Mantenimiento

de instalaciones
caloríficas
(MF1157_2)
Certificado de profesionalidad:
Montaje y mantenimiento de
instalaciones caloríficas
(IMAR0408)

Antonio Peñas Guiberteau

e-mail: ediciones@canopina.com
www.canopina.com
 Cano Pina, SL

© Este producto está protegido por las leyes de propiedad

intelectual. Está prohibida la reproducción o distribución
de parte alguna de la presente edición, ya sea por medios
electrónicos, mecánicos o cualquier otro, sin la previa
autorización del editor.

© de la presente edición: Cano Pina, SL ©

© de la obra: el autor

Título: Mantenimiento de instalaciones caloríficas (MF1157_2)

1ª edición: 2017

Autor: Antonio Peñas Guiberteau

Edita: Cano Pina, SL

ISBN: 978-84-17119-18-8

Producción: Susana Encinas Bodero

Diseño de portada: Sara Martínez Juárez
 Índice
Mantenimiento de instalaciones caloríficas
(MF1157_2)
Mantenimiento preventivo de instalaciones caloríficas (UF0613)

1. Interpretación y elaboración de documentación técnica en el

mantenimiento de instalaciones caloríficas

2. Características técnicas de las instaciones caloríficas

3. Mantenimiento preventivo en instalaciones caloríficas. Averías y

su localización

4. Técnicas de limpieza, carga y recuperación de fluidos

caloportadores y de combustibles en instalaciones caloríficas

5. Desgaste de elementos del sistema en la instalación calorífica

Mantenimiento correctivo de instalaciones caloríficas (UF0614)

1. Técnicas de mantenimiento correctivo en instalaciones caloríficas

2. Sustitución de elementos y reparación de averías en instalaciones

caloríficas

3. Regulación y ajuste para la puesta en servicio tras el

mantenimiento correctivo de las instalaciones caloríficas
 Prólogo
La situación laboral actual demanda cada vez profesionales más preparados que, además de
aportar una titulación competencial, otorguen un valor adicional a la empresa, ayudándola a
producir más y con una mayor eficiencia. A su vez, los sistemas que componen las instalaciones
caloríficas necesitan profesionales capacitados en diferentes áreas y familias profesionales
para mantener la capacidad productiva y la seguridad de los equipos que las forman. Para
cubrir estas necesidades los Certificados de Profesionalidad se han convertido en una de las
mejores herramientas para dotar de los conocimientos teórico-prácticos mínimos que todo
trabajador debe adquirir antes de comenzar con su ejercicio profesional.
Si bien los Certificados de Profesionalidad son una gran herramienta, la amplitud de
sus contenidos y el tiempo estimado para impartirlos pueden suponer un hándicap, de
manera que cuando se me ofreció la oportunidad de escribir este libro, quise recopilar en
él todas las experiencias vividas en clase con mis alumnos. Los contenidos, así como los
ejercicios, responden a las necesidades que a lo largo de los años, los diferentes participantes
de las actividades formativas me han mostrado, así pues, el presente libro recaba toda la
documentación utilizada junto con las pruebas realizadas en el aula.
No quiero dejar de agradecer la oportunidad que desde CANO PINA se me ha brindado para
poder mostrar todo el trabajo realizado con mis alumnos, quienes también forman parte de
este libro. Espero y deseo que, al igual que a ellos, esta recopilación resulte un instrumento
útil para los técnicos en el montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas.

El autor
 Unidad formativa: Mantenimiento preventivo de
instalaciones caloríficas (UF0613)
La siguiente unidad formativa pertenece al certificado de profesionalidad denominado
IMAR0408_Montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas de la familia profesional
Instalación y mantenimiento que se incluye en el Repertorio Nacional de certificados de
profesionalidad.

Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la UF0613: Mantenimiento

preventivo de instalaciones caloríficas del módulo formativo Mantenimiento de
instalaciones caloríficas (MF1157_2).
En el siguiente cuadro se resumen los módulos y unidades formativas del certificado de
profesionalidad mencionado, señalándose la unidad que desarrollaremos en este libro.

Certificado de
Módulos formativos Unidades formativas
profesionalidad

UF0610: Organización y realización del

montaje de instalaciones caloríficas

UF0611: Puesta en marcha y regulación de

MF1156_2: Montaje de instalaciones caloríficas
instalaciones caloríficas
UF0612: (Transversal) Prevención de riesgos
laborales y medioambientales en instalaciones
Montaje y caloríficas
mantenimiento de
instalaciones caloríficas UF0613: Mantenimiento preventivo de
(IMAR0408) instalaciones caloríficas

MF1157_2: UF0614: Mantenimiento correctivo de

Mantenimiento de instalaciones caloríficas
instalaciones caloríficas
UF0612: (Transversal) Prevención de riesgos
laborales y medioambientales en instalaciones
caloríficas

Índice
 Uf0613
Interpretación y
elaboración de
documentación técnica
en el mantenimiento de 1
instalaciones caloríficas
¿Qué?
La documentación técnica de las
instalaciones caloríficas requiere
primero su conocimiento, para
poder pasar a su representación e
interpretación y finalmente poder
elaborarla correctamente; sin ello,
Contenidos el mantenimiento preventivo no
podría darse.

1.1 Normalización y simbología de los componentes de las instalaciones

caloríficas

1.2 Elaboración de esquemas de principio y croquis de instalaciones

caloríficas

1.3 Identificación de los elementos, máquinas, equipos y materiales sobre

planos para el mantenimiento de instalaciones caloríficas

1.4 Manejo e interpretación de la documentación (manuales, catálogos

y normativa de aplicación) para la organización y el mantenimiento de
instalaciones caloríficas

1.5 Interpretación de instrucciones de sustitución de equipos y accesorios de

las instalaciones caloríficas

1.6 Elaboración de informes técnicos: formatos, normas, métodos

1.7 Elaboración del plan de mantenimiento

1.8 Elaboración de partes de trabajo y avería en operaciones de

mantenimiento
Índice
O bjetivos del tema
• Reconocer la documentación técnica relacionada con el mantenimiento de las
instalaciones caloríficas.
• Representar las instalaciones caloríficas e interpretar sus representaciones.
• Interpretar la documentación técnica en relación con las operaciones de mantenimiento
preventivo.
• Elaborar documentación técnica relacionada con el mantenimiento preventivo.
• Elaborar un plan de mantenimiento de instalaciones caloríficas.
1.1 Normalización y simbología de los componentes de las
instalaciones caloríficas volver
Las instalaciones caloríficas, así como el conjunto de las diferentes actividades industriales
entre otras, se representan de forma gráfica mediante la normalización y la simbología.
Esta representación es un lenguaje unificado para plasmar de forma simple y ordenada las
características de una instalación en un documento.
Gracias a la normalización y a la simbología se puede establecer un intercambio de
información entre todas las partes que componen el montaje y mantenimiento de una
instalación, evitando cualquier error de referencia o identificación. Parte del trabajo de
un instalador consiste en manejar documentación bajo los criterios de normalización y
simbología establecidos en los diferentes reglamentos técnicos utilizados.
El conjunto de normas para la representación de las instalaciones caloríficas se encuentran
recogidas o publicadas por los diferentes organismos y entidades destinados al desarrollo de
estándares, entre los cuales cabe destacar:
▪▪ Organización Internacional de Normalización (ISO). Organismo internacional
no gubernamental e independiente dedicado a la creación y publicación de estándares
internacionales.
▪▪ Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR). Organismo
legalmente responsable del desarrollo y difusión de normas técnicas en España, las
normas UNE, las cuales indican cómo debe ser un producto o cómo debe funcionar un
servicio para que sea seguro y de calidad.
▪▪ Instituto Alemán de Normalización (DIN). Organismo de normalización alemán
que desarrolla los requerimientos específicos de productos, servicios o procesos bajo las
denominadas normas DIN.
La normativa, reglamentación e instrucciones técnicas utilizadas por los instaladores se
desarrollan en base a los estándares publicados por estas organizaciones, toda representación
de componentes e instalaciones utilizará los siguientes medios normalizados:
▪▪ Escalas.
▪▪ Formatos.
▪▪ Líneas.
▪▪ Acotaciones.
▪▪ Simbología.
 Quizás no sepas que...

Los principios generales de representación

del dibujo técnico están recogidos por la
Norma UNE 1.032:82, norma española
equivalente a la ISO 128.

web
AENOR – Gracias al buscador de esta web es posible conocer toda la normativa
UNE e ISO relacionada con el mundo de las instalaciones y el mantenimiento
(http://www.aenor.es)
CTE – El Código Técnico de la Edificación posee integrado toda la normativa
relativa a las instalaciones en sus diferentes secciones, las cuales pueden ser
descargadas para su consulta digital (http://www.codigotecnico.org/)

!
Anexo. Proceso de certificación
Garantizar el cumplimiento de una norma requiere integrar su contenido en los
procedimientos y sistemas de gestión de la empresa. Los organismos certificadores
acreditan, tras un proceso de auditoría, qué acciones llevadas a cabo por una empresa
emplean todos los medios y condiciones establecidos por una norma, es lo que se conoce
como proceso de certificación.
En la actualidad las empresas ven en la certificación una forma de obtener una ventaja
competitiva, pero es necesario tener en cuenta que es un proceso que requiere una
gestión adecuada, con recursos a su disposición, tiempo y una inversión para ponerlo en
práctica. Si a estos factores se le añade que cada norma implantada necesita un proceso de
auditoría, es posible entender los motivos que llevan a considerar esta certificación en alta
estima.
Algunas de las normas más comunes en las que las empresas de hoy en día se certifican
son:
• ISO 9.000: Conjunto de normas sobre calidad y gestión. Mediante esta norma
es posible certificar que las actividades dentro de una empresa se encuentran
estandarizadas según normativa, manteniendo la calidad y buscando un proceso
continuo de mejora en el servicio.
• ISO 14.000: Conjunto de normas sobre gestión ambiental. Expresan cómo establecer
un Sistema de Gestión Ambiental (SGA), factor de fundamental importancia en la
sociedad actual.
• ISO 45.001: Conjunto de normas sobre seguridad y salud en el trabajo. Su objetivo
principal es certificar que se identifican y evalúan todos los riesgos relacionados con
la salud en las organizaciones. Esta norma aún no se encuentra publicada, pero su
aparición es inminente y puede llegar a otorgar una gran ventaja competitiva.
1.1.1 Escalas
La escala es la relación, expresada como razón, entre las dimensiones de un dibujo y las
dimensiones reales del objeto. Establece una proporción entre las medidas de un documento
y las reales.
Según el ejemplo, por cada unidad representada en el
Dibujo dibujo, existen cincuenta en la realidad. Dado que el
medio utilizado para la representación es el papel, la
ESCALA 1:50 unidad estándar es el cm, de esta forma, siguiendo el
Realidad ejemplo, 1 cm del papel equivale a 0,5 m de la
realidad.
Existen tres tipos de escalas:

▪▪ Escala natural (1:1). El tamaño del objeto representado coincide con la realidad.

▪▪ Escala de reducción (1:50). El tamaño del objeto representado es mayor que el

formato del papel en el que se representa.

▪▪ Escala de ampliación (2:1). El tamaño del objeto representado es menor que el

formato del papel utilizado.
Como se ha señalado, la normalización es un lenguaje utilizado para transmitir información
bajo unos estándares, es por esta razón por la que se recomienda el uso de las denominadas
escalas normalizadas, facilitando así la lectura de planos o cualquier otro documento a
escala.
1:2, 1:5, 1:10, 1:20, 1:50, 1:100, 1:200, 2:1, 5:1, 10:1, 20:1, 50:1, se cuentan entre algunas
de las escalas normalizadas más utilizadas en fabricación e instalaciones, aunque también es
posible encontrar otras escalas propias de la construcción como 1:25, 1:30 o 1:40.

Ejercicio

Según la norma UNE-EN ISO 5.455:1996 «Dibujos técnicos.

Escalas», se recomienda utilizar las siguientes escalas como
normalizadas. Indica cuál de ellas son escalas de reducción y
cuál de ampliación.
1:2 ____________________________
10:1 ____________________________
1:50 ____________________________
50:1 ____________________________
20:1 ____________________________
C aso práctico
Utilización de la escala para la determinación de unidades de tubería necesarias en la
instalación de calefacción por radiación.

Dado el plano de la figura adjunta

se desea conocer la cantidad de
metros de tubería necesarios para
llevar a cabo una instalación de
calefacción por radiadores. Gracias a
la normalización es posible conocer
dicha cantidad con tan solo realizar
la medición en el plano de los tramos
de tubería.

Plano de vivienda

PASO 1. UBICACIÓN DE RADIADORES

Mediante el marcado en el plano de los puntos en los que se encontrará la entrada de agua
de los radiadores se podrá establecer las líneas de suministro desde el punto de producción
de calor, la caldera.

Ubicación

PASO 2. LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN DE ACS

Se determinará el trazado de las tuberías desde la caldera hasta los diferentes puntos
establecidos en el paso anterior, simbolizando de esta manera el recorrido de las líneas de
tubería desde el punto de producción de calor hasta el terminal.
 Determinación de líneas de ACS
PASO 3. MEDICIÓN
Una vez se haya marcado la ubicación de los radiadores y las líneas de distribución de ACS,
bastará con realizar la medición de dichas líneas para conocer la cantidad de metros de
tuberías necesarios.
Obsérvese la siguiente figura en la que se obtiene una medida de 2,5 cm para una de las
líneas.

2,5

Detalle de medición
Suponiendo que la escala sea de 1:100, se tendría un tramo de 250 cm o lo que es lo mismo,
2,5 m tras la aplicación del factor de escala.

1.1.2 Formatos
El papel en el que se realizan las representaciones gráficas debe encontrarse bajo unos
estándares denominados como formato. Los formatos se basan en la norma DIN 476, que
divide el papel en diferentes series, siendo la Serie A la más utilizada a nivel industrial.
DIN Serie A4 es el formato más común, también es denominado como folio de escritorio
y sus medidas, 210#297 mm, se deberían conocer, ya que trabajar con escalas puede
determinar el formato del papel a utilizar para representar un plano.
Los tamaños de papel DIN Serie A son:

Formato A0 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10

mm#mm 841#1.189 594#841 420#594 297#420 210#297 148#210 105#148 74#105 52#74 37#52 26#37

Tabla 1.1 Tipos de formato

Del estudio de estas dimensiones se desprende:
▪▪ La relación entre sus lados es √ 2.
▪▪ La unidad en la que se expresan es el mm (redondeando al entero inferior).
▪▪ Un formato es, de forma aproximada, la mitad de superficie de su inmediato superior.
El lado mayor de un formato, es igual al lado menor del formato superior mientras que,
el lado menor es igual a la mitad del lado mayor del formato superior.
Los formatos de grandes tamaños, aquellos superiores al formato A4, pueden plegarse acorde
a la norma UNE 1.027:95, la cual establece los principios generales para el plegado de las
reproducciones de planos, evitando así el deterioro de originales y permitiendo un manejo
más sencillo a pie de obra. El plegado se debe realizar según normalización establecida
teniendo en cuenta que el plano deberá quedar reducido a formato A4. La ejecución del
plegado dependerá de si el plano es archivado con o sin fijación.

Ejercicio

Determina la escala más idónea para representar:

• La planta de un edificio de 58#29 m en un formato A3.
• El replanteo de una instalación ubicada en una habitación de 2,78 m
de largo por 1,75 m de ancho en un formato A4.
• La conexión de dos piezas específicas de un conjunto cuyo diámetro
es 15 mm y 30 mm de longitud cada una en un formato A4.

Quizás no sepas que...

El pliego de papel fabricado es el A0,

de 1 m2. Para aprovechar al máximo su
división se desarrollaron los formatos
estandarizados.

1.1.3 Líneas
Las líneas son, en la representación de dibujos técnicos, el principal elemento de comunicación.
Se encuentran definidas por la norma UNE 1.032:1982 en la que, entre otros, se le otorga
un significado en función de su trazado o grosor.
El trabajo de instalador requiere un correcto uso de la normalización ya que, además de
realizar un trabajo preciso, permite llevar a cabo operaciones de montaje y mantenimiento de
instalaciones de forma inequívoca y adecuada. Para realizar una instalación debe existir una
coherencia entre aquello que se desea llevar a cabo y aquello que se encuentra representado,
mientras que en el caso del mantenimiento, la normalización nos permite comunicarnos con
aquellas personas que realizaron un trabajo hace años, recordar qué operaciones se realizaron
o comunicarse con aquellas personas que llevarán a cabo un futuro mantenimiento de la
instalación. Todo debe quedar registrado acorde a los estándares.
Según normativa, existen diferentes tipos de líneas:

Línea Designación Aplicaciones generales

Línea gruesa
Línea fina (recta o curva)
Línea fina a mano alzada
Línea fina (recta) con zigzag
Gruesa de trazos
Fina de trazos
Gruesa de trazo y punto
Fina de trazos y puntos, gruesa en
los extremos y en los cambios de
dirección
Gruesa de trazos y puntos
Fina de trazos y doble punto
Tabla 1.2 Tipos de líneas
A1 Contornos vistos
A2 Aristas vistas
B1 Líneas ficticias vistas
B2 Líneas de cota
B3 Líneas de proyección
B4 Líneas de referencia
B5 Rayados
B6 Contornos de secciones abatidas
sobre la superficie del dibujo
B7 Ejes cortos
C1 Límites de vistas o cortes
parciales o interrumpidos, si estos
no son
D1 líneas finas a trazos y puntos
E1 Contornos ocultos
E2 Aristas ocultas
F1Contornos ocultos
F2 Aristas ocultas
G1 Ejes de revolución
G2 Trazas de plano de simetría
G3 Trayectorias
H1 Trazas del plano de corte
J1 Indicación de líneas o superficies
que son objeto de especificaciones
particulares
K1 Contorno de piezas adyacentes
K2 Posiciones intermedias y
extremos de piezas móviles
K3 Líneas de centro de gravedad
K4 Contornos iniciales antes del
conformado
K5 Partes situadas delante de un
plano de corte

La anchura de la línea guardará relación en función de las características, dimensión y tipo

de dibujo y nunca será inferior a 2 espacios, de forma que si los grosores normalizados son:
0,18 - 0,25 – 0,35 – 0,5 – 0,7 – 1,4 – 2 (mm)
En un plano que se encuentra dibujado en un trazo de 0,7 mm para línea gruesa, las
líneas finas no podrán tener una anchura inferior a 0,35 mm. En los dibujos de vistas
de una pieza a una misma escala, la anchura de línea será la misma para cada una de las
representaciones.
La distancia entre dos líneas paralelas nunca debe ser inferior a dos veces la anchura de la
línea más gruesa, siendo recomendado que este espacio posea un valor mínimo de 0,7 mm.
Si dos o más líneas de diferente tipo se superponen en la representación de un plano, la
norma establece el siguiente orden de preferencia:
1. Contornos y aristas vistas.
2. Contornos y aristas ocultas.
3. Trazados de planos de corte.
4. Ejes de revolución y trazos de plano de simetría.
5. Líneas de centro de gravedad.
6. Líneas de proyección.
Los contornos contiguos de piezas ensambladas y unidas deben coincidir, excepto en el caso
de secciones delgadas negras.
Una de las líneas características de un plano es la línea de referencia, cuyo fin es indicar un
elemento (línea de cota, objeto, contorno, etc.). Estas líneas poseen un acabado concreto:
▪▪ En un punto al acabar en el interior del contorno del objeto representado
▪▪ En flecha si acaban en el contorno del objeto representado
▪▪ Sin punto ni flecha si acaban en una línea de cota

Observa el esquema propuesto:

Consejo
Pasos previos a la realización de un esquema:
▪▪ Antes de dibujar, determina el tipo de línea a utilizar para
cada tramo.
▪▪ Estudia el conjunto de los elementos que van a formar el
esquema para relacionar sus diferentes partes.
▪▪ Utiliza los colores adecuados para identificar los diferentes
tipos de línea.

Esquema
 Ejercicio

Indica y señala los tipos de líneas utilizados en la siguiente figura:

Ejercicio

Completa la sección de la siguiente pieza utilizando para ello el tipo de líneas adecuadas.
A

A’ Sección A-A’

Ejercicio

En formato A4 y a escala 1:1, dibuja las siguientes vistas de piezas

utilizando para ello las líneas adecuadas y sus diferentes grosores.

1.1.4 Acotación
Las medidas, distancias, materiales y referencias en un dibujo técnico se representan mediante
la acotación, la cual está regulada por la norma UNE 1.039:94.
En los planos de situación o replanteo la acotación es el principal elemento de comunicación.
Su mayor ventaja reside en la posibilidad de relacionar y controlar todos los elementos que
se encuentran representados en un plano, donde deben figurar todas las dimensiones que
definen a los diferentes elementos.
Cada figura representada debe acotarse una única vez y las cotas deben escribirse con
caracteres legibles y en la vista que mejor defina al objeto. La cota expresa la dimensión real
de un elemento sin tener en cuenta la escala en la que esté representado. Todas las cifras de
cota deben expresarse en la misma unidad.
Componentes de una cota
1. Línea de cota. Línea paralela a la arista que mide un objeto.
2. Línea de extensión. Línea auxiliar de cota que va desde el extremo de una arista a los
extremos de una línea de cota.
3. Cifra de cota. Número que indica la magnitud de la medida.
4. Línea de nota. Línea de referencia que indica anotaciones adicionales.
5. Símbolos. Indicaciones gráficas adicionales.
5

7 2
15 3

1
Características generales de acotación
▪▪ En general las acotaciones deben situarse en el exterior de una pieza.
▪▪ Las diferentes líneas de cota tendrán una separación igual entre sí y con una distancia
mínima de 5 mm.
▪▪ Una cota no debe unir diferentes vistas.
▪▪ Las líneas de cota no deben coincidir con aristas ni encontrarse en la prolongación
de estas.
▪▪ Siempre que sea posible se evitará el corte de líneas de cota y se intentará que aquellas
cotas relacionadas entre sí se encuentren alineadas.
▪▪ Las líneas auxiliares de cota serán perpendiculares a las aristas a las que pertenecen.
▪▪ Las cotas de situación en elementos simétricos deben estar referidas a sus centros y
no al contorno.
▪▪ Las líneas auxiliares se prolongarán con línea fina en los ejes pero no se podrán utilizar
las líneas de ejes como líneas auxiliares de cota.
▪▪ En el caso de que no exista espacio suficiente entre las líneas auxiliares para dibujar
las flechas estas deberán dibujarse en el exterior, aunque si no es posible esta opción, se
representarán dos puntos en lugar de flechas.
Tipos de cota
▪▪ Cotas de dimensión: indican la magnitud de un elemento.
▪▪ Cotas de localización: determinan la relación entre las partes que forman un objeto
o la relación existente entre los diferentes objetos que componen un plano.

L
D D
D D L LL L

Cotas de dimensión Cotas de localización

Observa el siguiente plano, en él se representa una sala de calderas en la que se han establecido
las diferentes cotas de localización de los elementos que en ella aparecen.

2 4 2,5 3,5
7

15
0,5

Los planos de localización son uno de los elementos más utilizados en el mantenimiento,
mostrándose en ellos las distancias entre los diferentes componentes de un lugar para conocer
los espacios de trabajo existentes. Estos planos poseen una vista en planta de los elementos y
se relacionan entre ellos con respecto a un punto de referencia, en este caso la pared derecha
de la sala.

Las cotas tienen por objetivo informar y su uso es fundamental para reconocer dónde deben
ubicarse los equipos y cuáles son sus medidas.
 Ejercicio

Realiza a mano alzada un esquema en planta de la habitación en la que te

encuentres, representando mediante bloques los diferentes elementos que
en ella existen e interrelacionándolos a través de las cotas de localización.

Ejercicio

Teniendo un formato A3, realiza el plano del esquema propuesto en el

ejercicio anterior utilizando para ello la escala adecuada, las líneas de
representación y la acotación según los criterios establecidos.

!
Anexo. Cotas y planos de referencia
Las cotas deben quedar definidas con respecto a un plano de referencia, el cual debe
seleccionarse en función de los elementos a representar siguiendo para ello una serie de
directrices.
Si la pieza es simétrica, el plano de referencia debe coincidir con el plano de simetría.

A’ A’
12 30
20

13

A 30

Si la pieza tiene caras planas, los planos de referencias deben ser los exteriores de la pieza.

A’ 20
A’
33
24

A 25 A
!
Anexo. Cotas y planos de referencia
Si la pieza es de revolución se utilizarán planos perpendiculares al eje de revolución.
A’

A’
A
9,7

29
11 12 A

1.1.5 Simbología
Se denomina simbología al conjunto o sistema de símbolos y sus convenciones de
representación. En las instalaciones caloríficas, la simbología está conformada por todas las
representaciones existentes para cada una de las partes que componen la instalación, esto
es: los circuitos hidráulicos, los equipos y elementos térmicos y los circuitos eléctricos o
mecanismos de control.
La simbología es utilizada en planos, esquemas o croquis para la representación de:
▪▪ Materiales. Los materiales utilizados y sus propiedades superficiales deben quedar
representados. Cualquier indicación para precisar algún detalle, proceso a seguir, material
de partida, la herramienta empleada o cualquier otro parámetro que sea necesario para la
correcta instalación o mantenimiento, debe quedar registrado de forma normalizada en
el documento. Los materiales se representan mediante una designación numérica y una
designación simbólica, siendo cada una de ellas establecidas por una norma específica del
material.
orden
Mediante la designación numérica se identifica a un material serie cronológico
con una letra mayúscula seguida de cuatro dígitos, siendo
recomendable que también se indique la norma en la cual se C-1230
pueden encontrar todos los detalles y características sobre el material grupo
mismo y su normalización.
La designación simbólica indica alguna característica del material, la composición de
algún elemento, su símbolo químico y se acompaña con la norma específica del material.
elemento norma específica

Cu Sn 5 UNE 37-102
símbolo porcentaje
químico
▪▪ Tubos, uniones fijas y desmontables. Las tuberías son representadas mediante las
líneas expresadas en la Tabla 1.2 Tipos de líneas. En función del fluido que circule por
su interior y sus características poseen un tipo de línea asociado. Es posible establecer
también un trazado en función de su visibilidad en el plano, esto es, dependiendo de si
el tramo de tubería es o no visible.
Se representan de forma gráfica según UNE-EN ISO 6.412-1:1995, UNE-EN ISO
6.412-2:1995, UNE-EN ISO 6.412-3:1996.
El símbolo general para representar un tramo de tubería es la línea recta, serie B en la
tabla especificada con anterioridad, la cual puede variar de grosor en función del circuito
al que pertenezca. Las líneas pueden ir acompañadas de otros datos tales como el sentido
del flujo, soportes, anclajes o válvulas instaladas en el tramo de tubería. Las tuberías
flexibles poseen una representación concreta.

Símbolo Descripción
Tubería de ida o impulsión agua fría
Tubería de ida o impulsión agua caliente sanitaria
Tubería de retorno o recirculación agua caliente sanitaria
Tubería flexible
Sentido del flujo
Soporte móvil
Punto de anclaje
Válvula

Tabla 1.3 Representación de tuberías en circuitos hidráulicos

Otra simbología utilizada para hacer referencia a las tuberías y al circuito al que pertenecen
es la incluida en la UNE 100.100, donde se normaliza el color para determinar el
contenido concreto del fluido que porta una tubería.

Fluido Color Estado Color complementario Ejemplo

Potable. Fría Azul

Potable. Caliente Blanco

Agua Verde No potable. Condensada Amarillo

No potable. Residual Negro

No potable. Contraincendios Rojo

Caliente Blanco

Aire Azul Comprimido Rojo

Contaminado Negro
Fluido Color Estado Color complementario Ejemplo

Baja presión Verde

Vapor Rojo
Alta presión Blanco

Gas Amarillo Combustible Amarillo

Aceite Marrón Gasoil Amarillo

Vacío Gris

Tabla 1.4 Representación colores de tuberías

En la representación gráfica de tuberías es necesario representar las uniones y sus

características concretas. Existen dos clases de uniones: fijas y desmontables. Las uniones
fijas son de carácter permanente y no se pueden deshacer si no es destruyendo al menos
uno de los elementos de la unión. Las uniones desmontables no necesitan destruir alguno
de sus elementos para deshacerlas.
Las uniones más comunes son las roscadas, bridadas, soldadas y de espiga, aunque en la
actualidad también existen otros sistemas, como es el caso del press fitting, en los que la
unión es por presión.
99 La representación de uniones roscadas se rige por la norma UNE-EN ISO
6.410-1 y UNE-EN ISO 6.410-3. Se puede encontrar representada con un trazo
simple perpendicular a la línea de tubería:

Uniones roscadas
99 La representación de las uniones soldadas se rige por la norma UNE-EN ISO
2.553: 2014 e ISO 2.553: 2013. Se puede encontrar representada por un punto y una
X en el lugar del empalme.

Uniones soldadas

99 La representación de las uniones bridadas sigue las normas especificadas en la

UNE-EN ISO 6.412-1:1995. Se puede encontrar representada por un trazado doble
perpendicular a la línea de tubería.
 Uniones bridadas

99 Las uniones con espiga también siguen la norma de representación general

UNE-EN ISO 6.412-1:1995. Se puede encontrar representada por un arco indicando
el tramo de tubería terminado en espiga acoplado a otro iniciado en campana.

Uniones con espiga

▪▪ Accesorios. Los accesorios poseen una representación gráfica simplificada en la que

se marca el punto de conexión entre dos tuberías, las características de la pieza y la
dirección de salida. Deben quedar reflejadas las entradas y salidas de las piezas (ejemplo:
macho-hembra, hembra-hembra, etc.). Dentro de los accesorios, las representaciones
más comunes son:
99 Codo:

Codo con vuelta hacia abajo Codo con vuelta hacia arriba
La nomenclatura específica debe hacer
referencia al nombre, ángulo, material
y diámetro nominal. Así pues, la
representación gráfica y nominal de un codo Codo 90º Cu 16 mm
de cobre soldado se ve en la figura adjunta.

99 Te. Su nomenclatura indica el nombre, el material y el diámetro nominal, su

representación simplificada también se encuentra marcada por la ubicación de la
salida:

Te con salida hacia abajo Te con salida hacia arriba

99 Reducción. En su nomenclatura
debe especificarse el nombre,
material y los diámetros nominales
de entrada y salida: Reducción Cu 20 x 18 mm M-H (roscada)
 99 Válvula. Aunque posee una representación
general, este accesorio suele ir acompañado de otros
símbolos para indicar sus características particulares.
Su nomenclatura hará referencia al tipo concreto de Válvula
válvula y a su diámetro nominal.

M antenimento. Detalle de unión

T T
En el trabajo diario como
técnico de mantenimiento es
T T frecuente encontrar detalles
sobre partes de la instalación,
esquemas en los que se indica
información adicional sobre el
funcionamiento, las conexiones
o la relación existente entre
todos los componentes. En la
imagen adjunta se encuentra
un esquema tipo sobre la
producción de agua caliente
sanitaria (ACS) mediante un
intercambiador.
¿Podrías distinguir en el
esquema las diferentes uniones
indicadas? ¿Reconoces los
accesorios utilizados en la
instalación?

Sistema de producción de ACS mediante intercambiador

Cuando un esquema de este tipo es utilizado, deben tenerse en cuenta todos los puntos
estudiados hasta el momento sobre la normalización y, sobre todo, debe entenderse el
propósito con el que fue realizado el mismo. Las escalas, el formato de papel, las líneas y
sus colores, las cotas o los símbolos juegan un papel fundamental en cada plano, es por eso
que antes de realizar cualquier intervención de mantenimiento se debe asegurar una correcta
lectura.
Gracias a este plano es posible conocer las diferentes uniones soldadas, aquellas que se
representan según el símbolo y que en su mayoría se encuentran en las esquinas, las cuales
representan a los codos, que en este caso no poseen salida vertical. Indica que las uniones al
intercambiador son de tipo roscado y es posible conocer que existen dos líneas, ambas de
agua potable, una fría y otra caliente.
Sin duda alguna, toda la información aportada por este plano para el mantenimiento, tal
y como se verá en temas posteriores, será de vital importancia para realizar la prevención o
corrección de averías además del correcto funcionamiento de la instalación.
 !
Cuidado con el exceso de información
Cuando se realiza un plano puede caerse en un exceso de información o
sobreinformación, errores comunes que dificultan la lectura. En el primer
caso, si se representan varios factores importantes, puede perderse el objetivo
del plano y la información quedará más difusa, mientras que en el segundo,
la información se repite al utilizar diferentes elementos para representar un
mismo concepto.
A menos que las condiciones del plano lo permitan, cada representación solo
debe tener un único objetivo, como por ejemplo representar las uniones,
representar las medidas o representar detalles concretos de la instalación tales
como cortes. Mientras que el almacenamiento de la información sea accesible
y adecuado, es posible realizar tantos planos como se desee, teniendo en cuenta
que cuanta mayor información encuentre el técnico, más fácil será su labor.

Ejercicio
En un formato A4 a escala 1:1 representa el esquema indicado en la
Figura Sistema de producción de ACS mediante intercambiador
añadiendo los siguientes cambios:
• Codo con vuelta hacia arriba en lugar de válvula al final de cada
línea.
• T con salida hacia arriba en manómetros y termostatos.
• Unión soldada en lugar de unión roscada en el intercambiador.

Signos superficiales: rugosidad, signos de mecanizado, tratamientos y otras

indicaciones técnicas
Es frecuente encontrar en cualquier plano ciertas indicaciones acerca de las características
superficiales o los procesos de conformado de las superficies de los materiales. Las indicaciones
sobre los estados superficiales en los dibujos se representan mediante la norma UNE 1.037:83
ampliada con la ISO 1.302:2002 y hacen referencia tanto a las irregularidades superficiales
que puedan existir, como a las huellas dejadas en la superficie en su elaboración o aquellas
causadas por otras influencias.

Cuando exista un determinado signo superficial que deba ser b

marcado, se indicará en un trazo sobre la superficie concreta c (f )
con los parámetros de la figura adjunta. a

Donde: a es el valor de la rugosidad Ra en micrómetros o e d

número de la clase de rugosidad de N1 a N12; b el proceso
de fabricación, tratamiento o recubrimiento; c la longitud Representación de estados
básica; d la dirección de estrías para mecanizado; e la superficiales
sobremedida para mecanizado y f otros valores de rugosidad
Las anotaciones, indicaciones y todo tipo de información destacada pueden quedar
representadas, aunque no existe un convencionalismo común para estas representaciones.
El modelo más destacado a seguir se basa en una flecha sobre la superficie en la que se
desea realizar la anotación junto con un número, acompañado de una tabla que contiene la
descripción relativa de la correspondiente numeración.

1
Nº Descripción
1
2
3

Indicaciones técnicas y tablas de descripción

Simbología de los circuitos hidráulicos que componen las instalaciones térmicas
Una parte importante de las instalaciones térmicas son los circuitos hidráulicos, los cuales se
encargan de transportar los fluidos caloportadores. Proyectar, diseñar, replantear o mantener
una instalación de estas características requiere conocer su simbología, motivo por el cual
se recurre a la representación simplificada y en concreto, a aquella contenida dentro del
Documento Básico HS4.
Símbolo Descripción Símbolo Descripción

Aljibe de reserva Llave de toma de carga

Alternador de
Llave de compuerta
funcionamiento de bombas
Llave de bola o accionamiento
Bomba
rápido

Llave de paso con desagüe o grifo de

Codo con vuelta hacia arriba
vaciado

Codo con vuelta hacia abajo Llave de asiento de paso recto

Colector Llave de asiento de paso inclinado

Llave de paso con grifo de vaciado y

Collarín de toma
dispositivo antirretorno

Conector flexible Manómetro

Contador general Manómetro y presostato

Contador divisionario Presostato

Tubo de reserva para línea de

Depósito acumulador
accionamiento eléctrico o electrónico
 Símbolo Descripción Símbolo Descripción

Depósito de presión Válvula reguladora de caudal

Válvula de seguridad de escape

Dispositivo antiariete
conducido

Dilatador en línea Válvula de seguridad de escape libre

Desagüe en arqueta o
Válvula pilotada
armario

Filtro Válvula antirretorno

Fluxor Válvula de dos vías motorizada

Grifo de agua fría Válvula de tres vías motorizada

Grifo de agua fría

Válvula limitadora de presión
temporizado
Grifo hidromezclador
Válvula reguladora de presión
manual
Grifo hidromezclador
Válvula de ventosa
automático

Grifo electrónico Tubería de ida o impulsión de AF

Grifo de comprobación Tubería de ida o impulsión de ACS

Tubería de retorno o recirculación

Purgador
de ACS

Termómetro Te con salida hacia arriba

Línea de accionamiento
Te con salida hacia abajo
eléctrico o electrónico

Pasatubos

Simbología HS4

Simbología de los equipos, elementos y accesorios que componen las instalaciones

térmicas
Como se ha mencionado con anterioridad, dentro de un plano o esquema se nos permite
representar las diferentes partes que componen una instalación, pero también existe la
posibilidad de relacionar cada equipo o elemento que la controla. En este caso la simbología
nos proporciona la capacidad para identificar o marcar los equipos y las partes que los
componen, indicar sus estados de funcionamiento, designar sus conexiones o proporcionar
instrucciones para el mantenimiento.
En los planos de instalaciones es posible encontrar una gran cantidad de símbolos para
representar los equipos, elementos y accesorios que se encuentran integrados en las mismas,
de forma que para diferenciarlos, se establece la siguiente clasificación:
▪▪ De acuerdo a su forma primaria:
99 Cuadros.
99 Rectángulos y polígonos.
99 Círculos.
▪▪ De acuerdo a su función:
99 Control.
99 Estado de funcionamiento.
99 Conexión, desconexión.
99 Designación.
99 Movimiento.
Aunque existen muchos símbolos utilizados para las instalaciones térmicas, se han incluido
aquellos que poseen un mayor uso dentro de la representación simplificada, siendo necesario
tener en cuenta que cualquiera de los elementos o equipos de una instalación posee un
símbolo asociado el cual puede estar especificado por norma o por el fabricante.

Descripción Símbolo
Equipo, símbolo general. Se utiliza de forma preferente el círculo
para aparatos que soporten rotación y el rectángulo, que puede ser
utilizado en vertical o en horizontal, para otras representaciones.

El cuadrado es utilizado de forma común en la representación de

instalaciones de ventilación y aire acondicionado.

Tabla 1.6 Representación de equipos de acuerdo a la forma primaria

Descripción Símbolo

Caldera de calefacción para combustible sólido

Caldera de calefacción con quemador para

combustible líquido

Caldera con gas combustible

Descripción Símbolo

Caldera de calefacción eléctrica

Intercambiador de calor

Bomba hidráulica

Bomba fluido

Filtro

Serpentín

Vaso de expansión sistema abierto

Vaso de expansión de membrana, sistema cerrado

Manómetro

Tabla 1.7 Representación de equipos de acuerdo a su función

Consejo Conocer los símbolos

La mejor manera de conocer todos los símbolos mostrados hasta el
momento es mediante su puesta en práctica. Se recomienda de forma
encarecida que se realicen esquemas, de diferentes tipos, en los que
se incluya toda suerte de símbolos para garantizar un mejor manejo
y conocimiento sobre los mismos. Suele ocurrir que, con el tiempo,
alguno de los símbolos menos utilizados puede caer en el olvido o
confundirse con alguno similar, por este motivo es fundamental que
cuando la duda aparezca, se consulten cuantas fuentes de información
sean necesarias.
Es posible no conocer toda la simbología sobre las instalaciones y sin
embargo ser un buen técnico gracias al manejo y rápida consulta de
toda la información necesaria, por esta razón no solo es necesario el
aprendizaje gráfico, sino que también deben practicarse las destrezas
relacionadas con la búsqueda y consulta.
 RECUERDA
Interrelación de objetos
Uno de los conceptos fundamentales a la hora de leer un plano
es establecer la relación que existe entre todos los elementos
dibujados. No basta con reconocer los símbolos, es necesario
saber porqué se encuentran ahí y qué parte forman sobre el
conjunto del plano.

E jercicios propuestos

1 Una instalación con caldera de calefacción eléctrica posee cinco radiadores según se
muestra en el esquema. Realiza un plano en formato A4, con la simbología de cada
elemento y acotando las diferentes líneas teniendo en cuenta las siguientes indicaciones:

Radiador 3
Línea 4 Línea 5

Radiador 4 Radiador 5
Caldera
Línea 3

Línea 2

Radiador 2

Línea 1
▪▪ Línea 1: Caldera–Radiador 1 longitud 3 m
▪▪ Línea 2: Caldera–Radiador 2 longitud 2,27 m
▪▪ Línea 3: Caldera–Radiador 3 longitud 4,53 m
Radiador 1
▪▪ Línea 4: Derivación–Radiador 4 longitud 1,64 m
▪▪ Línea 5: Radiador 4–Radiador 4 longitud 2,12 m

2 Realiza la acotación de las siguientes piezas:

3 Realiza el esquema hidráulico de distribución general hasta la vivienda en una instalación
de producción de agua caliente centralizada mediante una caldera de combustible líquido
utilizando para ello la simbología necesaria.

4 Dado el siguiente plano estructural:

Baño
Dormitorio

Entrada
Realiza un plano en formato A4 que
incluya un sistema de producción de
agua caliente sanitaria, un sistema de
calefacción y una red de agua fría y agua
Salón caliente para baño y cocina teniendo en
Lavadero Cocina cuenta que los aparatos domésticos de
esta última también funcionan con agua
caliente.

5 Observa el siguiente esquema, ¿crees que los diferentes elementos que en él se representan
se encuentran correctamente relacionados? ¿Por qué?
 A utoevaluación

1 Al conjunto de normas para la representación de las instalaciones caloríficas se las conoce como:
 a. Dibujo técnico
 b. Gráficos de representación
 c. Normalización
 d. Ninguna respuesta es correcta
2 ¿Cuáles son los tipos de escala?
 a. Ampliación, reducción y natural
 b. Ampliación, reducción y real
 c. Ampliación, disminución y representación
 d. Aumento, disminución y representación
3 ¿Qué relación deben mantener las diferentes anchuras de las líneas?
 a. Un espacio de diferencia
 b. Tres espacios de diferencia
 c. Cualquier cantidad de espacios mientras la escala utilizada esté normalizada
 d. Dos espacios de diferencia
4 ¿Dónde deben situarse las cotas?
 a. En el exterior de la pieza
 b. En el interior de la pieza
 c. En el lugar que se desee mientras exista una línea anotativa
 d. Todas las respuestas son válidas
5 Las cotas de localización:
 a. Indican la magnitud de un elemento
 b. Determinan la relación entre las partes que forman un objeto o la relación existente entre
los diferentes objetos que componen un plano
 c. Establecen la ubicación de las características especiales
 d. Ninguna respuesta es correcta
6 ¿Qué diferencia la representación numérica de la representación simbólica de materiales?
 a. La representación numérica solo posee números
 b. La representación simbólica es un gráfica y la representación simbólica son dígitos
 c. La representación simbólica solo se utiliza para determinados materiales especiales
 d. La designación simbólica indica alguna característica del material, la composición de algún
elemento, su símbolo químico y se acompaña con la norma específica del material
7 ¿Cómo se representa el agua no potable de carácter residual que circula por una tubería?
 a. Color verde con rojo complementario
 b. Color marrón con negro complementario
 c. Color verde con negro complementario
 d. Color verde con azul complementario
8 ¿Entre qué intervalo se mueve la rugosidad de una superficie?
 a. N1 – N10
 b. N0 – N10
 c. N0 – N9
 d. N1 – N12
9 Además de representar los diferentes equipos que existen en la instalación, ¿es posible dibujar los
elementos que la controlan?
 a. Sí
 b. No
10 ¿Cuáles son las clases de uniones entre dos tuberías?
 a. Variables y constantes
 b. Fijas y desmontables
 c. Fijas y permanentes
 d. Ninguna respuesta es correcta

1.2 Elaboración de esquemas de principio y croquis en las

instalaciones caloríficas volver
Mientras que un plano normalizado contiene toda la información de la instalación
representada acorde a unos estándares, en el trabajo diario de un instalador existirán ocasiones
en las que no es posible realizar un dibujo de estas características debido a las circunstancias
en las que se encuentra, es entonces cuando se recurre a los esquemas de principio o a la
croquización.
Cuando en una representación gráfica se busca conocer el funcionamiento de la instalación,
sus componentes, la relación existente entre ellos o detalles que se pueden encontrar en la
misma, se utilizan los esquemas o croquis de la instalación. Al realizar este tipo de dibujo
se parte de la normalización, como la simbología o las líneas, pero no es necesario recurrir
a todos los estándares de representación, lo que los convierte en una rápida herramienta
para obtener información sobre ciertas características como son la ubicación, número de
elementos y equipos o las distancias.

1.2.1 Esquemas de principio

Deben permitir la identificación del tipo, número, características y situación de los
elementos incluidos en un esquema, pero ante todo son utilizados para conocer el
funcionamiento de la instalación. Dado que la cantidad de información contenida en los
esquemas puede dificultar su lectura, se emplean diferentes esquemas de principio para
cada tipo de instalación y si por su complejidad se requiere, también para cada parte de la
misma. En estos esquemas se puede encontrar:
▪▪ Esquemas explicativos: muestran cómo funciona la instalación.

Tubería de descarga: Condensador: Recipiente de líquido:

Transporta el refrigerante a alta
presión y temperatura hasta el
condensador desde el compresor
Compresor:
Comprime el gas refrigerante
elevando su temperatura y su presión
para que de forma posterior pueda ser
condensado
Tubería de aspiración:
Trasporta el refrigerante desde el
evaporador hasta el compresor en
estado gaseoso. Mide la temperatura
de referencia mediante el bulbo para
la válvula de expansión.
Enfría el vapor proveniente del
compresor hasta convertirlo en
líquido.
Temperatura: Alta
Presión: Alta
BOMBA DE
CALOR
Evaporador:
Absorbe el calor del medio
aumentando la temperatura del
líquido refrigerante, pasándolo
de un estado líquido a gaseoso.
Temperatura: Baja
Presión: Baja
Recibe el líquido refrigerante
enviado por el condensador y lo
almacena para que el evaporador
tenga un suministro
Tubería de líquido:
Transporta el refrigerante desde el
recipiente de líquido hasta el
evaporador.
Temperatura: Media
Presión: Alta
Válvula de expansión:
Controla la cantidad de refrigerante
que llega hasta el evaporador.
Disminuye la presión gracias a su
control capilar.

Esquema. Recorrido del gas refrigerante en bomba de calor

▪▪ Esquemas de emplazamiento: señalan la ubicación de los distintos equipos y
elementos que intervienen.
▪▪ Esquemas de conexión: establecen una relación entre las diferentes máquinas o
partes de una máquina mediante su característica de conexión.
Como en cualquier documentación técnica, los esquemas de principio siguen una serie de
características a tener en cuenta para su elaboración y desarrollo:
1. Realización de un esquema general. Es conveniente que, en primer lugar, se realice
un esquema general de la instalación, donde quedarán señaladas las diferentes partes
existentes.

Esquema general instalación de ACS

2. Realización de un esquema de principio por cada circuito. Dentro de las instalaciones
caloríficas sería necesario realizar un esquema por cada circuito que tuviese la instalación
(hidráulico, térmico, eléctrico o electrónico).
3. Realización de un esquema de principio para cualquier otra ampliación que se prevea
sobre la instalación, centrándose en este caso en llevar a cabo un esquema de conexión
con las partes ya existentes.
1.2.2 Croquis
Un croquis es un dibujo a mano alzada en el que de forma rápida y esquemática se
representa una instalación, partes de la misma o detalles concretos. La croquización puede ir
acompañada de las medidas del objeto o los objetos que se representan, pero esta acotación
también se reflejará de forma no normalizada. Realizar un croquis implica dibujar sin el rigor
ni la exactitud que proporciona la utilización de estándares como la escala.
Como instalador se recurre a la croquización para tomar datos reales de una medición,
replanteo o visita a obra de una forma rápida para después plasmarlo de forma estandarizada
en un plano o esquema. También es posible representar una pieza concreta para expresar
aquellos detalles que se desean reflejar.
En base al trabajo que se realizará con el presente Certificado de Profesionalidad, se han
determinado dos tipos de croquis fundamentales:
▪▪ Croquis en planta: se usa para obtener una visión de conjunto así como quedar
señalizadas todas aquellas mediciones tomadas sobre la instalación o partes de la misma.
▪▪ Croquizado en alzado: permite reflejar las alturas a tener en cuenta.
Elaborar un croquis no requiere más que un lápiz, goma y papel, pues no son necesarios
más elementos para su creación, ya que en caso de utilizar reglas o algún tipo de soporte o
plantilla no se estaría realizando un trabajo a mano alzada.
Es fundamental que en el croquis queden incluidos todos los datos necesarios para el
posterior desarrollo normalizado.
Una de las primeras cosas a tener en cuenta para elaborar un croquis es diferenciar si el dibujo
estará basado en una instalación real, o si por el contrario está referido a una instalación por
ejecutar. Aunque el proceso de croquizado difiera, es un factor común en ambos casos la
elección de un punto de vista que permita no solo representar la instalación o el elemento
objeto de estudio, sino que además otorgue una idea más real del mismo y aporte la mayor
cantidad de información posible.
Si el croquis representa una instalación o un objeto real, es conveniente seguir los siguientes
pasos para llevar a cabo su elaboración:
1. Establecerse junto al objeto, de frente y contemplando de forma visual sus extremos,
llegando a alejarse en caso necesario para obtener una panorámica completa.
2. Definir las primeras líneas de desarrollo, cuidando la proporcionalidad y la relación de
los diferentes elementos a representar.
3. Encajar los elementos principales. Si fuera necesario se aportará más información en
forma de croquis adicionales.
4. Eliminar aquellas líneas que supongan exceso de información, sean inútiles o puedan
llevar a error.
5. Acotar el croquis.
Por otro lado en aquellos casos en los que la elaboración de un croquis forme parte del diseño
de una instalación a ejecutar el proceso previo al croquizado, y en concreto la medición, es
la parte más importante:
1. Asegurarse de que las medidas del lugar en el que se realizará la instalación son reales.
2. Marcar los puntos de ubicación de las máquinas y equipos en relación a un punto de
referencia.
3. Acotar el croquis teniendo en cuenta las medidas entre los puntos de ubicación y el
punto de referencia.
Estos son algunos de los factores fundamentales a tener en cuenta para la realización de un
croquis:
▪▪ Nivel de detalle. Es uno de los factores más importantes a tener en cuenta, ya que la
complejidad del croquis dependerá del nivel alcanzado en la representación.
▪▪ Grosor de líneas. La utilización de diferentes grosores de línea permite resaltar u
otorgar cierta importancia sobre aquellos elementos en los que se aplique.
▪▪ Proporción. Aunque un croquis no utilice escala, mantener la proporción de los
elementos que se representan en él permite realizar una mejor lectura del dibujo. Las
cotas añadidas acabarán de definir el objeto y sus características, por esta razón se precisa
la mayor exactitud posible en las mismas y una ubicación que no dé lugar a falsas
interpretaciones.
▪▪ Símbolos. Podría decirse que los símbolos son la única parte normalizada del croquis,
pero al igual que el resto del dibujo, estas representaciones no se acogen a otro estándar
más allá de la forma, la cual gracias a su utilización permite reconocer las diferentes partes
que se describen en el papel.

Consejo El proceso de croquización

Como se ha comentado, el proceso de croquización
es rápido, pero es necesario ser cauto a la hora de
ejecutarlo, pues aunque no se requiera estandarización
o medios para su realización, la información contenida
en el mismo debe ser fiel a la realidad. Son muchos los
casos en los que un exceso de trazos o un bajo nivel
de detalle con elementos desproporcionados dan lugar
a equívocos en el momento de la normalización, por
esta razón es necesario tener en cuenta cada uno de los
factores fundamentales mencionados con anterioridad
para realizar de forma adecuada dicho proceso.
M antenimento. Esquemas de la instalación

Para una mejora continua del proceso de mantenimiento en una instalación, es necesario
realizar todos los esquemas posibles sobre las condiciones en las que se encuentra. Dichos
esquemas pueden ser de cualquier tipo, pues gracias a los mismos es posible añadir
información sobre circunstancias ocurridas (esquemas explicativos), modificaciones sufridas
(esquemas de emplazamiento) o conexiones necesarias (esquemas de detalle), es por este
motivo por el cual el desarrollo de esquemas debe formar parte del trabajo diario de un
técnico.
Realizar estos esquemas es posible mediante el desarrollo de un boceto preliminar en el que
de forma rápida se plasmen aquellas ideas que se desean reflejar. La documentación técnica
sobre la instalación será el complemento fundamental para desarrollar la ejecución final de
los esquemas y en ella se podrá encontrar toda la información y detalles necesarios sobre los
elementos y equipos.
El trabajo diario o la experiencia profesional del técnico pueden ayudar a completar esquemas
ya existentes, añadiendo información sobre las condiciones de funcionamiento o mejoras
realizadas en la instalación.

Actividad de aplicación
Utiliza el Esquema del Recorrido del gas refrigerante en bomba de calor
C uriosidad
y añade toda la información relacionada con las válvulas de expansión
termostática para completar el esquema, desarrollando una rama adicional
para dicho apartado.
En su desarrollo intenta plasmar los puntos fundamentales que se han
seguido a lo largo de la estructura original: la presión y la temperatura.
Detalla el funcionamiento y las posibles condiciones de mantenimiento.

E jercicios propuestos

1 Realiza a mano alzada un croquis de las siguientes piezas:

Fuente: Genebre Fuente: Genebre Fuente: Standard Hidráulica

2 Realiza un esquema explicativo sobre el funcionamiento de un sistema de energía solar
térmica para el apoyo de una instalación de ACS.

3 Realiza un esquema específico de conexión de un radiador.

4 Realiza el esquema de un circuito hidráulico de ACS para una vivienda unifamiliar con
un baño y una cocina con calefacción por radiadores.

A utoevaluación
1 La afirmación: los esquemas y croquis de la instalación no poseen ningún elemento estandarizado,
¿es cierta?
 a. Sí, no debe existir ningún elemento normalizado en dichas representaciones
 b. No, pueden contener algunos elementos normalizados como los símbolos
 c. Sí siempre que se indique en el documento
 d. Las respuestas b y c son correctas
2 ¿Cuáles son los tipos de esquema?
 a. Ampliación, emplazamiento y conexión
 b. Explicativo, emplazamiento y de detalle
 c. Explicativo, específico y de detalle
 d. Escrito, de elementos y de conexión
3 ¿Para qué se utiliza el croquis en planta?
 a. Determinar el espacio existente entre los diferentes componentes de una instalación
 b. Conocer el emplazamiento de un elemento concreto de la instalación
 c. Obtener una visión de conjunto así como quedar señalizadas todas aquellas mediciones
tomadas sobre la instalación o partes de la misma
 d. Ninguna respuesta es correcta.
4 ¿Qué es lo primero que debe tenerse en cuenta a la hora de desarrollar un croquis?
 a. La escala a la que desea realizarse
 b. Los planos de la pieza
 c. El formato de papel a utilizar
 d. Si el dibujo se basa en una instalación real o no
5 El nivel de detalle en la croquización:
 a. No es muy importante, ya que solo sirve para mejorar la presentación estética del dibujo
 b. Es uno de los factores más importantes a tener en cuenta, ya que la complejidad del croquis
dependerá del nivel alcanzado en la representación
 c. Se establece mediante los grosores de línea utilizados
 d. Todas las respuestas son correctas
1.3 Identificación de los elementos, máquinas, equipos y
materiales sobre los planos para el mantenimiento de las
instalaciones caloríficas volver
Un plano puede llegar a convertirse en la mejor herramienta para llevar a cabo el
mantenimiento, pues permite conocer todas las características de una instalación y anticiparse
a la posible problemática existente en las operaciones de mantenimiento a desarrollar. Es este
uno de los motivos por el que es necesario que, los planos dedicados al mantenimiento,
tengan una localización concreta, se evite cualquier daño o deterioro que puedan sufrir por
el ejercicio de la actividad y sobre todo, se encuentren actualizados.
Cada modificación realizada en la instalación sobre el plano original debe quedar expresada,
bien como anotación o en su defecto, con la reedición del mismo plano, permitiendo así una
mejor identificación de los elementos, máquinas, equipos y materiales instalados.
Identificar el contenido de un plano para el mantenimiento es un proceso que va mucho más
allá de la mera visualización, pues el objetivo final para el que han sido creados es el correcto
funcionamiento de la instalación. Llevar a cabo este proceso requiere hacerse de una gran
cantidad de documentación técnica con objeto de, además de identificar, describir la función
y relación entre cada una de las partes y los componentes que figuran en la instalación.
A continuación se proponen una serie de pasos para garantizar una correcta identificación
de los componentes para llevar a cabo las operaciones de mantenimiento que permita su
operatividad.
Quizás no sepás que...

Gracias a la utilización de colores y símbolos

normalizados nuestro cerebro recibe una
estimulación concreta que asocia cada gráfico con
su correspondiente elemento real, de forma que
si se deseara conocer información acerca de una
parte del sistema, elemento o equipo concreto de
la instalación, la vista podría discriminar el resto de
colores y símbolos que no tengan relación con el
objeto que nuestro cerebro busca.

1 Interpretación de la documentación describiendo las funciones de la instalación

En primer lugar, es imprescindible reconocer las características del plano que se
posee e interpretar la información que aparece en el mismo, determinando el sistema de
representación utilizado y si fuera necesario, analizar la escala a la que se encuentra.
Como parte fundamental en el trabajo de mantenimiento, el primer proceso que se
debe llevar a cabo es deducir el comportamiento de los elementos mecánicos, eléctricos,
electrónicos, maquinaria y equipo según se muestran en el plano. Es esta una de las razones
principales por las que los planos deben estar actualizados, de lo contrario podrían llevar a
error en su fase de interpretación.
Definición
Sistema de representación. Los sistemas de representación tienen como objetivo
expresar sobre una superficie bidimensional (papel) los objetos tridimensionales
de la realidad. Es muy importante destacar que dichos sistemas cumplen con
una condición de reversibilidad, es decir, que mediante los mismos es posible
representar un objeto tridimensional en un espacio bidimensional y viceversa.
Se basan en la proyección de un objeto sobre un plano, dependiendo de la
situación del objeto con respecto al plano, la dirección de los rayos proyectantes
o el número de planos utilizados, se obtienen los diferentes sistemas de
representación.

En caso de no conocer de forma precisa el funcionamiento o proceso de alguna de las partes

de la instalación, será necesario consultar la información técnica relativa, realizando una
selección de los documentos técnicos de acuerdo con el tipo y profundidad de información
requerida. Para esta consulta es posible utilizar:
▪▪ El proyecto de la instalación.
▪▪ Otros planos de mantenimiento.
▪▪ Normativa.
▪▪ Esquemas.
▪▪ Manuales.
▪▪ Fichas técnicas.
▪▪ Catálogos.
Por último es necesario analizar todas las cotas existentes para, además de conocer los espacios
de operatividad, dimensiones de los tramos o ubicaciones de los componentes, garantizar
que las distancias entre todos los elementos representados corresponden con la realidad y
además cumplen con la normativa exigida.

2 Identificar los distintos sistemas que constituyen la instalación

En segundo lugar se deben reconocer todos los sistemas que figuran en el plano así como
la simbología utilizada, recurriendo a la normativa específica de cada parte de la instalación
en caso necesario y determinando el nivel de detalle expresado en el mismo, lo cual permite
conocer si el alcance es apto para las operaciones que están programadas. Para facilitar el
reconocimiento de los distintos sistemas que aparecen en el plano, es conveniente utilizar
diferentes tipos de colores, permitiendo una diferenciación mayor y más rápida en aquellos
casos en los que exista una gran cantidad de información gráfica.
Definición
Alcance. Se define el alcance de un plano como la suma de
todos los elementos que representa. Determina los sistemas,
equipos y elementos que serán representados en función del
grado de información que se desee expresar.
Identificar los diferentes sistemas puede resultar una tarea sencilla, pero cada uno de ellos
se encuentra dividido en partes más elementales o pequeñas que, en algunos casos, pueden
llegar a encontrarse en un número tal que pueda dificultar su identificación. Para evitar este
hecho, cada elemento, máquina o equipo debe tener adjudicado un número de registro que
permita reconocerlo de forma sencilla e inequívoca. Existen estándares para otorgar dicho
código, pero de forma primordial, lo que cuenta es que quede reflejado en el dibujo y en la
versión física.

M antenimento. Archivo y codificación

Toda la información relacionada con la instalación que pueda ser consultada debe encontrarse
archivada para que su búsqueda sea lo más rápida posible. Cada plano o esquema debe
poseer una documentación relacionada, indicando su localización mediante un código. En
la imagen que se muestra a continuación es posible determinar un ejemplo:

E011451
M01278T
T T

T T

V36524C

V36557A

E06551B

Codificación de elementos en un plano

Todos los elementos bajo el mismo símbolo tendrán el mismo código a menos que se indique
lo contrario, en cuyo caso se hará referencia a un modelo diferente. Como se puede apreciar,
bastaría con buscar en el archivo el código E011451 para encontrar toda la información
relativa al intercambiador instalado en esta parte de la instalación.
Mediante este sistema la interpretación de los elementos que componen la instalación queda
reducida una asociación directa a la información relacionada, es por esta razón que debe
tenerse en cuenta su aplicación dentro del mantenimiento para su implantación y mejora.
La normativa también ofrece posibilidades para mejorar la identificación de los distintos
sistemas y sus componentes. Este análisis permitirá detectar posibles deficiencias en la
instalación al mismo tiempo que actualiza los conocimientos sobre las exigencias técnicas
establecidas, en concreto aquellas relacionadas con el mantenimiento.
La normativa, al igual que los planos, necesita estar actualizada de forma constante, pues en la
actualidad las mejoras tecnológicas son constantes, lo que lleva a revisiones o modificaciones
de partes de la normativa en pos de mejorar algunos aspectos esenciales del mantenimiento,
como por ejemplo la eficiencia energética.

web
HS4 – suministro de agua en los edificios incluidos en el ámbito de aplicación
general del CTE (http://www.codigotecnico.org/images/stories/pdf/salubridad/
DBHS.pdf )
RITE – El Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE), establece
las condiciones que deben cumplir las instalaciones destinadas a atender la
demanda de bienestar térmico e higiene a través de las instalaciones de calefacción,
climatización y agua caliente sanitaria, para conseguir un uso racional de la energía
(https://www.boe.es/boe/dias/2007/08/29/pdfs/A35931-35984.pdf )
HE – Este Documento Básico (DB) tiene por objeto establecer reglas y
procedimientos que permiten cumplir las exigencias básicas de ahorro de energía
(http://www.codigotecnico.org/images/stories/pdf/ahorroEnergia/DBHE.pdf )

3 Elementos que forman parte de cada sistema de la instalación. Función y

relación entre cada uno de ellos
El reconocimiento gráfico de los diferentes sistemas que forman las instalaciones caloríficas
contribuye a una mejora sustancial del mantenimiento, ya que prepara al técnico para las
tareas que debe realizar, las herramientas que debe utilizar y la mejor forma de llevar a cabo
las operaciones previstas.
Determinar los elementos que forman parte del plano e identificar su función y relación
requiere además incorporar al estudio toda la documentación asociada como gráficos,
diagramas o fichas técnicas.
Analizar las especificaciones y documentación técnica junto con todos los registros
asociados a la máquina o equipo ofrece la posibilidad de conocer las variables, parámetros o
requerimientos que indiquen el buen funcionamiento de la instalación, utilizándolos con el
fin de evitar un rápido envejecimiento y desgaste de los elementos que componen el sistema
o de las piezas del mismo.
En esta fase también se deben interpretar a su vez aquellos signos dibujados sobre materiales y
superficies, consolidando así la información obtenida y garantizando la correcta preparación
de las herramientas en función de las características representadas. Por último, es necesario
identificar la secuencia de operaciones que de la relación de los componentes que aparecen
en el plano se desprenden.
4 Instalaciones y equipos de las instalaciones eléctricas, de automatización y
control auxiliares. Función y relación entre cada uno de ellos
Dadas las características de las instalaciones caloríficas, no son pocos los equipos que necesitan
o poseen partes eléctricas, de control o sistemas que por otro lado, son necesarios para una
correcta eficiencia energética en la instalación. Por su complejidad, la representación gráfica
de una instalación eléctrica se realiza en los denominados esquemas eléctricos, en los cuales
quedan definidos todos los componentes relacionados con este sistema de la instalación.
Es posible conocer la función y relación de cada uno de los sistemas eléctricos, automáticos,
de control, sus componentes y la relación que existe entre ellos gracias a los diferentes tipos
de esquemas eléctricos existentes:
▪▪ Esquema unifilar. Representación simple de las características generales de la
instalación.
▪▪ Esquema multifilar. También llamado de funcionamiento, este esquema es una
presentación más detallada de los circuitos eléctricos.
▪▪ Esquema general de conexiones. Se centran en la conexión de un equipo concreto,
representando en la mayoría de los casos un circuito principal y un circuito auxiliar o de
mando.

C aso práctico
Análisis e interpretación de un esquema

T T T T T
ST

T T M

T T

T T

ST

Como se verá en los siguientes temas, el análisis e interpretación de planos y esquemas

dependerá de la situación en la que el técnico se encuentre, pues no será lo mismo analizar
toda la información presentada en la imagen superior de forma previa a un mantenimiento
preventivo que en mitad de una intervención correctiva.
Tal y como se ha descrito, el primer paso es reconocer las características del documento
técnico:
1. Esquema.
2. Sistema de representación: símbolos. Equipos en alzado.
3. Escala: sin escala.
Siempre, sea cual sea el documento técnico que se esté estudiando, debe determinarse
en primer lugar las características del mismo, un proceso que debe convertirse en algo
instantáneo. En segundo lugar, se pasaría a los elementos, maquinaria y equipo para
determinar el comportamiento que posee según se muestra en el documento:
4. Circuito de agua caliente sanitaria con circulación forzada y producción instantánea
mediante intercambiador con acumulación.
5. Circuito de agua fría y agua en recirculación y calentamiento por producción
instantánea mediante intercambiador.
6. Circuito de distribución de ACS con aporte de agua en recirculación con producción
instantánea por intercambiador y mezcla con agua en recirculación mediante válvula de
tres vías.
7. Circuito de agua recirculada con circulación forzada y producción instantánea mediante
acumulador para aporte de ACS en distribución mediante válvula de tres vías.
Esta descripción tan sencilla de los circuitos que integran el sistema tiene por costumbre ser
una de las piedras con la que tropiezan muchos técnicos por el camino, pero al manejarla,
es posible concretar las características de cualquier parte de una instalación mediante unas
pocas líneas, es por este motivo por el que debe ensayarse este tipo de descripción hasta que
su uso sea natural.
Descrito ya el funcionamiento general de los sistemas que componen el circuito, se procederá
a una fase más concreta, una fase en la que cada símbolo debe ser interpretado y estudiado
para establecer los elementos que forman parte de cada sistema definiendo cuál es su función
y relación con el resto.
Si bien dejaremos para más adelante el análisis de cada componente, para evitar una larga
extensión se pasará de forma directa al análisis de la relación entre los diferentes componentes.
8. Destacar en primer lugar que el circuito posee dos intercambiadores, elementos de
producción calorífica que deben ser el punto desde el que se parta. Es por este motivo
que, dadas las características de estos elementos, parece que en el circuito se trata de
garantizar que todo el agua se encuentre a alta temperatura, mezclando el agua recirculada
para obtener la temperatura deseada de distribución. Son los sistemas desarrollados para
la prevención de legionelosis.
9. El primer intercambiador recibe el agua fría y el agua de recirculación, siendo calentada a
contracorriente hasta una temperatura de 70ºC, la cual sale del depósito de acumulación.
10. El proceso de intercambio lleva al agua del sistema de ACS acumulada hasta la
temperatura de distribución.
11. El agua de aporte precalentada es llevada hasta la acumulación para, mediante un
segundo intercambiador, elevar su temperatura hasta los 70ºC.
12. De esta forma, gracias al doble intercambiador, todo el agua del sistema (ACS,
recirculación y agua fría) pasa por la temperatura de 70ºC, previniendo así la legionelosis.
13. Los sistemas deben encontrarse conectados a circuitos primarios de calderas y sistemas
de distribución de agua caliente y fría.
C aso práctico
Mantenimiento de baños en hospital
Observa el esquema adjunto. No
posee escala y tampoco los
estándares de normalización
adecuados a una representación
técnica, hechos que deben ser
interpretados con un simple
vistazo, pero como se ha
comentado desde un principio, la
normalización es una herramienta
destinada a universalizar los
conceptos, por este motivo se estudiará el presente caso con objeto de incluir información en
este esquema para que permita mejorar el mantenimiento de la instalación que representa.
Al contrario que en la interpretación, la creación de estos esquemas comienza determinando
en primer lugar qué elementos, máquinas, equipos o materiales serán estudiados, añadiendo
los datos sobre ellos para que puedan ser consultados de forma rápida. Es posible combinar
diferentes tipos de datos, pero antes de plasmarlos sobre el papel debe quedar establecido el
sistema de representación que se desea utilizar.
Como puede observarse se han
añadido dos conceptos al esquema:
los diámetros de las tuberías y el
∅16 código de identificación de los
aparatos del cuarto de baño. Es
∅16
E65148L necesario tener en cuenta que para
que la consulta sea rápida y el
E45562D esquema aporte datos para mejorar
E73652W el mantenimiento, deben plasmarse
pocos datos, pues de lo contrario se
tendría una cantidad de
información impropia de este tipo
de documento.
Determinada la información que desea incluirse, es muy importante decidir dónde va a
ubicarse la misma, como en este caso, en el que se ha decidido establecer el diámetro de
las tuberías en su entrada en el baño para que su interpretación determine un diámetro
continuo que no varía en todo el cuarto. Si existiese una variación está debería ser reflejada
en el lugar adecuado, como pueden ser los puntos terminales de la tubería.
Por otro lado, se ha elegido la codificación de los aparatos instalados para mejorar el proceso
de búsqueda de información para el mantenimiento.
Gracias a un esquema tan sencillo como el que se representa en este caso, es posible obtener
información para la sustitución y reparación de los aparatos mediante la búsqueda de todos
los datos técnicos establecidos en su código, para los cuales se deberá tener en cuenta que
deben estar referidos al diámetro especificado.
 Actividad de ampliación
CONSTRUCCIÓN DE ESQUEMAS
C uriosidad
Como ha podido comprobarse en el caso práctico anterior, la interpretación
nos otorga una forma de entender los documentos, pero al mismo tiempo
también sirve de guía en su construcción, por ese motivo y teniendo en
cuenta el caso expuesto, realiza un esquema similar para los siguientes casos
teniendo en cuenta los principios de interpretación establecidos:
1. Esquema de una instalación de calefacción con fancoils.
2. Esquema de un circuito hidráulico para un spa.
3. Esquema general de conexiones en una sala de calderas.

E jercicio propuesto

1 Interpreta la siguiente gráfica de consumo de agua para determinar el mejor momento

para llevar a cabo el mantenimiento en la instalación de un centro deportivo.

m3

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 hora del día

A utoevaluación

1 ¿Cuál es el primer proceso que se debe llevar a cabo en la interpretación de la documentación?

 a. Determinar el formato de papel en el que se encuentra
 b. Deducir el comportamiento de los elementos mecánicos, eléctricos, electrónicos,
maquinaria y equipo según se muestran
 c. Analizar los materiales en los que se encuentra ejecutada la instalación
 d. Ninguna respuesta es correcta
2 En caso de no conocer de forma precisa el funcionamiento o proceso de alguna de las partes de la
instalación:
 a. Se debe solicitar ayuda al departamento técnico
 b. Se contactará con el fabricante para obtener aquella información técnica necesaria para
conocer el funcionamiento
 c. Se buscará la información que determine el funcionamiento o proceso concreto que se
desconoce
 d. Se seleccionarán, de entre la documentación ya almacenada, los documentos técnicos de
acuerdo con el tipo y profundidad de información requerida
3 ¿Para qué se analizarán las cotas indicadas en la documentación técnica?
 a. Determinar el espacio existente entre los diferentes componentes de una instalación
 b. Conocer las dimensiones de los tramos o ubicaciones de los componentes
 c. Garantizar que las distancias entre todos los elementos representados corresponden con la
realidad y además cumplen con la normativa exigida
 d. Todas las respuestas son correctas
4 El segundo paso más importante a la hora de interpretar un plano es conocer los sistemas que se
encuentran representados, ¿a qué se debe?
 a. Determina si el plano se encuentra a escala o no
 b. Establece la relación entre las diferentes partes de una instalación
 c. Permite conocer si el alcance es apto para las operaciones que están programadas
 d. Verifica si el funcionamiento de la instalación es correcto
5 ¿Qué documentos son necesarios para determinar los elementos que forman parte del plano e
identificar su función?
 a. Toda la documentación asociada como gráficos, diagramas o fichas técnicas
 b. Otros planos que puedan aportar mayor información
 c. Esquemas de conexión
 d. Todas las respuestas son correctas

1.4 Manejo e interpretación de la documentación (manuales,

catálogos y normativa de aplicación) para la organización y el
mantenimiento de instalaciones caloríficas volver
Como se ha descrito en el apartado anterior, la identificación de los elementos, máquinas,
equipos y materiales de los planos de mantenimiento requiere el acopio de una gran cantidad
de documentación técnica, la cual es necesario manejar e interpretar de la forma más eficiente
posible para desarrollar un correcto mantenimiento.
El manejo e interpretación va más allá de una simple manipulación o consulta, requiere tener
en cuenta una serie de cuestiones que garanticen un proceso de mantenimiento ajustado a
las necesidades reales de la instalación. En esta sección se proponen una serie de medidas a
tener en cuenta para llevar a cabo este proceso.
1.4.1 Selección de documentos técnicos a partir de la información
requerida para el mantenimiento
La documentación técnica tiene su aplicación en las actividades de interpretación del
funcionamiento, acciones de mantenimiento o sustitución de componentes. Entre la
documentación técnica objeto de estudio encontramos:
▪▪ Normativa.
▪▪ Proyectos.
▪▪ Planos.
▪▪ Manuales.
▪▪ Diagramas.
▪▪ Esquemas.
▪▪ Fichas técnicas.
▪▪ Catálogos.
▪▪ Otros: servicios en línea, servicios en Red, tutoriales, etc.
El proceso de selección se regirá de acuerdo a los principios de utilidad, aplicaciones o
requerimientos de la información contenida sin obviar que en dicho proceso es fundamental
discernir entre:
▪▪ Documentación técnica del circuito hidráulico.
▪▪ Documentación técnica del circuito térmico.
▪▪ Documentación técnica del circuito eléctrico y electrónico.
▪▪ Documentación técnica de sistemas de seguridad y control.
De entre toda la documentación técnica obtenida se seleccionarán aquellos documentos
que se encuentren de acuerdo con el tipo de mantenimiento que se desea llevar a cabo y con
aquellos que contengan la información requerida teniendo en cuenta los siguientes criterios:
▪▪ Propósito. El propósito de un documento técnico define su carácter y utilidad,
el objetivo por el que fue creado o como define la Australian Training Products: «La
presentación sistemática de la evidencia y/o la información sobre una situación, problema
o necesidad en el ámbito de la ciencia y la tecnología».
▪▪ Alcance. Es la esfera de acción que cubren los documentos para, en este caso, llevar
a cabo el mantenimiento. Los alcances pueden estar referidos atendiendo al ámbito de
aplicación o a los componentes concretos, de esta forma podemos tener documentos con
un alcance general de la instalación, con alcance particular o sectorial.
▪▪ Limitaciones. Representa aquellos aspectos que no están cubiertos por el documento
técnico, la cantidad de datos representativos existentes con respecto a las necesidades
reales o las propias limitaciones para la recolección de datos y su análisis en su elaboración.
Se realizará una selección definitiva de acuerdo con el tipo (papel, archivo digital, audio, vídeo,
imagen, diagrama o gráfico) y la profundidad de la información requerida (documentos
descriptivos, científicos o administrativos).
 Quizás no sepás que...

El orden de prelación establece la prioridad de los diferentes documentos. En muchos

casos este orden se basa en la argumentación jurídica, mientras que en otros obedece al
tipo de mantenimiento que se desea implantar. Lo importante es que los documentos
seleccionados tengan un orden de importancia, que en los primeros sea posible encontrar
la mayor cantidad de información mientras que en los siguientes esta pueda completarse.

1.4.2 Interpretar la documentación técnica basada en las

características de los equipos y sistemas para realizar operaciones de
diagnóstico y mantenimiento
Uno de los propósitos más importantes de recurrir a la documentación técnica es obtener
información fehaciente sobre la instalación, para ello el técnico se basa en dos aspectos
fundamentales: la interpretación y la utilidad.
Interpretar es concebir y ordenar de un modo personal la documentación técnica de forma
que garantice un resultado óptimo para el mantenimiento de la instalación. Se trata de la
percepción técnica y de cómo gracias a la misma es posible mejorar los resultados, ya que una
correcta interpretación requiere:
▪▪ Enumeración de todas las operaciones que se van a desarrollar para el mantenimiento
de la instalación mediante diagramas que indiquen el orden de desarrollo de cada
actividad.
▪▪ Deducción del comportamiento de componentes y dispositivos que forman la
instalación calorífica.
▪▪ Establecimiento de las especificaciones técnicas de la instalación calorífica y sus
componentes.
▪▪ Análisis del comportamiento y envejecimiento de la instalación mostrando las
disposiciones sobre el mantenimiento que se debe llevar a cabo.

C aso práctico
Documentación técnica para un acumulador
Para una instalación de producción acumulada de agua caliente por producción solar térmica,
el proceso para determinar la documentación técnica necesaria para el mantenimiento, se
realizaría en base a los siguientes criterios:
1. Enumerar todas las operaciones necesarias para la producción y acumulación de agua
caliente.
2. Determinar cuáles de esas actividades necesitan un mantenimiento.
3. Describir el comportamiento de los equipos que forman parte de las diferentes
actividades de mantenimiento.
4. Determinar qué documentación podría ser de ayuda para conocer mejor el
comportamiento de dichos componentes.
5. Establecer los parámetros que será necesario controlar para el mantenimiento de las
diferentes actividades especificadas.
Por otra parte, discernir la verdadera utilidad de un documento técnico para el mantenimiento
de una instalación es complicado, es por este motivo por el que se estudiarán sus diferentes
aportaciones y características por separado.
1.4.2.1 Proyecto
Aunque el proyecto es el documento técnico por excelencia para la instalación y puesta en
marcha, dentro de su contenido es posible encontrar mucha más información además de la
verdadera concepción de la instalación desde el punto de vista del proyectista. Representa el
conjunto de documentos en torno a los cuales se pueden organizar las distintas operaciones
de instalación y mantenimiento.
El proyecto se encuentra dividido en las siguientes partes:
MEMORIA DESCRIPTIVA

Se trata de un texto descriptivo que lleva al proyectista a exponer los motivos por los que se
ha creado el proyecto y donde se explican las diferentes elecciones realizadas a lo largo del
mismo.
De manera habitual, la memoria descriptiva es en sí la parte más extensa del proyecto,
justificándose en ella todos los cálculos realizados para la instalación y, con argumentos,
las soluciones aportadas al proyecto. Su empleo como documento técnico será de especial
importancia debido a la información que contiene acerca de:
▪▪ Objeto del proyecto. Indica el fin para el cual fue proyectada la instalación.
▪▪ Memoria normativa. Revela toda la reglamentación sobre la que se sustenta el
proyecto.
▪▪ Memoria de cálculo. Determina los cálculos realizados en el dimensionamiento de
la instalación.
▪▪ Memoria de la instalación. Descripción de las instalaciones proyectadas.
PLIEGO DE CONDICIONES

El pliego de condiciones es un documento contractual en el cual se establecen las cláusulas

que se aceptan para el proceso de ejecución del proyecto. En este documento se indica cómo
y con qué materiales, servicios o procesos debe hacerse realidad el proyecto.
Contiene toda la información necesaria sobre las condiciones generales de trabajo, descripción
y características de los materiales y señala derechos, obligaciones y responsabilidades de las
partes que suscriben el acuerdo. Como documentación técnica para el mantenimiento de
instalaciones calóricas será de especial importancia el pliego de condiciones técnicas, pues es
la parte del documento en el que se detallan:
▪▪ Especificaciones de materiales y equipos. Descripción exhaustiva y completa de
todos los materiales, equipos y máquinas que se utilizan en la obra.
▪▪ Especificaciones de ejecución. Explicación detallada de todo el proceso de ejecución
de la instalación, determinando todos los parámetros a tener en cuenta para el correcto
mantenimiento.
PRESUPUESTO
Aunque no suele ser un documento técnico muy consultado, en esta estimación presupuestaria
sobre el valor de la obra puede encontrarse información que permita identificar y definir
las diferentes unidades de obra así como cada una de las mediciones realizadas. Para su
consulta se realizará una búsqueda de las diferentes unidades de obra dentro del presupuesto
de ejecución material, pues en ellas se definen cada una de las partes en las que el proyecto
es divisible para la determinación de los cálculos.
En base a su estructura, las unidades de obra se encuentran distribuidas en capítulos, los
cuales especifican cada una de las partidas que completan la unidad de obra como por
ejemplo pueden ser materiales, conducciones, canalizaciones, etc.
PLANOS
Entendemos el plano como la representación gráfica del proyecto, describiéndolo
exhaustivamente para llegar a una comprensión visual del conjunto.
El plano es imprescindible para el mantenimiento, pues gracias a su normalización y
estandarización en un único documento técnico, es posible obtener una panorámica de
la instalación al mismo tiempo que, como se ha descrito en puntos anteriores, se adquiere
información sobre su construcción, materiales y características.
Por sus características, un plano otorga información acerca de:
▪▪ Condiciones previas a la realización del proyecto (suelo, topografía, infraestructuras,
etc.).
▪▪ Exactitud, concreción y detalle de todos y cada uno de los elementos que forman
parte del proyecto.
▪▪ Relación entre los diferentes elementos que componen la instalación.
▪▪ Posibilidades de ampliación de la instalación.
Desde el punto de vista del mantenimiento los planos deben:
▪▪ Permitir una lectura al alcance de cualquiera que los utilice (técnicos, contratistas,
instaladores, etc.).
▪▪ Indicar de forma exacta las medidas.
▪▪ Facilitar la planificación del mantenimiento.
▪▪ Reflejar las modificaciones realizadas.
Es posible encontrar diferentes tipos de planos dentro del proyecto:
▪▪ Planos de localización. Definen la localización del lugar o área donde se encuentra
la instalación, otorgando información sobre abastecimiento, comunicaciones, etc. Las
escalas más comunes en este tipo de plano se establecen entre 1:200 y 1:2.000.
▪▪ Planos descriptivos. Incluidos en aquellos proyectos en los que sea necesario definir
factores o características que pueden influir en la instalación, como pueden ser las
características geológicas.
▪▪ Planos de la instalación. Representarán de forma gráfica y dimensional cada una de
las redes que componen las instalaciones calóricas, determinando planta, sección y detalle.
ANEXOS

Dependiendo de la condición del proyecto, los documentos anexos tendrán diferente

carácter, siendo de especial interés para el objetivo que se persigue aquellos relacionados con
los estudios previos o el proceso de ejecución de obra.
Los anexos constituyen una serie de estudios, cálculos o información adicional cuyo número
y contenido queda determinado por el proyectista, si bien dentro de las instalaciones
caloríficas serán de especial interés:
▪▪ Anexo de cálculos: aporta documentación complementaria y justificativa del
contenido de la memoria.
▪▪ Anexo de diseño: justifica o aclara los apartados específicos de la memoria.
▪▪ Anexo sobre impacto ambiental: estudio incluido en aquellos proyectos que
requieran de una licencia específica debido a su impacto en el medioambiente, como por
ejemplo las instalaciones geotérmicas.
▪▪ Anexo geotécnico: estudio sobre las características geológicas del terreno en el que se
encuentra la instalación.
▪▪ Anexo sobre gestión de residuos: detalla todos aquellos aspectos recogidos en la
memoria sobre la gestión de residuos en la ejecución de la instalación.
RECUERDA
El valor del proyecto
Dentro del proyecto se encuentra la concepción original
del proyectista, con su dimensionamiento y cálculo, los
cuales servirán de partida para determinar los parámetros de
funcionamiento de la instalación.

1.4.2.2 Normativa
La normativa referente a las instalaciones calóricas es amplia, pues agrupa todas las normas
que regulan las instalaciones de producción de calor y su transmisión por fluidos. Como
documento o conjunto de documentos técnicos su importancia es fundamental, ya que
ayuda a cumplir la legislación vigente con la calidad requerida. A continuación se especifican
algunas de las normativas necesarias a tener en cuenta para el mantenimiento:
▪▪ Edificación. RD 314/2006 de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico
de la Edificación (CTE).
▪▪ Electricidad. RD 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento
Electrotécnico de Baja Tensión.
▪▪ Agua. Documento Básico HS4. Esta sección se aplica a la instalación de suministro
de agua en los edificios individuales en el ámbito de aplicación general del CTE.
▪▪ Ahorro energético. Documento Básico HE. Este documento tiene por objeto
establecer las reglas y procedimiento que permiten cumplir el requisito básico de ahorro
de energía.
 ▪▪ RITE. RD 1.027/2007, de 20 de junio, por el que se aprueba el Reglamento de
instalaciones Térmicas en los Edificios.
▪▪ Instalaciones frigoríficas. RD 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueba
el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y sus instalaciones técnicas
complementarias.
▪▪ Gas. RD 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico
de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas
complementarias ICG 01 a 11.
▪▪ Geotermia y Ley de minas. Ley 22/1973, de 11 de julio de Minas, por el que se
establece el régimen jurídico de la investigación y aprovechamiento de los yacimientos
minerales y demás recursos geológicos.
web
Contenidos del proyecto de edificación según el CTE (http://www.codigotecnico.
org/images/stories/pdf/realDecreto/Parte_I_28jun2013.pdf )
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (https://www.boe.es/diario_boe/txt.
php?id=BOE-A-2002-18099)
Reglamento de seguridad para las Instalaciones Frigoríficas (https://www.boe.es/
buscar/doc.php?id=BOE-A-2011-4292)
Reglamento técnico de distribución y utilización de Combustibles Gaseosos
(https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2006-15345)

1.4.2.3 Manuales
Un manual técnico es un documento que contiene de forma explícita, ordenada y sistemática
información sobre procedimientos de una máquina, equipo o instalación, así como las
instrucciones necesarias para su instalación, puesta en marcha, seguridad y mantenimiento.
Se encuentra dirigido a un público con conocimientos técnicos específicos sobre un área y
su finalidad es capacitar al personal con acceso a la instalación, otorgando información para
su correcta aplicación sobre el sistema.
Existen diferentes tipos de manuales técnicos:
▪▪ Manual del fabricante. Son los manuales ofrecidos por el fabricante de un equipo,
máquina o sistema en los que se detallan los principios de funcionamiento junto a los
criterios de ejecución, puesta en marcha y mantenimiento entre otros.
▪▪ Manual de la instalación. Estos manuales son documentos técnicos producidos
por la organización encargada de llevar a cabo el mantenimiento. Su contenido, dada la
composición de las instalaciones caloríficas, aglutina la información más importante de
cada uno de los sistemas que las componen. Incorporan solo los datos concretos sobre la
tipología instalada.
▪▪ Manual del puesto. Se trata de un manual individual y relativo a un puesto de
trabajo concreto. Posee un carácter instructivo y detalla las funciones y responsabilidades
del técnico para con la instalación.
 ▪▪ Manual de procedimientos. Incluye toda la información recopilada por la empresa/
organización para especificar la secuencia de operaciones que deben llevarse a cabo de
forma simultánea o concatenada para llevar a cabo una actividad o tarea específica.
En función de sus características, un manual se encontrará orientado hacia un desarrollo
instructivo, informativo o comercial. Cualquiera de estos manuales puede ser de utilidad
mientras en él se encuentre la información deseada, si bien dada la cantidad de documentación
que se puede llegar a manejar se considerará de mayor utilidad aquellos que contengan:
▪▪ Datos técnicos sobre la instalación, sus componentes, máquinas o equipos.
▪▪ Análisis gráfico del comportamiento de la instalación.
▪▪ Análisis funcional de los diferentes sistemas que componen la instalación.
▪▪ Análisis de parámetros operativos.
▪▪ Datos de componentes equivalentes.
RECUERDA
Interpretación de la documentación
Antes de seleccionar cualquier documento técnico es necesario tener
en cuenta que se debe realizar una correcta interpretación del mismo.
Durante el proceso de selección deben separarse aquellos documentos
en los que exista desconocimiento acerca de los datos aportados.
Un gráfico o un análisis no pueden formar parte de la documentación
técnica de mantenimiento a menos que pueda utilizarse la
información contenida en la misma para mejorar las intervenciones
sobre la instalación.

