Ud7. Elementos de Unión

Técnico en Montaje y Mantenimiento
de Instalaciones de Frío,
Climatización y Producción de Calor
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO
FORMACIÓN PROFESIONAL A DISTANCIA
7
Unidad
Elementos de Unión
MÓDULO
Técnicas de Mecanizado y Unión para el Montaje
y Mantenimiento de Instalaciones
Título del Ciclo: TÉCNICO EN MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE FRÍO,
CLIMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN DE CALOR
Título del Módulo: TÉCNICAS DE MECANIZADO Y UNIÓN PARA EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE
INSTALACIONES
Dirección: Dirección General de Formación Profesional.
Servicio de Formación Profesional y Aprendizaje Permanente.
Dirección de la obra:
Alfonso Gareaga Herrera
Antonio Reguera García
Arturo García Fernández
Ascensión Solís Fernández
Juan Carlos Quirós Quirós
Luis María Palacio Junquera
Manuel F. Fanjul Antuña
Yolanda Álvarez Granda
Coordinación de contenidos del ciclo formativo:
Javier Cueli Llera
Autor:
Efrén Andrés Díaz
Desarrollo del Proyecto: Fundación Metal Asturias
Coordinación:
Javier Maestro del Estal
Monserrat Rodríguez Fernández
Equipo Técnico de Redacción:
Alfonso Fernández Mejías
Ramón García Rosino
Luis Miguel Llorente Balboa de Sandoval
José Manuel Álvarez Soto
Estructuración y desarrollo didáctico:
Isabel Prieto Fernández Miranda
Diseño y maquetación:
Begoña Codina González
Sofía Ardura Gancedo
Alberto Busto Martínez
María Isabel Toral Alonso
Colección:
Materiales didácticos de aula
Serie:
Formación Profesional Específica
Edita:
Consejería de Educación y Ciencia
Dirección General de Formación Profesional
Servicio de Formación Profesional y Aprendizaje Permanente
ISBN: 84-690-1475-7
Depósito Legal: AS-0595-2006
Copyright:
© 2006. Consejería de Educación y Ciencia
Dirección General de Formación Profesional
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7 Elementos de Unión
Unidad
Sumario general
Objetivos .............................................................................................. 4
Conocimientos ....................................................................................... 5
Introducción .......................................................................................... 6
Contenidos generales ............................................................................ 6
Tornillos ............................................................................................. 7
Herramientas y procesos de apriete .................................................... 27
Tuercas y arandelas ............................................................................ 37
Otros elementos de unión ................................................................... 40
Resumen de contenidos ......................................................................... 52
Autoevaluación ...................................................................................... 55
Respuestas de actividades ..................................................................... 58
Respuestas de autoevaluación ............................................................... 63
3
Módulo: Técnicas de Mecanizado y Unión para
el Montaje y Mantenimiento de Instalaciones
Objetivos
Al finalizar el estudio de esta unidad serás capaz de:
Reconocer los distintos elementos utilizados en las uniones desmontables (tornillos,

Técnico en Montaje y Mantenimiento de Instalaciones de Frío, Climatización y Producción de Calor
tuercas, arandelas, pasadores…), así como las distintas aplicaciones de cada uno de
ellos.
Identificar correctamente los elementos de unión atendiendo a sus características

principales.
Planificar debidamente las operaciones y seleccionar las herramientas adecuadas pa-

ra el montaje y desmontaje de los distintos elementos de unión.
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Unidad
Conocimientos que deberías adquirir
aCONCEPTOSS
• Tornillos: Cabeza, mortaja, vástago, y rosca. Tipos.
• Calidad de los tornillos.
• Tratamientos superficiales de los tornillos. Tipos.
• Llaves y destornilladores de apriete. Tipos.
• Tuercas y arandelas: tipos y características.
• Otros elementos de unión desmontable: espárragos, varillas roscadas, pernos de an-

claje, anillos elásticos, pasadores, chavetas, remaches y racores. Características.
PROCEDIMIENTOS SOBRE PROCESOS Y SITUACIONESS
• Identificación y diferenciación de distintos elementos de unión atendiendo a su for-

ma y características principales.
• Selección de la herramienta de apriete adecuadas a las distintas formas de cabezas o

mortajas de los tornillos.
• Realización de uniones seleccionando el elemento adecuado y secuenciando co-

rrectamente las operaciones.
ACTITUDESS
• Observante ante las aplicaciones que ofrecen los distintos elementos de unión exis-
tentes en el entorno del alumnado.
• Abierta a las posibilidades que ofrece cada uno de los elementos de unión existentes
en el ámbito industrial.
• Alerta ante los posibles riesgos que se originan por un uso indebido de los elementos
de unión.
5
Introducción
No siempre son deseables uniones permanentes como las que se obtienen con la soldadu-
ra. Por ejemplo, un motor está formado por multitud de piezas que, agrupadas, conforman
un mecanismo complejo en el que hay componentes unidos entre sí firmemente, mientras
que otros giran o efectúan movimientos con relativa libertad. En todo caso, todos ellos
conforman una unidad. Para que esta unión pueda tener efecto es necesaria la participa-
ción de unos elementos que, además de mantener unidos a sus componentes, permitan
que el motor pueda ser desmontado en caso de avería sin que ningún componente sufra
deterioro.
Pero la importancia de estos elementos de unión no sólo radica en su capacidad de permi-

tir montajes y desmontajes; en otras muchas ocasiones son el método más sencillo de lle-
var a cabo una unión; ¿cómo, sino, se sujetarían las bisagras a las puertas? ¿Y la tabla de
una mesa a su estructura de acero? Como puedes comprobar, los elementos de unión están
presentes en cualquier máquina, estructura o instalación, y es esa la razón por la que se
hace necesario su estudio. Te invitamos a la lectura atenta de esta unidad.
Contenidos generales
A lo largo de esta unidad didáctica estudiarás los distintos tipos de tornillos empleados en
las uniones desmontables y la aplicación que se da a cada uno de ellos, así como las
herramientas de apriete que han de utilizarse con cada tipo de tornillo y la forma de utili-
zarlas correctamente. También estudiarás las variedades existentes de otros elementos em-
pleados en las uniones desmontables y sus aplicaciones.
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Unidad
Tornillos
La fotografía muestra varios tornillos, todos ellos dife-
rentes; los hay grandes, pequeños, con cabeza hexa-
gonal, cilíndrica, cónica… Incluso el color es diferen-
te: los hay negros, plateados, dorados… Todos son de
uso común, y pueden encontrarse en cualquier taller a
poco que utilice un mínimo de tornillería. Pero, ¿por
qué hay tornillos tan distintos? ¿Qué importancia tiene
la forma en la función que realiza?
Aunque existe una gran variedad de tornillos, la mayoría de ellos están normalizados, lo que
significa que sus formas y dimensiones responden a normas aceptadas internacionalmente para
facilitar su intercambio; ello no excluye que se puedan encontrar tornillos no normalizados, fa-
bricados expresamente para una determinada función; estos tornillos no serán objeto de estudio
en esta unidad. A continuación estudiarás las características que distinguen a los tornillos.
Características de los tornillos

Un tornillo es una pieza cilíndrica, generalmente de metal, roscada en toda o parte de su
longitud y provista en uno de sus extremos de una cabeza con la forma adecuada para
poder ser apretado.
o Partes principales
En un tornillo se distinguen cuatro partes principales: cabeza, mortaja, vástago y rosca.
La cabeza es la parte que sirve de tope

Cabeza Vástago
al tornillo. Puede tener forma hexago-
nal, cuadrada, semiesférica, cilíndrica
o troncocónica y, salvo excepciones,
contiene una ranura o mortaja para el
Mortaja Rosca
acoplamiento del destornillador o la
llave de apriete. Fig. 1: Partes principales de un tornillo.
7
El vástago es la parte del tornillo que atraviesa los materiales a unir. Es de sección cilín-
drica y tiene tallada una rosca en toda o parte de su longitud que le permite acoplarse a
una tuerca (figura 2–A) o bien directamente a una de las piezas que une (figura 2–B).
o Consideraciones sobre la unión mediante tornillos

Para que pueda ser apretado un conjunto de varias piezas, el tornillo debe roscar sólo en
la tuerca (si se utiliza) o bien en la última de las piezas (la más alejada de la cabeza), atra-
vesando con holgura el resto de agujeros.
Si deseas recordar los pasos a seguir para el mecanizado de agujeros roscados, te remiti-
mos a la unidad “Operaciones básicas de mecanizado II”.
Tornillo
Tornillo
Arandela Tornillo
Arandela
Tornillo
Arandela
Arandela
Arandela
Arandela Tuerca Agujero roscado Agujero roscado
Tuerca
Fig. 2: Unión mediante tornillos.

A.: Unión mediante tornillo-tuerca.
B: Unión mediante tornillo y agujero roscado.
Agujero
sin roscar Agujero
roscado
Tornillo
Fig. 3: Unión dos pieza mediante

tornillos.
8
Unidad
A lo largo de esta unidad didáctica podrás observar que el vástago de algunos tornillos
aparece roscado totalmente, mientras que en otros lo está sólo parcialmente; esto se debe
a que, en ciertos casos, el tornillo debe soportar importantes esfuerzos laterales que le
transmiten las piezas que une, y podría producirse el aplastamiento de las crestas de la
rosca. Por otra parte, la rosca constituye una disminución de la sección del tornillo, dismi-
nuyendo en consecuencia su resistencia. Para evitar ambos efectos, algunos tornillos se
fabrican con una parte sin roscar, que es sobre la que apoya la cara interior del agujero
(figura 4).
Si no se prevén esfuerzos laterales importantes, el tornillo roscado totalmente ofrece la

ventaja de poder unir piezas de muy poco espesor sin la limitación de la longitud de rosca.
A.: Roscado totalmente.

