Manual de Operación

Mannual de Opperacción y Maantennimieento
Manual de Operación y Servicio INDICE DE CONTENIDOS
OPERACIÓN DEL EQUIPO

Generalidades sobre el secado........................................................................................ 2
Seguridad........................................................................................................................ 4
Precauciones................................................................................................................... 6
Tablero de Comandos..................................................................................................... 7
Puesta en marcha del equipo........................................................................................... 10
Parada del equipo............................................................................................................ 12
Regulación de los basculantes......................................................................................... 13
Variación de capacidad de descarga del equipo.............................................................. 15
MANTENIMIENTO
Inspección Previa al inicio de la Temporada................................................................... 16
Que hacer en Caso de Incendio...................................................................................... 18
Sistema colector de livianos…………………………………………………………… 19
PROBLEMAS / SOLUCIONES
Posibles fallas vinculadas al quemador......................................................................... 20
Posibles fallas vinculadas a la secadora........................................................................ 21
Anexos
A PLANO DE SECADORA
B TABLERO DE COMANDOS
C INSTALACIÓN ELÉCTRICA
D INSTALACIÓN DE GAS
E RED CONTRA INCENDIO
F RED DE AIRE COMPRIMIDO
G PRINCIPALES COMPONENTES DE LA SECADORA
Parque Industrial
(6070) Lincoln – Buenos Aires
Argentina
Tel./Fax: (02355) 432247/424143
http://www.secadorasmega.com.ar
e-mail: tecnica@secadorasmega.com.ar
servicios@secadorasmega.com.ar
1
Manual de Operación y Servicio GENERALIDADES DEL SECADO
Generalidades sobre el secado de cereal.

En la actualidad, las técnicas de cosechas anticipadas, en casi la mayoría de los granos, hacen que los mismos se
separen de la planta madre en condiciones de alto porcentaje de humedad. Si bien el grano se ha desarrollado, el
agua que contiene no permite una conservación por largo tiempo. Ésta es la razón primordial que justifica la
eliminación del excedente de agua para encarar una larga permanencia en los lugares de almacenamiento.
Una máquina secadora de granos tiene que satisfacer 2 (dos) puntos de gran importancia:
• CALIDAD DE SECADO
• ECONOMÍA
La calidad de secado será mejor a medida que se aproxime al natural, es decir: humedad uniforme en la masa de
granos y mínima fisuración y descascarado.
Con respecto a la economía de secado, consideramos que en el mercado de granos el consumo energético
(expresado en %) está prorrateado aproximadamente de la siguiente manera:
7
8
55 30
Transporte Cosecha Siembra Secado
En el gráfico se ve claramente que tiene una gran importancia el ahorro de energía en el ítem secado.
Por lo antes explicado, Ingeniería MEGA S.A. diseña y fabrica su máquina Secadora de granos MEGA teniendo
como principal objetivo el de lograr máxima calidad de secado y mínimo consumo de energía.
En adelante se explica el modo de operación y mantenimiento de la máquina Secadora de Granos MEGA para
aprovechar al máximo sus principales virtudes.
Antes de hablar del funcionamiento propio de la secadora se deben considerar otros aspectos que hacen al buen
funcionamiento de la misma. Estos son:
PRELIMPIEZA: es sumamente conveniente el ingreso de grano limpio a la secadora. Las razones son:
• Las materias extrañas suelen tener mayor humedad que el mismo grano, con lo cual se estaría
desperdiciando “energía de secado”.
• Disminuye el grado de contaminación.
2
Manual de Operación y Servicio GENERALIDADES DEL SECADO
• Todo elemento diferente al grano (chala, chaucha, etc.) dificulta el normal descenso del mismo dentro de las
columnas. Esto ocasiona zonas de interrupción en el movimiento del grano, el cual se sobreseca alcanzando
temperaturas elevadas con el consecuente peligro de incendio.
CLASIFICACIÓN DE PARTIDAS: Se aconseja trabajar con granos que tengan una variación de humedad de no
más del 2%. Si la diferencia de humedad entre granos es excesiva, se hace muy difícil el correcto secado.
ATENCIÓN: Granos con gran cantidad de

materias extrañas pueden disminuir considerablemente el
rendimiento y correcto funcionamiento de la máquina.
3
Manual de Operación y Servicio SEGURIDAD
Uno de los principales puntos de equipo a que conozca las maneras vea involucrado en el manejo de la
importancia para Ingeniería Mega seguras de proceder, y algunos máquina. Evite realizar cualquier
S.A. es su seguridad y la seguridad inconvenientes que se pueden llegar tipo de alteraciones en el equipo.
de las personas que se vean a manifestar. Algunas alteraciones pueden llegar a
involucradas en el manejo de la Como propietario y/u operador, es producir situaciones muy peligrosas,
secadora. Este manual ha sido vuestra responsabilidad conocer y las cuales pueden derivar en lesiones
elaborado teniendo en mente este saber que requerimientos y serias, inclusive la muerte.
importante y fundamental tema. precauciones han de tenerse en
Queremos ayudar al operador del cuenta, e informar al personal que se
SÍMBOLO DE PRECAUCIÓN
El símbolo que se muestra a la

derecha se utilizará con el fin de
prestar especial atención a
¡CUIDADO! ¡ALERTA!
instrucciones que conciernen a su
Toda persona que se encuentre
seguridad personal. Observe este
trabajando en la secadora o en las
símbolo; el mismo le indicará
inmediaciones de ésta debería leer este
importantes precauciones de
manual. Este manual se entregará al
seguridad. Significa ATENCIÓN,
propietario junto con el equipo. La no
CUIDADO, PRECAUCIÓN,
lectura del manual y sus instrucciones de
PELIGRO. Lea el siguiente
seguridad derivará en un mal uso del
mensaje y sea precavido con los
equipo.
posibles accidentes y/o lesiones
personales, incluso la muerte.
CARTELES DE PRECAUCIÓN/PELIGRO
Ingeniería Mega S.A. recomienda contactar a su

compañía proveedora del suministro eléctrico para contar
con un servicio de emergencias, en caso de necesidad,
para la instalación eléctrica de la secadora. De todos
modos el cableado de la instalación deberá ser
compatible con el sistema eléctrico utilizado por la
compañía y Ud. deberá contar con el suministro de
energía adecuado para su unidad de secado.
Los carteles de seguridad deberán ser leídos e
interpretados por todo aquel que se encuentre en los
alrededores del área de la secadora. Si las siguientes
etiquetas adhesivas no se encuentran colocadas en su
equipo o si se encuentran dañadas remitirse a:
Ingeniería MEGA S.A.

Parque Industrial Lincoln
(6070) Lincoln –Buenos Aires – Argentina
Tel.: 0054 – 2355 - 432247
4
Manual de Operación y Servicio SEGURIDAD
ESTAS CALCOMANÍAS DEBERÍAN ESTAR EN LUGARES VISIBLES DE

LA SECADORA. SI SE EXTRAVIARAN O DAÑARAN, CONTACTENOS
PARA REALIZAR SU REPOSICIÓN
5
Manual de Operación y Servicio PRECAUCIÓN
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Lea detenidamente el manual de operaciones y servicio antes de intentar operar la secadora.

• El suministro de energía eléctrica deberá estar desconectado antes de realizar cualquier servicio y/o
mantenimiento de los componentes eléctricos. Tenga PRECAUCIÓN cuando realiza chequeos de voltaje u
otros procedimientos que requieran que la corriente eléctrica esté conectada.
• No intente operar la secadora saltando o desviándose de los dispositivos de seguridad de la unidad.
• Chequee si las cañerías de gas tienen algún tipo de pérdida. De ser así, no opere el equipo. Apáguelo y
solicite la reparación de la misma.
• Mantenga la secadora limpia. No permita que material liviano se acumule en las cámaras de “plenum”.
• Tome debida PRECAUCIÓN cuando se encuentre trabajando cerca de ventiladores, quemadores,
basculantes, motores y moto reductores en funcionamiento.
• No intente realizar ajustes de cualquier parte móvil del equipo mientras éste esté en funcionamiento.
• Evite subir y bajar escaleras velozmente, utilice siempre arnés de seguridad que cuente con “cabo de vida”.
No corra por las plataformas, CAMINE. Use equipo de seguridad (casco, guantes, anteojos, etc.).
Tenga Precaución en la operación de este equipo

El diseño y fabricación de la secadora está dirigida a la seguridad del operador. De todos modos, y teniendo
en cuenta que el equipo posee quemadores de gas, instrumental eléctrico que trabaja con alto voltaje,
componentes que trabajan girando a gran velocidad, esto presenta un riesgo para el personal, el cual estará
resguardado siempre y cuando las tareas que realice se hagan de manera eficiente y el acceso a los distintos
componentes se haga tomando debida conciencia de los riesgos y peligros que pueden manifestarse.
El funcionamiento seguro y permanente del equipo y sus partes automáticas depende en gran parte del
propietario. Para tener un sistema de secado seguro y confiable, siga las recomendaciones de este manual.
Realice prácticas de puesta en marcha del equipo regularmente con el objeto de verificar su correcto
funcionamiento; y para evaluar posibles fallas y/o mal funcionamiento de los componentes.
Asegúrese de tener siempre en cuenta las precauciones de seguridad enumeradas aquí antes de intentar
realizar cualquier tipo de trabajo en la máquina secadora.
UN OPERADOR CAUTELOSO
ES EL MEJOR SEGURO
CONTRA LOS ACCIDENTES
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Manual de Operación y Servicio TABLERO DE COMANDO
1 2 3 4 5 6 7
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18 19
Figura 1: Tablero de comandos de la secadora. (Torre simple – Alimentación: Gas)
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DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS - TABLERO DE COMANDO
QUEMADOR
1. Luz blanca – Habilitado: Se enciende, cuando están dadas las condiciones, para encender el
quemador. Esto ocurre, cuando los presostatos de aire y gas, están activados. Deben estar las
turbinas encendidas (activando el presostato de aire) y debe haber presión en el ramal de
alimentación de gas al quemador(activando el presostato de gas), para que esta luz se encienda.
2. Perilla de encendido: Permite encender el quemador. Solamente se va a encender el
quemador, si la luz blanca – Habilitado está encendida.
3. Pulsador y luz roja - Reset: Se enciende, cuando ha entrado en estado de falla, el encendido
del quemador. En este caso, para volver a encender el quemador, hay que presionar el pulsador
y luz roja Reset.
4. Luz ambar - Barrido: Se enciende luego de activada la perilla de encendido. Permanece
encendida 20 segundos, para que se realice un barrido de gases en la cámara de combustión.
Luego de este tiempo de espera, el control de llama, enciende el piloto.
5. Luz azul - Piloto: Esta luz enciende, cuando enciende la llama piloto del quemador.
6. Luz verde – ON: Transcurrido el tiempo de estabilización de la llama piloto, el control de
llama, habilita el encendido del fuego principal. Si la secadora cubre el nivel mínimo de grano,
se enciende la luz verde ON, y enciende la llama principal del quemador.
Este encendido, puede verse interrumpido por la falta de nivel de grano en la secadora. Si no
hay nivel inferior rojo de grano, no se habilita el encendido de la llama principal del quemador.
7. Controlador de temperatura: Este equipo muestra la temperatura de secado al operador.
Permite programar una temperatura máxima de operación, superando esta temperatura, se
apaga el quemador. También permite ingresar una temperatura deseada de secado, para que
luego el termómetro, controle automáticamente la potencia del quemador (Por medio de la
válvula modulante Bellimo del quemador).
TURBINAS
8. Pulsador verde: Permite encender el motor del ventilador.

