Plus estn en reformar utilizando el sistema KBR de intercambiador de reformado (KRES), en la purificacin criognica de gas de sntesis y la sntesis de amonaco de baja presin utilizando catalizadores KAAP. Tras la eliminacin de azufre, la alimentacin se mezcla con vapor, es calentada y se luego se divide en dos corrientes. Una de las corrientes fluye al reformador auto-trmico (ATR) y la otra al lado de los tubos del intercambiador de reformado, que funciona en paralelo con el ATR. Ambos convierten la alimentacin de hidrocarburo en gas de sntesis de baja calidad usando un catalizador de nquel convencional. En el ATR, la alimentacin es parcialmente quemada con exceso de aire para proporcionar el calor necesario para reformar la alimentacin de hidrocarburos restante. El efluente caliente del reformador auto-trmico se introduce por el lado de la carcasa del intercambiador de reformado KRES, donde se combina con el gas reformado que sale de tubos empacados con catalizador. La corriente combinada fluye a travs del lado de la carcasa del intercambiador de reformado donde suministra calor a la reaccin reformado dentro de los tubos. El efluente del lado de la coraza proveniente del intercambiador de reformado se enfra en una caldera de calor residual, donde se genera vapor de alta presin, y luego fluye hacia los equipos convertidores de CO que contienen dos tipos de catalizadores: uno es un catalizador de alta temperatura y el otro es un catalizador de baja temperatura. El efluente del reactor se enfra, se separa del agua condensada y luego enviado a la seccin de purificacin de gas. El CO2 se elimina del gas de sntesis con un sistema de lavado de CO2 como por ejemplo carbonato de potasio caliente o MDEA (metl dietanolamina). Despus de la eliminacin de CO2, purificacin final incluida metanacin, secado del gas, y purificacin criognica. El gas de sntesis puro resultante se comprime en un compresor de cajn simple y se mezcla con una corriente de recirculacin. La mezcla de gases se alimenta al convertidor de amonaco KAAP, que utiliza una base de rutenio, catalizador de alta actividad en la sntesis de amonaco. Proporciona alta conversin para baja presin relativa de 90 bar con pequeo volumen de catalizador. Los vapores efluentes se enfran por de refrigeracin de amonaco y los gases que no ha reaccionado se reciclan. El amonaco anhidro lquido se condensado y separado del efluente.
19

El consumo de energa del KBR del proceso KAAP Plus es menor de 25 MM BTU (LHV) / short-ton. Eliminacin del reformador primario combinado con la sntesis de baja presin proporciona un ahorro de costo de capital de alrededor de 10% con respecto a los procesos convencionales. Ms de 200 plantas de amoniaco de tren simple (una sola batera de equipos) de diseo KBR estn en funcionamiento o han sido contratadas en todo el mundo. La tecnologa avanzada de amonaco KAAP Plus ofrece un bajo coste, diseo de baja energa para las plantas de amoniaco, minimiza el impacto ambiental, reduce el mantenimiento y los requisitos de funcionamiento y proporciona una mayor fiabilidad. Dos plantas usan tecnologa KRES y 17 plantas usan tecnologa purificador. Cuatro plantas KAAP de base 1850 MTPD en Trinidad estn en pleno funcionamiento.

LINDE AG: el concepto linde de amonaco (LAC) produce amonaco a partir de hidrocarburos ligeros. El proceso es una va simplificada de amoniaco, que consiste en una moderna planta de hidrgeno, una unidad estndar de nitrgeno y una alta eficiencia del ciclo de sntesis de amonaco. El hidrocarburo alimentado se precalienta y desulfurado. Vapor de proceso, generado a partir del condensado del proceso en el reactor de cambio isotrmico se aade para obtener una relacin de vapor de alrededor de 2,7; la alimentacin del reformador pasa a ser precalentada. El reformador opera con una temperatura de salida de 850 C. Reformado de gas se enfra hasta la temperatura de desplazamiento entrante a de 250 C mediante la generacin de vapor. La reaccin de desplazamiento de CO se lleva a cabo en una sola etapa en el reactor de desplazamiento isotrmico, internamente enfriado por haz de tubos en espiral. Para generar vapor MP (media presin) en el reactor, el condensado de proceso des aireado y recalentado se recicla. Despus de la recuperacin de calor, enfriamiento final y la separacin de condensados, el gas es enviado a la unidad de adsorcin de presin oscilante (PSA). La carga de absorbentes es regenerada isotrmicamente mediante una secuencia controlada de despresurizacin y pasos (salidas) de purgado. El nitrgeno es producido por la separacin del aire a baja temperatura en un enfriador. El aire es filtrado, comprimido y purificado antes de ser suministrado al enfriador. El nitrgeno puro obtenido como producto es ms comprimido y se mezcla con el hidrgeno para dar un gas de sntesis de amonaco puro. El gas de sntesis se comprime a la presin de la sntesis de
20