La estructura básica de un manual técnico es otra de las características a tener en cuenta

para su identificación y manejo, esta obedece a una elaboración determinada en función del
manual:
▪▪ Manual de instalación. Son aquellos que contienen información sobre el producto,
sus características de diseño, componentes así como una guía para la instalación y puesta
en marcha. También pueden, en función de la información aportada por el fabricante,
contener datos para el cálculo, su regulación y control.
▪▪ Manual de servicio. Detalla los diferentes parámetros en los que trabaja un
componente, dispositivo, máquina o equipo en función del tipo de manual. Además
contienen códigos de averías, instrucciones específicas de seguridad y mantenimiento o
detalles de componentes y dispositivos electrónicos.
▪▪ Manual de usuario. Este tipo de manual es el más básico y en él se encuentra
descrita la información con un lenguaje menos técnico, explicando cómo es el sistema de
funcionamiento básico y algunas averías y mantenimientos menores.
Descritos ya los manuales y sus características, es necesario hablar sobre la clasificación de los
mismos para su manejo, la cual debe empezar con la separación de la información contenida
sobre:
 ▪▪ Componentes y dispositivos.
▪▪ Maquinaria y equipo.
▪▪ Instalación de equipos o sistemas.
▪▪ Operación de equipos y sistemas.
El uso del manual como documento técnico requiere del análisis de la información gráfica
así como toda la información escrita contenida. Este proceso de análisis se basa en el estudio
de la similitud entre los datos obtenidos en la instalación y los datos encontrados en el
manual, de su valoración se desprende la viabilidad de poner en práctica los contenidos
para la actividad o tarea que se esté llevando a cabo en la instalación, su funcionamiento de
acuerdo a las instrucciones técnicas o los consejos de mantenimiento en base a la diferencia
de valores.

C aso práctico
Recopilación de información
Descarga de Internet todos los manuales que puedas sobre componentes de las instalaciones
caloríficas (calentadores, fancoils, calderas, bombas, acumuladores, etc.), escoge uno de ellos
y realiza las siguientes actividades:
▪▪ Separar la información técnica ofrecida sobre el equipo.
▪▪ Buscar toda la información relacionada con su instalación.
▪▪ Realizar un esquema de todos los componentes y determinar a qué sistemas de la
instalación se encontraría conectado.
▪▪ Buscar todos los datos relacionados con los parámetros de funcionamiento.
▪▪ Añadir los valores al esquema de componentes.
▪▪ Buscar toda la información relacionada con el mantenimiento.
▪▪ Señalar en el esquema cuales son los componentes susceptibles de mantenimiento.
▪▪ Buscar información sobre las piezas y repuestos.
▪▪ Buscar información sobre el comportamiento ante posibles averías.
Siguiendo todos estos pasos se habrá construido un manual propio para el mantenimiento
de uno de los componentes de la instalación. A continuación se muestra un ejemplo de esta
actividad práctica para un radiador.
Radiador
▪▪ Datos técnicos
99 Radiador de aluminio para instalación de agua caliente de hasta 6 bar y 110ºC.
99 Elementos acoplables entre sí mediante manguitos de 1” rosca derecha – izquierda
y junta de estanquidad.
99 Presión de prueba 9 bar.
99 Dimensiones y características:
 Por elemento
Peso Exponente de la
Cotas en mm Frontal Frontal
Modelo Capacidad (l) (kg) curva característica
aberturas plano
A B C D kcal/h kcal/h
Ambros 388 321 80 82 0,29 1,5 80,1 75,4 1,3

99 Accesorios: Tapones y reducciones pintados y cincados con rosca a derecha o

izquierda, juntas, soportes, purgador automático PA 1” y espray de pintura para
retoques.
▪▪ Instalación
99 Sistema bitubo. Emisores montados en paralelo de forma que el agua que llega
desde la caldera retorna de forma directa a ella.
99 Retorno directo.
99Rosca de 1”. Para conexiones de
menor diámetro seguir la tabla adjunta. Potencia emisión kcal/h Entrada/salida

99 Instalación en la entrada de llave < 1.500 3/8”

simple para regulación del usuario >1.500 1/2”
mediante apertura y cierre de llave.
99 Instalación de detentor en la salida del radiador.
99 Como variante a las llaves de reglaje es posible instalar válvulas termostáticas o
bien actuadores electrotérmicos.
99 Cada radiador se sustentará como mínimo en dos soportes.
99 Elementos: Instalación bitubo lado izquierdo y purgador manual

Posición Referencia Elemento Cantidad

1 A45216L Termostato (llave) de ½ para adaptador 1
1 A78956T Tapón de reducción 1” – 1/2” 1
1 H78956J Junta 1”de poliestileno 1
2 A76512T Tapón de reducción 1” – 1/8” 1
2 H78956J Junta 1”de poliestileno 1
1
2
2 A58972P Purgador manual 1/8” 1
3 A61239D Detentor escuadra 1/2” 1
3 A78956T Tapón de reducción 1” – 1/2” 1 4
3
3 H78956J Junta 1”de poliestileno 1
4 A73564T Tapón ciego 1” 1
4 H78956J Junta 1”de poliestileno 1
U96352S Soporte 2
U96353S Adaptador de soporte 2
!
Obsérvese cómo los números de referencia coincidirían con
el cifrado otorgado a cada documento técnico relacionado.

▪▪ Esquema de la instalación

▪▪ Parámetros de funcionamiento
99 Temperatura de entrada con poca variación entre los emisores.
▪▪ Mantenimiento
▪▪ Radiadores: se comprobará el estado en el que se encuentra el radiador en cuanto a
funcionamiento, corrosiones y pintura.
▪▪ Válvulas de corte: se controlará el funcionamiento (apertura y cierre) correcto de las
mismas.
▪▪ Detentores:
▪▪ Fugas: se comprobará la inexistencia de fugas en el radiador.
▪▪ Materiales: se verificará el estado de todos los materiales, de forma especial aquellos
que poseen una menor durabilidad tales como tapones o juntas.
▪▪ Piezas y repuestos (Fuente: Salvador Escoda)

A61239D A45216L A78956T A58989P

H78956J U96352S A58972P

 99 Todas las piezas se encontrarán en stock de repuesto.
99 En caso de no disponer de A58972P utilizar como sustituto A58989P.
▪▪ Posibles averías
99 Pérdidas de agua: el radiador gotea provocando una fuga en la instalación.
99 Falta de temperatura: el radiador no alcanza la temperatura programada.
99 Temperatura no homogénea: la temperatura no es igual en todos los elementos del
radiador. Necesidad de equilibrado hidráulico.
99 Aire dentro de la instalación: la entrada de aire en el interior de la instalación
provoca la necesidad de purgar la misma.

1.4.2.4 Catálogos
El catálogo es una relación ordenada de elementos que, debido a su número, necesitan una
catalogación que facilite su localización. Al igual que ocurre con los manuales, los catálogos
pueden llegar a formar parte de la documentación técnica de la instalación siempre que en ellos
se pueda identificar unas características concretas que ayuden a mejorar el mantenimiento,
ofrezcan utilidad o contengan información técnica adecuada para la instalación calorífica
que se desea mantener.
Los catálogos suelen tener un fin comercial en el que el fabricante o distribuidor muestran
las particularidades de los sistemas, equipos o componentes que ofrecen. Pueden no constar
de una estructura básica, aunque la mayoría se construye en base al código de identificación
del producto. Su utilidad como documento técnico queda reflejada en su capacidad para
consultar los siguientes datos en su interior:
▪▪ Datos técnicos.
▪▪ Modelos.
▪▪ Novedades e innovaciones.
Antes de comenzar la fase de interpretación, es necesario separar los diferentes catálogos en
base al sistema, equipo, dispositivo o componente para un estudio concreto del modelo, sus
características físicas e internas, la información técnica suministrada así como las funciones
secundarias ofrecidas. En el estudio del mantenimiento de las instalaciones caloríficas es
fundamental realizar el análisis de los siguientes aspectos contenidos dentro de los catálogos:
▪▪ Dimensiones. Su estudio determinará los requisitos mínimos de espacio y dimensión
a tener en cuenta tanto en su instalación como para su mantenimiento.
▪▪ Modelo. Detalle de las características sobre el cumplimiento de la normativa legal
vigente y potencia térmica del equipo.
▪▪ Fluido caloportador o combustible utilizado. Información sobre consumo,
características energéticas, presiones de trabajo.
▪▪ Tipo de electrónica. Sistemas de control térmico y control de dispositivos, capacidades
para la regulación del sistema.
▪▪ Rendimiento. Datos técnicos sobre el rendimiento del sistema, equipo o componente
para conocer su eficiencia.
 ▪▪ Posibilidades para conexión con sistemas de apoyo.
▪▪ Funciones especiales. Descripción técnica detallada de todas las funciones especiales
que ofrece un modelo específico.
▪▪ Límites de aplicación. Temperaturas y presiones máximas de servicio que puede
llegar a ofrecer el sistema.
▪▪ Diagramas, dibujos o esquemas. Información gráfica y comparativa sobre los datos
especificados en los diferentes modelos ofrecidos.
1.4.2.5 Planos
Aunque ya se encuentran descritos en el Apartado 1.4.2.1 Proyecto de este mismo tema,
existen ciertos planos que no tienen porque encontrarse en este documento y pueden ser de
gran utilidad como documentación técnica.
▪▪ Planos arquitectónicos. En ellos se representa el diseño de los espacios así como la
circulación de las personas en el interior del edificio. Son de especial interés para conocer
información acerca de escaleras, ventanas especiales o elementos divisorios.

Representación gráfica de ventana pivotante

Representación gráfica de la escalera con eje vertical
▪▪ Planos estructurales. Poseen información sobre toda la estructura del edificio y por su
diseño y presentación, permiten mostrar de forma secuencial el proceso para construirse.
Los planos cuentan con un nombre que indica el orden secuencial, como por ejemplo:
Estructura 1/5, es decir, que se estaría consultado el primer plano de los cinco existentes
sobre esa estructura.
Mediante el estudio de estos planos es posible conocer información sobre pilares,
patinillos o los materiales en los que se encuentra realizada la estructura del edificio.
Los planos estructurales se dividen en planos de conjunto o planta y planos de detalle
según las especificaciones que el mismo contenga. En los primeros se representa de forma
acotada y general el conjunto de los diferentes elementos que conforman la estructura en
sus etapas constructivas, dibujando los niveles existentes del edificio desde la cimentación
hasta la cubierta. En los planos de detalle se obtiene información acerca de:
99 Cortes concretos de los diferentes elementos estructurales.
99 Detalle del mejoramiento del terreno para apoyar la cimentación.
99 Resistencia a compresión del hormigón.
99 Resistencia del acero de la armadura.
99 Tamaño y posición de los elementos estructurales.
▪▪ Planos de ensamblado. Representan varias piezas que constituyen un mecanismo. El
plano debe mostrar dónde deben quedar montadas las piezas y su posición adecuada para
un correcto funcionamiento del conjunto.
Todas las piezas que forman la representación deben estar acotadas de acuerdo con la
función que realizan. Una de las interpretaciones principales a realizar en este tipo de
planos se basa en las superficies que forman las piezas y sus características (nivel de
acabado y estado superficial), pues determinan si tendrán un papel funcional, de apoyo
o libre.
A la hora de analizar un plano de ensamblaje hay una serie de normas que debe reunir:
99 La representación gráfica debe presentarse en su posición de ensamblaje.
99 Se debe elegir el número de vistas necesarias para identificar de forma correcta la
posición de todas las piezas que forman parte del ensamblaje.
99 Si por sus características, el plano es muy complejo, debe existir la posibilidad de
encontrar otros que lo complementen representando subconjuntos de piezas, pero
siempre teniendo en cuenta el orden de los dispositivos.
Definición
Tipos de superficies
Superficie funcional. Son aquellas superficies que tienen un contacto
dinámico (existe un movimiento entre ellas como puede ser la rotación),
de manera que es necesario que posean un acabado fino.
Superficie de apoyo. Son aquellas que poseen un contacto estático con
otras superficies, por lo que el acabado más aconsejado es intermedio.
Superficie libre. Superficies que no poseen contacto con ninguna otra.

▪▪ Planos de layout. Los planos de layout son utilizados para representar de forma
gráfica el esquema de distribución de un diseño. La finalidad de estos planos está
destinada al montaje de la instalación y a determinar la ubicación de la misma, ya que
permite conocer las posiciones relativas de los principales equipos, también es posible
que para un cierto sistema ayude a conocer mejor criterios de diseño además de mejorar
el mantenimiento relativo a las instalaciones.
Los equipos representados se encuentran a escala y referenciados por su código de
identificación. Los planos pueden tener una vista en planta con una representación
bidimensional de los equipos, su ubicación y dimensiones, o una representación en
alzado, obteniendo así información de su altura. Como documento técnico, el layout
puede ofrecer:
99 Información sobre la ubicación y colocación de los equipos.
99 Espacios para el mantenimiento y espacio entre equipos.
99 Posiciones desde las que llevar a cabo las tareas de mantenimiento.
El análisis de los planos de layout permite estructurar los trabajos de mantenimiento
en función de la distribución y, si del estudio se desprendiese suficiente información,
la reestructuración de los componentes para mejorarlo. Estos planos son de vital
importancia para garantizar las distancias adecuadas para realizar las operaciones de
mantenimiento necesarias en las instalaciones.
1.4.2.6 Diagramas y esquemas
El diagrama es una representación gráfica de las partes que forman un conjunto, sus relaciones
o los datos que del mismo se desprenden.
Cuando el diagrama representa conjuntos se realizan dibujos detallados del ensamble con un
nivel de estandarización menor al plano, mientras que en aquellos diagramas en los que se
representan datos numéricos se tiene, de una forma más esquemática, los dibujos que hagan
visible la relación que los datos guardan entre sí.
Existen diferentes tipos de diagramas técnicos, que por su interés en la materia que nos atañe
se estudiarán:
▪▪ Diagramas elementales: diagrama de forma simples utilizado en las instalaciones
caloríficas para ilustrar los circuitos existentes, la conexión de sus componentes y el
funcionamiento de los mismos, en especial aquellos circuitos eléctricos que componen
el sistema. Los diagramas elementales suelen ser los más frecuentes en el manejo y
utilización. Para representarlos se usan símbolos gráficos sin la intención de mostrar los
diferentes equipos o aparatos que componen el sistema en su posición real, pues se centra
en indicar cómo es el funcionamiento.
▪▪ Diagrama de bloques: representan mediante bloques el funcionamiento de un
sistema y sus relaciones, definiendo entradas y salidas. Existen diferentes tipos de
diagramas de bloques como son, el de modelo matemático, utilizado para representar el
control de sistemas físicos, o el diagrama de procesos, de carácter menos complejo y útil
para indicar todas las etapas y elementos (internos y auxiliares) que forman parte de la
instalación calórica.
▪▪ Diagramas lógicos: mientras los diagramas de bloques se limitan a una representación
del funcionamiento, los diagramas lógicos son utilizados para documentar los datos que
aporta el sistema, es decir, se facilita una visión descriptiva de todo lo que ocurre en
la instalación y cómo puede llegar a solventarse un determinado problema en caso de
producirse.
1.4.2.7 Fichas técnicas
Las fichas técnicas son documentos los cuales recogen un sumario descriptivo de las
características de un componente, equipo o sistema de forma detallada y con todo tipo de
especificaciones técnicas referentes al producto para el que fue elaborada. Los contenidos
de las fichas técnicas varían en función del autor de la misma, pudiendo contener datos
como el nombre, descripción técnica del producto, especificaciones de uso, prestaciones del
producto o propiedades distintivas.
A rasgos generales, algunos de los datos comunes que pueden aportar las fichas técnicas
son el fabricante y la procedencia del producto, si bien dada la cantidad de elementos que
componen las instalaciones caloríficas, es necesario tener en cuenta que para su uso como
documento técnico se requiere que aporten:
▪▪ Características del diseño generales. En función del modelo, los datos de diseño
constructivos como por ejemplo la máxima presión de trabajo o la máxima temperatura
de trabajo.
▪▪ Principio de funcionamiento. De forma breve se describen las principales
características técnicas del producto.
 ▪▪ Partes y materiales. Dibujo o esquema con las diferentes partes que componen el
producto y una descripción detallada de los materiales utilizados.
▪▪ Dimensiones. Esquema, croquis o plano acotado en el que se indiquen las medidas
del producto o su referencia a una tabla con las mismas.
▪▪ Especificaciones de uso. Muestra las aplicaciones generales y concretas para las que
ha sido elaborado el producto. Es frecuente en este punto encontrar un esquema con el
principio de funcionamiento básico.
1.4.2.8 Otros documentos técnicos
La era digital y de las telecomunicaciones permite aportar otra serie de documentos técnicos
en formatos alternativos al que hasta hace algunos años siempre se había utilizado: el papel.
Existen diferentes tipos en función del soporte en el que se encuentre y siempre es necesario
verificar la fuente antes de integrarlos dentro de la documentación técnica. Es posible obtener
esta información de las propias aportaciones ofrecidas por los fabricantes en sus medios de
publicación digitales. Los más útiles son:
▪▪ Tutoriales. Existen multitud de tutoriales que pueden ser incluidos como
documentación técnica. Suelen estar realizados en formato de vídeo y es posible
encontrarlos tanto en internet como en formato CD entregado por el fabricante o
distribuidor. Antes de utilizar este tipo de recursos es necesario verificar que, al igual
que todos los documentos anteriores, posee el rigor técnico necesario para llevar a cabo
un correcto mantenimiento de la instalación, que la información es adaptable a las
necesidades reales y que se poseen las mismas condiciones de trabajo.
▪▪ Servicios en Red. Dada la facilidad para transmitir datos en línea, no son pocos los
fabricantes o distribuidores que dejan abiertos canales de comunicación para que, desde
un departamento técnico, se puedan aportar soluciones a los problemas encontrados por
sus clientes. El uso concreto de esta información requiere el análisis de la misma para
verificar si desde el departamento técnico se responde realmente a las necesidades de
mantenimiento y su estudio para determinar su alcance técnico.
▪▪ Servicios en línea. Otra solución de contacto directo con el departamento técnico
del fabricante o proveedor, pero esta vez desde un acceso telefónico.

Actividades de ampliación
1. Amplia la información propuesta en el Caso práctico
uriosidad de información mediante la búsqueda de servicios
CRecopilación
en red añadiendo más datos sobre el proceso de instalación de
los accesorios.
2. Desarrolla un diagrama de bloques para la instalación y
mantenimiento de los radiadores propuestos en el Caso práctico
Recopilación de información.
3. Busca información en catálogos de fabricantes para añadir
diagramas a toda la información propuesta en las actividades
anteriores.
 E jercicios propuestos

1 Teniendo como ejemplo el Caso práctico Recopilación de información, realiza un

documento técnico de similares características para un interacumulador.

A utoevaluación

1 ¿Qué principio básico se sigue para la selección de la documentación técnica?

 a. El proceso de selección queda determinado por la documentación entregada por el
fabricante o proveedor
 b. Siguiendo el principio básico de la disponibilidad
 c. El proceso de selección se regirá de acuerdo a los principios de utilidad, aplicaciones o
requerimientos de la información contenida
 d. Ninguna respuesta es correcta
2 De entre toda la documentación técnica seleccionada, solo se utilizará aquella que cumpla con:
 a. Las determinaciones del fabricante o proveedor
 b. Propósito, alcance y limitaciones
 c. Las funciones necesarias para el mantenimiento al que se destinan
 d. Propósito, mantenibilidad y disponibilidad
3 ¿Qué se entiende por interpretación de la documentación técnica?
 a. Concebir el funcionamiento de todos los datos que aparecen en una documentación para
un resultado óptimo en el mantenimiento de la instalación
 b. Proceso mediante el cual se determina la relación de los elementos de un plano para
conocer su significado
 c. Interpretar es dar un significado personal a la documentación técnica para comprender su
contenido
 d. Interpretar es concebir y ordenar de un modo personal la documentación técnica de forma
que garantice un resultado óptimo para el mantenimiento de la instalación
4 El pliego de condiciones es un documento de carácter:
 a. Contractual
 b. Técnico
 c. Descriptivo
 d. Todas las respuestas son correctas
5 ¿Cuál de los siguientes reglamentos se encuentra asociado al RITE?
 a. RD 54/1997, de 8 de marzo
 b. RD 1027/2007, de 20 de junio
 c. RD 794/2010, de 18 de febrero
 d. Ninguna respuesta es correcta
6 ¿Qué se entiende por manual técnico?
 a. Aquel en el que el fabricante explica de forma detallada los motivos por los que ha
desarrollado su producto
 b. Documento confeccionado por la oficina técnica que contiene todos los datos necesarios
para el mantenimiento preventivo
 c. Documento que contiene de forma explícita, ordenada y sistemática información sobre
procedimientos
 d. Son los denominados manuales de instrucciones en los que se explican cómo funciona un
aparato
7 Los planos de ensamblado poseen un especial interés ya que determinan:
 a. No poseen especial interés técnico, solo para el mantenimiento
 b. La cantidad de conexiones que pueden existir en una válvula
 c. Qué tuberías pueden ser unidas
 d. Si las superficies tendrán un papel funcional, de apoyo o libre
8 ¿Para qué se utilizan los diagramas de bloques?
 a. Representan el funcionamiento de un sistema y sus relaciones
 b. Para ilustrar los circuitos existentes, la conexión de sus componentes y el funcionamiento
de los mismos
 c. Para documentar los datos que aporta el sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
9 ¿Qué son las fichas técnicas?
 a. Fichas en las que se recogen todas las dimensiones de un componente
 b. Documentos en los que se recogen los requisitos a tener en cuenta para la instalación de
un componente
 c. Documentos los cuales recogen un sumario descriptivo de las características de un
componente
 d. Ninguna respuesta es correcta
10 Siempre que se desee utilizar otro documento como consulta técnica, es necesario contrastar su:
 a. Fecha de actualización
 b. Rigor técnico
 c. Certificación ISO
 d. Aprobación del fabricante
1.5 Interpretación de instrucciones de sustitución de equipos
y accesorios en las instalaciones calóricas volver
Interpretar las instrucciones de sustitución de equipos o accesorios no es más que dar un
significado a cada símbolo utilizado en el documento técnico en base a sus características de
normalización y estandarización.
El mantenimiento de instalaciones caloríficas requiere de ciertas actividades en las que se hace
necesaria la sustitución de un equipo o accesorio debido al final de su vida útil, deterioro o
mejora del mismo. Para llevar a cabo estas sustituciones es conveniente utilizar los manuales
del fabricante o los protocolos establecidos por la empresa, garantizando seguridad y una
correcta intervención en las operaciones necesarias. Las instrucciones de sustitución poseen
una estructura básica dividida en tres partes fundamentales:

Instrucciones de seguridad
Antes de poner en marcha cualquier operación de mantenimiento es necesario tener en
cuenta todas las indicaciones de seguridad de manuales así como las instrucciones de los
productos a utilizar. Estas instrucciones se encuentran elaboradas para aquellas actividades
susceptibles de generar riesgos, sobre todo si son de elevada importancia y están relacionados
con las actuaciones del técnico. Las instrucciones no deben ser consultadas delante del
equipo o avería, se trata de documentos cuyo uso es anterior a la propia actividad de
mantenimiento.
Las indicaciones deben aparecer en las primeras páginas del documento y recuerdan los
aspectos fundamentales en los procesos de sustitución, identificando cada uno de los riesgos,
explicando el peligro al que se encuentra expuesto el trabajador y cómo puede reconocerlo
mediante la señal correspondiente.

Símbolo Explicación

! PELIGRO Advertencia que, de no ser observada, causa daños graves o muerte

! ADVERTENCIA Advertencia que, de no ser observada, puede causar daños graves o muerte

! ATENCIÓN Advertencia que, de no ser observada, puede causar lesiones de gravedad media

PRECAUCIÓN Advertencia que, de no ser observada, puede causar daños materiales


i Información importante para el mantenimiento aunque no relevante para la seguridad

 Requisito necesario para alcanzar un objetivo determinado

 Resultado deseado

 Posible problema. Punto clave de mantenimiento

Tabla 1.8 Instrucciones de símbolos en sustitución de equipos

Instrucciones generales
Un equipo o accesorio forma parte de un conjunto, pieza o máquina que configura el global
de la instalación y que al llevar a cabo operaciones sustitución sobre la misma, puede afectar
a uno o varios sectores del sistema.
Las instrucciones generales describen las partes de la instalación y los componentes que
pueden verse afectados tanto por el proceso de sustitución, como por el funcionamiento del
sistema a raíz de la intervención.
Son frases con indicaciones breves y específicas que detallan las condiciones a tener en cuenta
para llevar a cabo la sustitución, la puesta fuera de servicio de equipos y las consideraciones
necesarias para un correcto funcionamiento del conjunto de la instalación una vez el proceso
se haya finalizado.
.
Ejemplo

Antes de iniciar cualquier operación de

mantenimiento del aparato, utilice el
interruptor y el de la instalación para
interrumpir la alimentación eléctrica,
cierre la alimentación del gas por
medio de la llave situada en la caldera.

Las instrucciones generales pueden obtenerse del fabricante o de los documentos técnicos y su
interpretación es fundamental para su inclusión dentro de un programa de mantenimiento.
Cuando en las instrucciones generales se describen los factores a tener en cuenta en una
intervención es necesario que el técnico conozca todos los elementos expuestos, que exista
una coherencia entre la instalación y las instrucciones y por último, que los medios a su
disposición permitan realizar las actividades descritas.
La interpretación en este caso no va más allá de comprender qué es lo que se explica en cada
una de las instrucciones y aplicar bien sus disposiciones, verificando que la relación entre
cada elemento señalado es correcta.

Procedimientos de sustitución
Se trata de una descripción ordenada de los pasos a realizar para la sustitución del equipo o
accesorio. Las indicaciones son concretas al producto y determinan todos los pasos necesarios
para cambiarlo, señalando en cada uno de ellos las advertencias descritas en las instrucciones
de seguridad.
Según la tipología del documento podemos encontrar un procedimiento descrito o con un
carácter más gráfico mediante un diagrama de flujo, pero en cualquiera de los dos casos es
necesaria su numeración que indique el orden de los pasos.
.
Ejemplo

Instrucciones de sustitución de arandelas en válvulas de mariposa para garantizar

su estanquidad.

La acometida debe ser despresurizada con el fin de

1 Desmontar la válvula evitar cualquier daño sobre el operador. Si la
de la instalación
!
instalación ha transportado fluidos peligrosos
(inflamables, tóxicos, etc.) se debe limpiar
abundantemente para eliminar cualquier riesgo.

Si fuese necesario, posicionar la válvula en

2 Cerrar la mariposa i posición inversa para facilitar la operación.

3 Quitar la arandela de estanquidad

4 Colocar la válvula en
posición abierta

5 Tirar hacia arriba del eje y sacarlo

6 Retirar la mariposa

Despegar el anillo con ayuda de herramienta.

7 Retirar el anillo X Quitar toda la goma posible del cuerpo.

8 Poner silicona en el Para válvulas con anillos encolados no

nuevo anillo i poner silicona en el anillo.

Asegúrese de que está bien colocado en el

9 Colocar el anillo X hueco correspondiente.

10 Verificar como encaja el anillo

en el cuerpo

11 Colocar la mariposa según

instrucciones de montaje
 A utoevaluación

1 Las instrucciones de seguridad:

 a. Son diagramas técnicos que ofrecen datos de seguridad de los equipos
 b. Explican mediante símbolos normalizados cómo debe sustituirse un equipo
 c. Son documentos técnicos en los que se desarrolla con detalle las actuaciones de seguridad
necesarias en las intervenciones de mantenimiento
 d. Todas las respuestas son correctas
2 ¿Cuándo deben ser utilizadas las instrucciones de seguridad?
 a. En el momento en el que sean requeridas
 b. Durante cualquier intervención de mantenimiento
 c. Después de cada intervención para asegurarse de que el trabajo se ha realizado de forma
correcta
 d. Antes de cada intervención, para conocer los riesgos asociados y tomar las medidas
preventivas adecuadas
3 ¿Dónde deben aparecer las instrucciones de seguridad?
 a. Al comienzo de cualquier documento técnico en el que se detallen instrucciones de
mantenimiento
 b. En un documento único dedicado de forma especial al mantenimiento preventivo de
instalaciones
 c. Se encontrarán al final del manual de instrucciones
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 Las instrucciones generales:
 a. Son documentos técnicos que exponen de forma ordenada y sistemática los detalles sobre
cómo llevar a cabo el mantenimiento correctivo
 b. Describen las operaciones técnicas necesarias en el mantenimiento
 c. Describen las partes de la instalación y los componentes que pueden verse afectados tanto
por el proceso de sustitución, como por el funcionamiento del sistema a raíz de la intervención
 d. Todas las respuestas son correctas
5 Los procedimientos de sustitución:
 a. Son documentos elaborados por el departamento técnico
 b. Son documentos específicos de una instalación
 c. Son documentos universales
 d. Son concretos del producto
1.6 Elaboración de informes técnicos: formatos, normas
y métodos volver
El mantenimiento de instalaciones es una actividad que requiere documentar algunas de las
tareas realizadas con tal rigor técnico, que permita a cualquier lector conocer las operaciones
realizadas de una forma concreta y sin lugar a error.
El informe técnico de una instalación es un documento técnico con estructura propia que
recoge de manera escrita toda la información observada, tareas llevadas a cabo o mediciones
realizadas, con toda una serie de explicaciones detalladas y una exposición estructurada y
clara. Uno de los aspectos más interesantes de estos documentos es su capacidad para aportar
una metodología de trabajo gracias a los datos reflejados, lo cual es de especial utilidad para
el equipo técnico encargado de la instalación. La elaboración de informes técnicos constituye
una base de referencia para los programas de mantenimiento.
La mayor dificultad a la hora de llevar a cabo su redacción reside en la concreción de los
hechos, evitando posibles ambigüedades, factor de fundamental importancia ya que un
informe técnico puede acreditar cualquier argumento emitido con una ejecución correcta.
Si el informe técnico posee un formato, estructura y contenido adecuado puede certificar
una actividad o hecho, es ahí donde reside su valor y el motivo por el que es imprescindible
su correcta redacción.
Dada la labor técnica que se ejercerá en el mantenimiento de las instalaciones caloríficas, lo
primero a tener en cuenta para redactar un informe técnico son las siguientes características:
▪▪ Debe ser un documento corto pero completo.
▪▪ Debe ser claro y conciso.
▪▪ Debe contener información interesante y relevante.
▪▪ Debe estar ordenado, estructurado y organizado.
▪▪ Conviene aportar dibujos, croquis, esquemas o fotografías sobre el objeto del
informe.
Desarrollar una correcta fase previa a la escritura del informe es fundamental, pues en ella se
recogen una serie de cuestiones como son:
▪▪ Consideraciones descriptivas. La elaboración del informe debe tener un objetivo
claro, una idea que debe estar definida antes de comenzar a escribir para, de forma
posterior, quedar reflejada en el documento. El desarrollo de esta idea debe ser secuencial,
de forma que poco a poco se desgrane y al final del informe se compruebe el propósito
para el que fue creado.
También es importante tener en cuenta quién o quiénes serán los destinatarios del
informe, de manera que el lenguaje y el tono utilizado varíen en función del lector
final. Todo el material que vaya a formar parte de esta idea como datos técnicos, datos
recopilados y demás información debe estar en consonancia con el objetivo para el que
será creado.
 Quizás no sepás que...

Los expertos suelen desarrollar un lenguaje irónico en aquellos casos

en los que desean quedar en evidencia la falta de conocimientos
técnicos. Es muy importante cuidar el lenguaje con el objetivo de
despertar sensaciones en el lector, pero siempre debe tenerse en
cuenta el motivo final para el que de verdad se ha creado el informe.

▪▪ Consideraciones técnicas. ¿Qué se analiza en realidad? ¿Qué datos sustentan el

escrito? Estas son algunas de las preguntas que todo técnico debe responder como fase
previa a la redacción de un informe. Es necesario mostrar los datos obtenidos del elemento,
equipo, máquina o sistema del que se realiza el mantenimiento en una comparativa con
los datos anotados durante el propio proceso de mantenimiento. Sobre esta exposición
se basará la conclusión final.
▪▪ Normas de redacción. Como fase final del proceso, es necesario verificar que se
cumplen todas las normas de elaboración del informe, las cuales dependerán del sistema
adoptado por el técnico o la empresa a la que pertenece. Las normas de redacción son
imprescindibles para lograr un estilo y una apariencia común. Se encuentran divididas
en las siguientes categorías:
99 Formato. Definición del soporte papel a utilizar y los márgenes existentes en el
documento.
99 Estilo de formato. Tipo de letra utilizada en el título, cuerpo de texto, citas, pie
de imágenes, bibliografía, etc. Indica el tamaño de la letra y la justificación de cada
párrafo.
99 Bibliografía. En cualquier documento técnico las referencias bibliográficas son
importantes, ya que por un lado aportan contenidos adicionales al mismo tiempo que
justifican el fondo del informe. Las citas deben ofrecer toda la información sobre el
autor, la obra y su año de edición.

Consejo
Las primeras ocasiones en las que se crea un informe se tiende a dificultar el proceso
intentando explicar con demasiados tecnicismos y muchos o muy pocos detalles sobre los
hechos. Crear un informe requiere práctica, motivo por el cual se recomienda de forma
encarecida realizar simulaciones para poner a prueba las habilidades.
A la hora de escribir un informe no se debe detallar demasiado, se trata de exponer todos los
elementos que intervienen en los hechos y explicar qué es lo que ha ocurrido de la forma más
breve pero con la suficiente cantidad de detalles y datos técnicos como para que exista un
soporte argumental.

Determinados los aspectos previos a la elaboración, basta con seguir la estructura de redacción
para llevar a cabo la realización del informe, esta estructura está formada por:
I Portada
Primera página del documento, que permite identificarlo gracias a las partes de las que se
compone:
 ▪▪ Título del informe. Son muchos los técnicos que indican que el título es la parte más
importante de todo informe, pues en él puede quedar recogido su objetivo general.
▪▪ Nombre del técnico que realiza el informe.
▪▪ Nombre de la organización que realiza el informe.
▪▪ Lugar y fecha de presentación.
II Índice
Si bien el mantenimiento de las instalaciones caloríficas no requiere de la realización de
extensos informes técnicos, si fuera necesaria tal extensión deberá contar con un índice en el
que se detallen todos sus capítulos y secciones, indicando las páginas en las que aparecen los
distintos contenidos del informe. Gracias a este apartado es posible reconocer la estructura
completa de un informe.
III Resumen
Es lo que se conoce como abstract o síntesis del contenido completo del informe, expresando
de forma breve y general el objetivo por el que ha sido desarrollado el mismo.
IV Introducción
En este apartado se exponen los motivos por los que se ha desarrollado el informe con el
objetivo de situar al lector en un marco de referencia. Los primeros párrafos de este apartado
deben ocuparse de los solicitantes, de la finalidad del estudio: de qué trata el informe, quién
lo pidió, a quién fue pedido y el motivo por el que se solicitó.
Esta introducción debe recoger los antecedentes, los hechos que han propiciado la redacción
del mismo explicando desde cuándo se presentan y cómo afectan a la instalación. Contiene
el periodo que abarca el estudio para su realización seguido de una explicación exhaustiva del
lugar, elementos, equipos, máquinas o sistemas sobre los que se ha realizado la investigación.
Si el informe ha requerido de la participación de más personas, ayudas o colaboraciones,
puede incluirse un espacio dentro de este apartado para señalar los agradecimientos.
V Desarrollo
Es la parte más extensa del informe. Aquí es donde se desarrolla el objetivo general y los
objetivos específicos, el alcance, el problema y su justificación o se exponen todos aquellos
hallazgos encontrados. La información debe organizarse de modo que todos los apartados
de este punto compongan un todo, mostrando un análisis desarrollado con una aparición
de evidencias paulatina. El desarrollo del informe es en esencia una fundamentación
lógica, minuciosa gradual de la investigación, su finalidad es plantear hechos, analizarlos,
valorarlos y en algunas ocasiones, tratar de demostrar determinadas hipótesis en relación
a dichos planteamientos.
Son muchas las ocasiones en las que se llegarán a introducir gráficos, fotos, esquemas o
diagramas sobre el contenido a modo de soporte o ilustración, es necesario que cada una
de estas representaciones gráficas se encuentre referenciada de forma correcta, al igual que
cualquier tabla o cuadro de datos insertado.
VI Conclusión
La conclusión determina la deducción a la que se ha llegado tras el estudio o análisis establecido
en el desarrollo. Una de las mejoras formas de comenzar este apartado es mediante un
resumen de todos los argumentos expuestos en el informe para, de forma consecutiva, narrar
las relaciones entre los hallazgos o hipótesis y sus efectos. Es imprescindible remarcar si el
objetivo del informe fue alcanzado, señalando también los objetivos específicos o secundarios
conseguidos. La claridad, precisión y concreción utilizada durante todo el documento deben
alcanzar su máximo exponente dentro de este apartado, ya que su importancia no reside solo
en demostrar, sino que también es necesario que el lector comprenda todas las conclusiones
obtenidas.
VII Recomendaciones
Expuestas las conclusiones, el técnico ofrece una serie de recomendaciones en base a las
mismas, a su experiencia, conocimientos y necesidades concretas de la instalación. Se debe
explicar aquellas medidas necesarias para poner en práctica todas las recomendaciones
realizadas, estableciendo las políticas, estrategias o acciones indispensables para mejorar el
mantenimiento, prevenir un riesgo, conseguir una oportunidad u obtener una ventaja.
VIII Anexos
En el caso de que el informe cuente con anexos, estos se encontrarán situados al final.
Contienen los planos, dibujos, croquis o cualquier otra ilustración o elemento que por su
tamaño pueda alterar el orden lógico del informe, modificar su presentación o variar su
formato.
IX Bibliografía
En la bibliografía se agrupan todas las fuentes consultadas y como se ha comentado con
anterioridad, poseen unas normas de redacción concretas:
▪▪ Autor (apellidos y nombre).
▪▪ Título de la obra.
▪▪ Número de edición.
▪▪ Lugar de edición (ciudad).
▪▪ Nombre de la editorial.
▪▪ Fecha de edición.
Por ejemplo: Apellido, Nombre. Título, Edición, Ciudad. Editorial, Año.
Existen ciertas pautas necesarias a tener en cuenta para la elaboración del informe las cuales
determinarán su metodología. Todas las características hasta ahora estudiadas permanecerán
intactas aunque la cantidad de información, el tono utilizado o los datos ofrecidos pueden
variar en función de esta metodología, la cual tiene en cuenta los siguientes factores:
a. Naturaleza del proyecto. El motivo por el que se hace el informe constituye el principal
punto para determinar la metodología utilizada, pues los demás puntos dependen de
él. La forma de elaborar un informe no será igual si el destinatario final es la misma
empresa para la que se trabaja o si el objeto del mismo es la corroboración de las medidas
implantadas.
 Si el destinatario es cercano el tono utilizado durante todo el informe será mucho más
cercano, teniendo mucho más en cuenta las características del lector final ya que es
conocido.
La concreción y la cantidad de información también dependerán de esta naturaleza, ya
que requerirán de un mayor grado de desarrollo en el caso de que al lector final no le sean
nada conocidas las instalaciones o si posee un nivel técnico bajo.
b. Tiempo y recursos. El tiempo y la cantidad de recursos pueden quedar especificados
por el técnico, pero también determinados por el destinatario, el cual marcará una fecha
de entrega que puede no permitir utilizar la metodología deseada.
Es necesario tener en cuenta la cantidad de tiempo y administrar los recursos ofrecidos,
pues de ellos dependerá la cantidad de información tomada y la forma en la que se traten
los datos.
c. Información recopilada. La información recopilada es el sustento de la información
a desarrollar en este documento técnico. La cantidad de información vendrá definida en
función del alcance al que se quiera llegar, pues no se buscará la misma información si
se desea estudiar un sistema entero de una instalación (sistema de producción de agua
caliente) que si se desea analizar un subsistema concreto (sistema de apoyo por energía
solar).
d. Técnicas empleadas en el procesamiento de los datos. Existen muchos programas
de mantenimiento que pueden arrojar datos sobre la instalación, pero también existen
muchos programas que pueden analizar la misma y, en función de su procesamiento,
otorgar información adicional. Un ejemplo claro de la metodología a seguir en función
de este criterio son los análisis de combustión, pues aunque la normativa indique
una serie de parámetros establecidos, de los equipos utilizados para su medición y
del procesamiento de los datos obtenidos se puede conseguir información sobre el
rendimiento del sistema.

C aso práctico
Creación de un informe
Rotura cubierta transparente en placa solar térmica
Resumen: Informe de daños sufridos en el sistema de energía solar térmica debido a intensa
lluvia de granizo.
Introducción: Con motivo de la evaluación de los daños se realiza el presente informe para
determinar la necesidad de sustituir la cubierta transparente en placa solar térmica. Este
informe es realizado por la empresa Evaluation SA para Sistem SL, solicitante este último
del mismo.
Durante el día 20 de febrero de 2017 se produjo una fuerte granizada en la ciudad de Badajoz
la cual provocó severos daños en la instalación de energía solar térmica situada en la vivienda
nº6 de la urbanización «El Palmar» en la avenida Antonio Hernández nº77. Los daños
se centran en una placa solar térmica colocada en la parte superior de la vivienda, chalet
unifamiliar de dos plantas color amarillo, la cual se encuentra sustentada sobre estructura
de aluminio.
Desarrollo: Visitada la instalación, se comprueba que los impactos sufridos a causa de las
circunstancias meteorológicas son múltiples y de diversas características según se indican en
la tabla siguiente. Se observa que la mayoría de los impactos se producen con una forma
ovalada y profundidad variable según el lugar en el que se hayan sufrido, debiéndose de
forma probable a la incidencia del granizo según la inclinación de la placa, la cual en el
momento de los daños era de 30º.

Impacto nº Tamaño Profundidad

1 Radio 2,02 cm Superficial
2 Radio 1,63 cm Superficial
3 Radio 2,17 cm Alta
4 Radio 1,49 cm Superficial

Tabla 1

Las mediciones han sido realizadas mediante calibre o pie de rey, la profundidad se ha
determinado según criterio técnico observando los daños producidos y los impactos han
sido numerados según se muestra en la imagen añadida en el anexo.
De otras afectaciones sufridas por las inclemencias del tiempo no se tiene constancia ni
son observadas sobre la placa solar térmica, cuyo estado de conservación hasta el momento
objeto de estudio se considera óptimo.
Como se puede apreciar en la imagen, las roturas se encuentran centradas en el punto de
impacto, pero también poseen ramificación según han estallado en la cubierta, es por este
motivo por el cual se ha decidido determinar la superficie de cada uno de ellos como si de
una circunferencia se tratase.
Conclusión: El total de impactos sufridos sobre la superficie supone un 0,15% de la misma,
de manera que la integridad del sistema no se ve comprometida, sin embargo uno de los
impactos posee una profundidad considerable, lo cual se traduce en una pérdida de energía
térmica y en una posible afectación del sistema aislante la cual requería ser estudiada en
profundidad.
Recomendación: En base a los argumentos expuestos, se recomienda la sustitución de
la cubierta transparente para evitar futuros daños sobre la instalación o pérdidas en el
rendimiento.
Anexo:

30º
Este ejemplo de informe, suele ser el más redactado por los técnicos dedicados al
mantenimiento de las instalaciones caloríficas, sin embargo es necesario acostumbrarse a
tratar con otros desarrollados por la oficina técnica, con un carácter más completo y una
profundidad mayor.
Según se puede apreciar en el ejemplo, basta con determinar qué es lo que ha ocurrido, dónde
ha ocurrido y qué es lo que el técnico encuentra. Igual de importante que su redacción es la
defensa de dicho informe, pues nunca se deben añadir más datos de los aportados, el técnico
debe centrarse en un único aspecto y detallarlo según se ha especificado en el informe.

!
Determinación de causas
Muchos de los informes propuestos requieren determinar una serie de causas
por las cuales existe o se ha producido un fallo en el mantenimiento o en la
instalación. En estos documentos debe llevarse a cabo una investigación profunda
sobre los hechos, requiriendo otro formato distinto al expuesto con anterioridad.
Estos informes se basan en la utilización de los datos ofrecidos en la instalación
o en la recreación de las mismas circunstancias que provocaron el suceso a
estudiar. La simulación o prueba suele ser uno de los factores determinantes en la
contrastación de un informe.

Actividades de ampliación
1. Busca información sobre los paneles solares fotovoltaicos para añadir a
la bibliografía del Caso práctico Creación de un informe.
C uriosidad
2. Amplia el anexo del Caso práctico Creación de un informe mediante
la realización de un dibujo a mano alzada en el que de forma ampliada
se aprecie a una mayor escala la zona de impactos.
3. Determina los cálculos necesarios en el anexo del Caso práctico
Creación de un informe para determinar la superficie total del panel
solar, la superficie total de los impactos y el porcentaje de la superficie
afectada en relación a la superficie total del panel.

E jercicios propuestos

1 Teniendo en cuenta el Caso práctico Creación de un informe, realiza un informe técnico

sobre rotura en una tubería de ACS en una instalación por producción semiacumulada y
con circulación forzada. Motivo de la rotura: exceso de presión. Nota: inventa o aporta los
datos que sean necesarios para realizar el informe siempre teniendo en cuenta la estructura
que se busca en su desarrollo.

2 Realiza un informe de alegación contrario a las conclusiones ofrecidas en el Caso práctico

Creación de un informe.
 A utoevaluación

1 ¿Qué es un informe técnico?

 a. Texto en el que se exponen de manera detallada todos los datos acerca de una instalación
para mejorar su mantenimiento correctivo
 b. Documento técnico con estructura propia que recoge de manera escrita toda la información
observada, tareas llevadas a cabo o mediciones realizadas, con toda una serie de explicaciones
detalladas y una exposición estructurada y clara
 c. Documento técnico en el que se explica el funcionamiento de una instalación o parte de
la misma, determinando los parámetros de funcionamiento nominales y los motivos por los
que no pueden llegar a alcanzarse
 d. Ninguna respuesta es correcta
2 Un informe técnico debe contener:
 a. Información clara y concisa
 b. Información organizada y estructurada
 c. Información interesante y relevante
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Cómo deben exponerse y desarrollarse las ideas en un informe técnico?
 a. Según han sido halladas
 b. De forma secuencial
 c. En función de la interpretación técnica
 d. Según la naturaleza del lector
4 Para que un informe sea de utilidad debe estar sustentado sobre:
 a. Datos
 b. Opiniones técnicas
 c. Circunstancias ocurridas
 d. Todas las respuestas son correctas
5 El tiempo y la cantidad de recursos empleados en la realización del informe determinarán:
 a. Su extensión
 b. El valor del informe
 c. Su alcance
 d. Ninguna respuesta es correcta
1.7 Elaboración del plan de mantenimiento volver

La diferente normativa aplicable a las instalaciones caloríficas establece la obligatoriedad de

diseñar programas específicos de mantenimiento, los cuales deben contener la programación
de aquellas tareas necesarias, sus procedimientos y actuaciones (preventivas y correctivas)
que tengan lugar en la instalación.
El diseño de estos programas, procedimientos y control de la información generada es
responsabilidad de las empresas a las que se le encomiende el mantenimiento, siendo el
cumplimiento de la puesta en práctica de todos los trabajos obligación de los titulares y
usuarios de la instalación. La elaboración de un Plan evita un mantenimiento caótico que
afecte de forma negativa a la instalación, su eficiencia, disponibilidad y duración, que es en
sí lo que la normativa busca.
En los siguientes párrafos se detallará de forma genérica el proceso de elaboración del Plan,
ya que se necesitarían plantear todas las particularidades de una instalación concreta para
que su aplicación fuese específica. De esta forma, la relación de actividades ejemplificadas
en el manual no es completa, pues aunque se ha tratado de desarrollar de forma exhaustiva
para cada una de las partes que componen las instalaciones caloríficas, la cantidad de
configuraciones y tipologías existentes imposibilita tal desarrollo. No obstante, el estudio
se centrará en los protocolos genéricos, en su frecuencia y en las revisiones necesarias para
cumplir con la legislación.
El objetivo de un Plan es aportar los procedimientos, pautas y recomendaciones que
permitan a los técnicos, mediante una correcta planificación y gestión, conseguir los fines
para los que el mantenimiento se ha establecido. Cualquier modalidad de mantenimiento se
basa en la aplicación sistemática de procesos o métodos dispuestos en el Plan, el cual, para su
elaboración, necesita tener en cuenta una serie de puntos que garanticen el cumplimiento de
la normativa legal vigente al mismo tiempo que consigue la finalidad para la que se realiza.
Las fases para crear un plan de mantenimiento son:
▪▪ Recopilación de información.
▪▪ Planificación y organización de las intervenciones.
▪▪ Adaptación de intervenciones y frecuencias.
▪▪ Perfeccionamiento del Plan.

1.7.1 Recopilación de información

El Plan es por excelencia el documento técnico de mayor importancia para el mantenimiento
de las instalaciones. Baste hacer referencia a que el contenido del mismo puede estar
compuesto por todos los documentos técnicos estudiados hasta ahora, de forma que la
aportación de información al Plan es imprescindible para llevar a cabo su elaboración.
Es necesario tener en cuenta que la información que deberá incluirse en el Plan debe ser
lo más específica y concreta posible sobre las características de la instalación para la que
se redacta, por este motivo no basta con partir de la información técnica conseguida, es
necesario visitar la ubicación para entrar en contacto directo con ella. La información técnica
necesaria para la correcta explotación de la instalación es toda aquella relacionada con:
▪▪ Localización e identificación de elementos y componentes de cada sistema.
Localizados e identificados los componentes de la instalación se deberá componer un
inventario de aquellos que se encuentran sujetos al mantenimiento. El inventario debe
partir de cada sistema para llegar a sus componentes pasando por subsistemas y elementos,
estos últimos deben encuadrarse de forma posterior por familias.
El inventario debe redactarse de forma minuciosa y exhaustiva, debiendo recurrir, si
es necesario, a la ayuda de aplicaciones de Gestión del Mantenimiento Asistido por
Ordenador (GMAO) para su realización.
▪▪ Condiciones de funcionamiento. Al mismo tiempo que se realiza la actividad de
localización e identificación de los componentes es posible rellenar las fichas técnicas de
cada uno de ellos, las cuales permitirán conocer información acerca de las condiciones de
funcionamiento de la instalación. Las fichas técnicas deben contener los siguientes datos:
99 Identificación del equipo, sistema y función a la que se destina.
99 Datos técnicos aportados por el fabricante.
99 Componentes singulares que lo configuran.
99 Frecuencia de revisión asignadas.
99 Características del estado.
Las fichas pueden tener cualquier formato o estilo siempre que contengan los datos
descritos con anterioridad. Es necesario que indiquen además toda aquella información
relacionada con los repuestos para cada elemento o equipo. La fase de cumplimentación
de las fichas técnicas determinará si es necesario completar la información recabada.
Como complemento a este documento se deberán confeccionar formularios o
protocolos de toma de datos de funcionamiento para todos los equipos y elementos cuyo
mantenimiento sea preciso.
▪▪ Criterios de diseño y cálculos relacionados. Es importante que el diseño de las
instalaciones se encuentre sometido a las condiciones de mantenimiento, por esta
razón, para conocer los criterios de diseño con los que la instalación fue proyectada,
debe recabarse cualquier información relacionada con el diseño. Los aspectos de mayor
importancia dentro de este apartado son los accesos y la iluminación localizada en
aquellos puntos que requieran intervenciones de mantenimiento.
Por otro lado, los cálculos realizados en el dimensionamiento de la instalación determinarán
las condiciones que han llevado al proyectista a establecer la utilización de diferentes
materiales y equipos así como los diámetros correspondientes. Esta información también
puede ser útil para conocer los regímenes de funcionamiento de los diferentes sistemas
que componen la instalación.
▪▪ Documentación as built. Como se ha comentado en apartados anteriores, la
posibilidad de que la instalación haya sufrido variaciones con respecto a la proyección
inicial es alta, es por eso que resulta necesario tener toda la documentación posible «según
construido» (as built). Estos documentos son importantes para obtener información
actualizada y determinar la verdadera composición de la instalación.
▪▪ Eficiencia energética. Uno de los aspectos fundamentales del mantenimiento se basa
en la gestión económica de los recursos utilizados en la instalación, factor que se consigue
 entre otros gracias a la eficiencia energética. De nada sirve plantear el mantenimiento
de una instalación si no se poseen datos acerca de los sistemas de control y regulación
implantados para controlar este aspecto así como los objetivos de eficiencia proyectados.
Cabe destacar que, de forma adicional, los sistemas de control y regulación también
son susceptibles de mantenimiento. Por su parte, los objetivos de eficiencia fijarán los
requisitos mínimos cumplidos por la instalación además de los ahorros previstos.
▪▪ Información del fabricante: Instrucciones y procedimientos recomendados.
Las instrucciones y procedimientos recomendados por el fabricante son uno de los
documentos de mayor importancia para la elaboración del Plan, ya que en ellos se
establecen los pasos necesarios para llevar a cabo cada procedimiento. El fabricante suele
aportar en estos documentos breves nociones sobre el mantenimiento mínimo necesario,
residiendo su importancia en el carácter específico y concreto del mismo.
De esta forma, la información contenida en estas instrucciones puede ser integrada
en el Plan para adaptar cualquier intervención a realizar sobre el sistema, permitiendo
además mejorar el mantenimiento predictivo gracias a las actuaciones recomendadas por
el fabricante.
En el caso de que el Plan haga referencia a una instalación que ya ha sido explotada serán
necesarios además:
▪▪ Servicios de mantenimiento prestados con anterioridad. Aquellos planes de
mantenimiento realizados con anterioridad pueden servir de base para la elaboración de
un nuevo Plan. Es necesario que, una vez encomendado el servicio de mantenimiento,
se conozcan todos aquellos estudios relacionados con la instalación obteniendo todos
los datos relacionados, comportamiento de equipos y sistemas así como principios
de funcionamiento. Gracias a esta información será posible conservar la capacidad de
trabajo de las máquinas, programar acciones para mejorarla, contribuir al aumento de la
productividad y mejorar las condiciones de mantenimiento gracias al conocimiento de
aquellas acciones no efectuadas en el mismo.
▪▪ Modificaciones efectuadas. Cualquier operación de sustitución o variación en
el sistema con respecto al original debe aportar información sobre las modificaciones
efectuadas, los motivos que llevaron a realizarlas, los procedimientos seguidos y los
resultados obtenidos a raíz de dicha modificación. Sin esta información la elaboración
del Plan puede llevar a error, es por eso que se destaca una vez más la necesidad de realizar
visitas previas sobre la instalación para conocer si alguna de las modificaciones no ha sido
registrada. Gracias a esta información no solo es posible concretar las modificaciones
realizadas en la instalación, también se pueden conocer las necesidades que llevaron a
efectuar estos cambios o los problemas de operatividad inicial y costes.
▪▪ Informes de estado. Los informes técnicos realizados con anterioridad sobre
la instalación otorgan un conocimiento específico acerca de la disponibilidad y
funcionalidad de los diferentes elementos y equipos que la componen. También puede
reflejar las condiciones de partida sobres las que se diseñó el antiguo Plan o la puesta
en práctica del mantenimiento planeado. Esta información posibilita el planteamiento
de modificaciones sobre la instalación o acciones correctivas que hagan posible una
puesta a punto de los elementos y equipos de un sistema para que se encuentren en unas
condiciones concretas, estableciendo así el punto de origen sobre el que se desea partir en
el mantenimiento de la instalación.
 ▪▪ Histórico de averías. El histórico de averías permite el estudio del comportamiento
de una instalación a través de todo aquel documento que registre una avería o incidencia
que se haya sufrido en el pasado. El factor más importante de un histórico de averías es
la información aportada sobre los fallos en el sistema, de manera que ayuda a determinar
el tipo de fallo ocurrido, como por ejemplo la determinación de un fallo funcional o un
fallo técnico.
En el caso de que no exista un histórico de averías o los registros no sean fiables, es posible
encontrar información relacionada gracias al estudio de los partes de trabajo, facturas de
repuesto de equipos y componentes o diarios de incidencias. Estos últimos son utilizados
por el personal de mantenimiento para reflejar los incidentes sufridos y así comunicarlo
al resto de técnicos.
Definición
Tipos de fallos
Fallo funcional. Se trata de un fallo que afecta al sistema e impide a
su conjunto realizar la función principal para la que fue instalado.
Fallo técnico. Se trata de un fallo que puede afectar a sistemas o
subsistemas y al contrario que el fallo funcional, no impiden al
sistema cumplir con su función principal.

1.7.2 Planificación y organización de las intervenciones

Mediante el conocimiento exhaustivo de toda la información relacionada con la instalación,
sus características, componentes, elementos y equipos se establecerán la planificación y
organización de las intervenciones que determinarán el plan de mantenimiento. Este proceso
requiere tener en cuenta los siguientes aspectos:
▪▪ La planificación de la organización del mantenimiento preventivo debe estar separada
del mantenimiento correctivo.
▪▪ Se deben establecer procedimientos y gamas de mantenimientos específicos
▪▪ Se programarán para que coincidan, en la medida de lo posible, la mayor cantidad de
intervenciones sobre un componente, elemento, máquina, equipo o sistema.
▪▪ Se conocerán los nombres, direcciones, contactos y sucursales de proveedores y
talleres.
▪▪ Se programará un stock de piezas de repuesto.
▪▪ Se especificarán los equipos y herramientas de cada intervención.
▪▪ Se organizarán los recursos técnicos.
▪▪ Se establecerá toda la documentación a elaborar durante el proceso de intervención.
▪▪ Se analizarán los costes relacionados.
▪▪ Se especificarán las contratas.
La empresa mantenedora deberá enseñar los procedimientos seguros de trabajo así como los
métodos de inspección, reparación o sustitución para que el personal se encuentre formado
de un modo adecuado. El proceso de formación y las claves de su metodología también
deberán encontrarse reflejados en el Plan, determinando los recursos necesarios para ello.
Mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo
El mantenimiento preventivo abarca a todas aquellas intervenciones programadas sobre
un componente, máquina o sistema de la instalación en base a un intervalo de tiempo
determinado o espacios regulares como por ejemplo sus horas de servicio. El objetivo del
mantenimiento preventivo es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento
tratando de planificar las intervenciones controlando al máximo la calidad de funcionamiento
del elemento intervenido.
El mantenimiento correctivo, que puede ser planificado o no, es el efectuado sobre una
instalación o parte de la misma cuando la avería ya se ha producido. Su objetivo es restablecer
el sistema a su punto operativo habitual de servicio. La planificación de este mantenimiento
requiere establecer paradas para llevar a cabo intervenciones en la instalación sin que se vea
afectada la disponibilidad de la misma.
La cumplimentación de las fases anteriores no requería diferenciación entre un plan de
mantenimiento preventivo y uno correctivo, mientras que la elaboración del Plan como
tal, fuera de su fase de recopilación de información, requiere su separación. Para evitar
una extensa longitud de este apartado se tendrán en cuenta las características generales
para la elaboración de un Plan, si bien no se definirán las intervenciones concretas de cada
tipo de mantenimiento. De esta forma, manteniendo el carácter genérico de desarrollo, es
necesario tener en cuenta que la planificación y organización del mantenimiento requiere:
▪▪ Establecer las intervenciones prioritarias.
▪▪ Fijar el periodo en el que se realiza cada intervención.
▪▪ Implantar las necesidades de mano de obra.
▪▪ Establecer los equipos y materiales disponibles y necesarios para efectuar los
trabajos.
▪▪ Concretar qué debe hacerse y quién debe hacerlo.
▪▪ Definir en qué consiste la intervención y cómo debe hacerse.
▪▪ Establecer dónde debe hacerse la intervención.
▪▪ Planificar el mantenimiento de todos los equipos en perfecto estado.
▪▪ Prever los riesgos de cada operación mantenimiento, estableciendo las normas de
seguridad necesarias.
▪▪ Organizar la formación del personal de mantenimiento.
Gamas y protocolos
La elaboración de un plan de mantenimiento requiere la definición de gamas y protocolos
de intervenciones que se establezcan para cada elemento y componente de la instalación. De
forma posterior, en el apartado de adaptación de las intervenciones y frecuencias, se partirá
de estas gamas y protocolos genéricos hasta un desarrollo específico de las tareas para una
instalación determinada, estableciendo al mismo tiempo la frecuencia necesaria con la que
deben llevarse a cabo.
Al conjunto de tareas que poseen determinados elementos comunes de una instalación se
le denomina gama. Esta agrupación permite elaborar el plan de mantenimiento desde una
perspectiva única para todos aquellos elementos comunes, facilitando su desarrollo y puesta
en marcha. Los criterios comunes para establecer una gama de mantenimiento son:
▪▪ Sistema o familia al que pertenece el elemento.
▪▪ Especialidad del técnico que realiza el mantenimiento.
▪▪ Frecuencia del mantenimiento.
Aquellas gamas cuyos trabajos se encuentren externalizados deben quedar reflejadas en el
Plan.

M antenimento. Las gamas y la pequeña instalación

Aunque el principio de mantenimiento por gamas debe programarse según lo dictaminado,
existen instalaciones que por su tamaño dificultan este tipo de trabajo, requiriendo la
creación de muchas gamas de poco contenido. En estos casos existe la opción de establecer
otro criterio para su programación, basándose en su necesidad de mantenimiento:
▪▪ Diaria.
▪▪ Mensual.
De esta forma, siguiendo los mismos criterios comunes de definición, se puede establecer
una gama de operación diaria, en la que se incluirá el mantenimiento de todos aquellos
componentes o subsistemas de menor rango que necesiten ser inspeccionados día a día. Por
otro lado, una gama de operación mensual, en el que se agruparán aquellos elementos que
no necesitan ser revisados de forma diaria.
Si bien este es uno de los criterios adicionales para establecer las gamas de mantenimiento,
será labor del técnico determinar y perfeccionar de forma constante las gamas para que el
tiempo y recursos empleados en la intervención permitan conseguir los objetivos establecidos
en el plan.
Mientras que la gama hace referencia al conjunto de elementos, el protocolo se define como
las tareas de un elemento concreto. Como se ha remarcado, estos protocolos pueden venir
definidos por las actividades propuestas por el fabricante, aunque es conveniente aportar más
tareas al protocolo para personalizarlo conforme a la instalación que se mantiene. Las tareas
que se incluyen en un protocolo suelen estar relacionadas con:
▪▪ Especialidad del trabajo.
▪▪ Frecuencia de realización.
▪▪ Permisos especiales.
▪▪ Paradas del sistema.
Es conveniente elaborar una lista de tareas completa y exhaustiva que pueda ser llevada a
cabo sobre el equipo y reúna todas aquellas actividades que pueden realizarse en él en un
mismo periodo de tiempo.
Las gamas y protocolos están diseñadas para realizar de forma ordenada una serie de
intervenciones concretas, pero también debe quedar reflejado en ellas la forma en la que
velan por la seguridad de los trabajadores, la evaluación del programa de gestión energética,
la idoneidad de las instrucciones expuestas para los trabajadores y su adecuación al Plan.

!
Gamas y protocolos
Resulta fundamental entender la diferencia existente entre gamas y protocolos.
Mientras que en el primer caso se trata de una lista en la que se establecen los
diferentes componentes integrados en una instalación: equipos, subsistemas y
sistemas, los protocolos definen paso a paso qué hacer en cada intervención de
mantenimiento.
El protocolo trata de describir de forma detallada un procedimiento, por
lo que su uso se centra en operaciones de mayor entidad, no obstante si se
desean enlazar varios tipos de mantenimiento (limpieza y sustitución por
ejemplo) en un programa determinado, también se recurre a los protocolos.
Son muchos los Planes de Mantenimiento en los que se puede encontrar
una definición completa de gamas y protocolos, señalando las frecuencias
y periodos para los primeros mientras que toda la información técnica es
recopilada para los segundos.

Recursos técnicos
Los recursos técnicos asignados también deben quedar planificados y organizados dentro
del plan de mantenimiento. Estos recursos hacen referencia a los especialistas, materiales y
maquinaria que se aplicará en cada una de las intervenciones planificadas.
▪▪ Recursos humanos: Dentro del plan deben quedar reflejados todos aquellos datos
relacionados con el especialista técnico encargado del protocolo, incluyendo a los
responsables de la gestión del mismo.
▪▪ Recursos materiales y maquinaria: Los medios materiales y maquinaria a utilizar
deben quedar indicados por la empresa encargada de llevar a cabo el mantenimiento,
quien es, a fin de cuentas, la que ofrece la prestación de un servicio con los medios
a su alcance. Es importante que en este apartado quede señalada aquella maquinaria
específica y que no se encuentre en propiedad de la empresa como pueden ser las grúas,
para así prever su contratación y programar los permisos especiales necesarios.
El fin de reflejar todos estos datos es garantizar una gestión de recursos adecuada a cada
intervención al mismo tiempo que se obtiene información sobre sus costes. Si este apartado
se planifica de forma correcta, permite coordinar todos los servicios puestos a disposición de
la empresa, ofreciendo una respuesta rápida ante cualquier situación en la instalación.
Análisis de costes
El análisis de costes en el mantenimiento no debe ser entendido como una parte del Plan
cuya única búsqueda sea el ahorro económico, más bien se trata de un apartado de gestión
de datos para confirmar que la instalación se encuentra en el rango de disponibilidad y
eficiencia energética buscada en su explotación. Como se ha comentado en el apartado
anterior, gracias al análisis de los costes, es posible conocer su adecuación al mantenimiento
y su repercusión en la instalación.
Existen varios tipos de costes como por ejemplo el uso de herramientas, máquinas y
recursos humanos, denominados costes de servicio, el cual se debe tener en cuenta de cara
a su optimización, las actividades correctivas ocurridas en la instalación pueden requerir
materiales o equipos que determinan los costes de incidencias. Analizar estos y otros costes
relacionados con el mantenimiento puede llegar a determinar las diferentes medidas a poner
en práctica para la instalación, convirtiéndolas en las más adecuadas para cada fase de su
vida útil.
Las aplicaciones de GMAO pueden llegar a elaborar interesantes resúmenes sobre los costes
de mantenimiento a través de los datos introducidos en el sistema.

!
Rango de disponibilidad y eficiencia
Como se estudiará más adelante, existen ocasiones en las que el
mantenimiento no es rentable, es por este motivo por el que se
necesita llevar a cabo un análisis de costes que permita establecer si
es rentable sustituir un determinado componente, equipo o sistema
en una instalación antes que seguir realizando intervenciones sobre
el mismo.

Documentación complementaria
Existen ciertos documentos que guardan una relación directa con el plan de mantenimiento
los cuales se realizan de forma posterior a la existencia del mismo. El análisis de esta
documentación y su inclusión dentro del Plan es imprescindible para su mejora y
perfeccionamiento, ayudando a concretar y precisar aún más los protocolos programados.
Entre estos documentos cabe destacar:
▪▪ Informes técnicos.
▪▪ Partes de trabajo.
▪▪ Facturas de contratas.
Por otra parte, la normativa o las características de la instalación pueden llegar a obligar a
incluir otra documentación complementaria en función su tipología concreta. La potencia
de la instalación o el riesgo de legionelosis pueden ser dos ejemplos claros de este tipo de
documentación. Dentro de las instalaciones caloríficas cabe destacar:
▪▪ Programa de Gestión Energética: La empresa mantenedora realizará el análisis y
evaluación periódica del rendimiento de los equipos de calor en función de su potencia
nominal instalada, midiendo y registrando sus valores de acuerdo a las operaciones
y periodicidades programadas. En el caso de que la instalación cuente con un apoyo
de energía solar térmica con una superficie de apertura de captación mayor a 20 m2
se realizará un seguimiento periódico del consumo de agua caliente sanitaria y de la
contribución solar, midiendo y registrando los valores.
 La empresa mantenedora será la encargada de asesorar al titular, recomendando la mejora
o modificaciones de la instalación así como su uso y funcionamiento para que redunden
en una mayor eficiencia energética.
▪▪ Instrucciones de seguridad: Las instrucciones de seguridad serán las adecuadas a las
características de la instalación concreta y su objetivo será reducir a límites aceptables
el riesgo de que los operarios y usuarios sufran daños inmediatos durante el uso de la
instalación. En el caso de las instalaciones con una potencia calorífica mayor a 70 kW
estas instrucciones deben ser visibles de forma clara antes del acceso y en el interior de la
sala de máquinas.
▪▪ Instrucciones de manejo y obra: Las instrucciones de manejo y obra serán las
adecuadas a las características técnicas de la instalación concreta y deben servir para
efectuar la puesta en marcha y parada de la instalación, de forma total o parcial, y para
conseguir que cualquier programa de funcionamiento y servicio previsto. Al igual que en
el caso anterior, si la potencia de la instalación es superior a 70 kW es necesario que estas
instrucciones se encuentren antes y en el acceso de la sala de máquinas.
▪▪ Instrucciones de funcionamiento: El programa de funcionamiento, será adecuado
a las características técnicas de la instalación concreta con el fin de dar el servicio
demandado con el mínimo consumo energético. Este documento debe estar en constante
revisión para garantizar la actualización del mismo.
▪▪ Programa específico de prevención contra el riesgo de legionelosis: En función de
las características y composición de la instalación, así como la normativa legal vigente, es
posible que se requiera la elaboración de un programa específico para evitar la proliferación
y dispersión de la Legionella. El programa deberá ser específico de la instalación y en él se
mantendrá un registro de las operaciones de mantenimiento relacionadas.
Todos estos programas y documentos adicionales al Plan componen el Manual de Uso
y Mantenimiento de la Instalación. Es de suma importancia que toda la documentación
descrita en este apartado sea cumplimentada e integrada en dicho Plan, ya que resulta
fundamental para poder llevar a cabo un correcto mantenimiento de cualquier instalación.
Antes de incluir cualquier información en el plan de mantenimiento es necesario analizar
todos los datos registrados y verificar su adecuación a las características del Plan elaborado.

M antenimento. Manual de Uso y Mantenimiento

Este documento debe entregarse, una vez ha sido registrada la instalación, al titular de la
misma, para que sea utilizada de conformidad con las instrucciones de uso contenidas,
absteniéndose de hacer un uso incompatible con el previsto.
Al hacerse cargo del mantenimiento, el titular deberá entregar una copia del manual a la
empresa mantenedora, quien será responsable de realizar las operaciones de acuerdo con
las instrucciones de uso y las exigencias establecidas en la normativa. Será obligación del
mantenedor habilitado la actualización y adecuación permanente de la documentación
contenida a las características técnicas de la instalación.
Todos los certificados de mantenimiento deben mantener una declaración expresa de que
la instalación ha sido mantenida de acuerdo con el Manual de Uso y Mantenimiento,
si la potencia de la instalación es igual o menor a 70 kW y no existe Manual de Uso y
Mantenimiento, las instalaciones se mantendrán de acuerdo con el criterio profesional de la
empresa mantenedora.
1.7.3 Adaptación de las intervenciones y frecuencias
El primer paso para llevar a cabo la adaptación de las intervenciones y frecuencias de un
Plan es la eliminación de cualquier protocolo genérico adquirido en el paso anterior que no
guarde relación directa con la instalación específica que se desea mantener. En segundo lugar,
las instrucciones concretas del fabricante, los registros realizados así como las características
de funcionamiento concretas de la instalación, deben ser adaptados para crear protocolos
singulares de mantenimiento.
Uno de los aspectos fundamentales a la hora de adaptar las intervenciones es la determinación
de los tiempos empleados y la determinación de la frecuencia con las que estas se realizan. La
concreción del tiempo establecido para cada intervención será el resultado del análisis de las
estimaciones apreciadas por la oficina técnica, los datos ofrecidos por los técnicos encargados
y el resultado de la experiencia adquirida en el mantenimiento de la instalación.
Destaca como una de las formas más adecuadas de establecer los tiempos, la asignación
concreta por tarea y elemento, haciendo que el protocolo quede definido como la suma
total de los tiempos establecidos. Determinado el tiempo necesario, será imprescindible
la realización de un análisis para conseguir una optimización de los mismos, para ello se
debe tener en cuenta el número de elementos con características similares y el número de
elementos con los que se puede llegar a trabajar de forma simultánea.
Gracias a la optimización de los tiempos se podrán definir los alcances concretos de cada
intervención, permitiendo su agrupación por frecuencias. La frecuencia con la que deben
ponerse en práctica las intervenciones de las instalaciones caloríficas se encuentra definida
por la normativa que compone este tipo de instalaciones y por las necesidades concretas
derivadas de su funcionamiento. Si bien la reglamentación establece los requisitos mínimos
es posible que, debido a las características concretas de la instalación, sea necesario establecer
una frecuencia específica.
Existen tres modelos para determinar la frecuencia de mantenimiento: los métodos
matemáticos, los métodos estadísticos o los métodos basados en la experiencia de los
técnicos encargados de llevar a cabo el mantenimiento de la instalación. Cualquiera de ellos
representa un modelo válido pero, dada la complejidad de los dos primeros, se recomienda
establecer como frecuencia inicial aquella que por normativa es reglamentaria para, de forma
posterior, perfeccionar el Plan gracias a la experiencia conseguida en la explotación de la
instalación. Conviene recordar que en este proceso de adaptación también debe crearse una
forma flexible que permita realizar posteriores modificaciones.
Definidos los protocolos (tareas específicas, tiempos estimados y frecuencias concretas) será
necesario revisar el cómputo global de las gamas que, en un principio, quedaron establecidas
de forma genérica. Diseñar un plan de mantenimiento requiere de la reedición de nuevas
gamas específicas en función de las intervenciones adaptadas. Las gamas, al igual que los
protocolos, requieren una cierta flexibilidad en su planteamiento que haga posible su
modificación por la inclusión o renovación de elementos en el sistema.

Ejercicio
Determina las gamas y protocolos de mantenimiento de una instalación
calorífica a la que tengas acceso. Establece una adaptación de frecuencias e
intervenciones en base a los cambios normativos sufridos desde el momento en
el que se realizó la instalación hasta la actualidad.
1.7.4 Perfeccionamiento del Plan
El Plan es un instrumento que posee cierto dinamismo. Como se ha podido comprobar,
existen documentos que pueden aportar información al plan de mantenimiento una vez
ha sido elaborado y con un carácter más específico. También es posible que la instalación
sufra modificaciones que requieran un estudio del Plan, o baste la simple búsqueda
del perfeccionamiento y efectividad del mismo para que sea necesario un proceso de
revisión.
El perfeccionamiento del plan de mantenimiento es una tarea que deben llevar a cabo los
técnicos especialistas, la oficina técnica y los propios titulares de la instalación, quienes
a través del intercambio de información realicen un proceso de búsqueda para la mejora
continua. Para que la comunicación de las partes pueda plasmarse de forma productiva en
el Plan, es necesario establecer una estrategia común que permita alcanzar los objetivos.
Estas estrategias pueden basarse en la disponibilidad del sistema, su funcionamiento o en la
economía del mantenimiento entre otros.
La información aportada por cada una de las partes será vital si es recopilada, ordenada y
analizada de forma adecuada:
▪▪ Técnicos especialistas: ofrecen toda la información relacionada con la experiencia de
explotación de la instalación así como todos los partes de trabajo e informes realizados.
▪▪ Oficina técnica: actúan como responsables del mantenimiento y como los encargados
de extrapolar todos los datos obtenidos al Plan. Mediante el uso de aplicaciones
informáticas (GMAO), pueden establecer una estrategia de mantenimiento concreta que
permita desarrollar un modelo predictivo.
▪▪ Titulares: ofrecen información sobre el confort que aporta el uso de la instalación
para el perfeccionamiento de sus condiciones, las cuales al ser llevadas sobre el Plan,
incrementan la calidad de las prestaciones ofrecidas.
Con el ejemplo que se adjunta a continuación, Plan de mantenimiento para instalación de
ACS con apoyo solar térmico, se quiere mostrar cómo puede encararse la elaboración de un
plan de mantenimiento. Si bien es cierto que se trata de una instalación sencilla, se anima
al lector a entender que todo plan comienza con una base y que de forma independiente a
la tipología de la instalación para la que se plantee, debe ser lo más sencilla posible o de lo
contrario podría perderse en un mar de información casi infinito.
Según se ha establecido en este punto, el plan de mantenimiento se ha comenzado con la
búsqueda e información, en este caso concreto con toda aquella incluida en la normativa
HE4 sobre ahorro de energía, criterio de diseño establecido para el desarrollo del plan.
Como puede apreciarse, se han identificado los diferentes sistemas que compondrían la
instalación, identificando sus principales componentes pero no así todos los elementos de
los que se compondrían. Aunque a primera vista pudiera parecer incompleto, a medida que
la información fuese añadida en el plan de mantenimiento, el propio contenido incluiría los
elementos faltantes, mientras que aquellos no recopilados deberían ser descritos de forma
manual o mediante una búsqueda más detallada.
Es necesario volver a recalcar que de esta tabla inicial comenzará la base del plan de
mantenimiento y que será poco a poco, mediante la labor diaria del técnico, la forma en la
que ha de completarse.
Para ultimar esta fase inicial del plan convendría añadir cuanta documentación técnica
fuese necesaria sobre los elementos incluidos, documentos anexos que mediante un código
completarán la primera versión. Las condiciones de funcionamiento, los cálculos relacionados
o la documentación as built son solo algunos de los ejemplos de documentos que pueden
ser añadidos.
Poco a poco, se irían añadiendo gamas y protocolos de mantenimiento tanto para preventivo
como para correctivo, al mismo tiempo que los documentos sobre las modificaciones e
informes se abren paso para la mejora continua del plan.
.
Ejemplo
Plan de mantenimiento para instalación de ACS con apoyo solar térmico

Equipo Elemento Frecuencia Descripción

Tuberías Diaria Medición de temperatura
Ausencia de humedad y
Tuberías Semestral
fugas
Circuito secundario Estado y ausencia de
Aislamiento Semestral
humedad
Limpieza de lodos parte
Acumulación solar Trimestral
inferior
Depósito Anual Limpieza total
Ánodos de sacrificio Anual Comprobación del desgaste
Acumulador Estado y comprobación del
Ánodo de corriente impresa Anual
funcionamiento
Estado y ausencia de
Aislamiento Anual
humedades
Serpentín Anual Eficiencia de prestaciones
Intercambiador
Serpentín Anual Limpieza
Inspección visual
Control de funcionamiento

C aso práctico
Prevención para la legionelosis

En la elaboración de planes de mantenimiento es necesario tener en cuenta todas las

condiciones a las que puede ser sometida la instalación y los riesgos que lleva consigo el
funcionamiento programado, sin olvidar que la normativa de obligado cumplimiento. Para
el ejercicio resuelto que se ha propuesto, debería tenerse en cuenta todo lo relativo a la
prevención de legionelosis y por lo tanto, sería necesario seguir los mismos pasos que en el
caso anterior, pero en esta ocasión, bajo un prisma destinado a evitar la proliferación de la
bacteria.
 ▪▪ Se buscará la información necesaria sobre reglamentación vigente.
▪▪ Se determinarán los elementos principales de control.
▪▪ Se establecerán los periodos mínimos de actuación.
Desarrollados estos pasos, volverá a tenerse una base para la mejora del plan, la cual se llevará
a cabo de forma continua mediante la propia ejecución del mantenimiento. Sin embargo,
a diferencia del caso anterior, deben tenerse en cuenta todas las características especiales
que llevan a este programa a no ser elaborado de forma paralela al programa principal. Así
pues, como ejemplo de lo expuesto, se muestra a continuación una base del programa de
mantenimiento para la prevención de legionelosis según el Anexo IV del RD 865/2003.

Control de Limpieza y
Elemento Purga Frecuencia Análisis
temperatura desinfección
Depósitos ACS Diario Semanal Trimestral Anual Anual

Tuberías - Mensual Anual Anual Anual

Griferías Mensual Semanal Mensual Anual Anual

Actividades de ampliación
1. Amplia la base establecida en el Ejemplo Plan de mantenimiento
una instalación de ACS con apoyo solar añadiendo el sistema
Cde
uriosidad
eléctrico y de control.
2. Determina todos los elementos que serían objeto para el
mantenimiento del acumulador en el Caso práctico Prevención
para la legionelosis.
3. Realiza una búsqueda de información para añadir el sistema
de producción primario al plan de mantenimiento indicando
qué elementos se considerarían como principales y cuál sería la
frecuencia para el mantenimiento de los mismos.

E jercicios propuestos

1 Elabora un plan de mantenimiento para una instalación de calefacción por suelo radiante
y sistema de producción de calor por caldera con combustible gaseoso.

2 Determina todos y cada uno de los documentos que deben estar incluidos en el Manual
de Uso y Mantenimiento de la instalación. ¿Dónde debe encontrarse dicho manual? ¿En
posesión de quién debe estar?
 A utoevaluación

1 Los programas de mantenimiento deben ser:

 a. Generales, para que así sirvan para todas las instalaciones que sean del mismo tipo
 b. Documentos dinámicos
 c. Específicos a las características de cada instalación
 d. Las respuestas b y c son correctas
2 ¿Cuál es el objetivo de un programa de mantenimiento?
 a. Conocer de forma detallada los elementos sobre los que debe llevarse a cabo el mantenimiento
 b. Mejorar el diseño del plan de mantenimiento
 c. Aportar los procedimientos, pautas y recomendaciones que permitan a los técnicos
conseguir los fines para los que el mantenimiento se ha establecido
 d. Todas las respuestas son correctas
3 Dado que los programas de mantenimiento pueden ser de una gran extensión, ¿qué herramientas
podrían ser utilizadas como ayuda?
 a. Programas GMAO, gestión del mantenimiento asistido por ordenador
 b. Programas GMPO, gestión del mantenimiento preventivo por ordenador
 c. Sistemas ASCIM, Asistencia para Sistemas Comunes en Instalación y Mantenimiento
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 ¿Qué es la documentación as built?
 a. Aquella en la que se identifican las modificaciones realizadas en la instalación
 b. Un documento técnico en el que se muestra la instalación tal y como se ha construido
 c. Un plano que muestra las conexiones iniciales del sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
5 Las instrucciones y documentación del fabricante, ¿deben incluirse en el plan de mantenimiento?
 a. No es necesario pues se complementan con la normativa
 b. Solo si no hay información suficiente sobre la instalación
 c. Sí, pero solo si no existen pliegos técnicos añadidos
 d. Sí, son uno de los documentos más importantes del plan de mantenimiento
6 ¿Cuál es el motivo por el que son de vital importancia los históricos de averías?
 a. Determinan la cantidad de fallos existentes en un sistema
 b. Determinan si un fallo es funcional o técnico
 c. No hace falta añadir los históricos de averías si existen informes asociados
 d. Las respuestas a y b son correctas
7 ¿Puede encontrarse la planificación del mantenimiento preventivo de forma conjunta a la
determinada para el mantenimiento correctivo?
 a. Sí
 b. No
 c. Solo en aquellos casos en los que las instalaciones sean muy pequeñas
 d. Ninguna respuesta es correcta
8 ¿Qué se entiende por intervenciones prioritarias?
 a. Aquellas que se realizan según el acceso a la instalación
 b. Aquellas que se definen en primer lugar ya que determinan el correcto funcionamiento de
la instalación
 c. Son intervenciones de mantenimiento múltiples en las que el técnico debe decidir cuál de
ellas reparar primero
 d. Las respuestas a y b son correctas
9 ¿Qué son los recursos técnicos en un plan de mantenimiento?
 a. Los elementos a disposición de la instalación
 b. Aquellos recursos humanos y materiales para afrontar el mantenimiento
 c. Los medios con los que se llevan a cabo las reparaciones
 d. Ninguna respuesta es correcta
10 Señala cuál de los siguientes aspectos resulta fundamental para la mejora y adaptación del
mantenimiento:
 a. El tiempo
 b. Los recursos técnicos
 c. Los recursos humanos
 d. La información aportada por el fabricante

1.8 Elaboración de partes de trabajo y averías en operaciones

de mantenimiento volver
Las empresas y organizaciones encargadas de llevar a cabo el mantenimiento de instalaciones
poseen entre sus cometidos la elaboración de documentación técnica en forma de partes de
trabajo.
Los partes de trabajo son documentos que reflejan las operaciones indicadas sobre un
elemento, equipo, sistema o instalación con el objetivo de dejar constancia de dichas
actividades. El fin de este documento es informar, ya sea a la propia empresa o un cliente
concreto, es por este motivo que en su desarrollo debe tener en cuenta que en el mismo se
debe reflejar el propósito por el que ha sido creado, las operaciones que se han llevado a cabo
y los objetivos cumplidos.
La administración de los diferentes tipos de partes de trabajo permite mejorar el diseño del
plan de mantenimiento, ya que forman parte del seguimiento temporal de una instalación
específica aportando datos concretos.

91
Un parte de trabajo, desde el momento de su elaboración, hasta su inclusión definitiva en un
programa de mantenimiento o gestión, debe pasar por una serie de etapas que determinen
la vigencia del documento:
1. Elaboración: descripción precisa del técnico de las operaciones, ya sean programadas
o no, que se han llevado a cabo sobre la instalación. Una correcta elaboración de un
parte de trabajo requiere que se cumplan una serie de características técnicas concretas,
indicando los recursos o elementos utilizados y las tareas realizadas.
La mejor manera de crear este tipo de documentos es mediante la utilización de
formularios o plantillas que al rellenarlas completen la información necesaria, será pues
el propio documento quien marque los pasos a seguir en su proceso de elaboración. Es
importante destacar la relevancia de algunos datos en el proceso de elaboración que no
suelen ser tenidos en cuenta, como son:
99 Nombre completo del técnico que lleva a cabo las operaciones.
99 Fecha de realización.
99 Hora de comienzo.
99 Hora de finalización.
2. Revisión: Una vez se ha elaborado el parte de trabajo este debe ser revisado por todas
aquellas partes implicadas en el propósito por el que fue creado. Los revisores deben
cerciorarse de que el documento se ha cumplimentado de forma correcta y que en el
mismo se entienden todas las operaciones realizadas.
3. Aprobación: Establecimiento de la conformidad entre las partes involucradas en las
operaciones de reparación de averías o mantenimiento.
4. Tratamiento de datos: Aquellas operaciones o datos concretos aportados por el
técnico de especial relevancia pueden ser tratados para predicciones y otras actividades
del mantenimiento, como pueden ser la elaboración de informes técnicos. Si los datos
arrojados ofrecen una pauta o advierten de una necesidad o peligro, el documento puede
ser incluido en el programa de mantenimiento, es por eso que para ello su redacción debe
ser concisa y solo aportar aquellos datos de especial importancia, sin estudios previos o
largas descripciones de procesos.
5. Inclusión en el programa de mantenimiento: La oficina técnica será la encargada
de integrar los datos e información aportada en los programas de mantenimiento para
su posterior publicación, de manera que la vigencia del parte de trabajo pasa a ser
permanente en lugar de temporal.
Los partes de trabajo de averías y mantenimiento son herramientas administrativas que
permiten conocer el comportamiento de la instalación, en concreto, gracias a la elaboración
de los mismos, se puede conocer dicho comportamiento durante los diferentes periodos en
los que se ha programado el mantenimiento. De esta forma, gracias a la información aportada,
es posible conocer el funcionamiento estacional de la instalación, factor fundamental para
lograr la mayor eficiencia en su trabajo y ajustar todo lo posible su rendimiento.
!
Anexo. El partte de trabajo
Al igual que los informes, la redacción de los partes de trabajo es muy importante,
empleando en ella solo los recursos necesarios para que el texto sea comprendido y
posea el suficiente rigor en su elaboración para una posterior inclusión en el plan
de mantenimiento. A continuación se ofrece un ejemplo de parte de trabajo, en él
se pueden observar todos los detalles descritos con anterioridad, pero sobre todo se
debe contemplar que la redacción es mínima y precisa.

Empresa
Nº de Parte: 01

Instalación: Sistema de calefacción

edificio Torre Simaro.

Protocolo: MAN INE051 –

Fecha comienzo: 07 - 10- 16 Mantenimiento e inspección de
Hora de comienzo: 09:00 instalaciones eléctricas

instalaciones eléctricas.
Ubicación: Sala de calderas. Referencia: E01248C

Actividad: Reparación cuadro eléctrico. Sustitución de fusible.

N Tarea Norma, Inspección Técnico Informe Observación

procedimiento Tipo Recursos Estado Nombre Fecha o
o plano actuación prueba
1 Desconexión MAN Test Multímetro Correcto J.F Morello 07/10/16 - -
cuadro INE051
2 Retirada de MAN Visual Fusible Incorrecto J.L Nieve 07/10/16 Sí Daños en
fusibles INE051 fusible
3 Colocación MAN Visual Útiles y Correcto J.F Morello 07/10/16 - -
fusible INE051 herramient
as
4 Orden y MAN Visual Equipo de Correcto J.L Nieve 07/10/16 - -
limpieza en LM032 limpieza.
cuadro
5 Revisión MAN Visual - Correcto J.L Nieve 07/10/16 - -
cableado INE051
6 Conexión MAN Test Multímetro Correcto J.F Morello 07/10/16 - -
cuadro INE051

OPERACIONES NO PROGRAMADAS
N Tarea Norma, Inspección Técnico Informe Observación
Procedimiento Tipo Recursos Nombre Fecha o
o Plano actuación prueba
1

Observaciones generales: Reparación cuadro eléctrico. Sustitución de fusible.

Fecha de finalización: 07 - 10- 16 Firma y visto bueno:

J.F Morello
Hora de finalización: 09:45
 Actividades de ampliación
1. De los datos aportados en el Anexo Parte de trabajo, determina en cuáles
de ellos sería necesario buscar información adicional para ser tratados.
C¿Qué
uriosidad
pautas podrían ser redactadas para mejorar el mantenimiento?
2. Teniendo en cuenta los elementos expuestos en la actividad anterior,
plantea el modo en el que se incluirían cada una de las pautas expuestas
dentro del programa de mantenimiento.
3. Elabora un informe técnico sobre el fallo detectado en el fusible.

1 ¿Qué es un parte de trabajo?