9. Pulsador rojo: Permite apagar el motor del ventilador.
10. Luz verde de motor: Se enciende mientras permanezca encendidos los ventiladores.
11. Perilla de activación de sirena: Esta perilla, activa un aviso sonoro, ante la eventualidad de
que ocurra una parada indeseada de un motor de ventilador.
8
12. Luz roja de alarma: Esta luz, se enciende cuando no están todos los ventiladores encendidos
en su totalidad. Durante la normal operación, esta luz debe estar apagada y todos los
ventiladores funcionando.
Ante la eventualidad de la parada de un ventilador, se enciende esta luz roja de alarma. Si la
perilla de activación de sirena (11) esta activada en este momento, suena la sirena de alarma,
para avisar al operador que se apago un ventilador
NIVEL DE GRANO
13. Luz verde de llenado de tolva: Se enciende al llenarse la tolva de carga. Cuando se enciende
esta luz, si la perilla de alarma esta activada, suena la alarma sonora de la secadora. Cuando se
enciende esta luz, existe riesgo de que se produzca un atascamiento en las mecanizaciones de
carga de la secadora.
14. Luz roja de vaciado de tolva: Cuando la máquina está secando, esta luz roja debe estar
apagada, indicando que el nivel de grano de la secadora, es suficiente para secar.
Cuando esta luz se enciende, la secadora no tiene nivel de grano suficiente. Inmediatamente se
produce la parada del sistema de descarga de grano, se interrumpe la alimentación de gas
principal al quemador (solo queda el piloto encendido), y una alarma sonora alerta al operador
a corregir la eventualidad de que se quedo sin nivel de grano.
ADICIONALES
15. Perilla de encendido de la luz: Esta perilla, activa una luz, que ilumina el puesto de operación
de la secadora. Es usada cuando la secadora funciona de noche.
16. Perilla de activación de alarma sonora: Esta perilla activa y desactiva, la alarma sonora de la
secadora. Esta alarma, se activa ante la presencia de las siguientes fallas durante el
funcionamiento:
• Exeso de nivel de grano.
• Falta de nivel de grano.
• Exceso de temperatura.
• Quemador en falla.
• Turbina apagada.
9
DESCARGA
17. Perilla de activación de sistema de descarga: Esta perilla activa y desactiva, la descarga de
grano de la secadora.
Cuando se esté secando, la perilla debe estar activa hacia arriba (SECADO), de esta manera,
ante una falla por falta de nivel, el sistema de descarga de grano se detendrá. Luego de reponer
el nivel de grano, el sistema re-arranca solo automáticamente.
Cuando se desee vaciar el equipo, se debe activar la perilla hacia abajo (VACIADO). De esta
manera, ante una falta de nivel de grano, el sistema de descarga no se detendrá, y permitirá
vaciar la secadora.
18. Luz verde – descarga encendida: Cuando se enciende esta luz, el sistema de descarga esta
encendido.
19. Perilla de velocidad: Mediante esta perilla, se permite modificar el caudal de grano, del
sistema de descarga. Con el objeto de descargar más o menos grano, según la necesidad del
operador.
Esta perilla, modifica la frecuencia de giro del motor de descarga. La frecuencia, puede tomar
cualquier valor intermedio, entre 15 y 100 Hz.
10
Manual de Operación y Servicio PUESTA EN MARCHA
Operaciones a realizar por primera vez (a realizar por personal de Ingeniería Mega S.A.)
1. Verificar la alineación de los basculantes de salida de granos. De no encontrarse en las distancias
preestablecidas, realizar la alineación de los mismos (Ver REGULACIÓN Y ALINEACIÓN DE LOS
BASCULANTES)
2. Verificar el sentido de giro de los ventiladores axiales y el amperaje consumido por los motores. Para ello
alimentar eléctricamente el tablero, y luego activar, de a uno por vez, los pulsadores verdes de encendido de
los ventiladores (Ver Fig1 Pos10). Chequear que los testigos luminosos se enciendan (Ver Fig1 Pos12).
3. Antes de realizar el llenado de la secadora, verificar que todas las columnas se encuentren libres de
elementos extraños. La manera de verificarlo es mirando desde dentro de la tolva de carga todas y cada una
de las columnas de secado en dirección hacia los basculantes.
4. Luego de inspeccionado y verificado, llenar la máquina y realizar un chequeo general de luces, alarmas, e
indicadores de nivel (Fig.1 Pos. 7 y 8). Asimismo los niveles de la Tolva de Carga se pueden observar por
los visores que ésta posee en uno de sus laterales. PRECAUCIÓN: No llenar la secadora con las turbinas
encendidas.
5. Cuando la secadora esté en el proceso de llenado, verificar la uniformidad del mismo en la totalidad de las
columnas de secado. Una forma simple de verificarlos es observando si la pirámide de cereal en la Tolva de
Carga está aproximadamente centrada. (Nota: las columnas centrales se llenan más rápidamente que las
externas).
6. Chequear los valores de temperatura; como así también los valores de alarma y corte (ver
PROGRAMACIÓN DEL TERMÓMETRO).
7. Controlar el correcto funcionamiento del quemador de gas (ver Anexo 1 - Quemadores de llama
continua), como así también sus elementos críticos.
Puesta en marcha “DIARIA”
1. Una vez llena la máquina, accionar el interruptor general y poner en marcha los ventiladores. (Se
encenderán las luces verdes correspondientes).
2. Poner en marcha el quemador de gas con la llave de encendido (Fig.1 Pos. 5) y regular la temperatura según
las características del grano a secar. (Verificar en el manifold del quemador que exista correcta presión de
gas).
Dejar la secadora encendida por un lapso de aproximadamente 15 a 20 minutos.
Tipo de cereal Temperatura de Secado (ºC)

Maíz 100 – 110
Soja 80 – 90
Girasol 60 – 65
Arroz 48 - 55
Trigo 70
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Manual de Operación y Servicio PUESTA EN MARCHA
3. Poner en marcha el motor del basculante colocando la perilla en posición SECADO (Fig.1 Pos. 10). El
variador de velocidad se puede colocar entre 15 y 100 Hz. Luego se adoptará una velocidad según la
capacidad de la secadora, temperatura de secado, tipo de cereal, humedad de entrada del mismo, humedad
de salida requerida, forma de secado (todo calor o con enfriamiento en máquina).
Se recomienda, como primera aproximación para extraer 3 puntos de humedad, ajustar el variador a una
velocidad igual a la capacidad de secado de la máquina si ésta es de torre simple; y, velocidad igual a la
mitad de la capacidad de la secadora si la misma es de doble torre.
Por ejemplo: Secadora 50 Tn/h - Velocidad adoptada: 50 Hz.
4. Transcurridos 45 minutos aproximadamente de funcionamiento de la máquina, tomar muestras de grano en
la salida de la tolva para controlar humedad. Aumentar o disminuir la velocidad del variador según
necesidad (grano húmedo: disminuir la velocidad y viceversa).
5. Controlar que la salida de granos del basculante sea pareja en ambos lados y en todo el largo. Si se observa
que el grano en alguna zona no sale, inspeccionar si existe algún objeto o elemento que obstruya el paso del
cereal.
6. Chequear periódicamente como se realiza la carga de la Tolva Superior y los niveles.
7. Verificar que la temperatura de salida de grano en cada lado de los basculantes no sea muy despareja. Esto
se puede realizar simplemente tomando granos con la mano y compararlos en forma táctil.
8. Cuando se detiene la secadora o antes de ponerla en marcha, limpiar siempre la cámara de los ventiladores
ya que en el piso de la misma suelen acumularse restos de cáscaras y granos.
9. En máquinas con recuperación (forzada o inducida) realizar también limpieza en el sector de tolva de
Cámara de quemadores.
PRECAUCIÓN: ANTES DE PONER

EN MARCHA LOS MOTORES DE LA SECADORA
VERIFICAR QUE NO SE ENCUENTRE NINGÚN
OPERARIO NI OBJETO DENTRO DE LA CÁMARA
DE VENTILADORES.
11
Manual de Operación y Servicio PARADA DEL EQUIPO
Parada del equipo

1. Apagar el quemador de gas con el interruptor de encendido. Una vez que se observó que no hay más llamas
cerrar las llaves de gas. (Con esta operación se verifica el correcto funcionamiento de las válvulas a
solenoide).
2. Detener los basculantes colocando la perilla (Fig.1 Pos. 10) en posición 0.
3. Transcurridos 20 a 30 minutos detener los ventiladores.
ATENCIÓN: NUNCA DETENER

LAS TURBINAS CON LOS QUEMADORES
ENCENDIDOS. DEJAR EN MARCHA LOS
VENTILADORES DURANTE 20 MINUTOS COMO
MÍNIMO, LUEGO DEL APAGADO DE LOS
QUEMADORES.
12
Manual de Operación y Servicio REGULACIÓN DE BASCULANTES
Regulación y Alineación de los Basculantes

1. Extraer del motor del motorreductor, la carcaza de protección, para poder girar la hélice con la mano (De
esta manera hacemos girar el motorreductor manualmente, durante toda su regulación).
CARCAZA
BIELA
MOTOR
BASE
MOTORREDUCTOR
Figura 2
2. Girarla para posicionar cualquiera de los basculantes centrado, observando que la medida “A” sea igual en
ambos lados, y que el basculante quede en posición horizontal. (Fig. 3).
PLACA DE BARRIDO
A A
Figura 3
3. Regular la medida “B” (apertura) en los dos extremos del basculante a 32 mm (Fig. 4).
B B
Figura 4
13
4. Sin hacer girar el motorreductor, verificar la medida “A” en los otros basculantes. Si estas no fueren iguales
(aprox. 113 mm), aflojar las tuercas de los soportes de los basculantes, ubicados en el frente de la máquina,
y alinear, verificando nuevamente la distancia “B” de ambos lados.
5. Regular la amplitud de desplazamiento aflojando la tuerca “F” desplazando hacia el centro o hacia fuera
como indica la flecha, re-ajustando luego (ver Fig. 5). La regulación Standard es de 32 mm de
desplazamiento hacia ambos lados.
TUERCA “F”
Figura 5
6. Hacer girar el motorreductor y verificar que el desplazamiento “C” sea igual en ambos lados (Fig. 7). De no
ser así, aflojar los tornillos que fijan el motorreductor a la base (Fig. 6), y desplazar éste último hasta
conseguir el desplazamiento “C” equidistante en ambos sentidos.
TORNILLOS DE FIJACIÓN
Figura 6
14
C C
Figura 7
7. Poner en marcha y controlar visualmente si la salida de cereal es similar en ambos lados.
VARIACIÓN DE LA CAPACIDAD DE DESCARGA DE LA SECADORA.
Existen tres (3) alternativas con las cuales se puede variar la capacidad de descarga de la secadora de granos
MEGA:
• Variador de Frecuencia.
• Variación de excentricidad de la biela que comanda el motorreductor.
• Regulación de “boca de descarga” de basculantes.
1. Con el potenciómetro del variador de frecuencias ubicado en el tablero de comandos de la
máquina se puede variar la velocidad de oscilación de los basculantes con lo cual se modifican
las toneladas por hora descargadas. A mayor frecuencia (la misma se visualiza en el display del
variador y se expresa en Hz.), mayor capacidad de descarga y viceversa.
2. Con la opción 2 se deberá aflojar el tornillo “F”, y desplazarlo hacia el centro o hacia fuera
según se quiera alcanzar menor o mayor desplazamiento, respectivamente. Con esto se
consigue mayor o menor cantidad de material descargado. (Ver ítem 6 puntos A y B de
regulación de basculantes).
3. La tercera posibilidad para variar la capacidad de descarga de la máquina consiste en modificar
la altura entre basculante y embocador. (Ver ítem 3 de regulación de basculantes).
15
Manual de Operación y Servicio INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
INSPECCIÓN PREVIA AL INICIO DE TEMPORADA.