amonaco por el compresor de gas de sntesis, el cual tambin recicla gas sin convertir a travs del lazo de amonaco. El gas de sntesis puro elimina el lazo de purga y el sistema de tratamiento de purga de gases asociados. El lazo o ciclo de amoniaco se basa en el diseo Casale de planta de amonaco axial-radial de convertidor de tres etapas con intercambiadores de calor internos, dando una alta conversin. El calor de la reaccin de sntesis de amonaco se utiliza para generar vapor de HP (alta presin), precalentar el gas de alimentacin y el gas es luego enfriado y refrigerado para separar el amonaco producto. El gas no convertido es reciclado para el compresor de gas de sntesis y amonaco producto es refrigerado a -33 C para el almacenamiento. Las unidades utilizadas en la planta de LAC son los sistemas de generacin de potencia, que proporciona la energa para la planta de vapor sobrecalentado HP (alta presin), unidad de purificacin BFW y la unidad de refrigeracin. La simplificacin sobre los procesos convencionales ofrece ahorros importantes, tales como: inversin, costes de reemplazo de catalizador, los gastos de mantenimiento, etc. Requisitos totales de alimentacin (ms alimentacin de combustible al proceso,) es de aproximadamente 7 Gcal / tonelada mtrica (TM) de amonaco (25,2 MMBtu / corto tonelada) segn el diseo de la planta y la ubicacin. La primera planta de amoniaco de Amrica Latina completa para 1350-MTD, se ha construido para GSFC en la India. Otras dos plantas de LAC, para 230 y 600 MTD de amoniaco, se encargaron en Australia. El contrato ms reciente de LAC se encuentra bajo construccin en China y produce hidrgeno, amonaco y CO2 con importacin de nitrgeno procedente de alrededores fcilmente existentes. Hay extensas listas de referencias para plantas Linde de hidrogeno y nitrgeno y sistemas Casale de sntesis de amoniaco.

21

Para la produccin de sulfato se tienen: Actualmente se tiene que el Complejo Petroqumico Morn trabaja con la tecnologa que se cre en 1967 por la Empresa Montecatini, la cual disea plantas de produccin de amoniaco y sus derivados. Actualmente la Instalacin 330 posee dicha tecnologa. Lo proporcionado por el complejo fueron los distintos mtodos de produccin, los cuales dependen de la disponibilidad de las materias primas, los mtodos utilizados son: 1. Haciendo reaccionar amoniaco y acido sulfrico en un saturador/evaporador bajo vacio o presin atmosfrica y recuperando los cristales mediante centrifugacin o filtrado. 2. Mediante el lavado de gas natural o gas producto de la carbonizacin del carbn con acido sulfrico en unidades de saturacin de diseo especial y recuperando los cristales mediante centrifugacin o filtrado. 3. Reaccionando carbonato de amonio con sulfato clcico mineral, removiendo el carbonato de calcio por filtracin/evaporacin/cristalizacin el sulfato de amonio de las aguas madres antes de centrifugar. 4. Evaporando productos que contengan sulfato de amonio de otros procesos y separando la sal pura mediante cristalizacin y centrifugacin. 5. Reaccionando directamente amoniaco gaseoso y acido sulfrico en una torre regadera para formar un producto seco y amorfo. 6. Produciendo simultneamente sulfato de amonio y otras sales de amonio, en procesos de fertilizantes granulados para producir fosfatos y nitratos conteniendo sulfato de amonio. 7. Usando varios tipos de procesos tales como recuperacin del sulfato de amonio del SO2 en gases de combustin.

