UNIVERSIDAD ESPECIALIZADA DE LAS AMÉRICAS

EXTENSIÓN VERAGUAS
FACULTAD DE BIOCIENCIA Y SALUD PUBLICA
DEPARTAMENTO DE SALUD PÚBLICA, OCUPACIONAL Y
AMBIENTAL
LIC. SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL
VII SEMESTRE

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II

PROFESOR:
JULIÁN GONZÁLEZ

ESTUDIANTE:
MAYRA LÓPEZ
YACENIA LÓPEZ
RUTH RODRÍGUEZ
KENY SÁNCHEZ
AGUSTÍN SOLÍS

FECHA DE ENTREGA
17 DE OCTUBRE 2018
 INTRODUCCION

Los procesos industriales que abarcan el forjado y la soldadura trabajan

directamente con los metales en temperaturas muy altas. Ambos procesos
presentan peligros laborales para el trabajador quien realiza la tarea. Pero
para ellos existen medidas preventi vas que al implantarse e los procesos
de trabajos pueden disminuir la exposición al peligro evitando que se un
agravante para la salud del trabajador.
¿QUE ES LA FORJA?
La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y aleaciones,
sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma continua (con prensas)
y otras de forma intermitente (con martillo).
Los trabajos de forjado se dividen en tres etapas claramente diferenciadas:
 Calentamiento
 Deformación
 Enfriamiento

ETAPAS DE LA FORJA
1. CALENTAMIENTO

Antes de realizarse la deformación del material es necesario tener en cuenta que el

material debe hallarse a la máxima temperatura posible, sin alcanzar el punto de
fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja puede producir defectos en
la pieza forjada.
Este calentamiento se realizará a través de diferentes tipos de hornos, la elección
del cuál vendrá determinado por las necesidades de fabricación: control de
temperatura, tamaño de las piezas, tipo de combustible, etc.
2. DEFORMACIÓN

Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados a los diferentes

materiales. A partir de un límite, los materiales presentan aplastamientos
permanentes, produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o
aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc.
La deformación producida en la forja se puede llevar a efecto de forma manual o
mecánica. En ambos casos se opera dinámicamente mediante la caída de una
masa o pilón, libre o impulsada, sobre el material que se encuentra libre sobre un
yunque o una estampa.
• Forja manual. Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto la sujeción de
la pieza como el manejo del martillo son manuales. Se reducen a operaciones
de taller, empleándose herramientas de apoyo, sujeción, choque y otras
auxiliares.
• Forja mecánica. Cuando la forja se realiza utilizando una fuerza motriz, se
permite el desarrollo de trabajos de forja con grandes piezas y series, apli
cando esfuerzos violentos y bruscos con martillos o continuos con prensas.

3. ENFRIAMIENTO

Se produce constantemente desde la salida de la pieza del horno para ser forjada.
Durante la forja este enfriamiento se produce por radiación al ambiente y por
conducción a la matriz o estampa; dependiendo del tipo de forja será mayor o menor
la velocidad de enfriamiento. Una vez terminada la forja, el enfriamiento puede
hacerse al aire o, si la pieza es delicada, se puede enfriar en el propio horno para
evitar pérdidas bruscas de calor.

PELIGROS LABORALES QUE SE DAN DURANTE EL PROCESO DEL

FORJADO
• Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como
mecánica.
• Atrapamiento en prensas. Que pueden tener consecuencias son gravísimas,
desde heridas, cotes y amputaciones.
• Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las
piezas.
• Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de
forja.
• Estrés térmico por radiación de calor.
• Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de
combustión.

MEDIDAS PREVENTIVAS
• Para la proyección de partículas; encerrar o apantallar, mantendrá una
distancia de seguridad el área de trabajo y usar protección personal, como
gafas y caretas de seguridad.
• Los atrapamientos son un riesgo muy típico de los trabajos con prensas es
por tanto conveniente adoptar las siguientes medidas:
 Realizar revisiones periódicas en la máquina
  Adaptar las protecciones que se requieren para el uso de la maquinaria.
 Capacitar al personal y suministrar la protección personal como son los
guantes de cuero.