La secadora de granos MEGA ha sido diseñada de manera tal que, prácticamente, no requiera de mantenimiento.
Como siempre, previo al inicio de cada temporada, y antes de la puesta en marcha, recomendamos realizar un
chequeo general del equipo con el objeto de verificar la existencia de partes y/o elementos dañados que deban ser
reemplazados.
Este chequeo ayudará a eliminar posibles fallas y se asegurará de un funcionamiento confiable de la máquina.
Desconecte el suministro eléctrico antes de realizar cualquier verificación.
Motores y Ventiladores:
No necesitan servicio de mantenimiento alguno (lubricación, etc.), aunque se recomienda revisar y controlar
periódicamente los álabes por si hubiere alguna rotura o daño por interposición de elementos extraños.
Cableado y Tableros:
Inspeccionar tableros y cableado general del equipo. Después de un tiempo prolongado de inactividad es
conveniente revisar posibles focos de humedad en los tableros; y daños causados por roedores en los cables lo que
podría generar desperfectos y/o cortocircuitos en la máquina. Chequear que los terminales de cables se encuentren
en buen estado de conservación y correctamente ajustados.
Quemadores:
Se recomienda realizar mantenimientos preventivos de acuerdo al siguiente esquema:
PERÍODO MANTENIMIENTO
Cada Mes 1. Control de seguridad: con el quemador en funcionamiento, cortar el suministro

de gas. El quemador debe detenerse y pasar a falla.
2. Quitar la tapa del filtro, retirar y limpiar la malla filtrante. Verificar que la
malla calce en la canaleta.
3. Apagar el quemador con el interruptor y verificar el correcto y total apagado del
mismo.
Cada 6 meses 1. Revisar y limpiar el electrodo de encendido y la varilla detectora.

2. Revisar cables y capuchón de bujías.
Cada 1 año Limpieza anual:

Se aconseja lavar con agua a presión (por ej.: hidrolavadora) el interior de la cámara y
cilindros de ventiladores, especialmente la parte superior del equipo ya que es allí
donde se adhieren la mayor parte de materiales finos. Esto se debe a que el aire que
pasa por la parte superior de la cámara de ventiladores es el de mayor contenido de
vapor de agua.(Fig. 8)
Si la máquina secadora estuviera equipada con Sistema de Limpieza (extractores de
polvo) se deberá realizar el mismo procedimiento que en las cámaras de ventiladores.
16
Otro de los sectores a los cuales se debe prestar especial atención es en la parte
inferior de las columnas de secado, sobre los laterales de la máquina (Fig. 9). Para
realizar la limpieza de este sector se procede de la siguiente manera: Retirar la tapa
lateral (2ª chapa del 1er. Módulo. Única con perillas de apertura y cierre) que posee la
secadora, con lo cual se consigue libre acceso a la columna de secado. Generalmente las
materias extrañas que se encuentran en esa zona son de fácil extracción con las manos.
Por último inspeccionar visualmente desde la parte superior (desde Tolva de Carga)
por si existiera algún cuerpo extraño atascado entre las columnas de secado.
Limpieza Periódica Se deberá establecer una rutina de limpieza entre las columnas de secado y pisos en
donde pueda existir acumulamiento de granos partidos y material liviano. Por lo general
este material se acumula en el piso de la cámara de ventiladores de la secadora. (Para
facilitar esta limpieza la secadora de granos MEGA posee una tolva en donde se
acumula la suciedad).
Cada 15 días Se recomienda vaciar completamente la secadora e inspeccionar si existen elementos
extraños en la zona de descarga.
Zona de mayor
concentración de
livianos adheridos.
FIGURA 8
Zona a
limpiar
Acceso
a
Separador
Terreno Natural
FIGURA 9
17
En caso de incendio
1. Cuando Ud. detecte humo y/o fuego dentro del equipo deberá proceder de la siguiente manera:
A. Apagar los quemadores
B. Detener los ventiladores
C. Detener la descarga de la máquina.
2. En caso de persistir el foco de incendio. Ingresar con extintores para combatir el fuego.
3. Una vez realizado esto, chequear todos los sectores para comprobar la existencia de otros focos.
4. Si el equipo cuenta con el equipamiento de una red de incendio, poner en funcionamiento la misma en el/los
sector/es donde se ubique el fuego.
5. Es aconsejable colocar extintores en la secadora a fin de agilizar la tarea en caso de emergencia.
NUNCA INTENTE:
• Combatir el fuego manteniendo/poniendo en marcha los ventiladores.
• Enviar cereal por norias y/o transportadores, o almacenarlo cuando exista un foco de incendio o la sospecha
de uno.
• Dejar en funcionamiento los basculantes de la Mesa de Descarga, ya que esto permitiría el ingreso de
oxígeno a las columnas de secado alimentando el fuego.
18
Manual de Operación y Servicio EXTRACTORES DE POLVO
SISTEMA COLECTOR DE LIVIANOS: Extractores ciclónicos
El caudal de aire de la máquina arrastra los materiales livianos, que acompañan al grano, hacia el
exterior. Las partículas que salen expulsadas por el aire de los ventiladores, por sus características, se
suspenden durante un corto período de tiempo (minutos) y/o decantan a varios metros de la secadora. Este
fenómeno produce complicaciones si existen viviendas, depósitos o instalaciones próximos a la secadora.
Por ello Ingeniería MEGA S.A. fabrica un sistema colector de material liviano, el cual se encarga de
captar gran parte de los elementos que expulsan las turbinas.
Sus componentes se pueden diferenciar en los siguientes elementos:
• Ciclón primario ó Principal: encargado de separar un determinado conjunto de partículas por
medio de un efecto de centrifugado. El mismo se posiciona en forma “horizontal” a la salida de la
cámara cilíndrica que contiene las turbinas de la máquina.
• Ciclón secundario: capta las partículas expulsadas por el principal. Tiene como función disminuir
la velocidad de aire. El mismo posee una tapa la cual posibilita el acceso para su limpieza.
NOTA: Este sistema produce una pérdida de presión disminuyendo el caudal de aire de secado. Por ello
las secadoras que incorporen este sistema, necesitaran mayor potencia eléctrica para alcanzar el caudal
aire requerido para un óptimo secado.
19
Manual de Operación y Servicio PROBLEMAS/SOLUCIONES
Posibles fallas vinculadas al quemador.

PROBLEMA CAUSA COMPROBACIÓN
Al encender el quemador el control de Verificar con un tester si existe tensión en
llama no alimenta a la válvula a el momento del encendido
solenoide piloto o al transformador
Piloto No enciende Bujía de encendido defectuosa Verificar chispa. La luz de la bujía debe
ser de aprox. 3 mm.
Bobina de válvula a solenoide quemada. Realizar medición de continuidad en la
misma.
Bobina de válvula a solenoide principal Realizar medición de continuidad en la
El piloto enciende (hay
quemada. misma.
detección), no así el
El control de llama no alimenta la Chequear con un tester si la bobina recibe
quemador.
válvula a solenoide principal. tensión.
Problemas en el regulador de gas. Deberá verificarse la presión de gas en el
manómetro más próximo, aguas debajo del
regulador.
Necesidad de una mayor Filtro tapado Verificar presión de gas en el manómetro
capacidad calorífica. (No más próximo, aguas abajo del filtro.
se llega a la temperatura Presión baja G.L.P.: verificar la carga de los tanques.
deseada) Ésta deberá estar por encima del 30% de
su carga total.
G.N.: Verificar presión de entrada en la
planta de medición.
El quemador se apaga a Electrodo de detección conectado a
los pocos minutos de masa.
encendido
Alimentando el control no Controles límites (Control de presión de Puentear de a uno por vez, verificar el
se encienden las luces gas o aire, Termómetro) con contactos defectuoso y reparar.
indicadoras. abiertos.
Cable del electrodo conectado a masa. Comprobar la continuidad del cable y
Alimentando el control, se
aislamiento.
realizan las secuencias de
barrido y encendido
normalmente pero no se
produce la detección de
llama.
Electrodo de detección averiado Retirar el electrodo y verificar porcelana.
20
Apendice A PLANO DE SECADORA
Apendice A
PLANO DE SECADORA
Apendice B TABLERO DE COMANDOS
Apendice B
TABLERO DE COMANDOS
Apendice C INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Apendice C
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Apendice D INSTALACIÓN DE GAS
Apendice D
INSTALACIÓN DE GAS
1.2
1.1
1.1 1.4 1.2

1.4
1.4 1.4
1.4
3 3 2 3
4
1.3
4
6
4
5
3 3 2
5
5
6
Lista de piezas
ITEM CANT CODIGO DESCRIPCION
1.1 1 00-M1-QU601-0000-00 Medio quemador M6 parte DER
1.2 1 00-M1-QU602-0000-00 Medio quemador M6 parte IZQ
1.3 1 00-M1-QU001-0000-00 Piloto armado
1.4 6 00-M1-QU002-0000-00 Venturis de 3"
2 1 00-QU-GN062-0000-10 Colector de 3/4" para dos venturi M6
Dibujado por Controlado por Aprobado por Archivo Fecha Escala
3 2 00-QU-GN061-0000-10 Colector de 3/4" para dos venturi M6
ARS RG MEL 21/01/2011
4 3 00-QU-GLP40-0001-00 caño SCH 40 de 3/4" por 3200 mm 00-AG-Q6A00-XXXX-SM.idw
5 1 00-PM-EXA3A-XXXX-MI PM-(3/4" x 3 sub 3/4")-GLPExp-c/mte I N G E N I E R I A

Quemador GLP M6. Exportación.
6 1 00-TV-GLEA0-XXXX-D0 Tren de valvulas 3/4" GLP. Exportación. MEGABelgrano 79 - 6070 Lincoln (B)
(02355) 432380 - 432781/247
S.A.
00-AG-Q6A00-XXXX-SM
7 1 00-M1-AC504-0000-00 SOPORTE TREN DE VALVULAS e-mail: fabrica@secadorasmega.com.ar
Technical Specification Honeywell Combustion Controls S.r.l.
Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Contents
SUMMARY DESCRIPTION.......................................................................................................................................................... 2
IMPORTANT NOTES .................................................................................................................................................................... 2
SAFETY INSTRUCTIONS ................................................................................................................................................................. 2
INTENDED USE ............................................................................................................................................................................... 2
NOTE FOR THE EQUIPMENT OPERATOR ....................................................................................................................................... 3
MEANING OF SYMBOLS AND SIGNAL TERMS USED ....................................................................................................................... 4
PRODUCT INFORMATION.......................................................................................................................................................... 5
APPLICATION .................................................................................................................................................................................. 5
DESIGN AND FUNCTION ................................................................................................................................................................. 5
MODEL FUNCTIONS........................................................................................................................................................................ 5
TYPE OVERVIEW ............................................................................................................................................................................ 5
ORDER INFORMATION .................................................................................................................................................................... 6
TECHNICAL DATA ........................................................................................................................................................................... 7
DIMENSIONAL DRAWING ................................................................................................................................................................ 8
BLOCK DIAGRAM ........................................................................................................................................................................... 9
CE STATEMENT OF CONFORMITY ................................................................................................................................................. 9
TIMINGS........................................................................................................................................................................................ 10
CONNECTION DIAGRAM AND PROCESS DIAGRAM....................................................................................................................... 10
APPLICATION-SPECIFIC FEATURES ................................................................................................................................... 11
INFORMATION SYSTEM ................................................................................................................................................................ 11
PROGRAM SEQUENCE DISPLAY................................................................................................................................................... 12
LOCKING AND UNLOCKING........................................................................................................................................................... 12
FLAME MONITORING .................................................................................................................................................................... 12
STRAY LIGHT MONITORING .......................................................................................................................................................... 13
ASSEMBLY AND INSTALLATION .......................................................................................................................................... 13
SAFETY INSTRUCTIONS ............................................................................................................................................................... 13
ASSEMBLY AND ELECTRICAL INSTALLATION ............................................................................................................................... 13
FLAME MONITORING .................................................................................................................................................................... 13
STARTUP AND INSPECTION................................................................................................................................................... 14
SAFETY NOTE............................................................................................................................................................................... 14
FUNCTION CHECK ........................................................................................................................................................................ 14
LOCKOUT CONDITIONS ........................................................................................................................................................... 15
POTENTIAL FAULTS ...................................................................................................................................................................... 15
LOCKOUT DIAGNOSTICS .............................................................................................................................................................. 16
REPAIR AND DISPOSAL........................................................................................................................................................... 17
C Added DKG972-N Mod. 33 & 34 - Fixed typing errors on Technical data paragraph 30-10-2012 0066661 MasPia
B Added functional statements and deleted Line voltage monitoring paragraph 03-24-2011 0076345 MasPia
A First issue. 01-07-2008 0036115 AleCas
Rev. Description Date E.C.N. Sign.
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Summary description
The burner control boxes DKG972-N control and supervise 2 stage atmospheric burners. They are tested and approved
according to EN298:2003 and to EN230:2005. They can also be used with direct air heaters (DIN 4794).
Important Notes
Safety instructions
1. Comply with the operating instructions.
2. Use the device as
intended
in flawless condition,
aware of safety and hazards.
3. Note that all assembly, startup, maintenance and adjustment activities may only be performed by authorized skilled
technicians.
4. Malfunctions that may compromise safety must be remedied immediately.
5. We do not assume liability for damages and operating malfunctions resulting from disregard of these instructions or improper
handling of the digital burner control boxes!
In regard to construction and program sequence,