A utoevaluación

 a. Documento interno de una empresa en el que se reflejan las tareas realizadas en el montaje
de una instalación
 b. Documento técnico que describe toda la información observada, tareas llevadas a cabo o
mediciones realizadas, con toda una serie de explicaciones detalladas
 c. Documentos que reflejan las operaciones indicadas sobre un elemento, equipo, sistema o
instalación con el objetivo de dejar constancia de dichas actividades
 d. Documento en el que a cada tarea asociada se le asocia un coste económico
2 La administración y tratamiento de partes de trabajo es utilizada para:
 a. Conocer de forma detallada los costes económicos de las reparaciones
 b. Mejorar el diseño del plan de mantenimiento
 c. Determinar los daños sufridos en una instalación
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Cómo pueden ser utilizados los datos aportados por un parte de trabajo?
 a. Determinando futuras predicciones en el mantenimiento
 b. Estableciendo los repuestos necesarios
 c. Añadiendo información sobre el comportamiento de la instalación
 d. Todas las respuestas son correctas
4 El análisis de un parte de trabajo permite conocer:
 a. El número de tareas realizas
 b. La forma de trabajo del técnico
 c. El formato en el que ha sido elaborado el informe
 d. El funcionamiento estacional de una instalación
5 Gracias a los datos ofrecidos por el parte de trabajo es posible maximizar:
 a. El rendimiento de la instalación
 b. El número de acciones correctivas
 c. El efecto de una reparación sobre el sistema
 d. Ninguna respuesta es correcta
 Uf0613

Características técnicas
de las instalaciones
caloríficas 2
¿Qué?
Para poder realizar un
correcto mantenimiento de
las instalaciones caloríficas es
imprescindible conocer los
equipos que hay, junto con sus
características técnicas específicas.
Contenidos
2.1 Tipos, propiedades y funcionamiento de los diferentes equipos
de producción de calor

Índice
O bjetivos del tema
• Describir el funcionamiento y citar las aplicaciones de los equipos para la producción
de calor.
• Citar los parámetros característicos de los equipos para la producción de calor.
• Diseñar una instalación acorde al tipo, propiedades y condiciones de funcionamiento de
los diferentes equipos para la producción de calor.
• Interpretar documentación técnica e instrucciones del fabricante de los diferentes
equipos para la producción de calor.
• Programar el funcionamiento de los equipos de producción de calor acorde a sus
características técnicas.

2.1 Tipos, propiedades y funcionamiento de los diferentes

equipos de producción de calor volver
2.1.1 Paneles solares térmicos
Son equipos que permiten captar la radiación solar para la producción de agua caliente
sanitaria. Según su disposición, se encuentran construidos por una superficie absorbedora,
un circuito de fluido térmico, una cubierta transparente, un aislamiento térmico y una caja
o carcasa.
Mediante la superficie absorbedora se consigue captar la radiación solar para calentar el
fluido térmico que circula por las tuberías, las cuales son de cobre en la mayoría de los casos
y se encuentran sobre el panel. Se trata de una placa realizada en un material plástico de un
color oscuro. El absorbedor lleva un revestimiento para emitir la menor cantidad de pérdidas
de radiación solar posible y mejorar la absorción. Para evitar la existencia de pérdidas en
el calor intercambiado entre el absorbedor y el circuito de fluido térmico, es necesario
que los paneles cuenten con un aislamiento. Todo el conjunto se encuentra protegido por
una cubierta transparente la cual permite el paso de la radiación y se encuentra ajustada a
una caja o carcasa que conforma el grueso de la estructura en la que se albergan todos los
componentes.

Cubierta
transparente

Superficie absorbedora Fluido térmico Aislante Carcasa

Partes de una placa solar

Existen diversos tipos de paneles solares en función del aislamiento térmico utilizado y de la
inclusión en el sistema de los concentradores:
1. Captador de tubo de vacío: calientan el agua y producen vapor.
2. Captadores concentradores: calientan el agua y producen vapor.
3. Captadores planos: calentamiento de agua.
4. Captadores planos sin cubiertas: climatización de piscinas.
Los paneles solares térmicos conforman una parte del sistema de captación solar, pues la
energía absorbida por el fluido debe ser transportada para su utilización o almacenamiento,
para lo cual se necesitan de otros medios en el sistema. Hay dos tipos de circuitos concretos
en función del transporte realizado, el circuito directo en el que el fluido que circula por
el panel solar es agua de consumo humano y el circuito cerrado, que utiliza un fluido
caloportador para realizar un proceso de intercambio posterior.
Otro de los elementos que pueden conformar parte de estos equipos son los disipadores
térmicos. Dadas las altas temperaturas que pueden alcanzarse en los captadores, la presión en
su interior es un problema a tener en cuenta, para evitarlo es posible instalar una prolongación
del circuito térmico que permita realizar un intercambio de calor con el exterior, cediendo
así el exceso de temperatura. Esta ampliación es la que se conoce como disipador térmico.
Se encuentran instalados en la parte superior del panel y entre sus componentes adicionales
destacan las válvulas de seguridad, que en caso de no poder intercambiar la energía suficiente
alivian la presión del sistema.
En lo que respecta a la elección de un panel solar térmico debe tenerse en cuenta el
rendimiento ofrecido por el captador así como las pérdidas energéticas máximas derivadas.
De forma general, es posible decir que la eficiencia de un panel solar térmico se encuentra
determinada por una curva de rendimiento, la cual permite determinar qué cantidad de
energía puede ser utilizada en cualquier momento. Estas curvas de rendimiento se aplican
en los casos en los que la incidencia solar, de fundamental importancia para determinar el
panel, incida de forma perpendicular sobre la cubierta del captador. La transferencia de calor
dependerá de las propiedades del vidrio empleado como cubierta, consiguiendo así una
mayor absorción o reflexión.
Según el CTE, para la instalación de los paneles solares térmicos es necesario tener en cuenta
que, en aquellos casos destinados de forma exclusiva a la producción de ACS, se obtenga un
coeficiente global de pérdidas menor de 10 Wm2/ºC. Además se recomienda que todos los
captadores utilizados sean del mismo modelo, quedando prohibidos aquellos que utilizan
absorbedores de hierro.

2.1.2 Conjunto caldera-quemador

El calor producido para la calefacción o el agua caliente sanitaria de gran parte de las
instalaciones caloríficas se genera mediante el conjunto caldera-quemador. De una forma
resumida y a modo de avance, se puede definir el proceso como aquel en el que el quemador
genera la combustión capaz de liberar la energía contenida en el combustible, la cual se
transmite al fluido a su paso a través de la caldera.
Para comprender mejor esta definición, se procederá a realizar un estudio de los elementos
por separado para describir todas sus partes y factores asociados, teniendo de esta forma:
Caldera
Transforma la energía de un combustible en calor liberado por la combustión. Se componen
de un hogar, un quemador, un intercambiador de calor, el fluido caloportador y la chimenea.
El proceso de combustión que se realiza en esta máquina abarca a los procesos físico- químicos
en los que el combustible se combina con el comburente (oxígeno en la mayoría de los
casos) desprendiendo una serie de elementos resultantes de la oxidación. El quemador es el
encargado de realizar la mezcla de aire- combustible. Como consecuencia de la combustión
se obtiene una llama que desprende luz y calor, el cual es utilizado para aumentar la
temperatura del fluido. Esta cantidad de calor generado depende del combustible utilizado
y de su poder calorífico.
Existen muchas y muy variadas clasificaciones para las calderas:
▪▪ Por los materiales utilizados:
99 Calderas de fundición: la transmisión de calor tiene lugar en el hogar con un área
de intercambio pequeña, por lo tanto posee un rendimiento bajo.
99 Calderas de acero: pueden utilizar combustibles líquidos o gaseosos. Tienen una
gran superficie de contacto, lo cual mejora su rendimiento.
99 Caldera mural: son las empleadas en las instalaciones de ACS domésticas.
▪▪ Por su temperatura de salida de humos:
99 Caldera estándar: su temperatura de trabajo debe limitarse en función de su diseño.
99 Caldera de baja temperatura: puede funcionar de forma continua con temperaturas
de retorno de 35º a 40ºC.
99 Caldera de gas de condensación: condensa una parte de los vapores de agua
contenidos en los gases de la combustión.
▪▪ Por el tipo de combustible:
99 Sólido: pellets, carbón, etc.
99 Líquido: gasóleo.
99 Gaseoso: gas natural, GLP.
▪▪ Por la presión en el hogar:
99 Hogar en depresión: sólidos.
99 Atmosféricas: gases y sólidos.
99 Sobrepresión: gases y líquidos.
▪▪ Por su diseño:
99 Pirotubulares: la llama se forma en
el hogar y los humos pasan a través de
los tubos para llegar a la chimenea, Caldera de pie a gasóleo. Fuente: Junkers
de forma que presentan una elevada
pérdida de carga.
99 Acuotubulares: la llama se forma en un recinto que conforma la cámara de
combustión.
Quemadores
Como se ha comentado con anterioridad, es el encargado de poner en contacto el combustible
y el comburente en las cantidades y proporciones adecuadas. La primera clasificación sobre
los mismos que se puede ofrecer se basa en el tipo de combustible utilizado:
 ▪▪ Combustible sólido.
▪▪ Combustible líquido. El combustible líquido es pulverizado antes de ser quemado:
99 Atomización con aire a baja presión.
99 Atomización con aire o vapor a alta presión.
99 Atomización mecánica.
99 Centrífugo o de copa giratoria.
▪▪ Combustible gaseoso. De mayor sencillez gracias a la
mezcla de aire ofrecida: Quemador de gasóleo
Fuente: Baxi Roca
99 Atmosférico.
99 Premezcla.
99 Flujo paralelo.
▪▪ Quemador mixto. Utilizados en grandes sistemas, pueden usar dos combustibles de
forma simultánea o por separado.
Una segunda clasificación de los quemadores podría ser en atención al número de marchas
que poseen. Los quemadores de una marcha funcionan en un régimen todo – nada, esto es,
encendido o apagado según se les requiera. Los quemadores de dos marchas operan a carga
parcial, consiguiendo que el número de arranques sea menor, por último tendríamos los
quemadores de potencia modulante, que permiten una arrancada en función de la potencia
térmica demandada. Estos últimos sistemas son los más eficientes, pues consiguen ajustarse
a las necesidades instantáneas.
Por último, existe una clasificación en función de las emisiones realizadas, ya que de la
combustión es posible que se desprenda CO, gas tóxico e inflamable. Estos sistemas tratan
de buscar un equilibrio entre el rendimiento y las emisiones, pues la combustión con exceso
de aire es segura, pero su rendimiento es menor. En el otro lado tenemos una combustión
con poco aire y un alto rendimiento, provocando demasiado CO. Es necesario crear un
ajuste en el conjunto caldera – quemador para obtener el rendimiento más eficiente en el
sistema teniendo en cuenta todos los parámetros de funcionamiento.
2.1.3 Dispositivos de expansión y seguridad hidráulica
Los sistemas de expansión y seguridad hacen referencia al control de un fluido dentro de las
instalaciones térmicas, derivando su circulación a los puntos programados en los casos en los
que se produzca una expansión en el sistema con motivo de la circulación de fluidos a altas
temperaturas. Los elementos de seguridad hidráulica por su parte evitan que la instalación
pueda sufrir algún tipo de daño relacionado con la circulación del propio fluido.
Algunos de los elementos más destacables dentro de esta categoría son:
Vaso de expansión
Absorben el aumento de volumen provocado por el proceso de expansión. Existen dos tipos
de vasos:
▪▪ Abierto: antes de su prohibición por normativa, conformaban un depósito de agua
para absorber el aumento de volumen e inyectar fluido en el circuito. Debido a los
problemas asociados a este tipo de depósitos su construcción ya no es posible.
 ▪▪ Cerrados: acorde a la reglamentación, los circuitos cerrados de agua o soluciones
acuosas estarán equipados con un dispositivo de expansión de tipo cerrado que permitirá
absorber, sin dar lugar a esfuerzos mecánicos, el volumen de dilatación de un fluido.
Al calentarse el agua de un circuito aumenta su volumen y por
lo tanto, aumenta también su presión. Los vasos de expansión
se instalan para evitar que el aumento de presión dañe las
tuberías u otros componentes del sistema. El funcionamiento
del depósito se basa en la presión que ejerce el agua al
expandirse contra una membrana, comprimiendo el aire que
contiene, que es quien absorbe en realidad el aumento de
Vaso de expansión
presión provocado. Fuente: Baxi Roca
Válvula de expansión termostática
Utilizados en los sistemas de calefacción, como las bombas de calor, estas válvulas son las
encargadas de regular el paso de fluido en función de la temperatura a la que se encuentre el
mismo en el sistema. Para conseguirlo utilizan un bulbo en cuyo interior existe una cantidad
pequeña del fluido usado en circulación, si existe un exceso de temperatura en el sistema,
el líquido contenido en el bulbo se evapora y, mediante un tubo capilar, el gas ejerce una
presión sobre la válvula, lo cual provoca su cierre.

Bulbo remoto

Caja del Tubo capilar

diafragma

Varilla de empuje
Diafragma Asiento
Aguja

Cedazo de
la entrada Porta aguja
Resorte
Guía del
resorte
Vástago de
ajuste

Válvula de expansión termostática y corte con sus partes principales

Válvula de seguridad
Los circuitos cerrados con fluidos calientes dispondrán, además de la válvula de alivio, de una
o más válvulas de seguridad. El valor de la presión de tarado, mayor que la presión máxima
de ejercicio en el punto de instalación y menor que la de prueba, vendrá determinado por la
norma específica del producto o, en su defecto, por la reglamentación de equipos y aparatos
a presión. Su descarga estará conducida a un lugar seguro y será visible.
En el caso de generadores de calor, la válvula de seguridad estará dimensionada por el
fabricante del generador.
 Las válvulas de seguridad deben tener un dispositivo de
accionamiento manual para pruebas que, cuando sea
accionado, no modifique el tarado de las mismas. Se dispondrá
un dispositivo de seguridad que impida la puesta en marcha
de la instalación si el sistema no tiene la presión de ejercicio
de proyecto o memoria técnica.
Son válidos los criterios de diseño de los dispositivos
de seguridad indicados en el apartado 7 de la norma
Válvula de seguridad
Fuente: Comeval UNE 100.155.
Purgadores
Todas las redes de tuberías deben diseñarse de tal manera que puedan vaciarse de forma
parcial y total. Los vaciados parciales se harán en puntos adecuados del circuito, a través de
un elemento que tendrá un diámetro mínimo nominal de 20 mm.
El vaciado total se hará por el punto accesible más bajo de la instalación a través de una
válvula cuyo diámetro mínimo, en función de la potencia térmica del circuito, se indica en
la tabla a continuación:

Potencia térmica kW Calor DN (mm) Frío DN (mm)

P ≤ 70 20 25

70 < P ≤ 150 25 32

150 < P ≤ 400 32 40

400 < P 40 50

Tabla 2.1 Diámetro de la conexión de vaciado

Los purgadores además de ser elementos de vaciado, cuando son de tipo automático,
permiten funcionar como aliviaderos, evitando que exista un exceso de presión en la red que
pueda causar daños. Estos sistemas poseen un control programado mediante el cual, si existe
un aumento de presión por encima del valor consignado, se efectúa la apertura del obturador
que los compone para aliviar la presión.

La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se

hará de forma que el paso de agua resulte visible. Las
válvulas se protegerán contra maniobras accidentales. El
vaciado de agua con aditivos peligrosos para la salud se
hará en un depósito de recogida para permitir su
posterior tratamiento antes del vertido a la red de
alcantarillado público.
Los puntos altos de los circuitos deben estar provistos de
Purgador un dispositivo de purga de aire, manual o automático.
Fuente: Standard Hidráulica El diámetro nominal del purgador no será menor que
15 mm.
2.1.4 Combustibles. Recipientes de combustible
El combustible es aquella sustancia o materia que al combinarse con un comburente es capaz
de reaccionar produciendo calor. Podemos distinguir tres tipos de combustibles en función
del estado en el que se encuentran en la naturaleza:
▪▪ Combustibles sólidos.
▪▪ Combustibles líquidos.
▪▪ Combustibles gaseosos.
Dentro de los combustibles sólidos, podemos destacar la madera, utilizada históricamente
por el ser humano. Otro tipo de combustible sólido es el carbón mineral, fósil rico en carbono
que se encuentra en el subsuelo y producido por descomposición de grandes masas vegetales.
Existen varias modalidades de carbón mineral en función del contenido en agua y carbono.
Históricamente ha sido un combustible muy utilizado en las instalaciones caloríficas, pero
dado que no es un recurso renovable, que su extracción se ha ido encareciendo a lo largo
de estos años, que tiene un alto grado de contaminación y la existencia de alternativas más
económicas, el carbón ha ido dejando paso a otros combustibles.
En la actualidad existen diferentes modalidades de combustibles sólidos para instalaciones
caloríficas, tanto a nivel doméstico como industrial. El pelet es uno de los más extendidos
aunque no el único. Combustibles como la cáscara de almendra, el maíz o los restos de poda
forestales, que tras un proceso pirolítico aumentan considerablemente el poder calorífico, se
vienen utilizando para la obtención de calor o vapor.
Dentro de los combustibles líquidos podemos destacar los alcoholes, el petróleo y sus
derivados, gasolina, gasóleos y fueloil.
En los combustibles gaseosos, a su vez, podemos realizar una subdivisión:
▪▪ Combustibles gaseosos naturales, como el gas natural (mezcla de hidrocarburos
localizados en yacimientos bajo el suelo).
▪▪ Combustibles gaseosos extraídos de un proceso. Podemos destacar el butano y el
propano que se obtienen en las refinerías de petróleo.
Para la combustión de estos combustibles se utilizan diferentes dispositivos dependiendo
del tipo de que sean. En estos dispositivos se suele realizar la mezcla de combustible y
comburente en proporciones óptimas para producir la combustión.
La combustión de combustibles sólidos suele realizarse en hornos por medio de parrillas,
mientras que para combustibles líquidos y gaseosos se suele utilizar el quemador.

2.1.5 Conductos de humos

Componente de las chimeneas o conexión entre la caldera y el exterior del edificio mediante
una evacuación por fachada. Su misión es llevar al exterior los humos generados durante el
proceso de producción de calor.
Se encuentran construidas en diferentes tipos de materiales metálicos (acero inoxidable,
vitrificado, etc.), refractarios (ladrillo, hormigón, etc.) y en aquellos casos en los que se trabaje
con baja temperatura en los humos es posible usar materiales plásticos. De entre los criterios
más comunes para su clasificación puede destacarse las siguientes clases de chimeneas:
 ▪▪ Por la forma de funcionamiento
99 Tiro natural. La diferencia de densidades entre el aire y los productos de
combustión produce un diferencial de presión que permite llevar los humos hasta la
salida de la chimenea venciendo todas las cargas de rozamiento que encuentra a su
paso. Este diferencial de presión debe garantizar una velocidad mínima de evacuación
o de lo contrario se necesitará un sistema de ventilación forzado.
99 Tiro artificial. El tiro es forzado mediante un ventilador especial resistente a las
temperaturas y las agresiones de los productos de la combustión. Este sistema posee
menos sección y necesita menos altura que el tiro natural.
▪▪ Por el número de usuarios
99 Individuales. Evacúan los humos producidos en una única caldera.
99 Colectivas. Evacúan los humos producidos por varias calderas mediante las
conexiones de cada una a un sistema central.
La evacuación de los productos de la combustión en las instalaciones caloríficas se realizará
de acuerdo con las siguientes normas generales preestablecidas por el RITE:
Los edificios de viviendas de nueva construcción en los que no se prevea una instalación
térmica central ni individual, dispondrán de una preinstalación para la evacuación
individualizada de los productos de la combustión, mediante un conducto conforme
con la normativa europea, que desemboque por cubierta y que permita conectar en su
caso calderas de cámara de combustión estanca tipo C, según la norma UNE-CEN/TR
1.749 IN.
Para las calderas a gas de cámara cerrada (Tipo C) existen conductos de conexión
especiales que mantienen la separación del circuito de humos respecto al local de
ubicación en todo su recorrido. Están compuestos por dos conductos concéntricos, el
interior se utiliza para la evacuación de los PdC, efectuándose la toma de aire por el
conducto exterior; de este modo, en caso de falta de estanquidad en el conducto de
evacuación los humos no se dispersan en el ambiente, si no que son recogidos por el
conducto de toma de aire.
Como contrapartida esta disposición impone una mayor pérdida de carga al circuito
de combustión, ya que el aire se toma por un conducto de sección corona circular, con
mayor rozamiento; por ello, en todos los catálogos de los fabricantes de calderas indican
cuales son las longitudes y trazado máximos que admiten, según las características de los
ventiladores que se hayan incorporado.
Otra solución es la de doble conducto, uno para toma de aire y otro para evacuación de
los PdC, que provoca menos pérdidas de carga que la de conductos concéntricos, pero
requiere una mayor garantía en la estanquidad del conducto de humos.
Por motivos de seguridad, siempre que sea posible es mejor instalar conductos
concéntricos.
En los edificios de nueva construcción en los que se prevea una instalación térmica, la
evacuación de los productos de la combustión del generador se realizará por un conducto
por la cubierta del edificio, en el caso de instalación centralizada, o mediante un conducto
igual al previsto en el apartado anterior, en el caso de instalación individualizada.
Diseño y dimensionado de chimeneas
1.  Queda prohibida la unificación del uso de los conductos de evacuación de los
productos de la combustión con otras instalaciones de evacuación.
2. Cada generador de calor de potencia térmica nominal mayor que 400 kW tendrá su
propio conducto de evacuación de los productos de la combustión.
3. Los generadores de calor de potencia térmica nominal igual o menor que 400 kW, que
tengan la misma configuración para la evacuación de los productos de la combustión,
podrán tener el conducto de evacuación común a varios generadores, siempre y cuando
la suma de la potencia sea igual o menor a 400 kW.
4. En ningún caso se podrán conectar a un mismo conducto de humos generadores que
empleen combustibles diferentes.
5.  Las chimeneas se diseñarán y calcularán según los procedimientos descritos en
las normas UNE 123.001, UNE-EN 13.384-1 y UNE-EN 13.384-2 cuando sean
modulares y UNE 123.003 cuando sean autoportantes.
6. En el dimensionado se analizará el comportamiento de la chimenea en las diferentes
condiciones de carga; además, si el generador de calor funciona a lo largo de todo el año,
se comprobará su funcionamiento en las condiciones extremas de invierno y verano.
7. El tramo horizontal del sistema de evacuación, con pendiente hacia el generador de
calor, será lo más corto posible.
8. Se dispondrá un registro en la parte inferior del conducto de evacuación que permita
la eliminación de residuos sólidos y líquidos.
9. La chimenea será de material resistente a la acción agresiva de los productos de la
combustión y a la temperatura, con la estanquidad adecuada al tipo de generador
empleado. En el caso de chimeneas metálicas la designación según la norma UNE-EN
1.856-1 o UNE-EN 1.856-2 de la chimenea elegida en cada caso y para cada aplicación
será de acuerdo a lo establecido en la norma UNE 123.001.
10. Para la evacuación de los productos de la combustión de calderas que incorporan
extractor, la sección de la chimenea, su material y longitud serán los certificados por el
fabricante de la caldera.
11. En ningún caso el diseño de la terminación de la chimenea obstaculizará la libre
difusión en la atmósfera de los productos de la combustión.
Funcionamiento de las chimeneas en función de los sistemas
Aparatos de tipo estanco
1. Características de los tubos de evacuación. En el caso de aparatos de tipo estanco, el
sistema de evacuación de los productos de combustión y admisión del aire debe ser el
diseñado por el fabricante para el aparato. Con carácter general, el extremo final del tubo
debe estar diseñado de manera que se favorezca la salida frontal (tipo cañón) a la mayor
distancia horizontal posible de los productos de combustión. Cuando no se puedan
cumplir las distancias mínimas a una pared frontal, se pueden utilizar en el extremo
deflectores desviadores del flujo de los productos de la combustión.
2. Características de la instalación. La proyección perpendicular del conducto de salida
de los productos de la combustión sobre los planos en que se encuentran los orificios
de ventilación y la parte practicable de los marcos de ventanas debe distar 40 cm como
mínimo de estos, salvo cuando dicha salida se efectúe por encima, donde no es necesario
guardar tal distancia mínima. Se pueden utilizar desviadores laterales de los productos de
la combustión cuando no pueda respetarse la distancia mínima de 40 cm.
Dependiendo del tipo de fachada y del tipo de salida (concéntrica o de conductos
independientes) se distinguen los siguientes casos:
a) A través de fachada, celosía o similar.
a1) Tubo concéntrico (interior salida productos de la combustión, exterior toma de
aire para combustión). El tubo debe sobresalir ligeramente del muro en la zona exterior
hasta un máximo de 3 cm para el tubo exterior.
a2) Tubo de conductos independientes (un tubo para entrada de aire y otro para salida
de los productos de la combustión). Tanto el tubo para salida de los productos de la
combustión como el tubo para entrada de aire puede sobresalir como máximo 3 cm de
la superficie de la fachada.
En ambos casos, se pueden colocar rejillas en los extremos diseñadas por el fabricante.
b) A través de la superficie de fachada perteneciente al ámbito de una terraza, balcón o
galería techados y abiertos al exterior. En este caso, caben dos posibilidades:
b1) El eje del tubo de salida de los productos de la combustión se encuentra a una
distancia igual o inferior a 30 cm respecto del techo de la terraza, balcón o galería,
medidos perpendicularmente.
En esta situación, dicho tubo se debe prolongar hacia el límite del techo de la terraza,
balcón o galería de forma que entre el mismo y el extremo del tubo se guarde una
distancia máxima de 10 cm, prevaleciendo las indicaciones que el fabricante facilite al
respecto.
b2) El eje del tubo de salida de los productos de la combustión se encuentra a una
distancia superior a 30 cm respecto del techo de la terraza, balcón o galería, medidos
perpendicularmente. En esta situación, el extremo de dicho tubo no debe sobresalir de
la pared que atraviesa más de 10 cm, prevaleciendo las indicaciones que el fabricante
facilite al respecto.
c) A través de fachada, celosía o similar, existiendo una cornisa o balcón en cota superior
a la de salida de los productos de la combustión. Se debe seguir el mismo criterio que en
el caso b), siendo el límite a considerar el de la cornisa o balcón.
d) Aparato situado en el exterior, en una terraza, balcón o galería abiertos y techados. De
forma general se debe seguir el mismo criterio que en los casos b) y c), con la salvedad
de que cuando el eje del tubo de salida de los productos de la combustión se encuentre
a una distancia superior a 30 cm respecto del techo de la terraza, balcón o galería,
la longitud del tubo de salida de los productos de la combustión debe ser la mínima
indicada por el fabricante.
Si en los casos b) o d) la terraza, balcón o galería fuese cerrada con sistema permanente,
con posterioridad a la instalación del aparato, los tubos de salida de los productos de
la combustión se deben prolongar para atravesar el cerramiento siguiendo los mismos
criterios que a través de muro o celosía indicados en el caso a).
 En cualquiera de los casos anteriores, y de forma general, cuando la salida de los
productos de la combustión se realice directamente al exterior a través de una pared,
el eje del conducto de evacuación de los productos de la combustión se debe situar,
como mínimo, a 2,20 m del nivel del suelo más próximo con tránsito o permanencia
de personas, medidos en sentido vertical. Se exceptúan de este requisito, las salidas
de productos de la combustión de los radiadores murales de tipo ventosa de potencia
inferior a 4,2 kW, siempre y cuando estén protegidas adecuadamente para evitar el
contacto directo.
Entre dos salidas de productos de la combustión situadas al mismo nivel, se debe
mantener una distancia mínima de 60 cm. La distancia mínima se puede reducir a 30
cm si se emplean deflectores divergentes indicados por el fabricante o cualquier otro
método que utilizando los medios suministrados por el fabricante garantice que las dos
salidas sean divergentes.
La salida de productos de la combustión debe distar al menos 1 m de pared lateral con
ventanas o huecos de ventilación, o 30 cm de pared lateral sin ventanas o huecos de
ventilación. La salida de productos de la combustión debe distar al menos 3 m de pared
frontal con ventana o huecos de ventilación, o de 2 m de pared frontal sin ventanas o
huecos de ventilación.

2.1.6 Fluido caloportador

Se denomina fluido caloportador a aquel fluido que tiene la capacidad de ceder calor por
conducción a otro, normalmente con la ayuda de un intercambiador de calor. Los fluidos
caloportadores más extendidos son el agua y el aire, por su reducido coste y su alto calor
latente. Existen otro tipo de fluidos caloportadores extendidos en instalaciones industriales.

2.1.7 Depósitos de agua caliente sanitaria

Las instalaciones caloríficas pueden almacenar el agua caliente producida en depósitos, es lo
que se conocen como sistemas con acumulación. Los depósitos pueden ser interacumuladores
o acumuladores en función de si poseen un intercambiador de calor en su interior.
Interacumuladores
Los más usados dentro de las instalaciones caloríficas son los de serpentín interior, aunque
también pueden encontrarse de doble envolvente en instalaciones pequeñas. Su serpentín
se encuentra alojado en la mitad inferior del depósito, generando una gran superficie de
transmisión al calentar toda el agua.
Acumuladores
Almacenan el agua caliente sanitaria (ACS) que se le envía hasta el momento de la demanda.
Requieren un intercambiador de calor para conseguir la temperatura deseada y una bomba
de circulación para impulsarla.
Ante todo se busca conseguir una producción higiénica de ACS de manera que estos sistemas
de acumulación deben poseer propiedades y protecciones contra la corrosión eficaces, con
características para mantener las condiciones higiénicas impecables.
La mayoría de estos depósitos se encuentran realizados en acero inoxidable, con tratamientos
especiales sobre los mismos tales como esmaltes o resinas, también deben tener un aislamiento
térmico que evite el intercambio de temperatura con el exterior, los cuales suelen ser de
espuma de poliuretano.
El agua producida por los sistemas entra en el depósito
por un deflector que la dirige hacia la parte inferior
favoreciendo la estratificación en su interior. El agua es
almacenada hasta su demanda, momento en el cual sale por
su parte superior. Si el sistema es de tipo interacumulador
la temperatura del agua se encuentra en constante
transferencia con la superficie del serpentín integrada, en
la que circula el fluido caloportador del circuito primario.
Estos recipientes poseen otras partes características de su
funcionamiento como son:
▪▪ Registro de limpieza. Es el lugar por el que se
acceden a las operaciones de mantenimiento.
▪▪ Conexiones con los equipos de regulación.
Termómetros, sondas, válvulas, etc.
▪▪ Protección contra la corrosión. Protecciones
destinadas a evitar el deterioro de estos equipos. Interacumulador
Fuente: Junkers
Defición
Estratificación. Formación del gradiente térmico de la
densidad que produce un calentamiento diferencial de las
capas que componen un fluido. Dicho gradiente se establece
entre las capas más profundas y las capas superficiales.

2.1.8 Intercambiadores de calor

Utilizados para realizar la transferencia de calor entre los fluidos contenidos en dos circuitos
con diferentes temperaturas, los intercambiadores de calor permiten separar el agua usada en
la producción de calor con el agua de consumo.
Dentro de las instalaciones caloríficas los intercambiadores más utilizados son:
Intercambiador de placas
Conformados por una sucesión de finas placas selladas por una junta de goma, estos equipos
reciben el flujo perteneciente al circuito primario (producción), el cual circula por los canales
estampados en una serie de placas paralelas. En el resto de placas circula el flujo procedente
del circuito secundario (consumo), de forma que ambos fluidos nunca están en contacto. Un
ejemplo de esta circulación sería el flujo del circuito primario recorriendo las placas impares,
mientras que el flujo del circuito secundario recorrería las pares.
El intercambiador de placas se compone de:
▪▪ Placas. Cuanto mayor es la superficie y número de placas mayor es el proceso de
intercambio. Deben existir unas características específicas en la placa tales como un
 grosor homogéneo o un diseño que fuerce al fluido a recorrer toda la superficie para
generar la mayor transferencia de calor posible. Por las altas temperaturas que se alcanzan
los materiales más utilizados son el acero inoxidable y el titanio.
▪▪ Juntas de goma. Las juntas de goma garantizan la estanquidad además de la
conducción del fluido, de forma que cada placa posee una junta alrededor de su periferia
y en los orificios. En función del fluido a circular y las características del mismo se deberá
seleccionar un material adecuado, siendo el caucho en sus diferentes composiciones el
más empleado. Cabe destacar que, dentro del mantenimiento preventivo de este tipo de
equipos, el cambio de juntas es una de las operaciones más realizadas.
▪▪ Placa fija. También denominada como bastidor, en la primera placa del intercambiador
se encuentran las conexiones roscadas de los diferentes circuitos y las especificaciones
técnicas del equipo. Se denomina como fija porque en ella se aprietan los cabezales de los
tornillos que comprimen las placas. Posee un grosor mayor al resto de placas y suele estar
realizada en acero al carbono pintado.
▪▪ Placa móvil. A diferencia de la placa fija, la placa móvil es aquella que se retira para
las operaciones de mantenimiento o en aquellos casos en los que se quiera ampliar la
superficie de transferencia. Posee las mismas características que la placa fija y en ella se
encuentran las tuercas de fijación.
▪▪ Conexiones roscadas. La placa fija posee cuatro conexiones roscadas: la entrada-
salida del circuito primario y la entrada-salida del circuito secundario. Se caracterizan por
ser una rosca externa medida en pulgadas.
Intercambiadores tubulares
Formados por un haz de tubos en el interior de una envolvente. Dentro de los tubos circula
el fluido correspondiente al circuito primario, mientras que en la envolvente se encuentra el
fluido a calentar. La transferencia de calor se genera gracias a la continua circulación a través
de los tubos los cuales poseen un espesor mínimo para garantizar una mayor transferencia
de calor.
Estos equipos presentan un problema en cuanto a la cantidad de agua producida con
respecto a los intercambiadores de placas, pero suelen ser utilizados en el interior de depósitos
formando lo que se denominan como interacumuladores.
Se componen de:
▪▪ Envolvente. Realizada en aluminio, hierro o bronce, la envolvente es un cilindro que
alberga en su interior el haz tubular y todos sus componentes. Su construcción requiere
de una alta precisión para evitar cualquier posible fricción con el haz pero al mismo
tiempo debe poseer la mínima tolerancia posible para garantizar una mayor transferencia.
▪▪ Tapas laterales. Al igual que en el intercambiador de placas estas tapas se encuentran
atornilladas a la envolvente y funcionan como puntos de registro para las operaciones de
mantenimiento. Los materiales más utilizados son el bronce o el latón para prevenir la
corrosión.
▪▪ Anclajes de montaje. El intercambiador debe encontrarse apoyado sobre una
superficie o bien en el interior de un depósito, pero en cualquier caso requiere un sistema
que lo fije al lugar en que se ubique.
 ▪▪ Tubos. Como en el caso del intercambiador de placas, cuanto mayor sea la cantidad
de tubos que componen el haz mayor será la transferencia de calor producida. Se utilizan
materiales con una alta conductividad térmica y además requieren otros elementos
adicionales que permitan fijar su posición tales como el plato de tubos o el aro de tubos.
▪▪ Diafragmas. Permiten la circulación del fluido entre los tubos y al mismo tiempo,
funcionan como guía, realizando una conducción eficiente del fluido en la envolvente.
▪▪ Placa identificativa. Integrada en la envolvente, posee todos los datos identificativos
propios del equipo.

2.1.9 Circuladores
Dispositivos mecánicos para transportar fluidos por las redes de tuberías que, en el caso
de las instalaciones caloríficas, garantizan una circulación del fluido caloportador hasta los
emisores de la instalación venciendo todas las pérdidas de cargas para transmitir la potencia
calorífica producida.
Existen dos tipos de circuladores entre los más empleados:
▪▪ Circulador estándar.
▪▪ Circulador de alta eficiencia, los cuales realizan una variación automática de la
velocidad en función de las necesidades instantáneas de la instalación.
Se encuentran formados por un cuerpo metálico realizado en bronce o latón y un motor con
rotor. Sobre el motor existe un módulo de regulación que regula la presión diferencial del
circulador a partir de un valor nominal ajustable dentro del rango, lo que permite obtener
una serie de velocidades en función de los valores ajustados. Las ventajas que ofrecen
los sistemas de alta eficiencia con respecto al dispositivo estándar se basan en el ahorro
energético, reducción de costes y reducción de ruidos de flujo.
Los circuladores deben ofrecer una serie de características técnicas en función de las
condiciones necesarias para la instalación. Elegir un circulador requiere establecer la
temperatura de trabajo así como la temperatura ambiental de lugar en el que se ubique, la
presión máxima y mínima exigida y por último, las características del fluido que impulse.
Estos dispositivos pueden alcanzar una altura de 300 metros por encima del nivel del mar,
perdiendo 0,1 bar por cada 100 metros adicionales. Deben encontrarse protegidos con
sistemas para evitar sobrecargas y bloques, siendo su manejo sencillo, basta con ajustar las
condiciones de circulación acorde a las instrucciones del fabricante.

En su mantenimiento debe tenerse en cuenta las condiciones del

lugar en el que se encuentra instalado, siendo un lugar de fácil
acceso, seco, bien ventilado y protegido contra las heladas. Se
recomienda instalar dos válvulas de corte a la entrada y salida del
dispositivo con objeto de segmentar en caso de mantenimiento
o reparación. Debe asegurarse de que el circulador se encuentra
Circulador libre de cargas y evitar que cualquier impureza que circule sobre
Fuente: Grupo Bosch la instalación, llegue hasta el mismo.
2.1.10 Bomba de calor
La bomba de calor es una máquina frigorífica de ciclo reversible que permite aportar calor
para conseguir así una sensación de confort en un ambiente determinado. Si bien en el
ciclo de compresión frigorífica el calor era transportado al exterior para ser cedido en los
condensadores, la posibilidad de revertir el ciclo permite que sea el evaporador quien en este
caso funcione como condensador y viceversa.
Esta máquina tiene como objetivo captar todo el calor que existe en el exterior para
transportarlo al interior de un espacio. Es necesario entender que el funcionamiento del
sistema no ha cambiado, ya que el fluido utilizado es el mismo, tan solo se ha realizado un
cambio en el ciclo que permite ceder el calor en el interior, aprovechándolo como sistema
de calefacción para un espacio determinado.
Los componentes de una bomba de calor son:

Salida de calor

Entrada de calor

Compresor

Válvula de expansión

Evaporador Condensador

Componentes bomba de calor

▪▪ Compresor: recibe el freón proveniente del evaporador por la tubería de aspiración y,

después de comprimirlo, lo expulsa a través de la tubería de descarga.
▪▪ Condensador: intercambiador de calor en el que el refrigerante, vapor a alta presión
y temperatura, se licua, liberando calor a un medio exterior más frío.
▪▪ Dispositivos de expansión: regulan la alimentación de refrigerante al evaporador en
función de las condiciones de temperatura y presión.
▪▪ Evaporador: intercambiador de calor en el que el refrigerante, líquido a baja presión
y temperatura, se evapora absorbiendo calor de un medio exterior.
▪▪ Válvula de 4 vías: es la encargada de invertir el flujo del refrigerante.
Existen diferentes tipos de bombas de calor en función de dónde tomen o cedan el calor
utilizado:
▪▪ Aire-Aire: toman y ceden el calor del aire. Se componen de un sistema partido que
toma el calor del aire exterior para cederlo al local que se desea acondicionar. Son los
sistemas más utilizados por su precio.
 ▪▪ Aire-Agua: toman el calor del aire exterior y lo ceden a una instalación de calefacción
por agua.
▪▪ Agua-Aire: toman el calor del agua, una corriente de carácter natural utilizada para
transportar el calor y cederlo en forma de aire.
▪▪ Agua-Agua: toman el calor de una corriente para cederlo a la instalación de calefacción
por intercambio.
Se trata de un sistema que permite «robar» calor de un medio (aguas subterráneas, aire
atmosférico, energía solar, etc.) para el proceso de producción de calor, el cual suele ser
utilizado en la mayoría de los casos para calefacción, quedando los otros usos como puede
ser el ACS destinados a aplicaciones concretas.

2.1.11 Humidificadores y deshumidificadores

Mantener las condiciones de confort térmico requiere tener en cuenta todas las propiedades
psicométricas del aire, en especial la humedad en el ambiente. Para controlar este parámetro
se recurre a los humidificadores y deshumidificadores, consiguiendo mediante estos
elementos el acondicionamiento esencial de esta propiedad del aire. Existen varios tipos de
humidificadores:
▪▪ Centrífugos. Un motor con un disco rompegotas hace que el agua pase por el disco
quede pulverizada logrando así vapor de agua. Es el sistema más común en instalaciones
de conductos.
▪▪ De electrodo. Una resistencia formada por un cilindro con electrodos genera calor
que al entrar en contacto con el agua crea vapor. Se utilizan en los mismos sistemas que
los humidificadores centrífugos, pero suelen encontrarse asociados a un mayor coste de
mantenimiento.
▪▪ De vapor vivo. Para utilizar este tipo de humidificador es necesario contar con
vapor vivo. Una válvula da paso a un sistema inyector de vapor que se distribuye por los
conductos de inyección de aire.
▪▪ Atomización. Mediante la circulación de agua a presión por una apertura de tamaño
reducido es posible conseguir una atomización del agua para conseguir humidificar
espacios abiertos.
Si por el contrario, la humedad del ambiente es excesiva y lo que se desea es su reducción, para
conseguir unas condiciones de confort adecuadas se deben utilizar los deshumidificadores.
Entre los principales sistemas para remover la humedad del aire se encuentran:
▪▪ Deshumidificador por enfriamiento. Se trata de sistemas convencionales de
enfriamiento por compresión a vapor. Parte del vapor presente en el aire se condensa por
motivo de la baja temperatura. Se caracterizan por un bajo coeficiente de operación, ya
que en algunos casos es necesario recalentar el aire para evitar un enfriamiento excesivo.
▪▪ Desecantes. Son sustancias químicas que tienen afinidad con la humedad que
permiten extraer o liberar grandes cantidades de vapor de agua presente en el aire en
relación a su peso y volumen. Los desecantes pueden ser de tipo absorbente con cambios
químicos o físicos y sin cambios químicos o físicos al absorber la humedad. Denominamos
como adsorbente a los sólidos con capacidad de retener o liberar humedad sin estar
acompañados de cambios químicos.
 El desecante más común es el gel de sílice, muy conocidos por ser utilizados en los
armarios de ropa para evitar la humedad. Este es un desecante sólido y adsorbente que
contiene numerosos poros y capilares en los cuales el agua es condensada y contenida.
Posee una alta capacidad de absorción y puede regenerarse mediante un tratamiento
térmico de alta temperatura.
2.1.12 Medidores y controladores de presión, temperatura y caudal
Centrando los contenidos en aquellos medidores y controladores de la presión relacionados
con las instalaciones caloríficas, se estudiarán a continuación aquellos con una mayor
utilización dentro de las mismas, habiendo utilizado como criterio para su selección la
eficacia práctica.
Los medidores de presión pueden ser de tipo indicador, registrador, transmisor o controlador,
siendo los medidores de presión diferencial y accionamiento mecánico los principales
dispositivos dentro de esta clasificación. Los medidores de presión también pueden
diferenciarse por el tipo de presión medida:
▪▪ Presión atmosférica: es la presión ejercida por la atmósfera terrestre definida con un
valor estándar de 760 mmHg.
▪▪ Presión diferencial: es la que representa la diferencia de presión entre dos puntos
(A-B).
▪▪ Presión absoluta: es la suma entre la presión atmosférica y la presión manométrica.
▪▪ Presión relativa: es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica, es decir, la
presión manométrica.
▪▪ Vacío: es la diferencia de presión entre la presión atmosférica y la presión absoluta,
expresando la medida que se encuentra por debajo de la presión atmosférica.
De esta forma, según el tipo de presión y su medida pueden encontrarse:
▪▪ Manómetros. Indicadores de presión relativa. El modelo más empleado es el
manómetro de Bourdon, en él un aumento de presión en el interior del tubo que lo
compone provoca un movimiento que es transmitido a una aguja indicadora por un
sector dentado y un piñón. En la instalación de estos indicadores debe tenerse en cuenta
el tipo de fluido para el cual va a ser utilizado, poniendo especial atención a la temperatura
máxima de trabajo y a su capacidad corrosiva. Los manómetros se instalan una vez la red
ha sido probada según los criterios de puesta en marcha. Si el punto en el que fuese a
conectarse este instrumento fuese objeto de vibraciones, deberán tomarse las medidas
adecuadas para evitarlas o amortiguarlas.
▪▪ Presostatos. Controlador de presión diferencial. Este dispositivo actúa mediante un
circuito eléctrico en función de la variación de presión existente entre el valor de consigna
y el elemento sensor. Al igual que los manómetros deben ser adecuados para el fluido y
su temperatura, evitando su exposición a vibraciones.
La señal enviada por el circuito eléctrico provoca la activación del dispositivo lo cual
puede, en función de sus características, efectuar una parada del sistema o una regulación
del mismo.
 Manómetro Presostato digital. Fuente: Rexroth Bosch Group

2.1.13 Válvulas motorizadas

Se considera como válvula motorizada aquella que actúa mediante servomotores. Este tipo
de válvulas juega un papel fundamental para el control y regulación de las instalaciones, ya
que pueden variar el caudal del fluido que controlan. Se componen de un cuerpo, en cuyo
interior se encuentra un obturador y un asiento, el servomotor y las roscas o bridas para
conectar la válvula al sistema.
Mediante el servomotor se acciona el obturador de la válvula, realizando el control del fluido
en función del paso ofrecido.
El cuerpo de la válvula suele encontrarse realizado en acero inoxidable, bronce o en aleaciones
especiales, permitiéndole resistir la temperatura y presión del fluido, otorgándole al mismo
tiempo características contra la corrosión y la erosión de los mismos. Los materiales utilizados
deben ser resistentes a la composición química del fluido que regulan.
Para la instalación de estas válvulas es necesario conocer sus capacidades y verificar su
adecuación a las condiciones de trabajo prevista. No se instalarán en casos de fuertes
vibraciones o condiciones ambientales adversas. Se efectuará el montaje con conexión
roscada en diámetros de hasta 2”, procediendo a una ejecución bridada o soldada para
diámetros superiores.
Dentro de las instalaciones caloríficas las válvulas
motorizadas más utilizadas son:
▪▪ Válvula de tres vías: Acumulación, agua fría y
distribución de ACS. Los servomotores regulan los
obturadores para producir la mezcla de agua deseada
en función de la demanda realizada, cerrando o
abriendo las diferentes vías de flujo en función de las
necesidades. Mediante un dispositivo de medición
Válvula de tres vías motorizada reciben la señal de la sonda asociada que pone en
Fuente: Baxi Roca funcionamiento la válvula.
▪▪ Válvula termostática: Poseen el mismo principio de funcionamiento que la válvula
de tres vías, pero en función de donde se encuentren instaladas se tiene:
99 Válvula de cuatro vías. Acumulación, agua fría, distribución ACS y recirculación.
Son instaladas a la salida de los depósitos de acumulación.
99 Válvula de tres vías. Sin recirculación. Se encuentran instaladas cerca de los
puntos de consumo para conseguir la mezcla de fluido pretendida.
 99 Válvula de dos vías. Con recirculación. Instaladas en los montantes de recirculación
para mantener la temperatura en los circuitos de retorno.
▪▪ Válvula de paso: En este caso el servomotor se activa por asociación a un dispositivo
de control de caudal, el cual envía la señal mediante sonda para abrir o cerrar el obturador.
▪▪ Válvula de equilibrado (automática): Al igual que en el caso anterior se encuentran
asociadas a un dispositivo de control de caudal, pero no son de tipo todo o nada.
Utilizadas sobre los elementos terminales, regulan su caudal para garantizar que existe la
cantidad suficiente por toda la superficie de intercambio.
▪▪ Electroválvulas mezcladoras: A diferencia de las válvulas expuestas con anterioridad,
las electroválvulas poseen una motorización eléctrica, por lo que no necesitan aire ni agua
para su funcionamiento pero tardan un mayor tiempo en completar la regulación. El
servomotor eléctrico se encuentra acoplado al vástago de la válvula. Estos sistemas son
empleados cuando no se requiere un proceso de regulación rápido y se busca un control
computerizado.
Las electroválvulas mezcladoras realizan la misma función que las válvulas de tres vías,
efectuando la mezcla de agua necesaria en función de la regulación del servomotor
programada.
▪▪ Electroválvula diversora: Válvula de servomotor eléctrico que realiza la desviación
del caudal gracias a la rotación del eje del cuerpo hasta la posición indicada.

2.1.14 Valvulería manual

Como se ha mencionado en el apartado anterior, las válvulas cumplen un efecto regulador y
de control sobre la instalación, si bien este proceso puede realizarse mediante dispositivos, la
valvulería manual hace referencia a aquellos casos en los que es el técnico quien realiza una
regulación manual.
Se componen de un cuerpo, un obturador, un eje de giro y un mando de accionamiento.
Pueden ser de unión roscada o embridada y sus materiales no distan mucho de los descritos
para las válvulas motorizadas. Dada la manipulación manual suele procurarse un elemento
aislante como funda o recubrimiento del mando.
La principal diferencia con respecto a las válvulas motorizadas se basa en la velocidad de
apertura o cierre, pues en este caso no existe servomotor que se accione de forma gradual,
siendo el técnico quien ejerce la fuerza necesaria para hacer girar el eje. Aunque puede
ocurrir en cualquier tipo de válvula, los fenómenos de golpe de ariete suelen estar ligados a
los sistemas manuales, en los que un rápido cierre puede generar un esfuerzo mecánico sobre
las tuberías.
Existen diferentes tipos de válvulas manuales:
▪▪ Válvula de compuerta. Mediante un mando circular se hace girar un eje que
levanta un obturador en forma de placa. Su principal ventaja es la baja restricción de
flujo cuando se encuentra abierta así como su bajo coste, pero debido a su estructura
no son muy recomendadas para la regulación, funcionando mejor como reguladores
todo-nada.
 Válvula abierta Válvula cerrada

Compuerta

Fluido

Válvula de compuerta

▪▪ Válvula de mariposa. Similares a las válvulas de compuerta solo que en esta ocasión
el obturador gira con el eje en lugar de subir y bajar.
▪▪ Válvula de esfera. Poseen una cavidad con forma
de esfera en la cual se aloja una bola con un corte en
forma de V, mediante ella se establece la curva de la
válvula y gira de forma transversal al ser accionada
por el mando. Su pérdida de carga es mayor pues
su posición de apertura total permite que 3/4 partes
del flujo total puedan circular por la válvula, siendo
por ello más utilizada para gases gracias a su cierre Válvula de esfera. Fuente: Genebre
estanco.

▪▪ Válvula de asiento. En este caso el fluido

atraviesa la válvula contra el sentido de cierre del
obturador, el cual en su posición de cerrado se
caracteriza por colocarse en un espacio denominado
como asiento. Son propensos a sufrir un fuerte
golpe de ariete ocasionado por su sentido de flujo,
aunque existe un modelo con asiento paralelo para
mitigar este efecto.

2.1.15 Emisores de calor

Válvula de asiento inclinado
Los emisores de calor son unidades terminales que Fuente: Genebre
se encargan de transmitir el calor generado en los
sistemas de producción mediante la cesión del mismo
al ambiente bien sea por radiación, convección o
conducción. Dentro de las instalaciones térmicas las
unidades terminales más comunes son:
▪▪ Radiadores. Unidades metálicas por las que circula el agua caliente transportada
desde los sistemas de producción de calor construidas en aluminio, hierro fundido o
chapa de acero. Su estructura se basa en elementos, paneles o tubos y se componen
además de:
 99 Llave de entrada de agua al radiador.
99 Llave detentor de salida de agua al radiador.
99 Adaptador.
99 Purgador de aire.
99 Soportes.

Se basan en la emisión de calor por radiación y convección, transmisión que dependerá

de la tipología utilizada para la entrada y salida del agua en el radiador, la temperatura
del agua, las condiciones del espacio que se desea acondicionar y el ambiente térmico a
establecer. Hasta tal punto influyen las características de la instalación que, en función de
las mismas, es posible que la emisión de convección supere la emisión por radiación. La
transferencia se encuentra relacionada con la superficie del local en el que se encuentran
las unidades terminales, de manera que cuanta más superficie, mayor cantidad de
elementos, paneles o tubos serán necesarios para alcanzar las condiciones proyectadas.
Según el RITE las unidades terminales por agua tendrán válvulas de cierre en la entrada
y la salida del fluido caloportador, así como un dispositivo manual o automático, para
modificar las aportaciones térmicas, una de las válvulas será destinada de forma específica
para el equilibrado del sistema. Las superficies calientes de las unidades terminales que
sean accesibles al usuario tendrán una temperatura menor que 80ºC o estarán protegidas
de forma adecuada contra los contactos accidentales.
Las características de la instalación, el dimensionamiento o las necesidades de cada local,
en concreto la cantidad de espacio disponible, son las razones que llevarán a elegir un
tipo determinado de radiador. No existe obligación alguna para colocar los radiadores en
un punto concreto, pero debe tenerse en cuenta que deben poseer una altura de 10 cm
como mínimo con respecto al suelo, una separación de 4 cm de la pared en radiadores
por elementos y una separación de 2,5 cm en las unidades terminales tipo panel.

Radiadores. Fuente: Junkers

▪▪ Ventiloconvectores (fancoils). Los ventiloconvectores o fancoils son una composición
de elementos que permiten la emisión de calor mediante convección forzada. Estos
sistemas se encuentran compuestos de una batería térmica por la que circula el fluido
caloportador, un ventilador para forzar el paso de aire a través de las baterías y todo el
sistema de llaves de corte y salida así como la valvulería asociada.
Pueden disponer de baterías para frío y calor, pero existen modelos exclusivos para las
instalaciones caloríficas denominados como radiadores de baja temperatura, pues gracias
a la ventilación forzada, la densidad de potencia es superior a la de los radiadores, motivo
por el cual se les impulsa el fluido caloportador a una temperatura de entre 45ºC y 60ºC.
 Rejilla superior con impulsión Su funcionamiento está basado en la
de aire hacia el ambiente constante recirculación de un fluido
caloportador cuya temperatura es alcanzada
Tuberías de agua mediante los sistemas de producción de
calor con los que se combina. Son utilizados
Motor ventilador como una unidad compacta gracias a su
carcasa, permitiendo su colocación en suelos
Filtro o paredes, teniendo un tamaño variable en
Rejilla inferior función de la cantidad y tamaño de las
Recirculación de aire baterías instaladas. Al igual que los radiadores
deben colocarse en los locales en los que se
desea establecer un ambiente térmico
concreto y, aunque no existe reglamentación
para su colocación, deben ser ubicados
siguiendo un principio que les permita
Unidad fancoil paliar los efectos de las zonas frías.
▪▪ Superficies radiantes. Mediante la ejecución de una red de tuberías en un espacio
destinado a tal efecto del suelo, pared o techo, es posible crear un sistema de emisión
térmica por radiación. Dentro de las instalaciones caloríficas el sistema más utilizado es
el suelo radiante.
La recirculación del fluido caloportador a través del sistema de tuberías provoca una
transferencia de calor al suelo por conducción, lo que permite alcanzar una mayor
superficie y con una capacidad homogénea. El calor trasmitido se propaga al ambiente
por radiación, de forma que este sistema utiliza el suelo del local en el que se encuentra
instalado como si de una unidad terminal se tratase.
A diferencia de los fancoils o radiadores su regulación requiere de sistemas de control que
envíen la señal al productor de calor para obtener la temperatura deseada. Las temperaturas
de impulsión rondan los 40º-45ºC, más bajas incluso que en los ventiloconvectores
gracias a esa capacidad para conseguir una mayor homogeneidad.
Pueden encontrarse realizados en materiales termoplásticos o en cobre, colocándose en el
piso del local sobre una plancha de material aislante térmico.
▪▪ Aerotermos. Presentan un principio de funcionamiento igual a los ventiloconvectores,
diferenciándose en su diseño con capacidad para adaptarse a más fluidos caloportadores
tales como el agua recalentada, vapor o aceite térmico. Por su elevado caudal de
funcionamiento (300-400 l/h) son utilizados para grandes superficies tales como naves
industriales o almacenes.

Suelo radiante. Fuente: Roth Aerotermo. Fuente: Tecna

2.1.16 Reguladores velocimétricos y de caudal
Para lograr una velocidad de flujo satisfactoria se emplean los velocímetros y los reguladores
de caudal. Este tipo de válvulas ofrecen una regulación del flujo en el sentido en el que se
haya establecido el dispositivo sin apenas sufrir variaciones por presión y temperatura.
También son conocidas como válvulas limitadoras de caudal debido a que regulan la
instalación para obtener un caudal fijo, previniendo posibles excesos o defectos gracias a
su composición en 2 o 3 vías. Gracias a estas válvulas es posible prevenir las fluctuaciones
producidas en el aporte de red, así como un rendimiento demasiado elevado en las bombas
de circulación. Su funcionamiento se basa en ajustar de forma automática el caudal
determinado en consigna con independencia de las condiciones de presión, para ello utiliza
un orificio calibrado junto a una válvula piloto.
La válvula queda abierta si el consumo es menor al caudal máximo calculado o el sistema
no puede aportar el caudal requerido. La instalación de una válvula piloto de tres vías
permite medir la diferencia de presión entre los dos lados del orificio calibrado para regular
el diafragma.
En su mayoría se componen de un cuerpo metálico el cual se acopla de forma embridada,
siendo de una fundición dúctil o similar. Una válvula piloto encargada de medir las
presiones mediante un circuito de control con bolas en entradas y salidas, un circuito de
control con filtro y el orificio regulable.
Su instalación es recomendable con válvulas de corte en
ambos lados para poder realizar un mantenimiento y
también es conveniente instalar un filtro a su entrada, la
cual debe quedar reflejada mediante una flecha de
indicación. La regulación de la válvula pilotada debe
quedar ajustada para un caudal de –10% y +40% del
valor nominal. Este tipo de válvulas son muy utilizadas
en los circuitos hidráulicos para optimizar el control de
caudal y limitar el rendimiento de las bombas.

2.1.17 Purgadores y separadores de aire

Velocímetro electromagnético
Fuente: ABB Estos dispositivos permiten eliminar el aire que pueda
encontrarse en el interior de una instalación. Los
emisores deben llevar estos elementos para garantizar un
correcto funcionamiento, pues de lo contrario entre las consecuencias más comunes que
pueden sufrirse se encuentran la generación de ruidos, deficiencias en la circulación del
fluido, desequilibrios en el sistema, corrosión o envejecimiento prematuro.
Deben preverse todos los puntos que permitan vaciar los sistemas para la correspondiente
instalación de purgadores.
Existen diferentes tipos en función del mecanismo de descarga que posean, encontrándose
los sistemas manuales o los automáticos. Constan de un cuerpo metálico, con un obturador
creado en acero inoxidable o níquel-cromo para evitar corrosiones. En función del tipo de
sistema instalado, el muelle interior permitirá la apertura del obturador de forma manual o
automática.
La descarga de aire se produce gracias al funcionamiento de una válvula en el interior del
cuerpo, cuando no existe acumulación de aire el flotador sube cerrando la válvula, si existe
acumulación de aire el flotador baja y se produce la consiguiente descarga de aire que persiste
hasta eliminar la acumulación. En el caso de los sistemas manuales el tapón exterior debe ser
abierto o cerrado por el técnico para permitir la salida del aire.
2.1.18 Actuadores eléctricos
Los actuadores eléctricos transforman la energía eléctrica en mecánica, utilizando
conexiones eléctricas para transmitir señales de control y la electricidad necesaria para su
funcionamiento.
Existen diferentes tipos de actuadores eléctricos:
▪▪ Motores de corriente alterna. Considerados como
el motor industrial más utilizado, se encuentran en las
bombas o circuladores de la instalación calorífica.
99 Monofásicos. Poseen una única fase y un
neutro, siendo utilizados para pequeñas o medias
potencias (< 3 kW). Requieren de un arrancador y
pueden ser asíncronos o síncronos. Motores de corriente alterna
monofásicos. Fuente: ABB
99 Trifásicos. Tienen el mismo principio de
funcionamiento que los motores monofásicos pero no necesitan un arrancador y
además presentan una potencia mayor.
▪▪ Motores de corriente continua. Convierte la
energía eléctrica en energía mecánica, provocando un
movimiento rotatorio gracias a la acción de un campo
magnético. Poseen dos partes fundamentales, el estator
y el rotor. En función de sus aplicaciones pueden
encontrarse:
99 Bobinados en derivación.
99 Bobinados en serie. Motor de corriente continua
Fuente: ABB
99 Excitación independiente.
▪▪ Motores paso a paso. También conocido como motor de pasos es un dispositivo
electromecánico que convierte una serie de impulsos eléctricos en rotación mecánica. La
cantidad de rotación es directamente proporcional al número de pulsos, otorgando una
velocidad en función de la frecuencia de los mismos. Son utilizados en aparatos de
pequeña potencia.
▪▪ Servomotores. Motor de corriente continua con
capacidad de mantener una posición de forma estable
dentro de su rango de operación. Se compone de un
motor, una caja reductora y un circuito de control. Su
aplicación se encuentra muy integrada dentro de las
instalaciones caloríficas para el accionamiento y control
de válvulas y otros elementos de regulación.
Servomotores. Fuente: ABB
 ▪▪ Motores universales. Son motores monofásicos que pueden funcionar tanto con
corriente continua como con corriente alterna. Posee la misma constitución que un
motor en serie de corriente continua, con un fuerte par de arranque y velocidad en
función inversa a la carga.

2.1.19 Sistemas eléctricos de protección y arranque de motores.

Grupos guardamotor
Los motores eléctricos requieren de un sistema de protección que garantice su adecuado
funcionamiento, evitando fallos por sobrecargas, cortocircuitos o contactos indirectos.
Dados los regímenes de funcionamiento de las instalaciones caloríficas y las condiciones de
trabajo existentes en las mismas, el fallo más común entre los motores es el aumento de la
temperatura, pero también lo es la sobrecarga por un aumento de la intensidad absorbida.
Para evitar que estos fallos puedan sucederse se instalan una serie de sistemas de protección:
▪▪ Protección térmica. El calentamiento excesivo de los motores provoca daños, si
bien las protecciones térmicas se encuentran destinadas a mitigarlas, existe un efecto de
desgaste inevitable que puede provocar consecuencias negativas a la larga. Es conveniente
revisar con frecuencia el estado en el que se encuentran estas protecciones, pues pueden
afectar al resto de sistemas destinados a proteger al motor.
▪▪ Protección contra contactos directos e indirectos. Mediante la colocación de
interruptores diferenciales complementados con una toma de tierra es posible realizar
una protección contra contactos directos e indirectos
▪▪ Protección contra sobrecargas y cortocircuitos. Para este tipo de protecciones se
recurre a fusibles e interruptores magnetotérmicos. El objetivo es proteger el motor
frente a puntos de corriente elevada, utilizando para ello una curva de disparo adecuada,
permitiendo soportar el arranque sin que llegue a actuar el magnetotérmico o exista una
sobrecarga por exceso de trabajo mediante el actuador térmico.
La protección mediante fusibles es más complicada, ya que requiere de un diseño por fases,
lo cual no evita que en caso de existir algún problema en cualquiera de ellas, las otras dos no
sigan actuando, provocando una sobrecarga.
Un control más eficaz de los motores que permita una
protección combinada es posible gracias a los guardamotores.
Estos dispositivos pueden proteger contra cortocircuitos y
contra sobrecargas mediante un sistema de funcionamiento
similar a los interruptores magnetotérmicos, aportando una
protección mejorada con respecto a los fusibles, aunque
requieren de complementación mediante elementos contra
sobrecargas.
Gracias a estos aparatos se posee, de una forma simplificada,
la posibilidad de controlar el accionamiento de los motores
Guardamotor evitando las averías más frecuentes. Se instalan de una forma
Fuente: ABB sencilla en cualquier configuración gracias a su fijación
mediante tornillos o mediante un enganche a perfiles.
C aso práctico
Los equipos más adecuados

Juan es un técnico experto en el montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas. Ha

sido contratado por una empresa para llevar el mantenimiento de un polideportivo y entre
sus primeras tareas se encuentra averiguar los motivos por los cuales los usuarios siempre se
quejan de la falta de temperatura en las duchas pese a que de manera reciente se instaló un
sistema para la producción de calor de mayor potencia.
La primera acción que lleva a cabo para solucionar el problema es consultar la documentación
técnica, donde se citan todos los parámetros característicos del equipo de producción de
calor y además se ofrecen instrucciones del fabricante para un correcto funcionamiento.
Para sorpresa de Juan, se encuentra con los siguientes datos ofrecidos por el fabricante:
Modelo Train-OX 20/20 C

Potencia útil calefacción kW 7 / 23.25

Capacidad condensador circulador µF 2.5
Alimentación eléctrica V – Hz 230 – 50
Rendimiento de la combustión % 92
Sistema de regulación Electrónico
Selección de temperatura Electrónico
Presión mínima de encendido bar 0.2
Encendido Electrónico
Quemador piloto No
Control de la llama Sonda
Presión máxima de servicio calefacción bar 3
Temperatura máxima de servicio de calefacción ºC 90
Capacidad útil del depósito de expansión l 6.2
Peso aproximado kg 60
Tipo de gas Natural
PCS kcal/m3 9.530
Consumo a 15ºC y 1.013 mbar m3 2,75
Presión alimentación mbar 20
Presión inyectores mbar 10

De este modo, a través del estudio de la documentación técnica averigua que el modelo
Train-OX 20/20 C de la caldera instalada de forma reciente es un sistema de producción de
calor mediante combustible gaseoso para calefacción, sin asignar prioridad al ACS.
 Actividades de ampliación
1. Crea un informe en el que se detallen los
Curiosidad
problemas acontecidos en el caso práctico
expuesto con anterioridad.
2. Busca información técnica relacionada
con una caldera de producción por gas
para otorgar una solución al caso práctico
expuesto.
3. Podéis realizar un debate en clase sobre
las posibles soluciones aportadas para
determinar cuáles serían las más idóneas.

E jercicios propuestos

1 Realiza un programa de mantenimiento para un intercambiador de placas.

2 Describe el funcionamiento y redacta un informe acerca de las aplicaciones de un equipo

de producción de calor por biomasa.

3 Diseña una instalación calorífica eligiendo los equipos, dispositivos y accesorios adecuados
acorde a su tipo, propiedades y funcionamiento para un hospital veterinario teniendo en
cuenta que la instalación debe componerse de:
▪▪ Un sistema de producción de calor.
▪▪ Un sistema de ahorro energético.
▪▪ Un sistema de calefacción.
▪▪ Una red destinada a la higiene y lavado de los animales.
▪▪ Una red destinada al aseo e higiene de las personas.
▪▪ Una red destinada al consumo de agua.
 A utoevaluación

1 ¿Qué tipo de captador solar se debería utilizar para el calentamiento de agua y producción de
vapor?
 a. Captador de tubo de vacío
 b. Captadores concentradores
 c. Captadores planos
 d. Las respuestas a y b son ciertas
2 ¿Cuáles es la función del quemador?
 a. Realizar la mezcla de aire - combustible
 b. Garantizar la máxima energía del combustible
 c. Controlar el proceso energía - eficiencia
 d. Controlar los procesos físico - químicos
3 En la actualidad, ¿pueden utilizarse vasos de expansión abiertos?
 a. Sí, si las condiciones de la instalación lo permiten
 b. No, está prohibido por normativa
 c. No, a menos que las condiciones de suministro de agua se vean comprometidas
 d. Sí, siempre
4 ¿Qué utilizan las válvulas termostáticas para la regulación del fluido?
 a. Un bulbo en cuyo interior existe una pequeña parte del fluido utilizado
 b. Un tubo capilar
 c. Un orificio regulable
 d. Todas las respuestas son correctas
5 ¿Cuál es la misión de los conductos de humo?
 a. Su misión es llevar al exterior los humos generados durante el proceso de producción de
calor
 b. Deben evitar que los humos generados en la producción de calor entren en contacto con
la atmósfera
 c. Se encargan de aprovechar el calor residual generado durante cualquier proceso de
combustión para mejorar la eficiencia del sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
6 ¿En qué se basan los acumuladores para garantizar un almacenamiento eficiente del ACS?
 a. Presión hidráulica
 b. Capacidad de almacenamiento
 c. Estratificación
 d. Ninguna respuesta es correcta
7 ¿Cuáles son los tipos de intercambiadores más utilizados en las instalaciones caloríficas?
 a. Intercambiador confluente
 b. Intercambiadores de placas
 c. Intercambiadores tubulares
 d. Las respuestas b y c son correctas.
8 ¿En qué se diferencian los circuladores estándar de los circuladores de alta eficiencia?
 a. Se diferencian en sus componentes, los cuales son más caros por tener una mayor resistencia
 b. Realizan una variación de la presión de red en función de las necesidades instantáneas de
la instalación
 c. Realizan una variación automática de la velocidad en función de las necesidades instantáneas
de la instalación
 d. Las respuestas b y c son correctas
9 ¿Qué es una bomba de calor?
 a. Es un equipo que suministra agua caliente a la instalación para garantizar el consumo
de ACS
 b. Aparato destinado a la elevación de presión dentro del circuito primario de la instalación
 c. Equipo de calor para la producción de calefacción mediante el uso de un intercambiador
de placas
 d. Es una máquina frigorífica de ciclo reversible que permite aportar calor para conseguir así
una sensación de confort en un ambiente determinado
10 ¿Qué son los ventiloconvectores?
 a. Composición de elementos que permiten la emisión de calor radiante
 b. Unidades terminales de emisión de calor por aerotermia
 c. Aparatos de calefacción que permiten aprovechar el calor generado en el subsuelo
 d. Ninguna respuesta es correcta
 Uf0613

Mantenimiento
preventivo en
instalaciones caloríficas.
Averías y su localización
3
¿Qué?
Evidentemente para llevar a
cabo un correcto mantenimiento
preventivo de las instalaciones,
es necesario realizar un buen
diagnóstico y conocer los tipos de
averías que puedan darse durante
Contenidos la vida útil de la instalación.

3.1 Aprovisionamiento, identificación y manejo de útiles, herramientas y

medios para la realización del mantenimiento preventivo

3.2 Hipótesis de averías y fugas en equipos, máquinas y elementos de las

instalaciones caloríficas. Tipología de las averías

3.3 Diagnóstico y localización de averías de los sistemas

3.4 Diagnóstico del estado de los elementos de la instalación calorífica

3.5 Operaciones de mantenimiento preventivo del sistema en instalaciones

caloríficas

3.6 Operaciones de limpieza en instalaciones caloríficas

3.7 Observación e identificación de los estados de las máquinas, realizando

pruebas y mediciones mediante los útiles y herramientas adecuados

3.8 Mantenimiento preventivo higiénico-sanitario contra la Legionella en

instalaciones de agua caliente sanitaria

Índice
O bjetivos del tema
• Determinar los equipos, medios, útiles y herramientas necesarios en el mantenimiento
preventivo de las instalaciones caloríficas.
• Establecer y desarrollar hipótesis sobre averías y fugas en equipos, máquinas y elementos
para determinar el tipo de anomalía existente.
• Interpretar la documentación técnica en relación con las operaciones de mantenimiento
preventivo.
• Utilizar la documentación técnica para la localización de averías en diferentes sistemas
de las instalaciones térmicas.
• Determinar el estado de funcionalidad y disponibilidad de los equipos en las instalaciones
térmicas.
• Proceder según las operaciones indicadas en el protocolo de mantenimiento.
• Determinar las operaciones de limpieza propia de las instalaciones caloríficas.
• Proceder según las operaciones indicadas en protocolo de mantenimiento para
instalaciones con riesgo de legionelosis.

3.1 Aprovisionamiento, identificación y manejo de útiles,

herramientas y medios para la realización del mantenimiento
preventivo volver
Se comentará en sucesivas ocasiones a lo largo de estas páginas la necesidad de realizar un
acopio de documentación técnica antes de comenzar con el proceso de mantenimiento, pero
lo cierto es que el aprovisionamiento de medios para llevarlo a acabo es tan fundamental,
que se dará por sentado el hecho de que debe ser el primer punto a seguir antes de
comenzar cualquier mantenimiento. De nada sirve poner en práctica metodologías para
mejorar las intervenciones si no se cuenta con los medios adecuados en el momento en
el que son necesarios, por este motivo se proponen desde estas líneas algunas directrices
para el aprovisionamiento, identificación y manejo de útiles, herramientas y medios para la
realización del mantenimiento preventivo.
En primer lugar, hay que tener en cuenta la necesidad de utilizar un espacio como
almacenamiento específico de los equipos y útiles. El almacén contendrá ordenados y
en perfectas condiciones de disponibilidad todos los medios aprovisionados, razón por
la cual deberá ser un local dentro de propia instalación en el que el técnico responsable
pueda abastecerse de forma rápida, consiguiendo así los medios necesarios para realizar el
mantenimiento concreto de la misma.
El almacén debe poseer el espacio suficiente para contener todos los elementos requeridos,
esto es, dentro del mantenimiento preventivo, una estructuración de útiles, equipos y
herramientas para la observación, verificación, ajuste y limpieza de la instalación. Debe ser
un local acondicionado a productos químicos, de fácil acceso y con entrada solo al alcance
de los técnicos establecidos para el mantenimiento.
!
Anexo. Características de un local acondicionado
Dependiendo de los elementos que se encuentren almacenados, las características
del almacén requerirán de unas condiciones específicas, en concreto, dentro de las
instalaciones caloríficas, el factor determinante desde el que se parte es la existencia
de productos químicos.
El almacenamiento de los productos químicos utilizados en el proceso debe
realizarse en condiciones de seguridad en función de su naturaleza y su forma de
utilización. La entrada al local destinado a su almacenamiento debe estar dotada
de un sistema para que el acceso sea restringido a las personas autorizadas para su
manipulación. El almacén dispondrá de ventilación natural o forzada y en su diseño
se debe tener en cuenta las características de los vapores, operaciones que se puedan
realizar (por ejemplo, trasvases) y nivel de exposición de los trabajadores.
El nivel de iluminación debe ser suficiente y adecuado para poder leer las etiquetas
de los productos y llevar a cabo su manipulación de manera segura.

Determinadas las intervenciones que se llevarán a cabo en una instalación, se entiende por
aprovisionamiento como la función por la cual la empresa encargada del mantenimiento
se provee de todas las herramientas, equipos, útiles y medios para su realización. El
aprovisionamiento requiere:
▪▪ Almacenar de forma ordenada para su identificación todos los medios necesarios.
▪▪ Aportar todos los medios con un flujo tal que garantice las existencias.
▪▪ Mantener el nivel de repuestos.
▪▪ Mantener en correcto estado los medios almacenados.
▪▪ Garantizar una respuesta rápida en caso de demanda gracias a la relación con los
proveedores.
▪▪ Garantizar un acceso rápido a todos los medios almacenados.
Dentro del plan de mantenimiento preventivo debe establecerse cómo conseguir todos
estos objetivos, definiendo qué herramientas, equipos, medios y útiles deben ser necesarios
para la instalación, qué proveedores deben servir a la empresa y cuál es la relación con
los mismos, por último es imprescindible establecer los flujos necesarios para estar siempre
aprovisionados.
La identificación de todos los medios almacenados comienza con la elaboración de un
inventario con cada uno de los elementos ubicados en el almacén, desde estanterías hasta
herramientas. Todo nuevo producto debe ser añadido al inventario antes de ser almacenado
y al mismo tiempo, aquellos equipos registrados que puedan haber sufrido modificaciones
(marcas, cantidades o características) deberán ser modificados en el sistema de registro para
contener toda la información de forma actualizada. El inventario permitirá almacenar en
base a una estructura e identificar todos los medios mediante su clasificación:
▪▪ Herramientas: destornilladores, llaves, martillos, etc.
 ▪▪ Equipos: radiales, soldadura, cámara termográfica, etc.
▪▪ Máquinas: abocardadora, roscadora, perforadora, etc.
▪▪ Medios: escalera, soportes, luces, etc.
▪▪ Productos de limpieza: cloro, antiincrustantes, biocidas, etc.
Una vez añadidos al inventario, deberán ser guardados de forma adecuada dentro del
almacén de mantenimiento, de manera que se facilite su uso por frecuencia, facilidad de
movimiento o como en el caso de los productos químicos, por sus características. Este orden
deberá encontrarse codificado, asignando una identificación a cada equipo, medio o útil y
añadiendo su código al inventario. Para una mejor identificación los códigos deben crearse
por áreas, así por ejemplo todas las herramientas tendrán un sistema similar, como por
ejemplo HE- XYZ – 123.
RECUERDA
Codificación
Ya en el primer tema de la unidad formativa se habló sobre
la importancia de la codificación para el reconocimiento
de máquinas y equipos en planos, en esta ocasión el cifrado
permite acelerar la ubicación de los medios a utilizar en el
mantenimiento. Es posible que el código utilizado para la
identificación del equipo guarde relación con los medios
necesarios para su mantenimiento, potenciando una organización
por familias, equipos o sistemas.
El programa de mantenimiento será la herramienta encargada de
relacionar cada uno de estos códigos, pero deben ser los técnicos
quienes mediante las mejoras, avances o modificaciones de los
medios utilizados determinen cuáles de ellos deben aparecer de
forma definitiva dentro del programa.

Para la justificación de esta metodología baste decir que esta codificación puede ser añadida
en cada ficha técnica de mantenimiento, de forma que mediante su consulta el operario solo
debe estudiar las herramientas propuestas para poseer un acopio específico de las operaciones
de mantenimiento que van a desarrollarse.
El listado y su identificación no son los únicos factores a tener en cuenta para realizar un rápido
mantenimiento, pues la ubicación de los medios identificados es fundamental para acceder a
los mismos. Esta ubicación dependerá de la codificación establecida, la cual se encontrará en
sintonía con la indicada para pasillos y estanterías, permitiendo una disposición apropiada
para un acceso eficiente y además, abierta a posibles modificaciones. Es muy importante que
en aquellos productos con fecha de caducidad su organización siga un proceso de rotación,
evitando así que los productos de reposición solapen a los antiguos productos almacenados
y se deterioren con el tiempo.
Dentro del almacén deben encontrarse el inventario con todos los medios utilizados, los
manuales de instrucciones, las especificaciones del fabricante, las fichas técnicas y toda
la documentación técnica relacionada. El local también requerirá de un cierto grado de
mantenimiento, garantizando que las condiciones de almacenamiento siempre sean las más
adecuadas para realizar las intervenciones.

!
Anexo. Mantenimiento de los locales de aprovisionamiento
Parte de la correcta organización de los medios dispuestos en un almacén es
el mantenimiento de las características del mismo, haciendo que conserve las
condiciones en las que se encuentran y velando por el cumplimiento de las normas
y planes establecidos.
El mantenimiento de los locales de aprovisionamiento requiere:
• Revisión del sistema eléctrico.
• Revisión del funcionamiento de los equipos almacenados.
• Revisión de estanterías.
• Revisión de paredes, techos, ventanas, puertas, pisos e instalaciones sanitarias,
realizando las reparaciones necesarias.
• Revisión de los medios contra incendios.
• Revisión de los puntos de acceso los cuales deben mantenerse despejados,
limpios y en buen estado.
• Limpieza y desinfección del local.
El mantenimiento del almacén, en concreto aquellos aspectos remarcados, deben
encontrarse incluidos dentro del programa general de mantenimiento, quien
determinará la periodicidad con la que deben ser llevadas cada una de las revisiones.

Los útiles, herramientas y medios para la realización del mantenimiento deben pasar por
cuatro fases durante el proceso de almacenamiento:
1. Recepción. Cada vez que un elemento sea almacenado, ya sea por un proceso de
compra, repuesto o vuelta a su almacenamiento tras una intervención, se comprobará el
estado en el que se encuentra, verificando que sus condiciones son las especificadas y no
existen daños o desgastes excesivos.
2. Registro de entrada. Si la herramienta ha sido utilizada en una intervención se
comprobará que posee registro de entrada, en caso contrario, o bien si ha sido adquirida
de forma reciente, se le asignará un registro codificado en el inventario.
3. Ubicación. Todo elemento se ubicará en el almacén con la mayor celeridad posible y
acorde a las instrucciones establecidas por el registro.
4. Mantenimiento. Si las condiciones de recepción no fuesen adecuadas se realizará un
mantenimiento siempre que el mismo sea posible. En el caso en el que los daños o el
desgaste sufrido no permitan un mantenimiento, entonces se procederá a una reparación
o sustitución mediante una hoja de pedido.
El manejo de estas herramientas durante la fase de mantenimiento debe realizarse
evitando todos los riesgos posibles: daños al operario, daños a la instalación, daños a
la propia herramienta. Se tomarán todas las medidas preventivas necesarias para evitar
cualquier riesgo teniendo en cuenta los criterios de diseño y las instrucciones de cada
una de ellas.
En general, las herramientas utilizadas para el mantenimiento se encuentran destinadas
a medir, limpiar o ajustar (apriete) elementos, en la siguiente UF0614 Mantenimiento
correctivo de instalaciones caloríficas se destina todo un apartado completo al manejo
específico de todas las herramientas necesarias para el mantenimiento de las instalaciones.

C aso práctico
Realización de un inventario
Los inventarios de almacén son sencillos documentos en los que deben quedar registrados
todos los medios existentes.
A continuación se ofrece un ejemplo de inventario para un almacén de productos químicos,
en concreto productos dedicados a la limpieza de una instalación calorífica.

Código Cantidad Ubicación Descripción Proveedor

PL- AEX – 511 3 Estante A2 Antiincrustante para depósitos de acumulación Embrex SL

PL- AEX – 534 1 Estante A2 Antiincrustante para tuberías Embrex SL

PL- BCS – 137 2 Estante A1 Biocida para la eliminación de microorganimos Leo SA

PL- AGE – 416 5 Estante A3 Agua destilada para mezcla con biocida Embrex SL

Como puede comprobarse, en el inventario debe quedar reflejado el código asociado al

producto, la cantidad, la ubicación y una descripción del empleo del mismo. Mientras
que en esta ocasión se ha decidido añadir al proveedor, puede que esta información no sea
determinante en otros medios, motivo por el cual se deberá estructurar el inventario por
familias. Así pues, en la familia de las herramientas, la última columna podría hablar del
estado en el que se encuentran, mientras que en la familia de los equipos de medición podría
añadirse la fecha de calibrado.
El inventario requiere además una identificación del almacén, la instalación para la que se
utilizan los medios y del técnico encargado de acceso, datos que deben aparecer reflejados
para garantizar un control adecuado.
El diseño del inventario debe poseer unas características de formato acorde al plan de
mantenimiento y su contenido puede variar en función de los documentos que en él se
encuentren integrados.
Para una mejora en el manejo e interpretación de la documentación, es posible dividir el
inventario. Esta secesión puede hacer referencias a familias, equipos, estanterías, pasillos
o cualquier otro factor que permita elaborar un listado ordenado con productos con una
característica común.
 Empresa
Nº de Inventario: 23

Fecha creación: 07 - 10- 16

Elaborado por:

Instalación: Producción de agua caliente sanitaria acumulada

Almacén: Local en subsótano de acceso restringido y localización según plano EF235

Código Cantidad Ubicación Descripción Proveedor

PL- AEX – 511 3 Estante A2 Antiincrustante para depósitos de Embrex S.L
acumulación
PL- AEX – 534 1 Estante A2 Antiincrustante para tuberías Embrex S.L
PL- BCS – 137 2 Estante A1 Biocida para la eliminación de Leo S.A
microorganimos
PL- AGE – 416 5 Estante A3 Agua destilada para mezcla con biocida Embrex S.L

Observaciones:

Última fecha de actualización:

Técnico/a encargado: Revisado por:

Actividades de ampliación
1. ¿Se podría añadir algún producto de limpieza
Curiosidad
más al inventario del anterior caso práctico?
2. Realiza una búsqueda de fichas de seguridad y
manual de instrucciones de todos los medios
descritos en el inventario.
3. Realiza un inventario similar al del anterior
caso práctico con todos los medios necesarios
para llevar a cabo el mantenimiento de un
acumulador.
 A utoevaluación

1 ¿Qué se entiende por aprovisionamiento?

 a. El método por el cual el departamento de compras se encarga de garantizar el stock de
un producto
 b. El lugar en el que se almacenan todos los productos químicos necesarios para el
mantenimiento
 c. La función por la cual la empresa encargada del mantenimiento se provee de todas las
herramientas, equipos, útiles y medios para su realización
 d. Las respuestas b y c son correctas
2 El aprovisionamiento requiere:
 a. Almacenar de forma ordenada para su identificación todos los medios necesarios
 b. Aportar todos los medios con un flujo tal que garantice las existencias
 c. Mantener el nivel de repuestos
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Dónde se encontrará definido qué herramientas, equipos, medios y útiles deben ser necesarios
para la instalación?
 a. En el inventario
 b. En el plan de mantenimiento
 c. En el informe técnico
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 ¿Qué factores son fundamentales para el almacenamiento?
 a. La ubicación
 b. La codificación
 c. La rotación
 d. Todas las respuestas son correctas
5 ¿Cuáles son las fases del almacenamiento?
 a. Recepción, Almacenamiento, Ubicación y Sustitución
 b. Almacenamiento, Ubicación, Mantenimiento y Reparación
 c. Registro, Ubicación, Almacenamiento y Mantenimiento
 d. Recepción, Registro, Ubicación y Mantenimiento
3.2 Hipótesis de averías y fugas en equipos, máquinas y
elementos de las instalaciones caloríficas. Tipología de las
averías volver
Producida una avería en la instalación, su análisis permitirá además de una corrección del
problema ocurrido, una mejora del mantenimiento gracias a la evolución continua de los
programas que lo componen, y todo gracias al estudio de las causas que motivaron el fallo.
Determinar estas causas parte de un análisis del conjunto de la instalación para ir poco a
poco estableciendo una hipótesis sobre cuál es la avería más probable.
El primer paso para establecer dicha hipótesis es conocer las consecuencias originadas por la
avería, especificando el estado en el que se encontraba la instalación antes de la misma, en
el momento en el que se produjo y las condiciones en las que se encuentra después. De esta
forma quedará determinada una secuencia lógica en la que podrá analizarse el estado de la
instalación con objeto de realizar una hipótesis sobre los problemas que le suceden.

- Condiciones anteriores al fallo

SISTEMA - Magnitud y manifestación del fallo HIPÓTESIS
- Condiciones después del fallo
AVERÍA

Esquema. Diagnóstico de averías

Según puede apreciarse en el esquema, es necesario seleccionar el sistema en el que se produjo

la avería antes de recopilar cualquier información sobre la instalación. Dado que el proceso
de análisis debe ser rápido para proceder a la pronta reparación evitando pérdidas asociadas,
se procederá a establecer la hipótesis de la avería utilizando cuatro parámetros fundamentales
para las instalaciones caloríficas:
▪▪ La presión en el sistema.
▪▪ La temperatura del fluido.
▪▪ Caudal.
▪▪ Velocidad del fluido.
Basta con realizar una medición de estos parámetros para verificar el problema ocurrido y al
mismo tiempo, los sistemas que pueden tener relación, pues es muy importante entender que
en las instalaciones caloríficas, durante el proceso de análisis, es posible estar cerca del fallo
pero lejos del problema. Según esta afirmación, podría darse el caso en el que se encontrase
un exceso de presión en una tubería que ha provocado su rotura, de forma que el motivo por
el que la instalación no funciona de forma adecuada es la rotura, pero el problema y el objeto
del análisis debe centrarse en el exceso de presión.
La medición de los cuatro parámetros nos llevará a una comparativa en la que debe
establecerse:
a. Si el parámetro se encuentra en condiciones nominales.
b. Si el parámetro se encuentra por encima de las condiciones proyectadas.
c. Si el parámetro se encuentra por debajo de las condiciones proyectadas.
El grado de diferencia existente para un mismo parámetro determinará la hipótesis a
establecer, la cual será resultado de la relación entre el punto en el que se realiza la medición
y los sistemas a los que se encuentre conectada esa parte. Así por ejemplo, si en un radiador
no se alcanza la temperatura de diseño, una de las hipótesis relacionadas con la avería sería
un fallo en el sistema de producción de calor.
Como puede verse, esta metodología ofrece una asociación entre componentes, determinando
los motivos por los que puede suceder un fallo, pero los equipos pueden estar formados por
numerosos elementos, de forma que al utilizar este proceso se busca un método en el que
centrar la intervención de mantenimiento. Su uso es muy recurrido en aquellos casos en los
que la complejidad de la avería es tal, que ha supuesto un fallo en múltiples componentes o
las circunstancias que rodean el problema son muy poco comunes.

