PROBLEMAS DE CORROSIÓN Y SOLUCIONES EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO, GAS, REFINACIÓN

Y PETROQUÍMICA.

El objetivo de este trabajo es describir y analizar los problemas de corrosión y sus soluciones en la
industria de petróleo, gas y refinación. Se discuten los fenómenos de corrosión y los factores que
los influyen. Se ilustran los métodos de control y control de la corrosión. El manejo de la corrosión
juega un papel vital en la resolución de problemas de corrosión. Los resultados se resumen en el
nuevo libro del autor "Problemas de corrosión y soluciones en la industria petroquímica y de
refinación de petróleo" publicado por Springer en 2016.

INTRODUCCION

Los equipos metálicos y las construcciones en las plantas de petróleo, gas y refinería entran en
contacto con los aceites crudos, el gas natural, los derivados del petróleo y los combustibles, los
solventes, el agua, la atmósfera y el suelo. Todos los procesos con la participación de sustancias
agresivas ocurren en equipos metálicos a temperaturas de -196 ° C a +1400 ° C y presiones de vacío
a 1000 bar. Las unidades de petróleo, gas y refinería representan una industria de alto riesgo con
medios que son inflamables, explosivos, tóxicos para la salud humana o nocivos para el medio
ambiente. La combinación de numerosos factores hace que los equipos de petróleo, gas y refinería
sean muy vulnerables a una variedad de fenómenos de corrosión que pueden conducir a accidentes
graves.

Por un lado, la industria de petróleo, gas y refinación ha acumulado una amplia experiencia. Por
otro lado, el desarrollo y la producción de nuevos pozos profundos en condiciones difíciles, la
introducción de nuevas tecnologías, materiales, requisitos estrictos para la calidad del gas y los
combustibles, y para reducir la contaminación ambiental de los nuevos problemas para el
funcionamiento seguro de los equipos y construcciones Para comprender y resolver los problemas
de corrosión, el especialista en materiales y corrosión debe aprender una variedad de procesos
fisicoquímicos que son la base del tratamiento de petróleo y gas y la producción de combustibles y
otros productos químicos. Los humanos en esta industria son responsables del 65-85% de los
eventos de corrosión. Es posible utilizar un manejo adecuado de la corrosión disminuyéndolos.

Hay muchas maneras de evitar o controlar el riesgo de corrosión: selección de materiales resistentes
a la corrosión o adecuados, diseño correcto, uso de productos químicos anticorrosivos,
recubrimientos, protección catódica, control de parámetros tecnológicos y lo que es muy
importante, inspección y control en todas las etapas de aplicación de estas acciones.

Nuevas generaciones de ingenieros se enfrentan a los problemas que se resolvieron y

documentaron en libros, normas, especificaciones, documentos, procedimientos e informes. La
mayoría de la información nueva está dispersa en la literatura o está presente en jefes de
especialistas como el conocimiento tácito. Nuestra tarea es disolver este conocimiento. El presente
documento es parte de dicho programa.

Unidades de proceso en petróleo, gas, refinería y plantas petroquímicas.

Al igual que la evolución de nuestro planeta, la industria de la vida y la tecnología, el petróleo, el gas
y la industria de refinación se han desarrollado con una complejidad creciente desde su fundación
en 1859. Hay instalaciones asociadas, como sistemas de agua de refrigeración, plantas de energía
(con tratamiento de agua y suministro de vapor), y unidades relacionadas con la protección del
medio ambiente y los humanos (utilización de desechos de hidrocarburos, purificación de aguas
residuales y gases emitidos, y desodorización). Cualquier planta de gas y refinería de petróleo es un
"organismo" vivo muy complicado. Cada planta de gas y refinería de petróleo tiene su propio
esquema de procesamiento único que está determinado por el equipo de proceso disponible, las
características del petróleo crudo y el gas natural, los costos operativos y la demanda del producto.
No hay plantas de gas y refinerías absolutamente idénticas en sus operaciones, pero la mayoría de
los problemas y soluciones de corrosión pueden ser similares.

Propiedades fisicoquímicas y corrosión de crudos y gas natural.

Para comprender los problemas de corrosión y las soluciones en la industria del petróleo, el gas y la
refinación, describiremos las características fisicoquímicas de los crudos, el gas natural, los
combustibles y su corrosividad. Otros medios, como el agua (agua de refrigeración, agua de
alimentación de la caldera, agua de extinción, agua de mar), vapor, diferentes gases y productos
químicos también pueden participar en la corrosión de los equipos en las unidades de petróleo, gas
y refinación.

El petróleo crudo es una mezcla de numerosos hidrocarburos líquidos que contienen gases
disueltos, agua y sales. Los aceites crudos son emulsiones: gotas de solución acuosa dispersas en
toda la fase continua de hidrocarburos. El agua intersticial o connada siempre está presente en los
crudos. Estas gotas de agua varían de soluciones de sales acuosas casi frescas a saturadas y son la
causa principal de corrosividad cruda. Los aceites crudos además de los hidrocarburos también
pueden incluir compuestos de azufre, nitrógeno, oxígeno y metales. Todos estos contaminantes
pueden estar presentes en aceites crudos y gases disueltos, líquidos y sólidos o fases distintivas. Los
microorganismos también pueden estar presentes en crudos, agua y combustibles en estado activo
o inactivo. Cada crudo contiene los mismos tipos de compuestos, pero en diferentes proporciones.
Como resultado, el petróleo crudo difiere por su corrosividad.

El gas natural es una mezcla homogénea de hidrocarburos (principalmente), N2, CO2, H2S, H2O y
trazas de mercurio, ácidos orgánicos y gases nobles. Entre estos compuestos, CO, H2S, H2O,
mercurio y ácidos orgánicos pueden causar corrosión de metales en cualquier etapa de producción,
separación, manipulación, transporte, tratamiento y almacenamiento de gas natural. Mientras que
el agua puede contener sales en los pozos de petróleo crudo, el agua es pura en los pozos de gas
natural. Los gases CO2 y H2S que contienen gas natural se disuelven bien en esta agua pura que se
vuelve ácida y corrosiva. Cuando el CO2 causa corrosión, se llama corrosión dulce. Si H2S es la razón
de la corrosión, se llama corrosión agria. Cuando el O2 es una causa de corrosión, se llama corrosión
por oxígeno. Tasas de corrosión y dependencia de la intensidad del tipo y concentración (presión)
de ingredientes agresivos, temperatura, régimen de flujo y velocidad.

Corrosividad de los crudos.

La química de los aceites crudos es complicada y hay muchos factores que influyen en la corrosividad
de los crudos que son difíciles e incluso en la mayoría de los casos imposibles de predecir su
corrosividad de acuerdo con la composición fisicoquímica. Por lo general, la corrosión de los aceites
crudos se define por el índice de acidez total (TAN), el contenido total de azufre, el contenido de
agua y sal y los microorganismos. La combinación de estos parámetros y componentes de las
influencias de la corrosión de manera diferente y diferente en las etapas de producción de petróleo
crudo, transporte, almacenamiento y procesamiento en refinerías. Tanto el valor TAN como el
contenido total de azufre no siempre definen la corrosividad de los crudos. Por ejemplo, H2S y
alcanetioles son corrosivos para el acero al carbono, mientras que los tiofenos no son corrosivos. El
problema se complica por el hecho de que el H2S y los alcanetioles que reaccionan con el hierro
forman escamas de sulfuro de hierro que, en condiciones particulares, pueden ser protectores. A
veces, los crudos que contienen un alto contenido de agua pueden inhibir la corrosión y, viceversa,
pueden ser corrosivos a concentraciones de agua relativamente bajas. Solo el experimento puede
responder a la pregunta sobre la corrosividad de los crudos.

Corrosividad del gas natural y otros problemas.

Describiremos el efecto de los componentes del gas natural sobre la corrosión de los metales.
Sulfuro de hidrógeno (H2S). La presencia de compuestos de azufre (principalmente H2S) define el
gas para establecer el ácido. El gas dulce contiene menos de 4 ppm en H2S. Este valor es el máximo
aprobado para la calidad del gas natural durante el transporte en tuberías. H2S puede causar
corrosión general y picaduras, y ataque de hidrógeno (debido a la corrosión ácida). Este último
puede aparecer como grietas o ampollas. H2S puede emitirse a través de grietas en el medio
ambiente y causar la muerte de personas y daños al medio ambiente. Las normas que definen las
condiciones y los requisitos para el uso de aleaciones resistentes a la corrosión en la producción y
manipulación de gas natural que contiene H2S se han desarrollado y utilizado ampliamente. Se
utilizan los siguientes métodos para prevenir la corrosión: control de pH por inyección cáustica;
inyección de captadores de H2S e inhibidores de corrosión; revestimientos orgánicos y de cemento;
SSC (agrietamiento por estrés de sulfuro).

Dióxido de carbono (CO2). Cuando el CO2 está seco en gas natural, no es corrosivo. Cuando el
CO2 se disuelve en agua, se forma ácido carbónico (H2CO3). Es corrosivo para el acero al carbono:

(1)

Esta corrosión dulce está muy extendida en las tuberías de gas natural. Película negra pasiva FECO,
formada bajo condiciones particulares en la superficie de acero al carbono y aceros de baja aleación
(hasta 9% Cr) y puede proteger contra la corrosión. La capa protectora de carbonato de hierro a
menudo se rompe debido a la corriente de alta velocidad y las tensiones. En este caso, el ácido
carbónico produce corrosión localizada bajo el nombre de corrosión "mesa" debido a que la forma
del daño en la superficie del acero es similar a la forma de las montañas "Mesa", California, EE. UU.
Se utilizan los siguientes métodos de prevención de la corrosión dulce: inyección de inhibidores de
corrosión (no son efectivos a altas temperaturas); uso de aceros inoxidables martensíticos (> 12%
Cr); y controlar el pH por inyección cáustica.