B.: Roscado parcialmente.
Fig. 4: Esfuerzos laterales sobre un tornillo.
o Principio de funcionamiento de los tornillos

Es sabido que los tornillos están sometidos a los esfuerzos que le transmiten las piezas que
une; así, por ejemplo, los tornillos que sujetan las ruedas de los automóviles soportan el
peso del vehículo más los traqueteos debidos a las irregularidades del terreno, los cambios
de dirección, etc.
Pero los tornillos están sometidos también a otro esfuerzo no menos importante: el que se
produce por el mero hecho de ser apretados. Cuando unimos dos piezas mediante un tor-
nillo y una tuerca, roscamos éstos manualmente hasta que hacen tope con la superficie de
las piezas; a partir de esa situación es difícil seguir roscando, pues ya no hay espacio para
que la tuerca se desplace a lo largo del tornillo. Sin embargo, con la ayuda de una llave o
un destornillador, aún podremos seguir girando algo más la tuerca; ¿cómo es esto posible
si ya no hay espacio para su desplazamiento?
La respuesta está en el comportamiento del material con el que está fabricado el tornillo. El
acero se comporta en cierta medida como un material elástico. Si aplicamos dos fuerzas F
iguales y de sentido opuesto en los extremos de una barra de acero, observaremos que ésta
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se estira, recuperando de nuevo su forma inicial una vez que cesa la fuerza (figura 5). Si
aumentamos progresivamente F, la barra se estirará aún más, y a partir de cierto valor de F,
llamado límite elástico, la barra no volverá a recuperar su forma, quedando estirada per-
manentemente.
Fig. 5: Comportamiento del acero dentro de su límite elástico.
Si seguimos aumentando la fuerza, llegará un momento en que la barra se romperá. A la fuer-

za que hay que aplicar para producir la rotura de la barra se la llama resistencia a tracción.
En nuestro caso, el apriete de la tuerca produce el estiramiento del tornillo, el cual tenderá
a recuperar su longitud inicial ejerciendo una fuerza que comprime a las piezas que une.
Según esto, está claro que un tornillo aprieta mientras se mantenga dentro de su límite
elástico; si se aprieta en exceso, superará este límite y se estirará sin recuperar su forma
inicial, y en consecuencia no ejercerá apriete alguno.
Es un error pensar que cuánto más apretados estén los tornillos mejor ejercerán su función;
como hemos visto, los tornillos excesivamente apretados pierden su capacidad de apriete,
siendo esta la causa de frecuentes problemas y averías.
o Calidad
Para referirnos a las dos propiedades citadas —límite elástico y resistencia a tracción—
utilizamos el término calidad. Los tornillos destinados
a soportar grandes esfuerzos llevan grabada en su ca-
beza una inscripción que identifica su calidad; se
compone de dos cifras separadas por un punto (figura
6); la primera cifra expresa la centésima parte de su
resistencia a tracción (expresada en N/mm2), mientras
que el producto de la primera por la segunda nos pro-
6.6 6.8 8.8
porciona la décima parte de su límite de elasticidad
Fig. 6: Calidad de los tornillos. (también en N/mm2).
10
Unidad
o Tratamientos superficiales y otros materiales
Habrás observado que algunos tornillos se oxidan con el paso del tiempo, mientras que
otros mantienen su aspecto a lo largo del tiempo; ¿a qué se deben estas diferencias?
Como ya sabrás, el acero se oxida al ponerse en contacto con el agua o la humedad del
aire, esta oxidación es aún más rápida cuando el acero está sometido a altas temperaturas.
Para evitar la oxidación, a los tornillos se les aplica un tratamiento superficial o bien se
fabrican con materiales resistentes a la corrosión.
a. Sin tratamiento
b. Pavonados
c. Cincados
d. Latonados
e. Niquelados
a b c d e f f. De acero inoxidable
Fig. 7: Tornillos con distintos tratamientos superficiales.
Los tratamientos y materiales de uso más común para evitar la oxidación son:
Pavonado. Es un tratamiento superficial consistente en crear una fina capa de óxido

sobre la superficie del metal para protegerlo de la acción del aire y preservarlo de
posteriores oxidaciones.
El pavonado da a los tornillos una coloración oscura superficial que desaparece con
el desgaste.
Cincado. La superficie del metal se recubre con una fina capa de cinc, que se aplica
electrolíticamente. Este tratamiento da al tornillo un color gris claro de poco brillo.
Latonado. Los tornillos se recubren de una fina capa de latón; este tratamiento se
distingue perfectamente por el color dorado de este metal.
Niquelado. Los tornillos niquelados tienen un aspecto similar a los cincados, aunque
este tratamiento proporciona un mayor brillo a las superficies.
Tornillos de acero inoxidable. En este caso no se trata de un tratamiento superficial,

sino del material con el que está fabricado todo el tornillo. El acero inoxidable pre-
senta un color gris plata brillante. Para comprobar si un tornillo es de acero inoxida-
ble puedes someterlo a la atracción de un imán: el acero inoxidable no es atraído
por los imanes.
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Clasificación de los tornillos

Como hemos dicho en la introducción de este capítulo, los tornillos presentan variaciones
en la cabeza y en la rosca, las cuales dan lugar a distintos tipos de tornillos. Establecemos
una posible clasificación en base a los siguientes criterios:
Forma de la cabeza.
Forma de la ranura o mortaja.
Tipo de rosca.
o Forma de la cabeza
Dentro de la variedad de formas de cabeza existentes, puedes ver en la figura 8 las más
usuales:
Hexagonal Cuadrada Redonda Cilíndrica
Plana Alomada Avellanada Gota de sebo
Fig. 8: Formas de cabeza de los tornillos.
Los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan en uniones que exigen un gran esfuerzo de
apriete. La cabeza puede sobresalir de la superficie de la pieza o bien ir alojada en un ori-
ficio mecanizado para tal fin. Debido a su capacidad para soportar grandes esfuerzos, en-
contraremos tornillos con cabeza hexagonal en culatas de motores de explosión, en com-
presores, en la fijación de las ruedas de los vehículos, etc.
12
Unidad
La cabeza cuadrada es poco utilizada actualmente, siendo sustituida por la cabeza hexa-
gonal, debido a que ésta última permite acoplar la llave de apriete cada 60º, mientras que
la cuadrada sólo cada 90º, lo cual, como veremos, es una desventaja cuando hay que
efectuar aprietes con poco espacio disponible.
Si la cabeza del tornillo sobresale de la superficie puede resultar molesta al causar en-
ganches o heridas; para evitarlo se utilizan tornillos de cabeza redonda, ya que carece
de aristas vivas. Encontraremos este tipo de cabeza en sillas, mesas, herramientas de
mano, etc.
Los tornillos de cabeza cilíndrica se emplean principalmente en uniones en las que la cabe-
za deba quedar oculta para no obstaculizar el movimiento de otros elementos mecánicos.
Por esa razón y por los grandes esfuerzos que soportan, podremos encontrar tornillos de este
tipo en maquinaria en general: tornos, fresadoras, motores, compresores, etc. (figura 9).
B
A
Fig. 9:
A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo de cabeza cilíndrica.
B. Tornillos de cabeza cilíndrica (tipo allen) en una máquina-herramienta.
La cabeza plana tiene la ventaja de sobresalir poco de la pieza. Sus aristas redondeadas
evitan las molestias por contacto. Se utiliza en tornillos para chapa, en grifería y en válvu-
las para gas.
La cabeza alomada es una cabeza plana ligeramente abombada; es muy utilizada en torni-
llos para chapa, por lo que podremos encontrarlo en carpintería de aluminio, carcasas de
máquinas, etc.
Para evitar que el tornillo sobresalga de la superficie se utiliza la cabeza avellanada, la

cual queda alojada en un orificio de su misma forma que recibe el nombre de avellanado.
En carpintería son muy utilizados los tornillos de este tipo para unir las piezas metálicas a
las estructuras de madera (bisagras, cerraduras, pestillos, etc.) (figura 10).
13
B
A
Fig. 10:
A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo avellanado.

B. Tornillos de cabeza cilíndrica avellanada en la cerradura de una puerta.
Prisionero
Casquillo Si se afloja o sobresale ligeramente la cabeza de

un tornillo avellanado, su arista produce rozadu-
ras y enganches molestos; para evitarlo se utiliza
la cabeza gota de sebo, que suaviza la arista de la
primera al tiempo que aumenta su consistencia y
mejora su aspecto.
Eje Por último, existe un tipo de tornillos sin cabeza

llamados tornillos prisioneros, que se utilizan
para conseguir el giro solidario entre una rueda o
Fig. 11: Unión de casquillo y eje
mediante tornillo prisionero. casquillo y su eje en (figura 11).
o Tipos de ranura o mortaja

La cabeza hexagonal y la cuadrada permiten el acoplamiento de la herramientas de apriete so-
bre sus caras planas; esto no es posible en el resto de cabezas, cuyo contorno es circular o cóni-
co. Para que estos tornillos puedan ser apretados disponen de una ranura o mortaja que encaja
con la herramienta de apriete. En la figura 12 se muestran distintos tipos de ranuras y mortajas.
a. Cabeza hexagonal sin ranura

b. Ranura longitudinal
c. Ranura en cruz (tipo Philips)
d. Ranura en cruz (tipo Pozidriv)
e. Hexágono interior (tipo Allen)
a b c d e f f. Torx
Fig. 12: Cabezas de tornillos.

14
Unidad
Ranura longitudinal. La ranura está mecanizada diametralmente de extremo a ex-
tremo de la cabeza; su anchura y profundidad guardan proporción con el tamaño
del tornillo.
Ranura en cruz (tipo Philips). Se trata de un orificio en forma de cruz ligeramente

cónico en profundidad.
Ranura en cruz (tipo Pozidriv). La mortaja tipo Pozidriv es una evolución de la Phi-
lips; se diferencia de ésta en que tiene cuatro pequeñas ranuras adicionales para que
el destornillador —que ha de ser también tipo Pozidriv— efectúe la fuerza apoyán-
dose en ocho puntos, y no en cuatro como la Philips (figura 37).
Hexágono interior (tipo Allen). Esta mortaja tiene forma de prisma hexagonal. La
llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro, como es
el caso de la ranura longitudinal. Si se desmontan frecuentemente, se produce el re-
dondeo de las aristas del hexágono, siendo muy difícil posteriores aprietes.
Torx. Para aminorar el inconveniente del desgaste de las aristas del hexágono en los
tornillos Allen, surge el sistema Torx, el cual presenta una ranura en forma de estrella
de seis puntas; al tener las aristas más pronunciadas se evita su redondeo prematuro,
alargando la vida de los tornillos.
Existen casos en los que, por seguridad, hay que

evitar que cualquier persona pueda aflojar los tor-
nillos de una determinada máquina o elemento.
Los tornillos Torx inviolables fueron diseñados con
esa finalidad; su ranura tiene un pivote central que
impide la entrada de la llave normal, teniendo que
recurrir a una llave con un orificio central que en-
caje en el pivote (figura 13). Con esta misma idea
existen en el mercado tornillos con ranuras de lo
Fig. 13: Tornillos con mortaja
más variadas. Torx inviolable.
o Tipos de roscas
Hay tornillos cuya rosca les permite introducirse en materiales blandos sin que haya habido
una preparación previa del agujero. Otros, sin embargo, necesitan que el agujero esté pre-
viamente roscado, ya que no pueden tallar el material por sí solos. Este comportamiento tan
diferente de las roscas nos sirve para establecer una clasificación en dos grandes grupos:
Roscas triangulares. Estas roscas están pensadas para soportar grandes esfuerzos, y
por eso se utilizan en materiales con una resistencia mecánica importante, como son
15
los aceros. En este caso la rosca del tornillo ajusta exactamente con la rosca del agu-
jero (tuerca). Pertenecen a este grupo la rosca métrica y la Whitworth.
Roscas cortantes. Estas roscas están pensadas para poder ser introducidas en mate-
riales blandos (madera, aluminio, etc.), en los cuales tallan la rosca al mismo tiempo
que se introducen. Debido a que roscan en materiales blandos, estas roscas no están
pensadas para soportar grandes esfuerzos. A este grupo pertenecen las roscas de los
tirafondos y las de los tornillos para chapa.
A pesar de que todos estos elementos quedan englobados bajo la denominación de torni-
llos, cuando se quieren establecer diferencias es frecuente emplear el término tornillo para
designar a los elementos del primer grupo, mientras que los del segundo reciben el nom-
bre más concreto de tirafondos y tornillos para chapa respectivamente.
Es importante distinguir a simple vista un tornillo (de rosca métrica o Whitworth) de un

tirafondo o tornillo para chapa; el perfil de la rosca de un tornillo es una sucesión de trián-
gulos unos a continuación de otros, mientras que el perfil de la rosca de un tirafondo y de
un tornillo para chapa son triángulos de vértice sensiblemente más agudo y separados por
una superficie cilíndrica (figura 14).
A
Perfil de la rosca de un tornillo
B
Perfil de la rosca de un tirafondo A. Rosca de un tornillo.
B. Rosca de un tirafondo.
Fig. 14: Diferencias apreciables entre la rosca de un tornillo.
A. Roscas métricas y Witworth