22

DESCRIPCIN DEL PROCESO En esta seccin se describe detalladamente el proceso de produccin del amoniaco y del sulfato de amonio, tomando en cuenta las unidades que realizan el proceso y todo lo que en ellas ocurre.

AMONIACO El procedimiento para la obtencin de amoniaco, se puede representar mediante la siguiente figura:

Figura 6. Diagrama de bloques del proceso de obtencin de amoniaco.

23

HIDRODESULFURACIN (H.D.S.) En esta etapa del proceso se lleva a cabo el tratamiento preliminar del Gas Natural, eliminando de ste los componentes dainos (compuestos de azufre) capaces de envenenar a los catalizadores en la etapa de Reformacin, imprescindibles para obtener el producto deseado y con la calidad requerida. La Hidrodesulfuracin se compone de la Hidrogenacin y Desulfuracin del Gas Natural.

Hidrogenacin El gas al llegar desde la subestacin SG-41, a una presin de 21 kg/cm2, se mezcla con una corriente rica en hidrgeno gaseoso cuya presin es de 18-19 Kg/cm2 aproximadamente, controlando as la presin de entrada del Gas Natural La corriente de hidrgeno proviene de la Unidad de Recuperacin de Hidrgeno (P.S.A.). La concentracin de Amonaco gaseoso a la entrada del hidrogenador SR-701C debe ser controlada por debajo de 1.000 ppm. La mezcla de gas natural e hidrgeno pasa al compresor CC-803 donde aumenta presin y temperatura hasta 30-33 kg/cm2 y 80-90C; luego la corriente se precalienta en el tnel de conveccin H-702A/B hasta 350-400C. La mezcla es alimentada al hidrogenador SR-701C donde los compuestos orgnicos de azufre reaccionan con hidrgeno gaseoso para formar sulfuro de hidrgeno (H2S). El catalizador que se emplea en esta etapa contiene centros activos de cobalto y molibdeno (Co/Mo); el volumen del mismo en el hidrogenador es de 9 m3. Las reacciones de Hidrogenacin que se llevan a cabo son:

Sulfato de Carbonilo Mercaptano Sulfuro Orgnico Olefinas -

Desulfuracin La corriente que sale del hidrogenador SR-701C entra a los desulfuradores SR-701 A/B, que se encuentran conectados en serie (tambin pueden operar en paralelo). El sulfuro de hidrgeno producido en la Hidrogenacin queda retenido en el lecho de xido de zinc por una adsorcin qumica.

24

La reaccin se lleva a cabo a unos 370C aproximadamente y cada desulfurador contiene un volumen de 8 m3 de xido de zinc. Las principales reacciones:

El parmetro de control que se toma en cuenta es la concentracin de sulfuro de hidrgeno a la salida de los desulfuradores SR-701A/B, la cual debe ser menor a 1 ppm.

REFORMACIN En esta etapa se produce hidrgeno para la sntesis de Amonaco; definiendo as la utilidad de la misma. Se compone bsicamente de Reformacin Primaria (formacin de H2, CO y CO2) y Reformacin Secundaria (completar la conversin del metano a H2, CO y CO2; adems se inyecta aire para aprovechar el nitrgeno de ste).

Reformacin primaria A la salida de los desulfuradores SR-701A/B, el gas natural ya purificado es mezclado con una corriente de vapor de 30 kg/cm2 (V-30), donde se controla que la relacin V/G sea mayor a 3 (% msico). La mezcla entra al tnel de conveccin H-704, donde incrementa su

temperatura hasta 540C aproximadamente y entra al Reformador Primario A-701. El Reformador Primario es de forma circular y tiene 224 tubos de 85,2 mm de dimetro, con 42 quemadores laterales; el catalizador empleado es de xido de nquel soportado en almina y el volumen utilizado es de aproximadamente 13 m3. En este reactor se lleva a cabo la reformacin del gas natural, formando hidrgeno gaseoso; tambin se favorece, en presencia de vapor, la conversin del monxido de carbono a dixido de carbono (en menor proporcin ya que esta reaccin es exotrmica y la de reformacin es endotrmica). Las reacciones que se dan en el A-701 son las que se muestran a continuacin; entre los parmetros de control que se consideran est la concentracin de metano residual a la salida del equipo, que se controla en un rango de valores de 9,5 y 12,0% (composicin molar).