Oxígeno (O2). Oxígeno (0,). Es la única impureza que está ausente en las reservas de gas natural.
Por lo general, las líneas de pozos de gas en tierra y en alta mar están conectadas a líneas más
grandes que llevan gas a la planta. Algunas veces los sistemas de recolección de gas operan bajo
presión atmosférica. Como resultado de fugas y válvulas de apertura, el aire puede ingresar al
sistema y causar corrosión. La aparición de corrosión por oxígeno es picadura. Además de la
corrosión, el oxígeno a concentraciones > 50 ppmv puede oxidar aminas y glicoles en unidades
apropiadas con sustancias corrosivas de formación, para influir en la eficacia del inhibidor, para
reaccionar con los hidrocarburos durante la regeneración en el lecho de adsorción a alta
temperatura con formación de agua, para influir en la resistencia del acero inoxidable. aceros al
cloruro SCC (agrietamiento por corrosión bajo tensión) y corrosión galvánica. Se recomienda no
exceder la concentración de oxígeno en gas natural por encima de 10 ppmv. El oxígeno provoca la
corrosión del acero carbón y los aceros de baja aleación, el cobre y sus aleaciones. Sin embargo, se
requiere oxígeno para mantener películas protectoras de óxido en aceros inoxidables, titanio y
aluminio. La filosofía de prevención del ataque de oxígeno es mantener los sistemas libres de gas
oxígeno. Existen los siguientes métodos para prevenir la penetración de oxígeno en los sistemas de
gas natural, su eliminación y prevención del ataque de oxígeno: mantenimiento de juntas, anillos,
válvulas, bombas, compresores y otros equipos y áreas donde puede entrar el aire; mantener
presión positiva (por encima de la presión atmosférica); cobertura con gas inerte (por ejemplo,
nitrógeno) sobre la superficie de los líquidos en los tanques; uso de eliminadores de oxígeno a bajas
concentraciones de oxígeno o reacción catalítica a altas cantidades; desaireación y uso de
recubrimientos.

Los ácidos orgánicos (principalmente acéticos) pueden estar presentes a altas presiones en el
condensado y causar corrosión del acero al carbono. El ácido acético es un ácido débil, pero más
fuerte que el ácido carbónico y participa en la aparición de corrosión en la corrosión en la parte
superior de la línea (ver más abajo). El ácido acético puede disolver el FeCO3 protector, estratificar
y acelerar la corrosión.

El mercurio está presente en bajas concentraciones en el gas natural, pero puede causar los
siguientes problemas. Primero, es un elemento tóxico para los humanos y el medio ambiente. El
mercurio es el segundo, el mercurio puede causar la corrosión de los intercambiadores de calor de
aluminio a bajas temperaturas en las unidades de GNL (gas natural líquido). Tercero, el mercurio
puede contaminar el catalizador. El mecanismo de corrosión por mercurio es único y se llama
fragilidad de metal líquido (un tipo de SCC). El mercurio se puede eliminar de la superficie de
aluminio con ácido nítrico o vapor o aire caliente. El mercurio puede atacar también al cobre, níquel,
zinc, hierro, cromo, titanio y circonio. La única forma de prevenir la corrosión por mercurio es
eliminarlo del gas natural a menos de 0.01 mg Nm -3.

Los sedimentos en los sistemas de gas natural consisten en arena, silicatos, productos de corrosión
(sulfuros de hierro, óxidos, hidróxidos y carbonatos), sulfatos, microorganismos y sus productos
metabólicos. Estos sólidos pueden aparecer de dos maneras: transportándose junto con una
corriente de gas natural o produciéndose en procesos fisicoquímicos (por ejemplo, corrosión). Las
tuberías, tanques, bombas, compresores, filtros, líneas de vapor, calderas, reactores y otros equipos
pueden dañarse por los sedimentos. Los sedimentos pueden causar los siguientes problemas: bajo
corrosión por depósito; bloqueos en tuberías, bombas, filtros, compresores e intercambiadores de
calor; aumento de la caída de presión y como resultado de la reducción del caudal; erosión
reducción del intercambio de calor; paradas imprevistas para limpiar equipos de sedimentos; gas
natural y otros productos; Riesgos de seguridad y problemas medioambientales. Las soluciones
mantienen las condiciones de proceso correctas y un buen mantenimiento con equipos de limpieza
periódica de sedimentos.
Corrosión de primera línea. Durante el transporte de gas natural en tuberías, el vapor de agua se
condensa a medida que el gas se enfría. El CO2 se disuelve en agua y el pH disminuye a 4. A veces,
el agua líquida como una capa delgada permanece en la superficie interna de la parte superior de la
tubería, y se produce corrosión localizada al norte. Por lo general, este tipo de corrosión ocurre
durante el flujo estratificado ondulado a una velocidad inferior a 3 m / s y existen dos fases: líquido
y gas que contiene vapor de agua y CO2, y no hay materiales (por ejemplo, inhibidor) que puedan
proteger la superficie interna superior de la tubería. Se forman pozos poco profundos y se acumulan
con áreas de superficie afiladas. La velocidad de corrosión de la corrosión en la parte superior de la
línea puede alcanzar los 5 mm / año. Esto sucede porque el intercambio de calor ocurre entre la
tubería y el ambiente frío (agua de río, agua de mar o aire frío) cuando la tubería no está aislada
térmicamente. Este tipo de corrosión ocurre cuando hay condensación de agua y las
concentraciones de sustancias corrosivas que se encuentran naturalmente en el gas pueden crear
un ambiente ácido en la superficie interna de la parte superior de la tubería. Las sustancias agresivas
son CO2, H2S y ácidos orgánicos (generalmente ácido acético). El vapor de agua presente en el gas
natural se enfría y se condensa a distancias crecientes desde la estación de compresión. El
mecanismo de corrosión es la corrosión por CO2 y un factor importante es la velocidad de
condensación, pero el valor del pH y el régimen de flujo también afectan la velocidad de corrosión
y su resistencia. Existe una tasa crítica de condensación de vapor de agua en las tuberías de gas
(0.15 a 0.25 ml m-2 S-1) para la aparición de corrosión de primera línea. Se han desarrollado varios
modelos que permiten predecir las tasas de corrosión del acero al carbono conociendo la tasa de
condensación del vapor de agua y otros parámetros. El examen de ultrasonido con sensores
flexibles se utiliza para determinar la corrosión de primera línea.

(a) Adición de tolerancia a la corrosión al grosor de la pared del tubo durante el diseño.

(b) Eliminación del vapor de agua del gas natural.

(c) Implementación de aislamiento térmico en la superficie del tubo.

(d) Uso de revestimientos orgánicos gruesos.

(e) Uso de inhibidores de corrosión por vapor

(f) Limpieza periódica con pigmentos e inyección de inhibidores de corrosión.

Es necesario realizar un control de corrosión de las superficies internas de las tuberías.

Influencia de la temperatura en los sistemas de gas natural.

La temperatura y la presión afectan el número de fases (líquido, gaseoso, sólido) que a su vez
pueden causar corrosión extraordinaria. El aumento de temperatura acelera las tasas de reacciones
de corrosión electroquímica y la transferencia de participantes: sustancias agresivas a la superficie
de los metales y productos de corrosión de la superficie al medio ambiente. El aumento de la
temperatura provoca y la disminución del pH del agua. Como resultado, la velocidad de corrosión
debería aumentar con el aumento de la temperatura. Por otro lado, la solubilidad de los gases
agresivos (H2S, O2, CO2) disminuye con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, la temperatura
tiene un efecto complicado sobre las tasas de corrosión. Hasta cierta temperatura, la velocidad de
corrosión aumenta con el aumento de la temperatura. Después de cierta temperatura, la velocidad
de corrosión disminuye debido a la reducción de la solubilidad de los gases corrosivos en soluciones
acuosas. Por lo general, el máximo es a 60-80 ° C dependiendo de la composición química de la fase
líquida. Además de esto, la temperatura aumenta la velocidad de sedimentación y la formación de
película protectora de FeCO3.

El efecto del régimen de flujo y la velocidad de flujo sobre la corrosión en los sistemas de gas
natural.

El régimen de flujo y la velocidad de flujo afectan significativamente la corrosión. El aumento en el

caudal define las sustancias agresivas para la superficie del metal, eliminando productos de
corrosión y capas protectoras (como inhibidores de corrosión y FeCO3). Como resultado, aumenta
la velocidad de corrosión. Por ejemplo, un aumento en la velocidad de flujo de 1 a 10 m / s causa
un aumento en la velocidad de corrosión de 1 a 3 mm / y en solución acuosa que contiene CO2 (1
bar y 20 ° C) en ausencia de una capa protectora de FeCO3. El efecto de flujo ocurre especialmente
en interferencias como válvulas, líneas de expansión, restricciones, codos y curvas. El régimen de
flujo define el tipo de humectación de la superficie del metal, lo que resulta en la aparición de
corrosión en la parte superior de la tubería. La alta velocidad de flujo puede causar erosión-
corrosión. A caudales bajos, los materiales agresivos tienen tiempo suficiente para estar en
contacto con la superficie metálica, se pueden acumular depósitos diferentes y causar corrosión
localizada.

Hidratos de gas.

Asegurar el flujo de gas en el campo de la tecnología del gas es muy importante. El flujo de gas
natural debe llegar desde el campo a la línea de producción sin bloqueos. Hay tres áreas de
preocupación:

(a) Depósitos de cera, asfáltenos y otros materiales orgánicos pesados.

(b) Depósitos inorgánicos.

(c) La formación de hidratos de gas sólido (similar al hielo).