La rosca métrica tiene todas sus dimensiones en milímetros, y es la de uso más extendido
en el ámbito europeo. La rosca Whitworth tiene todas sus dimensiones en pulgadas, sien-
do su uso muy habitual en los países de influencia anglosajona. Debido a que tienen di-
mensiones diferentes, ambos roscas son incompatibles entre sí, no pudiéndose sustituir un
tornillo métrico por uno Whitworth ni a la inversa.
En la figura 15 puedes ver una rosca métrica (A) y una Whitworth (B); sólo las personas
habituadas a trabajar con ellas pueden distinguirlas a simple vista.
16
Unidad
A. Rosca métrica.
B. Rosca Witworth.
Fig. 15: Diferentes roscas.
Ya sean métricas o Whitworth, las roscas man-

tienen siempre la misma proporción en sus for-
mas sea cual sea el tamaño del tornillo. En la
figura 16 puedes apreciar esta proporción en las
roscas métricas de tres tornillos de distinto ta-
maño.
Las roscas métrica y Whitworth han sido estu-

diadas en la unidad “Operaciones básicas de
mecanizado II”, por lo que incluiremos aquí
sólo a modo de recordatorio algunas de sus ca- Fig. 16: Proporción en la forma de las roscas
racterísticas. de tornillos.
ROSCA MÉTRICA ROSCA WITWORTH

Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro de
Paso (hilos
nominal Paso (mm) de la broca nominal la broca
por pulgada)
(mm) (mm) (pulgadas) (mm)
4 0,7 3,3 1/8 40 2,5
5 0,8 4,2 3/16 24 3,7
6 1 5 ¼ 20 5
8 1,25 6,75 5/16 18 6,5
10 1,5 8,5 3/8 16 8
12 1,75 10,25 ½ 12 10,5
14 2 12 5/8 11 13,7
16 2 14 ¾ 10 16,7
18 2,5 15,5
20 2,5 17,5
Tabla 1: Características de las roscas.
17
B. Tirafondos
Los tirafondos son tornillos destinados a unir piezas metálicas a piezas de madera, o bien
a unir piezas de madera entre sí; otra de sus aplicaciones es la fijación de objetos a las
paredes u otras partes de la edificación, para lo cual es necesario taladrar un agujero en la
pared e introducir en él un taco de material plástico en el que el tirafondo tallará la rosca.
De entre los tirafondos destaca el llamado tornillo barraquero, cuyo diámetro es propor-
cionalmente mayor que el de un tirafondo corriente. Su cabeza es hexagonal, y está con-
cebido especialmente para soportar grandes esfuerzos.
Fig. 18: Tornillo barraquero.

Fig. 17: Tirafondos.
Para sujetar elementos a las paredes u otras partes de la edificación, hay que intercalar un taco
de material plástico entre el tirafondo y la pared para que el tirafondo pueda tallar en su inter-
ior la rosca; por otra parte, al introducirse el tirafondo en el taco, se produce una expansión de
este último, con lo que queda firmemente sujeto a las paredes de la construcción.
Los tacos se caracterizan por su diámetro exterior y su longitud; un mismo diámetro de

taco puede servir para varios diámetros de tirafondos. El diámetro de la broca para taladrar
el agujero en la pared deberá coincidir con el diámetro exterior del taco. Los tacos más
utilizados son los de plástico blanco y los de expansión (figura 19); éstos últimos están
fabricados en un material de mayor resistencia mecánica, necesitando además un agujero
en la pared de menor diámetro que el taco de plástico.
En la tabla adjunta se incluye la relación entre el diámetro de los tacos y el de los tirafon-
dos correspondientes.
A. De plástico blanco.
B. De expansión.
Fig. 19: Tacos.
18
Unidad
TIPO DE TACO DIÁMETRO DEL TACO DIÁMETRO DEL TIRAFONDO
5 1-2,5
6 2-3,5
7 3-4
de plástico blanco 8 3-4,5
9 4-5,5
10 4-6
18 5-7
5 2,5-4
de expansión 6 3,5-5
8 4,5-6
Tabla 2: Relación entre el diámetro del taco y el del tirafondo.
C. Tornillos para chapa

Los tornillos para chapa, también llama-
dos tornillos de rosca cortante o tornillos
rosca-chapa, están destinados a unir pie-
zas metálicas entre sí. Están fabricados en
un material más duro que aquel al que
van destinados, con el fin de que, al ser
introducidos en la chapa, tallen la rosca
en ella. Antes de introducirlos es necesa-
rio taladrar un agujero que facilite la in- Fig. 20: Tornillos de rosca cortante.
troducción del tornillo (tabla 3).
d
Chapa 1
Chapa 2
d1
Fig. 21: Agujeros previos a la introducción del tornillo

para chapa.
19
Diámetro de ESPESOR DE LA CHAPA

la rosca (d) De 0,4 a 0,6 De 0,6 a 1 De 1 a 1,5 De 1,5 a 2,5 De 2,5 a 4
2,2 1,7 1,7 — — —
2,9 2,3 2,4 2,4 2,5
3,5 2,7 2,8 2,8 2,9 3,0
3,9 3,1 3,1 3,2 3,3
4,2 3,3 3,3 3,4 3,5
4,8 3,8 3,8 3,9 4,0
5,5 4,4 4,4 4,5 4,6
6,3 5,2 5,3

Tabla 3: Diámetro del agujero previo a la introducción del tornillo de rosca cortante (d1).
Existe una variante de estos tornillos cuya punta es similar a la de una broca, pudiendo ser
introducidos directamente en la chapa mediante un destornillador eléctrico sin necesidad
de agujero previo. Estos tornillos reciben el nombre de autotaladrantes.
ctividad
Se desea unir tres chapas con los elementos de unión que apa-
1 recen en la figura. Las chapas y los elementos están represen-
a tados a la misma escala para que puedas comparar sus tama-

ños tomando medidas directamente sobre las figuras.
a. Analizar las posiblidades que tienes de llevar a cabo la

unión utilizando el tornillo, la tuerca y la arandela.
b. Indica cómo efectuarías la unión prescindiendo de la tuerca.
Chapa 1
Tornillo
Chapa 2
Arandela Chapa 3
Tuerca
20
Unidad
Longitud
La longitud de un tornillo se toma desde la base de la cabeza hasta el extremo del vástago,
excepto en los tornillos de cabeza avellanada, en los que se toma la longitud total incluida
la cabeza; en los de cabeza gota de sebo se toma esta misma longitud, sin tener en cuenta
el abombamiento de la cabeza.
Cilíndrica
Hexagonal Redonda
Avellanada Gota de sebo
Fig. 22: Longitud comercial de los tornillos.
Denominación de tornillos
Como hemos visto, una sola característica no define completamente al tornillo; los torni-
llos de cabeza avellanada, por ejemplo, pueden tener ranura longitudinal, mortaja en cruz,
etc.; su rosca puede ser indistintamente métrica, Whitworth, autorroscante, etc., y estar
protegido con cualquiera de los tratamientos vistos en los capítulos anteriores. ¿Cómo se
incluyen en una sola denominación todas estas características?
o Tornillos de rosca métrica o Witworth

Los tornillos con rosca métrica o Whitworth se denominan mencionando sus característi-
cas en el siguiente orden:
Forma de la cabeza.
Ranura o mortaja (si la tiene).
Tipo de rosca.
Longitud.
Calidad.
Tratamiento superficial.
21
No siempre es posible incluirlas todas en la denominación; así, por ejemplo:
Los tornillos de cabeza hexagonal no suelen tener mortaja, por lo que ésta no se in-
cluye en la denominación.
No siempre se conoce la calidad del tornillo; generalmente sólo se especifica en los

de cabeza hexagonal y cilíndrica con hexágono interior, por ser los que están some-
tidos a una mayor fuerza de apriete.
La tabla siguiente muestra las distintas combinaciones que se pueden dar en la deno-
minación:
DIÁMETRO
FORMA LONGITUD TRATAMIENTO
MORTAJA NOMINAL CALIDAD
DE LA CABEZA TOTAL SUPERFICIAL
DE LA ROSCA
• Hexagonal • Ranura • Métrica: Se • En mm • Dos cifras • Sin trata-

longitudinal escribe M separadas miento
• Redonda seguida del por un pun-
• Ranura en diámetro to • Cincado
cruz nominal en
• Cilíndrica
mm.
• Pavonado
• Alomada • Hexágono
interior • Whitworth:
• Latonado
Se escribe el
• Avellanada diámetro
• Torx • Niquelado
nominal en
• Gota de sebo pulgadas
Tabla 4: Combinaciones posibles en la denominación de tornillos con rosca métrica.
Ejemplo
Tornillo de cabeza hexagonal M8x50, calidad 6.6, cincado.
22
Unidad
o Tirafondos y tornillos para chapa
Los tirafondos y tornillos para chapa se designan enumerando sus características en el si-
guiente orden:
Tipo de elemento: Tirafondo, tornillo para chapa,....
Tipo de cabeza.
Tipo de mortaja (si la tiene).
Diámetro exterior de la rosca.
Longitud total.
Tratamiento superficial o acero inoxidable.
TIPO TIPO DIÁMETRO LONGITUD TRATAMIENTO

MORTAJA
DE ELEMENTO DE CABEZA DE LA ROSCA TOTAL SUPERFICIAL
• Tirafondo • Hexagonal • Ranura • Diámetro • En mm • Sin trata-

longitudinal exterior en miento
• Tornillo para • Redonda mm
chapa • Ranura en • Cincado
• Cilíndrica cruz
• Tornillo para • Pavonado
chapa autota- • Alomada • Hexágono
ladrante interior • Latonado
• Gota de
• Tornillo barra- sebo • Torx • Niquelado
quero
Tabla 5: Combinaciones posibles en la denominación de tirafondos y tornillos para chapa.
Ejemplo
Tornillo para chapa autotaladrante de cabeza alomada

con mortaja en cruz, diámetro 4,2 x 25, cincado.
23
o Denominación según norma DIN

A pesar de lo visto anteriormente, es conveniente especificar el tornillo por el número de
la norma que lo identifica, ya que ésta contiene de forma inequívoca sus características. La
norma más utilizada en la denominación de tornillos es la DIN, de la cual damos a conti-
nuación una relación de algunos de ellos:
TORNILLO DENOMINACIÓN NORMA
Tornillo de cabeza hexagonal DIN 933