the burner controllers DKG97x-N correspond to the
applicable European directives, standards and
regulations (see PRODUCT INFORMATION).
Intended use
The digital burner control boxes DKG 972-N are solely intended for OEMs using the controller in or on their products. The
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
control box DKG972-N will functionally replace the control box DKG972.
The intended use also includes observing the operating instructions.
Any other or additional use is considered not in compliance with the intended use. The manufacturer is not liable for resulting
damages.
Note for the equipment operator
The equipment operator shall exclusively follow the

instructions and safety notes of the corresponding
operating and maintenance instructions of the
burner or heater manufacturer.
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Meaning of symbols and signal terms used
Symbol Danger term and structure Meaning
DANGER! Safety note - High danger potential

High risk, disregard leads to irreversible personal injury and
Description of danger location and danger even death or significant property damage. Prohibiting
• Measures for danger prevention symbol (complemented by specific pictograph) in conjunction
with the term 'DANGER'
DANGER! Safety note - High danger potential

High risk, disregard leads to irreversible personal injury and
Description of danger location and danger even death or significant property damage. Attention symbol
• Measures for danger prevention (complemented by specific pictograph) in conjunction with the
term 'DANGER'
WARNING! Safety note - Medium danger potential

Medium risk, disregard may lead to irreversible personal
Description of danger location and danger injury and even death or significant property damage.
• Measures for danger prevention Attention symbol (complemented by specific pictograph) in
conjunction with the term 'WARNING'
CAUTION! Safety note - Low danger potential

Low risk, disregard may lead to light personal injuries or light
property damage. Attention symbol (complemented by
Description of danger location and danger
specific pictograph) in conjunction with the term 'CAUTION'
• Measures for danger prevention
Description of instruction Instruction, e.g. required protective measures

No danger term, round symbol (complemented by instruction-
related pictograph)
Text Note, tip or important information
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Title: DKG-N
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Product Information
Application
The burner controllers DKG 972-N control and supervise 2 stage atmospheric burners. They are tested and approved according
to EN298:2003. They can also be used with direct air heaters (DIN 4794).
Possible flame sensors:

• Ionization probe
• Infrared flame detector IRD 1020.1
Design and Function

The enclosure consists of a flame-resistant plug-in type plastic housing.
Microprocessor, electronic components, output relay, automatic flame guard are arranged on a printed circuit board. well-
protected in the housing.
The LEDs for the information system are located on the top of the housing.
Stable timings are achieved with the microprocessor-controlled program sequence, independent of:
• fluctuations of the line voltage
• ambient temperature
• starting cycles
The built-in visual information system not only permits continuous monitoring of the current events (useful especially to
monitoring the starting process) but also provides information on causes of a possible lockout.
In each instance, the last error causes are stored in the device and can even be reconstructed after a voltage drop when the
unit is switched on again.
The design of the burner controllers provides safety against low voltage conditions; thus the system is not endangered even in
case of extreme voltage drops.
Model functions
Listed are the features of the family:
• 2-stage featured
• restart / repetitive or fault lockout / blocking in case of flame failure after safety time or in case of flame failure during
operation
• IR data transfer to PC
• with fault indicator (LED)
• only non-volatile lockout possible
pin to pin compatibility with previous product family DKG 972
Type overview
Product Family DKG 972-N consists on one standard product with different software customizations (Model) - see below.
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Order information
DMG 972-N Burner control boxes
Article Order text Item no.
Control box DKG 972-N Mod.03 0432003
Control box DKG 972-N Mod.33 R7243A1019
Accessories
Item Order text Item no.
Flame detector IRD 1020.1 axial 16532
Flame detector IRD 1020.1 left 16533
Flame detector IRD 1020.1 right 16531
Bracket Bracket M 93 for IRD 59093
1020.1
Sensor cable 3-pole, 0.6 m 7236001
Socket Socket S98 75310
The above ordering information refers to standard design. The sales program also includes special designs.
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Technical data
Operating voltage 230 V (-15... +10%)
50/60 Hz (±5%)
Series fuse 10 A fast, 6 A slow
Consumption Approx. 12 VA
Max. load per terminal:
- Terminal 3 Ignition transformer output 1.0 A – cos 0.2

- Terminal 4 Motor 2.0 A – cos 0.4
- Terminal 5 Electro valve1 0.5 A – cos 0.4
- Terminal 6 Electro valve2 0.5 A – cos 0.4
- Terminal 7 Lockout 0.5 A – cos 0.4
Total 4.0 A – cos 0.4
Max. 16 A during 0.5 sec
Min. required ionization current (flame on level) 1 µA
Sensitivity, operation (flame off level) 0.7 µA
Stray light sensitivity 0.4 µA
Max. ionization current 26 µA
Probe isolation Probe – Earth greater than 50 M!
Stray capacitance Probe – Earth smaller than 1000 pF

Length of cables:
- Release Cable, Lockout signal cable > 10 m
- Air Dumper signal < 10 m

- Flame signal cable <3m
- other cables <1m
Weight 175 g
Protection class IP 40
Approved temperature range

- Operation -20 °C... +60 °C
- Storage -20 °C... +80 °C
Ice formation, water impact and condensation are not permitted

Tested according to European standard EN 298:2003, as well as all supporting regulations and
directives.
EN230:2005
EN298 classification ATLLXN
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Dimensional drawing
The maximum mechanical outline dimensions of the plastic box hosting the control box DMG97x-N are reported:
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Block Diagram - see Connection diagram and process diagram section for legend.
DKG 972-N
CE Statement of conformity
The products DKG 972-N meet the basic requirements of the following directive:
• EG type testing (Module B) according to pressure device directives 97/23/EG in conjunction with EN298:2003
Basic safety requirements according to Appendix 1
TÜV CERT certificate no.: C-F 1378-00/08
• Gas devices directives 90/396/EWG in conjunction with
EN298:2003 and EN230:2005 - DVGW reference number: CE-0085BT0128
• Low-voltage directives 73/23/EWG in conjunction with the relevant standards.
• EMC directives 89/336/EWG in conjunction with the relevant standards.
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Timings
DKG 972-N Burner control boxes
Mod. tw tvz tn tf ts tv2

s s s s S S
03 12 3 2,5 5 3 25
05 12 3 3,8 5 5 25
10 12 3 8,8 5 10 25
20 12 3 18,8 5 20 25
21 12 3 8,8 5 10 25
27 5 10 8,8 5 10 19,5
28 12 3 3,8 5 5 25
30 12 3 13,8 5 15 25
31 3 - 3,8 5 5 25
32 12 3 48,8 5 50 55
33 1,5 0 2,5 1,5 3 9
34 0 15 9,5 5 10 25
Special Features:
All models (except Mod. 28 & Mod. 31) perform re-start 4 times after flame loss.
Mod. 28 & Mod. 31 re-start = 0
Mod. 21 no blinking until running
Mod. 27 re-starts after flame loss and when no flame after safety time
Mod. 28, 31 and 33 no re-start (lock-out after flame-loss or fault occurs).

There is no re-start after flame loss in stabilization (only in running mode).
Mod. 30 no blinking during start-up and operation
Mod. 32 unlimited re-start after flame-loss
Connection diagram and process diagram
CAUTION!
Use only the connection schema for the wiring noted for the respective model variant (see type overview).
• Wrong wiring will cause faulty functions!
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DKG 972-N, connection diagram:
Legend:
tw waiting time HS Main switch IS Ionization probe (IRD1020.1
tvz Pre-ignition time ST High Temperature Limiter - see separate connection schema)
tf Stray light monitoring GW Gas Control switch Z Ignition electrode
ts Safety time RT Control thermostat M Motor
tn Post-ignition time EV External unlocking/locking V1 Solenoid valve 1st stage
tv2 2
nd
stage delay V2 Solenoid valve 2nd stage
SA External fault indicator
Application-specific features
Information system
The information system indicates the processes in the burner control. It provides constant information on the program phase the
digital burner control box is currently in.
The information system allows to immediately reveal burner faults during start or operation.
If the cause of the fault cannot be analyzed immediately on site, this can be done later thanks to the non-volatile memory.
Once the digital burner control boxes has been

reset, the cause of the fault can visually no longer
be detected.
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The messages of the information system are visualized via a LED using a blinking code (like a Morse code). With the help of an
(optional) accessory device, these messages can also be recorded and displayed in plain text.
Program sequence display

The built-in microprocessor controls both the information system and the program sequence. The individual phases of the
program sequence are indicated as blinking code as follows:
Message Blinking code

Control pause, no heat request I
Burner starts III
Burner in operation I
Line voltage or frequency not in the I
permissible range
Legend:
I = short pulse
= long pulse
Locking and unlocking

The device can be locked (fault occurred) or unlocked (fault remedied) in the following way:
- External
Fault elimination is done via an external button connecting Terminal 9 with Terminal A.
If the button is pushed longer than 3 seconds and released again during normal operation, the device switches to fault mode.
Locking or unlocking of the device is only possible

when line voltage has been applied to it!
Flame monitoring
Flame monitoring can be conducted with the following flame sensors:
• Ionization probe, temperature-resistant material. Material and isolation like ignition electrode
• Infrared flicker detector IRD 1020.1 with bracket M93.
Flame monitoring with ionization probe is only possible in networks with grounded neutral. When connecting the IRD 1020.1,
correct wiring must be ensured.
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Stray light monitoring

Stray light monitoring takes place during the period specified in the technical data at the end of pre-purge.
Assembly and installation