M antenimento. Hipótesis y causas de fallos

Establecer una hipótesis de mantenimiento no es más que relacionar una sintomatología
concreta con las posibles causas de fallo más común en una instalación calorífica. Si bien la
medida o lectura de los parámetros indicados con anterioridad puede acelerar el proceso de
hipótesis, siempre es necesario tener en cuenta las posibles causas de fallo:
1. Fallo en el diseño de la instalación: Las lecturas de los parámetros propuestos nunca
alcanzan los valores proyectados debido a un diseño erróneo en la instalación.
2. Suministro de materiales con deficiencias: El material instalado no posee las
condiciones de garantía necesarias, generando averías relacionadas con daños en la
instalación.
3. Fallo en el montaje: Los sistemas no funcionan de forma programada.
4. Fallo en el mantenimiento: La falta de revisión o mantenimiento provoca un fallo en
el equipo el cual suele estar asociado a daños sobre el mismo.
5. Fallo en el suministro: El fluido caloportador no se aporta de forma correcta y provoca
un funcionamiento irregular del sistema.
6. Condiciones externas: El medio en el que se encuentra la instalación resulta agresivo
para la misma, generando daños de carácter irreparable.
7. Fallo múltiple: Es posible que el fallo sobre el cual se desea establecer una hipótesis sea
consecuencia de otro fallo en la instalación.
Dada la gran diversidad de equipos existentes en las instalaciones caloríficas, sería de gran
extensión un análisis de todas las hipótesis posibles, por este motivo el estudio de las mismas
se centrará desde este momento en las fugas y su relación con los equipos, máquinas y
elementos.
Siguiendo los pasos propuestos, el análisis para la hipótesis de fuga quedaría reducido al
estudio de la presión en el sistema y su caudal en aquellos casos en los que la instalación se
encontrase con apoyo de circuladores o bombas de circulación. En las instalaciones caloríficas
una bajada de presión en equipos, máquinas o elementos suele ser condición de la existencia
de una fuga. Desde el punto de vista preventivo deben existir componentes para que dicha
bajada no afecte a los equipos y máquinas, de modo que se proceda a una paralización del
sistema antes de generarse daños sobre el mismo.
Válvulas o presostatos pueden ser elementos que faciliten la hipótesis de una avería al
provocar una paralización y, pasando a la siguiente fase del análisis, deben ser utilizadas para
determinar si el parámetro se encontraba por encima o por debajo de los valores de diseño.
Otros componentes asociados a los equipos como los visores, también pueden ofrecer
información acerca de la existencia de fugas, pues reflejan de forma directa la cantidad de
caudal que hay dentro de un equipo.
Es posible completar la hipótesis sobre la fuga para determinar el lugar y el equipo en el que
se ha producido mediante un chequeo en el registro o histórico de averías, realizando una
búsqueda de las tipologías básicas de las fugas:
a. Pérdida de sello hidráulico.
b. Corrosión.
c. Soldaduras/reparaciones inadecuadas.
d. Desgaste del equipo.
e. Unión de materiales inadecuada.
f. Incorrecto montaje del equipo.
Son muchas las ocasiones en las que puede constatarse que una fuga ya se ha producido en
otras ocasiones, de forma que bastará con utilizar los puntos especificados en el esquema
Diagnóstico de averías para descartar las causas improbables y, mediante el estudio de los
daños, obtener una aproximación a la causa que ha provocado la fuga en una máquina,
equipo o elemento.
Como resumen a este punto, se ofrecen todos los pasos necesarios para determinar una
hipótesis de avería:
1. Diagnosticar una disfunción o avería en un sistema de la instalación. En primer
lugar el técnico debe ser consciente de que existe una anomalía en la instalación para
determinar el sistema en el que se ubica.
2. Comprobar las condiciones de la instalación. Si es posible, el técnico comprobará las
condiciones en las que se encontraba la instalación antes del fallo, en el momento en el
que se produjo y tras el mismo durante la estabilización del sistema.
3. Análisis de parámetros. Se realizará una comparación de los parámetros fundamentales
con los datos recogidos, ratificando el sistema escogido de forma inicial.
4. Análisis de registros. Se comprobará si existen registros con parámetros similares de
funcionamiento para determinar, mediante una de las tipologías básicas, el motivo por el
cual puede haberse producido el fallo.
5. Planteamiento de la hipótesis. La hipótesis de avería no se trata de una ciencia exacta,
se busca obtener una idea aproximada del tipo de fallo y el lugar en el que ha sucedido
para perder la menor cantidad de tiempo y recursos posibles en su localización exacta.
Tampoco se trata de proponer la primera idea posible, como se ha visto, se trata de un
proceso lógico basado en unos parámetros, es por este motivo que se hace necesario tener
un registro siempre a mano para que su consulta sea lo más rápida posible y hacer de este
método una forma efectiva de solucionar averías.
C aso práctico
Factores de arranque
Una instalación de calefacción con producción de calor por caldera de combustible gaseoso
funciona durante años en una vivienda familiar hasta que, tras un corte de suministro
hidráulico, el volumen de agua caliente ha descendido y la calefacción ha dejado de funcionar.
¿Qué ha podido ocurrir?
Para averiguar lo ocurrido en la instalación, se procederá a utilizar el esquema anterior
Diagnóstico de averías:
▪▪ Sistemas afectados: Calefacción y ACS.
▪▪ Condiciones anteriores al fallo: Estado de funcionamiento correcto.
99 Presión: Según valor nominal.
99 Temperatura: Según valor de consigna.
99 Caudal: Según diseño.
99 Velocidad de fluido: Apta.
▪▪ Magnitud y manifestación del fallo:
99 Parcial en el sistema de ACS.
99 Total en calefacción.
99 Fallo evidente y progresivo. Definición
▪▪ Condiciones después del fallo: Magnitud. Grado de afectación
de una avería a un sistema.
99 Presión: Baja presión.
Manifestación. Forma en la que
99 Temperatura: Baja temperatura. el fallo es detectado.
99 Caudal: Bajo caudal.
99 Velocidad de fluido: Baja.
▪▪ Hipótesis.
Antes de comenzar con las hipótesis es necesario realizar una medición de los parámetros
determinados como fundamentales para establecer las condiciones de funcionamiento:
▪▪ La presión se encuentra por debajo de las condiciones proyectadas.
▪▪ La temperatura se encuentra por debajo de los valores de consigna.
▪▪ El caudal se encuentra por debajo de los valores de diseño.
▪▪ La velocidad del fluido es muy baja
De esta forma se determina que la avería afecta a dos sistemas (ACS y calefacción) y afecta
a todos los parámetros asociados provocando unos valores por debajo de las condiciones
proyectadas. La hipótesis comenzará determinando aquellas causas que cumplen con las
condiciones determinadas:
 ▪▪ Bajo nivel de suministro hidráulico.
▪▪ Baja presión en el sistema (No cumple con todas las condiciones pues no afectaría al
caudal).
▪▪ Obstrucción en tubería.
▪▪ Fallo en el sistema de producción de calor.
Una de las cuatro hipótesis anunciadas no cumple las condiciones detectadas tras el fallo,
el resto son válidas para continuar con su estudio y determinar la causa concreta de la
avería. Para descartar hipótesis se recomienda comenzar por aquellas que sean sencillas de
contrastar, obteniendo así una solución por descarte. Como se verá a lo largo de estas páginas,
la eficiencia en el mantenimiento es un factor que requiere utilizar la menor cantidad de
recursos posibles, por lo que comenzar con una hipótesis que requiera una gran cantidad
de tiempo y medios puede ir en contra de este tipo de intervenciones si de forma posterior
resultan descartadas.
Así pues, siguiendo el orden preestablecido, bastaría con comprobar si el suministro de agua
fría resulta afectado para descartar la primera hipótesis. Tras la apertura de cualquier terminal
en la vivienda se comprueba que el agua fría funciona según las condiciones establecidas,
mientras que al cambiar el tipo de demanda a ACS los parámetros de funcionamiento se
disparan, encontrándose muy por debajo de las condiciones proyectadas.
Teniendo en cuenta que ha existido un corte en el suministro de hidráulico y que tras la
reanudación del mismo se han producido los problemas es posible que, al vaciar la red de la
vivienda, la puesta en funcionamiento haya arrastrado impurezas o suciedades acumuladas
en las tuberías, provocando obstrucciones en derivaciones como codos y tes. El hecho de
que solo se produzca en el ACS indica que la obstrucción debe encontrarse en el circuito de
tuberías asociado y como hipótesis cumpliría con todas las condiciones encontradas tras el
fallo:
▪▪ La obstrucción provoca una pérdida de caudal, el cual no llega al sistema de producción
de calor con la presión suficiente.
▪▪ Al no existir presión suficiente en la caldera esta no entra en funcionamiento, por lo
tanto no se alcanza la temperatura de consigna.
▪▪ La obstrucción reduce la sección de tubería aportando un caudal mucho menor al
determinado en las condiciones de diseño.
▪▪ La obstrucción provoca que solo una parte del caudal atraviese la tubería, haciendo
que el resto circule a un régimen de velocidad inferior.
Por lo tanto, de todas las hipótesis enunciadas, la obstrucción de la tubería por factores de
arrastre es la más probable. Bastaría con confirmar el diagnóstico mediante la localización de
la avería para solucionarla.
Aunque esta parezca una metodología complicada, la cual requiere de una gran cantidad de
tiempo, cabe señalar que a través de su continua puesta en práctica se convierte en el proceso
para el establecimiento de hipótesis más acelerado, pues la mayor parte del mismo se realiza
de forma instantánea gracias al conocimiento de la instalación, haciendo que el técnico solo
deba centrarse en la medición de los parámetros fundamentales para concluir en una teoría.
Actividades de ampliación
1. Realiza un informe de la avería ocurrida en el caso práctico Factores de
arranque.
Curiosidad
2. Determina las medidas correctivas necesarias para la avería sufrida en el caso
práctico expuesto.
3. Realiza un diagrama lógico en el que se indiquen todos los sistemas afectados
debido a la avería descrita en el caso práctico Factores de arranque.

E jercicios de evaluación

1 Realiza un esquema de un sistema de calefacción centralizado con fancoils como unidades

terminales y una caldera de combustible líquido como productor de calor para un edificio
de 5 plantas.

2 Determina las posibles causas por las que la temperatura de los locales situados en la
última planta no llega al valor de consigna.

3 Determina las posibles causas por las que la temperatura del circuito a la entrada de las
unidades terminales situadas en la quinta planta no alcanza el valor de proyecto.

A
1 ¿Cuál es el primer paso para establecer una hipótesis de avería?
utoevaluación

 a. Determinar las pérdidas económicas

 b. Ubicar el lugar en el que se ha producido la avería
 c. Medir todos los parámetros de funcionamiento
 d. Conocer las consecuencias generadas por la avería
2 La metodología para determinar una hipótesis requiere estudiar:
 a. El sistema en el que se produce
 b. La avería producida
 c. El nivel de daños causados
 d. Las respuestas a y b son correctas
3 ¿Cuáles son los principales parámetros de estudio en una instalación calorífica para el
establecimiento de una hipótesis de avería?
 a. Presión
 b. Temperatura
 c. Caudal
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Cómo deben estudiarse los principales parámetros de funcionamiento?
 a. Determinando el grado de diferencia existente para un mismo parámetro, indicando si su
valor lectura está por encima o por debajo del valor nominal
 b. Determinando el grado de diferencia existente para un mismo parámetro, indicando si su
lectura es igual al valor nominal
 c. Determinando el grado de diferencia existente para todos los parámetros en conjunto,
indicando si el valor se encuentra por encima del valor nominal
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿Cómo puede completarse una hipótesis de avería?
 a. Analizando los registros de la instalación
 b. Comprobando las condiciones en las que se encuentra toda la instalación
 c. Analizando el histórico de averías
 d. Todas las respuestas son correctas

3.3 Diagnóstico y localización de averías de los sistemas volver

En el apartado anterior se asentaban las bases para establecer una hipótesis, un camino a
seguir en caso de que una avería surgiese, pero averiguar el problema que debe tratarse con
una mayor exactitud requiere seguir un proceso de diagnóstico y localización.
Una avería o fallo en el sistema es sinónimo de un funcionamiento incorrecto, hecho que
desde el mantenimiento siempre se debe tender a minimizar, recurriendo en este caso al
tiempo para lograr que el fallo afecte al sistema lo menos posible. Con objeto de emplear el
menor tiempo posible en el mantenimiento, la continua mejora de la metodología basada
en la hipótesis permitirá afinar la aproximación al lugar en el que ocurre el problema, pero
localizar la avería requiere ir más allá, determinando los síntomas que la han provocado y
las causas.
El comienzo del diagnóstico empieza con la observación de aquellas partes en las que, de
forma hipotética, se encuentra la avería. Si los daños son visibles, el proceso de diagnóstico
y localización será rápido, siendo necesario tan solo establecer las causas que provocaron
dicho fallo. Los sentidos juegan un papel fundamental a la hora de establecer un diagnóstico
y determinar la localización, aunque dada la experiencia necesaria para fijar la relación
síntoma-causa mediante los sentidos, conviene recurrir a los equipos de medición para
asegurar un resultado. Se utilizan estos equipos para obtener el valor de los parámetros
característicos, consiguiendo de forma cuantitativa el grado en el que puede afectar la
anomalía a la instalación.
Dado que existen diversos sistemas dentro de las instalaciones caloríficas, conviene estudiar
por separado los diferentes procesos para el diagnóstico y localización de averías:

3.3.1 Generación de calor

En las instalaciones caloríficas ocurren problemas de diversa índole, si bien una parte se
encuentran ligada a una falta de temperatura. Debido al riesgo que supone, no conviene
utilizar en ningún caso los sentidos para llevar a cabo el diagnóstico y localización de
averías sobre estos equipos, utilizándose para ello los útiles de medición para obtener el
valor de su parámetro característico, la temperatura, que deberá ser medida a la entrada y
salida de los equipos.
Mediante el uso del termómetro es posible verificar si el problema se produce en el generador
o a lo largo del circuito. El grado de variación de la temperatura entre las dos mediciones
realizadas (entrada y salida), confirmará el problema y la localización, siendo necesario
determinar el diagnóstico a través del estudio del estado en el que se encuentra el equipo que
sufre la variación. Utilizando este sistema de diagnóstico y localización se pueden encontrar
dos posibilidades:
1. El equipo debe mostrar una variación en la temperatura pero no se refleja en su medición.
2. El equipo no recibe la temperatura de salida realizada en la medición anterior.
En el primer caso, el fallo sería consecuencia de un incorrecto funcionamiento del equipo,
que no genera calor sobre el fluido que lo recorre, mientras que en el segundo, se tendría
una pérdida de temperatura durante el recorrido, de forma que la avería se encontraría en la
distribución existente entre ambos puntos.
Determinado el lugar en el que en realidad se ubica el problema, conviene conocer si es
derivado de los fluidos que se utilizan, un problema interno del generador o un problema
eléctrico. Los problemas de fluido comprenden tanto a aquellos utilizados para la generación
como aquellos que transportan el calor, pero en cualquiera de los casos tendrá como
parámetro característico adicional a la temperatura, el valor la presión. El manómetro será
el encargado de verificar si la presión a la entrada de cualquiera de los circuitos señalados
es suficiente para un correcto funcionamiento. Una pérdida de presión en estos circuitos
implicaría una fuga en la alimentación o daños en el depósito del generador.
Muchos de los problemas internos en los generadores de calor son causados por excesos de
temperaturas que acaban provocando un fallo en los sellos hidráulicos, aunque también
existen averías ocasionadas por los problemas eléctricos de sus componentes. Mientras que
en el primer caso la localización necesita de una intervención correctiva, en el segundo basta
con la medición de los parámetros más característicos como tensión, consumo eléctrico,
frecuencia o continuidad del grado de aislamiento.

3.3.2 Circulación de fluidos

El diagnóstico para la localización de averías en circuitos de la instalación calorífica requiere
partir de una serie de conceptos como son la visibilidad o la accesibilidad del recorrido del
circuito. En este caso los sentidos pueden ser de gran ayuda para una localización. Si el
recorrido fuera visible y existiese algún problema en la circulación del fluido, su detección
sería posible mediante una observación de los síntomas, mientras que unas condiciones de
acceso al circuito que impiden la visión directa (red oculta) requerirá equipos de medición
y detección.
Los sentidos pueden proporcionar información sobre una fuga, anomalías en la temperatura
o vibraciones excesivas, causas de fallo más comunes estos circuitos. Utilizando los medios de
protección adecuados, es posible localizar daños en aquellas partes visibles de la instalación.
Roturas, goteos, uniones que han perdido las características de su cordón de soldadura,
apriete o sello hidráulico, sobrecargas, pérdida de alineación, ruidos excesivos o daños en
recubrimientos, pueden detectarse con un simple vistazo a las instalaciones.
Si la inspección no fuese posible, se procedería a realizar una medición de los parámetros
característicos en el lugar establecido mediante hipótesis con objeto de conocer si la presión,
temperatura o flujo se encuentran acorde a los parámetros proyectados.
La falta de presión indicaría la posible existencia de una fuga en el circuito y por lo tanto,
para su localización se requiere de otros medios tales como los fluidos detectores o las cámaras
termográficas. Puede ocurrir que, tanto si la presión es baja o demasiado alta, el problema
proceda de los elementos de apoyo instalados para la circulación del fluido.
En aquellos casos en los que la instalación no es visible y se constata un problema de
temperatura, la única posibilidad de diagnóstico sería recurrir a las cámaras de visión
infrarroja. Gracias a estos dispositivos es posible averiguar si existe una cesión de temperatura
del circuito a otras partes, razón que llevaría a investigar dicha anomalía de una forma más
específica.
Por último, destacar que el diagnóstico de averías relacionadas con la cantidad de flujo
que circula depende de forma íntegra de los dispositivos de medida, pues a menos que
existan visores de fluido será necesario medir la cantidad de caudal con un fluxómetro para
determinar si el problema es el abastecimiento de la instalación.

3.3.3 Alimentación de combustible

El diagnóstico y localización de averías en los sistemas de alimentación de combustible es
muy similar al establecido en los circuitos de fluido, diferenciándose en sus reglamentaciones
específicas y en una mayor facilidad para la acumulación de suciedad debido a la combustión,
hecho que facilita su localización.
Por normativa y dados los riesgos existentes, la instalación debe poseer los medios adecuados
para detectar cualquier fuga en el sistema de alimentación, por esta razón el principal
proceso de diagnóstico se basa en la inspección y comprobación de las válvulas de corte
y los sistemas de regulación. Los síntomas asociados al fallo y reconocimiento exhaustivo
de estos elementos serán fundamentales para conocer las causas que provocaron la avería,
determinando además de forma inmediata la localización. Será necesaria la verificación del
estado de actuación para concluir el diagnóstico, pues se trata de sistemas que no actúan de
forma única en caso de paralización, su uso hace que también sea posible un funcionamiento
mermado, modificando las condiciones de funcionamiento del sistema.
Siguiendo con las causas que diferencian esta parte de la instalación con la destinada a la
circulación de fluidos, se proseguirá con aquellas que llevan a un diagnóstico relacionado
con la limpieza. Como se ha comentado, debido al proceso de combustión, es posible que
restos de impurezas se cuelen en el sistema de alimentación de combustible, formando
depósitos que pueden provocar obstrucciones en las diferentes partes que lo componen. Su
sintomatología es muy concreta, pues producen una falta de combustión debido al bajo nivel
de combustible, también pueden provocar que la combustión no alcance las proporciones
adecuadas.
En estos casos la mejor opción es recurrir a la medición mediante los dispositivos convenientes
para conseguir un diagnóstico y localización.
Los parámetros a medir serán la presión y el caudal, los cuales establecerán si existe un fallo
en el conjunto motor-bomba de combustible, una regulación inadecuada de caudal,
la necesidad de eliminar obstrucciones o una fuga. El paso determinante para conseguir
el diagnóstico y la localización es establecer los puntos en los que debe llevarse a cabo la
medición, pues determinar la ubicación exacta de la avería es un proceso que necesita
comparar dos partes del sistema de alimentación de combustible. Por exclusión, la diferencia
entre los dos valores dará como resultado el problema y dónde se encuentra. Hay que tener
en cuenta que algunos sistemas de medición, a menos que el sistema se encuentre preparado
para ellos, son de carácter invasivo, de manera que deben tomarse todas las precauciones
necesarias ante tales riesgos y si fuera necesario, realizar barridos previos sobre la instalación.
Para finalizar, es necesario añadir la posibilidad de la pérdida de estanquidad en el sistema,
provocando goteos de combustible en el interior de la caldera o a lo largo del circuito. Esto
puede provocar una pérdida de presión apenas apreciable en el proceso de medición, de
manera que en este caso serán los sentidos los que se deban utilizar para buscar la localización
concreta.

3.3.4 Eléctrico y de regulación

Entre los principales diagnósticos de fallo en estos sistemas se encuentra la instalación
incorrecta de los mismos, aunque no es la única razón que puede provocar una avería en
ellos. De forma general es posible que las causas de error más comunes relacionadas con los
sistemas eléctricos sean:
▪▪ Errores de proyecto.
▪▪ Errores de fabricación.
▪▪ Errores de montaje.
▪▪ Errores de ajuste.
▪▪ Mantenimiento inadecuado.
Por otra parte, los equipos de regulación poseen causas diferentes a las comentadas con
anterioridad, ya que los problemas que llevan al fallo en estos dispositivos se encuentran
más relacionados con su funcionamiento. Así pues, los sistemas de regulación pueden
verse afectados por un funcionamiento deficiente, las condiciones ambientales en las que
se encuentra la instalación, su régimen térmico o las propiedades de los materiales que los
componen.
Como puede comprobarse, en estos casos la complejidad de diagnóstico es bastante elevada,
requiriendo una serie de procesos específicos para evitar consumir la mayor cantidad de
recursos posibles. La sintomatología relacionada también tiende a un carácter complejo,
pudiendo ir desde un funcionamiento desestructurado hasta la paralización de la instalación
por fallo eléctrico.
A continuación se detallan los procedimientos utilizados para el diagnóstico de equipos de
regulación y control:
▪▪ Verificación. Utilizando los medios de medición adecuados es necesario comprobar
el estado y el funcionamiento de todos los dispositivos eléctricos (termostatos,
sensores, presostatos, etc.) para descartar los errores de montaje, errores de fabricación
o el mantenimiento inadecuado. Las hipótesis establecidas así como la sintomatología
asociada pueden ser de ayuda para centrar la parte del sistema en la que debe llevarse a
cabo la comprobación de estos componentes.
 Hay que garantizar que la señal de mando es adecuada, verificando sus conexiones
y aprietes o afianzando los soportes y sus anclajes si procede. Si de la verificación del
estado de los dispositivos o su actuación no se desprende ninguna anomalía el proceso de
diagnóstico deberá pasar a una fase de control de la configuración.
▪▪ Ajuste. Muchos de los problemas en estos sistemas pueden proceder de una
utilización inadecuada o de un control de proceso ineficaz. No existe una sintomatología
concreta, sino que este fallo se obtiene por descarte ante un correcto funcionamiento
de los elementos probados, aunque la inexistencia de mantenimiento puede llevar a un
desajuste elevado de los dispositivos.
Regular estos elementos requiere comprobar los valores establecidos en el proyecto y
verificar que la instalación se encuentra bajo un régimen de funcionamiento acorde a los
mismos, de forma posterior se comprobaría la última de las causas propuestas, un error
en la fase de proyecto, siendo necesarias una serie de ensayos para establecer los valores
más adecuados.
▪▪ Prueba. Diagnosticar el verdadero problema de funcionamiento y localizar los
dispositivos que necesitan un reajuste requiere poner a prueba la instalación para
establecer los parámetros más adecuados de su régimen de funcionamiento. El objetivo
es revertir la desviación sufrida que impide alcanzar las mejores condiciones de eficiencia
provocada por un error en los parámetros de diseño, para ello se realizarán cuantas
pruebas sean necesarias para conseguir equilibrar el sistema acorde a las necesidades reales
de la instalación. En los sistemas eléctricos y de regulación será necesario realizar una
prueba a todos aquellos elementos de control:
99 Electromecánico.
99 De regulación por autómata electrónico.
Es de gran utilidad realizar una descarga de históricos o averías sufridas para conocer las
consignas aplicadas con anterioridad. Este proceso de mantenimiento es largo y requiere
de una continua inspección de la instalación para comprobar que el funcionamiento
programado se ajusta a las condiciones necesarias y, si fuera necesario, se procedería a realizar
un nuevo dimensionamiento de la instalación para establecer los valores más adecuados para
su correcto funcionamiento.

3.3.5 Control y medida

Las instalaciones caloríficas requieren de un continuo
control de su régimen de trabajo, hecho que sería
imposible realizar sin los mecanismos de medida. En la
actualidad la diagnosis en estos sistemas se encuentra
integrada en los puestos de control y gestión centralizada,
mientras que los sistemas más pequeños poseen una
centralita ubicada en la propia instalación para conocer
la medida de los valores principales.
Central de regulación
Fuente: Baxi Roca Cualquiera de estos sistemas permite realizar un rápido
reconocimiento de las anomalías sufridas en los sistemas
a los que se encuentren conectados, pudiendo comprobar el funcionamiento general de la
instalación mediante su interfaz de usuario. Se encuentran conectados a los dispositivos
de control periférico, obteniendo señales que indican el lugar y la anomalía sufrida, por lo
que la diagnosis y localización se basa en la inspección y comprobación de la información
emitida por estos sistemas.
Su comunicación con el usuario puede ser a través de pantallas o bien mediante la impresión
gráfica de todos los informes sobre funcionamiento. Basta con verificar el correcto
funcionamiento de este sistema para garantizar que el diagnóstico obtenido es fiable. Para ello
se requiere un mantenimiento básico, comprobando la comunicación con los dispositivos de
control periférico y verificando el almacenamiento de datos en el sistema.

3.3.6 Expansión y seguridad

Con objeto de evitar un exceso de presión, temperatura o rebosamiento, la instalación
calorífica dispone de los elementos de expansión y seguridad.
El fallo más común en su funcionamiento es la falta de actuación en el momento requerido,
provocando un grave fallo en la instalación pudiendo dar lugar a daños irreparables. Gracias
a un mantenimiento preventivo adecuado es posible evitar que esto suceda realizando
una inspección de los diferentes elementos para conocer su estado antes de que entren en
funcionamiento.
Los sistemas de expansión y seguridad hacen referencia al control de un fluido dentro de
las instalaciones térmicas, derivando su circulación a los puntos programados para evitar
los problemas que de la temperatura en los fluidos se desprenden. Es aquí donde reside el
principal foco de atención para el diagnóstico y localización. Si el sistema posee una avería la
circulación no llegará a derivarse, de manera que se mantendrá el fluido dentro del sistema
sin derivación alguna, sin que los dispositivos de seguridad actúen, es por esta razón que
debe inspeccionarse el funcionamiento de aliviaderos, purgas, vasos y todos los elementos
relacionados con la expansión.
En este caso el diagnóstico carece de otra medida que no sea la comprobación, pues el
problema no se trata de averiguar el motivo que ha llevado al sistema a tener un exceso
de presión, sino el motivo que ha llevado a los dispositivos de expansión y seguridad a
no funcionar. Para ello conviene inspeccionar la instalación con carácter preventivo para
comprobar el funcionamiento de los sistemas de apertura de la instalación o las válvulas
destinadas a su seguridad:
▪▪ Válvulas de expansión termostáticas.
▪▪ Vasos de expansión.
▪▪ Purgadores.
▪▪ Válvulas de tres vías.
Estos pueden ser los principales elementos objetos de diagnóstico. La localización de un
fallo requiere realizar una revisión de mantenimiento o la puesta a prueba de los diferentes
sistemas con objeto de conocer si los dispositivos entran en funcionamiento, esto es, obligar
al sistema a funcionar a su máxima carga de trabajo con objeto de verificar la actuación
de los sistemas de expansión y seguridad. Aunque esta medida requiere de la paralización
de la instalación, es la más eficiente, pues gracias a una regulación controlada y de forma
secuencial es posible determinar si existe algún fallo.
 E jercicios de evaluación

1 Realiza un esquema de una instalación calorífica con producción de calor por caldera
eléctrica, 5 puntos terminales de consumo de ACS, apoyo por energía solar térmica con
acumulación y calefacción por suelo radiante.

2 Usando la simbología normalizada, dibuja todos los accesorios, equipos y sistemas que se
instalarían para el correcto funcionamiento de la instalación calorífica.

3 Señala en el esquema del ejercicio anterior aquellos puntos en los que, como técnico de
mantenimiento, realizarías la medición de los parámetros oportunos en los siguientes
casos:
▪▪ De los puntos terminales no sale agua caliente.
▪▪ El visor del acumulador muestra una baja temperatura de almacenamiento.
▪▪ El sistema de apoyo por energía solar térmica nunca entra en funcionamiento.

A utoevaluación

1 ¿Cuál es el parámetro fundamental para el diagnóstico en los sistemas de producción de calor?

 a. La presión
 b. El caudal
 c. La temperatura
 d. La velocidad del fluido

2 ¿Dónde debe realizarse la medición del parámetro fundamental para el diagnóstico en los equipos
de producción de calor?
 a. A la salida del sistema
 b. A la entrada del sistema
 c. En la entrada y en la salida del sistema
 d. Ninguna respuesta es correcta

3 La presión y la temperatura deben ser medidas en el sistema de circulación de fluido en el caso de

que no sea posible…
 a. Medir el caudal
 b. Medir la velocidad del fluido
 c. Realizar una inspección visual de la instalación
 d. Acceder a los cordones de soldadura
4 ¿Qué indica la falta de presión en el sistema de circulación de fluido?
 a. Una pérdida de temperatura
 b. Un aumento del caudal
 c. Una posible fuga en el sistema
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 En aquellos casos en los que la instalación se encuentre oculta, ¿cómo puede medirse la
temperatura?
 a. Utilizando los sentidos
 b. Mediante el uso de termómetros
 c. Mediante el uso de cámaras termográficas
 d. Todas las respuestas son correctas
6 ¿Cuál es el principal problema de avería en los sistemas de alimentación de combustible?
 a. La dilatación
 b. La acumulación de suciedad
 c. La incompatibilidad de los materiales
 d. La velocidad del fluido
7 Por normativa, los sistemas de alimentación de combustible deben poseer instalados sistemas
de seguridad que detecten cualquier fuga, ¿en qué se basará el diagnóstico y localización en estos
sistemas?
 a. En el mantenimiento correctivo para evitar que vuelvan a sucederse los fallos o averías
 b. En la inspección y comprobación de las válvulas de corte y los sistemas de regulación
 c. En el uso de los equipos de medida para conocer la velocidad con la que el fluido alimenta
al generador de calor
 d. Ninguna respuesta es correcta
8 ¿Cuál es el principal problema de fallo en los sistemas eléctricos y de regulación?
 a. Los valores de consigna
 b. La incorrecta instalación
 c. El desequilibrado hidráulico
 d. Todas las respuestas son correctas
9 ¿Qué factores se utilizan para establecer el diagnóstico y localización de fallos en los sistemas
eléctricos y de regulación?
 a. Control, Ajuste y Equilibrado de los sistemas instalados
 b. Verificación, Ajuste y Prueba de los sistemas instalados
 c. Verificación, Equilibrado y Prueba de los sistemas instalados
 d. Control, Verificación y Prueba de los sistemas instalados
10 ¿Cuál es el fin de los sistemas de expansión y seguridad?
 a. Permitir la libre circulación del fluido transportado en caso de fuga
 b. Evitar un exceso de presión, temperatura o rebosamiento, la instalación calorífica
 c. Prevenir los excesos de caudal y velocidad del fluido transportado en la instalación calorífica
 d. Todas las respuestas son correctas

3.4 Diagnóstico del estado de los elementos de la instalación

calorífica volver
Si se considera la política de mantenimiento preventivo como aquella en la que se establecen
un conjunto de acciones necesarias para conservar el estado de los equipos antes de su
sustitución por falla o agotamiento del ciclo de vida útil, entonces será necesario conocer
el estado de los diferentes elementos que componen la instalación calorífica con objeto de
diagnosticar en qué parte de dicho ciclo se encuentran y además, averiguar si las acciones de
mantenimiento preventivo siguen siendo rentables.
El diagnóstico, como actividad dentro del mantenimiento, parte de la observación in situ de
los elementos que forman parte del estudio para establecer una comparación entre lo que el
técnico puede observar y lo que se espera de los equipos (funcionamiento, durabilidad, etc.).
En este caso diagnosticar requiere determinar:
a. fiabilidad de un componente,
b. duración prevista,
c. periodo que puede seguir Definición
siendo utilizado un componente.
Fiabilidad. Probabilidad de que un
La determinación de estos factores componente/subsistema dispuesto de
podría realizarse bajo una serie de acuerdo a unas condiciones de diseño
ecuaciones y leyes que expresarían logre completar la función para la cual fue
de forma matemática los valores instalado con un buen funcionamiento
asociados, pero no se pretende durante un periodo de tiempo determinado
llegar a un análisis de tal magnitud, y bajo unas condiciones de operatividad
si bien estas líneas pretenden hacer específicas.
comprender al lector que es necesario Duración. Tiempo estimado para un
realizar un estudio de las variables componente/subsistema que indica el fin
que componen dichas ecuaciones de su fiabilidad.
para obtener los mejores resultados
de un plan de mantenimiento.
Para establecer la fiabilidad de un componente se fija la probabilidad de que dicho componente
se mantenga en funcionamiento durante un tiempo determinado en condiciones nominales
de trabajo. El tiempo de funcionamiento de un equipo es sin duda alguna uno de los factores
más representativos para determinar la fiabilidad, pero también existen la resistencia, la carga
de trabajo o las condiciones ambientales. Integrar este concepto en el plan de mantenimiento
requiere, como se comentaba al inicio, de observación, pero además es necesario realizar una
estimación por parte del técnico para determinar dicha probabilidad. Así pues, el protocolo
de diagnóstico del estado de los elementos de la instalación calorífica definirá:
 a. El tiempo de trabajo efectivo del componente. Definición
b. La carga media de trabajo. Probabilidad. Representa
la fiabilidad de que un
c. El desgaste sufrido. componente/subsistema
tenga un comportamiento
d. Eficiencia en su funcionamiento. satisfactorio a lo largo del
e. La existencia de vibraciones o ruidos. tiempo.

f. La temperatura de operación.
g. La presión de operación.
El resultado de este análisis debe ofrecer una estimación baja, media o alta de la necesidad de
sustituir el equipo o en su defecto, si el coste de la operación fuera elevado en comparación
con su correctivo y las condiciones técnicas lo permiten, adaptar las intervenciones y la
frecuencia de mantenimiento acorde a la fiabilidad ofrecida por el equipo.
La importancia de la fiabilidad de los componentes de la instalación es tal, que existen
programas de mantenimiento basados en este principio, no obstante este concepto mejora
la comprensión del funcionamiento de los equipos, determina las posibilidades de fallo y
permite garantizar que los equipos funcionarán dentro de los parámetros establecidos.
Como segundo paso para determinar el diagnóstico se estudia las condiciones de durabilidad.
Mediante una comparativa de la fiabilidad obtenida y la duración prevista puede realizarse un
análisis de las mejores opciones para la instalación, manteniendo la pieza, equipo, máquina
o elemento durante más tiempo o por el contrario, desestimando la durabilidad restante
debido a las bajas condiciones de fiabilidad ofrecidas.
Muchos de los equipos, máquinas, piezas o elementos instalados poseen una duración
asignada por el fabricante en forma de nº de horas de trabajo, pero dicha duración se basa en
unas condiciones de funcionamiento estándar. Por este motivo, la duración prevista debe ser
establecida por el técnico responsable de mantenimiento utilizando para ello las condiciones
de trabajo y las condiciones ambientales de la instalación.
Gracias a este estudio es posible diagnosticar futuras averías o determinar hipótesis sobre
anomalías o fallos en el sistema de una forma más eficiente y rápida. La fiabilidad y la
durabilidad determinan el periodo durante el cual es posible seguir utilizando una pieza,
elemento, máquina o equipo.
Por último, del estudio de la fiabilidad y la durabilidad de la pieza se desprenderá, en
comparación con los datos aportados con anterioridad y la experiencia del técnico, el tiempo
de vida útil que puede seguir siendo utilizado un elemento. De esta manera, el proceso de
diagnosis ayuda a mejorar el mantenimiento preventivo de la instalación como preparación
a las intervenciones que serán necesarias en el futuro.
Además de aportar esta mejora, ofrece un continuo control de la instalación mediante la
comprobación de los elementos que la integran para fijar el estado en el que se encuentran.
Este tipo de mantenimiento permite evidenciar cualquier posible fallo ocurrido en los
componentes no detectados por los medios o mecanismos comunes.
M antenimento. Informe sobre el estado de los elementos
Uno de los objetivos del diagnóstico del estado de los elementos de una instalación calorífica
es la realización de un informe para la revisión de las condiciones establecidas en el programa
de mantenimiento de una instalación. Mediante estos informes se determinará si las
condiciones de mantenimiento son adecuadas a la carga de trabajo sufrida por los equipos
y sistemas.
De la conclusión establecida en estos informes se desprenderá la necesidad de rediseñar los
programas de mantenimiento para garantizar la fiabilidad de los equipos o por el contrario,
modificar las condiciones de trabajo para su ajuste a los medios y equipos disponibles en la
instalación.
A continuación se ofrece un ejemplo de ficha para el diagnóstico del estado de los
componentes de la instalación basado en los puntos descritos con anterioridad. En el
modelo a cumplimentar el técnico solo debe describir el estado en el que se encuentran los
componentes a analizar para determinar la fiabilidad, duración y periodo de vida útil.

Ficha de Diagnóstico Sistema de preparación ACS

Alto Bajo Observaciones Diagnósticos
Trabajo
Tiempo efectivo de trabajo diario
Duración de los ciclos de trabajo
Carga media de trabajo
Inspección visual
Desgaste
Daños
Vibraciones
Condiciones de trabajo
Presión
Temperatura
Eficiencia
Otros
Ruido
Corrosión
Fiabilidad estimada
Duración con respecto al ciclo de vida

Tabla 3.1 Ficha de diagnóstico del estado de los sistemas de preparación de ACS
Según puede apreciarse en la ficha, el mantenimiento se encuentra destinado a diagnosticar
el estado de un sistema, un conjunto de elementos que componga la instalación. El motivo
de tal propuesta se debe a dos razones:
a. Rentabilidad del mantenimiento.
b. Características del mantenimiento.
Realizar una intervención para el diagnóstico de una sola pieza o elemento supondría un alto
coste de recursos, es por este motivo que el mantenimiento de «ronda», como también se le
conoce a este tipo de programas preventivos, se establece para los elementos de un conjunto
y además, para ser ejecutado junto a otros programas complementarios como puede ser el
programa de limpieza.
Conviene recordar que, al tratarse de un mantenimiento preventivo, convendría plantear
las intervenciones sin operaciones de desmontaje/montaje, o al menos deben evitarse en la
medida en que las mismas influyan sobre el funcionamiento de la instalación, pues de lo
contrario entraríamos en un mantenimiento correctivo.
Este tipo de mantenimientos solo son utilizados con técnicos cuya dilatada experiencia,
tanto profesional como con la instalación de la que se encargan, permita establecer la
estimación de una forma precisa.
Hay que tener en cuenta que de forma posterior a la cumplimentación de la ficha,
será la dirección técnica quien estime la necesidad de continuar con el mantenimiento
preventivo y su adaptación en base a los datos aportados.
La interpretación de los datos es otro de los aspectos que requieren de una amplia
experiencia técnica.
Determinar los motivos que llevan a señalar aquellos casos en los que la fiabilidad es alta
pero la durabilidad es baja y viceversa requiere ponderar los diferentes factores de estudio
y conocer cómo su variación a lo largo
de los ciclos de trabajo puede afectar
sobre los elementos que componen el Definición
sistema.
Ponderación. Determinación
Un técnico experimentado puede del peso o el valor de los factores
dar un mayor valor al ruido emitido que componen un estudio.
por una pieza que a su temperatura
de trabajo, es por este motivo que,
antes de integrar los programas
de diagnóstico dentro del plan de
mantenimiento, es necesario conocer
el know how que puede aportar el
responsable de mantenimiento así
como las capacidades existentes para
una externalización de este servicio.
 A utoevaluación

1 ¿Qué es la política de mantenimiento preventivo?

 a. Sistema de gestión del mantenimiento en la que se establece cómo deben programarse las
acciones preventivas de una instalación, bien de forma presencial o bien de forma monitorizada
 b. Estructura mediante la cual se determinan los componentes de la instalación sobre los
cuales se realizará el mantenimiento preventivo
 c. Sistema de gestión económico utilizado para conocer la rentabilidad de las acciones
preventivas en una parte concreta de la instalación
 d. Aquella en la que se establecen un conjunto de acciones necesarias para conservar el estado
de los equipos antes de su sustitución por falla o agotamiento del ciclo de vida útil
2 ¿Qué tres factores se estudian para establecer un diagnóstico de estado?
 a. Fiabilidad, disponibilidad y ciclo de vida
 b. Durabilidad, fiabilidad y disponibilidad
 c. Fiabilidad, duración y ciclo de vida
 d. Ninguna respuesta es correcta
3 ¿Cómo se fija la fiabilidad de un componente?
 a. Mediante la probabilidad de fallo
 b. Mediante el estudio de los parámetros del sistema
 c. A través de una inspección de todos los subconjuntos de un sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
4 El protocolo de diagnóstico del estado de los elementos de la instalación calorífica definirá:
 a. El tiempo de trabajo efectivo del componente
 b. La carga media de trabajo
 c. El desgaste sufrido
 d. Todas las respuestas son correctas
5 El diagnóstico del estado de los componentes resulta fundamental para:
 a. Determinar qué elementos son susceptibles de mantenimiento
 b. Mejorar el mantenimiento preventivo de la instalación como preparación a las intervenciones
que serán necesarias en el futuro
 c. Conocer el tipo de fallo ocurrido en un sistema para futuras intervenciones
 d. Las respuestas a y b son correctas
3.5 Operaciones de mantenimiento preventivo del sistema en
instalaciones caloríficas volver
3.5.1 Mantenimiento preventivo del sistema de generación,
distribución, emisión de calor, sistemas eléctricos y automatismos
Dada una instalación calorífica, su tipología siempre seguirá una base formada por un
sistema de producción de calor, un sistema de distribución, puntos de emisión o consumo
y un sistema de regulación. Acorde a este esquema general, en este punto se propone un
proceso de mantenimiento teniendo en cuenta todos los pasos necesarios para la puesta en
marcha de un plan de mantenimiento, debiendo entender que para el mismo no solo son
necesarias las intervenciones, sino que también existen diferentes fases como la planificación
o el estudio las cuales son fundamentales para el correcto mantenimiento.
Esta propuesta servirá como base para estructurar los cimientos de cualquier plan de
mantenimiento preventivo en las instalaciones caloríficas, debiendo desarrollar aquellos
componentes específicos de cada sistema y teniendo en cuenta los resultados de la experiencia
de aplicación y las necesidades de adaptación para una mayor eficiencia.
Para poner en marcha todas las operaciones de mantenimiento es necesario seguir de forma
sistemática una serie de pasos:
Fase 1: Recopilación de la información técnica
Objetivos:
▪▪ Conseguir información técnica sobre la instalación.
▪▪ Localizar e identificar los elementos susceptibles de mantenimiento.
▪▪ Desarrollar un listado con los elementos identificados.
▪▪ Comprobar y verificar el estado de los elementos identificados.
▪▪ Determinar las características de funcionamiento de los elementos.
▪▪ Ofrecer información sobre la lógica de control.
▪▪ Ofrecer información sobre rendimientos y eficiencia.
Operaciones:
1. Utilizar el proyecto origen, planos, esquemas, registros de la construcción y las fichas
técnicas de la instalación.
2. Separar la documentación técnica por sistemas.
3. Señalar los elementos susceptibles de mantenimiento.
4. Segmentar cada sistema en función de sus máquinas y equipos.
5. Segmentar cada máquina o equipo en función de sus componentes.
6. Visitar la instalación acompañados de las diferentes fichas técnicas para comprobar y
verificar la existencia y el estado de los elementos.
7. Comprobar los datos ofrecidos por la ficha técnica con los datos ofrecidos por el
elemento.
 8. Comprobar las frecuencias de revisión.
9. Anotar las características del estado en el que se encuentra.
10. Agrupar los elementos en familias.
Aunque esta fase parezca una simple recopilación de información, de forma intrínseca posee
las características de un mantenimiento de revisión para la instalación. Durante todo el
proceso se analiza, estudia, verifica, observa y comprueba la disposición así como el estado
de los diferentes elementos que componen los sistemas. Gracias a esta actividad es posible
detectar fallos no advertidos mediante los mecanismos de diagnóstico habituales.
Algunas de las operaciones indicadas en esta fase son susceptibles de ser eliminadas a medida
que el plan es desarrollado o implantado, sobre todo aquellas en las que se requiere la
segmentación de los diferentes componentes que forman la instalación, las cuales volverán a
llevarse a cabo cuando exista una sustitución o cambio.
Es necesario tener en cuenta que esta fase no puede ser superficial, pues es el apoyo de otras
fases posteriores tales como la propia intervención, la cual requerirá en muchas ocasiones
de la información ofrecida por el fabricante o mantenedor para poder realizar el adecuado
mantenimiento.
Fase 2: Elaboración de un informe previo
Objetivos:
▪▪ Registrar el estado en el que se encuentran los equipos de mantenimiento antes de la
realización de intervenciones.
▪▪ Determinar si se cumplen los objetivos propuestos en las últimas actividades de
mantenimiento.
▪▪ Realizar un listado con las operaciones de mantenimiento que deben realizarse.
Operaciones:
1. Elaborar un informe en el que se indique la verificación de los elementos comprobados
y el estado en el que se encuentran.
2. Analizar la información añadida para ofrecer datos sobre posibles averías, la evolución
de la instalación o las mejoras que pueden aportarse al mantenimiento.
3. Analizar las condiciones de disponibilidad y funcionalidad ofrecidas por la instalación.
Fase 3: Elaboración/Selección de gamas y protocolos
Objetivos:
▪▪ Establecer las gamas para el mantenimiento preventivo de la instalación
Operaciones:
1. Agrupar las diferentes familias en gamas y protocolos
2. Seleccionar el protocolo más adecuado para realizar el mantenimiento
Una vez se han catalogado todos los elementos por familias es necesario realizar diferentes
grupos en lo que se denominarán gamas. Existen varios criterios de organización:
 a. Agrupación por sistemas
b. Agrupación por frecuencia de mantenimiento
c. Agrupación por importancia técnica
d. Agrupación por frecuencia de uso
Elaboradas todas las gamas se procederá a establecer las tareas de mantenimiento las cuales,
aunque en estas líneas se propongan de forma generalizada, deben desarrollarse de forma
concreta para cada uno de los elementos que componen la gama.
Fase 4: Operaciones de mantenimiento
Operaciones:

Gama: Sistema de Producción de Calor

Intervenciones en: Generador de calor con combustible gaseoso Frecuencia
1.- Verificación de datos en la placa de timbrado de la caldera A
2.- Comprobación y limpieza, si procede, de circuito de humos de calderas 2t
3.- Comprobación y limpieza, si procede, de conductos de humos y chimenea 2t
4.- Limpieza del quemador de la caldera M
5.- Comprobación de material refractario 2t
6.- Comprobación de estanquidad de cierre entre quemador y caldera M
7.- Revisión general de la caldera de gas T
8.- Comprobación de la temperatura o presión del fluido portador en entrada y salida del
*
generador de calor
9.- Temperatura ambiente del local o sala de máquinas *
10.- Temperatura de los gases de combustión *
11.- Contenido de CO y C02 en los productos de combustión *
12.- Índice de opacidad de los humos en combustibles sólidos o líquidos y de contenido de
*
partículas sólidas en combustibles sólidos
13.- Tiro en la caja de humos de la caldera *
14.- Comprobación de tarado de elementos de seguridad M
15.- Revisión del sistema de control automático 2t

Tabla 3.2 Operaciones de mantenimiento en sistemas de generación de calor

Gama: Sistema de Distribución

Intervenciones en: tuberías Frecuencia
1.- Comprobación de niveles de agua en circuitos M
2.- Comprobación de estanquidad de circuitos de tuberías T
3.- Comprobación de estanquidad de válvulas de interceptación 2t
4.- Revisión y limpieza de filtros de agua 2t
Gama: Sistema de Distribución
Intervenciones en: tuberías Frecuencia
5.- Revisión del estado del aislamiento térmico T
6.- Inspección de corrosiones y fugas M
7.- Inspección del estado de la pintura protectora A
8.- Inspección de los anclajes y soportes A
9.- Inspección de dilatadores A
10.- Inspección de conectores flexibles A
11.- Inspección de pasamuros A
12.- Verificación del estado de señalización de tuberías A

Tabla 3.3 Operaciones de mantenimiento en sistemas de distribución

Gama: Emisores de calor

Intervenciones en: radiadores Frecuencia
1.- Comprobación: estado de pintura, corrosiones y humedades A
2.- Comprobación del estado de soportes A
3.- Comprobación de estanquidad M
4.- Purgado de aire M
5.- Verificación de flujo de agua homogéneo por toda la superficie M

Tabla 3.4 Operaciones de mantenimiento en radiadores

Gama: Sistema de Regulación y control

Intervenciones en: autómatas Frecuencia
1.- Verificación de la correcta alimentación eléctrica M
2.- Verificación de cableados y conexiones M
3.- Verificación de la comunicación entre unidades T
4.- Comprobación en sensores de temperatura y termostatos 2t
5.- Comprobación en controles de presión, transductores y presostatos 2t
6.- Comprobación de controladores de flujo 2t
7.- Comprobación de entradas y salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas A
8.- Comprobación de actuadores, servomotores, válvulas automáticas y receptores A
9.- Verificación de configuración y parámetros de consigna A
10.- Registro de alarmas activas e histórico de incidencias M
11.- Inspección del sistema en función de la programación establecida A

Tabla 3.5 Operaciones de mantenimiento en sistemas de control

C aso práctico
Rediseño de un plan de mantenimiento
Juan es un técnico especialista en las instalaciones caloríficas. El año pasado fue contratado
por una empresa para el mantenimiento de una instalación de un centro deportivo que
cuenta con piscinas climatizadas, spa, baños y otra serie de servicios adicionales.
El primer día de trabajo, lo dedica a conocer el plan de mantenimiento de la instalación,
recopilando toda la información técnica sobre la misma y detectando, tras un análisis inicial,
que el programa no ha sido modificado en los últimos cinco años. Revisa el histórico de
averías y reparaciones, obteniendo los siguientes datos:
▪▪ Media de intervenciones al mes: 24,3
▪▪ Media de horas dedicadas al mantenimiento al mes: 38,2 h
▪▪ Media de tiempo por intervención: 1,57 h
Dadas estas circunstancias, decide que su primera acción como técnico encargado de
mantenimiento sea el rediseño del plan de mantenimiento cumpliendo los siguientes
objetivos:
▪▪ Actualizar el plan de mantenimiento.
▪▪ Minimizar las actuaciones correctivas.
▪▪ Establecer un protocolo común para las órdenes de trabajo.
▪▪ Aumentar la disponibilidad de los sistemas.
▪▪ Crear un sistema codificado para equipos y elementos asociados.
▪▪ Mejorar la gestión de los residuos producidos
Para llevar a cabo el plan de rediseño efectúa los siguientes pasos:
1. Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
2. Determinación de las necesidades de actualización del programa de mantenimiento
con respecto al estado de los equipos y su funcionamiento.
3. Revisión de toda la documentación técnica asociada a cada equipo.
4. Propuesta de mejoras del plan de mantenimiento.
5. Presentación del plan de mantenimiento actualizado al departamento técnico para su
aprobación.
Gracias a estos pasos se consigue el primer objetivo para el rediseño del plan: su actualización.
Para reducir las actuaciones correctivas, se plantean una de acciones relacionadas con:
▪▪ Mejorar las actuaciones del mantenimiento preventivo mediante la utilización de
herramientas concretas: cámara termográfica y estetoscopio.
▪▪ Optimización de lubricantes utilizados.
▪▪ Reducción de las frecuencias de limpieza.
Mediante estas propuestas, además de minimizar las actuaciones correctivas se obtiene como
consecuencia lógica, un aumento de la disponibilidad de los sistemas, reduciendo las paradas
indeseadas, cumpliendo así con dos objetivos al mismo tiempo.
Entre los problemas detectados en la revisión de la documentación técnica, Juan encuentra
que las órdenes de trabajo no poseen un formato común, por lo tanto decide diseñar los
siguientes documentos:
▪▪ Solicitud de orden de trabajo. Documento utilizado para solicitar la intervención en
un equipo de la instalación una vez se ha confirmado la anomalía en el mismo.
▪▪ Orden de trabajo de mantenimiento preventivo. Documento utilizado para detallar,
de las tareas establecidas en una gama, cuáles de ellas se han llevado a cabo, determinando
los materiales y repuestos usados para ello.
También se detecta la necesidad de codificar todo el sistema de mantenimiento para mejorar
la identificación así como agilizar el proceso de búsqueda de información o ubicación. Para
ello se crea un sistema alfanumérico de 9 caracteres para los equipos, los cuales coincidirán
con los datos añadidos a los planos de trabajo. Los repuestos por su parte constarán de 8
caracteres con una codificación que permita identificarlos y determinar el lugar en el que
están almacenados.
Por último se mejora la recogida y almacenamiento de residuos producidos en el
mantenimiento mediante algunas modificaciones del plan de mantenimiento, otorgando un
lugar concreto a su almacenamiento y determinando aquellos momentos en los que se debe
proceder a su recogida.
Como puede comprobarse, mediante este caso práctico, las actividades de mantenimiento
van más allá de una simple revisión y reparación. Si de verdad se desea mejorar las
condiciones de trabajo de una instalación para potenciar su funcionamiento, se requiere
replantearse cómo mejorar el mantenimiento de la misma, por lo que el rediseño del plan
debe ser constante.

Actividades de ampliación
1. Rediseña las gamas de mantenimiento propuestas en
Curiosidad
la Fase 4 de este apartado para su adaptación al caso
práctico Rediseño de un plan de mantenimiento.
2. Añade las gamas de mantenimiento necesarias dadas
las características de uso de local en el que se encuentra
la instalación.
3. Redacta de forma específica el desarrollo de las
operaciones de mantenimiento indicadas en la gama
de distribución de la Tabla 3.3.
 A utoevaluación

1 ¿Cuál es el esquema básico del que se componen las instalaciones caloríficas?

 a. Almacenamiento, distribución, consumo y recirculación
 b. Distribución, producción, almacenamiento y consumo
 c. Producción, distribución, emisión o consumo y control
 d. Control, distribución, almacenamiento y consumo
2 Además de recopilar información técnica, ¿qué otras ventajas ofrece la primera fase de desarrollo
de un plan de mantenimiento?
 a. Comprobar el estado en el que se encuentran los diferentes elementos que componen el
sistema
 b. Detectar fallos no advertidos mediante los medios usuales
 c. Verifica la rentabilidad de la instalación
 d. Las respuestas a y b son correctas
3 ¿Cuáles son los objetivos de la segunda fase de mantenimiento?
 a. Registrar el estado en el que se encuentran los equipos de mantenimiento antes de la
realización de intervenciones
 b. Determinar si se cumplen los objetivos propuestos en las últimas actividades de
mantenimiento
 c. Realizar un listado con las operaciones de mantenimiento que deben realizarse
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Cuál de estos criterios se considera apto para la selección de gamas y protocolos?
 a. Agrupación por fluido transportado
 b. Agrupación por frecuencia de mantenimiento
 c. Agrupación por coste de mantenimiento
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 Las tareas propuestas en las gamas de mantenimiento:
 a. Solo se encontrarán enunciadas de forma general, siendo su frecuencia de mantenimiento
variable en función del uso de la instalación
 b. Se determinarán a raíz de las acciones correctivas realizadas sobre cada sistema
 c. Son de carácter general y pueden utilizarse en cualquier mantenimiento
 d. Cada operación propuesta en la gama debe encontrarse desarrollada de forma específica
para cada uno de los elementos que la componen
3.6 Operaciones de limpieza en instalaciones caloríficas volver

La limpieza de una instalación no es solo una cuestión higiénica, se trata de un método de

mantenimiento que ayuda a evitar la generación de daños por acumulación de suciedad en
superficies.
El concepto de limpieza va mucho más allá de la visión estética que en algunos casos se
posee, dentro del mantenimiento es un concepto asociado a la eliminación de depósitos que
pueden formarse, como por ejemplo es el caso del carbonato cálcico en los serpentines de
los acumuladores. Evita reacciones químicas generadas por los materiales y los elementos en
depósito o suspensión y por último, hay que tener en cuenta que la acumulación de suciedad
trae consigo bacterias, algas, hongos, etc, lo que lo convierte en una cuestión de seguridad
biológica para la explotación de la instalación.
Las razones que llevan a crear un programa de limpieza específico son numerosas, pero entre
ellas se puede destacar:
▪▪ Evita la contaminación del sistema.
▪▪ Elimina depósitos que degradan las condiciones materiales.
▪▪ Mejora la transferencia de calor de los sistemas.
▪▪ Evita riesgos biológicos.
▪▪ Logra unas condiciones de trabajo adecuadas.
Determinar los factores que desarrollarán el programa de limpieza requiere analizar la
naturaleza de los depósitos que pueden formarse, estudiando para ello las características del
agua y de los fluidos que se utilizan así como las condiciones del medio en el que se ubica
la instalación. Debe fijarse la frecuencia con la que son requeridas, teniendo en cuenta que
la normativa indica en muchos casos cómo y con qué espacio de tiempo deben realizarse
las limpiezas, es por eso que debe garantizarse que toda la reglamentación vigente sobre
instalaciones caloríficas se encuentra integrada en el mantenimiento para desarrollar el
programa de limpieza.
Un estudio de la totalidad de los materiales utilizados en la instalación también resultaría de
vital importancia, pues indicaría las características superficiales y los productos con los que
podrían ser tratados los mismos. No todas las superficies ni materiales son susceptibles del
mismo tratamiento, razón por la cual implementar este plan requiere realizar una serie de
pruebas hasta llegar a la metodología de limpieza más idónea, utilizando los mejores medios
y técnicas.
Como puede leerse en estas líneas, el programa de limpieza es un elemento laborioso que
en muchas ocasiones es omitido o generalizado. Tanto el responsable de mantenimiento
como la dirección técnica deben ser conscientes de que su elaboración requiere de una
continua mejora y desarrollo para conseguir que los costes y el mantenimiento sean óptimos
y repercutan en un correcto funcionamiento de la instalación.
Las operaciones de limpieza a realizar en las instalaciones caloríficas dependen de los medios
de limpieza utilizados, a continuación se ofrece una clasificación en función del producto o
herramienta usados para el mantenimiento:
 ▪▪ Productos químicos:
99 Disolventes.
99 Compuestos químicos.
99 Enjuagues.
▪▪ Medios mecánicos:
99 Cepillos.
99 Rascadores.
99 Raspadores.
99 Sistemas abrasivos: chorro de arena.
▪▪ Hidrodinámicos:
99 Baja presión: 2-50 bar
99 Media presión: 50-250 bar
99 Alta presión: 250-1.200 bar
▪▪ Medios físicos:
99 Ultrasonidos.
99 Temperatura.
Cualquiera de las operaciones asociadas a estos medios de limpieza requiere responder a una
serie de cuestiones antes de integrarlas dentro del programa de mantenimiento. Mediante su
análisis y respuesta se determinará la idoneidad de la operación, teniendo en cuenta que este
proceso debe repetirse por cada uno de los sistemas que integren la instalación y al mismo
tiempo, por cada uno de sus componentes.
▪▪ ¿Es posible utilizar este sistema de limpieza en el elemento, máquina, equipo o sistema
objeto de la operación?
▪▪ ¿Existen recursos adecuados (conexiones, potencia eléctrica, etc.) para utilizar equipos
portátiles en el lugar?
▪▪ ¿Se aporta un caudal suficiente para efectuar la limpieza?
▪▪ ¿Existen drenajes de agua o por el contrario esta circula de forma libre?
▪▪ ¿Es posible reciclar el agua?
▪▪ ¿Se requiere de algún tratamiento especial debido a la delicadeza del elemento,
máquina, equipo o sistema?
▪▪ ¿Existe la formación adecuada para realizar el tratamiento de limpieza?
▪▪ ¿Cuáles son los riesgos asociados del empleo de este tratamiento?
Las condiciones y metodologías necesarias para cada uno de estos tratamientos se desarrollan
en las Fichas Técnicas de Limpieza propuestas en el Tema 4 Técnicas de limpieza, carga y
recuperación de fluidos caloportadores y de combustibles en instalaciones caloríficas de esta
misma UF0613, donde se detallan algunas de las características de estos procesos, los cuales,
una vez establecidos, deben ser completados mediante la asignación de una frecuencia.
Determinar la frecuencia de las operaciones de limpieza requiere establecer una relación
entre la tipología de la instalación, sus horas de funcionamiento y las condiciones mínimas
exigidas por la reglamentación. Mientras que en algunos casos el ciclo de operación permitirá
ofrecer una frecuencia reducida que permita evitar los depósitos, en otros casos, debido al
uso y condiciones, solo podrá realizarse una limpieza al año. Las frecuencias de limpieza
también pueden quedar determinadas por niveles.
Los niveles bajos serían aquellos en los que el tratamiento se basa en un sistema manual,
mientras que en los niveles altos se tendrían aquellos en los que se necesitaría una paralización
de la instalación para llevar a cabo la limpieza. Siempre que sea posible debe establecerse una
baja frecuencia para estas operaciones con objeto de evitar incrustaciones y deposiciones que
de forma posterior requieran complicados tratamientos.
El secreto de un buen programa de limpieza reside en no contemplar estas operaciones como
un proceso no productivo laborioso y costoso, sino como una parte integral del proceso de
producción que debe ser llevada a cabo para el correcto funcionamiento del sistema.

C aso práctico
Puesta en marcha de un plan de limpieza
Las condiciones expuestas a lo largo de este punto hablan acerca de cómo debe realizarse un
plan de limpieza, sin embargo, en ocasiones suele suceder que la complejidad de los planes
de mantenimiento no está en su definición, sino en su puesta en marcha.
El primer paso a tener en cuenta para poner en marcha un plan de mantenimiento de estas
características requiere que la instalación permita una limpieza adecuada de los equipos y
de la zona circundante, es lo que se denomina como espacio de mantenimiento. Si fuese
necesario los equipos deberán permitir su desmontaje para acceder a las zonas de limpieza
necesaria.
En segundo lugar, antes de la realización de cualquier operación, debe garantizarse que la
seguridad de trabajadores y de los equipos se tiene en cuenta durante cualquier protocolo
de limpieza. Se dispondrán de los medios necesarios para que los técnicos no puedan sufrir
riesgo alguno, se verificará el control de los equipos y su desconexión y por último, en el
caso de necesitar productos químicos para la limpieza, se dispondrán de todos los requisitos
establecidos en la normativa legal vigente.
Preparados todos los medios, no se trata de poner en marcha el plan a medida que los sistemas
de la instalación van apareciendo, es necesario que se determine un orden de actuación
que favorezca la metodología de limpieza, comenzando en primer lugar por aquellos
que requieran una desinfección o en su defecto, aquellos sistemas que han necesitado ser
desmontados para su correcta limpieza. Siempre que sea posible, los vertidos recogidos de
limpieza con productos químicos se almacenarán en envases destinados a tal fin y serán
considerados como residuos.
Por último, serán limpiados aquellos sistemas sencillos cuyo nivel de limpieza requieran
pequeñas tareas de trabajo o solo requieran de un tipo de limpieza físico.
Actividades de ampliación
1. ¿Qué normativa debe ponerse en práctica para la limpieza de equipos con
productos químicos?
Curiosidad
2. ¿Qué detergentes y desinfectantes son utilizados en la limpieza de las
instalaciones caloríficas?
3. Diseña un plan de limpieza de una instalación calorífica por ultrasonidos.

1 La limpieza en las instalaciones evita:

A utoevaluación

 a. Reacciones químicas generadas por los materiales

 b. Acumulación de depósitos
 c. Bacterias, hongos, algas, etc.
 d. Todas las respuestas son correctas
2 ¿Qué debe conocerse para crear un programa de limpieza?
 a. Naturaleza de los depósitos generados
 b. Características del agua
 c. Características de los fluidos
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Por qué es importante el estudio de los materiales utilizados dentro del programa de limpieza?
 a. Determina las características superficiales
 b. Determina los productos compatibles con la limpieza
 c. Determina los tratamientos que pueden utilizarse
 d. Todas las respuestas son correctas
4 Los programas de limpieza:
 a. Son generales pueden adaptarse a todos los equipos por igual
 b. No son generales, pero son adaptables a todo el conjunto que conforma un sistema
 c. Se integran en el programa de mantenimiento una vez se han definido
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿Cómo se determina la frecuencia de limpieza?
 a. Mediante las condiciones mínimas exigidas en la reglamentación
 b. Mediante las indicaciones establecidas por el fabricante de los productos
 c. Mediante la tipología horaria de paradas en el sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
3.7 Observación e identificación de los estados de las
máquinas, realizando pruebas y mediciones mediante los
útiles y herramientas adecuados volver
Conocer el estado en el que se encuentran las máquinas que componen la instalación
térmica requiere establecer una metodología de mantenimiento basada en la evaluación de
una determinada variable, la cual debe encontrarse relacionada con el funcionamiento de la
misma y cuya medición no derive en un proceso complejo para el técnico.
Determinar el estado será pues una fase de observación e identificación de los valores que
puede tomar una variable concreta para la evolución de cada máquina. Mediante esta labor
es posible mejorar el mantenimiento preventivo, añadiendo información sobre la evolución
del estado durante el ciclo de vida de cada máquina, logrando que las intervenciones sean
programadas con un objetivo y periodicidad concretos gracias a los datos aportados en cada
una de las revisiones.
Cada variable propuesta para este mantenimiento debe relacionarse con unas horas de
funcionamiento, de forma que para una cantidad de horas trabajadas exista una relación
directa con un estado determinado. Esta metodología permitirá conocer los límites de
funcionamiento de cada máquina sin que sea necesario realizar una intervención sobre ella e
incluso, determinar cuándo podría producirse un fallo.
De forma independiente a la variable utilizada para medir el estado, se busca conocer el
deterioro asociado a un ciclo de trabajo. Cuanto mayor es el tiempo mayor es la degradación.
Para establecer esta metodología de mantenimiento se requiere programar, dentro del plan,
qué variable o variables deberán ser objeto de estudio en cada máquina, de manera que
como en la mayoría de los casos estudiados hasta este momento, la primera fase de este
mantenimiento consiste en la recopilación de toda la documentación técnica relacionada
con la instalación:
▪▪ Planos: determinarán las máquinas que deben ser revisadas
▪▪ Fichas técnicas: Ofrecen información sobre los parámetros más importantes de cada
máquina.
▪▪ Instrucciones del fabricante: aconsejan sobre las mejores opciones para el
mantenimiento.
Una vez se han identificado las variables y las máquinas que serán objeto de revisión,
comenzaría una segunda fase de testeo en la que se comprobaría el grado de idoneidad de
la variable elegida para determinar el estado de la máquina. Debe recordarse que, aunque
existen numerosas variables, deben ser escogidas aquellas que permitan una medición
sencilla, limitando así el número de posibilidades según la funcionalidad de cada máquina.
Como puede comprobarse, implantar esta metodología de trabajo requiere una política
alejada de resultados a corto plazo, pues se necesita tiempo para realizar un desarrollo técnico
completo que permita asentar las bases de un mantenimiento capaz de aportar todas las
ventajas descritas con anterioridad. Cada revisión realizada en el sistema es una oportunidad
para la mejora del plan, en el cual solo deben integrarse aquellas medidas cuya rigurosidad
permita establecer una relación con el estado, dejando a un lado la intuición o la experiencia
para conseguir una curva de funcionamiento con datos aportados y mediante la cual sea
posible realizar una precisa predicción de las condiciones de funcionamiento.
Las variables utilizadas para identificar el estado de las máquinas son las que se desarrollan
a continuación.
3.7.1 Mantenimiento basado en las vibraciones
Pese a los intentos de amortiguación o absorción, las máquinas de las instalaciones caloríficas
vibran en mayor o menor grado, lo cual provoca un fenómeno de desgaste, estableciendo
una relación cuya medición es sencilla.
Mediante la forma en la que vibran las máquinas es posible establecer un mantenimiento
preventivo para programar una intervención en el momento más adecuado. Se requiere la
realización de una gran cantidad de medias para obtener una serie de valores con los que
trabajar en su análisis, utilizando para ello trasductores, cables, amplificadores, registradores
o analizadores. El plan de mantenimiento deberá implantar un número de mediciones acorde
al instrumento usado, a la estimación de errores deseada y a la metodología de medición
específica del instrumento.
La medición nos dará un valor y en función de la potencia de la máquina estudiada se
encontrará en una franja que denominaremos como buena, satisfactoria, admisible o
inadmisible. Según la norma ISO 10.816 se pueden obtener los siguientes valores:

mm/s

D
11 C
Velocidad 10- 1.000 Hz >600 rpm

7,1
2 – 1.000 Hz > 120 rpm

4,5 B
3,5
2,8
2,3
1,4
0,71 A
Base Rígida Flexible Rígida Flexible Rígida Flexible Rígida Flexible
Tipo de Bombas > 15 kW Tamaño medio Grandes máquinas
máquina flujo radial, axial o mixto 15 kW < P ≤ 300 kW 300 kW < P ≤ 50 MW
Motores Motores
Motor integrado Motor separado
160 mm ≤ H < 315 315 mm ≤ H
Grupo Grupo 4 Grupo 3 Grupo 2 Grupo 1
A. Máquina nueva o reacondicionada
B. La máquina puede operar de forma indefinida
C. La máquina no puede operar un tiempo prolongado
D. La vibración está provocando daños
Tabla 3.6 Severidad de la vibración según la norma ISO 10.816
3.7.2 Mantenimiento basado en el análisis de aceites
Utilizado en menor medida debido a la necesidad de enviar muestras a un laboratorio, este
método es de gran utilidad gracias a los resultados que ofrece. Se basa en la medición de
partículas en suspensión o por añadidura, lo que permite establecer el mejor momento para
cambiar el aceite y las causas que están generando su degradación.
Una lubricación adecuada de la máquina permite evitar los desgastes propios de la fricción,
siendo necesario un mantenimiento para reponer la pérdida de lubricante debido al
funcionamiento de la instalación. Si la degradación es mayor de lo esperado, entonces existe
una anomalía en el funcionamiento que además, provoca un mayor desgaste en la máquina.
Mediante el estudio de las partículas que se encuentran en el aceite es posible determinar qué
problema ocurre en cada una de las máquinas que utilicen lubricante.
Las muestras tomadas deberán ser enviadas a un laboratorio, donde se les realiza una
espectrometría determinando las partículas que contiene, el tamaño de las mismas, las
características del estado del lubricante y una comparación con las características originales.
Debido a la necesidad de trabajar con una entidad externa y al tiempo necesario para obtener
resultados, esta política de mantenimiento es desestimada en muchos casos pese a su alto
grado de eficiencia.
Integrar este mantenimiento requiere determinar el método a seguir para la toma de muestras,
las cuales deben poseer un carácter representativo, y además debe especificar el proceso de
ejecución de las tomas para evitar que durante el envío pueda existir alguna contaminación.
De forma posterior se registrarán los datos enviados para su análisis e interpretación,
determinando el momento en el que se encuentra el lubricante y las intervenciones a realizar
en función de los datos obtenidos.
REGISTRO DE DATOS PARA LUBRICANTE
Equipo: Ubicación: Nº de muestras: Fecha de envío:
Motor bomba Zona C-2 2 2/01/2017
Nombre del Encargado de toma de Aceite utilizado en el
laboratorio: muestas: equipo:
EjemLab S.L Responsable de mantenimiento Lubricante sin aditivos
Viscosidad:
Índice de viscosidad:
Contaminación:
Disolución de combustibles:
Carbonilla:
Oxidación:
Nitruración:
Acidez:
Basicidad:
Rigidez dieléctrica:
Estado del lubricante:
Medidas propuestas:
Registro de la actividad:

Tabla 3.7 Ficha de registro para el análisis de lubricantes

3.7.3 Mantenimiento basado en la temperatura
Este es, sin duda alguna, uno de los mejores mantenimientos que pueden integrarse dentro
de las instalaciones caloríficas. Se basa en el estudio de imágenes termográficas captadas
con cámaras que detectan la radiación electromagnética emitida por los cuerpos. Dada la
degradación que provoca un exceso de temperaturas en las instalaciones, este mantenimiento
ofrece una serie de ventajas las cuales permiten conocer, además de las condiciones de
funcionamiento de los equipos, las posibles anomalías que pueden originarse en las máquinas.
Las imágenes termográficas muestran una distribución de las temperaturas superficiales
siendo posible determinar aquellos puntos con mayor cantidad de calor con respecto a
las zonas adyacentes, determinando así una anomalía concreta. Gracias a este sistema y a
su continua toma de imágenes es posible estimar una evolución de la adaptación de los
componentes de una máquina mediante la temperatura que alcanzan.
Para captar estas imágenes es necesaria una cámara termográfica. Su capacidad portátil
permite obtener imágenes de elementos cuya accesibilidad o tamaño no permitiría su
compatibilidad con otros métodos de mantenimiento. La rápida actuación y ejecución de este
procedimiento lo convierte en uno de los más demandados en la actualidad, aunque existen
algunos problemas asociados como son la captación de imágenes en el interior de equipos,
las cuales varían en función del estado de sus protecciones (montadas o desmontadas).
Con todo, las innumerables ventajas que ofrece este sistema lo convierte en una de las
mejores alternativas para la observación e identificación del estado de las máquinas, pues
mediante el estudio e interpretación de las imágenes es posible concretar:
▪▪ Estado de los motores y productores de calor.
▪▪ Estado de soldaduras.
▪▪ Estado de válvulas.
▪▪ Estudio de pérdidas térmicas o fugas en la instalación.
▪▪ Nivel de líquido y fugas en depósitos.
▪▪ Estado de conexiones y bornas.
▪▪ Estado del bobinado de motores.
▪▪ Desequilibrios entre fases.

3.7.4 Mantenimiento basado en la corrosión

La temperatura de trabajo, las sustancias utilizadas y los materiales empleados pueden
favorecer en algunos casos la formación de corrosión en las instalaciones caloríficas. Conocer
el estado de los equipos que las componen puede ser posible gracias al grado de corrosión
presentado.
La corrosión es un fenómeno que puede detectarse a simple vista, es por eso que la principal
metodología para su detección sigue siendo la observación. Claro está que existen casos en
los que no es posible recurrir a esta técnica, como son los casos de corrosión en el interior o
aquellos componentes que no pueden apreciarse de forma directa, es entonces cuando puede
recurrirse a líquidos especiales que permiten detectar la corrosión o en su defecto a medios
de inspección ópticos que puedan llegar a aquellos lugares de difícil acceso.
Si la corrosión se encuentra en estado avanzado, los líquidos penetrantes pueden marcar
el lugar en el que se produce este fenómeno gracias a sus características fluorescentes o
de coloración, pero es necesario asegurarse de que el equipo es compatible con el líquido
utilizado y que el mismo es removible con agua. Si en la zona no pudieran emplearse
líquidos, se utilizaría un sistema de endoscopia con una lente capaz de captar las condiciones
del entorno para transmitirlas a una pantalla.
Aunque estos son los métodos más empleados debido a su relación coste-resultado, cabe
reseñar la posibilidad de determinar el grado de corrosión en una máquina mediante un
procedimiento de radiografía. Una fuente emisora de partículas radioactivas y una pantalla
fotosensible a esta radiación pueden ser los mejores elementos para la detección de erosiones
y corrosión. Hay que tener en cuenta que esta metodología apenas es utilizada por las
condiciones de trabajo y seguridad que serían necesarias.

3.7.5 Análisis eléctricos

Las máquinas con componentes eléctricos pueden sufrir una degradación de sus funciones
a causa del mal estado de los circuitos. El mantenimiento preventivo sobre estos elementos
consistirá en el análisis y verificación de la correcta calidad de alimentación, estado del
aislamiento y estado de los componentes.
El plan de mantenimiento deberá detectar de forma exhaustiva todas las medidas de seguridad
necesarias para ejecutar las diferentes verificaciones necesarias para el análisis, haciendo
especial hincapié en evitar cualquier contacto eléctrico y cualquier rearme imprevisto del
sistema.
Mediante polímetros, multímetros, pinzas amperimétricas voltímetros y demás herramientas
se tomarán las medidas necesarias para verificar:
▪▪ Potencia eléctrica
▪▪ Tensión eléctrica
▪▪ Tensión entre fases
▪▪ Consumo eléctrico
▪▪ Consumo por fases
Como parte del análisis eléctrico es necesario comprobar el estado en el que se encuentran
los aislamientos de seguridad de las máquinas. De la degradación presentada por estos
componentes pueden detectarse anomalías tales como excesos de temperaturas o derivaciones,
además si el estado de degradación es avanzado, el elemento protector dejaría de cumplir
sus funciones.

3.7.6 Ensayos no destructivos

Estos ensayos se basan en medir el desgaste sufrido por las máquinas debido al trabajo
realizado. El Apartado 5.1 Técnicas de observación e identificación del estado de desgaste de
equipos y elementos en instalaciones caloríficas del Tema 5 de esta UF0613, explica alguno
de los métodos más utilizados, siendo en general la calibración de las piezas que componen
cada máquina la estrategia más utilizada para averiguar si se ha producido una pérdida de
material.
 E jercicios de evaluación

1 Indica qué variable podría ser utilizada para el análisis del estado de los siguientes equipos:
▪▪ Caldera mural.
▪▪ Termo eléctrico.
▪▪ Quemador de gas.
▪▪ Intercambiador de placas.
▪▪ Colector de energía solar térmica.
▪▪ Depósito acumulador.
▪▪ Circulador.
▪▪ Fancoil.
▪▪ Equipo de tratamiento de agua caliente sanitaria.

2 Realiza un plan de mantenimiento basado en la identificación del estado de una bomba

de > 15 kW, con base flexible y motor de flujo axial integrado que posee una velocidad
de 7,1 mm/s.

3 Señala todos los datos térmicos sobre el estado de los materiales que componen la
siguiente instalación:
 A utoevaluación
1 Para conocer el estado en el que se encuentran las máquinas, se utiliza una metodología basada
en:
 a. Una variable relacionada con el funcionamiento
 b. Todos los parámetros de funcionamiento del sistema
 c. Una variable y un parámetro de funcionamiento del sistema
 d. Una variable y todos los parámetros de funcionamiento del sistema
2 ¿Es correcta la afirmación cuanto mayor es el tiempo de funcionamiento, mayor es el deterioro?
 a. Sí, aunque depende del régimen de funcionamiento de la máquina
 b. No, la variable del tiempo no se encuentra ligada al funcionamiento
 c. No en aquellos casos en los que la temperatura de trabajo no sea mayor a 40ºC
 d. Sí, pero solo en aquellos casos con condiciones ambientales adversas
3 ¿Qué fenómeno producen las vibraciones en las máquinas?
 a. Desgaste
 b. Abrasión
 c. Fricción
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Qué es lo que busca el mantenimiento basado en el aceite de las máquinas?
 a. Partículas desprendidas por el desgaste y conocer el estado del lubricante
 b. El nivel de componentes sintéticos presentes en el lubricante
 c. La temperatura alcanzada por el lubricante
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿Cómo afecta la pérdida de aislamiento eléctrico a los equipos?
 a. Otorgando una mayor absorción de calor
 b. Provoca el paro inmediato del equipo una vez se ha perdido el aislamiento del mismo
 c. Realizando derivaciones de corriente
 d. Todas las respuestas son correctas

3.8 Mantenimiento preventivo higiénico-sanitario contra la

Legionella en instalaciones de agua caliente sanitaria volver
Como es sabido, la legionelosis es la enfermedad causada por la bacteria de la Legionella, la
cual se desarrolla y vive en medios acuáticos. Las instalaciones caloríficas pueden ser objeto
de infección debido al fluido que utilizan, la temperatura de trabajo y en menor medida, la
posible dispersión efectuada. Para evitar la proliferación de la Legionella es necesario crear
un programa propio de mantenimiento para prevenir los riesgos higiénicos-sanitarios contra
la bacteria.
Al igual que en los diferentes casos de estudio desarrollados a lo largo de este libro, dadas las
posibles tipologías de las instalaciones caloríficas, resulta complicado establecer un programa
de mantenimiento específico, por esta razón se utilizará un modelo general basado en el
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), modelo de referencia mundial
para prevenir y controlar este tipo de riesgos.
Los programas de mantenimiento preventivo contra la Legionella también son conocidos
como programas de autocontrol y, antes de comenzar con su elaboración y desarrollo,
es necesario realizar una recopilación de la documentación técnica con el objetivo de
aportar: planos de la instalación para la búsqueda e identificación de los puntos de control,
documentación del fabricante para conocer las disposiciones y consejos para la lucha contra
la bacteria y por último, toda la información de ayuda y soporte posible para completar el
plan de autocontrol.
Recopilada toda la información necesaria se elaborará un plan en cuyo contenido deberá
reflejarse:
1. Planos específicos: determinando de forma detallada todos aquellos puntos críticos
sobre los que se realizarán acciones de control.
2. Protocolos de revisión: determinando los parámetros de control, los procedimientos
a seguir y la periodicidad de los puntos críticos.
3. Programas de tratamiento de agua: determinando los productos y sus dosis, los
procedimientos, parámetros de control físicos, químicos y biológicos, métodos de
medición y periodicidad y análisis.
4. Programa de limpieza y desinfección: determinando los productos y sus dosis, las
precauciones necesarias y la periodicidad con la que deben ejecutarse.
5. Registro de mantenimiento: señalando incidencias, actividades realizadas y sus
resultados así como las fechas de parada y los motivos que llevaron a la misma.
6. Medidas especiales en caso de brote: protocolo de mantenimiento correctivo para
corregir un caso de brote.
Para desarrollar el plan de autocontrol también es necesario aplicar las condiciones exigidas
en la normativa legal vigente, la cual se basa en el RD 865/2003 y en los Decretos establecidos
por cada Comunidad Autónoma.
Su elaboración debe centrarse en evitar la contaminación externa del sistema y evitar que
las propias características del agua utilizada puedan favorecer el desarrollo de la bacteria.
Cumplir con este requisito requiere plantear un plan basado en acciones para la desinfección
del agua, una adecuada limpieza del circuito y una frecuencia de control adaptada a las
características de la instalación, pues no hay que olvidar que cualquier acción propuesta
debe ser compatible con los medios y materiales instalados, los cuales deben resistir las
diferentes acciones de limpieza y el uso de productos específicos destinados a combatir la
Legionella.
Determinados los pilares básicos sobre los que se sustentará el mantenimiento contra la
bacteria y teniendo en cuenta los principios del modelo APPCC, se procede a desarrollar los
diferentes puntos que deberán formar parte del plan de autocontrol.
3.8.1 Elaboración de planos específicos
Mediante el estudio e interpretación de todos los planos que componen la instalación se
deberá realizar un diagrama específico en el que se indique el flujo del circuito de agua y la
descripción de cada una de las etapas por las que pasa. El diagrama de flujo debe acompañarse
de una especificación exhaustiva de:
a. Todas las etapas que existen en la instalación, asignando una numeración a cada una
desde la entrada de agua hasta su utilización en puntos terminales.
b. Origen del agua, indicando la red desde la que se abastecen los circuitos.
c. Materiales, componentes y caracterización de todos los elementos y equipos que son
utilizados en la instalación, con especial incidencia en aquellos puntos (como por ejemplo
los registros) en los que puede favorecerse la concentración de sustancias, zonas muertas
donde pueda estancarse el agua, o lugares de difícil acceso para el mantenimiento y
limpieza.
d. Procesos de tratamiento a los que se somete el agua.
e. Temperatura del agua a lo largo de todo el circuito.
f. Condiciones de trabajo según especificaciones de proyecto y condiciones no habituales
registradas.
g. Usos establecidos al agua una vez es sometida en a las etapas anteriores.
De este estudio y análisis se obtendrá un diagrama de flujo para cada circuito: agua fría, agua
caliente y aguas destinadas a otros usos o con características particulares tales como las que
pueden encontrarse en el agua agitada por aire a presión.
La segunda fase de esta elaboración de planos específicos requiere identificar los peligros
y las medidas preventivas necesarias que deberán implantarse en el plan. Estos serán los
denominados puntos de control crítico y las medidas preventivas deben encontrarse
destinadas a evitar la proliferación de la Legionella. En los diagramas debe darse respuesta a
las siguientes preguntas:
▪▪ ¿Cómo puede entrar la Legionella en el sistema?
▪▪ ¿En qué puntos sería más favorable su desarrollo?
▪▪ ¿En qué puntos podría producirse una dispersión del agua?
Todas estas preguntas indicarán los puntos de control crítico, los cuales serán el objeto de
todas las acciones y medidas preventivas establecidas en el plan de autocontrol. Cada una de
estas acciones y medidas deberá ser desarrollada en un programa específico, pues el plan de
autocontrol se compone de una serie de programas los cuales deben solventar y desarrollar los
problemas y medidas preventivas propuestas en este punto. Entre los programas integrados
más comunes pueden encontrarse:
▪▪ Programa de revisión y mantenimiento.
▪▪ Programa de limpieza y desinfección.
▪▪ Programa de tratamiento de agua.
▪▪ Programa de formación de trabajadores.
Cada medida preventiva será explicada en su plan correspondiente, el cual se encontrará
integrado en el plan de mantenimiento contra la Legionella. Entre las medidas preventivas
generales más utilizadas existen:
▪▪ Control de la temperatura del agua.
▪▪ Evitar estancamientos.
▪▪ Limpieza de sedimentos e incrustaciones.
▪▪ Tratamientos de agua.
Identificados los puntos críticos del sistema se procederá a establecer el siguiente apartado
del plan: la revisión para el análisis y control de muestras en cada uno de los lugares señalados
en el diagrama.

3.8.2 Protocolos de revisión

El protocolo de revisión es la determinación del sistema de vigilancia que se realizará sobre
los puntos de control críticos señalados para evitar la proliferación de la legionelosis. Dicho
protocolo debe establecer:
▪▪ Los parámetros de control objeto de estudio.
▪▪ Los procedimientos de análisis.
▪▪ La periodicidad de las revisiones y toma de muestras.
Es necesario ser cauteloso en la definición de este protocolo, pues se debe contar con los
medios y equipos necesarios para realizar una toma y análisis de muestra adecuada. Para evitar
un sistema de revisión complicado pero sin perder la ambición, se propone a continuación
algunos parámetros para el control de los putos críticos:

Parámetro Límite
60ºC en almacenamiento
≤ 20ºC en agua fría
Temperatura
≥ 50ºC en los puntos más alejados del sistema de impulsión
Cloro Nivel residual en el agua de 3 ppm
Velocidad Superior a 0,5 m/s
Ausencia de suciedad en depósitos
Verificación
Ausencia de corrosión en la instalación
Tabla 3.8 Parámetros de control y límites asociados

Todos los parámetros propuestos poseen un procedimiento de control basado en la medición

o inspección, pero existen algunas circunstancias en las que la toma de muestras deberá
seguir un procedimiento específico para su envío al laboratorio, quien en última instancia se
encargará de analizarla para determinar el nivel de todos los parámetros implicados.
▪▪ En depósitos de agua caliente y fría: se tomará un litro de agua de la parte baja del
depósito, recogiendo si existieran materiales sedimentados. Se anotará la temperatura y
nivel de cloro con la muestra.
▪▪ En la red de agua caliente y fría: se tomarán muestras en los puntos terminales,
teniendo en cuenta que también deben tomarse en la red de retorno de agua. Se cogerá
 una pequeña muestra de agua de 100 ml y se procederá al rascado del punto terminal con
una torunda, la cual se añadirá al interior de la muestra. Después se llenará un recipiente
de un litro y se anotará la temperatura y cantidad de cloro residual existente.
Como propuesta de los periodos de revisión se propone el contenido indicado en la tabla:

Revisión Agua caliente Agua fría

Control de la temperatura Mensual Mensual
Control de cloro residual Mensual Mensual
Control analítico (laboratorio) Anual Anual
Conservación de depósitos Trimestral Trimestral
Conservación de la instalación Trimestral Trimestral
Purga del fondo de acumuladores Semanal
Verificación de la velocidad Mensual Mensual

Tabla 3.9 Periodos de revisión de los parámetros de control

3.8.3 Programas de tratamiento de agua

El tratamiento de agua parte de un análisis de las características corrosivas e incrustantes del
agua de suministro. Si fuera necesario se realizará un control analítico de dicha agua para
determinar los tratamientos específicos que deben llevarse a cabo sobre la instalación para
combatir estos fenómenos.
El programa de tratamiento de agua debe especificar, una vez conocidas las características
del agua de aporte:
▪▪ Productos necesarios para el tratamiento.
▪▪ Dosis específica de cada producto.
▪▪ Procedimiento de aplicación.
▪▪ Parámetros de control físico, químico y biológico.
▪▪ Métodos de medición.