Los depósitos orgánicos se pueden eliminar por medio de "cerdos". Los depósitos inorgánicos
pueden causar problemas en los pozos de gas, pero no en líneas grandes. La limpieza con ácidos es
la solución para eliminar los sedimentos inorgánicos. Los hidratos de gas pueden obstruir y cerrar
las líneas durante unos minutos sin previo aviso. A veces se acumulan durante meses y años y
pueden establecerse por la caída de presión. Los hidratos de gas se forman cuando las moléculas
de agua forman una estructura de jaula y una molécula de metano u otro gas queda atrapada
dentro. Esto sucede a cierta temperatura y presión. Las moléculas de otros gases (H2S, O2, N2) que
contienen gas natural se pueden incluir junto con las moléculas de metano. Los hidratos de gas se
pueden formar en cualquier parte de la tubería, pero generalmente después de orificios y válvulas
debido a un enfriamiento significativo como resultado de la expansión del gas de acuerdo con el
fenómeno de Joule-Thomson. Se utilizan tres métodos para prevenir la formación de hidratos:

(a) Mantener la temperatura y la presión fuera de la formación de hidratos. Por lo general, no es

práctico.

(b) Secado de gas natural del agua.

(c) Inyección de inhibidores que evitan la formación de hidratos. El metanol y el etilenglicol al ~ 50%
se usan comúnmente para este propósito.

Control de la corrosión en los sistemas de gas natural.

La selección de las medidas de control de la corrosión se basa en la influencia de la composición

química del gas natural (impurezas corrosivas) y las condiciones del proceso (temperatura, presión,
caudal) sobre la corrosión. Tres factores principales afectan la corrosión: el tipo de metal, las
características y condiciones ambientales, y el entorno del metal del borde. Por lo tanto, nos
ocupamos de los tres factores anteriores para evitar la corrosión en los sistemas de gas natural.
Clasificamos todos los métodos en tres grupos: tratamiento de metales (selección de material),
tratamiento del medio ambiente (neutralización, eliminación de agua, CO2, H2S, O2 y sales) y
entorno de metal límite (inyección de inhibidores), uso de recubrimientos y protección catódica).
Podemos agregar métodos tecnológicos para mantener las condiciones del proceso (temperatura,
presión, caudal). Comenzaremos por el diseño de ingeniería.

Diseño de ingeniería.

El diseño de ingeniería incluye:

(a) Uso de estándares, especificaciones, procedimientos, puertos y cualquier información nueva.

(b) El uso de principios, procesos y posibles fenómenos de corrosión en sistemas de gas natural. Es
necesario tener en cuenta la geometría del equipo, hacer menos grietas, controlar el caudal, evitar
la infiltración de aire, evitar "patas muertas" (áreas de acumulación y estancamiento de agua).

c) Selección de materiales de construcción adecuados, métodos de protección, control y monitoreo

de corrosión para el período de servicio diseñado. La elección de recubrimientos adecuados,
inhibidores de corrosión, biocidas, agentes antical, protección catódica y eliminación de impurezas
corrosivas (H2S, H20, O2) pertenecen a este grupo.

(d) Selección de métodos de monitoreo de corrosión: monitoreo del comportamiento de los

materiales de construcción, ambiente corrosivo y eficiencia de los métodos de protección contra la
corrosión.

Selección de materiales de construcción.

La selección de materiales marca el uso de metales y aleaciones, polímeros y materiales compuestos

(compuestos) adecuados para diferentes entornos en la tecnología del gas natural. No existe un
material ideal que sea resistente a todos los medios en todas las condiciones. Es aceptable llamar
a los aceros inoxidables y aleaciones a base de níquel como materiales resistentes a la corrosión.
Las tasas de corrosión realmente generales de estas aleaciones en los sistemas de gas natural son
mucho más bajas que los valores para el acero al carbono. Pero los aceros inoxidables y las
aleaciones de níquel son susceptibles a la corrosión por picaduras y grietas, corrosión intergranular
y grietas por corrosión bajo tensión. Por lo tanto, es mejor usar el término materiales compatibles
con medios corrosivos. El método adecuado para la selección de aleaciones se basa en la
información y la experiencia que se incluyen en las normas, procedimientos, informes y artículos.
La desventaja de este enfoque es que los cambios en el medio ambiente (incluso en el mismo campo
de gas) pueden alterar la resistencia a la corrosión de las aleaciones. En la selección de aleaciones,
es necesario no solo relacionarse con la corrosión general sino también con la corrosión local, por
ejemplo, cloruros, oxígeno, bacterias, hidrógeno, etc.

Metales y aleaciones. El acero al carbono ocupa más del 90% de todos los materiales en los sistemas
de gas natural. Las tuberías de perforación se utilizan de acuerdo con API 5D estándar, carcasas y
tubos - API 5CT, y tuberías de tubería - API 5L [5]. El diseño del acero al carbono debe hacerse con
el cálculo de la tolerancia a la corrosión y el tratamiento térmico adecuado. El uso de acero al
carbono en los sistemas de gas natural debe realizarse mediante inyección de inhibidores de
corrosión para evitar la corrosión interna, el uso de recubrimientos y protección catódica para evitar
la corrosión externa de estructuras y equipos sumergidos. Es posible utilizar materiales resistentes
a la corrosión mejor que el acero al carbono: metales y aleaciones con adición de cromo, níquel y
molibdeno (aceros inoxidables), aleaciones a base de níquel, cobalto, cobre, titanio y aluminio,
polímeros y materiales compuestos.

La aleación más común entre el acero inoxidable en los sistemas de gas natural es el 13Cr que se
usa en pozos y en agua de mar. En general, la selección de aleaciones para su uso en pozos de gas
caliente y otras aplicaciones se produce en la siguiente dirección: aceros al carbono acero inoxidable
martensítico 13Cr → aceros inoxidables austeníticos dúplex inoxidables → aleaciones austeníticas
de níquel. Es posible seleccionar una aleación específica adecuada a una temperatura, presión y
concentraciones de CO, H, S y NaCl particulares cuando la tasa de corrosión general será inferior a
0,05 mm / año. Las aleaciones de titanio se pueden usar en pozos de gas natural a altas presiones
y temperaturas en presencia de H, S y CO las aleaciones de hierro-níquel (9%) se utilizan como
material para tanques criogénicos para el almacenamiento de gas natural licuado (GNL) a –162 ° C.

Los materiales poliméricos y los compuestos ocupan un lugar determinado en su aplicación en

sistemas de gas natural. La resistencia química de estos materiales es mucho mayor en contacto
con varios gases y solventes. Las desventajas de los polímeros son la baja resistencia a las altas
temperaturas y las bajas propiedades mecánicas en comparación con los metales. Los materiales
poliméricos se utilizan en sistemas de gas natural como sellos, juntas, anillos, sumideros, tanques y
tuberías en contacto con agua, agua de mar, agua de refrigeración, agua contra incendios,
soluciones de ácidos y álcalis, atmósfera y tierra. Los materiales poliméricos se evalúan por sus
propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas y de resistencia química. La temperatura afecta
drásticamente las propiedades de los polímeros y compuestos. Al calentar el material polimérico
puede descomponerse químicamente. Al enfriar puede ser duro y quebradizo. La selección del tipo
de polímero y compuesto depende del propósito para su uso en sistemas de gas natural. Por lo
tanto, es necesario analizar todas las propiedades de los polímeros y compuestos antes de la
aplicación. Los materiales poliméricos y los compuestos se utilizan en recubrimientos.

Revestimientos

El uso de cualquier revestimiento se basa en el hecho de que el metal debe aislarse del entorno
agresivo. Todos los recubrimientos se pueden diferenciar en tres grupos según la naturaleza del
material básico: orgánico, inorgánico y metálico. Los recubrimientos orgánicos pueden ser pinturas,
materiales poliméricos, grasas y otras mezclas parafínicas. Los recubrimientos inorgánicos pueden
ser esmaltes, cerámicas (entre ellas cemento) y vidrios. Los recubrimientos metálicos son cualquier
metal o aleación. Los tres grupos de estos recubrimientos son adecuados para la protección de
tuberías, tanques, bombas, columnas, numerosas estructuras y equipos en contacto con gas natural,
atmósfera, agua, suelo y diversas soluciones tecnológicas. Los sistemas de gas natural están
situados en diferentes áreas geográficas. Por lo tanto, es importante crear especificaciones de
revestimiento que protejan las estructuras y los equipos en diversas condiciones: resistentes al gas,
combustibles, agua y soluciones de agua, atmósfera, suelo, alta temperatura y bajo aislamiento
térmico.

Protección catódica.

La filosofía de la protección catódica es el uso de recubrimientos orgánicos en estructuras metálicas,

el método principal (líder) de control de corrosión, y la protección catódica es un complemento para
proteger los defectos que siempre existen o aparecen en los recubrimientos orgánicos durante la
aplicación y el servicio. El mecanismo electroquímico de corrosión de metales en soluciones de
electrolitos permite utilizar el potencial actual y eléctrico para proteger la superficie metálica de la
corrosión. Por lo tanto, la protección catódica solo funciona en soluciones de electrolitos y no
funciona en el medio de alta resistividad eléctrica que no puede conducir corriente eléctrica: en gas
natural, aire, petróleo y combustibles. Existen dos formas para la polarización catódica en la
práctica: conexión del metal principal a proteger (por ejemplo, hierro) a metal menos noble
(aluminio, zinc, magnesio o sus aleaciones), o conexión al campo negativo de la fuente de
alimentación externa (rectificador) o batería). El primer método se basa en el uso de ánodos de
sacrificio, ya que se sacrifican al disolverse como ánodo y convierten la construcción metálica en un
cátodo que no se corroe. A veces, este método de protección catódica se llama pasivo, porque
conectamos los equipos a proteger al ánodo de sacrificio y "olvidamos" la corrosión durante algunos
períodos. El segundo método de protección catódica se basa en la conexión al campo negativo del
rectificador y el uso de corriente eléctrica impresa. Este método a veces se llama el método activo
de protección catódica. La protección catódica es uno de los métodos de control de corrosión de
estructuras y equipos metálicos subterráneos y sumergidos. La protección catódica solo funciona
en superficies externas que entran en contacto con el electrolito y no significa que los medios fluyan
o se almacenen dentro: gas, petróleo, combustible o agua. Existen muchos estándares para
implementar la protección catódica, los métodos de prueba y la eficacia de monitoreo. Las altas
temperaturas, los revestimientos destruidos, el blindaje, el ataque microbiano, las áreas de tuberías
y tanques que no están en contacto con electrolitos y tierra seca son las condiciones en las que la
protección catódica no es efectiva o solo funciona parte del tiempo. La protección catódica no
funciona para estructuras aislantes térmicas. Es importante recordar que la protección catódica
está funcionando cuando existen los siguientes componentes: ánodo, cátodo, electrolito y circuito
eléctrico completo. La ausencia de uno de estos componentes impidió la actividad de protección
catódica. A veces las personas se olvidan y tratan de usar protección catódica para tuberías calientes
cuando el agua caliente se evapora y no hay electrolitos para el paso de la corriente. El ingeniero
estadounidense Robert Kuhn fue el primero en usar protección catódica en tuberías para
transportar gas natural en los EE. UU. en 1928 y más ampliamente en la década de 1930s. Existen
varios métodos para evaluar la eficacia de la protección catódica.