Tornillo de cabeza hexagonal DIN 931
Tornillo de cabeza redonda con ranu-

DIN 86
ra longitudinal
Tornillo de cabeza cilíndrica con

DIN 912
hexágono interior
Tornillo de cabeza avellanada con ra-

DIN 963
nura longitudinal
Tornillo de cabeza gota de sebo con

DIN 964
ranura longitudinal
Tornillo de cabeza avellanada con

DIN 7987
mortaja en cruz
Tornillo de cabeza gota de sebo con

DIN 7988
mortaja en cruz
Tornillo de cabeza avellanada con

DIN 7991
hexágono interior
Tornillo de cabeza plana con ranura

longitudinal
DIN 85
(Continúa en la página siguiente)
24
Unidad
(Continuación)
Tornillo de cabeza alomada con mor-

DIN 7985
taja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza hexa-

DIN 7976
gonal
Tornillo para chapa de cabeza plana

DIN 7971
con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza avella-

DIN 7972
nada con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza avella-

DIN 7982
nada con mortaja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza gota de

DIN 7973
sebo con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza gota de

DIN 7983
sebo con mortaja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza aloma-

DIN 7981
da con mortaja en cruz
Tirafondo cabeza gota de sebo con

DIN 95
ranura longitudinal
Tirafondo cabeza redonda con ranura

DIN 96
longitudinal
Tirafondo cabeza avellanada con ra-

DIN 97
nura longitudinal
Tornillo barraquero DIN 571
Tabla 6: Denominación de tornillos según normas DIN.
25
ctividad
La tabla siguiente incluye varios tornillos identificados por el

2 número de la norma DIN correspondiente. En la columna de la
a izquierda se describen diversas uniones. Se trata de que rela-

ciones cada unión con el tipo de tornillo que pueda realizarla
adecuadamente, poniendo una cruz en el recuadro correspon-
diente (puede aparecer más de una cruz, o incluso ninguna, en
cada fila o columna).
DENOMINACIÓN DIN
APLICACIÓN
933 86 912 963 7976 7982 7981 96 97 571
Unir entre sí dos
piezas de latón
de 10 mm de
espesor
Colgar un gran
peso en la pared
Poner bisagras a
una puerta de
madera
Poner bisagras a
una puerta de
aluminio
Unir entre sí dos
chapas de acero
de 2 mm de
espesor
26
Unidad
Herramientas y procesos de apriete
Si alguna vez has tenido que desarmar un aparato, ya fuera para repararlo o
por mera curiosidad, la primera dificultad con la que te habrás encontrado se-
ría posiblemente la de desenroscar los tornillos de la carcasa. Como ya sabes,
hay tornillos con ranura, otros con cruz, otros con agujero hexagonal… Dis-
poner del destornillador o la llave adecuada es la primera dificultad a salvar
antes de afrontar cualquier reparación, pero, ¿podemos disponer de llaves y
destornilladores para todos los tipos de tornillos?, ¿qué ocurre si no utilizamos
la herramienta adecuada?
Llaves y destornilladores
Los tornillos se aprietan utilizando destornilladores o llaves. Se llaman destornilladores a las
herramientas que, provistas de una empuñadura, actúan en la misma dirección que el eje del
tornillo. Las llaves efectúan la fuerza lateralmente y a una cierta distancia del eje del tornillo,
con lo que efectúan un apriete mucho mayor sin necesidad de realizar grandes esfuerzos.
En la figura 23 se muestran los extremos de los distintos tipos de herramienta de apriete, así
como la forma correspondiente a las ranuras y mortajas sobre las que se utilizan. Obsérvese
que en la cabeza hexagonal la herramienta se acopla en las caras paralelas del hexágono.
A. Hexagonal.
B. Ranura longitudinal.
C. Ranura en cruz (tipo Philips).
D. Ranura en cruz (tipo Pozidriv).
E. Hexágono interior (tipo Allen).
F. Torx.
A B C D E F
Fig. 23: Herramientas de apriete correspondientes a las

diferentes cabezas y ranuras.
27
Procesos de apriete
o Apriete de tornillos de cabeza hexagonal

Para el apriete de los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan varios tipos de llaves, in-
cluimos aquí las más habituales:
Llave plana. Sus bocas ajustan en las caras paralelas del hexágono. Debido a que
cuanto mayor es el tornillo más grande es su cabeza, será necesario disponer de un
juego de llaves que abarque varias medidas. El que reproducimos a continuación
abarca desde los 6 mm hasta los 32 mm.
6-7; 8-9; 10-11; 12-13; 14-15; 16-17; 18-19;

20-22; 21-23; 24-26; 25-28; 27-29; 30-32
En la figura 24 puedes observar

que una misma llave incluye dos
medidas, en este caso 24 mm y
26 mm
Fig. 24: Llave plana. La disposición oblicua de las bo-

cas permite acoplar la llave a la
cabeza del tornillo en dos posiciones distintas, facilitando así el apriete cuando hay
poco espacio. En la figura 25 te mostramos un ejemplo de esta posibilidad: al girar la
llave a la derecha para aflojar el tornillo, tropezamos con un obstáculo que nos impide
seguir girando (figura 25-A); al tratar de avanzar un paso más con la llave en la misma
posición no nos es posible
debido a la falta de espa-
cio (figura 25-B); dándole
la vuelta a la llave podre-
mos continuar apretando
el tornillo (figura 25-C).
El inconveniente de la
llave plana es que produ-
ce “redondeo” en la ca-
beza del tornillo debido a
la holgura existente entre
sus bocas y las caras del
Fig. 25: Distintas posiciones de la llave fija para flojar un tornillo hexágono.
cuando hay poco espacio.
28
Unidad
Llave de estrella. Sus bocas tienen forma de estrella de 12 puntas, lo que le permite
abrazar la cabeza hexagonal por sus seis aristas simultáneamente; esto representa
una ventaja respecto a las llaves planas, ya que al repartirse el esfuerzo entre más
puntos de contacto se ocasiona menor deterioro a las aristas.
Otra ventaja de esta llave es

que, al disponer de 12 pun-
tas, se puede cambiar su
posición respecto al tornillo
girándola tan solo 1/12 de Fig. 26: Llave de estrella acodada.
vuelta, lo cual es sumamen-
te ventajoso cuando no hay espacio suficiente para girar la llave.
Presenta, sin embargo, el inconveniente de que sólo se puede introducir en la cabe-

za del tornillo frontalmente, lo cual no es siempre posible.
Existe una variante de la llave de estrella, denominada llave de estrella acodada, presen-
ta la ventaja de dejar cierto espacio para la mano de la persona que maneja la llave.
Llave combinada. Se llama así a la llave que combina las bocas de la llave plana con
las de la llave de estrella, simultaneando las ventajas de ambas. Tienen su razón de
ser porque existen tornillos a los que no es posible acceder frontalmente; la llave
plana se puede introducir en la cabeza del tornillo lateralmente.
Los juegos de llaves combi-

nadas son más volumino-
sos, ya que estas llaves sólo
tienen una medida de bo-
cas en sus extremos, y no
dos como las vistas hasta Fig. 27: Llave combinada.
ahora.
Llave de tubo. Se denomina así por su forma tubular, en cuyos extremos están las bo-
cas de forma hexagonal. Debido a su longitud y a que se introduce en la cabeza del
tornillo frontalmente, se puede efectuar con ella el apriete de tornillos a los que no es
posible acceder con otras llaves. Se acciona mediante una varilla que se introduce en
un orificio transversal dis-
puesto para tal fin, aunque
también puede accionarse
mediante una llave plana de
su misma medida, ya que su
cuerpo es hexagonal. Fig. 28: Llave de tubo.
29
Llave de vaso. Esta llave se acciona me-

diante un mango que se acopla en uno de
sus extremos; el mango que puede ser del
tipo destornillador, de T, o de carraca (en
mecánica se denomina carraca al meca-
nismo giratorio que permite el apriete en
un sentido y gira libremente en el otro; el
ruido característico que hace al girar li-
bremente es similar al del instrumento del
Fig. 29: Juego de llaves de vaso. que toma el nombre). La carraca permite
el apriete del tornillo sin necesidad de dar

la vuelta completa al mango y sin sacar la
llave de la cabeza en cada giro (figura 30).
Los juegos de llaves de vaso suelen incluir

alargaderas para actuar sobre tornillos que
se encuentren en lugares de difícil acceso
(figura 31), así como rótulas que permiten
el apriete cuando la llave forma un ángulo
oblicuo respecto a la cabeza del tornillo
Fig. 30: Llave de vaso accionada con mango de (figura 32).
carraca.
Fig. 31: Llave de vaso con alargadera. Fig. 32: Llave de vaso con rótula y alargadera.
Llave de pipa. Es una llave de tubo acodada.

Gracias a su forma de “L” podemos disponer
de dos brazos para el accionamiento: median-
te el brazo corto efectuamos giros rápidos
cuando el tornillo está flojo; para el apriete
utilizaremos el brazo largo.
Fig. 33: Llaves de pipa.
30
Unidad
Llave ajustable. Más cono-
cida como llave inglesa, pre-
senta la enorme ventaja de
adaptarse a cualquier tama-
ño de hexágono, con lo que
con una sola herramienta
Fig. 34: Llave ajustable.
podemos efectuar el apriete
de multitud de tornillos. Sin embargo, al presentar holgura en sus bocas no abraza
bien la cabeza del tornillo, por lo que causa deformaciones en las aristas del hexá-
gono, sobre todo en aquellos tornillos que exigen una gran fuerza de apriete.
o Apriete de tornillos con ranura longitudinal

Para el apriete de estos tornillos se utilizan los destornilladores planos, denominados así
por tener su extremo en forma de pala. Existen distintos tamaños de destornilladores para
adaptarse a los distintos tamaños de tornillos.
Un destornillador plano se caracteriza por su longitud total, así como por la longitud y
anchura de su extremo plano, que habrán de coincidir en lo posible con la longitud y an-
chura de la ranura del tornillo (figura 35); un extremo de menor longitud o que no penetre
hasta el fondo de la ranura ocasionará desperfectos en la cabeza del tornillo.
A. Longitud del destornillador.