• En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden, una limpieza

y una suficiente iluminación en las zonas de manejo, almacenamiento y transporte,
así como una adecuada manipulación de las cargas y un buen estado de las
herramientas manuales.
• Para minimizar en lo posible el riesgo de quemaduras causadas por los hornos de
forja, se llevará a cabo una correcta manipulación y mantenimiento de los mismos,
al mismo tiempo que se trabajará con las herramientas y los equipos de protección
personal adecuados como los guantes, vestimenta resistente a altas temperaturas,
botas de seguridad
• La manera de actuar más acertada frente al calor radiante (estrés térmico) es
mediante la instalación de un sistema de ventilación forzada y del apantallamiento
de la zona impidiendo, en lo posible, la propagación del calor radiante. Es
recomendable ingerir agua con frecuencia para contrarrestar la sudoración y realizar
pausas de trabajo en zonas refrigeradas. Proporcionar una protección personal
adecuada a los trabajadores.
Para la inhalación del polvo: extracciones localizadas, Procesos de ventilación,
aislar el lugar de trabajo y Protecciones personales como mascarillas de doble filtro.

¿QUÉ ES LA SOLDADURA?
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos
materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas
piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de aportación fundido para
conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.
Hay 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por
Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). También existe la
llamada soldadura por fricción, en la que los materiales se unen sin calor externo y
por la fricción de los dos materiales a unir, pero este tipo no la explicaremos aqui la
puedes ver explicada si te interesa en el siguiente enlace: Soldadura por Fricción.
TIPOS DE SOLDADURAS
SOLDADURA BLANDA
 Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de
latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
 Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
 Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica

y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.
SOLDADURA FUERTE
 Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,
acero y fundición.
 Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
 Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
 Instrumento: Soplete de Gas.
Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra
al interior de un hueco capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales de
aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450
˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características
resistentes incluso superior a la del metal base.
SOLDADURA OXICETILÉNICA
 Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.
 Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
 Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es

necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material
de aportación de la misma naturaleza que la del material base o de diferente
material y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete
que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA
 Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
 Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.
 Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se
puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por
el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se
usa una máquina diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para soldadura
por resistencia eléctrica. Tipos de soldadura por arco eléctrico:

SOLDADURA POR PUNTOS

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se
denominan puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de
ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.
SOLDADURA POR COSTURA

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura

por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos,
entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza
por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.
RIESGOS EXISTENTES EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA
• Explosión por presencia de gas inflamable (acetileno).
• Incendio.
• Quemaduras por exposición a radiaciones intensas o salpicaduras de
partículas de metal incandescentes.
• Inhalación de humos procedentes de la soldadura.

MEDIDAS PREVENTIVAS
• Para evitar exposición adecuada ventilación y la realización de una
inspección para garantizar que no haya fugas de gas. Esta detección se
llevará a cabo con agua jabonosa y
• Al existir riesgo de incendio, debe mantener el orden y la limpieza de objetos
o residuos y en general a todo material combustible que debe ser eliminado
o protegido adecuadamente por chapas o placas ignífugas.
• frente a quemaduras se debe colocar una careta especifica a la tarea que
permita la protección eficaz para los ojos del calor y la luz irritante, también
delantales de cuero y guantes de cuero.
• Para evitar la inhalación de humos metálicos se debe instalar una fuente unos
ventiladores y extracción localizados y usar los equipos de protección
personal como mascarillas.
• Se debe mantener el equipo como Los sopletes en buen estado y limpiarse
periódicamente (utilizar únicamente una varilla de madera dura o alambre de
latón). Los sopletes, mangueras y reguladores se mantendrán bien cerrados,
limpios y exentos de grasa o aceite.
• No se debe lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las
válvulas, racores o cualquier otro elemento.
• Las botellas de oxígeno y acetileno deben almacenarse separados,
especialmente en aquellos locales destinados al almacenamiento de
materiales inflamables.
• las botellas deben estar protegidas de la radiación solar u otras fuentes de
calor y situarse de forma que se puedan transportar fácilmente en caso de
incendio. Para ello deberán utilizarse carretillas especiales.
• En las zonas de almacenaje, la iluminación eléctrica deberá ser
antideflagrante o exterior al almacén.
• En el caso de corte con gas deben emplearse las presiones recomendadas
por el fabricante.
• La instalación y todo el material debe ser sometido a examen y revisión
periódica. Cuando se noten defectos debe darse la intervención de los
servicios de reparación y mantenimiento del fabricante.
 CONCLUSIÓN

Como se puede ver los trabajos de forjado y soldadura se trabajan con altas
temperaturas y durante sus procesos presenta riesgos como quemaduras
explosiones cortes e irritaciones que pueden dejar daños permanentes al
trabajador. Por esa razón no se debe olvidar seguir los procesos seguros para cada
tarea, aislando el lugar donde se trabaja, teniendo buna ventilación y extracción; y
utilizando los equipos de protección necesarios para cada tarea y con las
especificaciones necesarias.
 REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

http://asociacionmetal.com/factores-riesgo-sector-del-metal-conformado-del-metal
https://www.construmatica.com/construpedia/Soldador_-_Riesgos