Safety instructions
WARNING!
• Assembly may only be performed by trained
personnel. The relevant national installation
regulations must be observed.
• The series fuses are to be chosen so that the
limit values specified under TECHNICAL DATA
are positively not exceeded! Disregarding this
stipulation may have serious implications for
burner control box or system in case of a short-
circuit!
• The burner control box may only be plugged in
and unplugged without voltage!
• Burner controllers are safety devices and may
not be opened!
Assembly and electrical installation
CAUTION!
• The controller and the sensor shall not be subject
to excessive vibration!
Flame monitoring
The following flame sensors are available for flame monitoring:
Ionization probe, temperature-resistant material. Material like ignition electrode.
Infrared flame detectors IRD 1020.1 with bracket M93
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Title: DKG-N
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Dimensional drawing IRD 1020.1
Dimensional drawing bracket M93 to IRD 1020.1
IRD 1020.1 connection
Terminal
blu
black 1
9
Startup and inspection

Safety note
WARNING!
• The wiring shall be closely inspected prior to
startup. Wrong wiring may damage the device
and endanger the safety of the system!
Function check
A safety check of the flame monitoring must be performed both at initial startup and during revisions or prolonged shut-down
periods of the system.
1. Starting test with closed gas valve
• During blocking operation, the burner control box must switch to lockout after the end of the safety time.
2. Normal start; close gas valve when burner is in operation
• During blocking operation, the burner control box must switch to lockout after a flame failure.
• During repetitive operation, the burner control box must repeat a restart.
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Lockout conditions
Potential faults
Thanks to the built-in information system, faults can be detected during the start or in operation without a major effort.
The device remains in the lockout and the cause of

the fault is indicated until the burner control box is
unlocked (fault remedied) again (see also "Locking
and unlocking").
Because the lockout is not remedied by pulling the

plug from the device (for models with unalterable
fault lockout) or by interrupting the line supply, the
device switches once more to the lockout position
approx. 5 sec. after applying the line voltage and
the last lockout is indicated.
Problem Potential faults
Burner does not start operation • Thermostat off

• Electrical supply line faulty
• Line voltage too low
Constant voltage on terminal 9
A fault is indicated approx. 5 sec. after voltage release • Burner control box is not reset from lockout
Controller switches to lockout at the end of pre- • Flame signal (stray light)
ventilation or recycles
Without flame generation controller switches to fault at • Fuel supply or ignition missing
the end of the safety time or recycles
Burner starts, flame is generated, fault lockout after • No flame signal or flame signal too weak (flame is not
safety time has lapsed or recycles stable, poor insulation of the flame sensor, poor ground
connection)
• Insufficient light on flame sensor
• Sensitivity on IRD set too low
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Lockout diagnostics
During the start or operation, faults are detected with the built-in information system.
The LED is permanently lit in case of a fault.
Lighting is interrupted approx. every 10 sec. and a blinking code, providing information on the cause of the fault, is emitted.
The following sequence is repeated until the fault has been acknowledged, i.e. the digital gas burner control boxes has been
reset.
1) Light on (10 sec)

2) No light
3) Blinking-code
4) No light
Error message Blinking Error cause

code
Lockout after safety time I! ! No flame detection within safety time
Stray light interference !I Stray light during monitored phase

possible defective sensor
Flame failure II Flame failure during operation
Manual/external lockout ! ! !
(see also ‘Locking and unlocking’)
Legend:
I = short pulse
= long pulse
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Title: DKG-N
Doc.: 50036723
Repair and disposal
Digital gas burner control boxes may only be

repaired by the product manufacturer.
Your warranty becomes void if you open the digital

gas burner control boxes.
When taking back the digital gas burner control
boxes , the supplier of the heating system
guarantees professional disposal or forwarding for
inspection to the product manufacturer.
CAUTION!
• Handling the control box during maintenance and
service could potentially generate Electrical
Discharges dangerous for the electronic device.
• The effects of the operator discharge may be a
simple malfunction of the equipment or damage
of electronic components.
• The generation of electrostatic charges is
especially favoured by the combination of
synthetic fabrics and dry atmosphere.
• Suggested to touch the control box only using
insulating shields (e.g. antistatic gloves).
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Apendice G ELEMENTOS COMPONENTES DE LA SECADORA
Apendice G
ELEMENTOS COMPONENTES
DE LA SECADORA
Características Fotografia del Elemento
Descripción Hélice
Marca Multi-Wing
Modelo 1000/12-12/PAG/5ZR/32,5º/38mm
Cantidad 3 ud.
Descripción Motor de Helice
Marca
Metalcorte / Siemens
Modelo 1500rpm/380Volts/132M/12.5HP
Cantidad 3 ud.
Motorreductor para accionamiento

Descripción
de descarga de grano.
Marca SEW
Modelo S47DR57154-M1B 30/1
Cantidad
1 ud.
Características Fotografia del Elemento
Sensor de nivel de grano

Descripción
capacitivo.
Marca IFM
Modelo KI0016
Cantidad 2 ud.
Sensor de temperatura PT100 de

tres hilos, con baina 150mm,
Descripción
rosca de ½¨ y cabezal de
conexión DIN.
Marca Cavalieri
PT100 – SS316-6,35-150-1/2¨
Modelo
Cantidad 1 ud.
Cable con aislación de Caucho

Descripción Silicona de 3x1mm2. (Utilizado
para Sensor de Temperatura).
Marca Tecno-Indusil
Modelo SIHF (3X1mm2)
Cantidad 5m
Controlador N480D
CONTROLADOR UNIVERSAL - MANUAL DE INSTRUCCIONES – V5.0x
ALERTAS DE SEGURIDAD RECURSOS

Los símbolos abajo son utilizados en equipamientos y en este ENTRADA
documento para llamar la atención del usuario a informaciones
importantes sobre seguridad y operación. La Tabla 1 muestra los tipos de sensores de temperatura
compatibles con el controlador y sus respectivos códigos.
TIPO CÓDIGO RANGO

J Tc J Rango: -110 a 950 ºC (-166 a 1742 ºF)
K Tc H Rango: -150 a 1370 ºC (-238 a 2498 ºF)
CUIDADO:
Lea completamente el manual CUIDADO O PELIGRO: T Tc T Rango: -160 a 400 ºC (-256 a 752 ºF)
antes de instalar y operar el Riesgo de electrocución N Tc N Rango: -270 a 1300 ºC (-454 a 2372 ºF)
equipamiento. R Rango: -50 a 1760 ºC (-58 a 3200 ºF)
Tc R
Todas las recomendaciones de seguridad que aparecen en este S Tc S Rango: -50 a 1760 ºC (-58 a 3200 ºF)
manual deben ser observadas para asegurar la seguridad personal y B Tc B Rango: 400 a 1800 ºC (752 a 3272 ºF)
prevenir daños al instrumento o al sistema. Si el instrumento es
utilizado de una forma distinta a la especificada en este manual, las E Tc e Rango: -90 a 730 ºC (-130 a 1346 ºF)
protecciones de seguridad del equipamiento no serán eficaces. Pt100 Pt Rango: -199.9 a 850 ºC (-328 a 1562 ºF)
Tabla 1 - Tipos de sensores aceptos por el controlador
INSTALACIÓN
El controlador debe ser instalado en un panel con abertura SALIDAS DE CONTROL Y ALARMA (OUTA, OUTB, OUTC Y
cuadrada, con las dimensiones especificadas. Para la fijación al OUTD)
panel remueva las presillas de fijación del controlador, introduzca el El controlador puede presentar 2, 3 el 4 salidas, que pueden ser
controlador en la abertura del panel por su lado frontal y coloque la configuradas como salidas de control el salidas de alarma. Estas
presilla nuevamente en el cuerpo del controlador. Presione salidas son identificadas en el panel trasero del controlador como
firmemente las presillas de forma de fijar el controlador al panel. OUTA, OUTB, OUTC Y OUTD.
Toda la parte interna del controlador puede ser removida de su caja El tipo de salida (control o alarma) es definido en la configuración del
por la parte frontal del panel, sin la necesidad de remover la caja, controlador. La configuración de las salidas es individual y definida
presilla o deshacer las conexiones. Para extraer el controlador de su en los parámetros ovt.A, ovt.B, ovt.( y ovt.d, respectivamente.
caja, tómelo por el frontal y tire. Salida de control es la salida destinada al efectivo control de la
La Fig. 1 presenta la ubicación de todas las conexiones eléctricas temperatura del proceso. Es posible configurar diferentes salidas
del controlador: como salida de control, sin embargo, cuando la salida OUTD es
configurada como Salida de Control Analógica, las demás salidas
de control son deshabilitadas.
La salida de control es siempre deshabilitada cuando es muestrada
el mensaje “Erro” en el visor del controlador, que señaliza falla en
el proceso, defecto en el sensor o error de conexión.
Salidas de alarma son utilizadas para la señalización y/o seguridad del
proceso. Para las salidas definidas como salida de alarma es
necesario, aun, la definición de la función de alarma (ver ítem
Descripción de las Funciones de Alarma de este manual).
INTERFACE USB
La interface USB se utiliza para CONFIGURACIÓN o MONITOREO
del controlador. Para CONFIGURACIÓN debe ser utilizado el software
Fig. 1 - Conexiones eléctricas del controlador NConfig, que ofrece recursos para crear, visualizar, guardar y abrir
Termocuplas deben ser conectadas entre los terminales 10 y 11. El configuraciones a partir del equipo o de archivos en el ordenador. Los
positivo del cable de compensación o extensión debe ser conectado recursos de guardar y abrir configuraciones en archivos permiten la
al terminal número 11. transferencia de configuraciones entre equipos diferentes y la
realización de hacer copias de seguridad. Para algunos modelos
Sensores tipo Pt100 deben ser conectados a 3 cables en los específicos, el NConfig permite también actualizar el firmware
terminales 10, 11 y 12. Para Pt100 a 2 cables, los terminales 11 y 12 (software interno) del controlador a través de la interface USB.
deben ser interligados. Para la compensación correcta de la longitud
de los cables, estos deben ser del mismo calibre. Para el MONITOREO se puede usar cualquier software de
supervisión (SCADA) o de laboratorio que ofrezca soporte a la
comunicación MODBUS RTU con un puerto de comunicación serie.
Cuando está conectado al puerto USB de un ordenador, el
controlador es reconocido como un puerto serie convencional (COM
NOVUS AUTOMATION 1/6
Controlador N480D
x). Utilizar el NConfig o consultar el ADMINISTRADOR DE Los demás niveles son encendidos cuando son necesarias
DISPOSITIVOS en el PANEL DE CONTROL del Windows para alteraciones en la configuración del controlador. Para encender
identificar el puerto COM que fue designado al controlador. estos niveles basta mantener presionada la tecla por
Consultar el mapa de la memoria MODBUS en manual de aproximadamente tres segundos. Después de este tiempo, el
comunicación del controlador y la documentación de su software de controlador muestra el primer parámetro del próximo nivel (Nivel de
supervisión para realizar o MONITOREO. Sintonía). Manteniendo la tecla presionada por más tres segundos,
Seguir el procedimiento descripto a continuación para utilizar la el nivel siguiente (Nivel de Entrada) es también encendido.
comunicación USB del equipo: En el nivel deseado libere la tecla . Presionando nuevamente la
1. Descargar el programa NConfig de nuestra página web e instalar tecla , se obtiene acceso a los demás parámetros de ese nivel.
el mismo en el ordenador. Además del software serán instalados La tecla permite volver parámetros dentro del nivel.
los drivers USB necesarios para la comunicación. La pantalla superior presenta el parámetro y la pantalla inferior
2. Conectar el cable USB en el equipo y en el ordenador. El muestra el valor de este parámetro. Las teclas y permiten
controlador no necesita ser alimentado, la USB proporcionará la al operador alterar el valor del parámetro que se muestra.
energía necesaria para la comunicación (otras funciones del
Después de encendido el último parámetro del nivel, el controlador
equipo puede ser que no operen sin la conexión de energía).
retorna al nivel de Operación, indicando la temperatura del proceso y
3. Ejecutar el software NConfig, configurar la comunicación e iniciar SP. Con el teclado inactivo por más de 20 segundos el controlador
la detección del dispositivo. también retorna al nivel de Operación.
4. Consultar la Ayuda del NConfig para ver instrucciones en detalle El valor del parámetro cambiado se guardará en la memoria
de uso y la solución de problemas. permanente y pasará a ser utilizado por el controlador cuando se
La interface USB NO ESTÁ AISLADA de la entrada pasa al próximo parámetro el de forma automática si ninguna tecla
de la señal (PV) ni de las entradas y salidas digitales es actuada en los próximos 20 segundos.
del controlador. Su propósito es el uso temporario PROTECCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN
durante la CONFIGURACIÓN y para períodos
El controlador permite la protección de la configuración elaborada
definidos de MONITOREO. Para asegurar la
por el usuario, impidiendo alteraciones indebidas. El parámetro
seguridad del personal y de los equipos, esta
Protección (PROt), en el nivel de Calibración, determina el nível de
interface solo se debe utilizar con el equipo
protección a ser adoptado, limitando el aceso a los niveles, conforme
totalmente desconectado de los cables de señal,
tabla abajo.
tanto los de entrada como los de salida. El uso de la
USB en cualquier otra condición de conexión es NÍVEL DE
posible, pero requiere de un análisis cuidadoso de NIVELES PROTEGIDOS
PROTECCIÓN
parte del responsable por la instalación. Para
1 Apenas el nivel de Calibración es protegido.
MONITOREO por largos períodos y con las entradas
y salidas conectadas se recomienda usar la interface 2 Niveles de Entrada y Calibración.
RS485, disponible instalada o como opcional en la 3 Niveles de Programa, Entrada y Calibración.
mayor parte de nuestros productos. 4 Niveles de Sintonía, Programa, Entrada y
Calibración.
CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN 5 Todos los niveles son protegidos.
Tabla 2 – Niveles de Protección de la Configuración
El controlador necesita ser configurado antes de ser utilizado. El
usuario debe definir una condición para cada parámetro presentado Contraseña de Acceso
como, por ejemplo, el tipo de sensor de temperatura adoptado Los niveles protegidos, cuando accesados, solicitan al usuario la
(“TYPE”), la temperatura de proceso deseada (“SP“), los valores de Contraseña de Acceso que, si es insertada correctamente, da
temperatura para la actuación de las alarmas (“A1SP” y “A2SP”), etc. permiso para alteraciones en la configuración de los parámetros de
La configuración puede ser efectuada directamente en el controlador estes niveles.
o a través de la interface USB. El software NConfig (gratuito) es la La Contraseña de Acceso es insertada en el parámetro PASS que
herramienta usada para la gestión de la configuración. Cuando se es mostrado en el primero de los niveles protegidos.
conecta a la USB de un ordenador con sistema operacional
Windows, el controlador es detectado como un puerto de Sin la contraseña de protección, los parámetros de los niveles
comunicación serie (COM) que opera con el protocolo Modbus RTU. protegidos pueden ser apenas visualizados.
A través de la interface USB, aunque desconectada la alimentación, La Contraseña de Acceso es definida por el usuario en el parámetro
se puede guardar la configuración establecida en un archivo, e esta Password Change (PAS.(), presente en el nivel de Calibración.
puede ser copiada a otros equipos que requieran de los mismos Los controladores nuevos salen de fábrica con la contraseña de
parámetros de configuración. acceso definida como 1111.
ORGANIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS Protección de la contraseña de acceso
Los parámetros del controlador están organizados en cuatro niveles El controlador prevé un sistema de seguridad que ayuda a prevenir
(conjuntos de parámetros): la entrada de innumerables contraseñas en el intento de acertar la
- Nivel de Operación contraseña correcta. Una vez identificada la entrada de 5
contraseñas inválidas seguidas, el controlador deja de aceptar
- Nivel de Sintonía contraseñas durante 10 minutos.
- Nivel de Programa
Contraseña Maestra
- Nivel de Entrada
En el caso de un olvido eventual de la contraseña de acceso, el
- Nivel de Calibración usuario puede utilizar el recurso de la Contraseña Maestra. Esta
Al ser encendido, el controlador presenta la primera pantalla del Nivel contraseña cuando es insertada, da acceso con posibilidad de
de Operación. Esta pantalla muestra en la parte superior en rojo, el alteración al parámetro Password Change (PAS.() y permite al usuario
valor de la medición de temperatura (PV). En la parte inferior de la la definición de una nueva contraseña de acceso para el controlador.
pantalla, en color verde se muestra el valor del Set Point del proceso La contraseña maestra está compuesta por los tres últimos dígitos
(temperatura de ajuste deseada). Durante la operación, el controlador del número de serie del controlador sumados al número 9000.
muestra esta pantalla de forma permanente. Para acceder a las otras
pantallas de este ciclo, se debe presionar la tecla . Como ejemplo, para el equipo con número de serie 07154321, la
contraseña maestra es 9 3 2 1.
Controlador N480D
NIVEL DE OPERACIÓN A1SP SETPOINT de Alarma 1 y 2. Valor de temperatura