B. Longitud del extremo.
C. Anchura del extremo.
Fig. 35: Tipos de destornilladores.
Fig. 36: Detalle del ajuste del extremo del

destornillador en la ranura del tornillo.
31
o Apriete de tornillos con ranura en cruz (tipo Philips)

La ventaja de los tornillos con mortaja en forma de cruz radica en que el destornillador
efectúa la fuerza sobre cuatro puntos de la ranura, en lugar de sobre dos como lo hace el
de ranura longitudinal.
Los destornilladores tipo Philips se identifican por un número (0, 1, 2, 3 ó 4) que define su
tamaño. En la tabla siguiente se muestra la relación existente entre el número del destorni-
llador y el diámetro de su vástago, lo cual puede dar una idea de su tamaño:
DIÁMETRO DEL VÁSTAGO

NÚMERO
DEL DESTORNILLADOR
0 3
1 5
2 6
3 8
4 10
Tabla 7: Número y diámetro del vástago
de los destornilladores tipo Philips.
o Apriete de tornillos con mortaja en cruz (tipo Pozidriv)

El destornillador tipo Pozidriv, utilizado para apretar tornillos con mortaja Pozidriv, efectúa
la fuerza apoyándose en ocho puntos, y no en cuatro como en el caso de la Philips (figura
37). Además, la fuerza axial que hay que ejercer con este tipo de mortaja es menor que en
la Philips debido a su menor conicidad.
Los destornilladores Pozidriv, al igual que los Philips, se identifican por un número (0, 1, 2,
3 ó 4) que indica su tamaño.
A. Mortaja Philips.
B. Mortaja Pozidriv.
C. Puntas de destornillador Philips
y Pozidriv respectivamente.
Fig. 37: Mortajas en cruz.
32
Unidad
o Apriete de tornillos con hexágono interior (tipo Allen)
La herramienta de apriete utilizada con estos tornillos puede ser un destornillador con su
extremo en forma de hexágono o, más comúnmente, una varilla de sección hexagonal
doblada en forma de “L” (figura 38). La ventaja de este sistema de apriete radica en que la
llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro, como es el caso
de la ranura longitudinal o la ranura en cruz; otra ventaja es que no necesita esfuerzo axial
para efectuar el apriete, ya que la mortaja no tiene conicidad. Presenta, sin embargo, el
inconveniente de que, tras un uso prolongado, se acaban redondeando las aristas del
hexágono, siendo difícil efectuar posteriores aprietes.
Fig. 38: Juego de llaves hexagonales (tipo Allen).
Algunas llaves, como las que se muestran en la figura 33, tienen uno de sus extremos re-
dondeado, lo que les permite acoplarse a la mortaja del tornillo formando un ángulo obli-
cuo (figura 39), lo cual es especialmente útil en lugares de difícil acceso.
Ya sean destornilladores o llaves, se identifican éstas por un número que expresa la medida
entre las caras paralelas del hexágono que constituye su propia sección transversal; así, una
llave Allen del nº 8 es la que tiene una sección hexagonal de 8 mm entre caras paralelas.
Fig. 39: El extremo redondeado permite el apriete

de tornillo con cierto ángulo.
o Apriete de tornillos con mortaja en estrella (tipo Torx)

La llave para tornillos Torx tiene cierta similitud con la llave Allen, difierenciándose tan
solo en su sección, que en este caso es en forma de estrella.
33
o Apriete de tornillos prisioneros

Estos tornillos no soportan esfuerzos axiales (en la dirección de su eje) ya que carecen de
cabeza. Para el accionamiento de la llave de apriete disponen de una mortaja que puede
ser de cualquiera de los tipos vistos en esta unidad.
A. Tornillo prisionero.
B. Introducción del tornillo prisio-
nero en el tambor graduado de
un tornillo utilizando una llave
Allen.
Fig. 40: Apriete de tornillos prisioneros.
o Par de apriete y llaves dinamométricas

Ya hemos comentado en el capítulo anterior que si se
aprietan los tornillos en exceso y se supera su límite
elástico, éstos pierden su capacidad de apriete. Para
evitarlo, se recomienda controlar la fuerza que se rea-
liza durante la operación.
El efecto que produce la fuerza de apriete sobre el

tornillo se denomina momento o par de apriete, y se
define como el producto de la fuerza por su distan-
Fig. 41: Momento o par de apriete. cia al centro de giro, medida perpendicularmente a
la dirección de la fuerza (figura 41); se expresa en
Newtons por metro (N·m).
Momento = Fuerza (Newtons) x distancia (metros)
De la expresión anterior se deduce que cuanto más larga sea la llave utilizada, menor será la
fuerza necesaria para realizar el apriete. En los destornilladores la fuerza se aplica sobre la
periferia del mango, y la distancia es su propio radio. Debido a que la distancia al centro de
giro es menor en los destornilladores que en las llaves, el momento que se ejerce con ellos
también es más pequeño.
34
Unidad
La fuerza que efectuamos con la llave o el destornillador tiene una componente que sigue
la dirección del eje del tornillo y que es la que origina su estiramiento. Mediante razona-
mientos geométricos y físicos, los ingenieros deducen la relación existente entre dicha
fuerza y el estiramiento que produce, lo cual permite establecer un par de apriete óptimo
para cada tornillo. Este dato —el par de apriete— es facilitado por los fabricantes para
aquellos tornillos sobre los que recaiga una gran responsabilidad, y es función del instala-
dor el respetarlo para evitar posteriores problemas debidos a aprietes defectuosos.
Las llaves dinamométricas miden o limitan el par de apriete. En el primer caso la llave dis-
pone de un medidor que indica el valor del par de apriete que se está ejerciendo en cada
instante (figura 42); en el segundo caso, la llave patina una vez que se supera el par de
apriete previamente regulado, emitiendo un ruido característico similar al de la llave de
carraca (figura 43).
Fig. 42: Llave dinamométrica con medi- Fig. 43: Llaves dinamométricas con limi-
dor de par de apriete. tador de par de apriete.
Cajas de herramientas
Con el fin de hacer frente a toda esta variedad de ranuras y mortajas, se comercializan
juegos de llaves que se acoplan a mangos tipo destornillador, de T, o de carraca. En la
figura 44-A se muestra una de estas cajas y en la figura 44-B un destornillador con distintas
cabezas intercambiables.
A. Caja de herramientas con distin-

tos tipos de llaves.
B. Destornillador con cabezas
recambiables.
Fig. 44: Juegos de llaves.
35
ctividad
Comenta las siguientes fotografías:
3
a
36
Unidad
Tuercas y arandelas
Hemos visto en los capítulos anteriores que los tornillos pueden insertarse en
agujeros previamente roscados, o bien efectuar la unión con la ayuda de una
pequeña pieza roscada llamada tuerca. Cuando se menciona la palabra tuer-
ca nos viene a la mente su arquetipo: una pieza de forma hexagonal con un
agujero roscado en medio; pero, ¿cuántas formas puede tener una tuerca?
¿Hay alguna relación entre la cabeza del tornillo y la tuerca?
La tuerca
Una tuerca es una pequeña pieza provista de un agujero roscado que encaja en el tornillo
para permitir la unión y el apriete de las piezas que son atravesadas por éste.
Las tuercas tienen roscas del tipo métrica o Whitworth y sólo roscan en tornillos cuya ros-
ca sea de ese mismo tipo y de su mismo diámetro nominal. Los tirafondos y tornillos para
chapa nunca se instalan con tuercas; la unión tirafondo-tuerca es inexistente.
o Tipos de tuercas
Al igual que los tornillos, también existe una amplia variedad de tuercas con diferentes
formas y funciones. Enumeraremos a continuación las más utilizadas:
A. Hexagonal.
B. Hexagonal autofrenante.
C. Hexagonal cerrada.
A B C D D.De mariposa.
Fig. 45: Distintos tipos de tuercas.
37
Tuerca hexagonal. Es, con diferencia, la tuerca más utilizada en las uniones tornillo-
tuerca. En los conjuntos tornillo-tuerca en los que el tornillo es de cabeza hexagonal,
ambos tienen el mismo tamaño de hexágono, por lo que utilizan llaves de la misma
medida. Estas tuercas pueden tener distintas alturas y disponer de chaflán en uno o
en ambos bordes.
Tuerca autofrenante. Tiene un anillo de plástico a

la salida de la rosca, el cual es apreciable en la
figura 45-b; este anillo ajusta en la rosca del torni-
llo y, debido a su elevado coeficiente de roza-
miento, evita que la tuerca se afloje espontánea-
mente por efecto de continuos movimientos o

Fig. 46: Tuercas hexagonales cerra- vibraciones.
das en un contador de agua.
Tuerca hexagonal cerrada. Se emplea para

ocultar la salida del tornillo mejorando el as-
pecto de la unión, al tiempo que protege con-
tra posibles lesiones por roce con el extremo
del tornillo.
Fig. 47: Tuerca almenada. Tuerca de mariposa. Tiene su aplicación en

aquellas uniones que requieren frecuentes
montajes sin ayuda de llaves. Es incorrecto
ayudarse de herramientas para efectuar el
apriete de estas tuercas, ya que con ello sólo se
consigue su deterioro y el de los elementos que
ésta une.
Tuerca almenada. Se instala en órganos de máqui-

nas sometidas a frecuentes movimientos y vibra-
Fig. 48: Tuerca almenada con pasa- ciones. El encaje de un pasador de aletas (ver ca-
dor de aletas instalada en la caja de pítulo 4) entre sus almenas evita que se afloje ac-
velocidades de un torno.
cidentalmente.
Arandelas
La arandela es un elemento que se intercala entre la tuerca y la pieza con el fin de cumplir
alguna de las siguientes funciones:
38
Unidad
Repartir la fuerza de apriete sobre una mayor superficie, evitando su deterioro; esto
es especialmente útil cuando las piezas a unir son de material blando (latón, alumi-
nio, madera,…). Cumplen esta función las arandelas planas. Es recomendable inter-
calar también una arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza
Inmovilizar la tuerca evitando que ésta se afloje accidentalmente. Cumplen esta fun-
ción las arendelas Grower y las arandelas dentadas.
A. Plana.
B. Grower.
A B C C. Dentada.
Fig. 49: Distintos tipos de arandelas.
Fig. 50: Uso de una arandela dentada en el grifo de

una botella de oxígeno.
39
Otros elementos de unión
¿Cómo se fija una máquina al suelo del taller? ¿Existen tornillos de 1 metro de
longitud? ¿Por qué no se cae el bulón que sujeta el pistón a la biela? ¿Cómo
se une una polea a su eje? ¿Cómo se fija un grifo a la tubería?
He aquí un pequeño cajón de sastre en el que hemos reunido aquellos ele-

mentos de unión que no tenían cabida en capítulos anteriores.
Espárragos
Pensemos en un elemento de máquina unido mediante tornillos a la bancada; si ha de ser
desmontado frecuentemente, con el tiempo se producirá el deterioro de los agujeros ros-
cados de la bancada; la restauración de estos agujeros es sumamente complicada, por lo
que es preferible que este deterioro no llegue a producirse. Para evitar estas situaciones se
utilizan los espárragos.
Fig. 51: Espárragos.
Los espárragos son varillas roscadas por ambos extremos (figura 51). Se introducen en
los agujeros roscados de la bancada y se aprietan fuertemente para que no se aflojen
en los sucesivos desmontajes. Los elementos de máquina se montan entonces sobre el
espárrago; de esta manera, los sucesivos desmontajes ocasionarán el deterioro de la
rosca del espárrago —fácilmente sustituible—, sin que ello afecte a la rosca de la ban-
cada (figura 52).
40
Unidad
A. Fijación del espárrago a la
bancada.
B. Montaje y fijación del ele-
mento de máquina mediante
tuerca y arandela.
C. Montaje del elemento de
A B C máquina.
Fig. 52: Aplicación de los espárragos a la unión de elementos de máquinas.
Para apretar el espárrago en el agujero de la bancada, puesto que no tiene cabeza ni mor-
taja, se procederá del modo siguiente:
Primeramente se rosca el espárrago manualmente hasta hacer tope en el fondo del

agujero.
A continuación se insertan dos tuercas en su extremo libre (figura 53-A), apretándo-

las una contra otra por medio de sendas llaves (figura 53-B).
Se procede a apretar el espárrago actuando con una llave sobre la tuerca superior
como si se tratara de la cabeza de un tornillo (figura 53-C).
Finalmente, se aflojan las tuercas y se retiran del espárrago.
Fig. 53: Secuencia de apriete de un espárrago en la bancada de una máquina.
Varilla roscada
Se denomina así a la varilla con rosca en toda su longitud. Se comercializan con distintas
longitudes, siendo las más habituales las de 1 y 2 metros. La rosca puede ser métrica o
41
Whitworth de distintos diámetros nominales. Tiene múltiples aplicaciones: en ciertos casos

pueden sustituir a los espárragos; insertando una tuerca en cada extremo puede servir de
elemento de unión de piezas de espesor considerable o servir de tirantes en la instalación
de conductos suspendidos del techo, por citar algunos de sus usos.
Fig. 54: Varillas roscadas.