25

Reformacin secundaria La corriente a la salida del Reformador Primario A-701 entra al Reformador Secundario A702. En esta etapa se inyecta el aire ya caliente por el tope del convertidor y se produce la reaccin de combustin del metano y la formacin de agua, por la reaccin entre el oxgeno del aire y el hidrgeno formado en la etapa anterior. El suministro de aire tiene como objetivo proporcionar el nitrgeno necesario para la reaccin de sntesis de Amonaco y generar calor para aprovecharlo en la reaccin de reformacin que se da en el lecho del mismo convertidor A-702. El catalizador utilizado es de xido de nquel soportado en almina y el volumen empleado es 14,6 m3. En el tope del Reformador Secundario A-702 ocurren las siguientes reacciones:

En el lecho del Reformador Secundario A-702 ocurren las reacciones para la formacin de Hidrgeno gaseoso. Se prev que la concentracin de metano residual a la salida del A-702 est entre 0,15 y 0,20% (composicin molar).

CONVERSIN DEL MONXIDO DE CARBONO La seccin de Conversin es la encargada de hacer reaccionar el monxido de carbono con vapor de agua para formar dixido de carbono, que puede ser removido fcilmente en la siguiente seccin de la planta (Remocin de CO2) y aprovecharlo como materia prima en el proceso de produccin de Urea. En esta etapa se busca favorecer la cintica de la reaccin (Conversin de Alta/HTS) y la termodinmica (Conversin de Baja/LTS), utilizando dos convertidores para tal fin (A-703 y A-705).

26

Conversin de alta (HTS) La corriente a la salida del A-702 pasa por el equipo F-705 (caldera de calor residual de gas reformado) y por el F-702 (precalentador de metanacin) para aprovechar el calor de la lnea, generando as vapor y a su vez enfriando la corriente, ya que el convertidor A-703 opera a temperatura menor. A la salida del F-702 la corriente se mezcla con vapor de 30 Kg/cm2 y luego entra al A-703 donde ocurre la reaccin en presencia de un catalizador de Fe/Cr soportado en almina. La temperatura a la entrada del reactor debe estar en 360C aproximadamente y presenta un incremento de 60C, ya que la reaccin es exotrmica:

El volumen de catalizador utilizado es aproximadamente 34 m3 y es distribuido en dos lechos. Se considera la concentracin molar del monxido de carbono a la salida del

convertidor A-703 (HTS) como parmetro de control; sta debe estar entre 2,0-2,4%. Luego a la salida del A-705 (LTS) se controla en 0,15-0,38%.

Conversin de baja (LTS) La corriente a la salida del convertidor A-703 se enfra aprovechando el calor para generar vapor en las calderas de alta y baja presin de gas convertido (F-703 / V-100 y F-706 / V-10); luego la corriente entra al convertidor A-705 (LTS), en donde se lleva a cabo la reaccin de transformacin del monxido de carbono en presencia de un catalizador. El volumen utilizado de catalizador es de 34,5 m3, distribuido en dos lechos. La reaccin que ocurre es la siguiente:

La temperatura a la entrada del A-705 es aproximadamente 195C y presenta un incremento de 20C. En esta etapa del proceso la concentracin de monxido a la salida del A-705 es muy baja. Se debe controlar muy bien la temperatura de reaccin ya que el catalizador es sensible a sta y se puede daar si se incrementa por encima de 220C.

27

LAVADO DE CO2 Las secciones de Reformacin y Conversin dejan una alta cantidad de dixido de carbono en el gas (18-20%, composicin molar); ste compuesto es nocivo para el catalizador de sntesis y por ello se emplean soluciones de aminas (TEA, trietanolamina y MEA, monoetanolamina) que permiten absorberlo y luego despojarlo, para enviarlo a la planta de Urea donde es utilizado como materia prima. Remocin con TEA El gas reformado, proveniente del A-705, pasa por una serie de intercambiadores (F-757, F758A/B y F-760) para disminuir la temperatura hasta 70C aproximadamente; luego entra por el fondo a la columna absorbedora C-751 y se pone en contacto con la solucin de TEA a contracorriente, la cual es enfriada hasta 70C en el F-759 antes de entrar a la C-751. En la columna C-751 se absorbe parte del CO2; la solucin rica en el gas sale por el fondo de la misma y es enviada a la despojadora C-753, donde se opera a baja presin y alta temperatura para permitir la separacin del CO2. El CO2 removido se enva a la planta de Urea. La reaccin de absorcin qumica es exotrmica y desarrolla unas 350 kCal, por cada Kg de CO2 absorbido en una solucin de TEA al 24-35% p/p:

Remocin con MEA El gas reformado a la salida de la columna C-751 se enfra an ms en el F-751 y pasa por el separador SR-752; luego es enviado a la segunda columna de absorcin C-752 (a una temperatura de 46C), donde se pone en contacto con una solucin de MEA a contracorriente, previamente enfriada en el F-756 hasta 46C. En la torre C-752 se absorbe el remanente de CO2 , la solucin rica en el gas sale por el fondo y es enviada a la despojadora C-754, donde se opera a baja presin y alta temperatura para permitir la separacin del CO2, y as enviarlo a la planta de Urea. La reaccin de absorcin qumica es exotrmica y desarrolla unas 450 kcal por cada Kg de CO2 absorbido en una solucin de MEA al 24-30% p/p:

28

El parmetro de control en sta etapa del proceso es la concentracin de CO2 a la salida de la columna absorbedora C-752, que debe estar por debajo de 500 ppm. El problema comn es sta seccin es la corrosin producida por las aminas. Se piensa que es debido a la reaccin entre hierro metlico de los equipos y el cido carbnico, que al calentarse y al liberarse del CO2 precipita como carbonato de hierro insoluble. En el sistema de remocin de CO2 con MEA (sta es mas corrosiva por ser una amina primaria) se utilizan inhibidores de corrosin a base de vanadio y antimonio.

METANACIN El gas reformado sale de la seccin de Remocin de CO2 con trazas de CO y CO2, lo que puede dificultar la operatividad del convertidor de sntesis de amonaco, envenenando el catalizador. Esta corriente se precalienta en los intercambiadores de calor F-701 y F-702 y luego entra al convertidor A-704, donde ocurre la conversin del CO y CO2 a metano. Las reacciones que se llevan a cabo en sta seccin son las siguientes:

stas ocurren en presencia de un catalizador con centros activos de xido de nquel, soportado en almina. El convertidor opera a 300C aproximadamente y el principal parmetro de control en el gas a la salida del convertidor A-704 es la concentracin de monxido y dixido de carbono, que sumadas no deben pasar los 10 ppm. Adems se consideran otras variables de control, como la relacin H2/N2 (3:1), ya que justo en sta etapa el gas reformado se considera listo para la sntesis de amonaco.

SNTESIS DE AMONACO El gas producido en la seccin de reformacin se comprime en varias etapas en el compresor CC-801, hasta la presin requerida para la Sntesis de Amonaco (180 Kg/cm2). El compresor de gas de sntesis y gas de reciclo estn en un eje comn, movido por la turbina de vapor TV801; consta de cuatro etapas. La corriente de gas a la salida de la C-801 (torre de refrigeracin automtica), donde se realiza el lavado de gas reformado, entra a la primera etapa del compresor de sntesis; luego pasa a los intercambiadores F-801 y F-802 A/B para entrar al SR-801. Entra a la segunda etapa del
29

compresor (CC 801-2) y pasa a la tercera; sta corriente se conoce como gas de reemplazo. A la salida de la tercera etapa se mezcla con el gas que viene del convertidor de sntesis A-801, y pasa por los intercambiadores de calor F-812 y F-813 A/B y por el separador SR-809. Luego entra al F-814 A/B y finalmente entra a la cuarta etapa del compresor (CC 801-4), donde adquiere la presin necesaria para entrar al convertidor A-801. La sntesis del amonaco se lleva a cabo en presencia de un catalizador con centros activos de xido de hierro, a travs de una reaccin exotrmica y con disminucin de volumen o moles (favorecida por las bajas temperaturas y altas presiones), por medio de la siguiente reaccin:

El convertidor A-801 es de flujo axial y consta de tres lechos catalticos con doce termocuplas en el primero, seis en el segundo y seis en el tercero. El producto de reaccin es separado en el SR-809 y almacenado en el SR-811 a 6C y 20 kg/ cm2 aproximadamente; desde aqu el amonaco es enviado al SR-853, para luego ser bombeado a travs de la PC-851 A/B a los distintos intercambiadores de calor que operan con ste lquido como refrigerante (F-813, F814 A/B, F-851, F-802, F-820).