Programa de tratamiento de agua

Tipo de tratamiento Plan de dosificación
Nombre Tipo de análisis Observaciones
Producto Automática Manual
comercial
Control Medición de niveles
Anticorrosivo Ejemplo 1 X
analítico residuales
Utilizado en limpieza de
Antiincrustantes Ejemplo 2 X Sin análisis
depósitos
Desinfectante Control Con la aparición de
Otro Producto X
cloro analítico cualquier sedimento
Separadores Sistema de pretratamiento
Equipos físico Sin análisis
mecánicos en captación privada
Otros equipos

Tabla 3.10 Ejemplo de programa de tratamiento de agua

3.8.4 Programa de limpieza y desinfección
Este programa se basa en la limpieza exhaustiva del sistema, en especial de aquellas zonas
o partes con una mayor posibilidad de funcionar como reservorio de Legionella.
De forma general, estas operaciones se basan en el drenado del sistema, limpiando
cualquier residuo interior por arrastre para aplicar de forma posterior una limpieza y
desinfección con agua mezclada un producto adecuado al tratamiento. Debe asegurarse la
eliminación de cualquier sustrato que favorezca la proliferación de la bacteria durante el
proceso de limpieza.
Los productos más utilizados son:
▪▪ Biocidas y biodispersantes (salvo en sistemas de suministro de agua sanitaria).
▪▪ Cloro.
▪▪ Anticorrosivos.
▪▪ Antiincrustantes.
Su empleo se rige de acuerdo a las instrucciones del fabricante, su uso debe acompañarse
de tratamientos de origen térmico y siempre deben ser complementados con una limpieza
esmerada con los medios y útiles adecuados. Es necesario recalcar que estos productos
pueden perder su eficacia en el caso de que la instalación no se haya limpiado de forma
adecuada, pues los niveles de sustratos podrían alcanzar tal grado que solo se eliminarían las
capas superficiales.
Estos programas deben ser diseñados para cada uno de los sistemas que componen la
instalación calorífica, en su confección deben detallarse los productos a utilizar, sus dosis,
las precauciones necesarias para su empleo y la periodicidad con la que deben ejecutarse las
acciones de limpieza y desinfección.
Muchas de las medidas que deben tomarse en la limpieza y desinfección son obligatorias por
normativa y dependen de los componentes que se encuentran instalados, este es el caso de la
periodicidad o los tratamientos específicos para agua de consumo humano.
Los procedimientos descritos velarán en todo momento por la seguridad del trabajador,
evitando generar cualquier situación de riesgo.
Es posible distinguir tres tipos de procedimientos en función del nivel de limpieza que deba
realizarse:
▪▪ Limpieza y desinfección básica.
▪▪ Limpieza y desinfección de choque.
▪▪ Limpieza y desinfección en caso de brote.
 FICHA TÉCNICA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Equipo: Ubicación: Alcance: Periodicidad:
Instalación ACS Plano A1 Tratamiento básico Específica de operación
Medios materiales: Medios humanos: Productos:
Cepillo sintético Responsable de mantenimiento Cloro
Paños Ayudante de mantenimiento Agua fría
Definición
Instalación con acumulador (<300 litros) y sin circuito de retorno, con duchas y elementos que producen
aerosoles
Características generales
• Mantener la temperatura del depósito por encima de los 60ºC.
• Alcanzar una temperatura mayor a 50ºC en los puntos terminales durante al menos 1 minuto.
• Realizar la limpieza de la instalación a través de purgadores y si no fuera posible, utilizar los puntos
terminales para vaciar la instalación.
• Realizar un tratamiento térmico (70ºC) de forma anual.
Metodología
Elementos desmontables
• Los elementos desmontables como grifos y duchas se limpiarán a fondo con cepillos sintéticos que
permitan eliminar las incrustaciones y adherencias. Frecuencia: Anual.
• Terminada la limpieza deberán ser sumergidos en una solución que contenga 20 mg/l de cloro residual
libre, durante 30 minutos, aclarando de forma posterior con abundante agua fría. Si esto no fuera
posible, se utilizará otro desinfectante apto. Frecuencia: Anual.
• Los elementos que no pudieran sumergirse se cubrirán con un paño limpio impregnado en la misma
solución durante el mismo tiempo para aclarar con agua fría de forma posterior. Frecuencia: Anual.
Depósitos
Vaciar el depósito procurando la eliminación de partículas sedimentadas. Frecuencia: Trimestral.
En el caso de que los lodos no hayan sido eliminados por arrastre o existan daños en el interior del depósito
proceder según protocolo de limpieza establecido en la Tabla 4.3.
Para realizar el procedimiento de desinfección se utilizarán entre 20-30 mg/l de cloro, haciendo llegar a los
puntos terminales de la red entre 1 y 2 mg/l de cloro residual, manteniendo el tratamiento durante 3 o 4
horas.
Si las condiciones del depósito no permiten realizar una hipercloración se podrá mantener durante 12 horas
una concentración de 4 o 5 mg/l.
Pasado el tiempo determinado se neutralizará el cloro y se vaciará el sistema.
En el caso de que los niveles de cloro residual sean insuficientes se deberá llevar a cabo una recloración
teniendo en cuenta en este caso los valores ofrecidos por la red general de agua.
Desinfección térmica.
De forma complementaria a la limpieza y desinfección se procederá al llenado del depósito acumulador junto
con un aumento de la temperatura a 70ºC durante 2 horas.
Se procederá a la apertura de grifos por sectores durante 5 minutos y de forma secuencial.
Se comprobará que la temperatura es mayor de 60ºC en los puntos terminales.
Se vaciará el depósito y se realizará un nuevo llenado.

Registro de la actividad:

Tabla 3.11 Procedimiento de limpieza y desinfección de choque

Mientras que las operaciones básicas se centran en una limpieza de residuos, las operaciones
de choque requieren tratamientos térmicos y químicos para eliminar cualquier sustrato
existente en los equipos y terminales que componen la instalación. Es posible utilizar otros
biocidas químicos si son aptos para el tratamiento de aguas de consumo humano, para ello
deberán seguirse las recomendaciones establecidas por el fabricante.
Si se produjese un brote en la instalación significaría que la política de mantenimiento ha
fracasado, siendo necesaria una revisión de los procedimientos de limpieza y desinfección
propuestos así como de los protocolos de revisión implantados. Se procedería a un
mantenimiento correctivo para realizar un tratamiento en todo el sistema de distribución de
agua caliente tal y como se especifica en el anexo 3 del RD 865/2003 y se llevaría a cabo un
registro de todas las operaciones realizadas en dicho mantenimiento.
La limpieza y desinfección en caso se brote queda detallada en el Apartado 1.3.2
Mantenimiento correctivo higiénico-sanitario contra la Legionella del Tema 1 de la
siguiente UF0614.

M antenimento. Primeras acciones ante la notificación de Legionella

Cuando se produce una notificación de Legionella en una instalación, es necesario abordar
una serie de acciones antes de proceder a los protocolos de limpieza y desinfección indicados
en el mantenimiento correctivo. Estos factores se determinarán en función de:
▪▪ Número y forma de presentación de los casos: los protocolos correctivos no deben
ser iguales en un caso aislado que en casos agrupados o brotes.
▪▪ Tipo de edificio/instalación implicado: determinará el número de posibles personas
afectadas (uso público o privado).
▪▪ Tipo de especie de Legionella y cantidad: para que se produzca infección es necesario
que se alcance una concentración importante y no todas las especies han sido implicadas
en procesos de infección.

Es posible que sean necesarias unas determinadas acciones correctoras dentro del programa
de mantenimiento preventivo contra la Legionella sin llegar a la necesidad de un tratamiento
por brote, son los casos conocidos como desviaciones límite de los puntos de control crítico
establecidos. Estos representan circunstancias en las que los valores límites establecidos se
han superado pero no existe riesgo de brote, de manera que es preciso establecer una serie de
acciones correctoras para evitar que la desviación vaya a mayores.
El plan de mantenimiento debe prever la posibilidad de corregir cualquier desviación
detectada mediante procedimientos tales como:
▪▪ Purgas de la red.
▪▪ Elevar las temperaturas límite.
▪▪ Reajustar dispositivos de dosificación.
▪▪ Repetición de limpiezas.
También es importante que se indique qué es lo que debe hacerse con el agua producida
durante el tiempo en el que se ha generado la desviación, reflejando si fuese necesario, los
tratamientos oportunos para la misma.
Se recogerán los cambios realizados en los protocolos o procesos de producción para evitar
que las desviaciones vuelvan a producirse y los reajustes en los planes de limpieza.

3.8.5 Registro del mantenimiento

Toda operación realizada durante el mantenimiento preventivo higiénico-sanitario contra
la Legionella deberá quedar registrada en el plan de autocontrol (cada fecha, revisión,
modificación, anotación, etc.). Dado que las instalaciones susceptibles de riesgo de
legionelosis pueden ser intervenidas por razones de sanidad, cualquier problema detectado
deberá llevar asociado el consiguiente registro en el que se demuestre que se ha ejecutado el
plan de forma adecuada y que se han propuesto las medidas correctoras necesarias para evitar
que vuelva a producirse.
Los registros serán almacenados con toda la documentación técnica relativa durante el
tiempo estimado por la dirección técnica para ser consultados en caso de necesidad, sirviendo
además para la mejora continua del plan de autocontrol.

3.8.6 Eficacia del plan

Para determinar la eficacia de un plan de autocontrol es necesario verificar el funcionamiento
del mismo, el éxito dependerá de los resultados desprendidos y de su integración en el
mantenimiento de la instalación para la que fue diseñado.
Comprobar que el plan de autocontrol funciona de forma eficaz requiere analizar el
funcionamiento de las medidas propuestas, verificando la ausencia de problemas y un control
adecuado de los puntos críticos a través del uso de las mismas. Un plan de autocontrol con
desviaciones o positivos en Legionella nunca puede ser un plan eficaz y necesitará cuantas
medidas correctoras sean necesarias para mejorarlo.
Cuando se procede a la verificación de un plan de autocontrol, debe tenerse una perspectiva
generalizada sobre la instalación, no solo sobre una parte de la misma, comprobando la
eficacia en la totalidad de los sistemas. Se estudiarán las condiciones ofrecidas por los
planes de muestreo, la cantidad de análisis realizados, los valores límite estipulados y las
frecuencias establecidas con la intención de verificar la idoneidad de cada una de ellas.
Si del estudio realizado o de las informaciones relacionadas con el mantenimiento se
desprendiese la necesidad de modificar o ampliar las condiciones establecidas, se llevará
a cabo un proceso de rediseño del plan de autocontrol con objeto de reflejar los fallos
o las posibilidades de mejora detectadas. En algunos casos también debería concretarse
la posibilidad de realizar una externalización de los trabajos si las acciones correctoras
propuestas no ofrecen las condiciones de eficacia deseada.
El plan de autocontrol debe ser un elemento dinámico con capacidad para adaptarse
a cualquier modificación sin que ello suponga un perjuicio para el mantenimiento o las
condiciones de mantenibilidad de la misma.
 .
Ejemplo
Tiempo de contacto
Para evitar daños en la instalación y lograr que el tratamiento sea
eficaz, el tiempo de contacto entre el desinfectante y el agua debe ser
idóneo. En la actualidad existen centralitas de control que permiten
dosificar las dosis de desinfectante necesario, pero es necesario
tener en cuenta que el volumen de los depósitos de desinfectante
depende del caudal de agua y del tiempo de contacto requerido por
el desinfectante.
De esta forma se tendría que para un caudal de 20 litros por minuto
y un tiempo mínimo de contacto recomendado por el fabricante de
15 minutos, el volumen necesario del depósito sería:
V=Q#T
Q: caudal de agua (l/min)
T: tiempo mínimo de contacto del desinfectante (min)
V: Volumen necesario del depósito
V = 20 l/min # 15 min
Por lo tanto sería necesario un depósito de 300 litros para garantizar
que la acción del desinfectante sea eficaz.

C aso práctico
Rediseño de un plan de mantenimiento
contra la legionelosis

Como se ha visto, es posible que dada una instalación, las medidas preventivas propuestas
no cumplan con los objetivos, es entonces cuando el técnico debe preguntarse en qué se ha
fallado o qué hacer para mejorar el plan de autocontrol.
Juan es el técnico de mantenimiento de la instalación de un balneario. Por más que ha
intentado integrar el plan de autocontrol en el mantenimiento, la toma de muestras no
consigue los valores deseados, encontrando siempre los resultados muy cerca de los valores
límites.
Los principales pasos para establecer un rediseño para el mantenimiento preventivo contra
la proliferación de la Legionella son dos:
▪▪ Inspección de las instalaciones
Existen casos en los que el plan de autocontrol fue diseñado bajo unas premisas de
funcionamiento inicial de la instalación o sobre componentes que han sido modificados
 o cambiados. Son muchas las situaciones en las que los puntos críticos necesitan volver a
ser planteados ante posibles defectos estructurales, mal funcionamiento de la instalación
o modificaciones realizadas sobre la misma no integradas en el mantenimiento preventivo
contra la legionelosis.
▪▪ Replanteo de la toma de muestras
Es posible que los puntos críticos determinados en una primera instancia para el control
y toma de muestras, no resulten ser representativos y por ende, las muestras recogidas
derivan en análisis innecesarios. También es necesario revisar el protocolo de recogida de
muestras, garantizando que los envases utilizados son estériles, con cierre hermético y en
un soporte adecuado para evitar que se rompan o se vierta su contenido.
Juan encuentra, como resultado de la inspección, que la instalación ha sufrido durante el
último año defectos estructurales, en concreto un tramo ciego fruto de un antiguo bypass que
con el tiempo ha dejado de ser utilizado. Pese a no ser un punto crítico, el infrecuente uso
del sistema ha provocado una acumulación de suciedad, causa de los valores obtenidos en las
diferentes muestras realizadas a lo largo del circuito.

E jercicios de evaluación

1 Contesta las preguntas planteadas a continuación dada la siguiente imagen:

▪▪ ¿Cómo puede entrar la Legionella en el sistema?
▪▪ ¿En qué puntos sería más favorable su desarrollo?
▪▪ ¿En qué puntos podría producirse una dispersión del agua?

T T T T T
ST

T T M

T T

T T

ST
2 Realiza el esquema de una instalación calorífica para un edificio de tres plantas con
dos viviendas por planta, sistema de producción de calor central por caldera de gasoil,
cinco puntos de consumo por vivienda y apoyo por acumulación en la sala de calderas.

3 Determina, mediante un diagrama de flujo, las siguientes cuestiones para el ejercicio

realizado en el esquema anterior:
a. Etapas que existen en la instalación, asignando una numeración a cada una desde la
entrada de agua hasta su utilización en puntos terminales.
b. Origen del agua, indicando la red desde la que se abastecen los circuitos.
c. Materiales, componentes y caracterización de todos los elementos y equipos que son
utilizados en la instalación, con especial incidencia en aquellos puntos (como por ejemplo
los registros) en los que puede favorecerse la concentración de sustancias, zonas muertas
donde pueda estancarse el agua, o lugares de difícil acceso para el mantenimiento y
limpieza.
d. Procesos de tratamiento a los que se somete el agua.
e. Temperatura del agua a lo largo de todo el circuito.
f. Condiciones de trabajo según especificaciones de proyecto y condiciones no habituales
registradas.
g. Usos establecidos al agua una vez es sometida en a las etapas anteriores.

Actividades de ampliación
1. Diseña una ficha técnica para la limpieza
Curiosidad
del tramo ciego expuesto en el caso práctico
Rediseño de un plan de mantenimiento contra
la legionelosis.
2. Determina qué temperaturas deberían tener los
termostatos indicados en el primer ejercicio de
evaluación anterior para evitar la proliferación
de la legionella.
 A utoevaluación

1 ¿Cuáles son las razones por las que la bacteria de la Legionella puede proliferar en las instalaciones
caloríficas?
 a. La temperatura
 b. Las condiciones del agua (fluido utilizado)
 c. La dispersión del agua
 d. Todas las respuestas son correctas
2 ¿Qué es el método APPCC?
 a. Análisis de Peligros Provocados por la Contaminación Continua
 b. Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
 c. Análisis de Puntos Problemáticos y Control de Contaminación
 d. Análisis de Prevención de Peligros por Contaminación Crítica
3 ¿Cuáles de estos documentos deberán encontrarse en el plan de autocontrol?
 a. Diagramas de funcionamiento
 b. Datos estadísticos
 c. Planos específicos
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Es necesario que el plan de autocontrol contenga las medidas indicadas en la normativa legal
vigente?
 a. Sí, en concreto aquella indicada en el RD 865/2003
 b. No, el plan de autocontrol debe ser específico de cada instalación
 c. No es necesario si el plan de autocontrol cumple con los Decretos establecidos por las
Comunidades Autónomas
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿En qué deben basarse las acciones propuestas en el plan de autocontrol?
 a. Desinfección del agua
 b. Adecuada limpieza del circuito
 c. Frecuencia de control adaptada a las características de la instalación
 d. Todas las respuestas son correctas
6 ¿Cuál es el objetivo de los puntos de control crítico?
 a. Establecer el lugar en el que deben tomarse las muestras de control
 b. Establecer los puntos en los que se determinarán acciones correctivas
 c. Indicar qué puntos pueden ser susceptibles de un mantenimiento
 d. Determinar cómo debe accederse a los puntos de control para el mantenimiento
7 ¿Qué debe establecer el protocolo de revisión?
 a. Los parámetros de control objeto de estudio
 b. Los puntos de control necesarios
 c. Los procedimientos de análisis
 d. Las respuestas a y c son correctas
8 ¿Cuál es la diferencia entre la limpieza básica y la limpieza de choque?
 a. La limpieza básica solo afecta aquellos equipos que poseen agua fría mientras que la
limpieza de choque afecta a todos los equipos
 b. La limpieza básica se centra en los residuos, las operaciones de choque requieren tratamientos
térmicos y químicos
 c. La limpieza de choque solo se utiliza en aquellos casos en los que la Legionella afecta a todo
el sistema de producción de agua caliente
 d. Ninguna respuesta es correcta
9 ¿Deben realizarse modificaciones en el programa siempre que sean necesarias medidas correctoras?
 a. Sí, pues representan el fracaso del programa
 b. No, solo debe realizarse una modificación del programa en caso de brote
 c. No, es posible mantener las condiciones del programa, pero solo si el sistema se encuentra
en una desviación límite
 d. Sí, siempre que se realice un mantenimiento sobre la instalación
10 ¿Cómo puede conocerse la eficacia de un plan de autocontrol?
 a. Mediante el análisis de las medidas propuestas
 b. Verificando la ausencia de brotes
 c. Comprobando su funcionamiento en la totalidad de los sistemas que componen la
instalación
 d. Todas las respuestas son correctas
 Uf0613

Técnicas de limpieza,
carga y recuperación de
fluidos caloportadores
y de combustibles en 4
instalaciones caloríficas
¿Qué?
Los fluidos caloportadores
forman parte de las instalaciones
caloríficas y deben seguir una serie
de operaciones tanto de limpieza
como de carga, llenado, vaciado,
etc. Aquí se encontrarán las pautas
necesarias para llevar a cabo estas
tareas.
Contenidos
4.1 Operaciones de limpieza de los circuitos en las instalaciones caloríficas

4.2 Operaciones de limpieza en calderas y generadores de calor

4.3 Operaciones de limpieza en los depósitos de agua caliente sanitaria

4.4 Procedimiento de llenado, recuperación, vaciado y limpieza de circuitos

con fluido caloportador

4.5 Control, procedimientos, medios de detección y diagnóstico de fugas de

combustibles y fluidos caloportadores

Índice
O bjetivos del tema
• Seleccionar las operaciones de limpieza de equipos y elementos de las instalaciones
de producción de calor.
• Seleccionar los equipos y medios necesarios para llevar a cabo las operaciones de limpieza,
carga y recuperación de fluidos caloportadores.
• Localizar fugas en las instalaciones de combustible y fluidos caloportadores.
• Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados
obtenidos.
«Los equipos y aparatos deben estar situados de forma tal que se facilite su limpieza,
mantenimiento y reparación».
Mediante una cita al Reglamento de las Instalaciones Térmicas en Edificios, en concreto a su
Instrucción Técnica 1.3.4.4.3, se desea hacer un especial hincapié en la necesidad de proveer
de espacio suficiente a las instalaciones para que los trabajos de mantenimiento puedan ser
realizados. Son muchos los riesgos que pueden llegar a correrse durante las operaciones de
mantenimiento y más aún en aquellas operaciones de limpieza en la que los espacios no son
suficientes, es por este motivo por el que se debe tener en cuenta la necesidad de cumplir
con la normativa para realizar un trabajo en condiciones de seguridad adecuadas que permita
llevar a cabo un mantenimiento efectivo.
Entrando ya en la materia que atañe a este apartado, se parte de la limpieza como una
necesidad de mantenimiento para el correcto cuidado de la instalación y para la revisión de
las condiciones de los diferentes sistemas que la componen. Gracias a las técnicas preventivas
la limpieza de las conducciones que transportan los fluidos caloportadores es posible evitar
su deterioro, rápido envejecimiento e incluso mejorar su eficiencia.
Estas operaciones deben estar contempladas dentro del plan de mantenimiento, en
el denominado programa de limpieza y donde se deben incluir los sistemas, equipos
o componentes sobre los que se debe ejecutar la limpieza, las técnicas más adecuadas
para realizar el proceso y la periodicidad con la que debe ser efectuado. Los sistemas de
instalaciones caloríficas pueden albergar diferentes tipos de fluidos caloportadores, desde
agua hasta compuestos químicos como el propilenglicol, es por este motivo por el que debe
existir un procedimiento único para cada equipo y fluido en función de sus características, si
bien cada proceso presenta las siguientes generalidades:
▪▪ El producto utilizado en la limpieza debe ser el adecuado para el equipo que se trata.
▪▪ Cada producto y equipo tendrá un procedimiento basado en las recomendaciones del
fabricante.
Los programas de limpieza deben estar en consonancia con la normativa legal vigente y
se caracterizan por indicar las operaciones previas necesarias, el personal responsable, los
métodos de limpieza y desinfección que deben ser utilizados y la frecuencia con la que
deben realizarse. Para definir todos estos aspectos de una forma profesional, el programa de
limpieza suele apoyarse en el Círculo de Sinner.
 Quizás no sepás que...

Las grandes empresas emplean gran cantidad de recursos

en gestores y asesores para poder reducir costes y optimizar
los tiempos. Gracias a la integración del Círculo de Sinner
muchas empresas han evitado grandes pérdidas y mejorado
su forma de trabajar a un menor coste.

Según este círculo la limpieza requiere de cuatro factores básicos tales como la acción
química, la acción mecánica, la temperatura y el tiempo, utilizando la combinación de los
diferentes factores para obtener la mejor limpieza en el menor tiempo posible y al menor
coste. Determinar el grado en el que deben ser combinados es tarea del programa de limpieza,
quien en función de la superficie, la suciedad a limpiar, el grado de higiene necesario y los
medios que se dispongan, establecerá las diferentes técnicas a poner en práctica.
▪▪ Acciones mecánicas: Serán todas aquellas acciones realizadas sobre los equipos de
producción de calor que requieran de medios físicos para su limpieza.
▪▪ Acciones químicas: Se diferencian del caso anterior en que los medios a utilizar son
de carácter químico.
▪▪ Tiempo: Es la duración determinada de la intervención. Se encuentra ligado a los
medios que van a ser utilizados para el proceso de limpieza.
▪▪ Temperatura: Existen ciertas intervenciones en las que es necesario realizar las
operaciones de limpieza con una cierta temperatura en el fluido caloportador.
El programa de limpieza debe realizar un estudio detallado de cada uno de los factores
que intervienen el proceso, pues la proporcionalidad de las diferentes partes se encuentra
supeditada a los medios dispuestos y a la cantidad y calidad de los mismos. Así pues,
puede verse una proporcionalidad inversa con el tiempo, pues a mayor concentración de
producto menor será el tiempo empleado en su limpieza, pero mayor el necesario para el
aclarado.
El estudio del programa de limpieza requerirá partir de la documentación técnica de la
instalación, desde planos hasta fichas técnicas para poder desarrollar todo el proceso.
Determinar cuáles son las máquinas y equipos sobre las que debe realizarse la limpieza,
los medios necesarios para llevarla a cabo, los productos concretos que se requieren y sus
hojas de seguridad, son algunas de las acciones a realizar dentro de la fase previa para
el desarrollo del programa de limpieza. De toda esta documentación será posible crear
una Ficha Técnica de Limpieza, herramienta que se propone para ser utilizada por el
técnico responsable para garantizar la correcta ejecución del trabajo así como para anotar
las observaciones pertinentes.
La documentación técnica permitirá confeccionar esta ficha para identificar el equipo, su
ubicación, alcance de la limpieza, cantidad de personal necesario, materiales a utilizar y
productos necesarios. Además debe añadir la periodicidad con la que son necesarias las
operaciones de limpieza, un registro de la actividad, información sobre la metodología a
utilizar para llevar a cabo el proceso y un espacio para las anotaciones necesarias.
Mediante la propuesta de una Ficha Técnica de Limpieza se estudiarán los diferentes métodos
para la limpieza de sistemas que se encuentren en contacto con fluidos caloportadores.
Las fichas a continuación descritas están basadas en la normativa, recomendaciones de los
fabricantes o las experiencias recopiladas en diferentes documentos técnicos utilizados como
base, siendo necesario tener en cuenta que, dado el alto grado de especificación, solo son
ejemplos para la construcción de un programa de limpieza por parte del alumno.

4.1 Operaciones de limpieza de los circuitos en las

volver
instalaciones caloríficas
La limpieza de los circuitos permite mantener las condiciones de distribución y circulación
de los fluidos acorde a los requisitos de diseño proyectados sobre la instalación. Evitan que
la suciedad pueda causar daños, impiden los atascos, retrasan el envejecimiento y eliminan
incrustaciones y principios de oxidación.
Los procesos para poner en práctica este tipo de operaciones son de origen mecánico, químico
o una mezcla de ambos, de manera que a través de la circulación de un agente limpiador
en la instalación toda la suciedad sea arrastrada y evacuada. Las necesidades de limpieza de
cada sistema son diferentes en función de los elementos de los que se componga, pudiendo
requerir tratamientos específicos tales como el choque térmico para evitar la Legionella. La
Ficha Técnica de Limpieza propuesta en la siguiente página (Tabla 4.1) es un claro ejemplo
del empleo de tratamientos mecánicos y químicos, e incluye algunos de los tratamientos más
comunes: agua a presión y limpieza con detergentes.
Antes de comenzar con su análisis, es necesario tener en cuenta una serie de generalidades
sobre la limpieza de las instalaciones como pueden ser la compatibilidad de los productos y
medios utilizados con los materiales que se trabaja, el restablecimiento de las condiciones del
fluido en el circuito (pH, anticongelante, etc) y por último, es necesario tener en cuenta que
las instalaciones no deben mantenerse más de 24 horas vacías después de una limpieza, pues
de lo contrario podría generarse una rápida corrosión.
Es posible que la normativa especifique los tratamientos mínimos necesarios y su frecuencia,
determinando su naturaleza y objetivos. Estos tratamientos pueden ser complementarios a
cualquier propuesta establecida en el programa de limpieza, si bien se debe tener en cuenta
que debe existir un espacio de tiempo suficiente entre cualquier método de limpieza
utilizado.

4.2 Operaciones de limpieza en calderas y generadores de

calor volver
La limpieza de la caldera es fundamental para mantener su eficiencia, evitar una combustión
incorrecta y mantener el equipo en condiciones adecuadas. La ficha técnica de limpieza
propuesta establece como modelo una caldera de combustible líquido, planteando solo
aquellos rasgos generales.
Es necesario tener en cuenta que todos aquellos residuos generados durante el proceso deben
desecharse bajo la normativa legal vigente.
Muchas de las operaciones de limpieza de los sistemas de producción de calor dependen de
su potencia, pues esta determina los componentes necesarios y por lo tanto, las actividades
que deben llevarse a cabo. Ver Tabla 4.2.
 FICHA TÉCNICA DE LIMPIEZA: CIRCUITOS
Equipo: Ubicación: Alcance: Periodicidad:
Red hidráulica Zona E-4 Toda la red Anual
Medios Materiales: Medios humanos: Productos:
Responsable de Agua
Recipientes
mantenimiento Jabón
Metodología
▪▪ Este procedimiento se ha diseñado para la limpieza de la red hidráulica, los componentes y accesorios
forman parte del sistema de climatización por ventiloconvección. La presión para la limpieza debe ser de
1,5 veces la de diseño, verificando el alcance de la misma durante todo el proceso.
▪▪ Drenaje de la instalación. Se utilizarán todos aquellos medios dispuestos en la instalación para proceder
a su vaciado, evitando realizar vertidos sobre el terreno llevando todo el fluido a su desagüe o recipiente
correspondiente.
▪▪ Principio de fluencia. Aquellos componentes susceptibles de obstrucción deberán cortocircuitarse,
sustituirse por un manguito o, si fuera posible, utilizar un bypass sobre los mismos para asegurar que la
prueba fluirá de forma adecuada.
▪▪ Circulación exterior. Es recomendable no utilizar el sistema de bombeo, siendo el mismo cortocircuitado,
aislado y retirado para la instalación de un sistema de circulación exterior que permita generar la presión
designada para el sistema.
▪▪ Segmentación. Utilizando los planos del sistema y la documentación técnica, el circuito debe ser
segmentado creando diferentes secciones aisladas de limpieza desde los puntos más altos hasta los más
bajos. Serán objeto de esta fase todo subcircuito, ramal y punto terminal, utilizando para ello las válvulas
destinadas a tal fin. Cada sección debe poseer además una válvula de drenaje en el punto más bajo para
vaciar el circuito una vez se haya efectuado su limpieza
▪▪ Llenado y limpieza. Utilizando el punto de registro habilitado, se procederá al llenado de la instalación con
agua a presión empezando desde el punto más alto, quedando abiertas todas las válvulas que forman parte
de esa sección. Una vez se ha llenado el tramo se procederá a su drenaje según procedimiento establecido.
El proceso debe repetirse hasta que las muestras obtenidas en los puntos de drenaje no contengan signos
de suciedades o lodos.
▪▪ Detergentes. Finalizado el proceso de arrastre de sustancias, se procederá a la limpieza interior de las
tuberías con productos químicos adecuados a las características materiales de la instalación. Acorde a
las instrucciones indicadas por el fabricante, se incluirá el porcentaje adecuado de agente limpiador a
la instalación durante un nuevo proceso de llenado, el cual se realizará durante el tiempo estimado por
el fabricante. Al acabar, se procederá a una última limpieza del sistema para eliminar cualquier posible
concentración de agente limpiador.
▪▪ Restablecimiento de las condiciones. De forma posterior a la última limpieza, el sistema se llenará con
agua cuyas condiciones sean idénticas a las que se encontraban antes de realizar el procedimiento, para lo
cual se tendrá en cuenta su pH, dureza, componentes y tratamientos añadidos o cualquier otro factor para
asegurar el correcto funcionamiento de la instalación según las condiciones proyectadas.
▪▪ Purga. Es necesario eliminar cualquier cantidad de aire que pudiera haberse incluido en el sistema durante
el proceso, motivo por el cual se pondrá en funcionamiento los sistemas de purga manual o si existiesen
sistemas automáticos, se comprobará su eficiencia garantizando la completa eliminación de aire.
▪▪ Restablecimiento de componentes. Todos aquellos sistemas, elementos o componentes cortocircuitados o
sustituidos, serán reinstalados con objeto de dejar la instalación en las condiciones de diseño establecidas.
▪▪ Equilibrado. Dadas las repercusiones de este proceso, es conveniente realizar un equilibrado hidráulico
del sistema, utilizando para ello el procedimiento correctivo de equilibrado tras reparación según el plan
de mantenimiento.
Registro de la actividad:

Tabla 4.1 Ficha técnica para la limpieza en red hidráulica

 FICHA TÉCNICA DE LIMPIEZA: CALDERA
Equipo: Ubicación: Alcance: Periodicidad:
Equipo y componentes
Caldera Zona E-3 Específica de operación
asociados
Medios Materiales: Medios humanos: Productos:
Paño
Cepillo de cerdas
Responsable de Agua
sintéticas
mantenimiento Jabón
Pincel
Ayudante de mantenimiento Combustible utilizado por la caldera
Aspirador portátil
Mango extensible
Metodología
El procedimiento de limpieza comenzará con la caldera en frío, desconectada de cualquier sistema y
comprobando que no pueda ponerse en marcha de forma imprevista.
▪▪ Limpieza externa Frecuencia: Mensual
Para la limpieza de las partes externas de la caldera basta con utilizar un paño húmedo empapado en agua y
jabón. No utilizar detergentes ni abrasivos, insecticidas o productos tóxicos.
▪▪ Limpieza del hogar y cámara de combustión Frecuencia: Semestral
A través del registro de limpieza introducir la manguera del aspirador portátil para eliminar la suciedad de
la cámara de combustión. Verificar el estado del aislante. En caso de que sea necesario retirarlo consultar el
procedimiento destinado a tal fin. Conviene aprovechar para cambiar la boquilla inyectora para evitar daños
durante la limpieza.
▪▪ Limpieza del circuito de humos Frecuencia: Anual
Se recomienda incorporar un mango extensible al cepillo de cerdas sintéticas para poder acceder a todas las
partes del circuito con efectividad.
▪▪ Limpieza de caja de humos, conductos y chimenea Frecuencia: Anual
Limpiar la caja de humos con chorro de agua, la cual debe evacuarse por el tubo de evacuación del sifón.
Limpiar la trampilla si se presencia hollín. Es necesario controlar que el tubo de evacuación no está obstruido.
▪▪ Limpieza de filtro de combustible Frecuencia: Trimestral
Es necesario eliminar la ceniza, el polvo y cualquier impureza en los filtros de la caldera, para esta tarea es
posible utilizar un pincel retirando la mayor parte de la suciedad existente. Finalizar el proceso con una nueva
limpieza con el pincel empapado en combustible utilizado por la caldera, de esta forma se terminará de eliminar
cualquier impureza residual.
▪▪ Limpieza filtro de la bomba de combustible del quemador Frecuencia: Anual
▪▪ Limpieza filtro de clapletas de regulación de caudal Frecuencia: Anual
▪▪ Limpieza de platos deflectores del quemador Frecuencia: Anual
▪▪ Limpieza de la célula fotoeléctrica del quemador Frecuencia: Trimestral
Utilizar un paño seco realizar la limpieza de la célula fotoeléctrica hasta retirar todas las impurezas. Recoger
la suciedad en un recipiente a tal efecto evitando que caiga sobre otras partes de la caldera o se levante polvo.
▪▪ Limpieza de las rejillas de ventilación (sala de calderas) Frecuencia: Anual
Registro de la actividad:

Tabla 4.2 Ficha técnica para la limpieza de caldera de combustible líquido

4.3 Operaciones de limpieza en los depósitos de agua
caliente sanitaria volver
Una de las características principales de los depósitos de agua caliente sanitaria es su capacidad,
en base a la misma se han determinado una serie de normas y medidas las cuales serán usadas
como referencia para establecer una comparativa entre las operaciones de limpieza en un
depósito menor de 750 litros, ejemplo propuesto a continuación, y aquellos con una mayor
capacidad.

FICHA TÉCNICA DE LIMPIEZA: ACUMULADOR

Equipo: Ubicación: Alcance: Periodicidad:
Acumulador Zona E-2 El propio equipo Anual
Medios Materiales: Medios humanos: Productos:
Mangueras
Recipientes Responsable de
Cabezal de alta presión mantenimiento Desincrustante
giratorio Ayudante de mantenimiento
Bomba descalcificadora
Metodología
Antes de la limpieza de los depósitos de agua caliente sanitaria comenzará una inspección visual de su estado
con objeto de comprobar la existencia de fugas o corrosión en el equipo. De forma posterior se procederá al
vaciado desde la parte inferior para la purga de lodos y toma de muestras para Legionella. El vertido se llevará
a cabo mediante una manguera conectada desde el punto de vaciado hasta un sistema de desagüe, si esto no
fuera posible se realizará sobre uno o varios recipientes destinados a tal fin.
Se realizará una limpieza y desincrustado del interior del depósito, eliminando oxidaciones y fangos siguiendo
el siguiente proceso:
▪▪ Utilizando el registro de limpieza, introducir el cabezal de alta presión giratorio y activar el equipo. El
proceso de limpieza deberá realizarse hasta la completa eliminación de fangos depositados en el interior
del acumulador. Obsérvese que se necesita el punto de vaciado abierto para eliminar todas las impurezas
y visualizar la salida de agua limpia.
▪▪ Terminada la fase de limpieza general, se inspeccionará, si fuera posible, el estado de los ánodos de sacrificio
y el estado exterior del serpentín para comprobar que la limpieza se ha efectuado de forma completa.
▪▪ Se procederá al cierre de la válvula de salida y al llenado del depósito.
▪▪ En el caso de que existan oxidaciones y la protección catódica no presente degradación, se procederá a un
protocolo de sustitución según las condiciones establecidas en el procedimiento.
▪▪ Se conectará una bomba descalcificadora que hará circular un producto ácido por el sistema para eliminar
las incrustaciones calcáreas. Se tomarán las medidas establecidas por el fabricante para el uso del ácido.
▪▪ Se procederá al vaciado del sistema y limpieza del mismo hasta que la medida del pH confirme que el
ácido se ha desactivado.
▪▪ Se cerrará la válvula de salida y se procederá al llenado final.
▪▪ Si la lectura de la muestra sobre Legionella fuese positiva se procederá a realizar una limpieza y
mantenimiento correctivo según procedimiento establecido.
Registro de la actividad:

Tabla 4.3 Ficha técnica para la limpieza de un depósito de agua caliente de menos de 750 l

La principal diferencia entre las medidas propuestas en esta ficha y aquellas necesarias en
un depósito mayor a 750 litros, residen en el registro de limpieza denominado como «boca
hombre», cuyo diámetro permite llevar a cabo operaciones de limpieza con una mayor
movilidad.
El principal fenómeno contra el que se debe luchar en la limpieza de depósitos de agua
caliente sanitaria es la corrosión. Uno de los puntos establecidos en la ficha de mantenimiento
propuesta se basa en las mejoras de las condiciones aumentando la protección catódica,
acción principal en aquellos depósitos en los que la dificultad para acceder al interior es alta.
Para los depósitos de un mayor volumen, gracias a la «boca de hombre», es posible realizar
otros tratamientos adicionales, si bien la capacidad de acceder no hace que la tarea sea menos
penosa.
Si la corrosión ha alcanzado el depósito es necesario tomar medidas correctivas, entre ellas
cabría citar como principal la sustitución del mismo, pero en aquellos casos en los que se
desea realizar un mantenimiento preventivo para evitarlo, es posible su ejecución gracias a la
aplicación de tratamientos interiores. Como se ha descrito, la posibilidad de realizarlos no
evita que se trate de una tarea penosa que además, requiere mucho tiempo y recursos. Para
reforzar el interior del depósito se aplica un revestimiento especial o una capa protectora del
mismo material que compone el revestimiento original. Cualquier producto utilizado debe
cumplir con los criterios sanitarios de calidad para el agua potable.
Además de los tratamientos anteriores, es posible evitar la corrosión mediante la ampliación
de la protección catódica y la instalación de purgadores automáticos que permitan eliminar
los gases que se acumulen en el depósito.
En lo que respecta a la limpieza, debe tenerse en cuenta que los productos y sustancias
químicas que se utilicen durante estos procesos deben cumplir con lo establecido en la
reglamentación vigente, en concreto con el RD 140/2003 de 7 de febrero, por el que
se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. El
procedimiento debe realizarse acorde a las instrucciones establecidas por el fabricante.

4.4 Procedimiento de llenado, recuperación, vaciado y

limpieza de circuitos con fluido caloportador volver
Mediante la propuesta de una ficha técnica para la limpieza del circuito primario de un
sistema de captación solar térmica, se procederá al estudio de todas las operaciones necesarias
sobre los circuitos con fluido caloportador. Se hace ineludible la necesidad de destacar la
relevancia de esta operación debido a las características tan particulares que pueden tener
algunos de los fluidos utilizados.
Con el objetivo de eliminar cualquier tipo de suciedad contenida, bien sea antes de su
puesta en marcha o después de una reparación, es necesario eliminar las partículas que
puedan existir en el interior del circuito capaces de dañar el sistema (válvulas, contadores,
etc).
Antes de proceder a realizar la limpieza se recomienda de forma encarecida la ejecución de
un estudio sobre las condiciones del agua utilizada en la operación, pues de sus características
de dureza dependerá su idoneidad para ser utilizada. Según normativa, la limpieza podrá
efectuarse con agua o con una solución acuosa de un producto detergente, con dispersantes
compatibles con los materiales empleados en el circuito y con una concentración acorde a
lo establecido por el fabricante. De manera que en el caso de que las condiciones del agua
de red no sean aptas, se deberá estudiar las posibilidades ofrecidas por la reglamentación
vigente.
 FICHA TÉCNICA DE LIMPIEZA: CIRCUITO PRIMARIO
Equipo: Ubicación: Alcance: Periodicidad:
Captador Solar Zona E-1 Circuito hidráulico Anual
Medios Materiales: Medios humanos: Productos:
Responsable de Desincrustante
Manguera
mantenimiento
Metodología
La limpieza no debe ser realizada bajo circunstancias de radiación solar elevada o riesgo de heladas. El
proceso debe seguir los siguientes pasos:
▪▪ Conectar un extremo del circuito a la red de agua fría.
▪▪ Conectar el otro extremo al desagüe utilizando para ello una manguera.
▪▪ La válvula 1 y 3 deben encontrarse abiertas, mientras que la válvula 2 debe estar cerrada.
▪▪ Dado que la pérdida de carga en el captador solar es mayor con respecto a la del intercambiador, la
limpieza debe realizarse hasta que ya no salga agua con partículas del intercambiador.
La limpieza podrá efectuarse llenando y vaciando los circuitos el número de veces que sea necesario, con
agua o con una solución acuosa con el producto desincrustante.
Tras el llenado, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua durante el tiempo que
indique el fabricante del compuesto desincrustante. De forma posterior, se vaciará por completo la red y se
enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación.
En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura de funcionamiento
menor que 100°C, se medirá el pH del agua del circuito. Si el pH resultara menor que 7,5 se repetirá
la operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. A continuación se pondrá en
funcionamiento la instalación con sus aparatos.
Registro de la actividad:

Tabla 4.4 Ficha técnica para la limpieza de un circuito con agua como fluido caloportador

Entrando en procedimientos, la ficha técnica de limpieza descrita en la tabla 4.4 se basa en

la limpieza de un circuito cuyo fluido caloportador sea el agua, pero este procedimiento
varía cuando difiere el fluido. Son muchos los casos en los que no es posible utilizar solo
agua como caloportador debido a los riesgos que ello conlleva. La elección de esta ficha se
debe pues a la posibilidad de establecer una comparación entre la opción más sencilla y las
características comunes que poseen el resto de los casos.
▪▪ Vaciado. Para el estudio comparativo de las diferencias entre el agua y el resto de
fluidos caloportadores se comenzará con el proceso de vaciado. Mientras que en la ficha
técnica de limpieza se establece la posibilidad de conectar una manguera al sistema de
desagüe, las sustancias y componentes que poseen el resto de fluidos requieren que la
operación de vaciado sea igual, pero en esta ocasión la manguera deberá encontrarse
conectada a un sistema de recuperación.
Si por sus características o por exceso de concentración, los detergentes, dispersantes y
demás productos utilizados durante la limpieza tampoco pudieran ser vertidos, deberán
almacenarse en un sistema de recuperación adicional. El tratamiento de limpieza no
diferirá en ningún aspecto, pues se recirculará el agua con el agente limpiador hasta que
sea necesario vaciarlo en su recipiente correspondiente.
▪▪ Recuperación. Los fluidos caloportadores poseen unas propiedades determinadas en
función de su composición química. Mientras que algunos pueden durar varios años, otros
sufren una degeneración más rápida que provoca su sustitución con mayor frecuencia.
 La adecuada limpieza del interior de un circuito también determina la longevidad del
fluido utilizado.
En el ejemplo propuesto no existe fase de recuperación, pues el agua se vierte de forma
directa, pero en el caso de que el fluido caloportador sea de carácter químico o una
disolución, el vaciado del circuito requiere conectar la manguera a un recipiente específico
para las características del fluido. El recipiente debe ser adecuado para no deteriorarse
durante el proceso de almacenaje y además, debe ser colocado en un lugar fresco y
ventilado evitando calentamientos fuertes. Mediante un contrato con una entidad gestora
de residuos el recipiente será retirado para su posterior tratamiento.
Si el fluido caloportador no ha llegado al final de su vida útil, el proceso de almacenaje
solo durará el tiempo necesario para llevar a cabo la limpieza del circuito y de forma
posterior, proceder al llenado con el fluido retirado.
▪▪ Limpieza. La limpieza del circuito difiere, con respecto a las medidas propuestas
en la ficha técnica, en la necesidad de establecer un proceso de prelimpieza con agua
destilada para eliminar la existencia de partículas de fluido caloportador. El agua destilada
se recirculará durante al menos 10 minutos para después ser vaciada a un recipiente
específico. Esta solución no puede ser compartida con los recipientes utilizados para
fluidos caloportadores.
Terminada la prelimpieza, se utilizará cualquiera de los agentes limpiadores descritos con
anterioridad siguiendo las instrucciones del fabricante hasta garantizar la eliminación de
cualquier partícula en el interior del circuito.
▪▪ Llenado. Llenar el circuito primario con un fluido caloportador requiere seguir al pie
de la letra todas las indicaciones ofrecidas por el fabricante. En la mayoría de los casos,
estas indicaciones se basan en el porcentaje de la mezcla que debe realizarse con agua
destilada o desionizada. Muchos de los fluidos actuales del mercado no requieren mezcla
alguna con anticongelantes, pero si fuera necesario y las temperaturas así lo requieran,
el proceso de llenado también deberá tener en cuenta esta necesidad para evitar posibles
daños.
En el caso de que el fluido caloportador empleado en el proceso de llenado ya se hubiera
utilizado con anterioridad, se comprobará que las temperaturas alcanzadas por el circuito
no lo han deteriorado. De ser así sería necesario llevar a cabo un reemplazo.

4.5 Control, procedimientos, medios de detección

y diagnóstico de fugas de combustibles y fluidos volver
caloportadores
El mantenimiento preventivo puede resultar clave para el control y detección de fugas
en las instalaciones caloríficas, pero garantizar su implementación requiere un plan de
mantenimiento ajustado a las necesidades reales de la instalación e integrado de forma
eficiente al trabajo que la misma realiza. Evitar las pérdidas generadas por una fuga o aquellas
derivadas de una intervención correctiva, es posible gracias a una aplicación correcta de los
procedimientos preventivos.
La base contra este tipo de anomalías reside en los medios empleados para su detección,
aunque en muchos casos son de elevada sofisticación, hacen que su coste sea comparable
frente a las pérdidas garantizadas por los daños que pueden ocasionarse. Además de conformar
una base, los medios de detección son instrumentos de seguridad, sobre todo en el caso de
fugas de combustibles, requeridos por la normativa legal vigente. Aprovechando esta cita
a la normativa, cabe destacar que en la actualidad se tiende a emplear medios y sistemas
que permiten la detección y sellado de una fuga, estos medios, en su mayoría fluidos o
espumas, deben cumplir con las condiciones establecidas en las diferentes reglamentaciones
que competen a las instalaciones caloríficas y además, cumplir con todas las indicaciones
ofrecidas por el fabricante.
Si los medios de detección empleados se encuentran ajustados y regulados de forma correcta,
bastará con realizar diferentes operaciones de control sobre la instalación para garantizar que
el mantenimiento preventivo es eficaz. El empleo de medios (técnicos y humanos) será clave
para lograr que el mantenimiento evite una fuga.
Por otro lado, los procedimientos dedicados a la detección de fugas permiten su inclusión
en otros protocolos de mantenimiento gracias a su sencillez, tanto en preventivo como
en correctivo, lo cual facilita el control de las instalaciones siempre y cuando el plan de
mantenimiento concrete de forma adecuada todas las operaciones necesarias para el control
de fugas que deben añadirse a los diferentes protocolos de mantenimiento.
Empleando todas estas medidas, si una fuga llega a producirse, no es sinónimo de la
existencia de un fallo en el plan de mantenimiento o un error por parte del trabajo técnico,
pueden ser diferentes los motivos por los que una anomalía lleva a este tipo de averías. Sin
embargo, sí es necesario aclarar que cualquier fuga requiere un diagnóstico preciso y rápido
para evitar daños y pérdidas, de forma posterior, confirmados los motivos que llevan al
problema, la mejora de los sistemas de detección, control o procedimientos incluidos en el
mantenimiento será necesaria para un continuo perfeccionamiento.

4.5.1 Control
Desde un punto de vista preventivo, se determinará el control de fugas como aquellas
inspecciones realizadas sobre los sistemas de detección para confirmar su correcto y eficaz
funcionamiento. Esta fase de mantenimiento para sistemas de combustibles y fluidos
caloportadores será aquella con una definición propia dentro del plan de mantenimiento,
pues como se ha mencionado con anterioridad, si el sistema de control preventivo de fugas
funciona, existe una alta probabilidad de que la avería se produzca por causas catalépticas
ajenas al proceso de mantenimiento.
Las operaciones para el control de fugas se basan en:
Verificación de parámetros
Los sistemas de detección instalados son un conjunto de sensores, actuadores y dispositivos
programados para realizar, entre otros, una medición continua de los parámetros relativos
de la instalación. Garantizar que la medida realizada es correcta así como un valor dentro
de las condiciones de proyecto, son las actividades principales dentro de la verificación de
parámetros.
La mayoría de los sistemas de control son dispositivos de carácter intrusivo o acoplados a la
instalación de forma que al entrar en contracto con combustibles o fluidos caloportadores
ofrecen un valor sobre las condiciones en las que se encuentran. Esta situación propicia
un mantenimiento para control el correcto estado de los dispositivos y el funcionamiento
adecuado de sensores que los integran. Existen además otros elementos de control que se
encuentran colocados fuera de la instalación, en los espacios destinados a ubicarlas con
objeto de medir las emisiones que pudiera realizar. En este caso se requiere verificar que los
dispositivos puedan recibir las emisiones sin ningún tipo de impedimento y que sus medidas
funcionen según lo establecido.
Como metodología propuesta para la comprobación de las mediciones ofrecidas, se sugiere
la realización de pruebas y revisión de la calibración. Dado que esta verificación se encuentra
bajo un prisma de control preventivo, las pruebas realizadas para constatar los valores
obtenidos nunca deben interferir en el funcionamiento del sistema ni provocar su parada, de
lo contrario se ocasionarían pérdidas y el procedimiento se ajustaría más a un mantenimiento
correctivo. De esta forma, para controlar el funcionamiento de los dispositivos de fuga
se realizarán pruebas sobre los diferentes regímenes de trabajo, de forma que los valores
obtenidos en los dispositivos deben coincidir con los ofrecidos por el dimensionamiento
proyectado para la instalación, verificando así que cálculo y medición se encuentran en
consonancia. Para aquellos detectores ubicados en recintos, la verificación y prueba pasa
por realizar un control de los datos ofrecidos y su comparación con aquellos que aportan los
medidores portátiles.
En el caso de que los valores arrojados en las diferentes verificaciones no se encuentren en
rango similar, debe tenerse especial cuidado antes de declarar una fuga, revisando la ficha de
calibración y la documentación técnica de los diferentes dispositivos para aclarar de dónde
procede la diferencia.
Verificación de alarmas
Ciertos dispositivos para el control de fugas poseen integrados sistemas de alarma de tipo
visual o auditivo, comprobar estos sistemas de alarma de forma diaria es parte fundamental
del mantenimiento preventivo.
En primer lugar, los técnicos encargados deberán comprobar como una de las primeras
actividades dentro de su turno, la existencia de algún mensaje de alarma en estos dispositivos.
Esta operación requiere a su vez un control para garantizar que la notificación remota se lleva
a cabo y que la señal se emite y recibe en el momento adecuado. Mientras que se constata la
existencia de mensajes es necesario comprobar las alarmas activas sobre los dispositivos con
objeto de averiguar cuáles serían las emisiones y los valores programados para su medición.
Por último, esta fase requiere una simulación que permita conocer el correcto funcionamiento
de los emisores ópticos o acústicos instalados. Se simulará de forma mensual una fuga con
objeto de verificar que el sistema se activa y que su estado es óptimo, que la notificación
cumple los requisitos y que la señal llega con claridad a todas las personas implicadas en el
mantenimiento.
Funcionamiento y actuación de los dispositivos de detección
Denominados como actuadores, estos mecanismos asociados a los dispositivos de detección
de fuga tienen por objeto regular o paralizar la instalación en caso de que las mediciones
establecidas se encuentren fuera de consigna. El mantenimiento preventivo revisa que
su actuación se lleve a cabo en caso de que fuese necesario, comprobando su conexión y
funcionamiento.
El plan de mantenimiento debe prever la verificación del estado de actuación de los elementos
de regulación y corte tomando cuantas medidas sean necesarias para comprobar su actuación.
Para poner a prueba estos sistemas basta con modificar el valor de consigna, de modo que al
establecer un valor diferente al del régimen normal de funcionamiento, los mecanismos de
actuación entren en marcha y se regule o pare el sistema. Dado que mediante este método
se establece una modificación en las condiciones de funcionamiento de la instalación, es
necesario que el protocolo sea programado para aquellas ocasiones en las que su interferencia
sea mínima, afectando lo menos posible al trabajo previsto y reduciendo cualquier pérdida.
Para finalizar es necesario recordar que el dispositivo debe volver a sus condiciones de
funcionamiento normales, realizando un proceso de rearme para volver a poner en
funcionamiento el sistema y asignando los valores establecidos según proyecto para entrar
en régimen normal de trabajo.
4.5.2 Procedimientos
A diferencia de los protocolos de control, los procedimientos preventivos de fuga deben
encontrarse, en la medida de lo posible, integrados dentro de otros protocolos compatibles
para minimizar los medios y tiempos empleados en el mantenimiento.
Por su sencillo carácter, las operaciones necesarias sobre las instalaciones caloríficas
pueden formar parte complementaria de otros procedimientos, realizando mediante
esta metodología dos protocolos preventivos de forma simultánea. Los procedimientos
preventivos para las fugas se basan en la inspección visual, el control de la estanquidad y el
ajuste de piezas, operaciones que pueden ser ejecutadas en las fases finales de cualquier gama
de mantenimiento preventivo asociada. Si bien pueden ser incluidos en otros protocolos, es
necesario que el programa de mantenimiento sea ajustado a sus condiciones de frecuencia
mensual requeridas.
Inspección visual
El estado de los conductores de combustibles y fluidos caloportadores puede ser fundamental
para evitar que llegue a producirse una fuga. Mediante una simple inspección visual es
posible:
▪▪ Verificar las condiciones de hermeticidad del circuito
▪▪ Verificar el estado de tuberías y conducciones
▪▪ Verificar la existencia de corrosión en el sistema
▪▪ Verificar el estado y funcionalidad de los purgadores
▪▪ Verificar el estado de los aislamientos térmicos y la ausencia de humedades en su
interior.
▪▪ Verificar la existencia de goteos
Es recomendable llevar a cabo estas inspecciones en todos los procedimientos preventivos
de las gamas asociadas a los sistemas de combustibles y fluidos caloportadores, pues solo
requieren de una visual por parte del técnico para comprobar que todos los elementos que
componen la instalación se encuentran en estado correcto.
Verificación de la estanquidad
Aquellos casos en los que la inspección visual de los elementos que conforman parte de los
circuitos de conducción de combustibles y fluidos caloportadores no es posible, se requiere
una verificación de la estanquidad mediante una serie de pruebas determinadas, la cuales
pueden ser empleadas sobre todas las partes de los circuitos con carácter preventivo.
Con independencia de las posibles condiciones de fuga que podría establecer, estos métodos
ponen a prueba la resistencia mecánica de la instalación de modo que en caso de encontrarse
dañada, el resultado acabaría provocando un fallo en el sistema. Se trata de prevenir una
rotura en el sistema durante las condiciones de trabajo normales, garantizando que la
instalación resiste los esfuerzos de trabajo realizados en su actividad diaria. Así pues, las
pruebas para la verificación de la estanquidad se considerarán procedimientos preventivos
destinados a conocer el alcance de los esfuerzos soportados por la instalación y se llevarán
a cabo durante aquellas fases en las dichas pruebas, no suponga ninguna paralización del
sistema y cause las menores pérdidas posibles.
Las pruebas de resistencia mecánica son diferentes para cada uno de los circuitos que
componen las instalaciones térmicas:
▪▪ Hidráulicos. Las tuberías metálicas se rigen por la norma UNE-EN 14.336: 2005,
mientras que las tuberías plásticas por la UNE-CEN/TR 12.108: 2015 IN.
▪▪ Combustible gaseoso. La empresa responsable del mantenimiento deberá realizar
una prueba de acuerdo a la norma UNE 60.670-8: 2014 o la norma UNE 60.620 según
presión de suministro.
▪▪ Combustible líquido. Las instalaciones de combustible líquido deben someterse a
los ensayos propuestos en la norma UNE 60.250: 2008.
▪▪ Fluidos caloportadores. Según el reglamento de instalaciones térmicas en edificios se
establece que la presión de prueba en este caso será de una vez y media la presión máxima
de trabajo del circuito primario, con un mínimo de 3 bar.
El fluido común para estas pruebas de estanquidad es el gas inerte, pero conviene utilizar
componentes propios de cada circuito para detectar los añadidos para la trazabilidad en el
circuito, mejorando así la detección mediante olores o la visualización de tintes característicos
sobre el sistema. Durante el proceso se verificará la presión y se comprobara la estanquidad
de las uniones, elementos y accesorios que componen la instalación con objeto de comprobar
que resisten las condiciones mecánicas impuestas.
Apriete
Una de las operaciones preventivas más comunes dentro de las instalaciones es el ajuste.
Mediante la comprobación de uniones, tornillos, conexiones, válvulas o cualquier otro
elemento conectado al sistema y la realización de su correspondiente apriete, es posible
mantener de forma continuada unas condiciones de ejecución capaces de evitar los riesgo
de fuga asociados.
Estas operaciones deben encontrarse integradas dentro de las gamas de mantenimiento
relacionadas con los circuitos de combustible y fluidos caloportadores, favoreciendo así el
uso de las herramientas y equipos adecuados para evitar cualquier daño sobre la instalación.
4.5.3 Medios de detección
Como se ha señalado al comienzo de este punto, los medios de detección empleados son una
pieza clave para lograr un mantenimiento eficaz contra las fugas. Entre los más destacados
se encuentran:
Cámara termográfica
Gracias a estas cámaras la mejora sobre el mantenimiento es tan elevada que se consigue
alcanzar un nivel predictivo sobre el sistema, pues además de indicar la existencia de una
fuga en los circuitos, pueden señalar datos sobre la temperatura mediante la radiación
infrarroja emitida por sus equipos y componentes, advirtiendo sobre un posible exceso o
falta de temperatura.
Esta tecnología se ha convertido en una de las más valiosas dentro del mantenimiento por
su capacidad de detección de anomalías, determinando con exactitud dónde es necesario
realizar cualquier operación.
A destacar entre sus múltiples ventajas se encuentra su fiabilidad y su capacidad para ser
empleada en cualquier punto de la instalación. Permiten analizar la distribución de las
temperaturas de todas las superficies captadas de forma casi instantánea, almacenando toda
la información suministrada.
Manómetros
Mediante la lectura de los manómetros instalados o aquellos que puedan colocarse en puntos
distribuidos a tal efecto, es posible conocer la presión en los diferentes tramos que componen
la instalación. Una presión inferior a la estipulada en la fase de diseño suele encontrarse
asociada a una fuga.
Este medio de detección solo es indicativo. El técnico responsable será el encargado de
realizar la lectura y constatar que la falta de presión en el sistema es debido a una fuga. En
los circuitos hidráulicos estos sistemas pueden incitar a un error debido a las continuas
fluctuaciones sufridas por la red de distribución.
Los manómetros deben ser diferentes en función del tipo de fluido medido: líquido o gas.
Se componen de un bloque o esfera con un fondo graduado acorde a la medida especificada
(bar/mca/atm) y un tubo receptor que es el encargado de transmitir la presión recibida
moviendo una aguja indicadora conectada a una placa de engranes.
Detectores de fuga
Son dispositivos fijos ubicados en las salas de calderas o en cualquier espacio en el que exista
un riesgo de fuga de algún gas o combustible. Permiten detectar cualquier concentración
de gas en el ambiente alertando sobre la misma a través de una señal acústica y luminosa.
Algunos dispositivos pueden conectarse a los programas de GMAO para obtener los datos
en tiempo real y recibir las notificaciones sobre cualquier posible avería. El uso de estos
aparatos está regulado por normativa, siendo obligatoria su inclusión en función de la
potencia instalada y los espacios utilizados.
Existe una versión portátil de los detectores de fuga. Gracias a su manejo puede utilizarse
a lo largo de todo el recorrido de la instalación y en todas aquellas zonas en las que pueda
existir la presencia del gas. El dispositivo debe ser específico para el gas que se desea detectar
y a diferencia de los sistemas fijos, permiten detectar el lugar en el que se encuentra la fuga
mediante su señal acústica. Su diseño se centra en medir una cuota mínima de fuga incluso
en las condiciones más desfavorables.
Para los fluidos caloportadores puede utilizarse una variante capaz de detectar fugas mediante
sonido, amplificando la frecuencia de ondas generada por la fuga y determinando el lugar
exacto en el que la misma se produce mediante su sistema de señalización sónica. Hay muchas
variantes de este dispositivo en función de dónde se coloque el micrófono amplificador, los
más utilizados son los detectores por tierra y los de contacto directo con tuberías.
Presostatos
Los presostatos no son medios de detección de fugas como tal, pero al encontrarse asociados
a elementos actuadores para la regulación o paralización de la instalación, pueden ser
dispositivos de vital importancia para evitar una mayor degradación en caso de producirse
estas anomalías. Cuando la presión del sistema baja de forma paulatina o repentina hasta tal
punto en el que no se poseen las condiciones de presión suficiente para realizar los trabajos
diseñados para la instalación, ya sea en los casos de combustibles o fluidos caloportadores, los
presostatos actúan cortando las válvulas de suministro para evitar daños sobre los elementos
del sistema.

4.5.4 Diagnóstico de fugas

Como ha podido comprobarse en el apartado anterior, el diagnóstico de fugas en los circuitos
de combustible y fluidos caloportadores queda definido en base a los medios utilizados para
su detección. Si estos medios son indicativos la existencia de fuga quedará confirmada,
mientras que en el caso contrario, solo se conocerá una disfunción en el sistema que puede
ser asociada a este tipo concreto de averías.
El primer paso para comenzar con el diagnóstico es la acotación de los lugares en los que
puede haberse producido la fuga, esto es, indicada una disfunción en los parámetros de
funcionamiento, utilizar toda la documentación y registros posibles sobre históricos de
averías para tratar de determinar la localización de la avería. Establecida la zona en la que
se centrará el diagnóstico, el siguiente paso se caracteriza por la búsqueda de más síntomas
representativos de fuga, pues la perdida de presión puede ser un principio determinante,
pero se necesitan sumar más factores para confirmar el diagnóstico.
La verificación de la actuación de los sistemas de seguridad siempre debe ser la primera acción
a realizar tras la acotación de los sistemas afectados, pues en el caso de que estos dispositivos
hayan producido un corte en el suministro del fluido se entenderá que el descenso de la
presión es tan significativo, que solo puede estar asociado a una fuga. Tras contrastar los
factores principales para el diagnóstico, se procederá a la localización del punto exacto en el
que se ha producido la avería, pero en aquellos casos en los que los sistemas de seguridad no
hayan actuado, será necesario seguir con el proceso.
Como fase secundaria en el diagnóstico, es posible reconocer la existencia de una fuga
mediante el comportamiento de los equipos que se encuentran integrados dentro del sistema.
Calderas que han dejado de funcionar por falta de presión, o circuitos que no alcanzan la
temperatura que debieran, pueden ser causa a sumar a una baja presión. El estudio de dicho
comportamiento requiere analizar todos los parámetros que poseen una relación directa con
la presión y, si de ese estudio se deriva la existencia de una fuga, entonces proceder a la fase
de localización.
Por último cabe señalar aquellos casos en los que las fugas son de una magnitud menor, hasta
tal punto que es posible que sus efectos aparezcan días después de sucederse, es el caso de los
goteos o las microfugas. Para este tipo de situaciones el diagnóstico se confirmará mediante
la inspección visual de aquellos elementos que pueden ser susceptibles de fuga dentro de la
parte de la instalación acotada, se buscarán daños o desajustes indicativos de una posible
avería. Si tras este proceso no se hubiese encontrado ninguna fuga aún, se deberá proceder a
la utilización de medios de detección indicativos de carácter sofisticado.
El técnico responsable de este diagnóstico debe poseer formación suficiente para la
interpretación de los datos que los medios de detección ofrecen. La captación de imágenes u
ondas sonoras requiere la posterior evaluación de los contenidos aportados, los conocimientos
acerca de los materiales empleados, sus propiedades o las influencias externas que puedan
existir de otros sistemas, serán fundamentales para determinar el diagnóstico definitivo de
una fuga utilizando estos medios.

C aso práctico
Instalación de sistema detector de fuga
en sala de calderas
Juan, el técnico de mantenimiento de una instalación polideportiva, desea implantar
un sistema de detección de fugas en la sala de calderas, la cual consta de dos calderas de
combustible gaseoso para la producción de calor. Para determinar cuál es el mejor sistema de
detección, Juan sigue los siguientes pasos:
1.- Establece los motivos por los que es necesario instalar el sistema de detección.
1.1- Obligatoriedad reglamentaria.
1.2- Evitar riesgos en el trabajo y en el uso de la instalación
1.3- Detección de fugas para la reparación de averías
1.4- Mejorar el mantenimiento preventivo de la instalación
2.- Repasa los requisitos establecidos por la normativa para garantizar su cumplimiento:
IT 1.3.4.1.2.3 Salas de máquinas con generadores de calor a gas
4.  En las salas de máquinas con generadores de calor a gas se instalará un sistema de
detección de fugas y corte de gas. Se instalará un detector por cada 25 m² de superficie
de la sala, con un mínimo de dos, ubicándolos en las proximidades de los generadores
alimentados con gas. Para gases combustibles más densos que el aire los detectores se
instalarán a una altura máxima de 0,2 m del suelo de la sala, y para gases menos densos
que el aire los detectores se instalarán a una distancia menor de 0,5 m del techo de la sala.
5. Los detectores de fugas de gas deberán actuar antes de que se alcance el 50 % del límite
inferior de explosividad del gas combustible utilizado, activando el sistema de corte de
suministro de gas a la sala y, para salas con ventilación mecánica, activando el sistema de
extracción. Deben ser conformes con las normas UNE-EN 50.194, UNE-EN 50.244,
UNE-EN 61.779-1 y UNE-EN 61.779-4.
6. El sistema de corte de suministro de gas consistirá en una válvula de corte automática
del tipo todo-nada instalada en la línea de alimentación de gas a la sala de máquinas y
ubicada en el exterior de la sala. Será de tipo cerrada, es decir, cortará el paso de gas en caso
de fallo del suministro de su energía de accionamiento.
7.  En caso de que el sistema de detección haya sido activado por cualquier causa, la
reposición del suministro de gas será siempre manual.
3.- Verifica el cumplimiento de las condiciones de la sala de máquinas
IT 1.3.4.1.2.3 Salas de máquinas con generadores de calor a gas
 1. Las salas de máquinas con generadores de calor a gas se situarán en un nivel igual o
superior al semisótano o primer sótano; para gases más ligeros que el aire, se ubicaran
preferentemente en cubierta.
2. Los cerramientos (paredes y techos exteriores) del recinto deben tener un elemento o
disposición constructiva de superficie mínima que, en metros cuadrados, sea la centésima
parte del volumen del local expresado en metros cúbicos, con un mínimo de un metro
cuadrado, de baja resistencia mecánica, en comunicación directa a una zona exterior o
patio descubierto de dimensiones mínimas 2 # 2 m.
3. La sección de ventilación y/o la puerta directa al exterior pueden ser una parte de esta
superficie. Si la superficie de baja resistencia mecánica se fragmenta en varias, se debe
aumentar un 10% la superficie exigible en la norma con un mínimo de 250 cm² por
división. Las salas de máquinas que no comuniquen directamente con el exterior o con un
patio de ventilación de dimensiones mínimas, lo pueden realizar a través de un conducto
de sección mínima equivalente a la del elemento o disposición constructiva anteriormente
definido y cuya relación entre lado mayor y lado menor sea menor que 3. Dicho conducto
discurrirá en sentido ascendente sin aberturas en su recorrido y con desembocadura libre
de obstáculos.
Las superficies de baja resistencia mecánica no deben practicarse a patios que contengan
escaleras o ascensores (no se consideraran como patio con ascensor los que tengan
exclusivamente el contrapeso del ascensor).
8. En los demás requisitos exigibles a las salas de maquinas con generadores de calor a gas
se estará en lo dispuesto en la norma UNE 60.601.
IT 1.3.4.1.2.4. Sala de máquinas de riesgo alto
Las instalaciones que requieren sala de máquinas de riesgo alto son aquellas que cumplen
una cualquiera de las siguientes condiciones:
a) las realizadas en edificios institucionales o de pública concurrencia;
b) las que trabajen con agua a temperatura superior a 110ºC.
Además de los requisitos generales exigidos en los apartados anteriores para cualquier sala de
máquinas, en una sala de máquinas de riesgo alto el cuadro eléctrico de protección y mando
de los equipos instalados en la sala o, por lo menos, el interruptor general y el interruptor
del sistema de ventilación deben situarse fuera de la misma y en la proximidad de uno de
los accesos.
4.- Determina las condiciones de apagado del proceso de combustión en la sala de máquinas
Conforme a lo establecido en la normativa, en concreto en el RD 1.027/2007, de 20 de
julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios, los
detectores de fuga actuarán cuando exista una mezcla de gas y aire en un 2,35% (50% del
límite inferior de inflamabilidad), cortando el suministro de gas a la sala y activando el
sistema de extracción.
5.- Determina la ubicación del panel central de detección de fugas
Dado que se trata de una instalación de alto riesgo, el cuadro eléctrico de protección y
mando de los equipos instalados en la sala se situarán fuera de la misma, en un lugar de fácil
acceso y visibilidad, cercano a la puerta de entrada a la sala de máquinas.
No se dispondrán ni almacenarán objetos de ningún tipo frente al panel central, evitando
que se impida su acceso o visibilidad.
6.- Establece las características del panel central
Sistema con autodiagnóstico y alarma visual y sonora.
Salidas del panel:
6.1 Salida de alarma: dos salidas. Una para alto nivel y otra para bajo nivel.
6.2 Salida analógica: una por cada tipo de gas. En este caso solo una.
7.- Ubica los sensores
7.1 Determinar el patrón de flujo de aire en la sala de máquinas para verificar dónde puede
acumularse una posible fuga de gas.
7.2 Ubicar el sensor en la corriente de aire producida por el sistema de extracción de la
sala.
7.3 Ubicar el sensor en las proximidades al generador.
7.4 Se instalarán dos sensores, a una distancia de 0,5 m del techo.
7.5 Dadas las condiciones de la sala de caldera, la distancia entre los dos sensores será de
7 m, distancia correspondiente a la separación entre ambas máquinas productoras más la
anchura de cada una de ellas.
7.6 Se verificará la adecuada visibilidad y acceso de los sensores.
7.7 Se comprobará que no existen circunstancias que puedan dificultar su trabajo.
7.8 Se comprobará que las condiciones de mantenimiento pueden llevarse a cabo sin
dificultades añadidas.
Sensor 2 Sensor 1
Punto de extracción 4m

Central de
control

Línea de corriente
de aire

Cartel señalización Cartel

señalización
8.- Determina los carteles de advertencia
Se situarán, de acuerdo a las normas de prevención establecidas, dos carteles para advertir del
riesgo a todo el personal con acceso a la sala de calderas. Las características de dichos carteles
serán las siguientes:

¡Peligro! ¡Peligro!
Gas inflamable Gas inflamable
No entre en la sala cuando suene la alarma Abandone la sala cuando suene la alarma

El segundo cartel se situará en el interior de la sala mientras que el primero se ubicará junto a
la puerta de acceso. La visibilidad de ambos carteles y su tamaño serán adecuados para captar
la atención de todos los trabajadores en la zona de acción.
9.- Establece las condiciones de seguridad
Siguiendo los requisitos establecidos en el plan de emergencia, no se accederá a la sala hasta
que las condiciones de seguridad sean las adecuadas y se haya garantizado que los sistemas
de ventilación y corte de suministro hayan actuado con eficacia.
10.- Determina los factores de calibración
10.1- Los intervalos de calibración cumplirán con los requisitos establecidos por el
fabricante.
10.2- Se dispondrán de los equipos de calibración adecuados para el gas utilizado.

Actividad de ampliación
1. Busca información ofrecida por fabricantes de aparatos detectores
Curiosidad
de fuga para encontrar un modelo que pueda utilizarse en el caso
práctico expuesto con anterioridad. Realizar una ficha técnica con
todas las características ofrecidas por el aparato determinando e
integrando todos los condicionantes especificados en el proceso de
instalación descrito con anterioridad.

Ejercicios de evaluación

1 Realiza una ficha técnica de limpieza similar a las propuestas en este apartado para una
caldera de vapor.

2 Realiza un plano de una vivienda unifamiliar de 120 m2 de suelo habitable con un sistema
de producción de calor por caldera eléctrica, calefacción por radiadores, acumulación de
agua caliente sanitaria y apoyo por energía solar térmica con las siguientes condiciones:
▪▪ Escala 1:50
▪▪ Vista en planta de todas las dependencias de la casa (otorgar las diferentes medidas de
cada una de las estancias).
▪▪ Diseño de red hidráulica completa desde la entrada del contador.
 ▪▪ Red de agua caliente sanitaria para 8 terminales.
▪▪ Red de agua caliente con acumulación y apoyo solar térmico.
▪▪ Materiales utilizados en los diferentes circuitos.
▪▪ Diámetros de cada circuito.
▪▪ Características particulares de la red de distribución tales como pasamuros.
▪▪ Red de calefacción.
▪▪ Simbología de todos los elementos, accesorios y aparatos utilizados.
▪▪ Leyendas.
▪▪ Codificación de los equipos para sus fichas técnicas.

3 Realiza, para la instalación propuesta en el ejercicio anterior, las siguientes fichas técnicas
y procedimientos de control:
▪▪ Ficha técnica para la limpieza de los circuitos hidráulicos.
▪▪ Ficha técnica para la limpieza del sistema de apoyo solar térmico.
▪▪ Ficha técnica para la limpieza en depósito de agua caliente sanitaria.
▪▪ Procedimiento de llenado, recuperación, vaciado y limpieza de circuito con fluido
caloportador.
▪▪ Control, procedimientos, medios de detección y diagnóstico de fugas de combustibles
y fluidos caloportadores.

A utoevaluación

1 ¿Qué debe garantizar cada protocolo de limpieza?

 a. Que se ajusta a las características de la instalación
 b. Que cumple con las designaciones recomendadas por el fabricante
 c. Que cumple con las instrucciones técnicas
 d. Las respuestas a y b son correctas
2 ¿Cuáles son las principales técnicas de limpieza?
 a. Acción Eléctrica
 b. Acción Química
 c. Acción Mecánica
 d. Las respuestas b y c son correctas
3 ¿Cuáles son los beneficios de los programas de limpieza?
 a. Evitan que la suciedad pueda causar daños
 b. Favorecen la oxidación
 c. Retrasan el envejecimiento de la instalación
 d. Las repuestas a y c son correctas
4 ¿Es posible que después de realizar una operación de limpieza un circuito necesite un equilibrado?
 a. Sí, sobre todo en aquellos casos en los que se haya procedido al vaciado de la instalación
 b. No, basta con realizar una purga para que el circuito se restablezca
 c. No si las condiciones de diseño así lo permiten
 d. Las respuestas a y c son correctas
5 Las operaciones de limpieza en calderas son fundamentales para:
 a. Evitar la proliferación de Legionella
 b. Mantener la eficiencia
 c. Mejorar los tiempos de funcionamiento
 d. Las respuestas a y b son correctas
6 Las operaciones de limpieza en depósitos de acumulación de agua caliente sanitaria son
fundamentales para:
 a. Evitar la proliferación de la Legionella
 b. Mantener la eficiencia
 c. Mejorar los tiempos de funcionamiento
 d. Las respuestas a y b son correctas
7 ¿Qué características deben tener los recipientes de fluidos caloportadores?
 a. Debe ser adecuado para no deteriorarse durante el proceso
 b. Debe ser de un material resistente a la presión
 c. Deben ser colocados en lugares frescos evitando calentamientos fuertes
 d. Las respuestas a y c son correctas
8 ¿En qué se basan las operaciones para el control de fuga?
 a. Diagnóstico de estado
 b. Verificación de parámetros.
 c. Reapriete de juntas
 d. Las respuestas a y c son correctas.
9 ¿Cuál es la presión de prueba mínima para los fluidos caloportadores?
 a. 5 bar
 b. 4 bar
 c. 3 bar
 d. 2 veces la presión de diseño
10 ¿Cuál es el primer paso para el diagnóstico de fuga?
 a. La acotación del lugar en el que puede haberse producido
 b. La búsqueda de síntomas representativos de fuga, hallar el lugar donde se pierda más
temperatura
 c. Observar el comportamiento de los equipos
 d. Todas las respuestas son correctas
 Uf0613

Desgaste de elementos
del sistema en la
instalación calorífica
Contenidos
5
¿Qué?
Evidentemente para llevar a
cabo un correcto mantenimiento
preventivo de las instalaciones,
es necesario realizar un buen
diagnóstico y conocer los tipos de
averías que puedan darse durante
la vida útil de la instalación.

5.1 Técnicas de observación e identificación del estado de desgaste de

equipos y elementos en instalaciones caloríficas

5.2 Procedimiento de observación y especificación de la distribución y

transporte de fluidos

5.3 Operaciones de comprobación del estado de las bombas de calor

5.4 Determinación del estado de depósitos y recipientes

5.5 Técnicas de comprobación de equipos terminales

5.6 Operaciones de ajuste de equipos de medida y control

5.7 Operaciones de ajuste de valvulería y elementos de equilibrado

5.8 Operaciones de comprobación de los sistemas de arranque,

regulación y protección de motores, detectores, actuadores y alarmas

Índice
O bjetivos del tema
• Reconocer e identificar los síntomas que propician el desgaste de equipos y elementos
en una instalación calorífica.
• Proponer las medidas y tratamientos oportunos para evitar el desgaste de equipos y
elementos.
• Seleccionar las comprobaciones necesarias para reconocer el desgaste en un equipo o
elemento.
• Aprender las técnicas de comprobación y las operaciones de ajuste para el correcto
mantenimiento de las instalaciones.
• Regular los sistemas que componen las instalaciones caloríficas
La continua utilización de los equipos y sistemas de las instalaciones caloríficas da lugar a
uno de los fenómenos más comunes dentro de los materiales: el desgaste. El mantenimiento
preventivo posee entre sus principales objetivos la vigilancia del estado de los materiales
para garantizar que este tipo de fenómenos, junto a otros como la fatiga o la oxidación, no
produzcan daños sobre las instalaciones.
Por definición, el desgaste hace referencia a un daño sufrido en la parte superficial de
los materiales debido a las condiciones de trabajo, la manifestación de los daños sobre la
superficie de los materiales da como resultado la pérdida de material y en consecuencia, la
pérdida de tolerancias. El mantenimiento preventivo busca mejorar dichas condiciones para
evitar daños, pero en caso de no ser posible una mejora, la planificación preventiva ayudará
a determinar el momento más adecuado para realizar la sustitución de las piezas.
Aunque se ha definido este tipo de fenómenos como aquellos que afectan a las superficies de
las piezas, una vez producido el daño, el avance puede provocar una afectación general. Este
es uno de los motivos principales por los que se hace necesario conocer cómo se produce
el proceso de desgaste para aplicar un mantenimiento preventivo adecuado al daño. Los
daños más comunes son la deformación, la aparición de grietas, la pérdida de material, la
corrosión o la pérdida de tratamientos superficiales, siendo las características principales de
su aparición:
1. Coeficiente de fricción. Expresa la oposición al deslizamiento que ofrecen las superficies
de dos cuerpos en contacto. Las medidas preventivas pasarán por la elección de materiales
que ofrezcan un par bajo para este valor, para lo cual depende la temperatura a la que se
encuentren sus piezas, su acabado así como la velocidad de fricción entre ambas piezas.
2. Presión de contacto. Cuanto mayor es la presión de contacto entre dos piezas, mayor
es el proceso de desgaste. Existen una serie de factores determinantes para establecer el
nivel de desgaste dependientes de las características de los materiales empleados, pero
además de generar este fenómeno, pueden producir un aumento de la temperatura
generando efectos adicionales como la fatiga térmica.
3. Fricción en rodamientos. Todo rodamiento incluido en la instalación debe encontrarse
libre de impurezas y suciedades en su superficie, de modo que es necesario mantenerlas
lisas y libres de cualquier resto capaz de generar daños.
 4. Velocidad de deslizamientos. La velocidad en los diferentes movimientos ocurridos en
los componentes y equipos de la instalación es un factor que genera fricción, pérdida de
carga y en consecuencia, un posible desgaste. Si bien es uno de los procesos más lentos, se
requiere de un estudio detallado para evitar posibles efectos sobre la instalación.
5. Características de los materiales empleados. Rugosidad, dureza o compatibilidad
son algunas de las características principales que determinan cómo puede llegar a ser
el proceso de desgaste en los materiales. Deberán ser seleccionados aquellos materiales
con la menor rugosidad posible, de gran dureza y de la mayor compatibilidad con los
tratamientos superficiales que puedan ayudar a evitar el desgaste.
Cabe destacar que existen medidas generales para evitar este fenómeno, siendo la más común
de todas ellas la lubricación de materiales, aunque determinar el mantenimiento preventivo
necesario dependerá del equipo y del tipo de desgaste:
▪▪ Desgaste abrasivo. Es aquel que se produce mediante la fricción de dos superficies
caracterizándose por una alta pérdida de material debido a la interacción forzada de
piezas con diferentes características de dureza. El principal factor que determina este
fenómeno es el grado de desgaste.
▪▪ Desgaste por cavitación. Muy asociado a los equipos de bombeo, este desgaste puede
provocar una pérdida de eficiencia o la inutilización de los equipos debido a los daños
ocasionados. La cavitación provoca un colapso de los fluidos al sufrir un cambio durante
el flujo en su presión, provocando la aparición de pequeñas burbujas de vapor.
▪▪ Desgaste erosivo. Como se ha podido estudiar en el Tema 4 Técnicas de limpieza de
esta UF0613, pueden existir lodos o discontinuidades en el interior de las instalaciones
que en combinación con una corriente de flujo pueden provocar erosiones. La
velocidad de circulación es determinante para evitar este fenómeno, pues un régimen de
funcionamiento turbulento aumenta los daños sobre el sistema.
▪▪ Desgaste por fatiga. Se caracteriza por la repetición de una serie de esfuerzos cíclicos
que provocan grietas sobre la superficie de los materiales. El coeficiente de fricción es un
factor determinante para evitar los daños producidos y su rápida degradación.
▪▪ Desgaste por fretting. Si la instalación se encuentra sometida a vibraciones y estas
provocan que los elementos que las sufren sean golpeados contra otras superficies,
entonces se produce un desgaste conocido como fretting.

5.1 Técnicas de observación e identificación del estado de volver

desgaste de equipos y elementos en instalaciones caloríficas
Es complicado establecer un sistema de mantenimiento preventivo para la identificación del
estado del desgaste en equipos y elementos debido a la cantidad de factores que intervienen y
a la dificultad que supone detectar problemas a nivel superficial. Implementar un programa
que consiguiese establecer un modelo de desgaste para la instalación sería posible, pero
la cantidad de tiempo y recursos empleados llevarían a alejarse de cualquier otra clase de
mantenimiento.
La creación de estos protocolos, es en muchos casos desestimada debido a la cantidad de
medios que se necesitan en comparación con las ventajas que ofrece, sin embargo se propone
una serie de posibilidades de identificación y observación que pueden mejorar las condiciones
de los equipos y elementos gracias a su inclusión dentro del mantenimiento preventivo.
Debe destacarse que todo procedimiento de identificación del desgaste debe seguir un
método analítico que permita apreciar los efectos sufridos y las condiciones de trabajo en
las que se encuentran los materiales objeto de estudio. Identificar requiere observar un
daño para compararlo a un modelo de desgaste, determinando así el patrón con el que
es posible determinar la magnitud. Seleccionar una técnica de observación dependerá de
las restricciones previas, la exactitud deseada y de las condiciones materiales tales como el
tamaño de las piezas o su posibilidad de desmontaje.
▪▪ Inspección visual. De entre todas las técnicas a utilizar la inspección visual es sin
duda la más sencilla, aunque su aplicación solo es recomendada para aquellos equipos
y elementos cuyo desgaste sea largo en el tiempo. Se basa en la búsqueda de daños
superficiales que puedan detectarse a simple vista.
Este método no es cuantitativo y solo expone aquellos casos en los que el desgaste sea
evidente, ofreciendo dificultades para la identificación a no ser que el patrón sea muy
lógico. Sin embargo, puede llegar a conjuntarse con la utilización de cámaras de alta
resolución para comprobar el estado de las piezas fotografiadas con otros documentos
de archivo o con imágenes de ensayos de desgaste realizados para un mismo material.
Gracias a la aplicación de este método es posible detectar marcas que pueden pasar
desapercibidas al ojo humano, sin embargo requiere gran cantidad de tiempo y ensayos
técnicos contrastados.
▪▪ Inspección táctil. Al igual que la inspección visual, se trata de un método no
cuantitativo basado en la búsqueda de marcas en las piezas de forma táctil. Puede
combinarse con la inspección visual y requiere que la identificación de los tipos de marca
detectados (abrasión, erosión, corrosión, etc.) en los equipos y elementos.
▪▪ Inspección auditiva. Aunque no existe una relación directa contrastada, muchos
técnicos utilizan este método como fase previa a la medición de desgaste, pues la pérdida
de tolerancia provoca que el juego de los elementos no se realice de forma adecuada,
produciendo ruidos por la fricción.
▪▪ Técnica de la eficiencia. También es posible reconocer los problemas de desgaste en
un equipo con el análisis de la eficiencia perdida. Mediante esta técnica se estudia los
valores ofrecidos por el equipo de producción de calor con los que debería tener en las
mismas condiciones acorde a los establecidos por el fabricante, si se detectase una elevada
diferencia sería necesario realizar una inspección para certificar la existencia de desgaste.
▪▪ Técnica de medición. Para una mayor precisión y exactitud es posible realizar una
medición de los cambios dimensionales sufridos por el material. La calibración o el peso
pueden indicar si la tolerancia ha sufrido cambios o si la pérdida de peso confirma el
desgaste de material. Este último método solo se puede aplicar en piezas pequeñas para
garantizar una pérdida de material representativa.
▪▪ Inspección del lubricante. Los lubricantes pueden ser excelentes medios para obtener
información acerca del desgaste de quipos y elementos. La detección de contaminantes
o su degradación hablan sobre las fricciones que pueden llegar a producirse, pero para
consolidarse como un método cuantitativo requieren la utilización de medios adicionales
tales como la espectroscopia, gracias a la cual es posible medir el contenido de las
partículas de desgaste en el lubricante.
Se hace necesario recordar que al implementar estos métodos dentro del mantenimiento
preventivo se obtendrá un sistema para la medición de los posibles desgastes sufridos por los
equipos y elementos, pero es necesaria la identificación del tipo de desgaste sufrido y para
ello deben integrarse modelos y patrones de desgaste dentro del plan que permitan comparar
los resultados obtenidos.