INDICACIÓN DE Indicación de temperatura (PV) y setpoint del A2SP para actuación de las alarmas 1 y 2.
TEMPERATURA
Set Point del
control. Al ser encendido, el controlador indica en el Alarm SP
Control display superior el valor de temperatura del proceso.
El display inferior es mostrado el valor de SP, que es NIVEL DE PROGRAMA
el valor de temperatura deseado para el proceso. Error máximo admitido entre la PV y SP durante la
Ptol
rate Taza de subida de temperatura. Permite al usuario Program ejecución del programa. Si excedido, el programa se
Rate definir la característica de subida o bajada de la Tolerance interrumpe (para de contar el tiempo) hasta el error se
temperatura del proceso, del valor actual hasta el mantenga dentro de esta tolerancia.
valor programado en el SP. La tasa se define en El valor 0 (cero) desactiva la función.
Grados por minuto. Ajustable de 0.0 a 100.0 ºC por
minuto. Psp0 SP’s de Programa, 0 a 9: Conjunto de 10 valores de
Psp9 SP que definen los diversos segmentos del
Función disponible cuando seleccionada la opción programa de rampas y mesetas.
Program SP
Rate en el parámetro Pr.ty del ciclo de Entrada.
Pt1 Intervalos de tiempo de los segmentos del programa.
T SP Tiempo de la Meseta: Intervalo de tiempo, en
Pt9 Define el tiempo de duración, en minutos, de cada
minutos, que el proceso debe permanecer en la uno de los 9 segmentos del programa. Configurable
Program Time
temperatura definida en el SP. Ajustable de 0 a 9999. entre 0 y 9999 minutos.
Función disponible cuando seleccionada la opción
Rate en el parámetro Pr.ty del ciclo de Entrada. Pe1 Alarma de Segmento del programa (Alarma de
Pe9 Evento). Parámetros que definen la alarma deben
E pr Ejecución de Programa. Determina la ejecución del Program ser accionados durante la ejecución de un
Enable programa de rampas y mesetas. event determinado segmento del programa:
Program Ejecuta programa
Yes OFF Sin alarmas en este segmento.
No No ejecuta programa A1 Accionar la alarma 1 cuando el programa
Con salidas habilitadas (RvN= YES), el programa ejecuta este segmento.
seleccionado entra en ejecución inmediatamente. A2 Accionar la alarma 2 cuando el programa
Función disponible cuando seleccionada la opción Pr ejecuta este segmento.
en el parámetro Pr.ty del nivel de Entrada. A1A2 Accionar las alarmas 1 y 2 cuando el
programa ejecuta este segmento.
Rvn Pantalla que habilita o deshabilita la actuación del
Run controlador sobre el proceso. Actúa como un Las alarmas adoptadas deben aún ser configuradas
interruptor conectando el desconectando el con la función Alarma de Evento “rS”.
controlador. rPt.P Determina el número de veces que el programa se
YES Salidas habilitadas. Repeat debe REPETIR, además de la ejecución inicial.
Program Configurable de 0 a 9999 veces. Después de la
NO Salidas no habilitadas.
última ejecución todas las salidas del controlador
serán apagadas (RUN=OFF).
NIVEL DE SINTONÍA
Atvn AUTO-TUNE: Habilita la sintonía automática de los NIVEL DE ENTRADA
Auto tune parámetros PID (pb,ir, dt). Ver el capítulo
Determinación de los Parámetros PID en este Type TIPO DE ENTRADA. Selección del tipo de sensor
manual y en el sitio web www.novusautomation.com tYPE de temperatura a ser utilizado. Consultar Tabla 1.
para más detalles. Este debe ser el primer parámetro a ser
configurado.
0ff Sintonía automática apagada
Fast Ejecuta la sintonía en modo rápido Dp.po Punto Decimal. Determina la presentación del punto
Decimal Point decimal.
full Ejecuta la sintonía en modo preciso
Vnit UNIDAD DE TEMPERATURA. Selecciona
Pb BANDA PROPORCIONAL. Valor del término
unit indicación en grados Celsius o Fahrenheit.
Proportional Proporcional del control PID, en porcentual del
band rango máximo del tipo de entrada. Cuando ajustado ( Grados Celsius (°C);
cero (0), el control es ON/OFF. Ajustable entre 0.0 F Grados Fahrenheit (°F).
y 500.0. A(t ACCIÓN DE CONTROL:
Ir TASA INTEGRAL. Valor del término integral del ACtion re Acción reversa. En general usada en
integral rate control PID, en repeticiones por minuto. No calentamiento.
utilizado por el controlador si seleccionado control Dir Acción directa. En general usada en
ON/OFF (Pb=0). Ajustable entre 0.00 y 55.20. refrigeración.
Dt TIEMPO DERIVATIVO. Valor del término derivativo Ovt.a Función de las salidas OUTA, OUTB, OUTC y
derivative time del control PID, en segundos. No utilizado por el OUTD:
Ovt.b
controlador si seleccionado control ON/OFF (Pb=0). Off Salida no utilizada
De 0 a 250.
Ovt.c
Ovt.d (tr Salida definida como salida de control
(t TIEMPO DEL CICLO PWM. Valor en segundos del AL1 Salida definida como salida de alarma 1
Cycle time período de salida PWM. No utilizado por el
AL2 Salida definida como salida de alarma 2
controlador si seleccionado control ON/OFF
(Pb=0). De 0.5 a 99.99. (.0.20 Salida definida como salida de control
0-20 mA (apenas para OUTD)
KySt HISTÉRESIS DE CONTROL. Es la histéresis para
(.4.20 Salida definida como salida de control
HYSterisis control ON/OFF (programado en unidad de
4-20 mA (apenas para OUTD)
temperatura). Este parámetro sólo es utilizado por
el controlador si control ON/OFF (Pb=0). spll Límite inferior de setpoint. Selecciona el valor
SP Low Limit mínimo de ajuste para parámetros relativos de SP
(SP, A1SP, A2SP).