El método más común es verificar el potencial eléctrico de la tubería protegida. Su tasa de corrosión
disminuye a dos órdenes de magnitud cuando el potencial eléctrico es inferior a -0.85 V con respecto
al electrodo de referencia de cobre / sulfato de cobre saturado. Tenga en cuenta que la tasa de
corrosión de la estructura protegida catódicamente nunca es cero, sino un valor muy bajo y
aceptable para un uso seguro sin riesgo de corrosión. En los primeros años (1920-1950) de
protección catódica, en general se aceptaba que las estructuras de corrosión podían protegerse
completamente en el suelo y el agua luego se comenzó a utilizar protección catódica en combinación
con recubrimientos. La protección catódica no es una alternativa a la protección mediante
recubrimientos de tuberías y tanques, sino una adición. Los recubrimientos permiten reducir la
corriente eléctrica en varios órdenes de magnitud y extender la vida útil de las estructuras.

Cabe señalar que la protección catódica puede usarse para la protección no solo de acero al carbono
sino también de hierro fundido, hierro dúctil, acero inoxidable, latón y aluminio. La protección
catódica puede causar los siguientes problemas:

a) Los sistemas de corriente impresa pueden causar corrosión por corriente parásita si las
construcciones metálicas están en la región de actividad de protección catódica y no están
conectadas a la corriente impresa.

(b) Desunión del revestimiento.

(c) fragilización por hidrógeno (en el caso de sobreprotección, menos de -1 V con respecto al
electrodo de referencia de cobre / sulfato de cobre saturado y como resultado de la descomposición
del agua y la evolución del hidrógeno).

(d) Corrosión del aluminio (porque los iones hidroxilo que se forman durante la protección catódica
son perjudiciales para el aluminio).

Cambio de la química del medio ambiente.

Existen varias opciones para cambiar la composición química del medio ambiente y proteger los
metales. Estos métodos son la inyección de inhibidores de corrosión, biocidas, control de pH,
eliminación de agua, CO2, H2S y O2 del gas natural.

Los inhibidores de corrosión desempeñan un papel importante en la prevención y reducción de la

corrosión en los sistemas de gas natural. Los primeros inhibidores fueron aminas que se utilizaron
como el único medio de control de la corrosión en las tuberías de gas natural en los años 1940-
1980s. Solo en la década de 1980s con el descubrimiento de pozos profundos a altas temperaturas
y altas presiones, los inhibidores no fueron efectivos, y se comenzaron a usar aleaciones especiales
en estas condiciones. No existe una clasificación común de inhibidores. Nos mereceremos algunos
de ellos.

(a) Clasificación según la influencia en las reacciones de corrosión. Por ejemplo, los inhibidores
anódicos ralentizan las reacciones anódicas en la superficie del metal. Los inhibidores catódicos
retrasan las reacciones catódicas. Hay inhibidores mixtos que suprimen las reacciones anódicas y
catódicas simultáneamente.

(b) Clasificación por tipo de metal a proteger. Por ejemplo, inhibidores de corrosión que protegen
el acero al carbono, el cobre, el aluminio y sus aleaciones.

(c) Clasificación por medio ambiente: agua y soluciones de electrolitos en agua; ácidos soluciones
alcalinas; las fases gaseosas; petróleo y combustibles; recubrimientos; hormigón

(d) Inhibidores orgánicos e inorgánicos.

El mecanismo de acción de los inhibidores se basa en su adsorción en la superficie del metal y evita
la llegada de sustancias agresivas a la superficie del metal. Por lo tanto, generalmente aumentan la
concentración de inhibidores reducen el área de metal expuesta a componentes agresivos.
Describiremos los inhibidores de corrosión utilizando sistemas de gas natural. La mayoría de los
inhibidores de corrosión que utilizan sistemas de gas son "películas de amina" que producen una
película protectora sobre la superficie metálica. Cuando el petróleo crudo entra en la fase acuosa
de sus ingredientes, pueden proteger la superficie interna de las tuberías contra la corrosión. Los
compuestos orgánicos que contienen nitrógeno (aminas, amidas y sus sales), ácidos carboxílicos
pesados y sus sales, imidazolina, fenoles, tiourea, fosfonatos, benzoatos, hidrocarburos saturados,
compuestos aromáticos y resinas que contienen aceites actúan como inhibidores de corrosión. La
mayoría de los inhibidores de corrosión que inyectan tuberías de gas natural son sustancias
nitroorgánicas. Los inhibidores no siempre pueden prevenir la corrosión en la parte superior de las
tuberías. En estos casos se recomiendan los inhibidores de corrosión volátiles y los inhibidores que
se introducen en la matriz de espuma. Los inhibidores producen una capa delgada de moléculas en
la superficie del metal. Un flujo intenso de gas, líquido o mezcla líquido-gas es capaz de eliminar
esta capa. La eficacia del inhibidor disminuye en presencia de sólidos en suspensión y arena porque
atraen moléculas de los inhibidores. Los inhibidores se sienten atraídos por los productos de
incrustación y corrosión que reducen su efectividad. Se recomienda realizar una limpieza química
antes del inicio de la inyección del inhibidor de corrosión. Es necesario realizar una limpieza
periódica con "cerdos". Los inhibidores que se utilizan en los sistemas de gas natural son materiales
orgánicos que se descomponen a temperaturas superiores a 200 ° C.

La inyección de metanol o etilenglicol para evitar la formación de hidratos de gas también inhibe la
corrosión debido a la dilución de la fase acuosa. Los inhibidores deben funcionar de acuerdo con
otras sustancias químicas que se inyectan en los sistemas de gas para diversos fines. Podemos iniciar
o reemplazar los inhibidores sin detener ni interrumpir la producción, el transporte y la fabricación.
Esta es una gran ventaja sobre otros métodos de control de corrosión. Además, se puede realizar
un monitoreo continuo de la eficiencia de los inhibidores y es posible cambiar sus concentraciones
de acuerdo con los cambios en la corrosión del gas natural.

Sistemas de agua de enfriamiento. Se inyectan tres productos químicos en estos sistemas para
controlar la corrosión, el crecimiento microbiológico y la formación de incrustaciones: inhibidores
de corrosión, biocidas y agentes antical. Los inhibidores de corrosión en tales sistemas son mezclas
de inhibidores anódicos (por ejemplo, fosfatos), inhibidores catódicos (por ejemplo, sales de zinc),
inhibidores orgánicos (por ejemplo, fosfonatos) e inhibidores de corrosión por cobre (azol).
Podemos usar inhibidores inorgánicos (NANO2, Na23SiO) en sistemas cerrados de enfriamiento
para bombas de enfriamiento y compresores. El nitrito de sodio protege el acero al carbono en
mezclas de combustible y agua.

Ahora hay una tendencia a usar inhibidores "verdes" o "ecológicos”. Deben evaluarse en términos
de salud, seguridad y daños al medio ambiente. Es importante evaluar la efectividad de los posibles
inhibidores en el laboratorio y en el campo para seleccionar un inhibidor adecuado para un pozo de
gas natural en particular. Podemos calcular la eficiencia (E%) de los inhibidores de acuerdo con la
siguiente fórmula:
 (2)

donde CRo y CRi - la tasa de corrosión del metal sin y en presencia de inhibidor respectivamente. La
tasa de corrosión se puede medir utilizando el método de "pérdida de peso (cupones)" o "resistencia
eléctrica (sondas ER)". La dosis debe elegirse con mucho cuidado y luego mantenerla en el sistema.
Cualquier cambio en la dosis puede afectar drásticamente la eficiencia. Los inhibidores se inyectan
continuamente o en porciones periódicamente. La primera dosis siempre es grande para cubrir
toda la superficie del metal. Entonces podemos reducir su concentración al mínimo necesario para
mantener la capa inhibidora en la superficie del metal. El monitoreo de la corrosión por medio de
cupones o resistencia eléctrica (sondas ER) se usa para verificar la eficiencia de los inhibidores y
cambiar su concentración si es necesario. Es importante instalar sensores y cupones dentro de la
tubería en lugares que puedan verse afectados por la corrosión y las incrustaciones y seguir todo el
espacio interno del tubo. Tenemos que tener en cuenta que la corrosión es un proceso aleatorio y
puede variar de un lugar a otro y con el tiempo. Es necesario combinar cupones y sondas ER que
sean complementarias entre sí. Debemos tener en cuenta que el campo de gas natural puede
envejecer, y la composición química, la temperatura y la presión pueden variar con el tiempo. Como
resultado, la corrosión del gas natural también puede cambiar.