REFRIGERACIN Y ALMACENAMIENTO Esta seccin prepara el amonaco lquido a diferentes temperaturas y lo hace re circular como refrigerante. Los intercambiadores de calor F-813, F-814 A/B, F-851, F-802 y F-820 operan con amonaco lquido fro; la descarga del SR-853 y el F-806 A/B operan con amonaco lquido caliente, que sale del SR-855. El amonaco lquido, ya caliente, que regresa de los intercambiadores de calor, fluye a travs de una serie de separadores (SR 853-857) donde se expande y baja su temperatura como consecuencia de esa expansin. Los vapores producidos se envan al compresor de refrigeracin de cinco etapas CC-851, donde se comprimen y regresan a los separadores SR 853-857, para expandirse nuevamente. El almacenamiento se realiza en dos tanques, SR-860 y SR-860A, con una capacidad de almacenamiento de 3.000 y 10.000 TM respectivamente. La temperatura del amonaco lquido es de 32C y la presin de los vapores se controla en 0,035 kg/cm2.

30

SULFATO DE AMONIO El proceso est basado en la reaccin exotrmica directa en medio acuoso entre el amoniaco y el acido sulfrico diluido al 70-75% en peso, segn la reaccin:

El calor producido en la reaccin es el requerido para evaporar el agua de la solucin de cido sulfrico y generar la sobresaturacin necesaria para comenzar la formacin y crecimiento de los cristales. El calor adicional de la reaccin es removido aadiendo aire al proceso, que a la vez agita la suspensin. La reaccin se lleva a cabo en tres cristalizadores o saturadores, donde tiene lugar la formacin de los cristales de sulfato de amonio. La operacin del sistema es de forma semicontinua; cuando se descarga la solucin saturada de un saturador, al mismo tiempo otro saturador est en proceso de carga. El producto de la reaccin (agua y cristales de sulfato de amonio) es descargado a las centrifugas, donde se separan los cristales de las aguas madres y los mismos son recogidos por las cintas transportadoras para el almacn. Finalmente el producto recibe un tratamiento con FONGRAFER, producto antiapelmazante que tiene como funcin principal evitas que los cristales de sulfato de amonio se aglomeren ya que esta es una sal higroscpica (capacidad de absorber o ceder humedad al medioambiente), dosificado

por la bomba de flujo pistn en la ltima cinta de recorrido al almacn. Con esto se garantiza un producto libre de terrones por largos tiempos de almacenamiento. Las aguas madres son descargadas por las centrifugas y recolectadas en el tanque; de aqu son recirculadas, por la bomba, hacia los saturadores como iniciadores de la reaccin. Para dar una descripcin ms detallada del proceso, el mismo se puede separar en seis (6) partes: 2.3.1. Circuito de Amoniaco 2.3.2. Circuito de Acido Sulfrico 2.3.3. Circuito de Sulfato de Amonio 2.3.4. Circuito de Aguas Madres 2.3.5. Circuito de Aire de Proceso 2.3.6. Circuito de Agua de Proceso

31

Figura 7. Diagrama de bloques de produccin de sulfato de amonio.

CIRCUITO DE AMONACO El gas de amoniaco utilizado para la produccin de sulfato de amonio, viene de la planta de amoniaco a una presin de 4-7 Kg/cm2 y a una temperatura de 35-40C. La presin en la planta se controla a travs una vlvula de control, instalada en la lnea de alimentacin de amoniaco. Luego de la vlvula la corriente se divide en tres lneas paralelas que alimentan a cada uno de los saturadores de forma independiente; cada lnea posee un indicador de flujo cuyo rango de operacin es de 800 a 1.500 Nm3/h de amoniaco. La lnea de amoniaco entra a los saturadores por el tope, y se descarga en la parte inferior de la seccin cilndrica de los mismos.