5.2 Procedimiento de observación y especificación de la

distribución y transporte de fluidos volver
En la actualidad existen medios para complementar las operaciones de mantenimiento
tales como los computadores personales (PCs). La tecnología se ha convertido en una
herramienta diaria que permite mejorar las labores de mantenimiento, haciendo factible
una aproximación a las condiciones reales de operatividad mediante programas específicos,
o monitorizando su funcionamiento mediante programas de Gestión del Mantenimiento
Asistido por Ordenador (GMAO).
Para conocer cómo se comporta un fluido durante todo el proceso de distribución y transporte
en la instalación es posible emplear simuladores, los cuales ofrecen una aproximación de
dicho comportamiento, permitiendo mejorar el proceso de creación de protocolos de
mantenimiento en base a los datos obtenidos en el programa. Lograr una mayor eficiencia
optimizando la distribución y transporte de fluidos por toda la red de la instalación es posible
con la simulación por ordenador.
El ahorro ofrecido en tiempo de gestión o en operaciones de montaje para determinar
las condiciones de marcha de los sistemas es la mayor ventaja ofrecida por el uso de este
procedimiento, no obstante también hay que tener en cuenta que la normativa actual obliga
a determinar la emisión de gases de efecto invernadero provocados por la explotación de
la instalación calorífica, de forma que al mismo tiempo que se mejoran las condiciones
de mantenimiento, es posible cumplir con la reglamentación sobre eficiencia energética en
las instalaciones. También permite conocer aquellos fenómenos y parámetros propios de la
fluencia en las tuberías tales como el régimen de funcionamiento o la viscosidad.
Un programa de simulación no indica cual es la mejor opción para la instalación, requiere de
un trabajo de análisis e interpretación por parte del técnico, estimando así el comportamiento
más ajustado a las necesidades. Como puede verse, sus ventajas son múltiples, pero su
aplicación sobre las instalaciones se basa en las metodologías y objetivos propuestos en su
programación. Adquirir competencias en estos programas puede revertir en mejoras para
otros aspectos tales como la fase de diseño, permitiendo desarrollar propuestas sin coste
alguno que ofrezcan la posibilidad de renovar los protocolos de mantenimiento en base a un
diseño más eficiente de la instalación.
Puede que algún lector estime que el tiempo utilizado para generar una simulación es un
coste, pero no es posible representar su valor frente a todas las ventajas que ofrece conocer
cómo va a funcionar la instalación en el futuro.
Para utilizar estos programas se requiere aplicar todos los factores que intervienen en el
mantenimiento de la instalación, como son la reglamentación, los medios y equipos
disponibles, los deseos del cliente, las políticas energéticas, etc. De esta forma la simulación
otorgará una aproximación a las condiciones técnicas que se pueden alcanzar, si los factores
son modificados se deberá tener en cuenta la necesidad de establecer medios que puedan
alcanzar los valores obtenidos en la simulación. Acabar con los estudios sobre posibles
prestaciones ofrecidas por dos equipos diferentes es posible gracias a estos programas
para la observación de la distribución y transporte de fluidos, consiguiendo además un
funcionamiento del sistema según las consignas programadas y la mejor forma de regular los
caudales en base a las mismas.
Para las instalaciones caloríficas se utiliza una simulación térmica, estimando la potencia
para proporcionar los servicios deseados. Gracias a este método pueden analizarse todas las
características de los fluidos en la instalación y su interacción con los componentes que en ella
existen, como si de una red de tuberías transparentes se tratase. Las simulaciones necesitan
ser programadas en un tiempo determinado y en unas condiciones específicas, entendiendo
por tal aquellas que les rodean tales como los espacios o ubicaciones en las que se encuentran.
En función del objetivo perseguido para la distribución y transporte (estrategias de control,
conocimiento del comportamiento, consignas de regulación, interacción con equipos, etc.)
la programación de la simulación deberá cumplir con una serie de requisitos mínimos.
Existen muchos programas para una simulación térmica, pudiendo destacar entre ellos:
▪▪ LIDER: Limitación de Demanda EneRgética.
▪▪ CALENER: CALificación ENERgética de edificios
Citados por encontrarse en consonancia con las especificaciones establecidas en el CTE.
web
En el enlace web propuesto a continuación se ofrecen varias herramientas
tales como Líder-Calener, CHEQ4 o un catálogo informático de elementos
constructivos entre otros, aplicaciones de marcado interés para el mantenimiento
de las instalaciones.
Es necesario entender que cada día, gracias a la digitalización y automatización de
los componentes, se precisan de los conocimientos informáticos oportunos para
una mayor aportación en el mantenimiento.
http://www.codigotecnico.org/index.php/menu-recursos/menu-aplicaciones

5.3 Operaciones de comprobación del estado de las volver

bombas de calor
El mantenimiento preventivo de estos equipos se basa en la comprobación del estado y
funcionamiento, verificando que todos los parámetros asociados cumplen con las condiciones
previstas para la instalación al mismo tiempo que se buscan posibles deterioros sobre el
sistema.
Ante todo estas operaciones deben centrarse en la búsqueda de un funcionamiento óptimo,
motivo por el que cualquier anomalía en la revisión preventiva deberá traer consigo cuantas
operaciones de ajuste sean necesarias para restablecer el equipo. Uno de los factores más
importantes para garantizar su funcionamiento óptimo es el control del flujo térmico en el
lado calorífico, cuyo valor varía según la diferencia de presión en el sistema. El flujo debe
ser suficiente en todo momento como para generar las condiciones de ambiente térmico
deseadas.
Como ficha de propuesta se establecen las actividades necesarias para el mantenimiento
general de estos equipos, para definir un mantenimiento más específico sería necesario tener
en cuenta la clase, potencia y modelo de la bomba.

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO BOMBAS DE CALOR

Datos
Agua-Agua
Agua-Aire
Bomba de calor
Aire-Aire
Geotérmica
Fluido
Acero
Material
Otro:
Pintura
Terminación exterior
Protecciones plásticas
Ubicación
Temperatura máxima de fluido calorífico
Actividad Frecuencia
Inspección del estado exterior. Búsqueda de daños y deterioros Mensual
Verificación del estado de filtros interiores y exteriores. Protocolo de limpieza si procede Trimestral
Verificación del funcionamiento de válvulas y dispositivos de inversión del ciclo Trimestral
Comprobación de la temperatura de entrada del fluido Mensual
Comprobación de la temperatura de salida del fluido Mensual
Comprobación de la caída de presión Trimestral
Comprobación de los ciclos de diseño Semestral
Verificación de tensiones. Apriete de conexiones eléctricas si procede Semestral
Verificación de la curva de rendimiento Mensual
Verificación y ajuste del funcionamiento de equipos de control de temperatura y presión Mensual
Verificación de la inexistencia de fugas Trimestral

Tabla 5.1 Protocolo de mantenimiento para bombas de calor

5.4 Determinación del estado de depósitos y recipientes volver

El proceso de producción de calor es complejo, posee muchas variables como la circulación
del fluido o la demanda del mismo en los diferentes puntos de la instalación, para mejorar
este proceso se recurre a los depósitos y recipientes. En función de la tipología desarrollada,
estos depósitos poseen diferentes usos, si bien se puede hablar de un apoyo al sistema de
forma generalizada para todos ellos.
Gracias a los depósitos y recipientes es posible recircular un fluido en unas condiciones
de temperatura determinadas con objeto de solventar una demanda con la mayor rapidez
o volver a ser calentado con un menor salto térmico hasta la temperatura deseada, lo
que genera un menor gasto energético. El mantenimiento de estos sistemas se basa en
garantizar que la cantidad de fluido almacenado es apta para las demandas que se realizan
del mismo en la instalación, verificando el correcto estado del depósito o recipiente y
comprobando que funciona de forma eficiente.
De esta manera, un protocolo de mantenimiento para este tipo de equipos en una instalación
de producción acumulada se basa en las tareas de inspección para verificar las condiciones
materiales y técnicas en las que se encuentran depósitos y recipientes. Las frecuencias de estas
gamas dependerán de las necesidades de la instalación y de las condiciones establecidas en la
reglamentación vigente y del depósito utilizado en la instalación calorífica, los cuales pueden
ser interacumuladores o acumuladores según se encuentre el intercambiador dentro de los
mismos, aunque para el desarrollo de su protocolo de mantenimiento se ha tenido en cuenta
un aspecto genérico.

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO DEPÓSITOS

Datos
Intercambiador exterior
Tipo de depósito
Intercambiador interior
Volumen
Temperatura de acumulación
Acero negro
Acero galvanizado
Material
Acero inoxidable
Otro:
Pintura
Terminación exterior Emulsión asfáltica
Chapa de aluminio
Ubicación del depósito
Tipo:
Aislamiento
Espesor:
Actividad Frecuencia
Inspección de aislamientos térmicos Semestral
Comprobación del funcionamiento de las válvulas de seguridad, vaciado y purga Semestral
Inspección de indicios de corrosión exterior. Apriete de tornillos Semestral
Comprobación de la presión (máx. 25 bar – mín. 8 bar) Mensual
Inspección de conexiones a los diferentes sistemas. Verificación de inexistencia de fugas
Semestral
y apriete de conexiones
Inspección de dispositivos de control asociados Semestral
Inspección de ánodos de sacrificio y sustitución en caso necesario Anual
Inspección del estado interior del depósito. Comprobación de daños en recubrimiento
Semestral
interior. Protocolo de limpieza para fangos y oxidación si procede
Inspección de juntas y puntos de registro Mensual
Inspección de serpentines en interacumuladores. Protocolo de limpieza interior y
Anual
exterior si procede
Tabla 5.2 Protocolo de mantenimiento para depósitos de preparación de ACS
Por sus características también deben ser objeto de inspecciones para determinar la existencia
de Legionella en la instalación, sobre todo si al verificar su estado se constata la existencia
de lodos u oxidación. En estos casos debe ponerse en marcha un protocolo de desinfección
por choque térmico.

Como puede verse en este protocolo de mantenimiento, la determinación del estado de

los depósitos y recipientes se basa en establecer las condiciones de los elementos exteriores
(aislamiento, conexiones, valvulería y sistemas de control) e interiores (protecciones,
limpieza y oxidación), motivo por el cual estas operaciones pueden encontrarse incluidas
dentro de otros protocolos preventivos o unidas a programas de revisión o limpieza.

De forma similar al mantenimiento realizado en los depósitos y con un protocolo basado

en los mismos principios, debe realizarse el mantenimiento preventivo de los recipientes
utilizados en las instalaciones.

La inspección de niveles, la limpieza interior y exterior así como el funcionamiento de

toda la valvulería asociada serían algunas de las actividades propuestas para un protocolo
específico, aunque en líneas generales se utiliza el método descrito en el párrafo anterior.

5.5 Técnicas de comprobación de equipos terminales volver

Los equipos terminales se encargan de comunicar el calor producido en los equipos de los
locales en los que se encuentran instalados, por eso, al encontrarse en contacto directo con
el usuario, lo más importante es garantizar su correcto funcionamiento.

Para ello basta con llevar un sencillo procedimiento de comprobación, siendo el terminal
instalado quien demande, en función de sus características, las operaciones necesarias a llevar
a cabo para la verificación de la marcha sin anomalías.

En líneas generales el protocolo propuesto a continuación busca asegurar que el calor cedido
por estos equipos se corresponde con las especificaciones diseñadas por el proyectista,
cumpliéndose las condiciones de bienestar térmico para la actividad ejercida en el local
instalado. Se basan en una medición de la temperatura y la comprobación del correcto
estado del terminal, aunque también es posible utilizar métodos de equilibrado hidráulico
para el completo abastecimiento de todos los terminales instalados.

Ante todo debe garantizarse que el calor producido es transportado y cedido por los
elementos terminales de manera eficiente esto es, ni en exceso ni por defecto, anotando
cualquier anomalía detectada con respecto a las condiciones ambientales detectadas para,
en caso de ser necesario, rediseñar las condiciones de producción para ofrecer una demanda
optimizada.

La mayoría de los elementos terminales de las instalaciones caloríficas requieren un

mantenimiento mínimo, con un nivel de exigencias bajo, pero que al realizarse de forma
adecuada, ofrece unas condiciones de alta durabilidad y buen funcionamiento.
 PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO SUELOS RADIANTES
Datos
Características del radiador Nº de elementos:
Temperatura
Acero negro
Acero galvanizado
Material
Acero inoxidable
Otro:
Pintura:
Características exteriores Soporte:
Valvulería:
Ubicación:
Actividad Frecuencia
Inspección de la conexión del radiador Semestral
Verificación de temperatura con respecto a la de diseño. Homogeneidad en toda la
Mensual
superficie
Inspección de las condiciones exteriores del radiador (pintura, corrosión,
Semestral
humedades, etc.)
Inspección de los sistemas de soportación Semestral
Inspección de llaves de corte. Apertura y cierre manual Semestral
Comprobación de la existencia de aire. Purga del sistema Mensual
Inspección de purgadores de aire Semestral
Verificación del flujo de agua caliente. Protocolo de equilibrado si procede Semestral

Tabla 5.3 Protocolo de mantenimiento para unidades terminales. Radiadores

5.6 Operaciones de ajuste de equipos de medida y control volver

El plan de mantenimiento debe contar con un programa para el ajuste de los equipos de
medida y control. La estructura del plan puede basarse en:
▪▪ Calibración.
▪▪ Seguimiento del funcionamiento.
▪▪ Registros documentales.
Para calibrar los instrumentos y equipos utilizados en las instalaciones caloríficas es necesario
que el plan ofrezca una lista con todos los instrumentos utilizados y su ubicación,
determinando sus características metrológicas. Basta con seguir el sistema para el control y
calibración incluido en el programa para llevar a
cabo estas operaciones, aunque conviene tener en Definición
cuenta que: Calibrar. Establecer con
▪▪ Aquellos equipos que no puedan ser exactitud la correspondencia
calibrados serán enviados a una entidad con entre las indicaciones de un
capacidad certificada. instrumento de medida y los
valores de la magnitud que se
▪▪ Siempre que sea posible los instrumentos se
mide con él.
calibrarán mediante las máquinas adecuadas.
 ▪▪ La calibración debe tener en cuenta todos los errores e incertidumbres propios del
proceso de medida.
▪▪ El proceso de calibración del fabricante prevalecerá sobre el determinado en el plan
de mantenimiento.
Una vez se ha realizado la calibración de los equipos de medida y control es necesario realizar
un seguimiento para verificar funcionamiento de los equipos así como correcta calibración,
este proceso requiere ser realizado además con la frecuencia establecida en el mantenimiento
de la instalación.
Por último el proceso de calibración debe quedar documentado, estableciendo un registro
de las medidas y procesos tomados sobre cada uno de los equipos de medida y control.
Conviene establecer una serie de datos mínimos dentro de la ficha de calibración como por
ejemplo un código de identificación del dispositivo, una descripción, la fecha de calibración,
el proceso de calibración realizado y los resultados del mismo y su seguimiento.
Dado el nivel de sofisticación de alguno de los instrumentos empleados para el ajuste y control
de los equipos es necesario tener en cuenta que durante la calibración deben ser manipulados
con el mayor cuidado, motivo por el cual se requiere que el proceso sea realizado por técnicos
con formación especializada.
La calibración debe ser la primera etapa dentro de las operaciones de ajuste de equipos
de medida y control, siendo imprescindible para garantizar que los valores obtenidos se
compararán con la medida correspondiente de un patrón de referencia. Los equipos de
medida pueden perder su calibración de forma gradual, siendo casi imperceptible para los
técnicos de mantenimiento, aunque los instrumentos posean una tasa de error muy baja las
continuas mediciones pueden acumular valores que poco a poco se alejen de las condiciones
de eficiencia.
El proceso de ajuste hace referencia a una segunda etapa en la que se realizan determinadas
operaciones sobre los dispositivos de medida y control para que proporcionen las indicaciones
prescritas. Estas operaciones hacen referencia al mantenimiento de los equipos en relación
a la instalación: ajustar tornillos de fijación, quitar o colocar sondas, configurar paneles de
control, etc.

Definición
Ajuste. Conjunto de operaciones
realizadas sobre un sistema de medida
para que proporcione las indicaciones
prescritas correspondientes a los valores Ajustar será pues toda aquella
dados de la magnitud de medir. operación destinada a garantizar
que los equipos de medida y
control se utilicen de forma
adecuada a los objetivos previstos
para la instalación. Un ejemplo claro de la diferencia existente entre ajuste y calibración
puede suceder en los presostatos, en cuya calibración se comprobará que las indicaciones
ofrecidas se corresponden a las de un patrón de referencia mientras que, uno de sus posibles
ajustes sería la configuración de la presión, cuyo valor de referencia provocará su encendido.
La etapa final del proceso culmina con una verificación, en la que se comprueba que los
equipos de medida y control funcionan acorde a los ajustes establecidos.

Definición
Verificación. Proceso que se
realiza para determinar si una
operación de medida y control
cumple con los requisitos y
normas establecidos.
Este mantenimiento suele realizarse con un
carácter anual, dividiéndose en dos fases:
equipos de medida (termómetros, voltímetros,
amperímetro, etc.) y dispositivos de control
(termostatos, flujostatos, presostatos, etc.). A
continuación se propone una ficha técnica para el
ajuste de una sonda, en ella se establecen de forma
general algunas de las operaciones de ajuste más
utilizadas para estos dispositivos.

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO SONDA DE TEMPERATURA

Datos
Referencia del equipo: DX12563T
Modelo: EysT
Nº de sondas asociadas: 1
Ubicación del equipo: Zona A-1
Ubicación de la sonda: Zona A-2
Referencia del equipo que controla: EX5623L
Temperatura de consigna: 40º
Actividad Frecuencia
Calibración, ajuste y verificación de instrumento de medida: termostato Anual
Apriete de tornillos del panel frontal. Verificación de la fijación Anual
Apriete de tornillos de entradas y salidas Anual
Comprobación de conexiones eléctricas. Tensión eléctrica Anual
Verificación esquema eléctrico según instrucciones del fabricante Anual
Verificación para la correcta distancia entre cables de señal de sondas y cables de
Anual
entrada digital
Comprobación del estado de cables Anual
Verificación distancia sonda-controlador Anual
Comprobación sistema de fijación para sonda Anual
Desconexión sonda para la verificación sonda- controlador Anual
Ajuste de la sonda de temperatura. Según instrucciones de fabricante Anual
Ajuste de funcionamiento termostato. Según instrucciones de fabricante Anual

Tabla 5.4 Protocolo de mantenimiento preventivo para termostato

5.7 Operaciones de ajuste de valvulería y elementos volver
de equilibrado
El ajuste de valvulería y elementos de calibrado consiste en realizar una serie de operaciones
para asegurar que cada unidad integrada en el circuito secundario recibe su caudal nominal.
En algunos casos, dada la tipología concreta de la instalación calorífica, este equilibrado no
puede producirse en todas las unidades terminales acorde al valor estipulado en el Proyecto,
es por este motivo por el que será necesario un ajuste de las válvulas y elementos para
conseguir que la desviación no sea mayor al 10%.
Los dispositivos de equilibrado poseen distintas clases de actuación y control, según
interactúen con el circuito pueden distinguirse entre dispositivos de equilibrado estático y
dispositivos de equilibrado dinámico.
Las operaciones de ajuste deben quedar incluidas dentro del plan de mantenimiento para
garantizar que el equilibrado hidráulico no interfiere en la potencia térmica proporcionada.
Las actuaciones contempladas en el plan se basarán en asegurar el funcionamiento de las
válvulas y dispositivos automáticos o el ajuste de los sistemas manuales.
Para plantear el mantenimiento en esta clase de protocolos debe tenerse en cuenta el tipo de
válvulas instaladas, pues en algunos casos se deberá ajustar la pérdida de presión generada
por los sistemas con bypass para que el caudal permanezca constante. El equilibrado debe
realizarse con los equipos de generación de calor en funcionamiento y comprobando el
correcto funcionamiento de las unidades terminales instaladas en los diferentes locales. Si la
temperatura no se encuentra acorde al valor de consigna será necesario ajustar el caudal de
los diferentes tramos que componen el circuito.
Realizar un equilibrado de tipo manual es bastante complicado, requiere tener en cuenta una
serie de modificaciones que, en primera instancia, pueden ser rechazadas por su complejidad.
Este problema queda minimizado a un simple ajuste en el caso de los dispositivos automáticos,
pero lo que se debe tener en cuenta a la hora de realizar estas operaciones es la búsqueda de
una solución modificando los terminales con un funcionamiento adecuado para comprobar
cómo afecta a aquellos terminales con anomalías en su operatividad. Son muchos los casos
en los que no se contempla el ajuste de las válvulas y elementos de equilibrado, aumentando
el caudal de los circuitos secundarios para solventar los problemas, provocando a su vez un
mayor gasto energético de los equipos de bombeo.
De un modo generalizado es posible establecer las operaciones de mantenimiento para el
ajuste de valvulería y otros elementos de equilibrado en las siguientes actividades:
▪▪ Comprobación de la conexión de la válvula o dispositivo al circuito.
▪▪ Verificación de la estanquidad.
▪▪ Comprobación del estado de juntas
▪▪ Regulación de caudal. Verificación del funcionamiento del mando de regulación.
▪▪ Ajuste de la válvula de equilibrado.
▪▪ Calibración de la válvula de equilibrado.
Los protocolos de mantenimiento dependerán del tipo de válvula, el circuito en el que se
emplea o sus características, es por este motivo que no se puede establecer una gama de
protocolos genérica.
Como ejemplo, se propone una ficha técnica para el mantenimiento de una válvula de
equilibrado con caudalímetro.

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO VÁLVULA CON CAUDALÍMETRO

Datos

Nº identificación de válvula: VX987C

Modelo: Equilibrado estático con caudalímetro

Fluido en el que se utiliza: Agua

Ubicación de la válvula: Zona B-7

Presión máxima de servicio: 10 bar

Campo de temperatura: -10º / 110ºC

Precisión: ± 10%

Actividad Frecuencia

Comprobación de la conexión. Apriete de elementos roscados Anual

Verificación de la inexistencia de goteos Anual

Comprobación del estado de juntas. Sustitución si procede Anual

Verificación del funcionamiento de la esfera para la regulación Anual

Verificación lectura del caudalímetro Anual

Verificación de la libre circulación del fluido. Eliminación de obstrucciones Anual

Calibración de la válvula de equilibrado Anual

Tabla 5.5 Protocolo de mantenimiento preventivo para el ajuste del equilibrado. Válvula con
caudalímetro

Las operaciones de ajuste de los dispositivos estáticos son sencillas, ya que su carácter
tradicional lleva a regular según sea necesario el mando de control, es por eso que son
utilizados en circuitos de caudal constante o con muy pocas variaciones.
Por otro lado, los dispositivos dinámicos, ofrecen un control automático del caudal
convirtiéndolos en la mejor opción para los sistemas con caudal variable. Su regulación se
diferencia con respecto a los sistemas manuales en la necesidad de ajustar el caudal máximo
que se desea establecer para el tramo, para ello basta con realizar el apriete de la tuerca
de regulación hasta posicionarla en el número que se desea. Determinada la posición de
regulación, se abrirá o cerrará la sección de paso del obturador externo de forma automática
en función del valor asignado. Existen elementos con actuadores automáticos que no
necesitan de este ajuste, cerrando la sección en función del valor de caudal máximo y mínimo
especificado y de la carga térmica existente.
5.8 Operaciones de comprobación de los sistemas de
arranque, regulación y protección de motores, detectores,
actuadores y alarmas volver
Las instalaciones caloríficas requieren de muchas máquinas y equipamientos que se
encuentran en constante funcionamiento y su puesta en marcha requiere la actuación de
otros equipos destinados a controlar el tiempo, velocidad u otras condiciones de trabajo.
Dentro del mantenimiento preventivo debe hacerse una mención especial al programa
destinado a comprobar que estos sistemas cumplen su función de forma adecuada,
garantizando así que la instalación se encuentra en un régimen de funcionamiento correcto.
El mantenimiento preventivo debe encargarse además de que el buen estado de estos sistemas
repercuta en el resto de máquinas y equipamientos que se ponen en marcha gracias a ellos.
Los principales componentes que componen esta parte del programa de mantenimiento son:
▪▪ Motores. Las operaciones de comprobación de motores se encargan de verificar,
mediante medidas y controles de algunas de las magnitudes relacionadas, un
funcionamiento ajustado a las condiciones especificadas. Entre las operaciones de
comprobación más comunes se encuentran la medida de la intensidad eléctrica, la
medida de la tensión, medida de la frecuencia, medida de potencia y factor de potencia,
continuidad y resistencia del aislamiento.
Es muy importante tener en cuenta que el arranque del motor es la fase en la que mayor
cantidad de corriente se consume, una cantidad tan elevada que puede hacer caer la
tensión de la red principal provocando un fallo en otros componentes. Para evitar
este tipo de factores es necesario tener en cuenta el sistema de arranque utilizado y un
mantenimiento orientado a garantizar el correcto funcionamiento del mismo.
Existen diversos sistemas de arranque que se diferencian por sus características y por
la carga de trabajo para la que están programados. La elección final debe ceñirse a
las condiciones técnicas de la instalación, teniendo en cuenta sus factores eléctricos,
mecánicos o económicos.
Los principales arranques en motores son:
99 Arranque directo: Es el modo más sencillo, basándose en acoplar el estartor a la
red de forma directa. Pese a su sencillez, solo puede ser utilizado cuando la potencia
del motor es débil con respecto a la red, si la máquina accionada no requiere un
aumento progresivo de velocidad o cuando el par de arranque sea elevado.
99 Arranque estrella triángulo: Este es un arranque apropiado para máquinas cuyo
par resistente es débil o arrancan en vacío.
99 Arranque mediante autotransformador: Procedimiento utilizado en motores
de gran potencia, alimentando el motor a tensión reducida mediante un
autotransformador que, una vez finalizado el arranque, queda fuera del circuito.
99 Arranque con resistencias en serie: Mediante este sistema el motor arranca bajo
tensión reducida mediante la inserción de resistencias en serie con devanados. Es el
arranque más adecuado para máquinas cuyo par resistente crece con la velocidad.
Por otro lado, el arranque requiere, al igual que otras fases, una regulación del motor de
cara a su control y el de los equipos que pone en marcha. Existen otros dos momentos
fundamentales además del arranque: una variación de la velocidad y la parada del motor.
Cada una de estas fases se regula de una forma diferente.
La regulación del arranque requiere la instalación y mantenimiento de un grupo
guardamotor, aunque también existen arrancadores progresivos con un menor desgaste
mecánico.
En lo que a la variación de la velocidad se refiere, los variadores de velocidad son
reguladores con cierta precisión que permiten modificar la velocidad de trabajo sin sufrir
apenas perturbaciones. Basta con otorgar una consigna para que el sistema pueda regular
el motor.
Como último factor de regulación, se encuentra la parada, factor que posee diferentes
sistemas para producir el frenado. Los electrofrenos, los frenos por contracorriente o el
frenado por corriente continua son sistemas para la desaceleración de la velocidad que
deben ser regulados para garantizar que no existe una gran brusquedad en el proceso
capaz de producir daños mecánicos.
Para evitar que sobre el motor puedan existir incidencias es necesario que el programa de
mantenimiento prevea ciertas protecciones que impidan algunos incidentes tales como
picos de corriente o bajadas de tensión, las cuales pueden causar serios daños sobre estas
máquinas. Por esta razón deben tenerse en cuenta las siguientes protecciones:
99 Protecciones contra cortocircuitos: para evitar que sean afectados corrientes
anormales.
99 Protección contra sobrecargas: para detectar altas corrientes y abrir el circuito de
potencia antes de que el motor se caliente.
▪▪ Detectores. Las operaciones de mantenimiento en detectores se centran en la
comprobación y la regulación de los mismos para confirmar el estado en el que se
encuentran.
Los sistemas detectores poseen un método de comprobación específico a su función,
de esta forma por ejemplo, la comprobación de un detector de gas será aquella acción
en la que se verifica el correcto funcionamiento exponiendo para ello al aparato a
una determinada cantidad de gas constatando así que el mismo reacciona según las
instrucciones especificadas en la regulación.
El mantenimiento se centrará pues en seguir las instrucciones propuestas por el fabricante
para llevar a cabo el método de comprobación específico.
En lo que a regulación se refiere los detectores dependen de dos factores fundamentales:
la normativa y las características propias del equipo. Por un lado la normativa suele
especificar, en la mayoría de los casos, el valor de consigna que debe ser otorgado al
detector, de manera que bastará con seguir las instrucciones del fabricante para definir
el valor propuesto y regular así la instalación según la reglamentación vigente.
Se propone, como factor fundamental a tener en cuenta para el mantenimiento, el uso
de detectores sin necesidad de calibración, pues se evita así una mayor complejidad en el
proceso de comprobación y regulación.
▪▪ Actuadores. Hablar de actuadores requiere mencionar los sistemas electroneumáticos
o electrooleoneumáticos combinados, sistemas que serán el objeto de las operaciones de
mantenimiento necesarias para garantizar el correcto funcionamiento de la instalación.
Gracias a este tipo de circuitos las intervenciones preventivas se centrarán en el actuador
(ejemplo: electroválvula), la señal eléctrica y los accesorios de los actuadores (ejemplo:
reguladores de caudal), elementos sobre los cuales se deberán llevar a cabo las operaciones
de comprobación, ajuste y regulación.
Al igual que ocurría con los detectores, los actuadores solo entrarán en función en el
momento en el que se den las condiciones para las cuales se programaron, de manera
que para la comprobación será necesario simular un estado en sistema o por el contrario,
regular los actuadores para otorgar un valor de consigna similar a las condiciones de
trabajo nominales. Dado que mediante este último proceso es posible realizar la
comprobación y regulación, se recomienda su inclusión de forma encarecida para el
programa de mantenimiento, pero hay que tener en cuenta que se requerirá la parada o
inactividad de la instalación mientras que se realiza.
Cuando se regula un actuador, se modifica la velocidad y la amortiguación con la que
entran en acción. Tanto en los circuitos hidráulicos como en los neumáticos, el sistema
de regulación es similar, basta con tener en cuenta la incompresibilidad de los fluidos en
los circuitos hidráulicos.
Regular la velocidad del actuador es regular el caudal de entrada de los fluidos en las
cámaras de los actuadores. Cuanto menor sea el caudal admitido, antes se accionará
el actuador y por lo tanto, mayor será su velocidad. Esta regulación se realizará acorde
a las instrucciones ofrecidas por el fabricante y según las condiciones de trabajo de la
instalación calorífica.
Una vez realizada la regulación entraría la fase de comprobación en la que se debe
verificar:
99Que la amortiguación del sistema de actuación es correcta, evitando daños
mecánicos.
99 Que la señal eléctrica enviada funciona de forma adecuada.
99 Que los accesorios del actuador entran en funcionamiento.
▪▪ Alarmas. La comprobación de alarmas es hoy en día una de las operaciones más
sencillas gracias a los sistemas digitales y a la centralización de las señales recibidas. De
forma independiente al tipo de sistema, se tendrá una unidad central la cual recibe las
diferentes señales eléctricas que advierten del fallo mediante una pantalla, una señal
acústica o una señal óptica. Las operaciones de comprobación se centran pues en verificar
que el sistema funciona en caso necesario, poniendo a prueba todas las conexiones
eléctricas del sistema central, comprobando la correcta entrada de las señales desde el
exterior y midiendo todos los parámetros de funcionamiento. Bastará con consignar
valores de trabajo nominales para probar el correcto funcionamiento.
C aso práctico
Diseño de un plan para el control de equipos de medida
Juan, técnico en el montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas, ha sido contratado
para el mantenimiento de una instalación polideportiva. Tras su proceso de formación y
adaptación inicial, y después de leer el plan de mantenimiento, se da cuenta de que no existe
ningún programa para el ajuste y control de los equipos de medida.
Con objeto de mejorar las condiciones de mantenimiento, decide desarrollar su propio
programa para una posterior evaluación de la dirección técnica, para ello tiene en cuenta:
▪▪ Equipos de medida: En primer lugar realiza una lista con todos los instrumentos
necesario para controlar las características metrológicas adecuadas a la instalación,
determinando así los parámetros relacionados con el funcionamiento acorde a las
condiciones de calidad requeridas. De forma posterior se realiza un listado con aquellos
dispositivos necesarios para realizar el mantenimiento y una descripción del estado en el
que se encuentran los equipos disponibles.
▪▪ Procedimientos de calibración: En segundo lugar establece los criterios para el
control y calibración de todos los equipos descritos en la lista realizada. Teniendo en
cuenta que todo el proceso de manipulación debe hacerse con mucho cuidado, especifica
quiénes serán los técnicos con suficiente formación como para encargarse de llevar a cabo
tales procedimientos.
Criterios:
99 Las pruebas de medida, tanto para la calibración como para la verificación de los
equipos, tendrán en cuenta todas las incertidumbres de medida asociadas al proceso.
99 La calibración se ajustará a los Definición
patrones especificados por la normativa.
Incertidumbre. Todo dato de
99 Las pruebas de medida serán medida deberá ir acompañado
objetivas para garantizar la efectividad de un valor cuantitativo, un
del sistema. parámetro que caracterice la
dispersión del valor.
99 La propiedad debe tener acceso a las
pruebas de medida realizadas mediante
un registro documental.
▪▪ Documentación: Diseña todos los documentos necesarios para el procedimiento de
calibración. Crea una ficha de registro para la calibración de cada equipo con el siguiente
contenido:
99 Código de identificación del equipo y descripción del instrumento.
99 Fecha de calibración.
99 Resultados obtenidos.
99 Intervalo de calibración.
 99 Próxima fecha de calibración.
99 Procedimiento de calibración asociado al instrumento.
99 Límites de error permisibles.
99 Condiciones requeridas para la correcta calibración.
99 Empresa certificadora (en caso de ser necesario).
99 Datos del estado del equipo detallando cualquier efecto que pudiera afectar a la
calibración.
99 Datos acerca de cualquier limitación de uso del equipo en la instalación.
99 Informe de los resultados obtenidos en la calibración.
▪▪ Revisión: Por último establece un periodo de revisión del programa de ajuste y
control de equipos para conocer su efecto e introducir mejoras para así garantizar que
es efectivo.

Actividades de ampliación
Dada una instalación polideportiva compuesta por
unCuriosidad
circuito primario de producción de calor con
dos calderas de combustible líquido, acumulación
de agua caliente sanitaria con dos depósitos y
acumuladores exteriores, un circuito secundario
que da servicio a dos baños, un spa y una piscina
climatizada.
Determina, teniendo en cuenta las consideraciones
expuestas en el Caso práctico Diseño de un plan
para el control de equipos de medida:
1. Los equipos de medida necesarios para el ajuste
y control de la instalación.
2. El procedimiento de calibración para uno de
ellos.
3. Diseña una hoja de registro incluyendo todos
los datos expuestos en los apartados anteriores.
 A utoevaluación

1 ¿Qué se entiende por desgaste?

 a. Daños sufridos entre las superficies de dos materiales diferentes al encontrarse en contacto
directo entre ambas
 b. Son las abrasiones de dos metales en contacto
 c. Daño sufrido en la parte superficial de los materiales debido a las condiciones de trabajo
 d. Es la manifestación de un daño derivado de la continua vibración de dos objetos
2 ¿Cuáles son los efectos más comunes del desgaste?
 a. Deformación
 b. Aparición de grietas
 c. Pérdida de tratamientos superficiales
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Cuáles de los siguientes factores se encuentra relacionado con el desgaste?
 a. Fuerza de la superficie
 b. Presión de contacto
 c. Velocidad de fricción
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Cuáles son los tipos de desgaste?
 a. Abrasivo
 b. Capacitivo
 c. Frictivo
 d. Todas las respuestas son correctas
5 ¿Cuáles de las siguientes técnicas de inspección no con cuantitativas?
 a. Técnica de medición
 b. Espectroscopia
 c. Inspección visual
 d. Todas las respuestas son correctas
6 Uno de los factores más importantes para garantizar el correcto funcionamiento de la bomba de
calor es:
 a. Presión hidráulica
 b. Flujo térmico
 c. Flujo hidráulico
 d. Ninguna respuesta es correcta
7 ¿Es necesario registrar el proceso de calibración?
 a. No, no es necesario ya que los dispositivos de medición guardan todos los datos en la
memoria interna
 b. No, los datos de calibración no son interesantes para el mantenimiento
 c. No deben ser guardados a menos que así lo indique el fabricante
 d. Ninguna respuesta es correcta
8 ¿Cuáles son las etapas de los equipos de medida y control?
 a. Calibración, medición y ajuste
 b. Medición, ajuste y verificación
 c. Calibración, ajuste y verificación
 d. Ninguna respuesta es correcta.
9 ¿En qué consisten las operaciones de ajuste de valvulería y elementos de equilibrado?
 a. Asegurar que a los dispositivos les llega el caudal nominal
 b. Garantizar la máxima presión posible en la red
 c. Evitar que se produzcan corrosiones
 d. Ninguna respuesta es correcta
10 ¿Cómo debe hacerse el equilibrado hidráulico?
 a. Con los equipos de producción parados para evitar riesgos
 b. Todas las válvulas deberán estar cerradas, en especial las de tres vías
 c. Cerrando las unidades terminales para evitar la entrada de agua
 d. Ninguna respuesta es correcta
 Unidad formativa: Mantenimiento correctivo de
instalaciones caloríficas (UF0614)
La siguiente unidad formativa pertenece al certificado de profesionalidad denominado
IMAR0408_Montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas de la familia profesional
Instalación y mantenimiento que se incluye en el Repertorio Nacional de certificados de
profesionalidad.

Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la UF0614: Mantenimiento

correctivo de instalaciones caloríficas del módulo formativo Mantenimiento de instalaciones
caloríficas (MF1157_2).
En el siguiente cuadro se resumen los módulos y unidades formativas del certificado de
profesionalidad mencionado, señalándose la unidad que desarrollaremos en este libro.

Certificado de
Módulos formativos Unidades formativas
profesionalidad
UF0610: Organización y realización del
montaje de instalaciones caloríficas

UF0611: Puesta en marcha y regulación de

MF1156_2: Montaje de instalaciones caloríficas
instalaciones caloríficas
UF0612: (Transversal) Prevención de riesgos
laborales y medioambientales en instalaciones
Montaje y caloríficas
mantenimiento de
instalaciones caloríficas UF0613: Mantenimiento preventivo de
(IMAR0408) instalaciones caloríficas

MF1157_2: UF0614: Mantenimiento correctivo de

Mantenimiento de
instalaciones caloríficas
instalaciones caloríficas
UF0612: (Transversal) Prevención de riesgos
laborales y medioambientales en instalaciones
caloríficas

Índice
 Uf0614

Técnicas de
mantenimiento
correctivo en
instalaciones caloríficas
1
¿Qué?
Saber qué implican las técnicas de
mantenimiento correctivo y cuáles
son las necesarias para el buen
desarrollo de las tareas.

Contenidos
1.1 Técnicas de intervención en el mantenimiento correctivo de
instalaciones caloríficas

1.2 Manejo de máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios

empleados en el mantenimiento

1.3 Operaciones de mantenimiento correctivo del sistema en las

instalaciones caloríficas

Índice
O bjetivos del tema
• Identificar y caracterizar los procedimientos y las técnicas de desmontaje/ montaje de
los equipos y elementos constituyentes de las instalaciones caloríficas.
• Seleccionar la documentación técnica relacionada con las operaciones de mantenimiento.
• Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios para llevar a cabo
el mantenimiento correctivo.
• Corregir las disfunciones o averías en los sistemas y equipos de las instalaciones
caloríficas, utilizando los procedimientos, medios y herramientas con la seguridad
adecuada, restableciendo las condiciones de funcionamiento.
• Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados
obtenidos.

1.1 Técnicas de intervención en el mantenimiento correctivo

de instalaciones caloríficas volver
El mantenimiento correctivo es la forma más básica de mantenimiento y más antigua, ya
que forma parte de la Primera Generación de Mantenimiento, en cuya época el bajo nivel
de mecanización y la poca importancia al tiempo de parada favorecían su uso. Dadas las
características de este tipo de mantenimiento, existen muchas diferencias en su gestión, pues
mientras en algunos casos es visto como un mantenimiento rentable, en otros se busca que
las intervenciones de tipo correctivo sean nulas.
En cualquier caso, el mantenimiento correctivo requiere llevar a cabo una serie de
actuaciones sobre un componente, elemento, máquina o sistema de la instalación que ha
producido un fallo por avería o deterioro, incumpliendo el funcionamiento para el cual
estaba programado.
Dado que el mantenimiento correctivo se encuentra ligado a fallos y costes, la tendencia a la
realización de intervenciones asociadas se lleva a cabo cuando el mantenimiento preventivo
no garantiza la fiabilidad de los equipos debido a la complejidad de la instalación, o en su
defecto su rentabilidad es menor que un posible mantenimiento correctivo.

M antenimento. Fiabilidad
Si bien la definición de fiabilidad nos habla de la probabilidad de que un equipo se
mantenga en unas condiciones de trabajo correctas durante un cierto tiempo, antes de
establecer cualquier plan de mantenimiento correctivo será necesario saber hasta qué
punto es posible que existan desviaciones en las condiciones de trabajo y cuánto tiempo
podrían mantenerse.
El mantenimiento correctivo es pues un concepto que necesita ligarse al nivel de fiabilidad
de las instalaciones, cuanto mayor sea el nivel de fiabilidad deseado mayor será el coste de
mantenimiento, pues cualquier desviación sufrida será objeto de una intervención.
Una instalación calorífica cuyo sistema de producción varía un grado con respecto al valor
nominal de trabajo puede ser inadmisible en algunas instalaciones, mientras que en otras
puede encontrarse dentro de la desviación admisible. En ambos casos se habla de un fallo
en la fiabilidad, pues la máquina no funciona de forma correcta bajo unas condiciones de
marcha y actuación, pero el primero de ellos requiere una actuación para el restablecimiento
de las condiciones mientras que en el segundo debe debatirse cuánto tiempo pueden estar
perdiéndose las condiciones de eficiencia para que la intervención, que no afecta al cómputo
del sistema, sea en realidad rentable.
Las técnicas de intervención en el mantenimiento correctivo buscan dar una respuesta rápida
en el momento en el que se produce la avería, caracterizándose por:
▪▪ Realizar una rápida localización de fallos y su diagnóstico.
▪▪ Realizar intervenciones con una rapidez que permita la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible.
▪▪ Optimizar el tiempo medio de reparación.
▪▪ Realizar intervenciones fiables y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir
fallos.
▪▪ Controlar el buen funcionamiento analizando el tiempo medio entre fallos.
▪▪ Consumir la menor cantidad de recursos posible.
Para poner en marcha el mantenimiento correctivo se requiere establecer las metas de
productividad y mejora que se desean alcanzar, como pueden ser el coste o la fiabilidad.
Una vez se han establecido los objetivos, es necesario seguir un método y sus técnicas de
intervención asociadas, las cuales se relevarán como la forma de alcanzarlos. Se requerirá un
profundo análisis de las averías para conocer sus efectos y cómo mejorar el mantenimiento.
Esta última fase dedicada al análisis es la base del mantenimiento correctivo, pues de los datos
obtenidos en los diferentes modelos de mantenimiento correctivo, se consiguen criterios
para eliminar los fallos o reducir sus consecuencias. En algunos análisis se determina que
el equipo debe continuar hasta que falle, mientras que en otros casos es posible llegar a la
misma determinación combinada con un sistema alternativo paralelo que entre en marcha
una vez haya fallado el sistema.
En función del modelo de mantenimiento correctivo utilizado las técnicas de mantenimiento
se cimentarán sobre una serie de datos concretos. Dentro de los mantenimientos correctivos
se pueden utilizar los siguientes modelos:

Modelo inmediato o no programado

Este modelo de mantenimiento solventa las averías en el momento en el que se producen,
inmediatamente después de su localización. Los datos que de este modelo se arrojan no van
más allá de un histórico de averías.
La actuación inmediata para superar la avería producida puede provocar una intervención
caótica y en algunos casos frenética con tal de restablecer el funcionamiento. Este
mantenimiento se aplica en aquellos casos en los que es imposible predecir un fallo en la
instalación, el fallo afecta al funcionamiento de la misma o por el contrario, la antigüedad
del equipo es tal, que el coste de un mantenimiento preventivo supera al correctivo.
Gracias al estudio de la documentación técnica desarrollada en este tipo de intervenciones se
pueden obtener datos acerca de:
▪▪ La disponibilidad de la instalación, determinando si el fallo que se produce es
funcional o técnico.
▪▪ Los costes de la reparación, permitiendo conocer la rentabilidad de un mantenimiento
preventivo frente a uno correctivo.
▪▪ Problemas de stock y repuestos, estableciendo la necesidad de aumentar o reducir la
cantidad de piezas de repuesto en el stock, la dificultad para adquirirlas de forma rápida y
las inmovilizaciones de capital sufridas por la adquisición de los mismas.
▪▪ Los materiales, determinando la idoneidad de los mismos para la función programada
en base a su tasa de fallo.

Modelo programado o planificado

Este modelo supone la corrección del fallo cuando se poseen los medios suficientes, ya
sean materiales, humanos o temporales, para llevar a cabo el mantenimiento. Dado que
la posibilidad de realizar un correctivo planificado depende de la importancia del equipo
que en el que se produzca el fallo o avería, es fundamental que el correctivo se adapte a las
necesidades de funcionamiento de la instalación, la cual, si puede mantenerse operativa
aunque el fallo esté presente, no será reparada hasta que no sea el momento más oportuno.
La programación de este mantenimiento requiere fijar la posibilidad de parar la instalación
de forma completa para llevar a cabo las intervenciones necesarias, determinar los protocolos
en base al tiempo estimado de reparación sin urgencias, establecer las posibilidades de operar
sin intervenir en la producción. La programación será pues el punto de partida para el
análisis para la mejora del mantenimiento, que al complementarse con la programación de
recursos técnicos, ofrecerá la posibilidad de desarrollar un diagrama de flujo en el que se
determine:
▪▪ El momento más adecuado para llevar a cabo la intervención, certificando la existencia
de medios materiales, personal y operatividad del sistema.
▪▪ Turnos de técnicos y técnicos disponibles, estableciendo a los responsables de llevar a
cabo el mantenimiento en función del momento en el que se produzca el fallo o avería.
▪▪ Periodos de baja producción, determinando la posibilidad de operar sin llegar a
paralizar la actividad de la instalación.
Como se ha señalado, es muy importante definir dentro de este plan de programación
cuál es el principio de operatividad mínimo de la instalación para determinar si existe una
necesidad o no de parar el sistema, para evitar daños mayores o por razones de seguridad.
Para poder realizar esta definición es necesario conocer los límites de trabajo (como por
ejemplo las presiones máximas y mínimas) así como las características normales de trabajo
(presión nominal).
La programación de este mantenimiento requerirá partir de una base genérica, unos datos y
protocolos básicos que pueden ser ofrecidos por el fabricante o por la propia experiencia. Una
forma eficaz de comenzar a desarrollar el programa sería responder una serie de cuestiones
básicas de gran ayuda para plantear este mantenimiento:
 ▪▪ Funciones del elemento, equipo, máquina o sistema.
▪▪ Posibles fallos.
▪▪ ¿Qué sucede cuando falla?
▪▪ ¿Qué puede causar el fallo?
▪▪ ¿Qué repercusiones tiene el fallo sobre la instalación?
Al igual que el mantenimiento inmediato, el análisis de los datos obtenidos después de
cada intervención que haya utilizado este método debe aportar información acerca de los
costes, ventajas y rentabilidad de utilizar este sistema frente al modelo anterior o frente al
mantenimiento preventivo.

Actividades de aplicación
Desarrollo de un programa de mantenimiento correctivo
Desarrollar un programa de mantenimiento correctivo no es tan complicado como
tiende a pensarse, es por este motivo que a continuación se ofrece una forma de
comenzar su ejecución mediante un pequeño ejemplo para un vaso de expansión.
A lo largo de los temas se completará el ejemplo, para lo cual se requerirá ayuda de
lector.
• Elemento: Vaso de expansión.
• Equipo: Seguridad y control.
• Sistema: Captación solar térmica.
• Funciones: Absorber las dilataciones del fluido caloportador contenido en la
instalación cuando sufre un aumento de temperatura.
• Posibles fallos: Tamaño insuficiente.
• ¿Qué sucede cuando falla? El fluido caloportador dilatado no puede ser alojado
en el vaso de expansión, disparando la válvula de seguridad.
• ¿Qué puede causar el fallo? Dimensionamiento incorrecto.
• ¿Qué repercusiones tiene el fallo? La instalación perdería fluido caloportador
debido a la apertura de la válvula de seguridad para liberar presión, reduciendo
la cantidad de fluido que circula en el sistema y provocando un enfriamiento
del mismo.
Unas líneas, tan sencillas como las expuestas, pueden servir de base para comenzar
con el desarrollo de un programa de mantenimiento correctivo, el cual puede ser
realizado de una forma llana si se ejecuta paso a paso.
Busca información acerca de todos los posibles fallos que puede sufrir el vaso de
expansión.
Determina qué sucede cuando se producen dichos fallos, los motivos que causan los
fallos y las repercusiones que posee sobre el sistema.
Integra los datos obtenidos en el ejemplo desarrollado.
1.1.1 La intervención en el mantenimiento correctivo
Las intervenciones del mantenimiento correctivo serán todas aquellas acciones que se lleven
a cabo para restablecer el normal funcionamiento de la instalación tras su avería o fallo.
Existen diferentes tipos de intervención en función de sus niveles:
▪▪ Nivel bajo: solo se realizan aquellas intervenciones que sean necesarias para restablecer
el funcionamiento de la instalación.
▪▪ Nivel medio: además de restablecer el funcionamiento, analiza la causa que formó
la avería y establece las medidas necesarias para que no vuelva a producirse durante un
tiempo.
▪▪ Nivel alto: investigación detallada del origen de la avería y actuación sobre la misma
en función de los resultados, es decir, las características de la reparación a llevar a cabo
dependerán del análisis realizado.
Cada nivel de intervención posee unas características que determinan su idoneidad para
ser puesto en práctica dentro de un tipo de mantenimiento correctivo concreto, siendo el
factor tiempo fundamental para determinar las acciones que se llevarán a cabo dentro de la
intervención.

!
Anexo. Normal funcionamiento
Se definirán las condiciones de normal funcionamiento como aquellas
especificadas en proyecto, determinadas como condiciones nominales de
trabajo o de referencia mediante los datos técnicos ofrecidos por el fabricante.

Se hace necesario recalcar otro de los factores de mayor importancia para determinar el
nivel de la intervención a realizar en una instalación, es la descripción de los servicios de
mantenimiento que la empresa encargada ofrece a la propiedad en función del acuerdo de
contratación o explotación. Dentro de esta descripción se encuentra definido el alcance del
correctivo que se llevará a cabo y por lo tanto, el nivel de cada una de las intervenciones.
La correcta aplicación de las intervenciones requiere que la organización determine cómo
son los tiempos de actuación previos a dicha intervención, siendo necesario tener en cuenta
para ello una serie de criterios característicos:
▪▪ Tiempo de detección. Se debe determinar el tiempo existente entre el momento en el
que se produce el fallo y el momento en el que se detecta. La importancia de este punto
radica en establecer la necesidad una reducción para evitar que los daños producidos en la
avería se agraven o que el sistema se encuentre parado el menor tiempo posible. Reducir
este tiempo requiere implantar sistemas que permitan detectar un fallo en su fase inicial,
como pueden ser la monitorización continua de parámetros base.
▪▪ Tiempo de comunicación. Como se ha establecido en párrafos anteriores, un fallo
en el sistema requiere de diferentes medios técnicos y humanos para ser solucionado,
el tiempo determinado para coordinar a todos aquellos que deben participar en el
restablecimiento del funcionamiento desde que se detecta es lo que se denomina como
tiempo de comunicación. Si los diagramas de flujo sobre el mantenimiento correctivo
han sido realizados, bastará con utilizar los canales de comunicación oficiales para
contactar con los técnicos disponibles encargados de llevar a cabo la reparación.
▪▪ Tiempo de actuación. Es aquel que transcurre desde que se ha establecido la
comunicación hasta que se lleva a cabo la reparación de la avería o fallo. Este tiempo
se encuentra determinado por la gestión del mantenimiento establecida, en la que se
determina el número de operarios así como la documentación necesaria para llevar a
cabo la intervención. Existen otros factores determinantes como los riesgos existentes
en el lugar en el que se realiza la intervención así como las medidas de seguridad que
se necesitan establecer para proceder con la reparación. Reducir el tiempo de actuación
requiere fijar cada una de estas acciones o circunstancias para que su gestión se realice con
la mayor agilidad posible.

Actividad de aplicación
Desarrollo de un programa de mantenimiento correctivo
• Elemento: Vaso de expansión
• Equipo: Seguridad y control
• Sistema: Captación solar térmica
• Funciones: Absorber las dilataciones del fluido caloportador contenido en la
instalación cuando sufre un aumento de temperatura.
• Posibles fallos: Tamaño insuficiente.
• ¿Qué sucede cuando falla? El fluido caloportador dilatado no puede ser alojado
en el vaso de expansión, disparando la válvula de seguridad.
• ¿Qué puede causar el fallo? Dimensionamiento incorrecto.
• ¿Qué repercusiones tiene el fallo? La instalación perdería fluido caloportador
debido a la apertura de la válvula de seguridad para liberar presión, reduciendo
la cantidad de fluido que circula en el sistema y provocando un enfriamiento
del mismo.
Descripción de la intervención:
▪▪ Nivel alto: En caso de producirse la avería será necesario llevar a cabo
investigación detallada del dimensionamiento realizado sobre el vaso de expansión
y el factor de evaporación, calculando el volumen de fluido que es necesario
albergar. Se actuará sobre la instalación en función de los resultados, realizando la
reparación en base al análisis realizado.
▪▪ Tiempo de detección:
99 Según ronda de mantenimiento: La detección se producirá en el momento
en el que se realice la ronda de inspección visual diaria.
99 Según temperatura: Una baja temperatura en el sistema alertará sobre la
necesidad de realizar una inspección.
 Actividad de aplicación
▪▪ Tiempo de comunicación:
99 Inmediato.
99 Comunicación a la dirección técnica.
99 Canal de comunicación: telefónico.
▪▪ Tiempo de actuación:
99 Momento de actuación: Según condiciones establecidas en
análisis.
99 Nº de operarios: 1
99 Duración: Según condiciones establecidas en el
procedimiento de intervención.
Al igual que en la primera fase, la descripción de la intervención puede
ir desarrollándose de forma gradual, añadiendo poco a poco todos los
factores necesarios para llevarla a cabo y de forma adicional, esquemas
o diagramas que hagan más rápida su visualización en las hojas de
mantenimiento.
Desarrolla la descripción de la intervención para el resto de los posibles
fallos del vaso de expansión.

1.1.2 Procedimiento de intervención

Toda intervención se encuentra determinada por un procedimiento en el que se establecen
los pasos a llevar a cabo para la reparación del fallo o avería y devolver así el sistema a su
funcionamiento normal. Entre estos pasos se destaca:
▪▪ Diagnóstico. El técnico responsable debe realizar una labor de diagnóstico para
determinar cuál es la avería o fallo que sufre el elemento, componente, máquina o
sistema de la instalación. Para reducir la cantidad de tiempo empleada en esta fase,
es fundamental que durante el proceso de comunicación se haya determinado con
exactitud el lugar donde se ha producido el fallo y si es posible, indicando de forma
concreta los elementos de la instalación que se encuentran involucrados. Gracias a una
detallada localización el técnico podrá acceder a las fichas de datos para conocer las
averías producidas con anterioridad las cuales puedan haber vuelto a producirse, o en
su defecto, los posibles fallos de los componentes involucrados así como sus repuestos
necesarios.
A continuación se establece un ejemplo de diagnóstico en una instalación calorífica
basado en la realización de comprobaciones de los elementos más susceptibles de
avería.
.
Ejemplo
Captador solar térmico

Parte del sistema Comprobaciones a realizar

¿Daños en la protección translúcida de los paneles captadores?
¿Condensaciones y suciedad bajo la protección de los paneles captadores?
¿Corrosión o fuga en los paneles captadores?
Sistema de
¿Agrietamiento o deformaciones en juntas de los paneles captadores?
captación
¿Indicios de desgaste, corrosión o daños en la estructuras de soporte?
Comprobación de conexiones
Comprobación de niveles de agua
¿Evidencias de oxidaciones?
Sistema de
Comprobación de estado del ánodo de sacrificio
acumulación
Comprobación del aislamiento térmico
Sistema de ¿Suciedad o mal funcionamiento del intercambiador o serpentín primario?
intercambio Comprobación de eficiencia y prestaciones de intercambiador primario/secundario
¿Variación en la densidad y pH del fluido caloportador primario?
¿Fugas u oxidaciones?
Comprobación de hermeticidad
Comprobación del aislamiento térmico
¿Humedad en el interior de los aislamientos térmicos?
Circuito Comprobación de purgadores automáticos y manuales
hidráulico ¿Obstrucción en bombas de recirculación?
¿Pérdidas de estanquidad en bombas de recirculación?
Comprobación de presiones en vaso de expansión
¿Correcto nivel del vaso de expansión?
Comprobación del sistema de llenado automático del circuito primario
Comprobación de válvulas de corte y válvulas de seguridad
¿Los cuadros eléctricos están limpios?
Comprobación de juntas en cuadros eléctricos.
Sistema eléctrico
Comprobación de amperaje eléctrico
y de control
Comprobación de interruptores y conexiones
¿Es correcto el funcionamiento de los termostatos?
Sistema de Comprobación del sistema de apoyo
energía auxiliar Comprobación de termómetros, sondas y manómetros
Tabla 1.1 Check list para el diagnóstico de averías en sistemas de captación solar térmica

▪▪ Acopio. Una vez se ha determinado con exactitud la avería del sistema, se procede a
una fase de acopio marcada por los siguientes aspectos:
99 Herramientas necesarias: Al igual que ocurría en la fase de diagnóstico, la
comunicación vuelve a ser una vez más un punto crítico de la intervención correctiva,
pues a través de la continua mejora de este punto podrá agilizarse en aquellos
movimientos previos, haciendo posible desplazamientos al lugar de la avería con las
herramientas apropiadas en función de la comunicación recibida.
En el caso de no contar con la totalidad de las herramientas necesarias, los factores
que determinarán el tiempo estimado de esta fase serán la ubicación de las mismas así
como la distancia de desplazamiento necesaria para obtenerlas.
 99 Repuestos: Poseer un stock de piezas para una serie de posibles averías es clave
para llevar a cabo un mantenimiento correctivo adecuado. En caso de tener el stock
agotado o tener la necesidad de realizar un pedido no previsto, los canales establecidos
en el programa de mantenimiento con el proveedor se deberán poner en práctica
atendiendo a la urgencia de la avería y a los costes de adquisición.
99 Materiales: Además de herramientas y piezas específicas, el mantenimiento
correctivo requiere una serie de materiales para llevar a cabo cualquier intervención
en las instalaciones caloríficas como pueden ser tuberías, forros aislantes o elementos
de soldadura. El acopio de este tipo de materiales dependerá, al igual que en los
casos anteriores, de su stock en el almacén o de la organización y gestión de su
compra.
99 Otros medios: Siguiendo en el ejemplo propuesto en el apartado anterior, para un
sistema de captación solar térmica es posible que no se cuenten con todos y cada uno de
los medios necesarios para llevar a cabo una intervención de mantenimiento. En este
caso concreto, dependiendo de las circunstancias, puede ser necesaria la contratación
de grúas u otros medios de transporte necesarios para asegurar el captador solar en
altura.
▪▪ Puesta en servicio. El fin para el cual es creado todo procedimiento de intervención
es la puesta en servicio del equipo o sistema que se encuentra en funcionamiento
anómalo. Durante esta fase se debe reparar la avería diagnosticada realizando cuantas
pruebas sean necesarias para verificar su correcto funcionamiento. Es necesario
tener en cuenta que estas pruebas no se limitan a un prisma funcional, si no que
deben garantizar que el sistema alcanza las condiciones de servicio establecidas. Por
último, una vez acabadas todas las pruebas necesarias, el técnico da por finalizada
la intervención, realizando cuantas comunicaciones sean necesarias y reanudando
los sistemas que fuesen en su caso desconectados para restablecer el funcionamiento
completo de la instalación.
▪▪ Documentación técnica. Toda la documentación generada durante el proceso
(informes, datos recogidos, análisis realizados, hojas de pedidos, permisos de trabajo,
etc.) debe pasar a formar parte de una mejora continua del procedimiento así como
del plan de mantenimiento, es por eso que será necesario un estudio detallado de toda
esta información para prevenir futuros incidentes, mejorar los tiempos de respuesta,
optimizar el tiempo de reparación y reducir los costes asociados.
El técnico responsable debe reflejar en la documentación técnica todos los síntomas
de la avería (en caso de que hayan podido observarse), explicando los parámetros y las
condiciones anómalas que se daban en ese momento. También debe indicar las posibles
causas que provocaron el fallo, si bien será a través del análisis cuando se dictamine la
causa final. Por último y si es posible, debe anotar cualquier solución paliativa a tener en
cuenta durante el fallo, ya que en caso de requerir una continuidad en el funcionamiento
y con el objetivo de reducir los tiempos en los que el sistema está parado, pueden quedar
registradas medidas provisionales que acabarán formando parte del mantenimiento
paliativo.
 Actividades de aplicación
Desarrollo de un programa de mantenimiento correctivo
Descripción de la intervención:
▪▪ Nivel alto: En caso de producirse la avería será necesario llevar a cabo investigación
detallada del dimensionamiento realizado sobre el vaso de expansión y el factor de
evaporación, calculando el volumen de fluido que es necesario albergar. Se actuará
sobre la instalación en función de los resultados, realizando la reparación en base al
análisis realizado.
▪▪ Tiempo de detección:
99 Según ronda de mantenimiento: La detección se producirá en el momento en
el que se realice la ronda de inspección visual diaria.
99 Según temperatura: Una baja temperatura en el sistema alertará sobre la
necesidad de realizar una inspección.
▪▪ Tiempo de comunicación:
99 Inmediato.
99 Comunicación a la dirección técnica.
99 Canal de comunicación: telefónico.
▪▪ Tiempo de actuación:
99 Momento de actuación: Según condiciones establecidas en análisis.
99 Nº de operarios: 1
99 Duración: Según condiciones establecidas en el procedimiento de la
intervención.
Procedimiento de la intervención:
▪▪ Diagnóstico: la fuga de fluido caloportador en una inspección visual inicial lleva
de forma directa a realizar un diagnóstico sobre el circuito hidráulico del sistema.
¿Variación en la densidad y pH del fluido caloportador primario?
¿Fugas u oxidaciones?
Comprobación de hermeticidad
Comprobación del aislamiento térmico
¿Humedad en el interior de los aislamientos térmicos?
Circuito hidráulico Comprobación de purgadores automáticos y manuales.
¿Obstrucción en bombas de recirculación?
¿Pérdidas de estanqueidad en bombas de recirculación?
Comprobación de presiones en vaso de expansión
¿Correcto nivel del vaso de expansión?
Comprobación del sistema de llenado automático del circuito primario
Comprobación de válvulas de corte y válvulas de seguridad
 Actividades de aplicación
Se realizarán cuantas comprobaciones sean necesarias hasta constatar que el fallo se debe
a la válvula de expansión, comprobando si los componentes asociados o el sistema en
general han sufrido daños o se ha deteriorado.
▪▪ Acopio
99 Herramientas necesarias: Se utilizarán aquellas herramientas necesarias para la
comprobación y verificación del circuito hidráulico:
ºº Manómetro.
ºº Llave de apriete.
99 Repuestos:
ºº Vaso de expansión: sin stock
ºº Proveedor: Suministros S.L
ºº Canal de comunicación: correo electrónico
ºº Contacto: pedido@suministros.com
99 Materiales:
ºº Juntas en diámetro de tubería
ºº Teflón
ºº Juego de uniones roscadas
ºº Tornillos de fijación a pared
99 Otros medios: No serán necesarios otros medios adicionales para esta
intervención.
▪▪ Puesta en servicio. Según las condiciones establecidas por la dirección técnica, la
puesta en servicio tendrá lugar una vez se ha determinado con exactitud si el fallo
de instalación se debe a un incorrecto dimensionamiento, momento en el cual se
remitirá un informe al técnico encargado para la sustitución del elemento acorde a
las nuevas condiciones necesarias.
Tras la realización de la intervención especificada se realizarán las siguientes puestas
en servicio:
99 Comprobación de presiones en el vaso de expansión
99 Nivel de llenado del vaso de expansión
99 Comprobación del correcto llenado del circuito primario
99 Comprobación de válvulas de corte y seguridad
▪▪ Documentación técnica asociada
99 Análisis inicial: datos y especificaciones recogidas por el técnico para el análisis
inicial del departamento técnico.
 Actividades de aplicación
99 Hojas de pedidos: registrarán cualquier pedido tanto interno como externo
que ayude a determinar el stock necesario para este caso.
99 Permisos de trabajo: órdenes de trabajo generadas con motivo de la intervención
realizada en donde se describan las operaciones llevadas a cabo.
99 Informe: análisis técnico de los motivos que llevaron a provocar el fallo y todas
las operaciones realizadas desde la detección del mismo con objeto de realizar una
continua mejora del mantenimiento correctivo.
Como el lector puede apreciar, este es solo un esbozo del plan para el mantenimiento
correctivo de la válvula de expansión y en él, solo se detallan de forma escueta los
principales elementos que intervienen. De cara a un desarrollo completo será necesario
describir de forma específica cada uno de los puntos en función de las condiciones
concretas de la instalación.
Realiza el procedimiento de intervención para el resto de posibles fallos detectados para
el vaso de expansión.
Realiza un informe técnico para una intervención correctiva en el vaso de expansión por
incorrecto dimensionamiento.

1.1.3 Causas y análisis de averías en las instalaciones caloríficas

Existen una serie de causas generalizadas por las que puede fallar una instalación, si bien
en ocasiones los fallos se producen por varias razones, es necesario aunque complicado
determinar cuál es la causa principal y cuál la secundaria. Entre las principales causas de fallo
en una instalación calorífica tenemos:
▪▪ Diseño defectuoso. Si el diseño de la instalación por parte del proyectista o el
instalador no es el adecuado para cumplir las condiciones de servicio la tendencia de
fallo será casi sistemática, como por ejemplo puede ser la pérdida de rendimiento en
un acumulador debida a un defecto en el diseño de las conexiones de entrada y salida
provocando caminos no deseados del fluido.
El diseño de una instalación debe favorecer su funcionamiento, pero es posible que
debido a ciertos errores en su planteamiento o concepción se puedan producir ciertos
fallos relativos a:
99 Incumplimiento de condiciones de servicio.
99 Pérdidas de rendimiento.
99 Envejecimiento prematuro de la instalación
Estos fallos son de tipo degenerativo, no son detectados con facilidad sino que requieren
de un periodo de tiempo para que se encuentren mientras el funcionamiento anómalo
no impida las condiciones de servicio, cuanto más se tarde en descubrir este fallo, más se
empeoran las condiciones ofrecidas por la instalación.
El mantenimiento correctivo se centrará en llevar cuantas modificaciones sean necesarias
sobre la instalación para mejorar las condiciones de diseño erróneas.
▪▪ Fallo material. Esta es, dentro del mantenimiento correctivo, una de las principales
causas de fallo o avería. A diferencia del caso anterior se produce mientras que la
instalación se encuentra en funcionamiento y le impide prestar servicio. Existen varias
razones por las que puede fallar un material destacando entre ellas:
99 Desgaste: El continuo uso de los materiales que componen la instalación provoca
un desgaste sobre los mismos. Si no se encuentra contemplado un mantenimiento
preventivo para paliar este efecto, será necesario conocer el proceso de degradación
para determinar un mantenimiento correctivo programado.
99 Rotura: Los cambios de temperaturas producidos en la instalación calorífica,
las fuerzas ejercidas sobre las piezas o la idoneidad de las características mecánicas
del material elegido para la instalación pueden provocar que aparezcan roturas
o microroturas en la misma. Dependiendo de la pieza, del material en el que se
encuentre realizada y del tipo de rotura concreta, se obtendrá una avería parcial o
funcional del sistema.
99 Fatiga: La dilatación es, dentro de las instalaciones caloríficas, uno de los principales
factores que producen fatiga en los materiales. Los estiramientos y contracciones
continuas no tienen porque provocar daños graves si el material se ha escogido de
forma adecuada, pero con el tiempo pueden llegar a generar fatiga sobre las piezas.
En el caso de que exista una alta temperatura con una carga constante en lugar de
cíclica, puede darse una situación en la instalación de deformación dúctil, haciendo
que el material falle por termofluencia.
99 Corrosión: Las condiciones ambientales en las que se encuentran las instalaciones
caloríficas pueden ser, en algunos casos, perjudiciales para los materiales que las
componen. La humedad o los productos relacionados con la instalación pueden
provocar una atmosfera agresiva que produzca daños por corrosión en los materiales.
▪▪ Error de montaje. Un fallo en el proceso de montaje supone que el funcionamiento
inicial de la instalación tenga un comportamiento anómalo, el cual puede ser detectado
con mayor o menor facilidad en función de la gravedad del error cometido y de su
relación con el proceso de servicio para el que fue creada la instalación.
Estos fallos suelen estar relacionados con errores en conexiones de los equipos, unión
incorrecta de piezas o ejecuciones irregulares (sobre todo soldaduras). La detección de
estos fallos supone una acción correctiva para modificar las condiciones existentes en la
instalación.
▪▪ Error humano en el mantenimiento. Un personal desmotivado o con una baja
formación para llevar a cabo labores de mantenimiento específico puede ser causa de fallo.
La falta de detección de problemas o anomalías en la instalación, la ejecución incorrecta
de preventivos o de los procedimientos establecidos en las intervenciones correctivas
puede generar averías o agravar aquellas que ya hayan sido detectadas.
El mantenimiento correctivo se centrará en la formación específica de los responsables
encargados de la instalación, pues la adquisición de conocimientos relacionados con la
operatividad a realizar es la mejor garantía de evitar que se produzcan más fallos en el
futuro.
▪▪ Condiciones externas anómalas. Existen circunstancias en las que, de forma ajena a
la instalación, las condiciones externas del lugar en el que se encuentran interfieren sobre
 la misma. El polvo ambiental, árboles u otras características de orden natural, pueden
ser factores que provoquen fallos en el funcionamiento de la instalación. La forma más
común en la que estas condiciones afectan en una instalación es en su rendimiento y
el mantenimiento correctivo a adoptar simple: corregir dichas condiciones externas de
manera que se adapten a los requerimientos del equipo.
Cuando alguna de estas averías se produce de forma imprevista, su incidencia en la instalación
puede desarrollar alteraciones adicionales a los sistemas de los que se compone, es por tanto
necesaria su investigación y análisis para determinar las causas que la provocaron.
Aunque en muchos casos estos análisis requieren de estudios concretos o medios específicos
destinados a ser utilizados por departamentos de mantenimiento u oficinas técnicas, es
indispensable que el comienzo de dicho análisis parta de los conocimientos aportados por el
técnico responsable a fin de obtener la máxima información posible. No es solo esta razón
la que debe llevar a un técnico a realizar el análisis de las casusas que produjeron una avería,
también debe estar presente el desarrollo de un correcto mantenimiento para evitar que
vuelvan a producirse problemas en el futuro.
Dadas las condiciones de las instalaciones caloríficas y según las causas de fallo establecidas,
es posible realizar un primer análisis mediante las siguientes preguntas:
▪▪ ¿Qué sistema de la instalación calorífica ha fallado?
▪▪ ¿Cuáles son las funciones del equipo?
▪▪ ¿Qué ha sucedido con su fallo?
▪▪ ¿El sistema mostraba alguna anomalía antes del fallo?
▪▪ ¿Han sido afectadas otras partes de la instalación por el fallo?
▪▪ ¿Cuál es la posible causa del fallo?
▪▪ ¿Es posible prevenir el fallo?
Como se ha sostenido a lo largo de este tema, es necesario tener en cuenta que pueden
existir varias causas relacionadas con una avería y que, en función de dicha causa, será
imprescindible profundizar en mayor o menor medida en el análisis. Así pues, cada causa
tendrá asociadas una serie de preguntas además de aquellas con un carácter general para así
definir los motivos secundarios.
Diseño defectuoso
▪▪ ¿El diseño de la instalación cumple con la normativa legal vigente?
▪▪ ¿Las condiciones de servicio ofrecidas están representadas en el diseño de la instalación?
▪▪ ¿El diseño de la instalación permite mantener los valores de los parámetros asociados?
Materiales
▪▪ ¿Cuánto tiempo ha estado la pieza en funcionamiento?
▪▪ ¿Qué esfuerzos existían sobre la pieza?
▪▪ ¿Existen factores ambientales que puedan degradar la pieza?
▪▪ ¿Cuál es la temperatura a la que se encuentra la pieza?
Errores en el montaje
▪▪ ¿Las conexiones del sistema son correctas?
▪▪ ¿Están correctamente apretadas todas las uniones?
▪▪ ¿Las soldaduras contienen poros u otros defectos?
▪▪ ¿Los materiales utilizados en el montaje son compatibles entre sí?
Error humano en el mantenimiento
▪▪ ¿Existe un correcto mantenimiento sobre el material o equipo?
▪▪ ¿Existen errores en las intervenciones correctivas realizadas sobre la instalación?
▪▪ ¿Las soluciones adoptadas en las reparaciones son las más idóneas para la instalación?
▪▪ ¿Se han producido averías de forma repetitiva en esta parte del sistema?
Condiciones externas anómalas
▪▪ ¿Existen condiciones externas (humedad, polvo, etc.) que puedan afectar a la
instalación?
▪▪ ¿Existen factores vegetales o biológicos que puedan afectar a los componentes de la
instalación (tuberías, cables, paneles, etc.)?
Gracias a estos cuestionarios es posible comenzar la fase inicial del análisis de una avería. Todos
los datos reflejados así como los análisis realizados con posterioridad son fundamentales para
el desarrollo y mejora del mantenimiento correctivo, pues mediante su implementación en
procedimientos y programas de mantenimiento pueden permitir desarrollar metodologías
de intervención con un carácter más completo o evitar futuros fallos del sistema en base a su
comportamiento pasado, manteniendo una actitud proactiva hacia la instalación calorífica.

C aso práctico
Curva de la bañera
Como técnico de mantenimiento de una instalación deportiva, Juan se encuentra con
que una de las bombas encargadas de forzar la circulación de fluido ha fallado de forma
continuada en las últimas semanas. En vista de estos sucesos, decide solicitar un histórico de
averías al departamento técnico, quienes le envían el siguiente gráfico:

t
1 2 2 3 2
Donde:
t: es el tiempo que lleva en funcionamiento la bomba
λ: es la tasa de fallo
1: Intervención correctiva por obstrucción en tubería de aspiración
2: Intervención correctiva por alineado de bomba y motor
3: Intervención correctiva por reemplazo del impulsor
Dadas estas características Juan percibe que se trata de un caso característico de curva de la
bañera, en el que puede comprobarse que:
Mortalidad Desgaste o
λ infantil Vida útil envejecimiento

1 2 2 3 2

En base al análisis de los datos obtenidos Juan decide que no se realizarán más actividades de
mantenimiento preventivo sobre el equipo, pues no son necesarias debido a la fase de vida en
la que se encuentra. Por otro lado, se realizarán cuantas acciones sean necesarias para evitar
fallos en el sistema, pero cualquier intervención dará lugar a un estudio comparativo para
confirmar si los costes de sustitución ofrecen mayores ventajas a los costes de reparación.
De esta forma, decide comenzar a buscar información técnica acerca de una bomba para la
futura sustitución, teniendo en cuenta todos los costes que ello supondría.

Actividades de ampliación
1. ¿Las decisiones tomadas por Juan son acertadas? Comenta
Curiosidad
con el resto de la clase los diferentes argumentos
propuestos a favor y en contra.
2. ¿Es el montaje de la instalación correcto teniendo en
cuenta cómo se distribuye la tasa de fallo? ¿Por qué?
3. ¿Qué otras soluciones podrían ser propuestas?
 E jercicios propuestos

1 Analiza el siguiente esquema de una instalación calorífica y define todos los posibles fallos
que podrían producirse sobre la misma para un programa de mantenimiento correctivo.
Realiza el programa de mantenimiento correctivo para uno de los posibles fallos.

2 Realiza un dibujo a mano alzada de la sustitución y ensamblaje de juntas en un

intercambiador de placas.

3 Realiza un esquema de flujo sobre todas las operaciones necesarias para la comunicación
de una avería en el sistema de producción de calor por combustible gaseoso, de una
instalación de la que fueses técnico de mantenimiento, a una empresa se servicios externa.

A utoevaluación

1 ¿A qué generación pertenece el mantenimiento correctivo?

 a. A la Segunda Generación de Mantenimiento
 b. Al mantenimiento industrial tras la Segunda Guerra Mundial
 c. A la Primera Generación de Mantenimiento
 d. A la Tercera Generación de Mantenimiento
2 ¿Cuáles son los modelos de mantenimiento correctivo?
 a. Modelo correctivo inmediato
 b. Modelo programado
 c. Modelo de intervención concreta
 d. Las respuestas a y b son correctas
3 Una intervención en la que además de restablecerse el funcionamiento, se analiza la causa que
formó la avería y establece las medidas necesarias para que no vuelva a producirse durante un tiempo
es de nivel:
 a. Medio
 b. Alto
 c. Bajo
 d. No existen datos suficientes
4 ¿Cómo se denomina al tiempo existente entre el momento en el que se produce el fallo y el
momento en el que se descubre?
 a. Tiempo de acondicionamiento
 b. Tiempo de detección
 c. Tiempo de comunicación
 d. Tiempo de intervención
5 ¿Qué contempla la puesta en servicio de un equipo tras el mantenimiento correctivo?
 a. Todo procedimiento de intervención sobre un sistema que se encuentra en funcionamiento
anómalo
 b. Tiempo durante el cual e vuelve a estar operativa la instalación para los usuarios
 c. Las características técnicas a modificar de la instalación para que no vuelvan a producirse
fallos
 d. Ninguna respuesta es correcta
6 Un diseño defectuoso puede provocar:
 a. Envejecimiento prematuro
 b. Perdida de rendimiento
 c. Incumplimiento de las condiciones de servicio
 d. Todas las respuestas son correctas
7 Un fallo material puede estar provocado por:
 a. Desgaste
 b. Fatiga
 c. Corrosión
 d. Todas las respuestas son correctas
8 Un fallo en el proceso de montaje, ¿supone que el funcionamiento inicial de la instalación tenga
un comportamiento anómalo?
 a. No, nunca
 b. No, solo si el fallo es semifuncional
 c. Sí
 d. Las repuestas b y c son correctas
9 ¿Dónde se centran la mayoría de los errores de montaje?
 a. En las conexiones
 b. En la ubicación de los equipos
 c. En la adecuación de los equipos
 d. Todas las respuestas son correctas
10 Un sistema, ¿puede sufrir múltiples causas de avería?
 a. Sí, siempre.
 b. No, nunca.
 c. Sí.
 d. Ninguna respuesta es correcta

1.2 Manejo de máquinas, equipos, útiles, herramientas y

medios empleados en el mantenimiento volver
Denominamos dotación de trabajo al conjunto de elementos (máquinas, equipos, útiles,
herramientas y medios) utilizados por el técnico en su labor de mantenimiento. Dicha
dotación, así como el uso de la misma, debe cumplir la normativa legal vigente sobre
disposiciones mínimas de seguridad y salud (RD 1.215/1997 de 18 de julio) y todo lo
relativo para su puesta en servicio, esto es, la declaración CE de conformidad así como el
acompañamiento de los mismos de un manual de instrucciones para su uso adecuado.
El marcado CE en la dotación del equipo de trabajo avala el cumplimiento de todas aquellas
disposiciones reglamentarias sobre su diseño y producción para garantizar la salud y seguridad
del técnico siempre y cuando, se le dé un uso previsto a las instrucciones del fabricante y un
mantenimiento apropiado. Este marcado debe aparecer colocado en la dotación de forma
visible o bien en su manual de instrucciones. Es necesario aclarar que la modificación de
las características originales de una dotación puede hacerle perder su marcado CE y por lo
tanto, sus condiciones de garantía, exponiendo al mantenimiento a las consecuencias que
de ello se derivan.
Aunque en este apartado se establezcan una serie de indicaciones básicas sobre el manejo
y mantenimiento de la dotación de un trabajador para el mantenimiento de instalaciones
caloríficas, todos los elementos que la componen deben ir acompañados de un manual de
instrucciones de uso y mantenimiento, ya sean facilitados por el fabricante o bien por la
empresa para la que se trabaja.
Este manual debe ser original y debe encontrarse en un idioma conocido por el técnico
responsable, siendo redactado para un uso profesional. Dentro del manual se podrá encontrar
una descripción del uso previsto para la dotación y de las advertencias relativas a los modos
en los que no debe utilizarse. También deben encontrarse todas aquellas medidas preventivas
relacionadas y las indicaciones a seguir en caso de avería.
1.2.1 Selección de una dotación de trabajo para el mantenimiento
De forma general, las dotaciones entregadas a los técnicos de mantenimiento deben ser las
adecuadas a las características de los trabajos que van a realizarse, deben estar adaptadas
al trabajador para garantizar su seguridad y salud. Si bien las herramientas no pueden
ser adaptadas de forma conveniente, se deben disponer de manera adicional de cuantos
medios de seguridad fuesen necesarios para que el trabajador pueda realizar su trabajo.
En líneas generales, para la selección de una dotación de trabajo para el mantenimiento
deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
▪▪ Disposiciones legales que sean de aplicación en el mantenimiento.
▪▪ Condiciones y características del trabajo concreto a desarrollar.
▪▪ Riesgos de seguridad y salud existentes en el trabajo de mantenimiento.
▪▪ Adaptabilidad a las posiciones de trabajo durante su utilización.
También es importante tener en cuenta el hecho de que a la hora de elegir, deban cumplirse
unas funciones particulares por parte de cada uno de los elementos que forman la dotación
para su aplicación en los trabajos específicos que van a llevar a cabo. Respetando estas
condiciones se garantiza la idoneidad del equipo elegido así como la seguridad y salud del
trabajador.
1.2.2 Condiciones generales de utilización
Afín a todos los elementos que componen una dotación de trabajo existen una serie de
condiciones generales de utilización, normas, consideraciones u obligaciones que deben
seguir los trabajadores para cuales quiera que sean los elementos que van a utilizar.
Durante la utilización del equipo se debe tener en cuenta:
▪▪ Si es necesario eliminar o limpiar residuos, estos deben ser retirados con los medios
auxiliares adecuados que garanticen las condiciones de seguridad.
▪▪ Evitar que aquellos elementos de la dotación que sean susceptibles de caer, volcar o
desplazarse de forma incontrolada puedan hacerlo.
▪▪ No sobrepasar las cargas, tensiones, o velocidades recomendadas por el fabricante.
▪▪ Tamaño y características adecuadas a la operación a realizar.
Cualquier elemento de una dotación no debe utilizarse si:
▪▪ Los trabajos a realizar están contraindicados por el fabricante.
▪▪ Los elementos de protección previstos no se encuentran colocados o están muy
dañados.
▪▪ Se encuentran deteriorados, poseen averías o su funcionamiento está comprometido.
▪▪ El local en el que se van a realizar las actividades de mantenimiento posee condiciones
ambientales tales que su uso suponga un riesgo para el trabajador.
El trabajador debe:
▪▪ Tomar las medidas necesarias para que se evite el atrapamiento de collares, cabello,
ropas u otros objetos que pudiera llevar con los elementos que componen la dotación.
▪▪ Utilizar y mantener de forma correcta la dotación puesta a su disposición.
▪▪ Colocar el equipo utilizado en el lugar indicado a tal efecto para su correcta
conservación.
▪▪ Informar de cualquier daño o deterioro sobre la dotación.
1.2.3 Actividades del mantenimiento y manejo de la
dotación asociada
1.2.3.1 Apriete
Hacen referencia a aquellas operaciones en las que mediante una herramienta se aprietan
elementos de fijación como son los pernos y tuercas. La herramienta utilizada para el apriete
es la llave.
LLAVE MANUAL

Existen dos grandes bloques en los que se encuentran divididas las llaves manuales: de boca
fija y de boca ajustable.
BOCA FIJA

Existen diferentes tipos de llave, pero su composición general se basa en una o dos cabezas,
una o dos bocas, un mango y un brazo. Pueden estar realizadas en diferentes materiales,
aunque es común que su composición total sea metálica.
Las principales llaves a utilizar dentro de las instalaciones calóricas son:
▪▪ Llave de boca mixta o combinada. Mezcla de llaves en los extremos, una llave fija
con una llave de estrella en una sola herramienta.
▪▪ Llave de estrella acodada. Su forma y peso la convierten en una de las herramientas
más seguras de apriete.
▪▪ Llave de tubo. Permite aflojar con mayor facilidad los pernos o tuercas que oponen
mayor resistencia.
▪▪ Llave española. Son las más sencillas. Se componen de una abertura en forma de «U»
que encaja en las caras opuestas de un perno o tuerca.
▪▪ Llave de trinquete. Son llaves que permiten que el movimiento solo se transmita en
el sentido deseado.
▪▪ Llave allen. Llave en forma de «L» utilizada para tornillos con cabeza hexagonal.
Se utilizan las llaves de boca fija para el apriete o desapriete, mediante un esfuerzo de torsión,
de pernos, tuercas y tornillos cuyos cabezales se correspondan con la forma de la boca
perteneciente a la herramienta.

Boca fija Combinada

Estrella acodada De tubo

Llaves de boca fija. Fuente: SUPER EGO
BOCA AJUSTABLE

Al igual que las llaves fijas, existen varios modelos de llaves con boca ajustable, centrándose
su diferencia en la abertura de la boca, que en cada herramienta se regula de una forma
específica. Estas herramientas se encuentran diseñadas para realizar las mismas operaciones
que las llaves de boca fija, sin embargo se diferencian en las partes que las componen: quijada
fija, quijada móvil, tornillo de ajuste, tuerca de fijación y mango.
Las llaves de boca ajustable más comunes son:
▪▪ Llave inglesa. Igual que la llave española pero con capacidad de ajuste.
▪▪ Llave stillson. Útil por su mejora del par de apriete. Facilita el trabajo en piezas
grandes o en el ajuste de aquellas que la llave inglesa no sería capaz.
▪▪ Llave extensible. La capacidad de ajuste de su mango permite adaptarse para trabajos
de mantenimiento concretos.

Inglesa Stillson Extensible

Llaves de boca ajustable. Fuente: SUPER EGO

Aunque las llaves de boca ajustable ofrecen una mayor comodidad para el trabajo diario, la
posibilidad de una pérdida de la regulación marcada hace que las garantías de apriete de una
llave fija, siempre y cuando su mantenimiento haya sido correcto, sean mayores.
El manejo de estas herramientas requiere colocar la llave adecuada sobre la cabeza del
tornillo o perno de manera que se ajuste de forma exacta, o en caso contrario el esfuerzo
puede provocar daños en el elemento de fijación. Con una mano en el mango se realizará el
esfuerzo de torsión sin recurrir a ninguna otra herramienta, apretando solo lo necesario. La
llave debe estar asentada a la tuerca formando un ángulo recto con el eje del tornillo antes
de comenzar la operación.

Bien Mal

90º
Bien Mal

Correcta utilización para llave de boca fija

En el caso de las llaves de boca ajustable, el esfuerzo debe realizarse en la dirección a la
quijada fija.