Monitoreo de corrosión en sistemas de gas natural.

Es importante seguir la corrosión en los sistemas de gas natural porque existe un alto peligro para
los humanos y el medio ambiente en el caso de agujeros y fugas de gases tóxicos y explosivos. La
filosofía de los métodos anticorrosivos preventivos también pretende seguir su efectividad. El
propósito del monitoreo de corrosión es monitorear la situación de corrosión de equipos y
estructuras metálicas, la agresividad del medio ambiente y la efectividad de las medidas de control
de corrosión. Hay varias formas de clasificar los métodos de monitoreo de corrosión. Por ejemplo,
métodos directos e indirectos. Los métodos directos de medición incluyen parámetros que varían
directamente de la corrosión. Por ejemplo, un espesor de pared de una tubería o una masa de un
cupón de metal. Los métodos indirectos de medición pertenecen a parámetros que influyen
indirectamente (temperatura, presión, pH, concentración de sustancias agresivas en los metales) o
se ven afectados (iones metálicos disueltos debido a la corrosión y detección de fugas de gases o
líquidos debido a agujeros causados por la corrosión). Los métodos directos se dividen en métodos
intrusivos (por ejemplo, pérdida de peso) y no intrusivos (por ejemplo, la medición del grosor de la
pared). Los métodos indirectos pueden estar en línea y fuera de línea. Las mediciones en línea se
realizan sin quitar el sensor del proceso. Método fuera de línea para eliminar una muestra de metal
de la secuencia del proceso para la prueba. Debemos distinguir entre monitoreo e inspección de
corrosión. El monitoreo permite medir los parámetros de corro en tiempo real o aproximadamente
en tiempo real. La inspección tiene un retraso de tiempo entre un incidente y una investigación. La
inspección recopila datos sobre el evento que ya sucedió. Clasificamos los métodos de monitoreo
de corrosión en métodos físicos, métodos de prueba del medio ambiente (análisis químico) y mide
el borde metal-ambiente
Métodos físicos de las propiedades del metal.

Históricamente, los métodos físicos fueron primero: el ojo humano, a veces con una lupa. Ahora
hay muchos dispositivos ópticos: cámaras de video, microscopios, microscopios de video estéreo y
boroscopio. Se pueden usar para examinar superficies metálicas corroídas. Se utilizan diferentes
dispositivos y técnicas basadas en fenómenos físicos para medir el espesor de pared de tuberías y
tanques en sistemas de gas natural: técnica ultrasónica, emisión acústica, técnica de corriente de
Foucault, fuga de flujo magnético y métodos radiográficos (rayos X). Además, existen otros métodos
físicos: termografía infrarroja, análisis químico (no destructivo) de aleaciones en el sitio y pruebas
de penetración.

El método de pérdida de peso (WL) se basa en la inserción de una muestra de metal (llamada cupón)
de masa y área conocidas en un proceso de flujo, inmersión durante un cierto período
(generalmente entre 30 y 300 días, y el tiempo depende de la agresividad de medio ambiente),
eliminación, limpieza de productos de corrosión y otros depósitos, y pesaje. La pérdida de peso del
cupón por unidad de área durante algún período es la tasa de corrosión del metal en un entorno
específico. El método de pérdida de peso está estandarizado y el más preciso entre todos los
métodos existentes de monitoreo de corrosión.

El método de resistencia eléctrica (ER) se basa en medir la resistencia eléctrica del sensor
(cronómetro) hecha del mismo metal de un tubo (u otro equipo) con el tiempo. La corrosión del
sensor (disminución del grosor de un sensor y del área de sección transversal A) provoca un
aumento de la resistencia eléctrica R de un material del sensor:

(3)

donde R- la resistencia eléctrica del material conductor (sensor), Ohm; p - la resistividad eléctrica
específica del material conductor, Ohm m; L - la longitud de m2. El método ER es un análogo del
método de pérdida de peso, un sensor, m; A: el área de la sección transversal de un sensor, con la
ventaja de que la velocidad de corrosión se puede medir de forma continua. Se utilizan sondas
especiales de 'descarga' en la fase de tuberías que fluye hacia adentro. Este método está
estandarizado cuando la limpieza y la inspección se realizan mediante 'cerdos' en los sistemas de
gas natural cuando hay múltiples gases líquidos. Podemos utilizar sondas ER hasta 537 ° C y 700
bar. Ambos métodos (WL y ER) se utilizan para el monitoreo de corrosión en sistemas de gas natural
porque no hay restricciones en la conductividad eléctrica del medio ambiente. Podemos usar estos
dos métodos para medir las tasas de corrosión de los metales en gases, en el aire y en soluciones
conductoras y no conductoras. Existe una restricción de los métodos físicos: suponen que la
velocidad de corrosión es constante durante todo el período de medición. De hecho, la falla debido
a la corrosión ocurre raramente con una velocidad constante. En la mayoría de los casos, las fallas
ocurren repentinamente y a menudo se relacionan con eventos operativos: cierre de instalaciones,
cambios de temperatura, presión, concentraciones de sustancias, régimen de velocidad y flujo,
sistema operativo, etc.
Monitoreo del entorno y parámetros tecnológicos

Las pruebas ambientales incluyen métodos químicos analíticos, fisicoquímicos, físicos y

microbiológicos. Estos métodos se utilizan para determinar componentes agresivos en el medio
ambiente: pH, CO2, H2S, O2, Cl-, S𝑂42− , Sólidos en suspensión, dureza, bacterias inductoras de
corrosión y partículas que causan erosión.

Por otro lado, los métodos analíticos fisicoquímicos (plasma acoplado inductivamente y
espectroscopía de emisión óptica atómica de electrodos de disco rotados) se utilizan para la
determinación de la concentración de metales que se corroen en líquidos con una sensibilidad de 1
ppm y menos. Los métodos analíticos físicos y químicos deben integrarse en los sistemas de gas
natural. La pregunta es ¿cuáles son los valores peligrosos de los parámetros analíticos químicos que
definen la intensidad de la corrosión (alta o baja) en el sistema? Los valores permitidos dependen
del sistema específico (tipo de metal y del medio ambiente) y del tipo de fenómeno de corrosión.

Se han desarrollado detectores de gas (detectores de fotoionización PID) que pueden detectar gases
de hidrocarburos a concentraciones de 1 ppb. Estos detectores de gas son ligeros y portátiles.

En muchos casos, es importante seguir no después de valores absolutos, sino después de una
tendencia que puede cambiar repentinamente, y así podemos detectar el inicio de la corrosión. Las
pruebas de concentraciones de inhibidores de corrosión, neutralizadores, eliminadores de oxígeno
y sulfuro de hidrógeno (eliminadores) y biocidas en diferentes medios y drenaje de agua son
importantes para determinar la eficacia del tratamiento contra la corrosión y para el medio
ambiente.

El monitoreo de los parámetros tecnológicos incluye la medición del caudal, la temperatura, la

presión y la temperatura del punto de rocío.

La ventaja de los métodos analíticos fisicoquímicos es su alta sensibilidad.

Las desventajas son que la composición química del medio ambiente apunta a una evaluación
cualitativa de la corrosión; La presencia de productos de corrosión en la superficie metálica puede
conducir a resultados incorrectos; a veces estos métodos requieren mucho tiempo para obtener
resultados.

Examen de la frontera metal-ambiente.

Estos métodos se basan en las propiedades fisicoquímicas del entorno metálico del borde e incluyen
métodos electroquímicos, identificación de productos de corrosión y otros depósitos en la superficie
del metal, y la morfología de la superficie del metal corroído. Los métodos electroquímicos (examen
del potencial eléctrico y la corriente) solo se pueden usar en soluciones de electrolitos. Estos
métodos se utilizan para monitorear la eficiencia de la protección catódica de tuberías, tanques y
otras estructuras subterráneas y sumergidas.

Los métodos fisicoquímicos, tales como microscopía electrónica de barrido (SEM), microscopía de
barrido de túnel (STM), microscopía de fuerza atómica (AFM) se utilizan para examinar la morfología
de la superficie del metal; La espectroscopía de dispersión de energía (EDS), la fluorescencia de
rayos X de dispersión de energía (ED-XRF), la espectroscopía de fotoelectrones de rayos X se utilizan
para la identificación de productos de corrosión, depósitos e inhibidores en la superficie del metal.
Las pruebas microbiológicas de depósitos y diferentes medios son muy importantes para determinar
las causas de la MIC y las formas de prevenirla.

Monitoreo de corrosión en línea en tiempo real.

Las mediciones en línea son mediciones continuas de pérdida de peso y velocidad de corrosión de
metales, parámetros fisicoquímicos del sistema y el medio ambiente; Los datos se obtienen sin
interrumpir los procesos de monitoreo. Las mediciones fuera de línea son mediciones periódicas
con una interrupción del proceso de monitoreo. La información en tiempo real se obtiene de
inmediato, generalmente durante unos minutos. El monitoreo continuo de la corrosión en tiempo
real de las tuberías se desarrolla principalmente. Es necesario realizar su integración con el sistema
de control de procesos, lo que significa seguir parámetros tecnológicos con datos de estado de
corrosión. Estos son algunos sistemas de monitoreo de corrosión de tuberías:

a) Monitoreo de resistencia a la corrosión (RCM): mediciones continuas del espesor de la pared de

la tubería utilizando el método de 'resistencia eléctrica'.

b) El Método de Firma de Campo (FSM) Método de resistencia eléctrica para determinar el espesor
de pared de las tuberías: corrosión uniforme, picaduras de corrosión, erosión y grietas.

c) Sondas de corrosión en línea ER avanzadas con enlaces de comunicación de fibra óptica -

Monitoreo de la efectividad de las inyecciones químicas anticorrosivas.

d) Inspección en línea (ILI) - Encuesta para evaluar la corrosión de tuberías y daños.