Puesto que la varilla comercial tiene una gran longitud, muchas veces es necesario cortarla
en tramos más cortos. Cuando se corta con sierra de mano una varilla roscada, se forman
rebabas en la zona de corte que impiden la entrada de las tuercas. Para evitar este incon-
veniente, antes de cortar hay que introducir previamente dos tuercas en la varilla y efec-
tuar el corte entre ambas; al extraer las tuercas darán de nuevo forma a la rosca, eliminan-
do el indeseable efecto de las rebabas.
Pernos de anclaje
Se utilizan para fijar máquinas o estructu-
ras al suelo o a cualquier parte de la edi-
ficación; consisten en una varilla roscada
en uno de sus extremos y abierta longitu-
dinalmente en el otro con el fin de asegu-
rar su fijación.
Para instalar los pernos de anclaje es ne-

cesario realizar previamente agujeros en
los que se introducirán los extremos de
los pernos abiertos longitudinalmente y
doblados en forma de horquilla; a conti-
nuación se rellenan los agujeros con mor-
tero de cemento. Una vez seco, ya se
Fig. 55: Perno de anclaje. puede introducir la base de la máquina
en los pernos y efectuar el apriete por
medio de tuercas.
Pueden ser fabricados pernos de este tipo partiendo de un espárrago o de un trozo de vari-
lla roscada, practicándole un corte longitudinal para efectuar la horquilla.
42
Unidad
Anillos elásticos
La función de los anillos elásticos es inmovilizar axialmente ejes o bulones, sin impedir su
giro. Se colocan en el eje o en el agujero, encajadas en una ranura dispuesta para tal fin.
Los anillos que se colocan sobre el eje se denominan anillos para exteriores (figuras 56-A
y 56-B), mientras que si se montan en el agujero reciben el nombre de anillos para interio-
res (figuras 56-C y 57). Para su montaje se precisan alicates de bocas especiales; en la figu-
ra 58 puede verse cómo actúa uno de estos alicates cerrando el anillo para poder ser in-
troducido en el agujero.
A. Para exteriores.
A B C B. Para exteriores.
C. Para interiores.
Fig. 56: Anillos elásticos.
Fig. 57: Aplicación de un anillo elástico a la retención de

un bulón de un pistón.
Fig. 58: Uso de los alicates para anillo elástico de interiores.
43
Pasadores
Los pasadores efectúan la unión atravesando las piezas por agujeros previamente mecani-
zados. Generalmente son de acero, aunque, dependiendo de su función, pueden ser de
otros materiales más blandos, como el latón o el aluminio.
A. Cilíndrico.
B. Cónico.
A B C D C. Elástico.
D.De aletas.
Fig. 59: Tipos de pasadores.
Los pasadores cilíndricos (A) se utilizan para asegurar la posición exacta entre dos o
más piezas superpuestas; esto lo consiguen gracias a la exactitud con la que encajan
en el agujero en el que se instalan (figura 60). Al mismo tiempo, impiden que las
piezas se deslicen unas sobre otras; los tornillos por sí solos no siempre pueden
cumplir esta función, ya que existe holgura entre ellos y los agujeros y la fuerza de
apriete es muchas veces insuficiente para evitar el deslizamiento.
A B
Fig. 60: Función del pasador cilíndrico.
Los pasadores cónicos (B) los encontraremos uniendo ruedas o poleas a sus ejes,
permitiendo su giro solidario.
A. Pasador elástico.
B. Pasador cónico.
Fig. 61: Pasadores instalados en máquinas-herramientas.
44
Unidad
Los pasadores elásticos (C) tienen forma tubular (son huecos), con una abertura lon-
gitudinal que les permite flexionar para adaptarse al agujero cuando su diámetro no
está mecanizado con gran exactitud (figura 61-A). Por otra parte, su elasticidad faci-
lita también su introducción o extracción
del agujero.
Los pasadores de aletas (D) se utilizan ge-

neralmente para inmovilizar axialmente
ruedas o poleas. Para su montaje se intro-
ducen en un agujero mecanizado a tal
efecto y se doblan sus aletas en sentidos Fig. 62: Fijación de una rueda mediante
opuestos (figuras 62 y 63). pasador de aletas.
Fig. 63: Secuencia del montaje del pasador en el eje de la rueda.
Los pasadores cilíndricos, cónicos y elásticos se montan

golpeándolos suavemente con un mazo de plástico o, en
su defecto, interponiendo una pieza de material blando
(latón, cobre, aluminio…) entre el martillo de acero y el
pasador. Para desmontarlos se golpean cuidadosamente
por uno de sus extremos con un punzón especial deno-
minado botador (figura 64). Existen juegos de botadores
de distintos diámetros para los distintos diámetros de
pasadores.
Si tratamos de extraer un pasador golpeándolo directa-

mente con una pieza de acero, sólo lograremos mellarlo y
ensancharlo en sus extremos, haciendo cada vez más difi-
Fig. 64: Juego de botadores. cultosa su extracción.
45
Chavetas
Para permitir el giro solidario entre una rueda y su eje, se intercala entre ambas una pe-
queña pieza alojada en una ranura de su misma forma y dimensiones. Esta pequeña pieza
es la responsable de transmitir el movimiento entre los dos elementos mecánicos, y recibe
el nombre de chaveta (figura 65).
Fig. 65: Unión de una rueda dentada en un eje mediante chaveta.
Las chavetas pueden tener varias formas, aunque las más usuales son la chaveta prismática
de extremos redondeados y la chaveta semicircular (figura 66).
En algunos mecanismos, la unión mediante chaveta permite el desplazamiento de las ruedas

a lo largo del eje; tal es el caso de los piñones en las cajas de cambios de los automóviles.
A. Chaveta prismática de
extremos redondeados.
A B B. Chaveta semicircular.
Fig. 66: Tipos de chaveta.
Remaches
Los remaches son elementos de unión
cuya aplicación se limita actualmente a la
chapa fina. Están fabricados en materiales
blandos, como el aluminio o el latón, con
el fin de obtener fácilmente su deforma-
ción. Para su colocación, el remache se
introduce en un agujero atravesando las
Fig. 67: Remaches.
46
Unidad
dos chapas a unir y, por distintos procedimientos, se deforma su extremo hasta producir un
ensanchamiento que abraza y comprime a ambas chapas.
Los remaches se caracterizan por el tipo de ma-

terial del que están hechos y por sus dimensio-
nes: diámetro y longitud; el diámetro depende
del esfuerzo al que vayan a estar sometidos, y la
longitud, del espesor de las chapas a unir. Las
dimensiones se especifican en la figura 68.
Los remaches se instalan utilizando una herra-

mienta llamada remachadora, que puede ser
manual o automática. La figura 69 muestra una
Fig. 68: Dimensiones de un remache y es-
remachadora manual provista de boquillas de pesor máximo de las chapas a unir.
repuesto para distintos tamaños de remache.
Cuando se va a llevar a cabo un remachado, es

necesario comprobar previamente que la boqui-
lla se corresponde con el diámetro del remache;
éstas llevan grabado el diámetro del remache al
Fig. 69: Remachadora manual.
que van destinadas.
A continuación hay que introducir el remache

en la remachadora; para ello, abriremos sus
brazos totalmente, pues de esta manera se abri-
rán las mordazas que sujetarán la espiga del
remache en el interior de la boquilla (figura 70).
Al cerrar de nuevo los brazos de la remachado-
ra, el remache quedará firmemente sujeto en la
boquilla por su espiga.
En la figura 71 hemos ilustrado la secuencia de

operaciones para efectuar el remachado de dos Fig. 70: Introducción del remache en la
chapas. boquilla.
Primeramente se taladran en una de las

chapas los dos agujeros que servirán para la unión. Utilizaremos una broca del mis-
mo diámetro que el remache o, en su defecto, ligeramente mayor.
Mediante una entenalla se sujetan ambas chapas. La chapa taladrada se coloca en la

parte superior para que sirva de plantilla en el taladrado de la chapa inferior, obte-
niéndose así la coincidencia de los agujeros.
47
Se efectúa el taladrado de la chapa inferior.
Se introduce la espiga en la remachadora y el remache en el agujero. A continuación se

cierran poco a poco los brazos de la remachadora para que la boquilla tire de la espiga
del remache y lo aplaste contra la superficie de la chapa. Poco después se producirá la
rotura de la espiga, la cual deberá ser extraída de la boquilla abriendo los brazos de la
remachadora para liberarla de las mordazas. La espiga puede salir por la boquilla o por
la parte superior, ya que las remachadoras disponen de un orificio para ello.
A continuación se introduce un nuevo remache en la remachadora y se repite la

operación en el otro agujero.
Fig. 71: Secuencia de remachado de dos chapas.
La unión efectuada por los remaches puede ser des-

montada mediante la destrucción de los mismos, sin
que las piezas que conforman la estructura sufran el
más mínimo deterioro. Para ello taladraremos el re-
mache por su parte delantera con una broca de su
mismo diámetro (figura 72).
Racores
Fig. 72: Eliminación de un remache

Los racores son elementos utilizados en la unión de
mediante taladrado. tuberías entre sí o a otros accesorios (grifos, válvulas,
48
Unidad
etc.). Hay racores que se unen a la tubería mediante soldadura, y otros que lo hacen me-
diante rosca; por último los hay que combinan ambos sistemas: soldadura en un extremo y
rosca en el otro.
Los racores pueden tener distintas formas, siendo las más comunes las siguientes: Recta: no
cambia la dirección de la tubería; en este caso se llaman manguitos.
a. Recta con reducción de diámetros: en este caso se llama manguito reductor o sim-
plemente reducción.
b. Curva: Puede formar ángulos de 30º, 45º; 90º o 135º. Si forma 90º y su radio de cur-
vatura es muy pequeño se denomina codo.
c. Te: permite efectuar una derivación (una salida o entrada) en la tubería de igual o
distinto diámetro.
d. Cruz: Permite efectuar dos derivaciones en la tubería.
A. Manguito de unión.
B. Manguito reductor.
C. Codo 90º.
D.Te.
A B C D E E. Cruz.
Fig. 73: Racores.
La rosca de los racores que se utilizan en instalaciones de fontanería es Whitworth gas; sus
características han sido estudiadas en la unidad “Operaciones Básicas de Mecanizado II”.
En la siguiente tabla recordamos algunas de ellas.
ROSCA GAS WHITWORTH

Diámetro nominal Diámetro exterior Paso Diámetro rosca interior
(pulgadas) (mm) (hilos por pulgadas) (mm)
1/16 7,723 28 6,56
1/8 9,728 28 8,56
¼ 13,157 19 11,44
3/8 16,662 19 14,95
½ 20,955 14 18,63
¾ 26,441 14 24,11
1 33,249 11 30,29
1¼ 41,910 11 38,95
1½ 47,803 11 44,84
2 59,614 11 56,65
Tabla 8: Roscas Gas Whitworth.