Bien Mal

Correcta utilización para llave stillson

HERRAMIENTAS MECÁNICAS

Existen herramientas portátiles para llevar a cabo las operaciones de apriete de tipo neumático
o eléctrico. Gracias a sus cabezales intercambiables y a su potencia pueden realizar el trabajo
a una mayor velocidad, sin necesidad de realizar esfuerzos y con una alta garantía de apriete.
1.2.3.2 Aserrar
Se denomina aserrar al proceso de corte de un material metálico utilizando para ello una
sierra para metales. Esta herramienta consiste en una hoja metálica con un acabado en forma
de dientes en uno de sus lados y tensionada por una montura en, como mínimo, uno de sus
extremos.
Dentro de las instalaciones caloríficas su uso se centrará en tuberías. Se requiere que el
proceso de corte sea perpendicular al eje longitudinal del tubo para permitir su correcta
unión a otros elementos si fuera necesario, evitando dañar las características mecánicas de la
tubería en aquellos casos en los que se utilice una prensa como sujeción.
En función de la operación a realizar, se necesitará un tipo de sierra concreta.
SIERRA MANUAL

Dentro de esta herramienta es posible distinguir diferentes tipos dependiendo de su forma

de uso o aplicación.
▪▪ Por su forma: La sierra de arco es la más frecuente. Posee una estructura o soporte en
forma de arco que puede ser fijo o ajustable, con diferentes tipos de mango (recto, pistola
o abierto) y un sistema de acople para la hoja en sus extremos.
La forma del arco (largo o corto) así como su longitud, serán determinantes para elegir
una herramienta concreta en función del espacio y la operación a realizar.
Este modelo es el más utilizado debido a su posibilidad de intercambio de hojas para
adaptar la operación a los distintos materiales existentes en la instalación.
▪▪ Por su aplicación: El material que compone la hoja o el número de dientes por
pulgada son las principales características que determinan la aplicación de una sierra
para un tipo de metal en concreto. Cuanto mayor sea la calidad de la hoja mayor será
el rendimiento del corte y su duración a rotura, mientras que el número de dientes por
pulgada determinará el tipo de corte a obtener (más o menos fino), el grosor de la tubería
sobre el que puede aplicarse la operación y el material para el cual está indicado.
 Sierra de arco largo Sierra de mango recto Sierra de arco ajustable
Sierras manuales. Fuente: SUPER EGO

SIERRA MECÁNICA

Herramienta de accionamiento eléctrico portátil o fija. Su uso dentro de las instalaciones

caloríficas está indicado para el corte de perfiles y cualquier material metálico que forme parte
de estructuras o soportes de los diferentes elementos que la componen. Existen diferentes
tipos en el mercado, siendo el más común aquel en el que se integra una sierra circular que
al girar realiza el proceso de corte.
El estudio del manejo de esta herramienta se
centrará en aquellas con un carácter manual.
El proceso de corte comienza con un
marcado de la superficie para, de forma
posterior, colocar la hoja con los dientes
hacia delante sobre el mismo. Al empezar el
Sierra mecánica. Fuente: Bosch corte la hoja debe poseer una ligera
inclinación para producir una muesca. En
un movimiento de vaivén, siempre en línea recta, se cortará a una velocidad tal que permita
el correcto manejo de la sierra evitando que la misma se rompa y con una presión adecuada
a la velocidad establecida. La sujeción del mango así como la sujeción del metal a cortar
deben ser firmes y evitar los libres movimientos que puedan producirse durante el corte.
1.2.3.3 Atornillar
Una de las principales actividades dentro del montaje y mantenimiento es atornillar. Para
las operaciones relacionadas se utiliza el destornillador, cuyo fin es apretar o aflojar tornillos
haciéndolos girar sobre su eje. Se distinguen dos tipos principales de destornilladores.
DESTORNILLADORES MANUALES

Herramienta de mano compuesta por un mango,

Destornillador manual de cabezal
intercambiable. Fuente: SUPER EGO
vástago y punta. Su diseño y fabricación favorecen
un tipo de maniobrabilidad concreta, pues en
función del tamaño de sus diferentes partes así
como los materiales en los que se encuentren
realizados, determinará la actividad específica de
aplicación.
Dentro de los destornilladores manuales podemos
encontrar dos clases fundamentales: básico y de
carraca. El destornillador de carraca permite aflojar
o apretar los tornillos utilizando un giro de muñeca en lugar de una variación en la posición
de la mano. En la actualidad son una herramienta muy utilizada gracias a su posibilidad de
cambio de cabezal, convirtiéndolo en una única herramienta adaptable a los diferentes tipos
de tornillos.
DESTORNILLADORES ELÉCTRICOS

Máquina portátil de accionamiento eléctrico con forma de pistola que posee un adaptador
o portabrocas en el que se pueden introducir cabezales con diferentes puntas. Al presionar
el gatillo se lleva a cabo la operación de atornillar con una velocidad y potencia acorde a las
características del modelo concreto.
Una de las particularidades en su uso trata del tipo de ranura, que en base a la misma,
establecerá una punta concreta para el destornillador:

1. Plano 2. Phillips 3. Pozidriv 4. Torx (hexalobular, T-star)

8. Torx seguridad
5. Hexagonal (Allen) 6. Cross (Frearson) 7. Cuadrado (Robertson)
(Inviolable)

9. Clutch 10. Spanner 11. Torq. Set 12. Tri-wing

13. Pentagonal (macho) 14. TS-Star 15. Bristol 16. Mortorq

17. Cuadrada-plana 18. Hexagonal doble 19. Line 20. Polydrive (Ribe)

23. Triple cuadrado

21. Spline 22. Ribe Seguridad 24. Pentalobe
(ZXN)

25. One-way 26. TA 27. TP3 28. Line Seguridad

Tabla 1.2 Tipos cabezales

Para el manejo de esta herramienta basta con apoyar la punta del destornillador sobre una
ranura que posea la misma anchura, haciendo girar el tornillo sobre su propio eje con una
presión constante. Trabajar en la medida de lo posible con un banco o superficie plana en el
caso de piezas pequeñas.
1.2.3.4 Cepillar
El uso del cepillo metálico o carda es una de las operaciones más comunes dentro del
mantenimiento. Aunque se encuentran indicados para el tratamiento de superficies, en esta
edición se ha querido extraer todas las herramientas de esta sección para un análisis desde su
utilidad en la limpieza y acabado.
En general las operaciones de cepillado se realizan sobre todo tipo de materiales, desde acero
hasta madera, para eliminar impurezas, limpiar superficies, mejorar su acabado o para su
desbarbado. En función de la operación que se desee realizar se deberá escoger un tipo de
cepillo determinado, y su uso quedará indicado en función de si se trata de un tipo manual
o eléctrico.
CEPILLO MANUAL
Herramienta consistente en un mango con una base en la cual se fijan una serie de filamentos
denominados cerdas. Estas herramientas están indicadas para limpiar superficies, eliminar
herrumbre o limpiar cordones de soldadura. Podemos encontrar diferentes tipos en
función de:
▪▪ Tamaño del mango: Mano normal o mango extralargo. Útiles para adaptarse a las
posiciones de trabajo en función del espacio existente para realizar el mantenimiento.
▪▪ Forma: Se trata de cepillos con una forma específica para realizar un trabajo concreto.
Pueden tener forma angular (V) para acceder a cortes, ser flexibles para limpiar puntos
de difícil acceso como ángulos o esquinas, o bien crearse para la limpieza de una pieza
concreta (cepillos de bloque, cepillos de bujías, cepillos para limas, etc.)
▪▪ Tipo de cerda utilizada:
99 Alambre de acero: Indicado para limpiezas de herrumbre, soldaduras y decapado
por su características. Permite trabajar con temperaturas que ronden hasta los 300ºC.
99 Alambre de acero inoxidable: Utilizados en superficies concretas como acero
inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Indicados para temperaturas de
hasta 450ºC.
99 Alambre de latón: Son adecuados para trabajos ligeros debido a su elevada carga
de rotura, teniendo un uso común sobre superficies finas, cobre o latón. Indicados
para trabajos de hasta 180ºC.
99 Fibra natural: Utilizados en operaciones en seco, con fluidos o pastas de pulir,
con alta resistencia a la temperatura y sin carga estática.
99 Pelo natural: Son pelos de origen natural (animal) para limpiezas ligeras o la
aplicación de fluidos, aceites o grasas. Su distribución suele realizarse con forma de
pincel y poseen una baja carga estática.
99 Filamentos sintéticos no abrasivos: Muy usados por su flexibilidad y características
mecánicas. Indicados especialmente para la aplicación de ácidos débiles y soluciones
alcalinas.
CEPILLO ELÉCTRICO
Herramienta compuesta por un cepillo de cabezal circular adaptado a una máquina portátil
con capacidad giratoria. Su uso más característico es la limpieza, descascarillado, desbarbado
y la eliminación de corrosión, herrumbre o pintura. Al igual que en los cepillos manuales,
existen diferentes formas y tipos, pero una de las características más importantes es su
capacidad para adaptarse a un tipo de máquina concreta y a su eje.
▪▪ Forma: Aunque suelen tener una forma circular, existen otras específicas como la
forma de vaso o cónicas, que las convierten en la opción más adecuada para trabajos
concretos.
▪▪ Máquina: Dependiendo de su adaptabilidad, podrá integrarse en taladros, amoladoras,
máquinas de eje flexible, máquinas estacionarias o robots.
▪▪ Tipo y disposición de la cerda utilizada:
99 Alambre de acero templado ondulado: Suele ser uno de los cepillos más utilizados
por su acabado ligero de superficies y desbarbados. Indicado para cepillos flexibles y
temperatura máxima de hasta 300ºC.
99 Alambre de acero liso o trenzado: Se recurre a este tipo de cepillo cuando el
acabado deseado es más exigente, consiguiendo resultados gracias a su mayor
agresividad. Indicados para operaciones de hasta 300ºC.
99 Alambre de acero inoxidable liso, ondulado o trenzado: Es un tipo de carda
agresiva que se utiliza en superficies como el acero inoxidable, aluminio u otros
metales no ferrosos. Resiste elevadas cargas mecánicas.
99 Alambre de latón: Se recurre a este tipo de carda cuando el trabajo a realizar posee
elevadas condiciones de dificultad. Su cardado es muy agresivo y posee una elevada
carga de rotura, soportando temperaturas de hasta 300ºC.
99 Filamento sintético abrasivo: Gracias a sus características, el filamento sintético
abrasivo es utilizado para trabajar en superficies irregulares, ya que ofrecen una gran
flexibilidad y una acción abrasiva uniforme.
Para el manejo de este tipo de herramientas basta con pasar la punta de las cerdas sobre
la superficie que se desea limpiar, pero también es necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos:
▪▪ En función del material a trabajar se determina el material del alambre a emplear.
Consulta las instrucciones de uso específicas para conocer qué superficies pueden ser
limpiadas con cada cepillo concreto.
▪▪ Dependiendo del tipo de cardado que se desee obtener es necesario elegir un tipo de
disposición concreto (sin trenzar, trenzado, ondulado o vulcanizado).
▪▪ Se debe elegir un diámetro de la carda adecuado. En las herramientas manuales en
todos los alambres no se debería pasar los 180 mm.
▪▪ La longitud del alambre determinará el efecto de la carda, mientras más corto sea,
más agresivo será el proceso de cepillado. Un alambre largo es flexible, permitiendo en
cepillado de menor agresividad y generando un efecto más homogéneo.
▪▪ Los espesores de los alambres también determinan la agresividad con la que se realiza
el cepillado. Un alambre grueso es agresivo, un alambre delgado crea un efecto más fino.
▪▪ En las máquinas portátiles es necesario tener en cuenta que el diámetro del cepillo
determina el número de revoluciones necesarias para lograr el acabado deseado. A su vez,
cada operación de limpieza posee un ajuste de la velocidad periférica.
1.2.3.5 Cortar
Existen múltiples operaciones de corte dentro del mantenimiento, desde un cable hasta un
tubo, el corte se caracteriza por la herramienta utilizada durante el proceso.
ALICATES

Esta herramienta manual permite sujetar, doblar y cortar distintos materiales en función de
su composición y grosor o su tamaño y forma. Se componen de tres partes fundamentales: el
tornillo de sujeción, la cabeza (compuesta por quijadas y cortadores de alambre) y el mango
o aislante.
Los más utilizados son:
▪▪ Alicate plano: de boca cuadrada y algo estriada en su interior, poseen los mangos
curvados. Son utilizados para doblar alambres o sujetar piezas pequeñas. También son
conocidos como alicates de cigüeña.
▪▪ Alicate de punta redonda: la diferencia de esta herramienta con la anterior radica
en la forma cónica de la boca, siendo característica en trabajos eléctricos para doblar y
reposicionar cables.
▪▪ Alicate de corte: su boca posee la forma de dos cuchillas de acero, de forma que su
uso se centra en el corte, sobre todo de alambres y pequeñas piezas metálicas.
▪▪ Alicate universal: es una mezcla de las tres herramientas anteriores. Su boca se
encuentra dividida en tres partes: una plana, otra con muescas otra para el corte de
cables. Gracias a esta distribución puede sujetar, aflojar, cortar alambres y cables entre
otras funciones, por eso la convierten en una de las herramientas más utilizadas.
▪▪ Alicate pelacables: su boca se encuentra diseñada para cortar el aislamiento de
los cables de tal forma que pueda ser retirado de forma precisa sin que sufran daños.
Posibilitan el pelado pero también el cortado de cables.
▪▪ Pico de loro: también conocido como alicate múltiple, es una variante perteneciente
a los alicates con articulación. Se caracterizan por la forma y dimensión de sus mordazas,
la cual les da ese nombre tan característico, y por poseer un mango largo lo cual permite
que con poco esfuerzo sea posible aplicar mucha fuerza.

Universal De corte Punta redonda

Alicates. Fuente: SUPER EGO

En el manejo de los alicates debe tenerse en cuenta que no deben ser utilizados como llaves
o elementos de corte fuera de sus capacidades, ya que estas operaciones tienden a dañar las
herramientas que, además, necesitan de un buen engrase de forma periódica en su pasador.
CINCEL
Aunque es una herramienta manual con capacidad para cortar, ranurar o desbastar material
en frío al ser utilizado junto al martillo, el uso del cincel dentro de las operaciones de
mantenimiento en instalaciones correctiva se centra en la mayoría de los casos en la apertura
de rozas.
Gracias a la robustez que le otorga su forma de barra de acero y al filo biselado en el extremo,
basta con percutir sobre el extremo de golpeo del cincel para perforar una pared o suelo con
su cuña de acuerdo al trazado de la tubería que desea alojarse o descubrir. Es conveniente
que durante estas operaciones se acople una esponja de goma alrededor del cincel para evitar
golpes en las manos con el martillo.
Existen diferentes tipos de cinceles en función del ángulo de su cuña:
▪▪ 30º: Materiales blandos
▪▪ 40º: Cobre y bronce
▪▪ 50º: Latón
▪▪ 60º: Acero
▪▪ 70º: Hierro fundido
CORTATUBOS Cincel. Fuente: SUPER EGO

Esta herramienta manual de fácil utilización, puede ser de varias formas y tipos en función
del material del que se componga la tubería a cortar, aunque en la mayoría de los casos
consta de un brazo regulable, una cuchilla redonda anclada a un eje de rotación y una
serie de ruedas guía colocadas sobre una estructura en forma de gancho. El principio de
funcionamiento es similar para cualquiera de las herramientas del mercado, se coloca la
tubería en las ruedas guía y se regula la posición de la cuchilla hasta que presione de forma
leve la pared de la tubería. Al girar la herramienta alrededor del tubo se realiza un corte de
gran precisión, pero en función del cortatubo utilizado puede quedar un exceso de rebaba,
por lo que a esta herramienta siempre se le asocia el uso del escariador.
Los cortatubos pueden clasificarse en:
▪▪ Cortatubos manuales ligeros: Son los utilizados para diámetros comprendidos entre
3 y 30 mm. Muy manejables y ligeros, permiten una ejecución rápida de los cortes
convirtiéndolos en una de las herramientas más utilizadas.
▪▪ Cortatubos pesados: Permiten cortar tubos con diámetros que van desde los 3
hasta los 150 mm. Aunque pueden ser manejados de forma manual sin dificultad, es
recomendable que para grandes diámetros se proceda a realizar el corte mediante banco
o tornillo.
▪▪ Cortatubos articulados: Diseñados para realizar cortes de tuberías de gran diámetro
50 a 300 mm. Pueden operar incluso en tuberías instaladas gracias a un sistema de
rotación mínima que les permite incluso trabajar en espacios reducidos.
▪▪ Cortatubos automático: De forma y composición distinta al resto de herramientas
hasta ahora estudiadas, este cortatubos de tamaño reducido funciona igual que su
homólogo ligero, radicando su principal diferencia en el proceso de ajuste, que en este
caso es automático.
 ▪▪ Máquina cortatubos: Herramienta de accionamiento eléctrico o neumático con
un principio de funcionamiento similar al sistema manual pero con sus componentes
adaptados a un mayor tamaño. Sus guías se encuentran sustentadas sobre un banco de
trabajo y la velocidad de corte puede ser regulada.
Para el manejo de esta herramienta debe tenerse en cuenta
que la presión ejercida con la cuchilla sobre el tubo no debe
ser excesiva, de lo contrario se crearán deformaciones sobre
la tubería y la cuchilla. La rotación de la herramienta
alrededor del tubo debe ser constante, reajustando la
cuchilla a medida que se corta la pared de la tubería.
Cortatubos manual
Fuente: SUPER EGO Es muy importante que exista un correcto mantenimiento
sobre esta herramienta, ya que un corte inadecuado puede
provocar problemas en la instalación tales como las turbulencias en la circulación de los
fluidos. La cuchilla debe ser revisada y cambiada en aquellos casos en los que exista mella
sobre la misma. También es necesario que se lubrique la herramienta para un mejor giro de
la cuchilla y ajuste de la misma.
TIJERAS

Estas herramientas manuales son utilizadas para el corte de chapas y otros materiales más
blandos. Gracias a su diseño, tamaño y materiales de construcción permiten ejercer una
fuerza mayor que las tijeras convencionales, con quienes poseen su mayor diferencia en la
forma de las cuchillas.
Como consideraciones en lo que respecta a su manejo, debe tenerse en cuenta la conveniencia
de dejar la parte cortada desechable a la derecha de las tijeras si se es diestro y de forma
inversa en el caso de los zurdos. Cuando se proceda al corte de chapas, debe cortarse por el
lado izquierdo de la hoja empujando hacia abajo los extremos de las aristas vivas próximos
a las manos que sujetan las tijeras. Si es necesario el material debe estar sujeto de forma
correcta para garantizar un corte adecuado.
Ciertos materiales del mercado, tales como las tuberías multicapa, pueden requerir de unas
tijeras específicas de corte. Cada una de ellas posee una forma específica y determinada para
el material que permite cortar, aunque en su mayoría son de tipo plástico. Son versátiles y
de uso sencillo.
HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

La herramienta eléctrica para el corte más utilizada en el mantenimiento de instalaciones es

la radial. También conocidas como amoladoras, estas máquinas portátiles permiten cortar,
desbastar y pulir el metal en función del disco que posean integrado.
Una carcasa protectora contiene el motor que hace girar al eje en el cual se instala un disco
concreto para un material y una operación determinada. La amoladora debe quedar asida
con ambas manos, una en el mango ergonómico y otra en la empuñadura, de forma que
el recorrido del disco por la superficie de corte se lleve a cabo con el movimiento de ambos
brazos. Para una mayor seguridad se encuentran provistas de interruptores de encendido,
botones de bloqueo del eje y un protector ajustable para evitar proyecciones de material
sobre el usuario.
Gracias a su polivalencia pueden ser utilizadas para eliminar material sobrante o para el
corte de piezas siendo el disco de corte quien determine el alcance de la actividad que
puede realizarse con la radial. El material, el grosor y la dureza del disco son los factores
fundamentales a elegir antes de llevar a cabo cualquier operación de corte, aunque también
es importante tener en cuenta su tamaño y la potencia del motor que posea la herramienta.
Entre los materiales más utilizados en los discos de corte se encuentran:
▪▪ Corindón. Abrasivo. Útil en el corte de acero, en especial para chapas, perfiles y
materiales macizos.
▪▪ Carburo de silicio (SiC). Abrasivo. Útil en el corte de piedra, aluminio y metales no
férricos, indicado para corte de materiales macizos.
▪▪ Corindón y carburo de silicio. Abrasivo. Válido para el corte de materiales macizos
y perfiles.
▪▪ Diamante. Abrasivo. Corte agresivo y rápido sobre material macizo utilizado para
materiales de construcción.
La elección del disco es fundamental para el correcto manejo de la máquina, pues debe
ser admitido por la radial, apto para trabajar con el número de revoluciones que ofrece y
adecuado para el material que se desea cortar. El estado del disco también es fundamental,
pues puede provocar una rotura con la consecuente proyección de fragmentos.
En lo que a su utilización se refiere, es necesario tener en cuenta:
▪▪ La velocidad tangencial de corte. La operación de corte se realiza mediante la
aproximación del disco a la superficie con un ángulo determinado. En esta aproximación
es el borde del disco el encargado de entrar en contacto a una velocidad tangencial de
corte proporcionada por las revoluciones por minuto que ofrece la herramienta y el
diámetro del disco. Esta velocidad tangencial es un factor determinante para definir el
corte de la amoladora, por este motivo es necesario conocer cuál es la velocidad tolerada
por la máquina antes de realizar el corte.
▪▪ La dirección de corte. Para obtener un corte adecuado el disco abrasivo debe moverse
en sentido de la dirección de corte, de lo contrario pueden originarse fuerzas reactivas de
contragolpe.
▪▪ Esfuerzos. La operación de corte debe ser realizada por el disco sin necesidad de
realizar ningún esfuerzo sobre la herramienta y el material. Un esfuerzo excesivo puede
provocar, en el mejor de los casos, un bloqueo del disco con el consecuente riesgo que
eso produce.
La amoladora es una de las herramientas más peligrosas con las que se puede trabajar en las
operaciones de mantenimiento, por ese motivo conviene tener en cuenta para su manejo una
serie de indicaciones tales como:
▪▪ Trabajar en situaciones estables. Nunca por encima de los hombros, sobre escaleras,
zonas de difícil acceso o posiciones que requieran esfuerzos.
▪▪ Correcta posición de la herramienta. Debe sujetarse de forma firme con ambas
manos (mango y empuñadura), dejando el lado cerrado por el protector del disco situado
entre el cuerpo y el propio disco. La radial nunca debe ser usada entre ambas piernas y las
chispas o partículas producidas deben ser lanzadas en sentido contrario al cuerpo.
 ▪▪ Cuidado con el cable. La conexión eléctrica de la máquina siempre debe quedar
detrás del aparato.

Radial Disco de corte

Fuente: SUPER EGO
1.2.3.6 Curvar
Dentro de las operaciones de curvado más comunes en las instalaciones caloríficas tenemos
el curvado de tubos. Mediante la curvadora este proceso puede ser llevado a cabo de forma
sencilla sin provocar daños mecánicos, otorgando la posibilidad de dar forma a las tuberías
para conseguir una mayor adaptabilidad a su recorrido.
Como en la mayoría de las máquinas y herramientas existen dos versiones de la curvadora:
manual y automatizada.
CURVADORA MANUAL
Se encuentra conformada por dos palancas, una de mango largo y otra de mango corto, un
eje de rotación con una placa de medición integrada sobre la que se marca el ángulo en el
que se desea curvar el tubo y un pasador para su sujeción. Su uso se centra en las tuberías de
menor diámetro y espesor, pudiendo realizar ángulos que van desde los 0º hasta los 90º o
180º según la capacidad de la máquina.
El manejo de esta herramienta es bastante sencillo si bien es necesario tener en cuenta que
para llevar a cabo el mismo, se deben establecer una serie de cálculos de ajuste. Basta con
colocar el tubo en la guía y fijarlo con el pasador, alinear el 0º en la placa de medición con
la marca de doblado del mango corto justo en el punto de la tubería en el que se desea
comenzar el ángulo, y presionar con cuidado el mango corto hasta que el cero del soporte
coincida con el ángulo deseado. Una vez finalizada la curva se quita el pasador y se libera la
tubería.
El proceso de ajuste en la las operaciones de curvado debe realizarse para determinar la
distancia de la curva y obtener así el trazado deseado. Representa la diferencia entre la
longitud del tubo redondeado y la longitud del tubo en ángulo recto, siendo determinada
por coeficientes específicos ofrecidos en la mayoría de los casos por los fabricantes. Dicho
coeficiente se encuentra relacionado con el radio de curvatura, el material de la tubería, el
módulo de elasticidad del material así como su tensión admisible.
CURVADORA AUTOMATIZADA

Estas máquinas se encuentran diseñadas para obtener una mayor eficiencia en proceso
permitiendo reducir la complejidad, así como evitar los posibles daños por esfuerzos
mecánicos sobre las tuberías. Mediante la programación del ángulo de curvado, sin necesidad
de ajustes, el motor integrado en esta máquina realiza el esfuerzo encargado de dar forma a
la tubería.
Admite trabajar con tuberías de mayor diámetro, espesor y dureza con respecto a la curvadora
manual permitiendo realizar estas operaciones de forma rápida y ligera.
En lo que respecta a su composición, existen al menos tres tipos de dobladoras cuyos
componentes dependen del tipo de material a tratar así como de la precisión requerida:
▪▪ Rotativa por arrastre: Es uno de los métodos más precisos. Mediante la rotación
alrededor del eje del pasador y la matriz de doblado el tubo se curva en función al radio
establecido. Posee integrada una matriz de presión cuyo fin es la absorción de la tensión
radial generada durante el proceso de curvatura. Son útiles para el curvado de materiales
no ferrosos en radios pequeños.
▪▪ Presión en prensa: Compuesta por una matriz punzón que posee el radio de curvado
y mediante una fuerza hidráulica, empuja el tubo hacia dos matrices opuestas las cuales
pivotan. Este sistema es utilizado en tubos con gran espesor y radios de curvatura grandes.
▪▪ Tres rodillos: Funciona de manera similar al doblado en prensa, pero en este caso, la
matriz conductora y las dos matrices opuestas giran formando un curvado. También es
utilizado para grandes radios y en todo tipo de materiales.

Curvadora manual Curvadora hidráulica

Fuente: SUPER EGO
1.2.3.7 Lijar
El montaje y mantenimiento de instalaciones caloríficas requiere llevar en algunos casos
operaciones de lijado para conseguir la limpieza o eliminación de impurezas de una superficie.
A diferencia del cepillado o de las operaciones para el tratamiento de superficies, el lijado
tiene un carácter abrasivo el cual es utilizado para alisar las superficies.
Definición
Alisar. Operación de tratamiento
superficial sobre un material con el La eliminación de pinturas protectoras
objetivo de eliminar su rugosidad. o aplanar un cordón de soldadura, son
algunas de las operaciones más comunes
en los procesos de lijado. Debe escogerse
entre las diferentes herramientas y sus características para llevar a cabo un efecto de lijado
específico, eligiendo para ello entre:
LIJAS MANUALES

Cuando la superficie de trabajo es pequeña, las impurezas pueden ser limpiadas con
facilidad y el acabado no requiere un afinado muy preciso, se utilizan las lijas manuales.
Su estudio se centrará en las dos herramientas más comunes dentro del mantenimiento
para las instalaciones caloríficas:
▪▪ Lija: Consiste en un soporte de tela sobre el que se adhiere algún material con carácter
abrasivo en forma de grano, el cual es fijado mediante un aglomerante. El tamaño y
composición del grano influye en la calidad del acabado así como en la vida útil de la
herramienta. Los granos abrasivos más habituales son el corindón, el carburo de silicio y
el óxido cerámico y sus tamaños están definidos según norma ISO 6.344 en basto (desde
12 hasta 80), medio (desde 100 hasta 280), fino (de 320 a 600) y superfino (de 800 a
1.500).
El uso más común de esta herramienta es la eliminación de pinturas y otros recubrimientos
protectores aplicados sobre tuberías o soportes, con un abrasivo de carburo de silicio y
un tamaño medio.
Para eliminar recubrimientos es necesario asegurarse de que la superficie se encuentra
fija y que no presentará libre movimiento ante la operación de lijado. Una vez fijada la
superficie a tratar, colocamos la zona abrasiva de la lija sobre la misma y con la palma de
la mano apoyada sobre el soporte se comienza un movimiento de vaivén para eliminar
el recubrimiento. Es necesario tener en cuenta que, cuanto más se acerque el proceso al
acabado, más fina deberá ser la lija escogida.
▪▪ Lana de acero: También conocido como estropajo, esta herramienta es un conjunto
de hebras de fibra de acero utilizado por su flexibilidad sobre pequeñas superficies, como
puede ser el caso de tuberías. De los tipos de lana más utilizados (lisa, rizada o fleje) se
recurre por su estructura a la rizada, que al ser más abierta permite una mejor absorción
de la suciedad.
El uso de esta herramienta dentro de las instalaciones calóricas se concentra en la limpieza
de tuberías curvas para eliminar las impurezas existentes antes del decapado.
Su manejo es sencillo, basta con rodear la superficie de la tubería con el estropajo mientras
que se aplica una ligera presión que permita arrastrar la suciedad.

Lija Lana de acero

EQUIPOS ELÉCTRICOS

Herramientas portátiles con capacidad motora sobre las que se acopla un disco con material
abrasivo. La rotación del disco sobre la superficie consigue el efecto de afinado.
Son empleadas para lijar grandes superficies, para la eliminación de cordones de soldadura
o en operaciones de desbaste. Permiten un acabado más homogéneo que las herramientas
manuales y son indicados de manera especial en aquellos casos en los que se requiera un
lijado basto. Las características del abrasivo son similares a las de las lijas manuales, pues
en este caso el soporte es el propio disco. Por su uso, se estudiarán dos de los discos más
utilizados:
▪▪ Disco de desbaste: Permiten eliminar todo aquello que sobresale de la planicie y
se emplean sobre cordones de soldadura o para preparar superficies metálicas para un
posterior recubrimiento.
Su aplicación consiste en pasar la máquina sobre las superficies con un ángulo de entre
15 y 35 grados con respecto a la horizontal.
▪▪ Disco de lijado: Pueden utilizarse en trabajos de lijado universal, desde basto hasta
fino. El óxido cerámico es el abrasivo más utilizado para eliminar las primeras capas.

Disco de lijado Disco de desbaste

Fuente: Bosch
1.2.3.8 Limar
Con objeto de afinar una pieza eliminando algún tipo de rebaba que impida su correcta
unión, devastar en frío o dar una forma concreta, se utilizan las limas en las instalaciones
caloríficas.
Estas herramientas manuales consisten en una barra de acero templado de superficie estriada
sujeta a un mango. Se encuentran divididas en tres partes: espiga, cuerpo y punta. Existen
diferentes tipos de limas atendiendo a su forma, tamaño y el tipo de picado.
▪▪ Por su forma: cuadrangulares, planas, media caña, triangulares o redondas.
▪▪ Por tamaño: en función del espacio existente para el mantenimiento o la operación a
realizar, se deberá escoger una lima de tamaño adecuado. La longitud de las limas puede
variar en su cuerpo o en el mango.
▪▪ Por el tipo de picado: determina la rugosidad de la lima, la cual puede variar en
función de la forma o la cantidad de dientes que tenga.
99 Picado sencillo: Estrías paralelas con un ángulo de 70º con respecto al eje de la
lima. Utilizadas en plomo, aluminio, estaño o cobre.
99 Picado doble: Picado cruzado al picado sencillo con un ángulo de 45º respecto al
eje. Sus características son más agresivas.
99 Picado especial: Conformado con un número de dientes, entre 60 a 6.500
por cm2, para algún metal concreto.
Seleccionar una lima requiere determinar el grado de acabado que se desea. Acorde a la
rugosidad así como la disposición de las estrías, se puede obtener un acabado:
 ▪▪ Basto: utilizado para dar forma o rebajar el metal con gran agresividad.
▪▪ Fino: para mejorar el acabado de la superficie.
El manejo de la herramienta requiere agarrar con
firmeza el mango, mientras que el dedo índice y
pulgar de la otra mano servirá de guía para el
movimiento. Dejando resbalar la lima por la
superficie del material, se realiza un movimiento
en dirección a la punta de la lima mientras que se
presiona hacia abajo para limar. Este proceso se
Limas. Fuente: SUPER EGO repite teniendo en cuenta que solo debe
presionarse en el movimiento de ida, no en el de
retorno.
1.2.3.9 Medición
Muchos de los equipos utilizados en el mantenimiento de las instalaciones caloríficas para
realizar mediciones se encuentran determinados por la legislación vigente en función de
la potencia de la instalación. Su manejo es fundamental para la correcta regulación de la
instalación, medición de parámetros y comprobación del correcto funcionamiento del
sistema. A continuación se proponen algunos instrumentos de medida que se encuentran
entre los más usados dentro del mantenimiento de este tipo de instalaciones.
TERMÓMETRO

Se trata de un instrumento de medida directa que permite conocer el valor de la temperatura

en un punto o parte concreta de la instalación.
La importancia de este instrumento dentro de las instalaciones caloríficas es fundamental,
pues su uso permite además de conocer un valor, establecer un control del sistema en función
del parámetro. Existen diferentes tipos los cuales se clasificarán en función de:
▪▪ Fijos: De carácter convencional, estos termómetros son emplazados en un punto
de la instalación para su control. Se utilizan como sensor y suelen ser del tipo lámina
bimetálica.
▪▪ Portátiles: Instrumentos que mediante el contacto o por emisión de infrarrojos
pueden proporcionar el valor de la temperatura. Gracias a su seguridad y sencillez en el
manejo son utilizados para comprobar los parámetros de temperatura en la instalación.

Termómetro portátil. Fuente: www.elmaterialelectrico.com Termómetro fijo. Fuente: Omega

MANÓMETRO

Permite conocer la presión de los fluidos contenidos en recipientes cerrados. Su

funcionamiento se basa en la comparación de la presión atmosférica con la presión existente
en el interior del recipiente en el que circula el fluido. En función del fluido a medir se
distinguirá entre un manómetro para líquido y otro para gas.
El manómetro más utilizado es el de Bourdon, instrumento que utiliza un tubo metálico
de sección transversal aplanada con un extremo cerrado. La presión objeto de medición es
aplicada sobre el otro extremo, de forma que según aumente o disminuya las variaciones en
el tubo provocarán el movimiento en la aguja, la cual se encuentra en una esfera de forma
circular marcada con una graduación de la presión.
PIRÓMETRO
Es un termómetro para grandes temperaturas con capacidad
para determinarlas incluso sin entrar en contacto con la
sustancia objeto de medición. Se basan en la medición de las
radiaciones emitidas, siendo su principal uso dentro de las
instalaciones térmicas aquel destinado a la medición de los
gases emitidos en las chimeneas.
VOLTÍMETRO/AMPERÍMETRO
Instrumentos portátiles con capacidad para medir la diferencia
de potencial entre dos puntos de un circuito eléctrico y su
intensidad de potencia conocidos como multímetros. Son
herramientas digitales con prestaciones adicionales que las
Pirómetro. Fuente: Testo convierten en instrumentos de medición de gran utilidad.
Poseen una pantalla la cual indica el valor numérico de la medida que se esté efectuando,
una ruleta para determinar qué es lo que se desea medir, un conmutador para cambiar entre
tensiones alternas o continuas y unos conectores con los que se realizan las mediciones.
El procedimiento de medida con este aparato se basa en los siguientes pasos:
▪▪ Seleccionar entre corriente alterna y corriente continua.
▪▪ Seleccionar el tipo de medida a realizar, conectando los cables para tal efecto.
▪▪ Conectar los cables entre los bornes del elemento a medir teniendo en cuenta que
para conocer los voltajes deben encontrarse en paralelo, mientras que para conocer las
intensidades se realizará en serie.

Amperímetro Voltímetro
Fuente: Testo
DETECTORES DE GAS

Dispositivos electrónicos fijos o manuales utilizados para medir

una posible fuga de gas en los sistemas de producción de calor.
Pueden detectar la concentración de uno o varios gases según su
diseño, expresándola en partes por millón (ppm), o detectar la
carencia de oxígeno mediante la detección de CO2.
Su uso se centra en la detección dentro de espacios cerrados,
aunque existen ciertos dispositivos con capacidad de medir
concentraciones incluso contracorriente. Los dispositivos
manuales son muy recurridos para las localizaciones de fugas,
ya que a través de la emisión sónica intermitente indican su
aproximación al punto en el que se encuentra la avería.

Detector de gas La mayoría de estos aparatos lo único que requieren es conectarlos

Fuente: Testo para proceder a su trabajo, si bien su mantenimiento es más
complicado debido a la necesidad de establecer una calibración y
conservación de sus filtros.
SONÓMETRO

Aparato destinado a medir el nivel de ruido en un

determinado lugar. Su uso se centra en el diagnóstico
de averías, pues mediante un ruido excesivo se pueden
detectar exceso de velocidades en tuberías o problemas en
bombas.
Son dispositivos electrónicos sencillos, en su parte superior
poseen un micrófono con capacidad para recoger los
niveles de presión sonora, los cuales indica en una pantalla
de lectura en decibelios. Para su uso basta con encender el
dispositivo en el lugar en el que existe la contaminación Sonómetro. Fuente: Omega
acústica.
METRO

Instrumento de medida consistente en material

graduado en unidades de longitud. En función del
material en el que se construya existen diferentes
versiones del metro, pero dentro de las actividades
de mantenimiento los más utilizados son la cinta
métrica o los dispositivos electrónicos de medición
por infrarrojos.
Metro manual. Fuente: SUPER EGO

TERMOGRAFÍA

Pese a ser un instrumento sofisticado y de alto coste, cada vez se recurre con más frecuencia
a integrar este instrumento de medida dentro de los útiles habituales en el mantenimiento.
Mediante este dispositivo puede realizarse el procesamiento de imágenes para medir la
temperatura existente en los elementos que aparecen en la captura mediante infrarrojos.
 Entre las aplicaciones más destacadas para el mantenimiento,
la termografía ofrece la posibilidad de detectar fugas,
deficiencias en aislamientos o desequilibrios en cuadros
eléctricos.
CAUDALÍMETRO

El caudal del agua es en muchos casos un factor a conocer

determinante dentro de las instalaciones caloríficas. La cantidad
de agua en circuitos o el caudal existente en las mezclas, como
es el caso de los circuitos de instalaciones solares térmicas, son
algunos ejemplos de los usos más concretos de este aparato de
Cámara termográfica medida.
Fuente: Testo
Su unidad de medida es el m3/s y se diferencian en dos tipos
fundamentales:
▪▪ Intrusivos: Realizan la medición al
encontrarse integrados en el interior de un
circuito. Los caudalímetros intrusivos más
comunes son el tubo de Venturi, caudalímetro de
área variable, de tipo turbina o electromagnético.
▪▪ No intrusivos: Utilizados en aquellos casos
en los que los sistemas se encuentran desprovistos
de sistemas de medición para el caudal. En la
mayoría de los casos se recurre al empleo de un
caudalímetro de ultrasonidos, aunque también
es posible utilizar procedimientos de cálculo Caudalímetro. Fuente: Omega
como el incremento de la presión producido en
la bomba.
FLUXÓMETRO

Estos dispositivos se encuentran diseñados para medir la cantidad de flujo que circula por
una tubería. Hay diferentes tipos de fluxómetros tales como:
▪▪ De turbina: El fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una velocidad
dependiente de la velocidad de flujo. Una bobina magnética genera un pulso de voltaje
que es recibido por un dispositivo con capacidad de lectura de la velocidad de flujo.
▪▪ De vórtice: Mediante una obstrucción se generan vórtices a una frecuencia
proporcional a la velocidad de flujo. Un sensor detecta la cantidad de vórtices generada
indicando la lectura.
▪▪ Electromagnético: Al pasar un fluido a través del campo magnético se genera una
fuerza electromagnética proporcional a la fuerza del mismo.
Cada uno de estos dispositivos se compone de una serie de elementos específicos en función
del sistema utilizado para medir, pero su estructura así como su elección se basan en sus
factores característicos:
 ▪▪ Rango: capacidad de medición del fluxómetro. Puede ir desde ml/s hasta m3/s.
▪▪ Exactitud requerida: determina la exactitud con la que el fluxómetro establece el
flujo que circula por la tubería. Este factor suele estar asociado de una forma directa al
aspecto económico.
▪▪ Perdida de presión: al generarse una fricción sobre el fluido para la contabilización
del mismo, también se genera una pérdida de carga asociada. En algunos casos para la
selección de este dispositivo se busca la menor pérdida de carga posible.
▪▪ Tipo de fluido: el tipo de fluido que se desea
medir será determinante, entendiendo como
tal, dada las características objeto de estudio,
las propiedades relacionadas a los líquidos tales
como viscosidad, temperatura, conductividad
eléctrica, etc.
▪▪ Calibración: al encontrarse en constante
funcionamiento, el uso continuado puede
provocar una perdida en la calibración, por
lo tanto es necesario llevar a cabo operaciones
de mantenimiento sobre los mismos para Fluxómetro electromagnético
determinar si la medición efectuada es Fuente: Omega
correcta.
PIRANÓMETRO

Se denomina piranómetro al instrumento destinado a medir de manera muy precisa la

radiación solar incidente. Dada la sofisticación de este tipo de aparatos, existen versiones
portátiles mucho más sencillas pero también menos precisas para calcular la radiación solar.
ANALIZADOR DE HUMOS

Dispositivo destinado al análisis de gases de combustión midiendo los diferentes parámetros

que forman parte en dicho proceso. Entre los parámetros a medir destacan el oxígeno en
humos, monóxido de carbono, temperatura ambiente del aire, temperatura de humos o el
tiro de la chimenea entre otros.

El aparato es conectado en el exterior de la sala de

máquinas y una vez activado comienza con un proceso
de calibración para medir las condiciones normales.
Antes de comenzar el proceso de medida de los humos, es
necesario verificar que la caldera se encuentra encendida
desde hace más de 5 minutos y que la temperatura de
impulsión es como máximo 10ºC inferior a la máxima
prevista en el funcionamiento. Después la sonda se dejará
Analizador de humos en posición de medida durante al menos 2 minutos,
Fuente: Testo cuando los valores dejen de oscilar se procederá con su
registro.
1.2.3.10 Actuadores eléctricos
PIROSTATO

Herramienta para conocer y controlar la temperatura existente en la salida de humos en

chimeneas durante la combustión de la caldera. Se compone de un termómetro para la
medición y de un termostato para la regulación, permitiendo realizar un corte en el
funcionamiento del quemador cuando detecte que la temperatura de los humos supere la
máxima establecida.
TERMOSTATOS
Elemento de control que abre o cierra un circuito
eléctrico en función de la temperatura existente en el
sistema. Se diferencian en dos tipos fundamentales, los
regulables y los fijos. Mientras que en los primeros puede
establecerse un rango de temperaturas acorde a las
necesidades específicas, los fijos poseen un único valor.
Dentro de las instalaciones caloríficas se utilizan para
Termostato. Fuente: Junkers medir y controlar la temperatura del fluido a lo largo de
todo el circuito, permitiendo establecer las condiciones
de funcionamiento de los sistemas de producción de calor en función de la temperatura
existente en el lugar en el que se encuentren ubicados. Son los denominados termostatos de
ambiente. En ellos se establece un valor de consigna y si la temperatura ambiente se encuentra
por debajo de dicho valor, entonces se envía una señal que pone en funcionamiento los
sistemas necesarios para mantenerla.
PRESOSTATOS
Tienen el mismo principio de funcionamiento que los termostatos, pero en lugar de controlar
la temperatura, controlan la presión.
Poseen un pistón sobre el que el fluido ejerce una presión determinada, si la presión sube o
baja existe un resorte asociado al pistón que provoca que los contactos se separen. Un tornillo
en su parte superior permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato, de manera que
sea necesario aplicar más o menos fuerza sobre el pistón para el movimiento del resorte.
Los tipos de presostatos varían dependiendo del rango de presión al que pueden ser
ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir:
▪▪ Diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja, ajustable, hace abrir o
cerrar un circuito eléctrico para el control de las presiones.
▪▪ Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada se activa, teniendo un rearme
manual o automático.
▪▪ Baja diferencial: Cuando la presión baja más que el valor establecido en consigna
entra en funcionamiento, el rearme puede ser manual o automático.
FLUJOSTATOS
Controlan la cantidad de flujo que atraviesa una tubería. Su uso se reserva para la
monitorización de constante del flujo, pero también pueden emplearse flujostatos con
capacidad para regular el caudal mediante una válvula de regulación.
En su mayoría son componentes digitales, pues se busca ante todo que la lectura sea rápida y
sencilla. Son sistemas roscados sobre una línea determinada de tubería que poseen un sensor
con capacidad para determinar la cantidad de flujo que circula por la red. Presentan escasas
pérdidas de presión.
1.2.3.11 Soldar
Dentro de las instalaciones caloríficas las operaciones de soldadura son utilizadas para realizar
la unión o reparación de tuberías y materiales metálicos. Dependiendo de las características
de dicha unión así como las propiedades del material que compone la tubería, existen
diferentes tipos de soldadura:
SOLDADURA BLANDA

Se denomina soldadura blanda al proceso de soldeo que utiliza un material de aporte con
una temperatura de fusión inferior a los 450º. Este proceso es muy utilizado en la unión
de piezas pequeñas y en los sistemas en los que no se requiera una alta resistencia mecánica
de la unión. Son utilizadas en instalaciones de agua potable, calefacción, solar térmica y de
gas a baja presión. En función de los materiales a unir, el proceso necesitará de una serie de
componentes, si bien para evitar una larga extensión se centrará su estudio en el manejo y
operativa para las instalaciones caloríficas.
Este proceso requiere de energía en forma de calor, la cual es aportada por el gas combustible
mediante la llama del soplete para fundir el material de aporte (aleación), por efecto de
la capilaridad se recubren las partes de la unión rellenando el espacio entre las piezas. Al
solidificarse el material de aporte la soldadura quedará finalizada.
Aunque la realización de la soldadura blanda es un proceso sencillo, la mayoría de los fallos
que se pueden encontrar en las instalaciones caloríficas se encuentran relacionados con una
incorrecta ejecución de la misma. Llevar a cabo este proceso requiere seguir de forma fija los
siguientes pasos:

1 Limpieza de las piezas que se van a unir. Deben quedar eliminadas todas las impurezas
que puedan haber quedado adheridas a las piezas para evitar que generen problemas
durante la soldadura, utilizando para ello un paño limpio y/o elementos para su limpieza
como la lana de acero. También deben ser eliminadas las rebabas o cualquier otro defecto de
la pieza mediante los medios adecuados (limas o escariadores).

2 Aplicación del fundente. Para facilitar que el material de aporte fluya con una mayor
facilidad se aplica el fundente. Esta sustancia, también conocida como flux, es un producto
químico que permite aislar del contacto con el aire el proceso de soldadura eliminando los
óxidos que puedan llegar a formarse. Es muy importante que se aplique la cantidad de
fundente adecuada, pues un exceso puede provocar la falta de «mojado» por parte de la
aleación mientras que un defecto puede perderse al aplicar la temperatura de calentamiento.
Para aplicar este producto basta con realizar varias pasadas con el pincel hasta garantizar que
toda la superficie que formará parte de la unión quede impregnada. Una vez se han unido las
piezas es necesario retirar los restos con un paño.

3 Posicionar las piezas. La unión requiere una adecuada colocación no solo para la
instalación, sino también para llevar a cabo el proceso. Si es necesario, deben ser utilizados
tornillos y bancos de trabajo.
4 Elección de la aleación a utilizar. El material de aporte más utilizado para estos casos
es una aleación de estaño-plata, aunque también puede recurrirse a las aleaciones del
estaño con cinc o aleaciones de cadmio. El punto de fusión será el factor determinante en la
elección del material de aporte a utilizar.

5 Calentamiento de las piezas. Esta es una de las fases más importantes del proceso, pues si
se realiza de forma adecuada la aplicación del material de aporte se realizará por sí sola.
Calentar las piezas significa otorgar la energía necesaria en forma de calor para que pueda
producirse el efecto de capilaridad deseado, si la temperatura es excesiva los daños mecánicos
sobre los materiales serán irreversibles, mientras que la falta de temperatura impedirá que el
metal de aporte se aplique de forma adecuada. La aplicación de la llama no debe ser continua
sobre un punto fijo, mediante un movimiento continuo de vaivén debe aplicarse por todas
las piezas y en concreto, por la superficie de unión. Una vez que se ha alcanzado un color
anaranjado (pardo) sobre las piezas es el momento adecuado de aplicar la aleación.

6 Aplicar la aleación. Si la temperatura alcanzada en el proceso de calentamiento ha sido

correcta bastará con tocar la superficie de las piezas con la aleación para que se produzca
el efecto de capilaridad. La cantidad de material aportada debe ser proporcional al diámetro
de la tubería, si bien un valor aproximado de dicha cantidad se obtiene rodeando la pieza
con la misma. Es recomendable que la aplicación de la aleación se realice en un ambiente
protector que pueda evitar la incrustación de impurezas y evite posibles oxidaciones.

7 Limpieza final. Si hubiese restos de fundente deben ser eliminados, para lo cual se
recomienda el uso de agua caliente. También puede mejorarse el acabado de las mismas
mediante el uso de lana de acero para eliminar cualquier impureza una vez la soldadura se
haya solidificado.
SOLDADURA FUERTE
Es la empleada cuando el material de aporte debe ser fundido a una temperatura superior a
los 450ºC. Gracias a este proceso se obtiene una soldadura resistente capaz de aguantar altas
presiones y temperaturas, siendo la más utilizada para los circuitos de producción de calor y
en aquellos en los que se requiera un gran diámetro. Los principales materiales utilizados en
este proceso son el hierro fundido y el acero con sus aleaciones para las piezas y las varillas de
cobre-plata para los materiales de aporte.
El gas utilizado en este caso como combustible es el acetileno y como comburente el
oxígeno, aunque también pueden existir otras variantes de los mismos tales como propano
o el aire. La llama producida con el soplete puede influir en las propiedades mecánicas de la
unión, existiendo tres tipos diferentes en función de la mezcla de gases: reductora, oxidante
y neutra. A diferencia de la soldadura blanda, este proceso es más complicado debido a las
temperaturas con las que se trabaja, aunque en esencia se compone de los mismos pasos que
en el caso anterior:

1 Limpieza de las piezas que se van a unir. En el caso de la soldadura fuerte la limpieza y
tratamiento dependerá del material del que se compongan las piezas, muchas de estas
operaciones se basan en la geometría de la unión. De forma general debe procurarse que las
superficies se encuentren libres de grasas o residuos.

2 Posicionamiento de las piezas. El conjunto de la unión debe ser colocado en tornillo

o banco de trabajo con la mayor estabilidad y seguridad posible. Es muy importante
establecer el sentido en el que se procederá a realizar la soldadura, ajustándolo a la posición
deseada para ejecutar el soldeo.
3 Calentamiento de las piezas. Como se ha comentado con anterioridad, la llama será
determinante en el proceso de soldadura y dependiendo de la misma, la distancia que
debe guardarse para ser aplicada sobre las piezas será diferente. En general la llama debe
ser aplicada por toda la superficie de unión, intentando calentar por igual ambas piezas,
también es conveniente que el metal de aporte reciba una parte de calor en la fase final de
calentamiento.

4 Aplicación del metal de aporte. Las varillas de cobre-plata difieren en su composición,

pudiendo ser necesaria la aplicación de un fundente sobre la varilla, aunque la mayoría de
los productos del mercado ya poseen el mismo integrado. Terminada la fase de calentamiento,
material de aporte y llama deben ser aplicados por la superficie de unión de las piezas,
evitando que exista un exceso o defecto de material y temperatura.
SOLDADURA ELÉCTRICA

A diferencia de los sistemas de soldeo expuestos con anterioridad, la soldadura eléctrica

se basa en la unión de dos metales mediante un proceso termoeléctrico en el que el calor
generado sobre las dos piezas junto con la presión realizada permiten construir un condón
de soldadura. Al someter a los dos materiales a una diferencia de potencial se establece una
corriente eléctrica entre ambos con capacidad de generar una gran cantidad de calor (hasta
3.500ºC) en una zona muy determinada, para conseguirlo se requiere que los metales objeto
de soldadura tengan una naturaleza igual o similar entre sí.
Este sistema es utilizado dentro de las instalaciones caloríficas para llevar a cabo la unión
o reparación de máquinas o componentes, sobre todo de aquellos auxiliares tales como las
estructuras y soportes. Existe una gran variedad de procedimientos, pero dentro del trabajo
habitual de mantenimiento, el análisis de la soldadura eléctrica se centrará en los sistemas de
arco manual por electrodo revestido.
Este caso se caracteriza debido a la relación entre la intensidad y la tensión, que es la
encargada de establecer las características del arco. Si el electrodo se acerca o se separa se
variará la relación existente, transformando la energía en calor y perdiendo uniformidad
en la soldadura, de esta forma es imprescindible mantener constante la separación de los
electrodos durante el proceso de soldeo.
Para realizar este tipo de soldaduras se emplean máquinas transformadores que modifican
la corriente de la red en corriente tanto alterna como continua de una tensión más baja y
ajustable a las características de la unión que se desea. Se componen de un electrodo, una
pinza porta electrodo, una pinza de masa y una fuente de alimentación, que a su vez posee
un circuito de alimentación. En función de la corriente de soldeo, puede darse un sistema
transformador-convertidor de frecuencia (corriente alterna) o rectificador-convertidor
(corriente continua).
Utilizar esta máquina de soldeo conlleva una gran cantidad de riesgos asociados, motivo por
el cual debe tenerse en cuenta los siguientes aspectos para su utilización:

1 Utilizar todos los equipos de protección necesarios (máscara, guantes, mandil, etc.)

2 Conectar el cable de masa y la pinza porta electrodo mediante los correspondientes

bornes.
3 El cable de masa debe estar conectado en el plano del lugar en el que se encuentre
apoyada la pieza.

4 Montar el electrodo en el alojamiento de la pinza porta electrodo asegurando que se

encuentre bien apretado.

5 Regular la máquina acorde al diámetro del electrodo elegido para el tipo de soldadura a
efectuar.

6 Se realizará un cebado del arco tocando la pieza con el electrodo, cerrando el circuito y
produciendo el paso de corriente eléctrica.

7 Con una inclinación aproximada de 70º-80º presionar de forma ligera con el electrodo
sobre el punto en el que se desea comenzar la unión para, retirar de forma leve el electrodo
e iniciar la soldadura.

8 Finalizado el proceso es necesario retirar toda la escoria generada durante la soldadura.

La forma en la que deberá llevarse a cabo la soldadura dependerá del tipo de unión y las
características que se deseen para la misma.
1.2.3.12 Taladrar
El taladro es la herramienta eléctrica que ofrece la posibilidad de realizar una gran variedad
de operaciones, si bien es utilizado por excelencia para el mecanizado de perforaciones. De
esta forma, taladrar es la operación de mecanizado para la realización de agujeros cuya forma
y profundidad dependerá del tipo de broca acoplada al taladro.
Aunque para el mantenimiento su uso se centra en la herramienta portátil, también existen
máquinas fijas:
TALADROS PORTÁTILES

Se trata de una herramienta de accionamiento eléctrico por gatillo compuesta de, entre
otros, un motor encerrado en una carcasa con forma de pistola y un mandril para sujetar las
brocas. El mandril se encuentra acoplado al eje del motor que mediante giro, permite que
las brocas realicen la perforación por arranque de material.
Entre los diferentes modelos de taladros es posible encontrar:
▪▪ Taladro eléctrico: Modelo más común de taladro que puede adquirir su energía
mediante la alimentación eléctrica directa a la corriente (con cable) o bien mediante
baterías, logrando así una mayor autonomía con respecto al primer modelo.
▪▪ Martillo percutor: Taladro que integra percusión, bien neumática, eléctrica o
una combinación de ambas. Es una herramienta de elevada potencia diseñada para la
perforación de materiales duros como puede ser el hormigón.
▪▪ Minitaladro: Versión reducida del taladro con menor peso y altas revoluciones que
por su versatilidad permite ser utilizado en operaciones minuciosas. Existe una versión
sin cable para una mayor adaptabilidad y precisión, aunque posee menor potencia.
 Taladro Martillo percutor Minitaladro
Fuente: Bosch

Cada herramienta, según el modelo, se encuentra dotada de una serie de componentes que
le permiten adaptar su funcionamiento a los materiales con los que se desea trabajar. Entre
estos componentes tenemos:
▪▪ Portabrocas automático: Elimina la utilización de la llave para el apriete de la broca,
adaptándola y liberándola mediante rotación.
▪▪ Percutor: Otorga a la broca un movimiento de martilleo que se superpone al de giro.
▪▪ Inversor de giro: Permite cambiar el sentido de giro, lo cual permite utilizar el taladro
para atornillar y desatornillar.
▪▪ Bloqueo de gatillo: Sistema que permite dejar el gatillo accionado de manera
continua.
▪▪ Regulador de velocidad: Permite adaptar la herramienta al tipo de broca, a su
diámetro y al material a trabajar, adquiriendo una velocidad adecuada.
▪▪ Controlador del par de apriete: Con este dispositivo es posible controlar el par
utilizado con el taladro.
▪▪ Tope de profundidad: Permite establecer una profundidad máxima para evitar daños
por exceso de perforación.
▪▪ Soporte vertical: Algunos taladros están concebidos para adaptarse a soportes que
permiten su conversión en taladros de columna.
TALADROS FIJOS
Máquinas destinadas a perforar piezas de tamaño pequeño o piezas de materiales con una
cierta fragilidad. Están dotadas de dos movimientos: el de rotación de la broca y el de avance
de la penetración, que en este caso concreto es en vertical y puede hacerse de forma manual
o de forma automática según el tipo de máquina.
Las piezas son fijadas mediante soporte o mordaza a una mesa que dispone de desplazamiento
vertical, pudiendo mecanizar así piezas de diferente tamaño y altura. Los componentes de
esta máquina se encuentran fijados al suelo mediante una bancada para aportar la rigidez
estructural necesaria.
Pese a que las operaciones de taladrado son sencillas, su manejo requiere tener en cuenta una
serie de parámetros:
 ▪▪ Capacidad de la herramienta: En primer lugar es necesario estudiar las características
de la pieza y la operación a realizar, determinando el diámetro de la broca y la profundidad
del perforado. También es necesario conocer la gama de velocidades ofrecidas por el
taladro, de forma que todos estos parámetros conformen la selección ideal de la
herramienta.
▪▪ Potencia de la herramienta: En los párrafos anteriores se han descritos sistemas y
materiales concretos que necesitan de una gran potencia en el taladro para llevar a cabo
la perforación.

Es necesario asegurarse de que la broca queda bien montada

(fijada y centrada), evitando así fallos en la perforación y
daños en el eje de la máquina. Una vez se ha marcado el punto
en el que se desea realizar el agujero, se coloca la punta de la
broca justo debajo del centro de dicho punto, manteniendo la
herramienta bien sujeta y con un agarre fuerte. Al activar el
gatillo se debe mantener el agarre al mismo tiempo que se
realiza una ligera presión sobre el punto, la cual cesará en el
momento en el que comience el arranque de material. Es
necesario estar atento al final del agujero en el caso de que el
mismo sea ciego.
Si la operación de taladrado se debe realizar sobre una pieza,
esta debe encontrarse correctamente amordazada con los
Taladro fijo medios auxiliares necesarios (tornillos de banco, gatos, etc.)
Fuente: Bosch para llevar a cabo el trabajo.
1.2.3.13 Tratamiento de superficies
Los tratamientos superficiales son todas aquellas operaciones que se realizan para dar unas
características determinadas a la superficie de un objeto. Dentro de este apartado se han
incluido todas las acciones que permiten mejorar el acabado de una superficie así como
aquellas destinadas a protegerlas contra los diferentes agentes que pueden afectarles.
Un tratamiento superficial se define por el fin que se desea lograr con el mismo. En el
mantenimiento de instalaciones caloríficas los objetivos más comunes suelen ser:
▪▪ Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o
al rayado.
▪▪ Mejorar la retención de lubricantes en la superficie.
▪▪ Aumentar la resistencia a corrosión y oxidación
▪▪ Controlar la rugosidad
▪▪ Mejorar las características estéticas como el color o el brillo
▪▪ Reparar elementos con principio de corrosión
▪▪ Retirar o eliminar el contenido de una superficie
Para conseguir estos objetivos los tratamientos que se llevan a cabo poseen un carácter
térmico, mecánico o químico en función de las herramientas, medios o productos que se
utilicen.
▪▪ Pulido. Tratamiento mecánico destinado a mejorar el acabado estético o al control de
la rugosidad de una pieza, las cuales tras dicho tratamiento presentan un mayor brillo o
en su defecto una menor adherencia.
La principal herramienta utilizada para llevar a cabo el pulido es la amoladora. Descrita
dentro del apartado de corte, esta herramienta permite integrar un disco para mejorar
el acabado. Existen otras máquinas con capacidad para llevar a cabo este tipo de
tratamientos, si bien por su coste o utilidad no son tan utilizados en el mantenimiento
de instalaciones caloríficas.
▪▪ Emulsionado. Tratamiento químico que, mediante la pulverización de un detergente
o limpiador, permite eliminar las impurezas existentes sobre la superficie tales como
aceites o grasas. El agente químico contenido en el pulverizador debe ser adecuado para
el material así como para las impurezas que contiene, su aplicación requiere retirar los
restos de impurezas y detergente mediante un elemento con capacidad para absorber los
mismos, como por ejemplo un paño.
Este tipo de operaciones son realizadas para la limpieza de una superficie antes de la
aplicación de un posterior tratamiento.
▪▪ Pintado. Tratamiento químico de protección y decoración que consigue aislar la
superficie del exterior evitando la adherencia de contaminantes o agentes perjudiciales
para el material. En ocasiones es necesario retirar las capas de pintura existentes sobre las
superficies a tratar, de modo que es necesario llevar a cabo un proceso de lijado.
La aplicación de estos protectores se realiza mediante un pincel que distribuya la capa de
pintura por toda la superficie a tratar.
▪▪ Recubrimientos. Tratamientos de tipo químico centrados en evitar la corrosión y
deterioro de los materiales metálicos. Son indicados con especial relevancia para aquellos
ambientes con carácter agresivo para la instalación y al igual que las pinturas, su aplicación
consiste en la aplicación de una capa del recubrimiento con el material, para lo cual
puede emplearse cualquier herramienta que tenga una alta capacidad para impregnar,
como los pinceles o esponjas.
Primero
Recubrimiento metálico

Pretratamiento Acabado

Base acero

Pretratamiento
Recubrimiento metálico Parte posterior

Ejemplo de tratamiento para acero prelacado

1.2.4 Equipos empleados en el mantenimiento
Bomba de prueba
Las bombas de prueba son pequeños modelos de trasiego
manuales destinados a concretar la existencia de fuga en
puntos concretos del circuito hidráulico. El modelo más
común posee una caja plástica o metálica con una palanca
de bombeo, un manómetro y una manguera de impulsión.
Mediante la acción de la palanca bombeo se trasiega el agua
contenida en el interior de la caja a través de la manguera
de impulsión, la cual debe encontrarse conectada a la
red. Gracias al manómetro, es posible observar la presión
añadida al sistema, el cual debe encontrarse segmentado
Bomba de prueba de presión y cerrado para probar la existencia de fugas. Son muy
Fuente: Rothenberger
utilizados por su carácter portátil y su fácil manejo.
Motobombas
Bomba de agua accionada por un motor con combustible. Son utilizadas para mover
grandes cantidades de agua de forma rápida y eficiente, pero destacan por encima del resto
de bombas por su capacidad portátil.
Seleccionar una bomba requiere tener en cuenta el caudal y la presión que se desea trasegar,
así como la altura de impulsión deseada. Además debe seleccionarse en función al tipo de
agua objeto de trasiego (limpia, semisucia o sucia).
Para poner en funcionamiento el sistema basta con conectar el puerto de aspiración con
el volumen de agua que se desea trasegar mediante una manguera. La bomba creará una
circulación desde el punto de aspiración hasta el puerto de descarga, sobre el que también
se deberá conectar una manguera hasta el recipiente en el que se desee alojar el volumen.
Circuladores
Son un elemento clave para el funcionamiento de ciertos sistemas
dentro de las instalaciones caloríficas, en concreto para los
sistemas de calefacción. Garantizan la circulación del agua desde
el sistema de producción de calor hasta los emisores o puntos
terminales de la instalación, asegurando una potencia calorífica
adecuada y venciendo las pérdidas de carga.
Existen varios modelos según las condiciones de circulación que
deseen establecerse. Los circuladores de alta eficiencia permiten
Circuladores de agua obtener una variación automática de la velocidad en función de
Fuente: Baxi Group las necesidades instantáneas de la instalación.
Suelen ser mecanismos embridados o roscados que se conectan al circuito hidráulico, en la
salida de los sistemas de producción de calor. Poseen un cuerpo hidráulico metálico como
carcasa protectora del motor existente en su interior. Deben ser seleccionados en función de
la temperatura y la presión máxima de trabajo.
Compresor
Para aumentar la presión y poner a prueba de forma neumática los circuitos hidráulicos,
se utilizan los compresores. Estas máquinas están construidas para desplazar fluidos a
través de un intercambio de energía, el trabajo ejercido por el compresor se intercambia
al fluido aumentando su presión y energía cinética. Hay diferentes tipos de compresores,
pero en general su funcionamiento se basa en tomar aire de la atmosfera para comprimirlo
y expulsarlo.

E jercicios propuestos

1 Selecciona alguna de las herramientas estudiadas a lo largo de este tema y crea un manual
de uso y mantenimiento de la misma a partir de:
▪▪ Las condiciones de uso establecidas en el Apartado 1.2.2 Condiciones de utilización.
▪▪ El manual de instrucciones de la propia herramienta.
▪▪ La operación de mantenimiento correctivo para la que va a ser utilizada.

2 Crea un programa para el correcto mantenimiento de una lima. Determina las operaciones
de limpieza necesarias y los tratamientos a realizar.

3 Dada una avería en una instalación calorífica por fuga en el sistema de producción de
calor por gas, selecciona la dotación necesaria para participar en la intervención.

1 ¿A qué se le denomina dotación?

A utoevaluación

 a. Al conjunto de herramientas (útiles y equipos de protección) utilizados en el mantenimiento

correctivo
 b. Al conjunto de sistemas (máquinas y las partes que las componen) utilizados en una
instalación calorífica
 c. Al conjunto de elementos (máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios) utilizados
por el técnico en su labor de mantenimiento
 d. Ninguna respuesta es correcta
2 ¿Cuál es la normativa legal vigente sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo?
 a. RD 1.215/1997 de 18 de julio
 b. RD 2.180/2016 de 11 de junio
 c. RD 156/2003 de 8 de agosto
 d. RD 12/2007 de 17 de abril
3 ¿Qué deben cumplir las dotaciones de trabajo?
 a. Deben ser las adecuadas a las características de los trabajos que van a realizarse
 b. Deben estar adaptadas al trabajador
 c. Deben ser válidas para todos los trabajos de mantenimiento
 d. Las respuestas a y b son correctas
4 Cualquier elemento de una dotación no deberá utilizarse si:
 a. En la operación se producirá el desgaste de la herramienta
 b. Si deben tomarse medidas para evitar el atrapamiento de ropas u objetos
 c. Si es necesario colocar el equipo en un lugar en una posición especificada
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿Cuáles son las denominadas operaciones de apriete?
 a. Todo procedimiento en el que las herramientas crean una unión permanente
 b. Operaciones en las que mediante una herramienta neumática se percute sobre un accesorio
para su unión
 c. Aquellas operaciones en las que mediante una herramienta se aprietan elementos de
fijación como son los pernos y tuercas
 d. Ninguna respuesta es correcta
6 ¿Para qué se utilizan las operaciones de cepillado?
 a. Acabado superficial
 b. Protección catódica
 c. Lacado
 d. Todas las respuestas son correctas.
7 Uno de los defectos más comunes a la hora de utilizar un corta tubos es:
 a. Deformación por exceso de presión
 b. Creación de rebabas
 c. Discontinuidad en el corte por rotura de disco
 d. Todas las respuestas son correctas
8 ¿Qué herramienta es utilizada para medir el flujo que atraviesa un conducto?
 a. Flujómetro
 b. Presostato
 c. Caudalímetro
 d. Piranómetro
9 ¿Cuál es la máxima temperatura que podría alcanzarse con soldadura blanda?
 a. 270ºC
 b. 1.200ºC
 c. 450ºC
 d. 540ºC
10 ¿Cuál es la máxima temperatura que podría alcanzarse con soldadura eléctrica?
 a. 4.500ºC
 b. 1.200ºC
 c. 3.600ºC
 d. Ninguna respuesta es correcta
1.3 Operaciones de mantenimiento correctivo del sistema de
instalaciones calóricas volver
Este apartado posee la intención de establecer una guía generalizada de aquellas intervenciones
correctivas más comunes a realizar en las instalaciones calóricas, ya que sería imposible, dada
su extensión, la particularización de todas las posibles averías en los diferentes componentes
asociados a las diferentes composiciones de los sistemas.
Los procedimientos descritos incluyen operaciones adicionales a las que, en muchos casos,
se recurre para un mayor aprovechamiento de la intervención realizada. De esta forma, no
solo se puede realizar un mantenimiento correctivo para la sustitución de un componente,
además puede mezclarse con un mantenimiento preventivo de limpieza o revisión.
En líneas generales las operaciones de mantenimiento correctivo se caracterizan por una serie
de pasos a seguir:
1. Recepción del aviso/definición del fallo. En función de las condiciones de personal
y de los medios disponibles de una instalación, la primera fase de todo mantenimiento
correctivo será la recepción del aviso o la necesidad de definir el fallo cuando se detecta
un comportamiento anómalo en la instalación.
De la estructura organizativa y de los recursos disponibles dependerá el tiempo dedicado
a esta fase que, en muchos casos, puede requerir de una solicitud de intervención final
por parte del técnico hacia el departamento de mantenimiento.
2. Planificar el trabajo. Si bien es cierto que el mantenimiento correctivo requiere de
una actuación inmediata para devolver al sistema a unas condiciones de funcionamiento
normales, debe tenerse en cuenta ciertos aspectos antes de proceder a la intervención
como es la evaluación de la misma, la recopilación de información y el acopio de medios,
herramientas y útiles necesarios para las operaciones que van a realizarse.
Toda intervención requiere de una estrategia de acción para que los procedimientos
descritos en los programas de mantenimiento resulten efectivos y posean unas condiciones
de seguridad adecuadas. Antes de actuar es necesario asegurarse de que el escenario en
el que se ha producido el fallo o la avería tiene las características adecuadas para llevar
a cabo el procedimiento específico descrito, determinando el tiempo que se empleará
en la intervención y el tiempo que el sistema o una parte del mismo no se encontrará
disponible.
3. Efectuar la intervención. Es durante esta fase donde se realizan la mayor parte de las
operaciones de mantenimiento, desarrollando un conjunto de acciones para mantener
las condiciones de seguridad durante el proceso al mismo tiempo que se ejecutan las
principales actividades del mantenimiento correctivo:
99 Reparación.
99 Revisión.
99 Inspección.
99 Comprobación.
99 Control.
99 Verificación.
 Las intervenciones correctivas deben finalizar siempre con una puesta en marcha del
sistema para garantizar que el mantenimiento ha tenido un resultado satisfactorio, es
esta una de las grandes actividades desarrolladas durante las operaciones correctivas, pues
conforman un grupo de pruebas necesarias para ajustar la instalación hasta el punto
concreto en el que ofrezca las condiciones de servicio programadas en el proyecto.
4. Recogida de datos. El mantenimiento correctivo no solo se basa en realizar
intervenciones sobre los equipos, una parte importante trata de la recogida y registro
de datos para utilizar la experiencia adquirida, determinando cómo puede mejorarse el
proceso de actuación, cómo mejorar el proceso de gestión o la frecuencia con la que se
están sucediendo las intervenciones.
Todos aquellos datos que puedan ser aportados a la oficina técnica serán fundamentales
para que las futuras intervenciones sean más seguras, requieran menos tiempo y tengan
un menor coste sobre la instalación.
5. Análisis de los datos. Por último, es necesario añadir que no basta con recoger los
datos de las operaciones realizadas, o quedar un registro para saber las condiciones en las
que se quedó la instalación después de la intervención, es necesario realizar un análisis
exhaustivo como parte de la operación de mantenimiento para conocer los motivos que
causaron el fallo.
El análisis de las intervenciones y de los registros documentados permite avanzar hacia
un sistema predictivo de mantenimiento mediante el cual el técnico pueda reconocer
síntomas o se mejoren las condiciones para la localización de averías.
Estas operaciones de mantenimiento correctivo deberán llevarse a cabo en cada uno de los
sistemas de los que se compone la instalación calorífica tal y como a continuación se propone.
1.3.1 Mantenimiento correctivo del sistema de generación de calor,
distribución y emisión de calor, sistemas eléctricos y automatismos
El proceso de análisis del mantenimiento correctivo se realizará separando en tres grupos los
principales componentes de las instalaciones caloríficas. Las posibles averías a controlar, las
técnicas de intervención o los procedimientos aplicados expuestos en este capítulo, hacen
referencia a un estilo de trabajo basado en las indicaciones incluidas en la legislación vigente
o en recomendaciones basadas en comités técnicos y fabricantes. Aunque las averías son de
un carácter más variado y en la actualidad existen instrumentos y herramientas que pueden
modificar los procedimientos que a continuación se describen, el objetivo de este apartado
es establecer los principales elementos a controlar y los parámetros más característicos sobre
los que se debe llevar a cabo la intervención.
En al Apartado 1.1 Técnicas de intervención del mantenimiento correctivo, se describen todos
los pasos a tener en cuenta para el mantenimiento correctivo, aunque en esta descripción,
para evitar una mayor extensión, se ha centrado en el estudio del diagnóstico e intervención.
El sistema de generación de calor, principal elemento dentro de las instalaciones caloríficas,
debe producir energía bajo una cuantificación y caracterización de exigencias vigentes con
el objeto de reducir al mínimo el coste y las repercusiones ambientales. Cuando sobre una
instalación existe una pérdida de rendimiento, potencia o un impacto ambiental directo, es
necesario realizar un mantenimiento correctivo sobre el sistema de generación de calor.
Dentro de estos sistemas diferenciamos dos equipos principales para la producción de calor.
1.3.1.1 Generadores de calor con combustible
Los generadores de calor con combustible más comunes en las instalaciones caloríficas son las
calderas y los calentadores, que en función del tipo de combustible utilizado se diferencian:
GENERACIÓN DE CALOR CON COMBUSTIBLE LÍQUIDO

Todos los procedimientos e intervenciones propuestas parten de una caldera de gasoil como
ejemplo.
QUEMADOR

El mantenimiento correctivo debe comenzar con el diagnóstico de la posible avería existente

en el sistema, para ello en la siguiente tabla se proponen una serie de comprobaciones a
realizar para localizar la avería.

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿La presión de aspiración de la bomba de combustible es correcta?
¿La presión de la bomba de combustible es correcta?
¿Existe un caudal de aire suficiente?
¿La tensión entre las fases de suministro eléctrico al motor del
quemador es correcta?
Quemador ¿El consumo por fases del motor del quemador es anormal?
¿La potencia eléctrica del motor del quemador es anormal?
¿Hay obturación en la tubería de aspiración del gasóleo?
¿Es necesario realizar una limpieza sobre el quemador?
¿Existen impurezas en el quemador?

Tabla 1.3 Procedimiento de diagnóstico en el mantenimiento correctivo de quemadores

Una vez realizado el check list y determinado el motivo de la avería se procede a establecer
la intervención a realizar. Como objeto de estudio, se propone la intervención por bloqueo
del quemador.

PROCEDIMIENTO PARA EL DESBLOQUEO DE QUEMADOR

Paso Intervención
Quitar las protecciones existentes del quemador para acceder al componente acorde a las medidas
1
de seguridad necesarias
2 Si no se produce chispa en los electrodos, controlar su posición
3 Limpiar los electrodos
4 Comprobar que los cables no han sido afectados por la temperatura o se encuentran deformados
5 Cambiar aquellos cables que pudieran haber sufrido daños
6 Instalar protecciones para evitar daños en los cables
7 Volver a colocar la protección del quemador
8 Comprobar el correcto funcionamiento del sistema
PROCEDIMIENTO PARA EL DESBLOQUEO DE QUEMADOR
Paso Intervención
9 En caso de que el problema persista volver al paso 1
10 Comprobar la correcta regulación de los electrodos de encendido
11 Comprobar que la causa de fallo no se debe a electrodos defectuosos o a masa
12 Repetir pasos 7 y 8
13 En caso de que el problema persista cambiar electrodo comenzando desde el paso 1
14 Informe técnico de las operaciones realizadas

Tabla 1.4 Intervención en el bloqueo de quemadores por problemas en electrodos

SISTEMA DE COMBUSTIÓN

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿La temperatura de los gases de combustión es anormal?
¿Qué valores de CO2 existen?
¿Las pérdidas de calor sensible son elevadas?
Sistema de combustión ¿El rendimiento del sistema es correcto?
¿La mezcla de aire-combustible es correcta?
¿La presión en el hogar es correcta?
¿El consumo de combustible es correcto?

Tabla 1.5 Procedimiento de diagnóstico en el sistema de combustión

PROCEDIMIENTO PARA SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Paso Intervención
Quitar las protecciones existentes para acceder al componente acorde a las medidas de seguridad
1
necesarias
Limpiar las incrustaciones y el hollín que puedan aislar la capacidad de transmisión de calor de la
2
superficie de intercambio
3 Limpiar el filtro de la tubería de entrada de combustible
4 Controlar que la clapeta de toma de aire abra en modo regular
5 Limpiar el ventilador
Efectuar la limpieza de la cabeza de combustión en la zona de salida de combustible, en el disco
6
estabilizador de aire
7 Volver a colocar las protecciones
8 Comprobar el correcto funcionamiento del sistema
Comprobar, con el quemador en régimen máximo durante 10 minutos, los siguientes parámetros:
• Temperatura de los gases de combustión
9 • Valores de CO2 existentes
• Contenido de CO
• Índice de opacidad
10 Informe técnico de todas las operaciones realizadas

Tabla 1.6 Intervención en el sistema de combustión por falta de aire

GENERACIÓN DE CALOR CON COMBUSTIBLE GASEOSO

En este caso, todos los procedimientos e intervenciones propuestas parten de un calentador

instantáneo como ejemplo.

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿La presión que llega al calentador es correcta?
¿Llega suficiente caudal?
¿Cuál es el salto térmico?
Calentador instantáneo
¿Cuál es el estado de los reguladores y válvulas?
¿Existe alguna obstrucción en la salida de humos?
¿Cuál es el estado de las conexiones?

Tabla 1.7 Procedimiento de diagnóstico en calentadores instantáneos

PROCEDIMIENTO PARA CALENTADOR INSTANTÁNEO
Paso Intervención
1 Verificar que la configuración del calentador es adecuada
2 Apagar el calentador y evitar que cualquier posible alimentación eléctrica pase inadvertida
3 Retirar la cubierta y protecciones existentes en el calentador
4 Vaciar el contenido del calentador
5 Retirar cualquier elemento que impida el acceso directo al serpentín
6 Comprobar el estado del quemador. Realizar una limpieza si procede
Utilizar un cepillo de cerdas sintéticas para limpiar el bloque de láminas con agua caliente para
7
eliminar grasas o polvo
8 Realizar una primera limpieza del serpentín con agua en circulación
9 Añadir producto específico para la disolución de la cal
10 Aclarar el serpentín con agua en circulación
11 Montar los elementos así como las protecciones retiradas
12 Realizar un informe de las operaciones desarrolladas

Tabla 1.8 Intervención en calentador por exceso de cal.

1.3.1.2 Captador solar térmico
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DEL CIRCUITO PRIMARIO

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿La temperatura del fluido a la entrada del colector es anormal?
¿La temperatura del fluido a la salida del colector es correcta?
¿Es correcta la presión en reposo del fluido frío en los colectores?
¿El funcionamiento de la impulsión y aspiración de la bomba se
Circuito primario
encuentra a la presión adecuada?
¿El caudal que circula la bomba es correcto?
¿Cómo es la densidad del fluido?
¿Cómo es el pH del fluido?

Tabla 1.9 Procedimiento de diagnóstico en circuito primario de captador solar térmico

PROCEDIMIENTO PARA CIRCUITO PRIMARIO EN CAPTADOR SOLAR TÉRMICO
Paso Intervención
1 Comprobar el llenado del circuito
2 Comprobar la presión antes de la bomba, realizando la operación en frío
Si la presión es inferior a la establecida por el fabricante y el sistema es cerrado, abrir la llave para la
3
entrada de agua en el circuito
Actuar sobre todas las válvulas manuales (corte, llenado, vaciado y purga para comprobar su
4
funcionamiento
5 Informe técnico de todas las operaciones realizadas

Tabla 1.10 Intervención en el circuito primario de captador solar térmico por falta de presión

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DEL CIRCUITO SECUNDARIO

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿La temperatura del agua caliente a la salida del acumulador es anormal?
¿La temperatura del agua fría a la entrada del acumulador es anormal?
Circuito secundario
¿El caudal de agua en el circuito secundario del acumulador es correcto?
¿Cuál es el estado del líquido anticongelante?

Tabla 1.11 Procedimiento de diagnóstico en el circuito secundario de captador solar térmico

PROCEDIMIENTO PARA CIRCUITO SECUNDARIO EN ACUMULADOR

Paso Intervención
1 Desconectar la instalación de calefacción de la alimentación eléctrica
2 Retirar las fijaciones y protecciones existentes en el equipo
Vaciar el acumulador de agua caliente teniendo en cuenta que:
3
• La válvula para la entrada de agua debe estar errada
• La llave de vaciado debe estar abierta
• La llave de purga debe estar abierta
4 Retirar las protecciones existentes para el acceso manual al ánodo de magnesio
5 Retirar las fijaciones para soltar el anillo del cable de puesta a tierra
6 Sustituir el ánodo de magnesio
7 Colocar las fijaciones retiradas en el punto 5
8 Colocar las protecciones retiradas en el punto 4
9 Colocar las protecciones retiradas en el punto 2
10 Llenar el equipo de agua caliente y poner la instalación de nuevo en funcionamiento
11 Comprobar el correcto funcionamiento y la estanquidad de todas las conexiones
12 Realizar informe técnico con todas las operaciones.

Tabla 1.12 Intervención para la sustitución de ánodo de magnesio en acumulador

Como puede comprobarse, la propuesta de mantenimiento correctivo ofrecida para una
intervención dada, se basa en tomar una parte del sistema y subdividir la misma en todas
aquellas partes que sea posible. Acorde a este método, deberán desarrollarse de forma
paralela otros para la localización y comunicación de las averías, pues la subdivisión en
partes requiere que el protocolo comience con una identificación del punto exacto en el que
se produce el fallo.
Una vez recibido el aviso y la localización, se realizarán las diferentes operaciones descritas
al comienzo de este apartado, teniendo en cuenta que cómo fase inicial dentro de la
intervención, debe verificarse que la localización y el elemento o equipo sobre el que se ha
realizado el aviso son en realidad los responsables o causantes de la anomalía en la instalación.
Para ello se realizan una serie de comprobaciones sobre una parte concreta del equipo, pero
nunca debe olvidarse que durante la fase final de la intervención, estas comprobaciones
deben volver a realizarse.
Verificado el fallo, se procederá a la reparación según procedimiento. Los pasos aquí descritos
se centran en las operaciones necesarias, pero es posible completar mucho más las fichas
descritas añadiendo toda una serie de datos:
▪▪ Materiales necesarios.
▪▪ Herramientas necesarias.
▪▪ Medios.
▪▪ Documentos técnicos de apoyo.
RECUERDA
Códigos
Cada herramienta, material, punto de
localización, plano o esquema añadido a
la intervención debe estar codificado para
mejorar su proceso de búsqueda.

La descripción de los procedimientos dependerá del nivel correctivo a aplicar y de la

operación de mantenimiento en concreto a realizar. Mientras que algunos procedimientos
pueden describir simples procesos de ajustes, en otros casos es posible encontrar intrincados
documentos que detallan importantes reparaciones, renovaciones o sustituciones de los
elementos de un sistema.
Conviene tener en cuenta que el procedimiento debe estar orientado a sus usuarios,
razón por la cual se velará desde el departamento técnico para que las descripciones se
adapten al personal encargado y a la formación y conocimiento del mismo. No obstante,
un buen técnico nunca debe conformarse con las soluciones propuestas y tampoco debe
bloquearse ante la dificultad. Es necesario que antes de que surja una avería o fallo en
el sistema, el técnico se encuentre familiarizado con el procedimiento que se utilizará
para cada equipo.
M antenimento. Puesta en marcha tras una intervención
correctiva
Aprovechando que en este apartado se describen las operaciones de mantenimiento
correctivo, es necesario destacar que las comprobaciones descritas en las diferentes tablas
propuestas formarán parte del proceso de puesta en marcha del sistema tras una operación
correctiva.
Estas comprobaciones deberán realizarse para garantizar que la intervención se ha efectuado
de forma correcta y además, que el sistema se ha quedado ajustado a las condiciones nominales
de trabajo, pero es importante destacar que dada las condiciones de las instalaciones
caloríficas, las comprobaciones no deben centrarse de forma única en uno de sus elementos,
si no que es necesario llevar a cabo las mismas en todo el sistema asociado.
DISTRIBUCIÓN Y EMISIÓN DE CALOR

Se entiende por distribución al sistema de tuberías que compone la instalación térmica y

que parte desde el circuito de producción de calor hasta los puntos terminales del mismo,
entendiendo por puntos terminales a los elementos de emisión de calor o baterías de calor
instaladas.
Aunque las fugas pueden ser uno de los principales problemas dentro del mantenimiento
correctivo, su estudio se verá pospuesto para los siguientes temas, fijando el análisis de las
principales averías de este sistema en:
▪▪ Dilatadores

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿Existen daños a primera vista sobre el compensador?
¿Cuál es la temperatura media de servicio a la que ha
Distribución. Dilatadores. estado sometido?
¿Cuál es la presión de trabajo?
¿Cuál es el estado de los anclajes?

Tabla 1.13 Procedimiento de diagnóstico en compensadores de dilatación

PROCEDIMIENTO PARA COMPENSADOR DE DILATACIÓN

Paso Intervención
1 Cerrar todas las válvulas de suministro al circuito. Segmentación
2 Abrir todos los grifos de vaciado o purgadores disponibles
3 Retirar los anclajes en ambos lados del compensador
4 Limpiar las posibles impurezas acumuladas en las tuberías
5 Sustituir el compensador
6 No utilizar el fuelle para corregir alineamientos incorrectos en tuberías
7 En el caso de que los barrenos de las contrabridas no estén alineados no debe forzarse la instalación
8 Fijar los anclajes en ambos lados del compensador
PROCEDIMIENTO PARA COMPENSADOR DE DILATACIÓN
Paso Intervención
9 Cerrar todos los grifos de vaciado
10 Abrir las válvulas de suministro en el circuito
11 Realizar un informe técnico con las operaciones realizadas

Tabla 1.14 Intervención para la sustitución de un compensador de dilatación embridado

▪▪ Bombas de circulación. Es común en las instalaciones caloríficas el uso de bombas

para, entre otros, los circuitos de agua caliente. Su constante uso para ofrecer un servicio
con presión y caudal suficiente hacen que se conviertan en uno de los elementos con un
mayor nivel de mantenimiento correctivo, incluso teniendo en cuenta el uso preventivo
de un sistema de doble bomba para los casos de avería.

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

Distribución. Bombas de circulación
¿Es correcta la alimentación eléctrica a la bomba?
¿Es correcta la tensión eléctrica?
¿El engrase y el aceite son adecuados?
¿El consumo de la bomba es adecuado?
¿Cuál es la presión del agua a la llegada de la bomba?
¿Cuál es la presión a la salida de la bomba?
¿La hermeticidad se ha visto comprometida?

Tabla 1.15 Procedimiento de diagnóstico en bombas de circulación

PROCEDIMIENTO PARA BOMBAS DE CIRCULACIÓN

Paso Intervención
1 Apagar la bomba asegurando su aislamiento de cualquier alimentación eléctrica
2 Tomar las precauciones necesarias para que la bomba no arranque de forma inadvertida
3 Quitar las tuercas, pernos y elementos de fijación
4 Retirar los anillos retenedores
5 Limpiar la prensaestopa
6 Comprobar el desgaste existente
7 Si existe desgaste en el manguito del eje proceder a su sustitución
8 Colocar los anillos retenedores asegurándose de que quedan asentados de forma correcta
9 Colocar las tuercas, pernos y elementos de fijación
10 Realizar el informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 1.16 Intervención para la sustitución de la empaquetadura del prensaestopa

▪▪ Intercambiadores. Aunque existen varios elementos para la transferencia de calor,

a continuación se propone el estudio de un intercambiador de placas, el cual, por su
frecuencia de instalación, se ha querido destacar sobre los demás.
Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar
¿Es correcta temperatura del fluido a la entrada del intercambiador?
¿Es correcta la temperatura del fluido a la salida del intercambiador?

Distribución. Intercambiador de ¿Cuál es la presión en el intercambiador?

placas ¿Rebosa fluido al exterior del intercambiador?
¿Las placas muestran corrosión?
¿Qué caudal está circulando en por el intercambiador?

Tabla 1.17 Procedimiento de diagnóstico en intercambiadores de placas

PROCEDIMIENTO PARA BOMBAS DE CIRCULACIÓN

Paso Intervención
1 Abrir el intercambiador cuando este se haya enfriado y se encuentre a temperatura ambiente
2 Desconectar las tuberías
Limpiar la superficie del paquete de placas para evitar la filtración de impurezas o partículas que
3
puedan depositarse en las placas y deteriorar las juntas
4 Lubricar los tirantes y aflojar las tuercas
Desplazar hacia atrás la losa móvil y quitar poco a poco las placas con especial cuidado para no
5
dañarlas
6 Colocar las placas en una superficie plana y limpia libre de contacto con cualquier impureza
7 Comprobar el estado de las placas y en caso de deterioro, sustituir las placas dañadas
Utilizar un cepillo de cerdas blandas (sintéticas) para quitar los residuos sólidos de las placas. Aclarar
8
con agua
Aplicar aire caliente sobre la parte posterior de la placa hasta que la cola se ablande y se puedan
9
despegar las juntas
10 Después de haber retirado las juntas, se procederá a la eliminación de posibles restos de cola
11 Aplicar una capa de cola sobre la base de la junta y dejar secar durante un breve espacio de tiempo
12 Apilar las placas y dejar en reposo durante al menos 5 horas
13 Proceder al montaje del intercambiador según las instrucciones específicas
14 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 1.18 Intervención para la sustitución de juntas en el intercambiador de placas

SISTEMAS ELÉCTRICOS Y AUTOMATISMOS

Las instalaciones térmicas deben disponer de equipos y mecanismos para la supervisión de
los parámetros que componen el régimen de funcionamiento. Estos parámetros se establecen
en función de las características de diseño y mediante la consigna de este valor, los sistemas
de regulación y control intervienen para el correcto funcionamiento de la instalación.
El mantenimiento correctivo de esta parte del sistema supone dos casos bien diferenciados:
el reajuste de los valores asignados sobre los equipos para un cambio en la regulación o
en su defecto, un fallo o avería en el sistema con la necesidad de realizar la consecuente
intervención sobre el mismo.
Los procesos de reajuste en los sistemas eléctricos y automatismos no poseen un proceso
genérico, se encuentran determinados por las instrucciones del fabricante según el modelo
utilizado. La mayoría de estos equipos poseen un código, una serie de indicaciones
propuestas o un sistema de programación para asignarle los valores deseados. Es necesario
tener en cuenta que antes y después de realizar un proceso de reajuste conviene realizar
una medición mediante instrumentos portátiles, de forma que pueda garantizarse que
los sistemas funcionaban bajo los parámetros indicados y que los valores reasignados se
encuentran en rango.
Por otra parte, para un análisis de los posibles correctivos, su diagnóstico y las intervenciones
necesarias, se deben diferenciar tres partes fundamentales en el sistema:
▪▪ Circuitos eléctricos de alimentación a equipos y sistemas. Las condiciones
de garantía, marcado CE o la falta de conocimientos específicos, pueden suponer un
serio contratiempo en el mantenimiento de los circuitos eléctricos de las instalaciones
calóricas. En la mayoría de los casos para este tipo de mantenimientos se requiere un
servicio técnico encargado de llevar a cabo las reparaciones de las averías, si bien es posible
establecer intervenciones para el mantenimiento de interruptores, conexiones eléctricas,
cables y en algunos casos, protecciones.

Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar

¿Es correcto el estado de las conexiones eléctricas del sistema?
¿Existen daños en los cables de alimentación?
Alimentación eléctrica.
¿El funcionamiento de los interruptores es correcto?
¿Las protecciones instaladas en el sistema dan lugar a fallo?