La combinación de técnicas físicas, métodos químicos analíticos y fisicoquímicos proporciona una

amplia información sobre la situación de corrosión en las tuberías de gas natural.

Monitoreo de eficiencia de protección catódica.

El monitoreo y el examen de la efectividad de la protección catódica de las tuberías se definen en

las normas. En la práctica, se utilizan dos criterios para la definición de eficiencia e integridad de la
protección catódica. El primer criterio es que el potencial eléctrico de una tubería enterrada
protegida en el suelo debe ser inferior a -0.85 V con respecto a un electrodo de referencia de cobre
/ sulfato de cobre saturado (vea la página 105). El segundo criterio es un mínimo de 0.1 V de
polarización catódica entre la superficie de la estructura y un electrodo de referencia estable en
contacto con el electrolito.

La Encuesta de Potencial de Intervalo Cercano (CIPS) y el Gradiente de Voltaje de Corriente Directa

(DCVG) se usan ampliamente para examinar la eficiencia de la protección catódica de tuberías
subterráneas. El método DCVG se basa en las mediciones de diferencia de potencial a distancias de
aproximadamente un metro por encima de la tubería subterránea que está protegida por
protección catódica. Cuantas más dimensiones del defecto en el recubrimiento, mayor es la
diferencia en los potenciales. Este método permite detectar defectos de -1 cm en recubrimientos
en tuberías enterradas en el suelo a una profundidad de 1-2 metros.
Legislación.

Recientemente se han publicado documentos importantes que describen cambios significativos en

las Regulaciones de Seguridad de Tuberías que tienen la intención de aumentar la seguridad de la
transmisión de gas natural en tierra y la recolección de tuberías en los Estados Unidos. La regla
propuesta amplía el alcance de la cobertura de seguridad al agregar nuevos criterios de evaluación
y reparación para las tuberías de transmisión de gas ubicadas en áreas de densidad de población
media donde un incidente puede representar un riesgo para la vida humana. Esta regla aborda los
defectos de grietas, la pérdida de metal por corrosión y otros defectos; requisitos para monitorear
la calidad del gas y mitigar la corrosión interna, para programas de gestión de corrosión externa que
incluyen levantamientos aéreos, CIPS y levantamientos de interferencia eléctrica. El primer paso es
la validación de materiales. Para esto, se utiliza una fórmula de diseño que tiene en cuenta la
resistencia a la fluencia mínima especificada de la tubería, el grosor de la pared y el diámetro
multiplicado por el factor de ubicación de la clase, que se basa en la densidad de población y el
número de residentes que viven cerca de la tubería. Para el segundo paso, se deben usar pruebas
hidrostáticas u otros métodos aprobados para validar las longitudes de las tuberías a las que les falta
información.

Conclusión

Las pruebas no destructivas y el monitoreo de la corrosión son medidas importantes en la detección,

predicción y prevención de la corrosión en los sistemas de gas natural. Deberíamos distinguir entre
monitoreo de corrosión, inspección y levantamiento. Las operaciones de inspección y encuesta se
planifican y llevan a cabo periódicamente. El monitoreo de corrosión se lleva a cabo continuamente
para obtener información en tiempo real. Las pruebas no destructivas y el monitoreo de la corrosión
son problemas interdisciplinarios que abarcan áreas amplias que incluyen diferentes técnicas,
sensores, instrumentos, análisis de datos y uso de estándares. Cuanto más usamos varios métodos
y medios, más completa y actualizada imagen de la situación de corrosión. Una selección de
métodos de monitoreo de corrosión depende del tipo de equipo o estructura, condiciones y
objetivos. Por lo tanto, no existe una propuesta absoluta y lista para todos los sistemas y todos los
casos. Es necesario utilizar métodos de monitoreo de corrosión tanto como sea posible. El uso de
NDT y el monitoreo de corrosión pueden reducir el riesgo de fallas casi a cero. A veces, la inspección
visual no advierte sobre fallas significativas que requieren un alto costo de reparaciones en poco
tiempo. Por lo tanto, necesitamos monitoreo continuo en tiempo real. No existe una tecnología
que pueda detectar e informar inmediatamente todo tipo de fallas corrosivas. Es necesario diseñar
e implementar NDT y métodos de monitoreo de corrosión en la etapa de diseño de un proyecto. Es
muy importante seleccionar puntos de inspección, prueba e instalación de sensores y cupones. Se
recomienda medir el espesor utilizando métodos ultrasónicos en lugares donde se instalan sensores
de corrosión. Las velocidades de corrosión (incluso la corrosión uniforme) pueden variar a
diferentes distancias y lugares de equipos y estructuras. Cuantos más lugares estén cubiertos por
sensores de corrosión, más definiremos y conoceremos la situación real de corrosión.

No deberíamos hablar sobre el costo de las técnicas de monitoreo de corrosión. Este costo es
aproximadamente el 0.05% de las pérdidas totales de daños por corrosión. Cuando ocurre una falla
por corrosión, el costo de la falla (pérdida por corrosión) puede ser miles de veces mayor que el
costo de los métodos de monitoreo de corrosión.
Los datos de los métodos de END y el monitoreo de la corrosión (espesor y tasas de corrosión)
ingresan y aparecen en la pantalla de una computadora como otros parámetros tecnológicos:
temperatura, presión, velocidad de flujo y concentraciones de productos químicos.

Existe una similitud entre las tasas de corrosión y el comportamiento del mercado de valores: los
datos del pasado no dan garantía para el futuro. Cualquier cambio en el proceso (temperatura,
instalación de una bomba adicional, cambio del diámetro de la tubería, adición de un
intercambiador de calor, régimen de flujo, tipo de ambiente, inhibidores, neutralizadores y otros
químicos) puede causar corrosión repentina. Por lo tanto, es necesario analizar todos los cambios
en el sistema y cómo afectan la corrosión. En vista de esto, el monitoreo de corrosión y los métodos
de END representan un papel importante en la preservación de equipos y estructuras metálicas en
buenas condiciones y en la prevención de daños a los humanos y al medio ambiente.

Fundamentos fisicoquímicos de la corrosión en las unidades de las refinerías.

La corrosión de los equipos y estructuras metálicas en las unidades de las refinerías se produce en
diferentes medios y fases en condiciones amplias. Es posible dividir la corrosión en las refinerías y
las unidades petroquímicas en cinco grupos: corrosión a baja temperatura (T <100 ° C) en presencia
de electrolitos, generalmente agua y soluciones acuosas de electrolitos, como gases corrosivos
disueltos (por ejemplo, HCI, H2S y NH3), o sales disueltas (p. Ej., NaCl y Na2SO4).

Corrosión a alta temperatura (T> 200 ° C) por no electrolitos, generalmente H2S y H2 gaseosos;
corrosión por ácido nafténico; corrosión por ceniza caliente; oxidación por oxígeno en hornos).

Temperatura intermedia (100 ° C <T <200 ° C) corrosión que puede ocurrir en presencia de
electrolitos (por ejemplo, aminas) o no electrolitos (SO2, SO3,) dependiendo de las sustancias y
condiciones.

Corrosión en ambientes naturales: en la atmósfera, el suelo y las aguas naturales.

Fenómenos específicos de corrosión: corrosión del punto de rocío ácido, corrosión bajo aislamiento
térmico, corrosión del agua de alimentación de la caldera y corrosión del condensado de vapor.

Corrosión a baja temperatura.

La mayoría de los problemas de corrosión a baja temperatura en las refinerías de petróleo y las
plantas petroquímicas no son causados por los hidrocarburos que se procesan, sino por varios
compuestos inorgánicos, como H2O, H2 S, HCI, NH3, NaOH, H2SO4 , Na2CO3, y oxígeno disuelto.
Los ácidos orgánicos que están contenidos u ocasionalmente formados en hidrocarburos y aminas
que se usan como neutralizadores e inhibidores de corrosión en la sobrecarga de los sistemas de
destilación también pueden promover la corrosión a baja temperatura. Hay dos fuentes de
compuestos que causan corrosión: los contaminantes contenidos en el petróleo crudo y los
químicos de proceso. El uso prolongado de soluciones acuosas de aminas para la absorción de gases
ácidos H2S y CO2, en las unidades de tratamiento de amina puede dar lugar a la formación de sales
de amina corrosivas estables al calor. El uso de sulfolano durante mucho tiempo también puede
causar la formación de productos corrosivos destructivos (ácidos) en la planta petroquímica. El
mecanismo electroquímico se realiza en fenómenos de corrosión a baja temperatura.
Corrosión a alta temperatura.

La corrosión a alta temperatura (T> 200 ° C) pertenece al segundo gran grupo de fenómenos de
corrosión que ocurre cuando se expone a no electrolitos: corrosión sulfídica (denominada también
oxidación por sulfuración por H2S, S8 y algunos otros compuestos de azufre), corrosión por ácido
nafténico (NAC), ataque de hidrógeno, corrosión por cenizas calientes (cenizas de combustible o
depósitos de sal), oxidación (por oxígeno gaseoso), carburación y "polvo de metal". El mecanismo
no electroquímico se realiza en estos fenómenos de corrosión. Los no electrolitos son generalmente
gases (por ejemplo, H2S, H2, O2 e hidrocarburos) o líquidos (por ejemplo, ácidos nafténicos o S) a
alta temperatura. A veces, estos componentes corrosivos están presentes juntos. En estos casos,
debemos analizar la corrosión sulfídica con la presencia de H2 y NAC en presencia de H, S. Tales
situaciones complican el mecanismo de corrosión y, bajo condiciones particulares, pueden inducir
o disminuir la corrosión. Por ejemplo, la corrosión sulfídica avanza más intensamente en presencia
de H2, y la inhibición de NAC ocurre por la escala de sulfuro formada en presencia de H2S. La
sulfuración y el ataque de hidrógeno son los fenómenos de corrosión más peligrosos porque pueden
conducir a una rotura catastrófica inesperada de la tubería, liberando medios inflamables,
incendios, explosiones y lesiones.