Controlador N480D
spKl Límite superior de setpoint. Selecciona el valor determinando un comportamiento del tipo Rampa. El valor inicial de
SP High Limit máximo de ajuste para parámetros relativos de SP la Rampa será siempre la temperatura inicial del proceso (PV). El
(SP, A1SP, A2Sp). valor final será siempre el valor definido en el SP.
0ffs Offset para la PV. Parámetro que permite adicionar El usuario determina la velocidad de subida (o bajada) de la rampa
OFF Set un valor constante a la PV para alterar el nivel de la en el parámetro “rAtE”, que define una tasa de variación de la
indicación. temperatura en grados por minuto. Para deshabilitar la función
Rampa, se debe programar el valor 0.0.
A1fv Función de alarma 1 y 2: Ver la Tabla 4 la
descripción de las funciones y los códigos a ser Cuando el valor de SP es alcanzado, el controlador pasa a controlar
A2fv el proceso en el SP (meseta), por un intervalo de tiempo
Alarm Function colocados en estas pantallas.
previamente definido o de forma indefinida.
Aiky Histéresis de alarma 1 y 2: Define la diferencia
El parámetro t SP, ajustable entre 0 y 9999 minutos, determina la
A2ky entre el valor medido en que la alarma es activada
duración del meseta. Al final del meseta el control se deshabilita
Alarm y el valor en que es desactiva.
HYsteresis (rvn= no) y todas las salidas son desconectadas. Colocando el
valor 0 en t SP el control sigue indefinidamente sin límite de tiempo.
A1bl Bloqueo inicial de alarmas:
A2bl Yes Habilita bloqueo inicial Una alarma se puede asociar al final de la meseta. La Función de
Alarm Alarma End.t determina que una alarma sea activada al final de la
No No habilita bloqueo inicial
Blocking meseta. Válido apenas con t sp ≠ 0.
Pr.ty Tipo de programa a ser adoptado por el controlador:
Program Type none No adopta ningún tipo de programa.
rate Adopta la función rampa/meseta.
Pr Adopta el programa de Rampas y
Mesetas completo.
NIVEL DE CALIBRACIÓN Fig. 2 - Función Rampa al Meseta
Todos los tipos de entrada y salida son calibrados en la fábrica. Si Al reiniciar después de un corte de energía eléctrica el controlador
necesaria una recalibración, esta debe ser realizada por un vuelve automáticamente a la ejecución de la función Rampa al
profesional especializado. Se este nivel es accesado Meseta. Si el valor de la PV es menor que el valor del SP, la Rampa
accidentalmente, pase por todos los parámetros sin realizar reinicia en este punto hasta alcanzar el SP. Si la temperatura es
alteraciones en sus valores. igual al SP, se reinicia la ejecución de la meseta.
pass Password. Entrada de la Contraseña de Acceso.
PROGRAMA DE RAMPAS Y MESETAS COMPLETO
Este parámetro es presentado antes de los niveles
protegidos. Vea tópico Protección de la Disponible cuando seleccionada la opción Pr en el parámetro Pr.Ty.
Configuración. El controlador permite la elaboración de un programa de rampas y
inL( Input Low Calibration. Declaración de la señal de mesetas de temperatura. Este programa se crea a partir de la
calibración de inicio del rango aplicado en la entrada definición de valores de SP e intervalos de tiempo, definiendo hasta
analógica. nueve (9) segmentos de programa. La Fig. 3 muestra un modelo
de programa con 9 segmentos:
ink( Input High Calibration. Declaración de la señal de
calibración de final del rango aplicado en la entrada
analógica.
0vL( Output Low Calibration. Declaración del valor
presente en la salida analógica.
0vk( Output High Calibration. Declaración del valor
presente en la salida analógica.
rstr Restore. Recupera las calibraciones de fábrica de
entrada, salida analógica y SP remoto, borrando
toda y cualquier alteración hecha por el usuario. Fig. 3 - Ejemplo de un programa de rampas y mesetas
(j Cold Junction. Ajuste de la temperatura de junta El programa creado queda almacenado permanentemente en la
fría del controlador. memoria del controlador. Puede ser modificado libremente,
ejecutado siempre y repetido cuantas veces como sea necesario.
Pas.( Password. Permite definir una nueva contraseña de
acceso, siempre diferente de cero. Para la ejecución de un programa:
Protection. Establece el Nivel de Protección. Vea 1- desactivar las salidas (rvn= NO);
Prot
Tabla 2. 2- habilitar la ejecución del parámetro E.Pr= yes;
3- disparar el inicio activando las salidas (rvn= yes).
TIPO DE PROGRAMA ADOPTADO Una vez iniciada la ejecución de un programa, el controlador pasa a
generar automáticamente los valores del SP definidos para cada
Están disponibles dos formas de ejecución de los programas en el segmento del programa. El ajuste del SP en la pantalla de indicación
controlador. El parámetro Program Type (Pr.Ty) permite al usuario queda bloqueado.
optar entre Rampa al Meseta (rate) y un programa completo de
Rampas y Mesetas (Pr). El usuario puede también optar por no FUNCIÓN TOLERANCIA DE PROGRAMA - PTOL
ejecutar ningún tipo de programa (none).
La función tolerancia de programa “PtoL” define el límite de error
máximo entre los valores de la PV y el SP durante la ejecución del
FUNCIÓN RAMPA AL MESETA
programa. Si este limite se excede, el cuenteo de tiempo del
Disponible cuando seleccionada la opción Rate en el parámetro segmento (Pt1...Pt9) se interrumpe hasta que el error quede dentro
Pr.Ty. de la tolerancia establecida. Con un valor >0, el usuario indica en su
El controlador permite que la temperatura del proceso cambie programa que debe ser dada prioridad a la PV con relación a los
gradualmente de un valor inicial hasta un valor final especificado, valores de tiempo determinados.
Controlador N480D
Si se programa cero en la tolerancia (Ptol= 0), el controlador Las alarmas diferenciales son utilizadas para indicar desvíos entre la
ejecuta el programa definido sin considerar eventuales errores entre temperatura y el setpoint de control (SP). Los valores definidos por el
la PV y el SP. Así, el usuario define que la prioridad sea dada al usuario en las pantallas “A1SP” y “A2SP” representan los valores
tiempo de ejecución del programa. de esos desvíos.
El bloqueo inicial impide el accionamiento de las alarmas cuando el
PROGRAMAS CON POCOS SEGMENTOS controlador se conecta hasta que a temperatura alcance la primera
Para la ejecución de un programa con menor número de segmentos, vez el valor del SP.
basta programar 0 (cero) para el intervalo de tiempo del segmento La alarma de error de sensor permite detectar fallas en el sensor.
que sucede al último segmento del programa deseado.
La Función Fin de Meseta (End.t) determina que una alarma sea
activada al final de la meseta.
SP PSP1 PSP2 Con Alarma de Evento, una alarma es accionada durante la
PSP3 ejecución de un determinado segmento del programa.
PSP0
La Tabla 3 ilustra la operación de cada función de alarma, utilizando
T1 T2 T3 T4=0 la alarma 1 como ejemplo, y presenta su código de identificación en
Tiempo
las pantallas “A1Fv” y “A2Fv”.
Fig. 4 - Ejemplo de programa con solo 3 segmentos Utilizando la Alarma 1 como ejemplo.
PANTALLA TIPO ACTUACIÓN

REPETICIONES SUCESIVAS DE UN PROGRAMA
Off Inoperante Salida no es utilizada como alarma.
El programa elaborado puede ser repetido varias veces, siempre
reiniciando inmediatamente al final de cada ejecución. Lo Valor ON PV
El parámetro rPt.p (rePeat Program) en el ciclo de Programas mínimo SPAn
configura el número de veces que el programa debe ser REPETIDO. (Low)

Determina el número de ejecuciones además de la ejecución inicial. Ki Valor PV ON
Con cero (0) el programa es ejecutado una única vez. No será máximo SPAn
repetido. (High)
Importante: Después de la última ejecución del programa, todas las Dif Diferencial ON PV ON ON PV
salidas del controlador son desactivadas y el parámetro RUN pasa (diFerential) SV - SPAn SV SV + SPAn SV + SPAn SV SV - SPAn
para la condición OFF.

SPAn positivo SPAn negativo
AUTO SINTONÍA DE LOS PARÁMETROS PID Difl Mínimo SPAn positivo SPAn negativo
Diferencial PV PV
Durante la sintonía automática el proceso es controlado en modo
ON ON
(diFerential
ON/OFF para el setpoint (SP) programado — la función Rampa al SV - SPAn SV SV SV - SPAn
Low)
Meseta es deshabilitada. La auto-sintonía puede tardar varios
minutos para ser concluida en algunos procesos. El procedimiento Difk Máximo ON ON
PV
recomendado para su ejecución es el siguiente: Diferencial SV SV + SPAn SV + SPAn SV
• Programar el SP para un valor próximo al punto en que (diFerential

operará el proceso después de sintonizado. High) SPAn positivo SPAn negativo
• Habilitar la sintonía automática en la pantalla “Atvn” Ierr Sensor Accionado cuando la señal de entrada
seleccionando 1. abierto de la PV se interrumpe, queda afuera de
• Programar el valor 1 en la pantalla “rvn”. (input los límites de rango o cuando el Pt100
Error) está en cortocircuito.
Durante a sintonía automática el indicador TUNE, en la parte frontal
del controlador, permanecerá prendido. End.T Fin de Acciona al final del tiempo de meseta.
Durante la ejecución de la sintonía automática, grandes oscilaciones Meseta
pueden ser inducidas en proceso alrededor del setpoint. Verificar Rs Evento Accionado en un segmento específico
antes si el proceso soportaría estas oscilaciones. (ramp and de programa.
Si la sintonía automática no resulta en control satisfactorio, la Tabla 2 Soak)
presenta orientación en como corregir el comportamiento del proceso. Tabla 4 – Funciones de alarma
PROBLEMA Donde SPAn refiere a los Setpoints de Alarma “SPA1” y “SPA2”.
PARÁMETRO SOLUCIÓN
VERIFICADO
Banda Respuesta lenta Disminuir PROBLEMAS CON EL CONTROLADOR
Proporcional Gran oscilación Aumentar Errores de conexión y configuración inadecuada constituyen la
Tasa de Respuesta lenta Aumentar mayor parte de los problemas presentados en la utilización del
controlador. Una revisión final puede evitar pérdidas de tiempo y
Integración Gran oscilación Disminuir perjuicios. El controlador muestra algunos mensajes que tiene por
Respuesta lenta o objetivo auxiliar al usuario en la identificación de problemas.
Tiempo Disminuir
instabilidad : Sensor midiendo temperatura abajo de la mínima
Derivativo
Gran oscilación Aumentar especificada.
Tabla 3 - Orientación para ajuste manual de los parámetros PID. : Sensor midiendo temperatura encima de la máxima
especificada.
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES DE ALARMA : Falla en el controlador o Erro en el sensor, ejemplos:
Termocupla abierto, Pt100 abierto, en cortocircuito o mal
Las alarmas de mínimo y máximo son utilizadas para indicar valores
conectado.
extremos de la temperatura. Estos valores extremos son definidos
en las pantallas “A1SP” y “A2SP”. Si continúa el mensaje “Erro” aún después de un análisis de la
instalación, entre en contacto con el fabricante informando el
Número de Serie del equipo.
Controlador N480D
OBTENCIÓN DE LA VERSÃIÒN Y DEL NÚMERO DE SÉRIE DEL INFORMACIONES DE SEGURIDAD