49
Los racores pueden ser aflojados o apretados utilizando llaves fijas o ajustables como las
utilizadas en tornillos de cabeza hexagonal; para que esto sea posible, los racores han de
disponer del hexágono correspondiente que permita el ajuste de la llave, como es el caso
del racor de la figura 67-A.
Fig. 74: Llave de grifa o Stillson.
Si el racor no dispone de hexágono, se aprieta o afloja mediante una llave especial para
tubos denominada llave de grifa o llave Stillson (figura 74), la cual es ajustable a la me-
dida deseada y dispone en sus bocas de dientes que agarran fuertemente contra la super-
ficie del tubo. Estos dientes sólo agarran en un sentido, resbalando en el otro, por lo que
habrá que tener en cuenta la orientación de los mismos cuando apretemos o aflojemos el
racor (figura 75).
A B A. Apretar.
B. Aflojar.
Fig. 75: Giro de la llave de Grifa.
50
Unidad
ctividad
¿Qué elementos de unión se están utilizando en los siguientes
4 casos?
a a. Fijación de la mordaza al banco.
b. Unión de la polea al eje del compresor.
c. Unión del ventilador tangencial a su eje.
d. Sujeción del conducto de ventilación al techo.
e. Unión de la palanca a la bomba.
f. Sujeción de los herrajes al marco de aluminio.
51
Resumen
Tornillos En un tornillo se pueden distinguir tres partes: cabeza,

vástago y rosca.
La cabeza tiene formas diversas: hexagonal, redonda,

cilíndrica… La rosca de los tornillos puede ser métrica o
Whitworth. Los tirafondos y los tornillos para chapa tie-
nen una rosca que talla su perfil en el agujero en el que
se introducen.
La longitud del tornillo se mide desde su extremo hasta

la base de la cabeza.
La calidad hace referencia a dos propiedades mecánicas

del acero en el que están fabricados: el límite elástico y
la carga de rotura; viene grabada en la cabeza y consta
de dos cifras.
Para evitar la oxidación, los tornillos se fabrican en ace-

ro inoxidable o se recubren de un baño de otro metal,
que puede ser cinc, latón, níquel, etc.
Los tornillos se denominan describiendo sus partes en

este orden:
Forma de cabeza, ranura o mortaja, diámetro nominal

de la rosca, longitud, calidad y tratamiento superficial.
Los tirafondos, tornillos para chapa y tornillos barra-

queros se denominan describiendo sus partes en este
orden:
Tipo de tornillo del que se trata, forma de cabeza, ranu-

ra o mortaja, diámetro exterior de la rosca, longitud y
tratamiento superficial.
52
Unidad
Herramientas En los tornillos de cabeza hexagonal, las llaves ajustan
y procesos de apriete en sus caras planas o en sus aristas; el resto de cabezas
incorpora una ranura o mortaja para este fin; las más
utilizadas son la ranura longitudinal, mortaja en cruz,
hexágono interior y torx.
Las ranuras o mortajas tienen un tamaño adecuado al

del tornillo; ello obliga a disponer de juegos de llaves
para cada tipo de mortaja.
Las llaves dinamométricas miden o limitan el par de

apriete.
Tuercas y arandelas Las tuercas son elementos que permiten el apriete cuan-
do los tornillos no van roscados a ninguna de las piezas
que unen.
Las más utilizadas son las hexagonales y las de maripo-

sa; las primeras para ser apretadas con llaves y las se-
gundas para ser apretadas manualmente.
Para aumentar la superficie de asiento de la tuerca y al

mismo tiempo evitar el deterioro de las piezas, se em-
plean las arandelas; algunas evitan también que la tuer-
ca se afloje con el movimiento o las vibraciones de la
máquina (Grower y dentadas).
53
Otros elementos Los espárragos son varillas de distinta longitud con sus
de unión extremos roscados. Se utilizan principalmente en la fija-
ción de elementos de máquinas a la bancada.
La varilla roscada nos permite disponer de un elemento

roscado tan largo como necesitemos. Para la sujeción se
rosca una tuerca en cada extremo, siendo necesario
actuar con dos llaves simultáneamente sobre ambas
tuercas para poder efectuar el apriete.
Los pernos de anclaje permiten la firme fijación de má-

quinas al suelo del taller.
Los anillos elásticos están destinados a inmovilizar

axialmente los elementos que se montan sobre un eje o
en el interior de un agujero.
Los pasadores unen ruedas o poleas al eje sobre el que

se instalan, permitiendo su giro solidario.
Las chavetas se intercalan entre el eje y la rueda o polea,

sirviendo de elemento de transmisión del movimiento
entre ambos.
Los remaches permiten la unión entre sí de chapas finas.

Para desmontar la unión es necesario destruir el rema-
che mediante taladrado.
Los racores son los elementos destinados a la unión de

tuberías y accesorios (grifos, válvulas, llaves…) entre sí.
Los hay rectos, formando distintos ángulos, en forma de
T o en forma de cruz.
54
Unidad
Autoevaluación
1. Escribe la denominación completa de los tornillos de la figura:
2. Con el tornillo A del ejercicio anterior se desean unir dos piezas de tal manera que el
tornillo rosque en una de ellas. Indica el diámetro con que hemos de taladrar ambas
piezas.
3. Con el tornillo B del ejercicio 1 se desea unir dos piezas con el complemento de
una tuerca. Indica los diámetros de las brocas con la que taladrarías ambas piezas.
4. Con qué broca taladrarías dos chapas de 1 milímetro de espesor cada una, para
introducir los tornillos autorroscantes que aparecen en la figura?
55
5. ¿Es válido el remache de la figura para unir dos chapas de 4 milímetros de espesor?
6. La figura muestra en alzado y en perfil, la unión de un casquillo y un eje mediante

un pasador. Explica la forma correcta de extraer el pasador.
7. Se desea desmontar una unión de dos chapas efectuada con remaches de diámetro
4. Explica cómo efectuar correctamente el desmontaje. ¿Sufrirán algún deterioro las
chapas?
56
Unidad
8. Consultando la tabla correspondiente, explica paso a paso la forma de colocar en
la pared un tirafondo de diámetro 5 milímetros para sujetar el soporte de una es-
tantería.
9. Indica cuáles de los siguientes racores deben ser apretados o aflojados mediante
llave de grifa.
10.Al medir con un calibre las roscas de dos racores se han obtenido los valores (en
milímetros) que aparecen anotados en la figura. Consulta la tabla 8 para averiguar
cuál es el diámetro nominal de estas roscas.
57
Respuestas Actividades
1. La respuesta correcta es la siguiente:
a. Como se puede observar, la unión medinte tornillo y tuerca no es posible ya
que, una vez introducido éste, no queda espacio suficiente para la tuerca. El tor-
nillo es demasiado corto.
b. Sin embargo, puede efectuarse la unión si se rosca el tornillo a la chapa 3 y se

prescinde de la tuerca. En este caso, el tornillo debe atravesar con holgura las
chapas 1 y 2 y roscar en la 3.
Así pues, el diámetro a taladrar en las chapas 1 y 2 será ligeramente mayor que el
diámetro del tornillo.
Para conocer el diámetro a taladrar en la chapa 3 deberás consultar las tablas de la

unidad “Técnicas Básicas de Mecanizado II”, ya que éste depende de la rosca que
se vaya a mecanizar en él.
Las figuras muestran los pasos a seguir para efectuar la unión:

1. Sujetándolas con prensillas o entenallas, taladramos a la vez las tres chapas con la
broca de menor diámetro, que es el correspondiente al agujero roscado. El hecho
de taladrar las tres chapas juntas facilita la coincidencia del agujero en ellas, lo
cual es importante, sobre todo en uniones que requieren más de un tornillo.
2. Separamos las chapas para mecanizarlas por separado.
3. Taladramos las chapas 1 y 2 con una broca de diámetro superior al del tornillo.
4. Roscamos el agujero de la chapa 3 con un juego de machos de roscar del mis-
mo tipo de rosca que la del tornillo.
5. Colocamos ahora las chapas superpuestas.
58
Unidad
(Continuación)
6. Introducimos finalmente el tornillo, que aptravesará las chapas 1 y 2 y roscará en la

chapa 3. Previamente se habrá introducido la arandela bajo la cabeza del tornillo.
2. La tabla debería quedar así:
DENOMINACIÓN DIN
APLICACIÓN
933 86 912 963 7976 7982 7981 96 97 571
Unir entre sí dos piezas de
latón de 10 mm de espesor X X X X
Colgar un gran peso en la

X
pared
Poner bisagras a una puerta
X
de madera
Poner bisagras a una puerta
X X X
de aluminio
Unir entre sí dos chapas de
X X X X X
acero de 2 mm de espesor
Observaciones:
• Las aplicaciones 1 y 5 son adecuadas para tornillos con rosca métrica o Whitworth.
• Las aplicaciones 2 y 3 son adecuadas para tirafondos.
• La aplicaciones 4 y 5 son adecuadas para tornillos para chapa.
• El tornillo DIN 912 no suele utilizar tuerca, por lo que no debe utilizarse en la
aplicación 5.
59
(Continuación)
• El tornillo DIN 963 no puede utilizarse en la aplicación 5, ya que los 2 mm de

espesor no permiten mecanizar el avellanado para la cabeza del tornillo.
• Los tornillos DIN 7976, DIN 7982 y DIN 7981 no pueden ser utilizados en la
aplicación 1, ya que sólo roscan en chapas metálicas de poco espesor. Pueden
utilizarse en la aplicación 4, pues los perfiles utilizados en carpintería de alumi-
nio son de poco espesor.
• El tirafondo DIN 96 no puede utilizarse en la aplicación 3 debido a que su cabeza
sobresale ligeramente de la bisagra e impide que la puerta cierre completamente.