CIRCUITO DE CIDO SULFRICO El cido sulfrico es diluido desde una concentracin del 98% hasta alcanzar 70-75%. Para lograr esta dilucin el cido se mezcla con agua en una TEE de mezcla, y como consecuencia del calor de dilucin, la solucin pasa por los intercambiadores de calor tipo Poliblocks, hechos de grafitos ya que estos a pesar de ser frgiles son muy resistentes a la corrosin, para reducir la temperatura hasta unos 50-60C empleando agua de enfriamiento como medio para retirar calor. El cido diluido es almacenado en los tanques, y bombeado saturador se encuentra entre 2.400 3.500 kg/h.
32

hacia los

cristalizadores para comenzar la reaccin. La cantidad de cido sulfrico alimentado a cada

EA-1

AE

H2O A LOS SATURADORES

SR-4 A

PC1 A/B H2O T=30C P=3-4 Kg/cm2 H2SO4 98 % p/p T= 35 40 C P= 2.5 7.0 kgf/cm2 SR-11

EA-2 AE

H2SO4 SR-4 B 70-75 % p/p T=35-40 C PC-3 A/B A los Saturadores

T=50-60C

Figura 8. Circuito de cido sulfrico.

CIRCUITO DE SULFATO DE AMONIO En los saturadores el sulfato de amonio y la solucin de cido sulfrico reaccionan para formar cristales de sulfato de amonio en solucin. Estos cristales se mantienen en suspensin en la solucin hasta que crezcan y precipiten al fondo del cristalizador. Una vez que los cristales dejan el saturador, caen en el colector y de all se distribuyen a las centrifugas, donde son separados de las aguas madres. Los cristales de sulfato de amonio secos son transportados por las cintas hasta almacn.

33

Aguas Madres NH3 1200-1500 Nm3/H T=35-40 C P=4-7 Kg/cm2 T=120C P=1 atm V=33 m3 A-1 A-2 A-3

ED-1
Aire Atmosfrico
Centrfugas ID 1/3/2
AE

H2SO4 70-75% p/p T=35-40 C

SR-1

T=40C CT-1 P= 1,5 Kg/cm2

Aire de Servicios Industriales

Figura 4. Circuito de Sulfato de Amonio

CIRCUITO DE AGUAS MADRES Las aguas madres descargadas por las centrifugas se acumulan en el tanque, para luego recircularlas a travs de las bombas directo a los cristalizadores, y as comenzar el proceso. El tanque recolecta eventualmente el agua de lavado de las centrifugas, de los cristales, de las lneas del proceso y de las cintas transportadoras, para luego bombearlas a travs de la hasta el grupo de saturadores, y as despojar los gases de amoniaco que se generan en el proceso. Esta agua, con el amoniaco absorbido y se recircula para continuar con la operacin.

CIRCUITO DE AIRE DE PROCESO El aire comprimido es distribuido por un compresor de 200 HP de potencia, adems en caso de falla la planta posee la flexibilidad de utilizar el aire comprimido enviado por las plantas de servicios industriales. La funcin principal del aire en la planta es mantener una agitacin continua de la solucin en los saturadores, para evitar la aglomeracin de cristales, favorecer su crecimiento y remover parte del calor de la reaccin. El aire se obtiene del ambiente, se filtra y se descarga desde el compresor a una presin de 1,4 1,6 Kg/cm2.

CIRCUITO DE AGUA DE PROCESO

34

El agua industrial de la planta se utiliza para la dilucin del cido sulfrico (5 TM/h), para alimentar los cristalizadores (20 TM/h) y lavado de los cristales, las centrifugas, las lneas de proceso y las cintas transportadoras (5 TM/h). Esta agua de lavado se enva al tanque y se utiliza en el despojo de los gases del cristalizador.

TRANSPORTE AL ALMACN El slido es llevado a las cintas transportadoras para pasarlo al almacn. Hay cuatro cintas transportadoras, en la tercera cinta se pesa la sal y luego se le agrega un aditivo para que la sal no se compacte este aditivo se llama FONGRAFERT: Lauril Sulfato de Amonio (LSA). El lquido el cual es el agua industrial, se lleva a una piscina donde se almacena para ser nuevamente utilizada en el proceso, esta agua tiene una temperatura de salida de 90C. Las centrifugas tienen unas condiciones, temperatura de 105 C, el fluido tiene un rango de 3580 % de slidos al entrar. Cuando el sulfato de amonio sale de la centrifuga tiene que tener un porcentaje de humedad menor a 0,5%.

Figura 5. Diagrama del transporte del sulfato de amonio a producto terminado en el almacn

35