CONTROLADOR
Los proyectos de sistemas de control deben tener en cuenta el
El controlador cuando es conectado, muestra en su pantalla, durante
potencial de falla de cualquiera de sus partes. Este producto no es
tres segundos, su versión (revisión). Para obtener el número de serie
un dispositivo de seguridad o protección y sus alarmas internas no
basta conectar el controlador presionando la tecla .
proveen protección en caso de falla. Dispositivos de seguridad
Estas informaciones son necesarias para eventuales consultas al externos deben ser previstos siempre que hubiera riesgos para
fabricante del controlador. personas o bienes.
El desempeño y las especificaciones de este producto pueden ser
ESPECIFICACIONES afectados por su ambiente de operación e instalación. Es
responsabilidad del usuario garantizar la adecuada puesta a tierra, el
DIMENSIONES: ..................................... 48 x 48 x 110 mm (1/16 DIN)
blindaje, recorrido de los cables y filtrado de ruidos eléctricos
................................................................ Peso Aproximado: 150 g
siguiendo las normas locales y las buenas prácticas de instalación y
RECORTE EN EL PANEL: ................. 45,5 x 45,5 mm (+0,5 -0,0 mm) compatibilidad electromagnética.
ALIMENTACIÓN: ....................... 100 a 240 Vca/cc (±10 %), 50/60 Hz
Opcionalmente: ................................................. 24 Vca/cc ±10 % SOPORTE Y ASISTENCIA TÉCNICA
Consumo máximo: ................................................................ 6 VA
Este producto no contiene piezas plausibles de reparación. Contacte
CONDICIONES AMBIENTALES:
a nuestro representante local para obtener servicio autorizado. Para
Temperatura de Operación: .......................................... 5 a 50 °C
soluciones de problemas visite nuestras FAQ en
Humedad Relativa: ....................................80 % máx. hasta 30 ºC
www.novusautomation.com.
Para temperaturas mayores que 30 ºC, disminuir 3 % por ºC,
Uso interno; Categoría de instalación II, Grado de polución 2; GARANTÍA LIMITADA Y LIMITACIÓN DE
altitud < 2000 m
RESPONSABILIDAD
ENTRADA ............................ Termocuplas, Pt100 (conforme Tabla 1)
NOVUS garantiza al comprador de origen que este producto está
Resolución Interna: ................................. 32767 niveles (15 bits) libre de defectos de materia prima y fabricación bajo uso y servicios
Resolución del Pantalla: ...12000 niveles (de -1999 hasta 9999) normales dentro de 1 (un) año a partir de la fecha de despacho de
Tasa de lectura de la entrada: ................. hasta 55 por segundo fábrica o de su canal oficial de ventas hacia el comprador de origen.
Precisión: .......... Termocuplas J, K, T, E: 0,25 % del span ±1 ºC La responsabilidad de NOVUS durante el período de garantía se
restringe al costo de la corrección del defecto presentado por el
........................... Termocuplas N, R, S, B: 0,25 % del span ±3 ºC
equipamiento o su substitución y termina juntamente con el plazo de
.................................................................... Pt100: 0,2 % del span
garantía.
Impedancia de entrada:............... Pt100 y termocuplas: >10 MΩ
Para informaciones completas sobre garantía y limitaciones de
Medición del Pt100: .............................Tipo 3 hilos, (α=0,00385) responsabilidad, verificar la sección en nuestro sitio web
con compensación de longitud del cable, corriente de excitación www.novusautomation.com.
de 0,170 mA.
Todos los tipos de entrada calibrados de fábrica. Termocuplas
conforme norma NBR 12771/99, RTD’s NBR 13773/97.
SALIDAS:
OUTA / OUTC.............................Relé SPST-NA: 1,5 A / 240 Vca,
.................................... uso general, carga resistiva; 100 k niveles
OUTB .................. Pulso de tensión para SSR, 12 V máx. / 20 mA
OUTD (RPR / RRR) ......... Relé SPDT: 3 A / 250 Vca, uso general
OUTD (RAR)................................................... 0-20 mA o 4-20 mA
550 Ω max.31000 niveles, aislada
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
............................................ EN 61326-1:1997 y EN 61326-1/A1:1998
SEGURIDAD: ........................EN61010-1:1993 y EN61010-1/A2:1995
INTERFACE USB 2.0, CLASE CDC (PUERTO SERIE VIRTUAL),
PROTOCOLO MODBUS RTU.
PANEL FRONTAL: IP65, POLICARBONATO UL94 V-2;
CAJA: IP30, ABS+PC UL94 V-0;
INICIA OPERACIÓN DESPUÉS 3 SEGUNDOS DE ENCENDIDA;
IDENTIFICACIÓN DEL MODELO

La etiqueta fijada en el controlador muestra la identificación del
modelo, de acuerdo a lo descrito a seguir.
N480 D - A - B
Onde A =
RP: OUTA: Relé; OUTB: Pulso
RPR: OUTA: Relé; OUTB: Pulso; OUTD: Relé
RAR: OUTA: Relé; OUTB: Pulso; OUTD: 0-20/4-20 mA
RRR: OUTA: Relé; OUTB: Pulso; OUTC: Relé; OUTD: Relé
Donde B= .............................................24V para alimentación 24 Vcc/ca
.............................nada constado: alimentación 100~240 Vac/dc

NOVUS 480D RAR CON MODULANTE O SIN MODULANTE
CICLO DE OPERACIÓN
run YES Salidas habilitadas
CICLO DE SINTONIA
Atun no Solamente pasar a uno al hacer autosintonia. Para ello ver manual
Pb xx Dejar en valor existente distinto de cero o lo que resulte de la
autosintonia
Ir xx Dejar en valor existente o lo que resulte de la autosintonia
dt xx Dejar en valor existente o lo que resulte de la autosintonia
Ct xx Dejar en valor existente o lo que resulte de la autosintonia
A1SP 10 Valor de temperatura en exceso para actuacion de alarma 1. Sirena
A2SP 15 valor de temperatura en exceso para actuacion de alarma 2. Corte

quemadores
CICLO ENTRADA
tyPE Pt PT100 con resolucion de 1 C

dPPo 0 Punto decimal
unit ºc Indicacion en C
Act rE Calentamiento
out A A1 Salida A como alarma 1
out b Ctrl Salida B como control
out C A2 Salida C como alarma 2
out d C.4.20 Salida D como control 4-20mA
SPLL 0 Temperatura minima de set point
SPHL 120 Temperatura maxima de set point
oFFS 0 Offset del PV
A1Fu diFH Funcion de la alarma 1: Cuando la temperatura se excede en A1SP de
Set point activa rele A
A2Fu diFH Funcion de la alarma 2: Cuando la temperatura se excede en A2SP de
Set point activa rele C
A1Hy 5 Histeresis de la alarma 1
A2Hy 5 Histeresis de la alarma 2
A1 BL no Bloqueo inicial de alarma A1
A2 BL no Bloqueo inicial de alarma A2
PR.TY none Programa de rampas y mesetas
CICLO DE CALIBRACION (La programación de este ciclo es OPCIONAL - No es necesario programar este nivel para que
el equipamiento funcione correctamente.)
PASS Contraseña de acceso, que permite cambiar el nivel de protección. La
contraseña en todos los equipos es 1111.
PAS.C Permite definir una nueva contraseña de acceso, siempre diferente de
cero
prot Establece el nivel de proteccion. Luego de programar el visor de
temperatura, incluso despues de realizar la Autosintonia de parametros
PID. Recomendamos colocar la protección en 4 (De esta manera, el
unico valor de la programación que se permite modificar es la
temperatura de secado. El resto de la programación quedaría protegida).
Para mas informacion, respecto de este parametro, recomendamos leer
el manual del equipamiento.
Programación - Variador 0,5HP ALTIVAR 12 (BASCULANTE SECADORA SIMPLE TORRE)
COnF
bFr 50 Frecuencia del motorreductor (Hz).
FrI AI1 Canal de referencia para control del motor (Se selecciona AI1 - >
Bornera).
ACC 1,5 Tiempo de aceleracion (seg)
dEC 1,5 Tiempo de desaceleracion
LSP 15 Frecuencia minima de operacion
HSP 100 Frecuencia maxima de operacion **

nPr 0,37 Potencia nominal del motor. *
nCr 2 Corriente nominal del motor segun la placa. *
AIIt SU Configuración de AI1 (Seleccionamos entrada de 0-5VCC, como señal
de entrada, para indicar la velocidad del motor).
ConF -> Full -> dRC
Uns 220 Voltaje de la placa del motor (Tiene que ser igual a la tensión de red
aplicada a los terminales del variador, en la entrada.) *
tFr 100 Frecuencia máxima.
ConF -> Full -> Fun -> Pss
PS2 L3H Fuerza 2da velocidad con L3H (Necesario en Parada Centrada de
Basculante)
ConF -> Full -> FLt
OPL NO Se anulan los fallos por falta de fase. (Necesario en secadoras con
Parada Centrada de Basculante)
* Estos valores deben ser chequeados con la placa del motor
** Este parámetro, solo puede ser modificado, luego de ajustar el parámetro tFr->100.

Manual de Operación

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Manual de Operación

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Mannual de Opperacción y Maantennimieento

Manual de Operación y Servicio INDICE DE CONTENIDOS

OPERACIÓN DEL EQUIPO

Generalidades sobre el secado de cereal.

Transporte Cosecha Siembra Secado

ATENCIÓN: Granos con gran cantidad de

El símbolo que se muestra a la

Ingeniería Mega S.A. recomienda contactar a su

Ingeniería MEGA S.A.

ESTAS CALCOMANÍAS DEBERÍAN ESTAR EN LUGARES VISIBLES DE

• Lea detenidamente el manual de operaciones y servicio antes de intentar operar la secadora.

Tenga Precaución en la operación de este equipo

Figura 1: Tablero de comandos de la secadora. (Torre simple – Alimentación: Gas)

DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS - TABLERO DE COMANDO

8. Pulsador verde: Permite encender el motor del ventilador.

Tipo de cereal Temperatura de Secado (ºC)

PRECAUCIÓN: ANTES DE PONER

Parada del equipo

ATENCIÓN: NUNCA DETENER

Regulación y Alineación de los Basculantes

7. Poner en marcha y controlar visualmente si la salida de cereal es similar en ambos lados.

VARIACIÓN DE LA CAPACIDAD DE DESCARGA DE LA SECADORA.

INSPECCIÓN PREVIA AL INICIO DE TEMPORADA.

Cada Mes 1. Control de seguridad: con el quemador en funcionamiento, cortar el suministro

Cada 6 meses 1. Revisar y limpiar el electrodo de encendido y la varilla detectora.

Cada 1 año Limpieza anual:

SISTEMA COLECTOR DE LIVIANOS: Extractores ciclónicos

Posibles fallas vinculadas al quemador.

Electrodo de detección averiado Retirar el electrodo y verificar porcelana.

1.1 1.4 1.2

5 1 00-PM-EXA3A-XXXX-MI PM-(3/4" x 3 sub 3/4")-GLPExp-c/mte I N G E N I E R I A

In regard to construction and program sequence,

Note for the equipment operator

The equipment operator shall exclusively follow the

Meaning of symbols and signal terms used

Symbol Danger term and structure Meaning

DANGER! Safety note - High danger potential

DANGER! Safety note - High danger potential

WARNING! Safety note - Medium danger potential

CAUTION! Safety note - Low danger potential

Description of instruction Instruction, e.g. required protective measures

Text Note, tip or important information

Possible flame sensors:

Design and Function

Series fuse 10 A fast, 6 A slow

Max. load per terminal:

- Terminal 3 Ignition transformer output 1.0 A – cos 0.2

Sensitivity, operation (flame off level) 0.7 µA

Stray light sensitivity 0.4 µA

Max. ionization current 26 µA

Probe isolation Probe – Earth greater than 50 M!

Stray capacitance Probe – Earth smaller than 1000 pF

- Release Cable, Lockout signal cable > 10 m

- Air Dumper signal < 10 m

- other cables <1m

Approved temperature range

Ice formation, water impact and condensation are not permitted

Mod. tw tvz tn tf ts tv2

Mod. 21 no blinking until running

Mod. 28, 31 and 33 no re-start (lock-out after flame-loss or fault occurs).

Mod. 30 no blinking during start-up and operation

Mod. 32 unlimited re-start after flame-loss

Connection diagram and process diagram