Problemas de corrosión y soluciones en unidades de petróleo, gas, refinería y petroquímica.

La resolución de problemas de corrosión es una identificación de problemas y sus soluciones.

Incluye lo siguiente:

a) Identificar el problema.

b) Enumere todas las razones del problema.

c) Enumere todos los factores del problema.

d) Trate de pensar en soluciones realistas que tengan en cuenta todos los factores del problema.
Por lo general, hay más de una solución.

e) Elija la solución que considere mejor y pruébela.

f) Evaluar el resultado de su solución. ¿Resolvió tu problema? Si no, intente con otra solución.

A primera vista, una metodología para resolver el problema es clara. Sin embargo, en muchos casos
requiere interacción y la relación de muchas divisiones, departamentos y subdivisiones: compras,
producción, inspección y laboratorios. Lo importante es que personas de diferentes especialidades
participen en la resolución de la mayoría de los problemas.

Debido a los medios y las condiciones específicas en la industria del petróleo, gas, refinación y
petroquímica, además de los fenómenos generales de corrosión (en agua, atmósfera, suelo, a altas
temperaturas) que ocurren en cualquier industria, existen problemas de corrosión particulares
intrínsecos solo a ellos. Ellos son: corrosión en los sistemas de petróleo crudo y gas natural,
productos y combustibles derivados del petróleo, corrosión sulfídica, ataque de hidrógeno,
corrosión por ácido nafténico, corrosión por agua agria, corrosión en soluciones de amina y
corrosión por ácido politiónico. Los problemas específicos de corrosión de los compuestos de
azufre, los ácidos nafténicos, el gas hidrógeno y las soluciones de amina que podemos enfrentar a
altas temperaturas y sus soluciones. Los 15 fenómenos de corrosión conocidos pueden ocurrir en
unidades de petróleo, gas, refinería y petroquímica: general, picaduras, grietas, galvánica, MIC,
reparto, corrosión intergranular, agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), ataque de
hidrógeno, erosión, cavitación, ataque de choque, corrosión por fricción, fatiga por corrosión y
exfoliación. Muchos ejemplos prácticos y sus soluciones se dan en.

Corrosión por compuestos de azufre.

Los compuestos de azufre juegan un papel esencial en la corrosión de los equipos en las unidades
petroquímicas y de refinación de petróleo. Para nuestra conveniencia, distinguiremos la corrosión
a baja temperatura (T <100-200 ° C) y alta temperatura (T> 200 ° C) con la participación de
compuestos de azufre. El sulfuro de hidrógeno puede participar en la corrosión a baja y alta
temperatura. La corrosión a baja temperatura en presencia de H, S disuelto en fase acuosa,
corrosión por bisulfuro de amonio, ácido sulfúrico y ácidos politiónicos puede ocurrir a T <100 ° C.
La corrosión por compuestos de azufre a altas temperaturas se discute a continuación.

Corrosión sulfídica.

La corrosión sulfídica es la corrosión de metales y aleaciones por compuestos particulares de azufre

a altas temperaturas, generalmente en el rango de 230-540 ° C . No todos los compuestos de azufre
oxidan metales y aleaciones. Incluso algunos de ellos, tiofenos y sulfonas, pueden inhibir la
corrosión de los metales. Su corrosividad se realiza bajo concentraciones y temperaturas
apropiadas, y se manifiesta de manera diferente en varias aleaciones, incluso aceros. El mecanismo
de corrosión sulfídica es la oxidación química directa de metales por compuestos de azufre. El
mecanismo de sulfuración es muy similar a la oxidación del aire y los mismos elementos de aleación
proporcionan resistencia al ataque. El acero al carbono, los aceros Cr-Mo de baja aleación, el níquel,
el cobre, el zinc y sus aleaciones son atacados por compuestos de azufre a temperaturas elevadas.
Las aleaciones con alto contenido de níquel son más susceptibles a la sulfuración. El aumento de
cromo en aleaciones a base de hierro, níquel y cobalto mejora la resistencia a la sulfuración. Las
aleaciones de cromo y aluminio son resistentes a la corrosión sulfídica. A veces, la sulfuración severa
incluso ocurre cuando el contenido total de azufre en la alimentación de hidrocarburos (por
ejemplo, nafta o GLP) es muy bajo (10-20 ppm). El sulfuro de hierro puede promover la adhesión
del coque a la superficie. Además, el sulfuro de hierro puede actuar como catalizador de
deshidrogenación para promover la formación de coque por asfaltenos.

Ácido nafténico corrosión.

La industria de refinación de petróleo ha visto una tendencia hacia la refinación de crudos más
altamente ácidos desde principios de los años noventa. Esta tendencia también permanece hoy en
día. La oferta mundial de crudos con alto contenido de ácido aumentará cuatro veces desde 2000
a 2020. Hay alrededor de 100 aceites crudos ácidos (TAN> 0.5 mg de KOH / g de aceite), y su
geografía es muy diversa. Los ácidos nafténicos (NA) no son corrosivos a temperatura ambiente y
su agresividad se materializa a 190-400 ° C. El contenido de NA en crudos ácidos puede causar
diversos problemas en la industria de refinación de petróleo: formación de emulsiones estables y
ensuciamiento; aparición de cloruros no extraíbles; problemas ambientales; disminución de la
eficacia del inhibidor; y corrosión. Por lo tanto, el interés por NA está aumentando
significativamente desde 2000. Hubo algunas publicaciones cada año entre 1920 y 1960. Luego hubo
un pequeño aumento en el número de publicaciones por año en el final de la década de 1960, que
coincide con el inicio de la refinación de las arenas bituminosas ácidas de Athabasca en Canadá
[105]. El rápido aumento en el número de publicaciones por año después de 2000 acompaña las
mejoras de los métodos analíticos de detección de NA y el uso de crudos ácidos de oportunidad.

Influencia combinada de NA y compuestos de azufre en la corrosión del acero al carbono.

La mayoría de las refinerías de petróleo ejecutan alternativamente diferentes tipos de crudos y

mezclas de crudo. Por lo general, los crudos con alto contenido de azufre (ácido) tienen baja acidez
y los crudos opuestos con bajo contenido de azufre (dulce) tienen alta acidez. Probablemente Piehl
R. L. fue el primero en señalar que la escala de sulfuro de hierro tenía un papel protector contra el
NAC, y se produjo la competencia entre el sulfuro y el NAC.

La alternancia constante de crudos ácidos dulces y crudos ácidos bajos en unidades de destilación
conduce a una influencia complicada de los componentes corrosivos (compuestos de azufre y ácidos
orgánicos, incluido el nafténico) en los crudos sobre la corrosión del acero al carbono y los aceros
de baja aleación. El NAC puede inhibirse con éxito en el acero al carbono y los aceros de baja
aleación por las concentraciones moderadas de H2S en los medios de hidrocarburos, pero también
puede agravarse con concentraciones más altas de H2S. Las altas concentraciones de compuestos
de azufre aumentan la corrosión de azufre a alta temperatura en los medios de hidrocarburos. Esta
situación es similar a la región pasiva para la dependencia de la corriente eléctrica, potencial para
algunos metales en solución electrolítica definida. Por lo tanto, existe el hecho firmemente
establecido de que H, S puede inhibir NAC en condiciones particulares dependiendo de TAN, tipo de
NA, temperatura, velocidad de flujo, régimen de flujo y duración. No se trata simplemente de definir
esta región pasiva (basada en las concentraciones de H, S y NA) en condiciones reales en unidades
crudas debido a muchos factores influenciados. El estudio de caso descrito en confirma dicho
enfoque sobre el impacto de la influencia combinada del contenido de azufre y la acidez en el
petróleo crudo y sus fracciones sobre su corrosividad.

Daños por hidrógeno.

Los daños causados por el hidrógeno se pueden dividir en dos grupos en función de dos
mecanismos: procesos electroquímicos (principalmente a baja temperatura, hasta ~ 100 ° C) que
surgen de la corrosión ácida (incluida la limpieza química y el grabado "corrosión útil") y la
protección catódica (cuando las moléculas de agua puede reducirse a átomos de hidrógeno a ciertos
potenciales eléctricos negativos, menos de -1 V en relación con el electrodo de referencia de cobre
/ sulfato de cobre), y a altas temperaturas (entre 200 y 900 ° C) que surgen de la presencia de gas
hidrogerr a altas presiones (4 -30 MPa). Se sugirió diferenciar un caso especial de aparición de gas
hidrógeno en la superficie de acero al carbono debido a la corrosión por ácidos orgánicos (ácidos
nafténicos entre ellos) a 100–360 ° C.

El ataque de hidrógeno a baja temperatura puede ocurrir en la parte superior de las columnas de
destilación atmosférica y de vacío, tratamiento de aminas, isomerización, craqueo catalítico de
fluidos y unidades de alquilación. La corrosión por ácidos orgánicos (ácidos nafténicos entre ellos)
puede ocurrir en unidades de destilación: columnas de rectificación, tuberías e intercambiadores de
calor. Existen las siguientes acciones preventivas de fallas de hidrógeno a baja temperatura.
a) Medidas metalúrgicas: selección de materiales resistentes a daños por hidrógeno; uso de aceros
que contienen cromo y molibdeno; uso de aceros HIC (agrietamiento inducido por hidrógeno)
resistentes o muertos; disminución del contenido de carbono en el acero. Los aceros no están
sujetos a grietas a valores de dureza <22 HRC (dureza Rockwell).

b) Técnica de fabricación correcta: tratamiento térmico óptimo y soldadura adecuada; utilizar la

mejora del estrés por calentamiento por inducción, el tratamiento térmico de deshidrogenación y
el PWHT (tratamiento térmico posterior a la soldadura); para disminuir el trabajo en frío. El
precalentamiento de las láminas de acero a 100-150 ° C y la disminución de la velocidad de
enfriamiento después de la soldadura pueden disminuir esta susceptibilidad.

c) Cambio de las condiciones ambientales: eliminación de sulfuros, cianuros y compuestos de

arsénico; neutralización de ácidos; inyección de inhibidores de corrosión ácida y penetración de
hidrógeno.

d) Uso de recubrimientos orgánicos, inorgánicos y metálicos. El ataque de hidrógeno a alta

temperatura (HTHA) tiene lugar como resultado de la disociación térmica de las moléculas de
hidrógeno con la formación de átomos de hidrógeno y su mayor penetración en el metal o la
aleación. Los átomos de hidrógeno pueden reaccionar con carburos (es decir, cementita Fe, C) y
carbono dentro del acero al carbono formando gas metano (descarburación). Como resultado de
este daño por hidrógeno, el acero pierde irreversiblemente propiedades mecánicas, como
resistencia y tenacidad. HTHA puede ocurrir en hidrodesulfuradores, hidrocraqueadores y unidades
de reforma catalítica.