• El tornillo DIN 571 es el más adecuado para soportar grandes pesos (aplicación 2);
debe insertarse en la pared mediante un taco de plástico de las medidas adecuadas.
3. La respuesta correcta es:

a. En la fotografía se ve cómo una persona trata de aflojar un tornillo de cabeza
hexagonal utilizando unos alicates. La herramienta utilizada es totalmente in-
adecuada, ya que deteriora la cabeza del tornillo y es muy probable que ni si-
quiera logre aflojarlo. Lo correcto en este caso sería utilizar una llave de cual-
quiera de los tipos estudiados para tornillos de cabeza hexagonal.
b. La fotografía muestra cómo una persona trata de aflojar un tornillo utilizando una
llave inglesa. Para ejercer más fuerza ha alargado el mango de la llave insertando
en él un tubo de acero. La longitud de las llaves de apriete están diseñadas para
que una persona de complexión normal pueda ejercer la fuerza necesaria para
apretar o aflojar el tornillo que abarca la llave; por consiguiente, alargar su longi-
tud puede traer como consecuencia que se ejerza más fuerza de la debida sobre
el tornillo, sobrepasando su límite elástico e incluso pudiendo llegar a romperlo.
Sin embargo, utilizado este recurso con prudencia, pueden ser aflojados aquellos
tornillos que ofrezcan una gran resistencia debido al oxido, pintura, etc.
c. Esta foto muestra un tirafondo introducido (que no roscado) en una tuerca.
Puesto que las roscas de ambos elementos son incompatibles, esta unión es in-
correcta mírese por donde se mire.
d. Los tornillos con mortaja cruzada sólo deben ser aflojados mediante un destor-
nillador de estrella. La mortaja tiene una conicidad que no presenta la punta del
destornillador plano, por lo que el tornillo y el destornillador sufrirán deterioro.
60
Unidad
4. La respuesta correcta es:
a. Los elementos de unión empleados en la fijación de la mordaza son varillas
roscadas que atraviesan en banco. En ambos extremos de las barras se han in-
sertado arandelas y tuercas para el apriete.
b. La rueda se fija al eje empleando dos elementos de unión: Para evitar que la rue-
da se salga del eje se emplea una tuerca y una arandela Grower que evita que la
tuerca se afloje. Para lograr que la polea gire solidaria al eje se emplea una cha-
veta (en este caso se trata de una chaveta semicircular).
c. Mediante una llave Allen hemos extraído parte del

tornillo prisionero que permite el giro solidario del
eje y el ventilador.
61
(Continuación)
d. Como puede observarse, los conductos se han suspendido del techo utilizando
varilla roscada.
e. La palanca se sujeta a la bomba por medio de un bulón (un eje) y anillos elásticos.
f. En la fijación de los herrajes se han empleado tornillos de rosca cortante (torni-

llos para chapa).
62
Unidad
Respuestas Autoevaluación
1. Para denominar los tornillos seguiremos el orden establecido en el capítulo 3. Para
mayor claridad, hemos suprimido en las figuras los datos que no intervienen en la de-
nominación.
Tornillo A:
• Cabeza: Redonda.
• Ranura o mortaja: Longitudinal.
• Rosca: Se trata de una rosca métrica, ya que el paso está dimensionado en mi-
límetros. Su diámetro real es de 5,9 mm; pero, como hemos visto en la unidad
didáctica 3, generalmente el diámetro real de una rosca exterior es algo inferior
al nominal; se trata, pues, de una rosca métrica de diámetro nominal 6 mm
(abreviadamente M6).
• Longitud: 20 mm.
• Calidad: No figura.
• Tratamiento superficial: Cincado.
Denominación: Tornillo de cabeza redonda con ranura longitudinal M6 x 20 mm,
cincado.
Tornillo B:
• Cabeza: Avellanada.
• Ranura o mortaja: Longitudinal.
• Rosca: Se trata de una rosca Whitworth, ya que su paso está dimensionado en
pulgadas. Colocando en el calibre la medida de 7,8 milímetros vemos que co-
rresponde a 5/16 de pulgada.
• Longitud: 60 mm.
• Calidad: No figura.
• Tratamiento superficial: Sin tratamiento.
Denominación: Tornillo de cabeza avellanada
con ranura longitudinal 5/16” x 60 mm, sin tratamiento superficial.
63
2. En este tipo de unión, el tornillo debe pasar holgadamente por el agujero de la

primera chapa, roscando en el agujero de la segunda.
Según esto, la chapa 1 deberá ser taladrada con una broca de diámetro ligeramen-
te superior a 6 mm, por ejemplo 7 mm. Para que el tornillo pueda roscar en la pie-
za 2, el agujero ha de ser taladrado con una broca de Ø5 mm (ver tabla 1).
3. En este caso ambas piezas han de ser atravesadas con holgura por el tornillo, por
lo que los agujeros a mecanizar serán ligeramente superiores al diámetro del torni-
llo; en este caso puede utilizarse una broca de 8,5 o de 9 milímetros de diámetro,
según la holgura deseada.
4. Para unir dos chapas mediante tornillos autorroscantes se sigue la misma norma
que para los tornillos de rosca métrica y Whitworth: el tornillo atraviesa la prime-
ra chapa con holgura y rosca en la segunda.
64
Unidad
El agujero de la primera chapa será por tanto ligeramente superior al diámetro ex-
terior de la rosca del tornillo; en nuestro caso: 4 mm para el tornillo A y 4,5 mm
para el tornillo B puede ser una buena opción.
Para determinar el diámetro del agujero de la segunda chapa consultamos la tabla 3,

la cual nos indica 2,8 mm para el tornillo A y 3,3 mm para el tornillo B; ahora bien,
éste último es autotaladrante (observa su punta en forma de broca), por lo que no es
necesario el taladrado previo en la segunda chapa.
5. Los espesores de las chapas a unir, sumados, no deben superar una longitud igual
a la longitud del remache menos su diámetro.
En este caso los espesores de las chapas suman 8 milímetros, mientras que la longi-
tud utilizable del remache es 10 - 3,2 = 6,8 mm. El remache no es adecuado para
la unión.
6. Para conocer el sentido de extracción del pasador hay que observar, o en su caso
medir, los diámetros de los extremos visibles del pasador. Para extraer el pasador
hay que apoyar el botador en el extremo de menor diámetro del pasador y golpear
ligeramente con un martillo de acero.
7. Para extraer un remache basta con destruirlo introduciendo una broca de su mismo
diámetro. En este caso utilizaremos una broca de diámetro 4 milímetros. Los rema-
ches están fabricados en materiales más blandos que el acero, por lo que su des-
trucción no ocasiona ningún desperfecto en las chapas.
65
8. A los tirafondos de diámetros comprendidos entre 4 y 6 milímetros les corresponde

un taco de plástico de 10 milímetros de diámetro. Taladraremos primeramente la pa-
red con una broca de metal duro de 10 milímetros de diámetro; a continuación in-
troduciremos el taco de plástico; después se hace pasar el tirafondo por el agujero
del soporte, introduciéndolo finalmente en el taco de plástico, en el que se roscará.
9. La llave de grifa sólo debe utilizarse en aquellos racores que no tienen una perife-
ria de forma poligonal sobre la que poder actuar con una llave. Si se observan de-
tenidamente los racores de la figura, se comprueba que los racores A, B y C no
disponen de esa periferia poligonal, mientras que los otros sí.
10. Las roscas de los racores utilizados en fontanería son Whitworth gas. La figura mues-
tra la medida de una rosca interior (18,7 mm) y de una rosca exterior (20,8 mm)
Para consultar la tabla tendremos en cuenta que el diámetro real de las roscas inte-
riores es algo mayor que su diámetro nominal; así, en la tabla, la medida más
próxima a 18,7 mm es la de 18,63 mm, que corresponde al diámetro nominal de
½”. Reproducimos aquí el fragmento de tabla que incluye dichos datos.
ROSCA GAS WHITWORTH

Diámetro nominal Diámetro exterior Paso Diámetro rosca
(pulgadas) (mm) (hilos por pulgadas) interior (mm)
½ 20,955 14 18,63
El diámetro real de las roscas exteriores es algo menor que el nominal. En la tabla el
diámetro más próximo a 20,8 es el de 20,955 mm, que también corresponde a ½”.
ROSCA GAS WHITWORTH

Diámetro nominal Diámetro exterior Paso Diámetro rosca
(pulgadas) (mm) (hilos por pulgadas) interior (mm)
½ 20,955 14 18,63
Por consiguiente, ambas roscas son de ½”, una interior y la otra exterior.
66
Unidad
Notas
67
Técnico en Montaje y Mantenimiento
de Instalaciones de Frío, Climatización y Producción de Calor

Ud7. Elementos de Unión

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Desarrollo del Proyecto: Fundación Metal Asturias

Esta publicación tiene fines exclusivamente educativos.

Contenidos generales ............................................................................ 6

Herramientas y procesos de apriete .................................................... 27

Tuercas y arandelas ............................................................................ 37

Otros elementos de unión ................................................................... 40

Resumen de contenidos ......................................................................... 52

Respuestas de actividades ..................................................................... 58

Respuestas de autoevaluación ............................................................... 63

Al finalizar el estudio de esta unidad serás capaz de:

Reconocer los distintos elementos utilizados en las uniones desmontables (tornillos,

Identificar correctamente los elementos de unión atendiendo a sus características

Planificar debidamente las operaciones y seleccionar las herramientas adecuadas pa-

• Tornillos: Cabeza, mortaja, vástago, y rosca. Tipos.

• Calidad de los tornillos.

• Tratamientos superficiales de los tornillos. Tipos.

• Llaves y destornilladores de apriete. Tipos.

• Tuercas y arandelas: tipos y características.

• Otros elementos de unión desmontable: espárragos, varillas roscadas, pernos de an-

PROCEDIMIENTOS SOBRE PROCESOS Y SITUACIONESS

• Identificación y diferenciación de distintos elementos de unión atendiendo a su for-

• Selección de la herramienta de apriete adecuadas a las distintas formas de cabezas o

• Realización de uniones seleccionando el elemento adecuado y secuenciando co-

Pero la importancia de estos elementos de unión no sólo radica en su capacidad de permi-

Características de los tornillos

La cabeza es la parte que sirve de tope

o Consideraciones sobre la unión mediante tornillos

mos a la unidad “Operaciones básicas de mecanizado II”.

Fig. 2: Unión mediante tornillos.

Fig. 3: Unión dos pieza mediante

Si no se prevén esfuerzos laterales importantes, el tornillo roscado totalmente ofrece la

A.: Roscado totalmente.

o Principio de funcionamiento de los tornillos

Fig. 5: Comportamiento del acero dentro de su límite elástico.

Si seguimos aumentando la fuerza, llegará un momento en que la barra se romperá. A la fuer-

Pavonado. Es un tratamiento superficial consistente en crear una fina capa de óxido

Tornillos de acero inoxidable. En este caso no se trata de un tratamiento superficial,

Clasificación de los tornillos

Forma de la ranura o mortaja.

Hexagonal Cuadrada Redonda Cilíndrica

Plana Alomada Avellanada Gota de sebo

Fig. 8: Formas de cabeza de los tornillos.

Para evitar que el tornillo sobresalga de la superficie se utiliza la cabeza avellanada, la

A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo avellanado.

Casquillo Si se afloja o sobresale ligeramente la cabeza de

Eje Por último, existe un tipo de tornillos sin cabeza

o Tipos de ranura o mortaja

a. Cabeza hexagonal sin ranura

Fig. 12: Cabezas de tornillos.

Ranura en cruz (tipo Philips). Se trata de un orificio en forma de cruz ligeramente

Existen casos en los que, por seguridad, hay que

Es importante distinguir a simple vista un tornillo (de rosca métrica o Whitworth) de un

A. Roscas métricas y Witworth

Ya sean métricas o Whitworth, las roscas man-

Las roscas métrica y Whitworth han sido estu-

ROSCA MÉTRICA ROSCA WITWORTH

Tabla 1: Características de las roscas.

Fig. 18: Tornillo barraquero.

Los tacos se caracterizan por su diámetro exterior y su longitud; un mismo diámetro de

Tabla 2: Relación entre el diámetro del taco y el del tirafondo.

C. Tornillos para chapa

Fig. 21: Agujeros previos a la introducción del tornillo