Los aceros pueden ser más resistentes al ataque de hidrógeno a altas temperaturas mediante las
siguientes acciones:

a) La elección adecuada y cuidadosa de la aleación y el diseño correcto son el método más confiable
para prevenir el HTHA. Los aceros inoxidables austeníticos (serie 300), así como 12Cr, 9Cr y 5Cr son
resistentes a HTHA en condiciones que normalmente se ven en las unidades de refinería de petróleo.

b) Disminuir el contenido de carbono en la aleación y unir el carbono restante en carburos dispersos

y estables (adición de Cr, Mo y V).

c) Cumplimiento del régimen tecnológico: controlar estrictamente el diseño de los parámetros de

procesamiento (temperatura y presión).

A pesar de la existencia de diferentes métodos de monitoreo de hidrógeno, no existe un método

confiable que permita predecir dónde y cuándo ocurrirá el daño por hidrógeno.

Corrosión por soluciones de aminas.

Las soluciones de aminas acuosas se han utilizado desde la década de 1930 para eliminar
contaminantes de gases ácidos (H2S y CO2) por absorción de una corriente de proceso. Se utilizan
las siguientes cuatro aminas: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), metildietanolamina
(MDEA) y diisopropanol amina (DIPA). Los problemas de corrosión en las unidades de tratamiento
de aminas generalmente ocurren debido al diseño defectuoso de la planta, las malas prácticas de
operación y la contaminación de la solución de amina. Las cuatro aminas en sí no son corrosivas
para el acero al carbono, incluso pueden desempeñar el papel de inhibidores de corrosión bajo
ciertas condiciones. Sin embargo, pueden degradarse durante la circulación prolongada a alta
temperatura (si la temperatura del vapor excede los 150 ° C), y los productos destruidos de aminas
junto con H2S y otros contaminantes pueden causar problemas de corrosión.

La corrosión en las unidades de tratamiento de amina depende del tipo de amina, el servicio de
eliminación de gases ácidos y la relación molar H2S / amina (también llamada carga), y el tipo y
concentración de productos de degradación de amina. La corrosión en las unidades de amina que
usan MEA es más grave que en las que usan DEA, MDEA y DIPA, porque la primera es más propensa
a la degradación. Se considera que MDEA causa menos problemas de corrosión en comparación
con MEA, DEA y DIPA. Además de H2S, tales contaminantes como ácido fórmico, ácido acético, ácido
glicólico, ácido propiónico, ácido oxálico, cloruros, sulfatos, tiosulfato y tiocianato pueden estar
presentes o producirse por oxidación de hidrocarburos en la solución de amina. Estos
contaminantes reaccionan con sales productoras de amina formiato, acetato, glicolato, propionato,
oxalato y también cloruro, sulfato, tiosulfato y tiocianato. Recibieron el nombre de sales de aminas
estables al calor (HSAS) o simplemente sales estables al calor (HSS) porque es imposible destruirlas
en condiciones normales de regeneración, es decir, no pueden recuperarse por calentamiento.
Como resultado, los HSAS se acumulan en la solución de amina que se vuelve cada vez más corrosiva
con el tiempo. La presencia de HSAS también disminuye la eficiencia de la capacidad de absorción
de la solución de amina al reducir la cantidad de amina pura. Por lo tanto, la concentración máxima
permitida es 1% en peso de HSAS en solución de amina. Cuando su cantidad es mayor que este
valor, el HSAS desfavorable que se acumula en la solución de amina da lugar a corrosión severa,
erosión, precipitación de sólidos, causando incrustaciones y corrosión bajo depósito. La corrosión
es más dura en los lugares donde H2S se elimina de la solución de amina rica (por H2S), es decir, en
los calentadores. Realmente, las temperaturas, la apariencia de la corriente de turbulencia de dos
fases y la velocidad del flujo son las más altas en estos lugares. La corrosión puede ser un problema
en el lado rico en amina de los intercambiadores de calor, en recuperadores y bombas. Se pueden
producir daños por hidrógeno (formación de ampollas debido a la presencia de H2S) en el fondo del
absorbedor, los condensadores superiores y los tambores de reflujo. Las soluciones de aminas
acuosas pueden causar SCC de soldaduras de acero al carbono, por lo tanto, se debe aplicar PWHT
a 620 ° C. Existen las siguientes soluciones para disminuir y prevenir estos problemas perjudiciales
de corrosión-erosión y ensuciamiento:

a) Relación molar correcta H2S / amina. La práctica operativa requiere mantener los siguientes
parámetros en las unidades de tratamiento de aminas: la concentración de MEA no debe exceder
el 20% en peso; la carga de gas ácido debe ser de 0,35 mol de H2S / mol de MEA y 0,05 moles de
H2S / mol de MDEA; y temperatura de vapor del calderín inferior a 150 C.

b) Neutralización con neutralizadores patentados.

c) Limpie la solución de amina: cambie, purgue y prepare una solución de amina fresca, destilación
térmica al vacío, intercambio iónico y electrodiálisis.

d) Se recomienda reemplazar el acero al carbono con SS 304 si los problemas de corrosión no se

pueden resolver mejorando las condiciones de operación y la purificación de la solución de amina.

Planta petroquímica
La planta petroquímica consiste en unidades similares a las de la refinería de petróleo. E incluso
muchos medios y entornos son similares. El material orgánico original crudo proviene de la refinería.
La producción reformada en las unidades CCR (Reformado continuo de regeneración catalítica) y
FCC (Craqueo catalítico fluido) se alimenta a la planta petroquímica para producir aromáticos. Estos
solventes orgánicos específicos pueden disolver agua y oxígeno. Por ejemplo, la solubilidad del
oxígeno en benceno es de 70 ppm y en agua es de 8.5 ppm a 25 ° C. Además, si la solubilidad del
oxígeno en el agua disminuye con el aumento de la temperatura, eso aumenta en el benceno. Los
cloruros también pueden ser el principal contaminante corrosivo en el reformado proveniente de la
refinería de petróleo. El sulfolano ampliamente utilizado para la extracción de aromáticos puede
degradarse en productos ácidos corrosivos. El estudio de caso de corrosión específico se analiza en.

Manejo de la corrosión.

La corrosión (si no se gestiona, es decir, si se controla o se evita) puede provocar catástrofes. Por lo
tanto, la producción de petróleo y gas, las refinerías y las plantas petroquímicas deben administrar
sus unidades de manera segura. Para esto, tienen que hacer esfuerzos para controlar los procesos
tecnológicos y organizar estrategias de gestión de la corrosión para reducir al mínimo los riesgos de
accidentes por corrosión.

El manejo de la corrosión incluye acciones de planificación para la determinación del riesgo de

corrosión, requisitos de desempeño de los estándares, prácticas recomendadas y especificaciones
para la selección correcta de materiales, protección contra la corrosión y métodos de monitoreo.
Esto debe llevarse a cabo en la etapa de diseño y luego su realización en la práctica bajo inspección,
control y monitoreo. El estudio de cada accidente con análisis de fallas, coordinación, educación y
transferencia de conocimiento también son componentes necesarios de la metodología de manejo
de corrosión.

Por lo tanto, el manejo de la corrosión es un amplio espectro de medidas y procedimientos de

interacción entre diferentes servicios y especialidades, desde un trabajador hasta un jefe, desde un
ingeniero hasta un comprador y un abogado.

El programa de gestión de corrosión no requiere necesariamente establecer un sistema de "tasa de

corrosión cero", sino más bien establecer límites operativos, planes de monitoreo e inspección para
asegurar tasas de corrosión aceptables que permitan que el sistema funcione de manera confiable
y segura.

El factor humano es un tema clave en el manejo de la corrosión y en la disminución de los accidentes

por corrosión. Las causas de los errores de los humanos son la falta de conciencia, educación,
conocimiento y capacitación, diseño incorrecto, control y supervisión insuficientes, falta de
motivación e incentivos para disminuir el riesgo de corrosión, operación incorrecta y elemento de
cambio. Mejorando la gestión de la corrosión, reducimos el riesgo de corrosión en la industria de
petróleo, gas y refinación y su influencia negativa en el medio ambiente y la sociedad. Se sugiere
establecer una legislación sobre el manejo de la corrosión a nivel estatal (como legislación sobre
contaminaciones y protección ambiental), para mejorar la educación y la transferencia de
conocimiento. Las sanciones de gestión pueden obligarlos a prestar más atención a los problemas
de corrosión y convertirlo en un tema prioritario en las plantas de petróleo, gas y refinería.
Es necesario elaborar programas de gestión de la corrosión con inversiones planificadas en cada
etapa de diseño, fabricación, implementación de medidas anticorrosión, operación, monitoreo,
inspección, mantenimiento, educación, transferencia de conocimiento, capacitación e
investigación.