Tabla 1.19 Procedimiento de diagnóstico en la alimentación eléctrica de equipos y sistemas

PROCEDIMIENTO PARA CONEXIONES ELÉCTRICAS DE EQUIPOS Y SISTEMAS

Paso Intervención
Apagar el equipo asegurando su aislamiento de cualquier alimentación eléctrica. Tomar las medidas
1
de seguridad y protecciones pertinentes
2 Tomar las precauciones necesarias para que no arranque de forma inadvertida
3 Quitar las tuercas, pernos y elementos de fijación para acceder a las conexiones eléctricas
4 Inspeccionar el estado de las conexiones eléctricas
5 En el caso de existir daños establecer contacto con el servicio técnico y pasar al punto 7
6 Realizar el apriete de las conexiones eléctricas
7 Colocar las tuercas, pernos y elementos de fijación retirados
8 Realizar un informe técnico de las actividades desarrolladas

Tabla 1.20 Intervención en las conexiones eléctricas de alimentación

▪▪ Sistemas de regulación eléctricos. Las centralitas, los mecanismos de regulación

como los presostatos o las electroválvulas componen la mayor parte de los sistemas y
equipos destinados al control de una instalación. El mantenimiento correctivo sobre
 estos elementos debe ser una respuesta inmediata a su fallo ya que, si bien no tienen
porque crear una parada en el sistema, pueden provocar graves daños sobre el mismo
además de un continuo funcionamiento irregular bajo los aspectos de seguridad,
eficiencia y rendimiento.
Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar
¿Los elementos de mando se encuentran correctamente conectados?
¿Los sensores transmiten de forma correcta las mediciones realizadas?
¿Se encuentran conectados correctamente todos los elementos de la centralita?
Las válvulas de regulación, ¿funcionan de acuerdo a la señal de mando?
Sistemas control
¿Los servomotores de válvulas y compuertas funcionan de forma adecuada?
¿Los temporizadores y programadores se encuentran regulados de forma
correcta?
¿El conjunto del sistema funciona de acuerdo a los parámetros de diseño
establecidos?
Tabla 1.21 Procedimiento de diagnóstico en equipos de regulación y control

PROCEDIMIENTO PARA ELECTROVÁLVULAS

Paso Intervención
1 Comprobar la inexistencia de fugas en posición cerrada
Si existe fuga en la válvula en su posición cerrada utilizar el procedimiento de intervención en
2
electroválvulas por fuga
3 Conectar el instrumento de medida a la electroválvula
4 Visualizar la curva correspondiente a la intensidad consumida durante el arranque
Si la curva muestra un comportamiento anómalo al final de la misma el sistema de cierre de la válvula
5
se encuentra mal instalado En caso contrario ir al paso 7
Proceder a la intervención de la válvula según procedimiento para reparar el sistema de cierre de la
6
válvula
Si la curva muestra un comportamiento irregular durante toda la fase la rotación del árbol motor no
7
se ajusta al eje
8 Proceder a la intervención de la válvula según procedimiento de sustitución
9 Realizar un informe de las actividades desarrolladas

Tabla 1.22 Intervención en electroválvulas por fallo en arranque

▪▪ Autómatas. Llevar a cabo un mantenimiento correctivo sobre el sistema de
automatismos dependerá de su tipo (cableados o programables) y aunque una vez
instalados no es muy frecuente realizar intervenciones sobre los mismos, sí que son
necesarias las operaciones de reajuste tras una parada o cambios en los parámetros del
sistema.
Las diferencias entre modelos y fabricantes llevan a la necesidad de consultar instrucciones
de cada automatismo para determinar el correctivo más ajustado, la mayoría de
operaciones de mantenimiento que se realizan sobre estos elementos parten de fallos en el
diseño del esquema, errores en la programación o averías en la comunicación-actuación
del automatismo.
Parte del sistema o equipo Comprobaciones a realizar
¿Los circuitos eléctricos de alimentación al sistema de autómatas funcionan de
forma adecuada?
¿Se encuentran conectados de forma correcta?
¿Llegan señales al autómata?

Autómatas ¿El tratamiento de las señales es adecuado?

¿Las entradas analógicas y digitales en módulos y centralitas funcionan de
forma adecuada?
¿Las salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas funcionan de forma
adecuada?
¿Existen fallos en la programación del autómata?

Tabla 1.23 Procedimiento de diagnóstico en autómatas

PROCEDIMIENTO PARA AUTÓMATAS

Paso Intervención
1 Realizar el apriete de todas las conexiones y comprobar el cableado para evitar un falso contacto
Inspeccionar los datos acumulados en la memoria principal del autómata para el análisis de alarmas
2
activas e histórico de incidencias
Verificar que la programación es adecuada en función a las operaciones que se desean desarrollar,
3
comprobando que el sistema se comporta acorde a la programación establecida
4 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 1.24 Intervención en autómatas por falsos contactos

1.3.2 Mantenimiento correctivo higiénico-sanitario contra la Legionella

Llegar a un correctivo dentro del ámbito del mantenimiento contra la legionelosis suele
indicar un fallo en la prevención y por lo tanto, se requieren medidas para realizar un
tratamiento sobre la instalación, evitando así la proliferación de la bacteria. Un mantenimiento
correctivo programado también es posible, ya que acorde a la legislación vigente, la limpieza
y desinfección se deberá realizar como mínimo una vez al año.
Los criterios de limpieza y desinfección de instalaciones con riesgo de legionelosis se encuentran
establecidos en el RD 865/2003 de 4 de julio. Dependiendo del grado de afectación sobre
la instalación y el nivel de mantenimiento correctivo que necesite, las actuaciones a llevar a
cabo serán las adjuntas a continuación, que es contenido del real decreto.

RD 865/2003
Limpieza y desinfección: tendrán como finalidad eliminar la contaminación por la
bacteria. La limpieza se realizará teniendo en cuenta el principio básico de limpieza
exhaustiva antes de desinfectar. La desinfección se abordará aun en ausencia de resultados
microbiológicos, pero no antes de realizar una toma de muestras. El tratamiento elegido
deberá interferir lo menos posible con el funcionamiento habitual de la instalación
afectada. Este tratamiento, consta de dos fases: un primer tratamiento de choque,
seguido de un tratamiento continuado, que se realizará bajo unas directrices concretas
en función del sistema o equipo en el que se deba realizar el correctivo.
RD 865/2003

Reformas estructurales: La inspección podría dar como resultado la exigencia

de corregir los defectos de la instalación. Se entiende por defecto estructural de una
instalación cualquier carencia o imperfección en el diseño, construcción o mantenimiento
de la instalación que facilite la transmisión de la Legionella.
Paralización total o parcial de la instalación: Ante la presencia de casos o brotes,
instalaciones muy deficientes, contaminadas por Legionella, obsoletas, o con un
mantenimiento defectuoso, la autoridad sanitaria competente podrá ordenar el cierre
temporal de la instalación hasta que se corrijan los defectos observados o bien su cierre
definitivo. No se podrán poner de nuevo en marcha sin la autorización expresa de la
autoridad sanitaria competente.
En las operaciones de mantenimiento higiénico-sanitario se podrá utilizar cualquiera de
los desinfectantes que para tal fin haya autorizado la Dirección General de Salud Pública.
Los sistemas físicos y físico-químicos no precisan de autorización específica, pero deben
ser de probada eficacia frente a Legionella y no deberán suponer riesgos para la instalación
ni para la salud y seguridad de los operarios ni otras personas que puedan estar expuestas,
debiéndose verificar su correcto funcionamiento de forma periódica. Su uso se ajustará,
en todo momento, a las especificaciones técnicas y régimen de dosificación establecidos
por el fabricante. Se entiende por sistema físico el procedimiento de desinfección basado
en la aplicación de equipos de filtración adecuados para la retención de bacterias,
aplicación de radiación ultravioleta, aumento de la temperatura o cualquier otro sistema
utilizado con el fin de retener o destruir la carga bacteriológica del agua sin introducir
productos químicos ni aplicar procedimientos electroquímicos. Se entiende por sistema
físico-químico el utilizado con el fin de destruir la carga bacteriológica del agua mediante
la aplicación de procedimientos electroquímicos. En el caso de instalaciones interiores
de agua de consumo humano fría y agua caliente sanitaria, los productos químicos
utilizados para el tratamiento de las instalaciones deberán cumplir lo dispuesto a tal fin
en el RD 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la
calidad del agua de consumo humano.
Todo el personal que trabaje en operaciones de mantenimiento higiénico-sanitario,
deberá realizar los cursos de formación específica para el tratamiento de instalaciones o
poseer la acreditación competente.
Los antiincrustantes, antioxidantes, dispersantes y cualquier otro tipo de sustancias
y preparados químicos utilizados en los procesos de limpieza y tratamiento de las
instalaciones cumplirán con los requisitos de clasificación, envasado y etiquetado y
provisión de fichas de datos de seguridad a que les obliga el vigente marco legislativo de
sustancias y preparados peligrosos recogido en el RD 363/1995, de 10 de marzo.
Los procedimientos de intervención indicados para estos casos se encuentran descritos
en los anexos del RD 865/2003, siendo necesarias las siguientes operaciones de
mantenimiento correctivo en las instalaciones calóricas y en concreto en aquellas con un
sistema de producción de agua caliente sanitaria:
RD 865/2003

Limpieza y desinfección con cloro: Una desinfección no será efectiva si no va

acompañada de una limpieza exhaustiva. Para su realización se utilizarán sistemas de
tratamiento y productos aptos para el agua de consumo humano.

PROCEDIMIENTO PARA LA DESINFECCIÓN POR CLORO PARA SISTEMAS ACS

Paso Intervención
Clorar el depósito con 20-30 mg/l de cloro residual libre, a una temperatura no superior a 30ºC
1 y un pH de 7-8, haciendo llegar a todos los puntos terminales de la red 1-2 mg/l y mantener
durante 3 o 2 horas. Como alternativa, se puede utilizar 4-5 mg/l en el depósito durante 12 horas
2 Neutralizar la cantidad de cloro residual libre y vaciar
Limpiar a fondo las paredes de los depósitos, eliminando incrustaciones y realizando las
3
reparaciones necesarias y aclarando con agua limpia
Volver a llenar con agua y restablecer las condiciones de uso normales. Si es necesaria la
4
recloración, esta se realizará por medio de dosificadores automáticos
Tabla 1.25 Procedimiento para la desinfección por cloro

PROCEDIMIENTO PARA LA DESINFECCIÓN TÉRMICA PARA SISTEMAS ACS

Paso Intervención
Vaciar el sistema y, si fuera necesario, limpiar a fondo las paredes de los depósitos acumuladores,
1
realizar las reparaciones necesarias y aclarar con agua limpia
Llenar el depósito acumulador y elevar la temperatura del agua hasta 70ºC y mantener al menos
2 horas para después abrir por sectores todos los grifos y duchas, durante 5 minutos, de forma
2
secuencial. Confirmar la temperatura para que en todos los puntos terminales de la red se alcance
una temperatura de 60ºC
3 Vaciar el depósito acumulador y volver a llenarlo para su funcionamiento habitual

Tabla 1.26 Procedimiento para la desinfección térmica

PROCEDIMIENTO PARA LA DESINFECCIÓN POR CLORO DE DEPÓSITOS

Paso Intervención
El procedimiento para la desinfección con cloro de los depósitos será el mismo que el descrito
1 para ACS. Si se utiliza el cloro como desinfectante habitual se mantendrán unas condiciones de
0,2 a 1 mg/l de cloro residual libre
2 Si se precisa recloración se realizará por medio de dosificadores automáticos

Tabla 1.27 Procedimiento para la desinfección por cloro en depósitos

Los elementos desmontables, como grifos y duchas, se limpiarán a fondo con los medios
adecuados que permitan la eliminación de incrustaciones y adherencias y se sumergirán
en una solución que contenga 20 mg/l de cloro residual libre, durante 30 minutos,
aclarando de forma posterior con abundante agua fría; si por el tipo de material no es
posible utilizar cloro, se deberá utilizar otro desinfectante.
RD 865/2003

Los elementos difíciles de desmontar o sumergir se cubrirán con un paño

limpio impregnado en la misma solución durante el mismo tiempo.
En caso de brote de legionelosis, se realizará una desinfección de choque de toda la
red, incluyendo el sistema de distribución de agua caliente sanitaria, siguiendo los
siguientes procedimientos:

PROCEDIMIENTO PARA LA DESINFECCIÓN POR CLORO PARA SISTEMAS ACS

Paso Intervención
Clorar con 15 mg/l de cloro residual libre, manteniendo el agua por debajo de 30ºC y a un
1 pH de 7-8, y mantener durante 4 horas (en un uso alternativo se podrán utilizar cantidades
de 20 o 30 mg/l de cloro residual libre, durante 3 o 2 horas)
Neutralizar, vaciar, limpiar a fondo los depósitos, reparar las partes dañadas, aclarar y llenar
2
con agua limpia
Reclorar con 4-5 mg/l de cloro residual libre y mantener durante 12 horas. Esta cloración
debería hacerse secuencialmente, es decir, distribuyendo el desinfectante de manera
3 ordenada desde el principio hasta el final de la red. Abrir por sectores todos los grifos y
duchas, durante 5 minutos, de forma secuencial, comprobar en los puntos terminales de la
red 1-2 mg/l
Tabla 1.28 Procedimiento para la desinfección por cloro sistemas de ACS

PROCEDIMIENTO PARA LA DESINFECCIÓN TÉRMICA PARA SISTEMAS ACS

Paso Intervención
Vaciar el sistema, y si fuera necesario limpiar a fondo las paredes de los depósitos limpiar
1
acumuladores, realizar las reparaciones necesarias y aclarar con agua limpia
Elevar la temperatura del agua caliente a 70ºC o más en el acumulador durante al menos
4 horas. Terminado el proceso, abrir por sectores todos los grifos y duchas durante diez
2
minutos de forma secuencial. Comprobar la temperatura para que en todos los puntos
terminales de la red se alcancen 60ºC
Tabla 1.27 Procedimiento para la desinfección térmica en depósitos de ACS

De forma independiente al procedimiento de desinfección seguido, se debe proceder

al tratamiento continuado del agua durante tres meses de forma que, en los puntos
terminales de la red, se detecte de 1-2 mg/l de cloro residual libre para el agua fría
y que la temperatura de servicio en dichos puntos para el agua caliente sanitaria
se sitúe entre 55 y 60ºC. Estas actividades quedarán reflejadas en el registro de
mantenimiento.
C aso práctico
Asignación de prioridades
Juan se ha convertido en el responsable de mantenimiento del centro polideportivo en el
que trabaja gracias a la gran labor que ha realizado durante este tiempo. Su primer día como
encargado se encuentra marcado por una avería múltiple de la que es avisado de forma
consecutiva por el resto de técnicos encargados:
▪▪ El vaso de expansión utilizado por las placas solares térmicas ha dejado de funcionar,
provocando que parte del circuito hidráulico del sistema sea vaciado.
▪▪ El quemador de la caldera no funciona para la producción de agua caliente.
▪▪ El intercambiador de placas instalado en el circuito primario para la producción de
ACS en la piscina climatizada realiza extraños ruidos.
Las tres averías requieren de una intervención correctiva para volver a poner todo el sistema
en condiciones normales de funcionamiento, pero dada la cantidad de personal existente
y las características de las averías se requiere en primer lugar realizar una asignación de
prioridades ante tal situación crítica. De él depende que el fallo producido en el sistema
pase inadvertido o que por el contrario, los usuarios no puedan disfrutar de las instalaciones
debido a las continuas operaciones de mantenimiento, es por este motivo por el que sabe que
debe asignar una prioridad adecuada.
Teniendo en cuenta las características de la instalación y la franja horaria en la que se
encuentra (13:00 horas), Juan decide que la reparación del vaso de expansión será una avería
cuya solución podrá programarse, pues sabe que el sistema de captación solar térmica ha
producido suficiente agua acumulada para que los usuarios puedan valerse de este sistema
de apoyo por acumulación. Los ruidos emitidos por el intercambiador podrían sugerir un
cuerpo extraño en el interior del mismo, por lo que decide paralizar el funcionamiento del
circuito primario sabiendo que, en la época del año en la que se encuentra (marzo), la pérdida
de temperatura del agua de la piscina será de 1,5ºC. Pese a la paralización, determina que se
trata de una avería importante, pero se solucionará tras la avería más urgente: el quemador.
Si la caldera no funciona, equipo principal de producción de agua caliente, la instalación
se encontrará paralizada y no serán pocos los usuarios que comiencen a quejarse una vez las
reservas de agua caliente acumulada comiencen a agotarse. Por esta razón decide comenzar
con una intervención sobre el quemador, para después pasar al intercambiador y por último,
reactivar el circuito de agua caliente con apoyo solar.
Juan sabe que su trabajo no ha terminado aquí, sabe que debe determinar la cantidad de
recursos, en especial aquellos recursos humanos, para realizar una correcta distribución del
tiempo disponible antes de que la temperatura de la piscina climatizada baje demasiado y
las reservas de agua acumulada para ACS se agoten. Para determinar cuánto tiempo será
necesario en cada intervención establece, de forma orientativa, los siguientes tiempos:
▪▪ Diagnóstico de avería
Pese a las diferentes hipótesis que puedan existir sobre la avería en el intercambiador y en
la caldera, es necesario confirmar un diagnóstico de la avería. Para ello se realizarán las
pruebas propuestas en el programa de mantenimiento para cada uno de los elementos.
 Dado que la instalación es conocida para todos los técnicos que participan en ella y
se posee toda la documentación técnica asociada a los equipos, decide establecer un
tiempo optimista.
▪▪ Acopio de materiales, medios y herramientas
Determinado el diagnóstico de avería es necesario seguir el procedimiento de intervención
según los medios indicados. Gracias al sistema de codificación y almacenamiento bastará
con seguir los pasos establecidos y recoger las herramientas descritas del lugar concreto en
el que se encuentran dentro del almacén, por eso establece un tiempo optimista.
▪▪ Reparación de la avería
De cara a mejorar los tiempos de intervención establece, según los conocimientos y
formación, una intervención apropiada al técnico, razón por la cual considera que la
reparación será rápida y considera un tiempo optimista.
▪▪ Pruebas funcionales
Juan sabe que, por muy rápida que sea la reparación, las pruebas funcionales necesitan
realizarse de forma adecuada, garantizando las condiciones de seguridad y asegurando
que no pueda afectar a los usuarios. Si a este factor se le añade que las pruebas funcionales
poseen un bajo porcentaje de acierto a la primera, establece que esta fase de la operación
de mantenimiento correctivo tendrá un tiempo pesimista.
▪▪ Puesta en servicio
Como Juan ha decidido emplear un tiempo pesimista para las pruebas funcionales,
asegurando que las condiciones de seguridad y correcto funcionamiento se cumplirán en
todo momento, cree que la puesta en servicio de la instalación no se verá retrasada, pues
no es más que garantizar lo que en las pruebas funcionales se ha conseguido. Por este
motivo decide establecer un tiempo realista.
En base a los diferentes tiempos manejados Juan cree que la siguiente distribución de tiempos
será la adecuada:
▪▪ Reparación caldera: 2 horas
▪▪ Reparación intercambiador: 1,5 horas
▪▪ Reparación vaso de expansión: 45 minutos
Distribución de recursos humanos:

Técnico 1: Reparación vaso de

Técnico 1: reparación caldera 2 h
expansión 45 min
Técnico 2: Reparación caldera
Técnico 2: Reparación intercambiador 1,5 h
1 h y 15 min

Tiempo total de reparación: 2 horas y 45 minutos

Juan pone en marcha la actuación de mantenimiento correctivo mientras que recopila toda
la información y registros necesarios sobre las diferentes averías para su posterior análisis.
Actividades de ampliación
1. Podéis debatir en clase las diferentes soluciones adoptadas en el Caso práctico
Curiosidad
Asignación de prioridades. ¿Es correcta la asignación de prioridades? ¿Es correcta
la estimación de tiempos? ¿Es correcta la distribución de tiempos?
2. Comenta con el resto de compañeros las diferentes propuestas que como técnico
en instalaciones caloríficas propondrías para este caso.
3. Redacta un informe técnico en el que se detallen todas las decisiones que se
hubiesen tomado en el caso de haber ejercido como técnico responsable de
mantenimiento.
4. Dado el siguiente diagrama, determina el nivel de la avería y la prioridad según
las preguntas propuestas.
Sí ¿La avería afecta a la seguridad
de las personas, instalación o
al medio ambiente?

Sí ¿La avería afecta a

la producción?

Sí ¿La avería afecta a

equipos de reserva?

¿Es necesario paralizar la

No
instalación o una parte de
la misma si esta puede
permanecer en marcha?

Sí

¿La parada podría No

programarse?

Sí

Nivel:

Prioridad:

Nivel:
Nivel:
Prioridad:
Prioridad:

Nivel: Nivel:

Prioridad: Prioridad:

Nivel:

Prioridad:
 E jercicios de evaluación

1 Completa el procedimiento descrito en la Tabla 1.8 Intervención en calentador por

exceso de cal añadiendo:
▪▪ Herramientas, medios y útiles necesarios para realizar dicho procedimiento.
▪▪ Instrucciones propuestas por el fabricante para el manejo de dichas herramientas.
▪▪ Codificación de las herramientas.
▪▪ Documentación técnica asociada.
▪▪ Dibujo a mano alzada de las protecciones instaladas en el calentador y la ubicación de
las fijaciones para retirarlas.

2 Realiza un diagrama de flujo para determinar el nivel de intervención y prioridad en la

instalación calorífica de un hotel donde han fallado de forma simultánea la sonda de
temperatura del ACS, la bomba de circulación de calefacción y una rotura en el tubo de
alimentación de agua.

3 Realiza un procedimiento de comprobación y un procedimiento de actuación para una

obstrucción en una salida de humos.

A utoevaluación

1 Las estrategias de acción para que los procedimientos descritos en los programas de mantenimiento
resulten efectivos es lo que se denomina:
 a. Intervención
 b. Planificación
 c. Desarrollo
 d. Todas las respuestas son correctas
2 ¿Qué cualidades se buscan en los sistemas de generación de calor?
 a. Reducir al mínimo el coste de producción y las repercusiones ambientales
 b. Máxima productividad en el menor tiempo posible
 c. Menor coste económico de mantenimiento
 d. Mayor eficacia de control
3 ¿De qué depende la descripción los procedimientos de intervención?
 a. Del nivel de mantenimiento necesario
 b. De la formación del trabajador
 c. De la cualificación del técnico
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Qué debe realizarse después de cualquier acción de mantenimiento correctivo?
 a. Un informe con los datos recogidos y los procedimientos realizados
 b. Dejar el equipo en periodo de prueba para ver si vuelve a fallar
 c. Una puesta en marcha para garantizar el funcionamiento del equipo
 d. Las respuestas a y c son correctas
5 ¿Qué se entiende por sistema de distribución?
 a. A toda red con capacidad de intercambiar fluidos caloportadores con los sistemas de
producción
 b. Al sistema encargado de transportar el fluido producido en los sistemas de apoyo solar
térmico
 c. Al sistema de tuberías que compone la instalación térmica y que parte desde el circuito de
producción de calor hasta los puntos terminales del mismo
 d. Todas las respuestas son correctas
6 ¿En qué se basan las intervenciones sobre los sistemas eléctricos y automatismos?
 a. Operaciones de sustitución de elementos
 b. En el reajuste de los valores asignados sobre los equipos para un cambio en la regulación o
en su defecto, un fallo o avería en el sistema.
 c. En la configuración de valores para la determinación de las condiciones nominales de
trabajo
 d. Ninguna respuesta es correcta
7 ¿De qué dependerán las operaciones de mantenimiento correctivo sobre autómatas?
 a. De las bajadas de tensión eléctrica
 b. De la variación de intensidad eléctrica
 c. Del tipo de autómata instalado (cableado o programado)
 d. Todas las respuestas son correctas
8 ¿Es posible realizar un correctivo programado para el mantenimiento contra la legionelosis?
 a. No, nunca
 b. Sí, siempre que la paralización de la instalación sea para la sustitución de elementos de
seguridad necesarios
 c. Sí, en cualquier caso
 d. No, solo puede realizarse un correctivo programado cuando existe un brote de legionelosis
9 ¿Qué tipo de productos se utilizan en la limpieza contra la legionelosis?
 a. Antioxidantes
 b. Antiincrustrantes
 c. Dispersantes
 d. Todas las respuestas son correctas

10 ¿Cuándo se procederá a la paralización de una instalación por Legionella?

 a. En caso de brote
 b. En una instalación obsoleta
 c. Por mantenimiento deficiente
 d. Todas las respuestas son correctas
 Uf0614

Sustitución de
elementos y reparación
de averías en
instalaciones caloríficas
2
¿Qué?
Una vez localizadas e identificadas
las averías que pueden darse en
estas instalaciones, debemos
proceder a la correcta repación,
teniendo en cuenta todos los
puntos implicados.

Contenidos
2.1 Localización y reparación de fugas, a partir de la observación y
diagnóstico de los estados de las máquinas, equipos y accesorios

2.2 Técnicas de montaje y desmontaje de piezas defectuosas

2.3 Reparación de averías en la instalación calorífica

Índice
O bjetivos del tema
• Localizar averías en instalaciones caloríficas utilizando la técnica más apropiada.
• Identificar sobre la instalación los elementos responsables (caldera, quemador, grupos de
presión, rampas de gas, circuladores, vaso de expansión, válvulas de seguridad, central
de control, etc.) de la avería
• Realizar intervenciones correctivas acorde al plan de intervención específico.
• Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados
obtenidos.
Llevar a cabo el mantenimiento de una instalación calorífica puede resultar complicado sin
una adecuada política de mantenimiento. Si es insuficiente, las operaciones de correctivo son
constantes e incluso se tiende a convivir con los pequeños problemas de la instalación, por
el contrario, un programa de mantenimiento excesivo, puede cargar de trabajo redundante
a los técnicos responsables dejando a un lado las actividades necesarias. Se aborda este
capítulo de sustitución de elementos y reparación de averías en instalaciones caloríficas bajo
un prisma de mantenimiento cuyo objetivo real no solo sea devolver los equipos a su estado
de funcionamiento, sino que también busque disminuir la frecuencia con la que se produce
el fallo.
Conseguir este objetivo significa establecer una política de mantenimiento que permita
desarrollar técnicas que den lugar a procedimientos de intervención con capacidad de
aumentar la fiabilidad y mejorar la disponibilidad y, al mismo tiempo, se reduzcan los costes.
Para que los procedimientos de intervención sean efectivos, se requiere determinar en primer
lugar la tipología de las averías que se presentan en los diferentes sistemas que componen
las instalaciones caloríficas. En base al lugar o parte del sistema en el que ocurre se obtiene:
▪▪ Averías en circuitos hidráulicos.
▪▪ Averías en sistemas de producción de calor.
▪▪ Averías en equipos de circulación.
▪▪ Averías en equipos de intercambio de calor.
▪▪ Averías en equipos de regulación y control.
Gracias a la determinación de la tipología, es posible realizar el primer paso para la sustitución
y reparación, la localización, el cual podrá efectuarse de una forma rápida y precisa, factores
fundamentales en las operaciones de mantenimiento correctivo. Determinar las herramientas
y los medios con los que proceder en la avería dependerá de las características que la han
provocado, las cuales pueden variar en función de:
▪▪ Manifestación del fallo:
99 Evidente: Progresivo y súbito.
99 Oculto.
▪▪ Magnitud:
99 Parcial.
 99 Total.
▪▪ Manifestación y magnitud:
99 Cataléptico: súbito y total.
99 Por degradación: progresivo y parcial.
▪▪ Momento en el que aparece:
99 Precoz.
99 Aleatorio o tasa de fallo recurrente.
99 Por envejecimiento.
▪▪ Nivel:
99 Bajo.
99 Medio.
99 Alto.
▪▪ Sistema al que afecta:
99 Primario: la causa está en el propio sistema.
99 Secundario: la causa directa es de otro sistema.
99 Múltiple: fallo en varios sistemas de la instalación.

M antenimento. Localización, herramientas y medios

Para que el mantenimiento de sustitución y reparación de averías tenga una mayor rapidez y
eficacia es necesario contar con un sistema de documentación técnica potente, esto es según
se ha detallado en anteriores temas, una documentación que permita reconocer los puntos
en los que hay que actuar y los medios necesarios gracias a una codificación adecuada.
Si al recibir un aviso de avería sobre una tubería, este se realiza mediante un código asignado
al tramo concreto, el proceso de localización así como las herramientas y medios necesarios
para trabajar en ese punto serán mucho más sencillos de identificar.

Establecer un programa de mantenimiento correctivo acorde a la tipología y características

de los fallos que pueden sucederse en la instalación permite crear una base con capacidad
para, dados unos síntomas y disfunciones, proponer una solución para su reparación,
corrección o sustitución. En
cada apartado de dicho programa Definición
deben quedar descritas las Comprobación. Se define la comprobación,
comprobaciones necesarias que dentro del mantenimiento, como la
deben llevarse a cabo en el confirmación o prueba de la existencia de unas
sistema, las cuales, junto a la condiciones de trabajo concretas mediante la
lectura de parámetros de control utilización de unos medios asociados.
de la instalación, posibilitan la Parámetro. Valor numérico o dato fijo que se
concreción de la disfunción considera en el análisis de una comprobación.
existente.
Muchas de las averías comparten un denominador común, un fallo que, en función de la
parte del sistema a la que afecte, puede derivar en una u otra causa. De esta forma es posible
crear un protocolo de actuación para los técnicos responsables de mantenimiento que ayude
a mejorar el diagnóstico y por lo tanto, reduzca el tiempo empleado en la sustitución y
reparación. Se propone el desarrollo de protocolos a partir de:
▪▪ Identificación de los síntomas.
▪▪ Realización de hipótesis.
▪▪ Búsqueda de una intervención acorde a la hipótesis establecida.
▪▪ Localización del equipo y su avería.

Síntoma Hipótesis Intervención

Presión de tarado baja
Válvula de presión Válvula contaminada
abierta de forma Muelle roto o sustituido de
parcial forma inadecuada
Viscosidad demasiado elevada
Presión
Diámetro del tubo pequeño
insuficiente Pérdida excesiva de
Tubería obstruida de forma
carga
parcial
Caudal de la bomba Depósito dimensionado de
insuficiente forma incorrecta
Tabla 2.1 Ejemplo de actuación para presión insuficiente

Según el ejemplo de la Tabla 2.1, en el proceso de reparación de avería puede mejorarse

el tiempo de actuación gracias a una búsqueda avanzada del procedimiento específico
de intervención en base a las hipótesis establecidas por el técnico. Determinadas ya las
operaciones a realizar, debe comenzarse con uno de los procesos más complicados dentro del
mantenimiento correctivo, la localización.

2.1 Localización y reparación de fugas, a partir de la

observación y diagnóstico de los estados de las máquinas,
equipos y accesorios volver
Una de las intervenciones más comunes dentro de las instalaciones caloríficas es la localización
y reparación de fugas. Se denomina fuga a la pérdida del contenido existente en el interior
de un recipiente, así pues para las instalaciones objeto de estudio existen tres tipos de fuga:
▪▪ Fugas en el circuito hidráulico.
▪▪ Fuga en el circuito caloportador.
▪▪ Fuga de combustible.
Dentro del mantenimiento una fuga puede llegar a representar desde un fallo por degradación
(progresivo y parcial) de nivel bajo, hasta un fallo cataléptico (súbito y total) de nivel alto
por la rotura de una tubería. De forma independiente a la manifestación del fallo o a su
Definición gravedad, una fuga es una pérdida constante de
medios y eficiencia, suponiendo un factor de
Cataléptico, fallo. También
daño a los recursos ambientales, pérdidas
denominados como súbitos,
económicas y una disminución de las
estos fallos se originan de forma
capacidades del sistema. Sea cual sea el grado de
brusca y sin manifestación
una fuga, siempre es conveniente realizar una
previa, lo que los convierte
reparación.
en fenómenos imprevisibles
relacionados con el proceso de Aunque en función del circuito en el que se
fabricación del producto. encuentre este tipo de avería, la necesidad de
establecer un correctivo es mayor, se tiende a
evitar las intervenciones de estas características
dado que el coste de reparación puede superar
los daños ocasionados por las fugas, sobre todo
cuando es necesario llevar a cabo un reemplazo. En muchos casos son tratadas como
averías menores con las que puede convivir el sistema, pero la degradación continua y los
problemas ocasionados a la larga en la instalación, hacen que las ventajas que ofrece una
reparación siempre sean más completas.
Uno de los aspectos más efectivos de la realización de una intervención es el incremento del
conocimiento sobre el sistema, el cual, entre otros, puede ser utilizado para responder más
rápido a las emergencias, determinar las prioridades de reemplazo, mejorar los programas
de rehabilitación y sobre todo, conocer los parámetros normales de funcionamiento,
permitiendo a los técnicos distinguir los fallos a través de los mismos, pues con una fuga
continua en el sistema estos valores se encuentran «falseados».
Sin importar cual sea el nivel de los medios establecidos para el mantenimiento, la
localización de fugas a partir de la observación y diagnóstico del estado de las máquinas,
equipos y accesorios es una actividad que comienza por una comparación de parámetros.
La particularidad de cada sistema que compone la instalación establece la comparación
entre los datos obtenidos y los datos que caracterizan al proyecto y los datos previstos en la
documentación técnica
La lectura inicial de los datos a comparar es posible gracias a los sensores, reguladores, válvulas
o al comportamiento de las máquinas y equipos. Una variación en los datos ofrecidos con
respecto a los calculados en el proyecto o los definidos en la documentación técnica, pueden
ser el primer paso para localizar una fuga.
Además de estas características generales de localización, cada sistema, en función del
contenido y los recipientes, posee unas características específicas de localización.

2.1.1 Localización de fugas en circuitos hidráulicos

En la mayoría de estos casos una fuga es sinónimo de reducción de la presión, por lo que este
será el parámetro fundamental de comprobación y comparación. Mediante la lectura de la
presión en manómetros o reguladores es posible realizar la comparación entre los valores de
lectura y los establecidos para la presión trabajo. Si la presión existente es menor, entonces
se confirma la existencia de fuga. Otra forma de evidenciar este tipo de fallos en el circuito
hidráulico es mediante el sistema de contabilización, ya que si su funcionamiento es continuo
pese a tener todos los terminales cerrados, se ratificará la existencia de fuga.
Si bien estos métodos concretan la existencia de avería, no determinan el lugar en el que se
encuentra, por lo tanto sigue siendo necesaria su localización. Para ello deben llevarse a cabo
una serie de acciones.
Inspección visual

¿Las tuberías de la instalación No

se encuentran ocultas?

Ronda de inspección para

Sí
detectar fugas y goteos

- Detección por áeras ¿Se ha localizado la fuga? Sí

- Pruebas específicas

No Reparar fuga

Diagrama. Protocolo de inspección visual en tuberías vistas

La inspección visual de la instalación se trata de mera revisión de la misma buscando

cualquier pérdida de agua, ya sea continua o en forma de goteo. Según se indica en el anterior
diagrama, el proceso de inspección se encuentra determinado por el trazado de las tuberías,
mucho más complicado en el caso de encontrarse empotradas, no obstante conviene tener
en cuenta que en las paredes o muros en los que se alojen las tuberías es posible encontrar
gran cantidad de información. Gracias a la forma, color, olor de los daños y tamaño de las
manchas es posible tener una orientación aproximada del punto en el que se encuentra la
fuga. En este tipo de instalación es común encontrar una mancha transparente, sin olor, con
un alto grado de humedad y que abarque una gran superficie.
Detección por áreas
Este método puede ser utilizado en conjunción con la inspección visual o en el caso de que la
misma no haya sido satisfactoria. Su metodología consiste en la concentración de esfuerzos
y recursos según los datos estadísticos y los informes técnicos existentes sobre la instalación,
delimitando la búsqueda a ciertas áreas o zonas según su propensión a presentar fugas.
▪▪ Áreas con antecedentes de fugas excesivas y niveles de ruptura. Si en el programa
de mantenimiento correctivo utilizado las intervenciones de reparación superan a las de
reemplazo, es posible que las fugas tiendan a reproducirse en aquellos puntos en los que
ya se han producido con anterioridad.
▪▪ Áreas donde las fugas y las rupturas pueden causar un mayor daño sobre la
instalación. Cuando la dificultad de encontrar una fuga es alta y por su contabilización
se conoce que posee un nivel considerable, se debe intentar salvaguardar en primer lugar
aquellas partes de la instalación cercanas a un circuito hidráulico y que en su contacto
con este suponga un grave daño para la misma.
 ▪▪ Áreas donde la presión del sistema es elevada.. En aquellos circuitos en los que
la presión de trabajo es elevada las uniones, juntas o la resistencia mecánica de los
componentes pueden verse comprometidas. Someter a una presión elevada los elementos
de una instalación puede provocar un esfuerzo constante de los materiales que lleve
rotura por fatiga.
▪▪ Áreas expuestas a pérdidas de corriente o vibraciones. Aquellas partes del circuito
hidráulico que se encuentren expuestas a pérdidas de corriente eléctrica pueden verse
afectadas por fenómenos de corrosión. Por otra parte, si la velocidad de circulación del
agua en el circuito es elevada o no se encuentran amortiguadas las conexiones a otros
equipos o máquinas, es posible que existan daños en la instalación por los efectos de la
vibración.
▪▪ Áreas donde las cargas de las tuberías exceden las cargas de diseño. Tuberías que
actúan como soportes improvisados para cargas estáticas o la inexistencia de grapas,
abrazaderas y soportes puede provocar que el peso sobre el tubo exceda el máximo
calculado en su diseño. Las tuberías que sufren este tipo de fenómenos suelen ser
reconocidas por los efectos de las deformaciones.
Pruebas de estanquidad y resistencia mecánica
Cuando los métodos de inspección visual directa no permitan localizar el punto en el que se
puede encontrar la fuga, es posible realizar una prueba consistente en someter a presión una
red de tuberías con el fin de detectar roturas en la instalación y falta de estanquidad. Para
realizar esta prueba en el caso de los circuitos empotrados o con dificultad para su acceso, es
necesario que existan puntos de registro.
Antes de realizar esta prueba se recomienda realizar una inspección por áreas para
delimitar el circuito cerrado, de esta forma se cerrarán aquellas válvulas del sistema en base
a un diagnóstico preliminar. Una vez realizado este proceso se llevarán a cabo los pasos
determinados según normativa:
▪▪ Prueba preliminar de estanquidad. Esta prueba se efectuará a baja presión, para
detectar fallos de continuidad de la red y evitar los daños que podría provocar la prueba
de resistencia mecánica; se empleará el mismo fluido transportado o, generalmente, agua
a la presión de llenado.
La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para verificar la estanquidad de todas
las uniones.
▪▪ Prueba de resistencia mecánica. Esta prueba se efectuará a continuación de la prueba
preliminar: una vez llenada la red con el fluido de prueba, se someterá a las uniones a
un esfuerzo por la aplicación de la presión de prueba. En el caso de circuitos cerrados de
agua refrigerada o de agua caliente hasta una temperatura máxima de servicio de 100ºC,
la presión de prueba será equivalente a una vez y media la presión máxima efectiva de
trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar; para circuitos de agua
caliente sanitaria, la presión de prueba será equivalente a dos veces, con un mínimo de
6 bar.
Para los circuitos primarios de las instalaciones de energía solar, la presión de la prueba
será de una vez y media la presión máxima de trabajo del circuito primario, con un
mínimo de 3 bar, comprobándose el funcionamiento de las líneas de seguridad.
 Los equipos, aparatos y accesorios que no soporten dichas presiones quedarán excluidos
de la prueba. La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración suficiente
para verificar visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidos a
la misma.

2.1.2 Localización de fugas en circuitos con caloportadores

Las instalaciones caloríficas recurren al uso de fluidos caloportadores para los procesos
de intercambio de temperatura en la instalación. Al igual que en el circuito hidráulico, el
recipiente encargado de transportar este tipo de fluidos puede sufrir daños provocando una
fuga. Las altas temperaturas a las que se encuentran asociados estos sistemas suelen ser el
principal motivo de degradación, por lo que además de las lecturas de presión pertinentes,
sería de gran utilidad conocer las partes del circuito donde se alcanza una mayor temperatura.
▪▪ Calderas de vapor. En el caso de las calderas de vapor el fluido caloportador es el
agua, el sistema trabaja por transferencia de calor a presión constante, lo que sumado
a las altas temperaturas puede provocar fallos. Es posible conocer la existencia de una
fuga gracias a los controladores de nivel de agua. Los puntos más comunes donde suelen
encontrarse son las conexiones, tuberías, válvulas o adaptadores, los cuales deben ser
revisados en el caso de que la existencia de pérdidas se haya confirmado.
▪▪ Líquido caloportador solar. Una baja presión en el captador solar indica la fuga
de fluido caloportador. Los constantes cambios de temperatura a los que se encuentra
sometido este sistema pueden provocar daños en las uniones debido al proceso de
dilatación-contracción. Soldaduras o conexiones a válvulas pueden ser los principales
focos de fuga, si bien su localización puede ser más precisa gracias al tinte utilizado en la
mayoría de estas sustancias.

2.1.3 Localización de fugas de combustibles

Dado el riesgo que supone la existencia de fuga en el circuito que transporta o almacena
los combustibles en los equipos de producción de calor, su detección debe ser prioritaria
y además, poseer un sistema de seguridad que impida que se siga fugando. Proceder a la
detección de la fuga requiere que los accesorios de seguridad y control actúen sobre los
equipos de producción de calor paralizando el sistema, de forma que a través de un fallo de
tipo total en la instalación se tenga constancia de su existencia. Los accesorios necesarios se
encuentran regulados por la normativa vigente y variarán en función del tipo de combustible
utilizado por el sistema, líquido o gaseoso.
En las salas de máquinas con generadores de calor a gas se instalará un sistema de detección
de fuga y corte de gas. Se instalará un detector por cada 25 m2 de superficie de la sala, con un
mínimo de dos, ubicados en las proximidades de los generadores alimentados con gas. Para
gases combustibles más densos que el aire los detectores se instalarán a una altura máxima de
0,2 m del suelo de la sala y para gases menos densos que el aire se instalarán a una distancia
de 0,5 m del techo de la sala.
Los detectores de fuga de gas deberán actuar antes de que se alcance el 50% del límite inferior
de explosividad del gas combustible utilizado, activando el sistema de corte de suministro
de gas a la sala y para las salas con ventilación mecánica, activando el sistema de extracción.
El sistema de corte de suministro de gas consistirá en una válvula de corte automático
del tipo todo-nada instalada en la línea de alimentación de gas de la sala de máquinas y
ubicada en el exterior de la sala. Será de tipo cerrada, es decir, cortará el paso de gas en caso
de fallo del suministro de su energía de accionamiento.
Concretar el punto de fuga de gas requiere seguir las instrucciones establecidas por el fabricante
y las instrucciones de seguridad necesarias para trabajar en este tipo de intervenciones.
También es posible utilizar detectores, aparatos con una alta sensibilidad para detectar gas
en el ambiente, o sistemas de emulsión con agua jabonosa para conocer con mayor exactitud
el punto en el que se ha producido la fuga.
Las instalaciones de combustible líquido poseen un principio de funcionamiento similar al
de los circuitos hidráulicos, basando su detección en la medición de la presión de suministro
o la presión del líquido a lo largo de su conducción. Una reducción de la presión indica que
existe una fuga en el circuito, la cual también puede ser confirmada si el sistema de acceso
al equipo de producción se encuentra cerrado y se visualiza una variación en el caudal de la
bomba.
Los sistemas detectores de fuga instalados deben disparar la alarma en caso de fuga o mal
funcionamiento del propio detector, indicando la existencia de fuga mediante alarma sonora
o visual. Existen diferentes tipos de detectores según el nivel de seguridad necesario, basando
su clasificación en la capacidad que poseen para detectar la fuga antes o después de salir al
medioambiente.
▪▪ Clase I: Presión o vacío.
▪▪ Clase II: Volumen de líquido.
▪▪ Clase III: Sensor líquido.
▪▪ Clase IV: Sondas de nivel.
▪▪ Clase V: Pozo de vigilancia.
2.1.4 Procedimiento para la reparación de fugas
La localización de una fuga no es más que el primer paso en el proceso de intervención, pues
toda fuga debe ser reparada. Sin embargo, entre ambos puntos existe otro factor fundamental
objeto de estudio y determinante para completar toda la documentación técnica: las causas.
Al igual que los procesos de localización son distintos según el circuito, el procedimiento
para la reparación y la determinación de las causas que han provocado la fuga varían según
la naturaleza del fluido contenido en el sistema.
Como se ha mencionado con anterioridad, la reparación de una fuga es un proceso costoso
que en algunos casos requiere cambiar varias partes de un circuito, haciendo que su coste
sea elevado en comparación con las pérdidas a corto plazo. En ocasiones se tiende a realizar
un proceso de reparación en lugar de reemplazar la pieza o piezas afectadas. Son muchas
las normas que impiden que una instalación quede «parcheada» en lugar de reemplazar
los elementos defectuosos, pues la eficacia a largo plazo de la mayoría de los sistemas de
reparación no se encuentra contrastada.

Hipótesis Localización Confirmación de la causa Reparación

Siguiendo el Diagrama. Protocolo de inspección visual en tuberías vistas, la reparación de

la fuga requiere confirmar la hipótesis inicial, siendo necesario para ello confirmar la causa.
Si hipótesis-causa coinciden, se utilizará el procedimiento seleccionado, de lo contrario
será necesario realizar la intervención adecuada en base a las causas detectadas in situ. A
continuación se completa el sistema propuesto para la localización y reparación mediante
un estudio generalizado de las causas que pueden llegar a provocar una fuga, determinando
en base a los mismos los medios necesarios para repararlas. El lector debe entender que
esta metodología requiere de la experiencia del técnico en mantenimiento para garantizar
una aproximación entre hipótesis y causa, consiguiendo el objetivo para el cual ha sido
desarrollada esta propuesta: la reducción de tiempos.
Causas y reparación de fugas en circuitos hidráulicos
La cantidad de causas que puede provocar una fuga en un circuito hidráulico contrasta con
la sencillez con las que son llevadas a cabo sus reparaciones. Los principales motivos por los
que se puede producir una pérdida de agua son:
▪▪ Incompatibilidades o afectaciones sobre el material instalado.
▪▪ Edad de la instalación.
▪▪ Método de ensamblaje.
▪▪ Temperatura de trabajo.
▪▪ Agresividad del fluido (golpe de ariete).
▪▪ Presión de trabajo.
▪▪ Cercanía a corrientes eléctricas.
▪▪ Tensión por vibraciones (velocidad y turbulencias).
▪▪ Cargas, cargas heladas.
▪▪ Esfuerzos mecánicos.
Cada una de estas causas, puede determinar la cantidad de elementos que deben ser
reemplazados, pero el proceso para la sustitución es el mismo en cualquiera de ellos.
Las causas mecánicas, como los esfuerzos, tienden a ser reparaciones por rotura que han
afectado a una tubería en concreto, sin embargo, las incompatibilidades producidas por los
materiales, tienden a ocasionar una corrosión provocando que incluso deba cambiarse el
circuito completo por esta causa.
De esta forma el procedimiento de intervención en reglas generales se rige por los siguientes
pasos:

PROCEDIMIENTO SUSTITUCIÓN DE TUBERÍA POR FUGA

Paso Intervención
Utilizar los planos de montaje, mantenimiento o esquemas de funcionamiento para determinar las
1
líneas de fluido que deben quedar cortadas
2 Cortar las válvulas para aislar el tramo del sector con fuga
3 Vaciar el tramo de la sección cortada, utilizando los medios necesarios para evitar vertidos
Verificar la correcta idoneidad de las herramientas, medios, piezas y útiles seleccionados para llevar a
4
cabo la intervención
PROCEDIMIENTO SUSTITUCIÓN DE TUBERÍA POR FUGA
Paso Intervención
Determinar según los criterios técnicos, de disponibilidad y económicos, las partes del trazado que
5
deben ser reemplazadas
6 Desmontar juntas, accesorios y tuberías en donde se haya originado la fuga
Sustituir las juntas y la tubería o parte afectada de la tubería. Estudiar el estado y posibilidad de
7
sustitución de los accesorios tales como las válvulas existentes en el trazado
8 Ensamblar las piezas nuevas para formar el conjunto
9 Verificar la correcta alineación y ajustar los acoplamientos
10 Realizar, en la medida de lo posible, pruebas funcionales sobre el trazado
11 Abrir las válvulas para el funcionamiento completo del sistema
12 Comprobar el correcto funcionamiento del sistema
Verificar la inexistencia de fugas mediante inspección visual y medidores de presión en la sección de
13
tubería reemplazada
14 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 2.2 Intervención en fuga de circuito hidráulico

Causas y reparación de fugas en caloportadores

La principal causa de fuga en estos sistemas es el trabajo constante a una elevada temperatura,
que unida a la presión asociada, provoca una fatiga térmica capaz de causar mella sobre los
materiales que componen la instalación. Las dilataciones y los esfuerzos mecánicos aparecen
como consecuencia de esta situación, haciendo especial incidencia en las uniones y aquellos
lugares en los que existe un cambio de dirección en el recorrido de las tuberías. Los procesos
de reparación se caracterizan por ser costosos y complejos, pero también por la alta pérdida
de eficiencia en el caso de no ser efectuada dicha reparación.

PROCEDIMIENTO PARA FUGA EN SUBSISTEMA SOLAR

Paso Intervención
Utilizar los planos de montaje, mantenimiento o esquemas de funcionamiento para determinar las
1
líneas de fluido que deben quedar cortadas
2 Cortar las válvulas para aislar el circuito primario del susbsistema
3 Vaciar el tramo de la sección cortada, utilizando los medios necesarios para evitar vertidos
Verificar la correcta idoneidad de las herramientas, medios, piezas y útiles seleccionados para llevar a
4
cabo la intervención
Determinar, según los criterios técnicos de disponibilidad y económicos, las partes del trazado que
5
deben ser reemplazadas
6 Desmontar juntas, accesorios y tuberías en donde se haya originado la fuga
Sustituir las juntas, tuberías o parte afectada de la tubería. Estudiar el estado y posibilidad de
7
sustitución de los accesorios tales como las válvulas existentes en el trazado
8 Ensamblar las piezas nuevas para formar el conjunto
9 Verificar la correcta alineación y ajustar los acoplamientos
10 Restablecer el funcionamiento del sistema
PROCEDIMIENTO PARA FUGA EN SUBSISTEMA SOLAR
Paso Intervención
Realizar una prueba de seguridad en condiciones de estancamiento del circuito primario, a realizar
11 cuando esté lleno y la bomba de circulación parada, cuando el nivel de radiación sobre la apertura del
captador sea superior al 80% del valor de irradiancia fijada como máxima, durante al menos una hora
12 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 2.3 Intervención en fuga de líquido caloportador en circuito primario de captador solar

PROCEDIMIENTO PARA FUGA EN CALDERA DE VAPOR

Paso Intervención
1 Consultar las instrucciones del fabricante para llevar a cabo los procesos de reparación específicos
Tomar las precauciones establecidas en el plan de seguridad para la intervención. Las fugas que se
detecten después de alcanzar la presión operativa no deben repararse inmediatamente. La intervención
2
debe realizarse después de detener la combustión, despresurizar la caldera y una bajada la temperatura
de los materiales para permitir su manipulación
3 Desmontar los elementos de protección o partes de la caldera para acceder al lugar de la fuga
Comprobar el estado de bridas y el apriete de las mismas hasta localizar el punto de fuga. Desmontar
4
aquellas que posean sus juntas dañadas
Retirar las juntas y realizar una limpieza. Evitar el rayado de superficies en las operaciones de
5
desmontaje
6 Colocar nuevas juntas
7 Montar elementos de protección y/o partes de la caldera desmontadas
8 Realizar la puesta en marcha del equipo
9 Verificar el correcto funcionamiento de los niveles de seguridad
10 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 2.4 Intervención en brida de caldera a vapor

Causas y reparación de fugas en circuitos con combustibles

De un modo generalizado es posible afirmar que la mayoría de las fugas producidas dentro
de los circuitos con combustibles se deben a problemas en el lugar de almacenamiento o a
los elementos destinados al trasiego hasta el punto de producción de calor.
La causa principal es el deterioro de dichos elementos, siendo el envejecimiento o los
daños externos sobre los materiales algunos de los motivos por los que pueden producirse
las fugas. Su reparación depende de la ubicación, pues en aquellos casos en los que el
circuito se encuentre oculto las reparaciones tendrán una mayor complejidad.
También es necesario indicar la posibilidad de que ciertas circunstancias requieran el
apoyo de técnicos especialistas, pues algunos casos tales como los daños y la consecuente
reparación en los depósitos de combustible sobrepasan las competencias adquiridas por
este certificado.
PROCEDIMIENTO PARA FUGA EN CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN
Paso Intervención
Recabar toda la documentación técnica sobre el sistema, consultar las instrucciones del fabricante para
1
llevar a cabo los procesos de reparación específicos
Realizar el acopio del material propio para la intervención, recordando que durante la misma no se
2 pueden producir chispas, contactos eléctricos, o cualquier otra situación de peligro relacionada con el
combustible que se trata.
Tomar las precauciones establecidas en el plan de seguridad para la intervención, garantizando la
3
correcta ventilación de la zona en el que se llevarán a cabo las operaciones.
Verificar la estanquidad y actuación de válvulas de corte manuales y automáticas del circuito de
4
combustible.
5 Verificar el estado y actuación de los dispositivos automáticos de detección de fugas de gas
6 Verificar la presión de suministro de gas, ajustando los reguladores de alta y de baja presión si procede
Verificar el cierre de la válvula automática de seguridad de corte de suministro de gas en caso de
7
emergencia
Mediante detector de fugas o emulsión de agua jabonosa, verificar el lugar exacto en el que se ha
8
producido la fuga
9 Sectorizar el tramo de conducción que posee la fuga cerrando cualquier elemento que de acceso al gas
Realizar un barrido sobre la tubería con gas inerte (nitrógeno) hasta la completa eliminación del gas,
10
garantizando al mismo tiempo el funcionamiento de un aliviadero para evitar sobrepresiones
Realizar la sustitución de la conducción dañada acorde a las características del material y a los medios
11
necesarios para ello
Verificar la estanquidad del sistema utilizando las medidas de detección de fugas para garantizar la
12
correcta reparación del circuito
Verificar el correcto funcionamiento del sistema de producción de calor, comprobando que la fuga ha
13
sido reparada y el sistema funcione de forma eficiente
14 Realizar un informe técnico de las operaciones desarrolladas

Tabla 2.5 Intervención en circuito de alimentación para calderas

C aso práctico
Localización de averías mediante diagramas
La instalación polideportiva en la que trabaja Juan ha sufrido una caída considerable de
presión en su circuito hidráulico, hecho que el técnico ha asociado de forma directa a una
fuga.
Dado que las dimensiones de la instalación son bastante considerables y que la mayoría del
recorrido del circuito se encuentra oculto, Juan decide utilizar la documentación técnica
del mantenimiento correctivo para intentar solucionar el problema, buscando entre dicha
documentación aquella relacionada con fugas y obteniendo los siguientes datos:
▪▪ Fugas en el circuito primario: 1 caso.
▪▪ Fugas en el circuito secundario (piscinas): 6 casos.
▪▪ Fugas en el circuito secundario (baños): 2 casos.
▪▪ Fugas en el circuito de retorno de ACS: 0 casos.
▪▪ Fuga en el circuito de apoyo solar térmico: 5 casos.
Analizando estos datos se obtiene que en el total histórico de averías existe un cómputo
de 14 fugas.
Decide crear un diagrama para determinar el porcentaje de probabilidad de que la fuga haya
vuelto a reproducirse en el mismo circuito, para ello ordena de mayor a menor el número de
casos según el lugar en el que se han producido.
45
40 Casos
De esta forma, contrastando el
35
% con respecto al porcentaje de fallo con respecto al
30 total de casos total, determina que en torno al 78%
25 de los fallo por fuga se dividen entre
el circuito secundario de la piscina
20
y el circuito de apoyo solar, por lo
15 que concentra todos sus esfuerzos
10 de búsqueda en ambos casos,
priorizándolos con respecto al resto.
5
0
Circuito Apoyo Circuito Circuito Retorno
secundario solar secundario primario
(piscina) (baños)

Actividad de ampliación
1. Construye y analiza un diagrama similar al expuesto en el caso práctico
Localización de averías mediante diagramas, para la instalación de un edificio
Curiosidad
de oficinas que consta de un sistema de producción de calor centralizado
compuesto por dos calderas de gas, un intercambiador de placas, dos
acumuladores, un sistema de apoyo solar térmico compuesto por cuatro
paneles y diez emisores terminales fancoil.
Dados los siguientes datos:
▪▪ Averías en caldera 1: 6
▪▪ Averías en caldera 2: 3
▪▪ Averías en intercambiador de placas: 9
▪▪ Averías en acumulador 1: 0
▪▪ Averías en acumulador 2: 1
▪▪ Averías en el sistema de apoyo solar térmico: 4
▪▪ Averías en elementos terminales: 14
▪▪ Averías en el circuito de producción primario: 2
▪▪ Averías en el circuito secundario: 5
Determina el porcentaje de fallo de cada uno de los sistemas. ¿Cuál podría ser
el próximo sistema en fallar?
 E jercicios de evaluación

1 Realiza un procedimiento para la reparación de una fuga en una válvula roscada debido
a una mala conexión.

2 Completa el procedimiento descrito en la Tabla 2.2 Intervención en fuga de circuito

hidráulico indicando:
▪▪ Medios, materiales y herramientas necesarios para llevarlo a cabo.
▪▪ Documentos técnicos necesarios para los procesos realizados.
▪▪ Medidas preventivas para evitar que el fallo se produzca en el futuro.

3 Realiza un programa de mantenimiento sobre los medios a utilizar para la localización

de fuga en circuito hidráulico.

A utoevaluación

1 Según la magnitud y manifestación un fallo puede ser:

 a. Cataléptico
 b. Progresivo y parcial
 c. Por degradación
 d. Todas las respuestas son correctas
2 Un fallo secundario es aquel que:
 a. No posee especial importancia técnica
 b. Se ha producido en otro sistema diferente a aquel en el que se manifiesta
 c. Posee un alto coste económico
 d. Se manifiesta al final de la vida útil de un elemento
3 ¿A qué se denomina fuga?
 a. A la pérdida de agua en el interior de un sistema de producción de calor
 b. A los fallos provocados por rotura
 c. A la pérdida del contenido existente en el interior de un recipiente
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 ¿Qué consecuencias puede tener una fuga sobre el sistema?
 a. Pérdidas constantes de medios y eficiencia
 b. Daño a los recursos ambientales
 c. Disminución de las capacidades del sistema
 d. Todas las respuestas son correctas
5 Una de las formas de hallar una fuga es a través de la comparación de los parámetros existentes en
la instalación y los datos ofrecidos por:
 a. Las condiciones de trabajo
 b. Los esquemas de la instalación
 c. Los datos previstos en la documentación técnica
 d. Los diagramas de flujo
6 En los circuitos hidráulicos y en la mayoría de los casos, una fuga, ¿de qué es sinónimo?
 a. De fallo cataléptico
 b. De pérdida de presión
 c. De pérdida de temperatura.
 d. Ninguna respuesta es correcta.
7 ¿Por qué se encuentra determinado el proceso de inspección de las instalaciones para la búsqueda
de fugas?
 a. Por el trazado de las tuberías
 b. Por el material utilizado en las uniones
 c. Por la pérdida de estanquidad en las juntas
 d. Por la pérdida de sello hidráulico en los productores de calor
8 ¿Es posible utilizar la inspección por áreas con otros métodos?
 a. No, nunca
 b. Sí, pero solo con la inspección visual
 c. Sí, con cualquier método y en especial con aquellos medios de apoyo tales como las cámaras
termográficas
 d. No, puesto que el resto de métodos no son compatibles
9 ¿A qué están obligados los sistemas que trabajen con combustibles?
 a. A tener instalados elementos que corten la alimentación e impidan que se siga fugando
 b. A disponer de sistemas de autosellado en las tuberías
 c. A ser parcheados lo antes posible para que la fuga sea paralizada
 d. Todas las respuestas son correctas
10 ¿Cuál de las siguientes causas expuestas a continuación se encuentra entre los principales
motivos de fuga?
 a. Incompatibilidades o afectaciones sobre el material instalado
 b. Edad de la instalación
 c. Método de ensamblaje
 d. Todas las respuestas son correctas
 volver
2.2 Técnicas de montaje y desmontaje de piezas defectuosas
Dada las situaciones, problemas generados e interferencias que provoca con el funcionamiento
del sistema, el mantenimiento correctivo suele verse como una actividad generadora de un
alto gasto, no obstante las operaciones de desmontaje y montaje de piezas pueden ofrecer
la oportunidad de amortiguar las pérdidas económicas aprovechando las intervenciones de
mantenimiento.
En el apartado anterior se han estudiado las causas y las localizaciones de algunas de las
averías más frecuentes pero, ¿y si la causa de fallo no provoca la paralización del sistema ni
más daños a corto plazo? ¿Es posible aprovechar las oportunidades que ofrecen las averías
para realizar otras operaciones de desmontaje y montaje? Estas son algunas de las preguntas
que todo técnico de mantenimiento debe realizarse antes de proceder a la utilización de
cualquier técnica de montaje y desmontaje. Si la avería no provoca riesgos, no existe la
posibilidad de producir daños adicionales y las pérdidas provocadas por la misma son
mínimas, entonces es posible que un correctivo pueda esperar a una parada programada
para evitar interferencias en el funcionamiento de la instalación. También es posible que el
número de intervenciones sea ampliado en favor de la mejora del mantenimiento.
Una estimación de los tiempos de ejecución de las intervenciones es determinante
en esta primera fase para minimizar las pérdidas por fallo, los datos obtenidos en
anteriores intervenciones, la documentación técnica y la experiencia del responsable de
mantenimiento pueden convertirse en información fundamental para llevar a cabo una
intervención sobre la instalación. Si el programa de mantenimiento preventivo ha sido
diseñado y estructurado para establecer un plan de revisión, entonces es posible que
en la ejecución de cualquier intervención pueda ampliarse el número de operaciones a
realizar, amortiguando las pérdidas económicas sufridas a través de una mejora proactiva
del sistema. Este plan de revisión debe indicar las máquinas, elementos o partes de la
instalación que también podrían ser objeto de intervención por sufrir daños y, tras reparar
la avería detectada, se procederá a la revisión de todos los componentes establecidos en la
lista.

M antenimento. Estimación de tiempos

La estimación de tiempos puede llegar a ser una ciencia en sí misma dentro del mantenimiento,
pero para evitar una mayor carga de contenidos, se definirá como la aproximación al tiempo
necesario para llevar a cabo las operaciones de mantenimiento según un método.
Esta aproximación es establecida por el técnico, quien a su juicio (según su experiencia) o
en base a un histórico (listado de las intervenciones similares realizadas con anterioridad),
estima la duración de las operaciones de mantenimiento, determinando así los siguientes
tiempos:
▪▪ Tiempo realista: probabilidad de realizar una intervención en un tiempo determinado.
▪▪ Tiempo optimista: probabilidad de realizar una intervención utilizando menos
tiempo del estimado.
▪▪ Tiempo pesimista: probabilidad de realizar una intervención utilizando más tiempo
del estimado.
Es muy importante destacar que no se trata de establecer un cronometraje sobre las actividades
de mantenimiento, las técnicas de estimación pueden ofrecer ayuda a la hora de determinar
una prioridad o de realizar una distribución de tiempos en una avería, tal y cómo se vio en
el caso práctico Asignación de prioridades del Tema 1 de esta UF0614.
No obstante, podrían estudiarse los tiempos de mantenimiento y los métodos utilizados
gracias al análisis de la documentación técnica generada y a las grabaciones de vídeo realizadas
las cuales, mediante su repaso, pueden mostrar los fallos en los que se han incurrido y las
posibilidades de mejora existentes.

Determinadas las posibilidades que ofrece una intervención para el montaje y desmontaje
de piezas, a continuación se establece de forma genérica un procedimiento o técnica basada
en los posibles componentes, máquinas, equipos o elementos que pueden encontrarse en
una instalación calorífica. El objetivo es establecer los pasos necesarios para llevar a cabo un
adecuado mantenimiento correctivo, basándose en los riesgos existentes en la instalación
y los procedimientos establecidos por la normativa legal vigente, acorde con el plan de
intervención establecido, cumplimentando la documentación técnica exigida y llevando a
cabo un trabajo de calidad y en condiciones de seguridad y medioambiente apropiadas.
A continuación se proponen una serie de pasos sencillos para poner en práctica este tipo de
mantenimiento:

a) Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones para establecer la secuencia de

desmontaje/montaje indicada.
Siempre es necesario planear antes de actuar. Identificada y localizada la avería, el
procedimiento de desmontaje y montaje de las piezas que hayan podido causar el fallo
comienza con el acopio de toda la documentación técnica posible acerca del sistema. Para
obtener más detalles sobre la avería se puede realizar una recopilación verbal o documentada
acerca de las circunstancias en las que se produjo. Las máquinas, equipos, elementos o
conexiones deben encontrarse reflejados en los planos que vayan a utilizarse durante el
proceso junto a todos los procedimientos de intervención necesarios y las especificaciones
establecidas en los mismos.
El técnico responsable debe comprobar la correlación entre la avería detectada y
la documentación estudiada, verificando los conocimientos específicos acerca del
funcionamiento de cada uno de los componentes que en ella aparecen. Si la información
ofrecida en la documentación no fuese completa o existiesen dudas por parte del
técnico, se consultarán cuantos manuales y fichas técnicas sean necesarias con objeto de
completar todos los aspectos desconocidos. Debe garantizarse el conocimiento acerca del
comportamiento de todos los parámetros que determinan la operación y cómo pueden
afectar al sistema. Es necesario que en la información obtenida se pueda interpretar el
tipo y calidad de la pieza, las acotaciones, vistas y esquemas, tolerancias, acabados y
tratamientos superficiales a realizar.
Esta fase permite la posibilidad de consultar los planes de revisión para aprovechar la
intervención realizada. Mediante el estudio de esta documentación se determinará la
posibilidad de aumentar el número de operaciones a realizar tras la revisión del estado de los
componentes, equipos, máquinas o elementos asociados a la avería.
Definición
Plan de revisión. Parte del programa de mantenimiento
correctivo en la cual se incluyen posibles operaciones de
mantenimiento preventivo para verificar el estado de elementos
y componentes aprovechando la parada realizada por
mantenimiento y reduciendo así los costes de la intervención.

b) Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarias.

Las tareas de intervención a realizar establecidas en los procedimientos deben quedar
repartidas en función del personal disponible. Los factores que determinan dicha distribución
serán los tiempos estimados en la ejecución de cada una de las intervenciones, la complejidad
de la misma y los conocimientos técnicos de cada operario. De esta forma se garantiza una
mayor optimización de los medios humanos en la intervención.
Como factor crítico dentro de este apartado se encuentra la determinación acerca de los
medios necesarios para llevar a cabo la intervención. En el caso de que no pudiese ser
realizada con los medios propios disponibles será necesario comenzar con un proceso de
contacto con proveedores para cubrir las carencias.
Determinados los medios, basta con hacer acopio de las herramientas, instrumentos,
aparatos, útiles y materiales necesarios para la intervención.

c) Tomar las precauciones que deban ser necesarias para el tipo de intervención a realizar.
Los procesos de intervención poseen un obligado cumplimiento de las normas
de seguridad generales de la instalación y específicas de cada sistema, las instrucciones
de seguridad necesarias para la realización del proceso deben quedar reflejadas en el
procedimiento. Ejecutar las operaciones programadas acorde a las normas de seguridad
permite salvaguardar los posibles daños personales que puedan causarse, pero también evita
inducir otras averías secundarias durante el proceso de desmontaje.
Todos los riesgos y precauciones necesarias a tener en cuenta durante la intervención se
encontrarán en el plan de seguridad para las diversas fases de desmontaje y montaje. Su
contenido ofrece información acerca de las medidas preventivas necesarias y las posibles
situaciones de emergencia que puedan sucederse.

d) Aislar los equipos a desmontar de los circuitos a los que estén conectados.
Terminada la preparación, la primera fase de contacto con la instalación se basa en
el aislamiento de la parte defectuosa del resto de componentes del sistema. Durante este
procedimiento debe ponerse especial cuidado con aquellas partes con conexiones eléctricas
implicadas, actuando en primer lugar sobre estas y verificando que no pueden ser alimentadas
de forma imprevista una vez hayan quedado aisladas.
Los procedimientos de intervención establecerán los elementos a desconectar. En función de
la avería la lista contendrá una serie de equipos, accesorios o máquinas implicadas. Aunque
puede que para la reparación baste con aislar ciertas partes de una máquina, siempre que sea
posible se tendrá a la desconexión total para evitar así cualquier riesgo.
e) Anotaciones sobre las condiciones de la instalación.
Registrar en un informe todas las condiciones en las que se encuentra la instalación
antes de llevar a cabo la intervención es fundamental para la mejora del mantenimiento y el
diagnóstico de futuras averías. Los datos que ofrece la inspección visual de la instalación, el
estado de las conexiones, los defectos y daños en piezas, las fugas encontradas, las zonas con
desgaste, ruidos excesivos o vibraciones, son algunas de las anotaciones que deben quedar
registradas. En el caso de que para determinar el estado de un elemento fuera necesario
desmontarlo, también deberá quedar registrado.
Si fuera posible, también se utilizarán los instrumentos de medición adecuados al sistema en
el que se debe efectuar la reparación con el objetivo de obtener los valores de los parámetros
asociados en el momento previo a la reparación.

f) Verificar las características de las piezas

Las normas de calidad aplicables a cada máquina, equipo o parte del sistema deben
cumplirse, es por eso que se hace necesaria una verificación de las calidades ofrecidas por la
pieza a montar para confirmar su idoneidad antes de ser instalada.

g) Desmontar los elementos y piezas constituyentes según procedimiento.

Es necesario que se contraste el alcance de las disfunciones observadas in situ con los
documentos técnicos, planos y fichas técnicas descritas en el primer punto de la metodología
para garantizar que la información manejada se ajusta a las condiciones de la avería. La
información obtenida contendrá instrucciones precisas para el desmontaje de las piezas,
elementos o subconjuntos. De forma simultánea a este proceso, debe verificarse que las
condiciones de efecto-causa establecidas en el diagnóstico de la avería son correctas, anotando
cuantas desviaciones existan sobre el mismo.
Como se ha comentado a lo largo de este capítulo sobre el mantenimiento correctivo, el
tiempo empleado en llevar a cabo la intervención debe ser mínimo, pues de él dependen
los costes así como el funcionamiento del sistema. En base a este requisito, es fundamental
planificar el orden de las operaciones que van a ser realizadas acorde a las especificaciones
técnicas, salvaguardando siempre las condiciones de calidad.
El desmontaje de los elementos de protección, elementos mecánicos y de las piezas
defectuosas se realizará con las instrucciones establecidas para tal intervención. Si es
necesario, se colocarán por grupos o se separarán de forma lógica los elementos desmontados
para facilitar su montaje posterior. Las operaciones realizadas serán registradas indicando
estado de los subconjuntos o cuantos detalles puedan ser de utilidad para la localización de
futuras anomalías. El técnico puede proponer mejoras en las acciones correctoras a llevar a
cabo en consonancia con las condiciones encontradas con objeto de mejorar el tiempo de
intervención, reducir coste o incidir en un mayor aprovechamiento de los medios materiales
y humanos disponibles.
Existen una serie de reglas generales que deben llevarse a cabo para garantizar un correcto
desmontaje de los elementos causantes de avería:
▪▪ Utilizar de forma adecuada y precisa, acorde a las instrucciones de seguridad
establecidas, las herramientas necesarias en cada fase de desmontaje, evitando causar
cualquier daño sobre las piezas desmontadas.
 ▪▪ La intervención debe ser ejecutada en el tiempo previsto.
▪▪ Las reparaciones se realizarán de acuerdo a las prescripciones técnicas del fabricante o
en su defecto, aquellas establecidas en el procedimiento de intervención.
▪▪ La intervención debe mantener las condiciones de orden y limpieza en la zona de
trabajo.
▪▪ La cumplimentación de la documentación técnica debe realizarse según los criterios
establecidos por la empresa.

h) Realizar el montaje y los controles del proceso según los procedimientos establecidos.
Las instrucciones técnicas, croquis de conexiones, o esquemas de principio serán la
documentación fundamental a utilizar durante esta fase. Junto con las posibles referencias
establecidas durante el desmontaje, esta documentación será la encargada de establecer el
orden de montaje y la planificación de las acciones necesarias para realizar el mismo.
La importancia de la planificación dentro de las operaciones de montaje es vital, pues todos los
procedimientos descritos para amortiguar los costes de mantenimiento repercuten durante
este proceso. Aprovechando el montaje de una pieza defectuosa puede realizarse la revisión y
sustitución de otros elementos tales como juntas, abrazaderas y otros elementos que, aunque
no se encuentren dañados, hacen que la sustitución resulte económica en comparación con
una intervención específica con el paso del tiempo.
Antes de proceder al montaje, es necesario asegurar que las condiciones de limpieza,
desengrase, tratamientos o protecciones de la pieza a instalar son correctas. Realizar las
operaciones de montaje requiere seleccionar las herramientas y equipos más adecuados para
efectuar la intervención, efectuando el montaje según las instrucciones establecidas en el
procedimiento de intervención específico.
Al igual que en las operaciones de desmontaje, esta fase se rige por una serie de requisitos a
cumplir para garantizar una calidad apropiada:
▪▪ Utilizar de forma adecuada y precisa, acorde a las instrucciones de seguridad
establecidas, las herramientas necesarias para la instalación de la pieza a sustituir.
▪▪ El ajuste mecánico de la pieza debe realizarse con la precisión necesaria para conseguir
un correcto funcionamiento.
▪▪ Realizar las operaciones de montaje en el tiempo previsto.
▪▪ La intervención debe mantener las condiciones de orden y limpieza en la zona de
trabajo.
▪▪ La cumplimentación de la documentación técnica debe realizarse según los criterios
establecidos por la empresa.

i) Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc, según las especificaciones,

utilizando los equipos de medida y útiles adecuados.
Las operaciones de montaje y desmontaje, de forma independiente a la cantidad de piezas,
máquinas y sistemas afectados en el proceso, son además de una sustitución de elementos
defectuosos, una serie de ajustes para garantizar que la intervención permita devolver a las
condiciones normales de trabajo la instalación, evitando que las causas vuelvan a reproducirse.
Estas operaciones de ajuste comienzan con la verificación de las dimensiones y acabados
de las piezas instaladas y del conjunto de los elementos afectados por la reparación. Debe
verificarse que los acoplamientos en las piezas cuentan con un correcto apriete, utilizando
las herramientas de calibración adecuadas para que el par se atenga a las especificaciones de
cada conjunto. Los elementos que posean movimiento, tales como los rotativos, se revisarán
mediante máquinas de equilibrado hasta obtener los parámetros especificados, mientras
que las alineaciones de los conjuntos serán comprobadas retocando, en aquellos casos en
los que sea necesario, las condiciones existentes hasta obtener las tolerancias adecuadas de
posicionamiento y acoplado. Se comprobará que el libre movimiento de aquellos elementos
con capacidad móvil no produzca interferencia con otros elementos mecánicos y se verificará
las cotas de las tuberías y demás sistemas que componen la instalación para determinar si
poseen un correcto posicionado.
En algunos casos es necesario utilizar componentes adicionales, como pueden ser las
arandelas, para conseguir las condiciones de tolerancia especificadas. Estos componentes
deben calibrarse para confirmar su idoneidad, siendo ajustados por los principios comentados
con anterioridad. En otros casos los acoplamientos requieren de elementos más específicos
por su capacidad para amortiguar o para ejercer como tope mecánico, estos elementos
también serán comprobados, instalados y ajustados según las condiciones establecidas en
la intervención. Si fuera necesario y las reparaciones se encontrasen ligadas a sistemas de
control y regulación, también se deberá proceder a su ajuste.
El tiempo estimado de una intervención debe contar con las operaciones de ajuste, las cuales
se llevarán a cabo en la fase indicada no como un sistema de prueba para comprobar las
condiciones en las que podría funcionar el circuito. También es necesario añadir que algunas
máquinas y equipos poseen sistemas de verificación y ajuste específicos, los cuales deben
seguir las instrucciones recomendadas por el fabricante.

j) Preparar el conjunto montado para su funcionamiento limpiando las impurezas,

engrasando, según las especificaciones.
Como procedimiento final al ajuste, se realizará una preparación del conjunto montado
limpiando cualquier impureza existente en la zona de trabajo, recurriendo si fuese necesario,
al desengrase limpieza y engrasado de aquellas partes que lo necesiten. Este proceso de
limpieza se realizará acorde a las especificaciones establecidas en la intervención, pero en
aquellos casos de suciedad no contemplados, el técnico tomará las medidas correctoras
necesarias para proceder a la su retirada.

k) Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones
establecidas.
Antes de comenzar con las pruebas de puesta en marcha o reanudación tras parada,
debe verificarse que la conexión de todos los sistemas que con anterioridad habían sido
desconectados se ha realizado acorde a las condiciones de seguridad y calidad necesarias.
Las máquinas y sistemas que componen la instalación deberán encontrarse conectadas a
los circuitos correspondientes, realizando dicha conexión, si fuera posible, por partes en
lugar de realizarse de forma generalizada o simultánea. Comenzando por el sistema objeto
de intervención, se conectará y comprobará el funcionamiento de cada uno de los sistemas
sucesivos, de esta forma, si alguna anomalía fuera detectada, su identificación se establecería
en base al último sistema conectado.
Se comprobará que el funcionamiento del sistema se encuentra bajo los adecuados márgenes
de velocidad mediante la ausencia de ruidos y vibraciones de naturaleza extraña, utilizando
para ello los elementos de medición apropiados. También se verificará que el funcionamiento
de la instalación cumple con todos los objetivos de explotación previstos, estudiando todos
los parámetros de funcionamiento tras la intervención. Puede darse el caso de que algunas
partes concretas requieran la realización de pruebas específicas marcadas por la normativa
legal vigente tras la ejecución de una reparación, dichas pruebas serán llevadas a cabo bajo
las condiciones de seguridad y calidad establecidas.
Todos los circuitos hidráulicos deben poseer un caudal y presión de diseño, comprobando
que el fluido anticongelante en aquellas partes susceptibles de heladas cumple con las
especificaciones de proyecto. Los sistemas de circulación serán ajustados como paso previo
a la verificación de caudales y temperaturas en los circuitos de agua fría y caliente. Los
sistemas de regulación y control, sensores y dispositivos instalados a tal efecto se regularán a
las condiciones de caudal, temperatura y presión.
Los tiempos de operatividad del sistema deben mantenerse tras la reparación, motivo por
el cual se verificarán de forma parcial, por máquina y por sectores, comprobando que se
cumplen acorde a los tiempos previstos y que ofrecen las condiciones de calidad programadas
en el proyecto.

l) Elaborar partes de trabajo e informes técnicos.

Toda la documentación realizada durante el proceso se atendrá a las normas establecidas
por la empresa, los requisitos necesarios del plan de mantenimiento y será cumplimentada
con la precisión adecuada.
Esta información debe ser fruto del trabajo realizado y gracias a la misma, será posible
complementar toda la documentación existente (partes de trabajo, manuales, fichas
técnicas, memorias y planes de mantenimiento) para mejorar el proceso de cara a posteriores
operaciones con un carácter similar. Cualquier actividad realizada en la intervención, por
pequeña que sea, debe quedar registrada dentro del informe, por lo que se recomienda que
sea rellenado a medida que se ejecuta cada proceso.

E jercicios de evaluación

1 Dada una instalación calorífica, se detecta una avería en una válvula de tres vías la cual
conecta el circuito de producción de calor y el sistema de apoyo solar térmico. Teniendo
en cuenta los datos propuestos realizar los siguientes puntos:
a. Determina los planos y documentos técnicos necesarios para establecer la secuencia
de desmontaje/montaje.
b. Selecciona la dotación necesaria para la intervención.
c. Define las condiciones de seguridad necesarias para operar en la avería.
d. Establece el proceso de desconexión de los equipos.
e. Determina las características necesarias de la/s pieza/s a sustituir.
 f. Crea un procedimiento para la intervención especificando los pasos que deben
realizarse.
g. Añade las operaciones de ajuste y pruebas funcionales necesarias al procedimiento
creado.
h. Realiza un informe técnico sobre la avería.

2 Realiza un plano de mantenimiento que incluya todos los sistemas, máquinas y equipos
necesarios para la instalación propuesta en el ejercicio anterior.

A utoevaluación

1 ¿Qué metodología se utiliza para evitar mayores pérdidas por fallo o asignar las prioridades de
intervención?
 a. Los criterios de eficiencia energética
 b. Los criterios de sustitución de equipos
 c. Estimación de tiempos
 d. La disponibilidad
2 ¿Cómo deben comenzar las sustituciones y reparaciones de equipos?
 a. Mediante el acopio de documentación técnica
 b. Mediante el acopio de materiales
 c. Mediante el acopio de repuestos
 d. Mediante el acopio de medios y herramientas
3 Una intervención de mantenimiento correctivo de máxima urgencia, ¿es necesario seguir las
instrucciones de seguridad?
 a. Sí, hasta que haya finalizado la primera fase de mantenimiento
 b. Sí, siempre
 c. Sí, pero solo en aquellos casos en los que la avería afecte al sistema de producción de calor
 d. Sí, si están descritas en el procedimiento de intervención
4 ¿Qué elementos deben ser desconectados en una intervención correctiva?
 a. Todos los elementos que componen el sistema
 b. Los accesorios y equipos relacionados con las máquinas implicadas, estas últimas inclusive
 c. Las máquinas relacionadas con la avería
 d. Los accesorios y equipos que podrían poner en funcionamiento una máquina
5 ¿Qué debe realizarse antes de proceder al desmontaje y montaje de una pieza?
 a. Proceder a realizar un informe sobre el estado de la pieza a instalar
 b. No es necesario realizar ninguna operación a menos que se requiera un desengrase de la
pieza
 c. Comprobar las características técnicas de la pieza a retirar
 d. Verificar que las condiciones y calidad de la pieza a instalar cumplen con los requisitos
establecidos
6 ¿Cómo debe realizarse el desmontaje de los diferentes elementos que formarán parte de la
intervención?
 a. Según las instrucciones establecidas para tal intervención
 b. Si es necesario, se colocarán por grupos o se separarán de forma lógica los elementos
desmontados para facilitar su montaje posterior
 c. Las operaciones realizadas serán registradas indicando estado de los subconjuntos o cuantos
detalles puedan ser de utilidad para la localización de futuras anomalías
 d. Todas las respuestas son correctas.
7 Aprovechando el montaje de una pieza defectuosa puede realizarse la revisión y sustitución de
otros elementos, ¿dónde podría comprobarse qué elementos serían susceptibles de revisión?
 a. En la ficha técnica
 b. En el diagrama de conexiones de la máquina
 c. En el plan de revisión
 d. Todas las respuestas son correctas
8 Es fundamental que durante toda la operación correctiva de mantenimiento se mantenga:
 a. La seguridad
 b. La limpieza
 c. El orden
 d. Todas las respuestas son correctas
9 Antes de comenzar con las pruebas de puesta en marcha o reanudación tras parada, debe verificarse:
 a. Que los sistemas de producción de calor funcionan al máximo rendimiento
 b. Que el sistema funciona a la carga de trabajo nominal establecida
 c. Que las piezas a instalar han sido debidamente engrasadas
 d. Que la conexión de todos los sistemas que con anterioridad habían sido desconectados se
ha realizado acorde a las condiciones de seguridad y calidad necesarias
10 ¿Qué es necesario elaborar durante todo el proceso de intervención?
 a. Documentación técnica acorde a las condiciones establecidas por la empresa en la que se
establezca un informe de las condiciones encontradas y las condiciones al finalizar la intervención
 b. Un listado con los materiales necesarios de reponer en el stock
 c. Un diagrama de flujo en el que se especifiquen los aspectos técnicos de funcionamiento de
la avería, pero solo en aquellos casos en los que se procede a la sustitución.
 d. Ninguna respuesta es correcta
2.3 Reparación de averías en instalaciones caloríficas volver

La reparación de averías requiere realizar trabajos con rapidez y eficacia, pero como se ha
destacado a lo largo de esta edición, las instalaciones caloríficas se componen de diferentes
sistemas, haciendo que sea mucho más complicado el proceso de reparación cuanto mayor
sea la cantidad de elementos que lo componen. Puede suceder en múltiples ocasiones que se
requiera una colaboración entre técnicos especialistas de cada uno de los sistemas, devolviendo
así, mediante el trabajo conjunto, a la instalación a su punto de funcionamiento normal.
Todo proceso de reparación comienza con una evaluación del técnico acerca de los
conocimientos de cada uno de los posibles componentes implicados en la avería, debe
conocerse el principio de funcionamiento de sus elementos, máquinas y equipos, pero
también es necesario que se reconozcan en la propia instalación, teniendo clara su ubicación
y la relación con el resto de sistemas instalados. El primer paso para realizar una reparación
es identificar el comportamiento de todos sus componentes afectados por la avería.

2.3.1 Localización del elemento causante

La localización del elemento causante de la avería requiere un diagnóstico inicial basado en los
síntomas detectados. El técnico debe determinar la causa probable que provoca el fallo sobre
el sistema, indicando cuáles de sus partes pueden haberse visto afectadas y desde ese punto,
comenzar con la localización del accesorio, máquina o elemento que ha provocado el fallo.
El sistema señalado debe convertirse en objeto de estudio, realizando en primer lugar una
lectura de todos los parámetros que sobre el mismo sean controlados. Se utilizarán los
sensores, medidores y actuadores instalados para conocer todos los datos y, para evitar errores,
todos serán contrastados con los medidores portátiles. Todos los valores obtenidos serán
comparados con los datos indicados en el proyecto y documentación técnica. Si del estudio
de los parámetros oportunos no se observa ninguna anomalía, será necesario comenzar con
el proceso de diagnóstico respondiendo a las siguientes preguntas:
▪▪ ¿Ha ocurrido con anterioridad algún fallo similar?
▪▪ ¿Existe algún factor que haya podido motivar el fallo?
▪▪ ¿Hacia dónde podría evolucionar el fallo?
▪▪ ¿Cuál es el comportamiento del sistema una vez ha sucedido la avería?
▪▪ ¿Cuál sería la peor situación posible si el fallo continúa?
De confirmarse la certeza del diagnóstico, debe indicarse si otros sistemas o componentes
pueden verse afectados y determinar si la avería sigue activa, pues de ser así se facilitaría la
localización, pero también serían más las partes de la instalación añadidas al estudio.

M antenimento. Avería activa

Se denominará, dentro del mantenimiento, como avería activa a aquella que es detectada
pero no localizada, de forma que para poder ubicarla se requiere que el sistema siga en
funcionamiento. Este sistema de localización puede provocar fallos adicionales sobre el
sistema general, ya que podrían ser más elementos los que llegasen a sufrir daños.
Los técnicos experimentados o aquellos con un gran conocimiento de la instalación de la cual
son responsables, comienzan el proceso de localización del elemento causante utilizando sus
sentidos. Mediante la vista, el oído o el tacto es posible localizar el lugar en el que se encuentra
un fallo. Gracias a los datos desprendidos en el estudio, se pueden concentrar los esfuerzos de
búsqueda en aquellos lugares en los que los parámetros ofrecen una anomalía. Una sencilla
inspección visual, el reconocimiento del tipo de ruido emitido o la falta-ausencia de calor
son algunas de las acciones más comunes llevadas a cabo por los técnicos para establecer la
máquina, componente o elemento concreto causante del fallo.

En un prisma más técnico y más alejado de la metodología sensorial, se encuentra la

localización de la avería mediante la correlación entre la deficiencia detectada en la anomalía
y los valores asociados a un tipo concreto de comportamiento.

Un ejemplo claro de esta metodología de localización son las presiones, si de su estudio se

establece una diferencia muy alta entre la lectura instantánea y aquella que debiera poseer,
la correlación existente sería la rotura de una tubería en el circuito o la paralización de una
bomba.

De forma similar a la metodología parámetro-causa expuesta con anterioridad, puede

recurrirse a la localización de una avería mediante una sintomatología muy concreta, muy
definida y con un carácter único. Existen ciertas averías que solo pueden ocurrir bajo unas
circunstancias concretas, de modo que el proceso de localización queda reducido a una
simple asociación.

Como ejemplo ilustrativo para este tipo de metodología puede utilizarse la falta de
temperatura en los radiadores de un sistema de calefacción por agua caliente sanitaria, a
este síntoma a menudo le sucede una causa: aire en el elemento, por lo que es necesario
realizar una purga. La reducción de tiempos que ofrece esta metodología es de gran
importancia, motivo por el cual la localización de toda avería debería tender a utilizar este
sistema. Gracias a las continuas anotaciones y registros utilizados en la instalación podría
llegar a ser posible que mediante la búsqueda de una sintomatología se pueda establecer el
lugar en el que ocurre, ya sea por su repetición o por causas asociadas que aparecen.

Cuando la metodología síntoma-causa no puede ser utilizada debido a una indeterminación

en las anomalías de la instalación, pero se conoce un rendimiento deficiente, existe la
posibilidad de forzar el sistema mediante ajustes o comprobaciones que permitan establecer
un diagnóstico. Una temperatura inadecuada a la salida de un sistema de producción de
calor ofrece información sobre la bajada de rendimiento en el mismo, pero no determina
causas que puedan ayudar a localizar el problema.

Mediante la metodología de reconfiguración de los elementos de actuación para un

funcionamiento en condiciones determinadas a provocar una avería, se está realizando
un ajuste sobre el sistema con capacidad de determinar el lugar en el que se produce la
anomalía. Este tipo de metodología también es utilizada para comprobar si los sistemas
auxiliares entran en juego en los momentos necesarios, descartándolos de una posible
causa de fallo.
!
Resumen. Metodologías de localización
▪▪ Metodología sensorial: aquella en la que se utilizan los sentidos (vista,
oído o tacto) para detectar un fallo en el sistema.
▪▪ Metodología parámetro – causa: aquella que establece una hipótesis de
avería en base a un parámetro anómalo detectado.
▪▪ Metodología síntoma – causa: aquella en la que se recurre a la
experiencia acumulada (tanto por técnicos como en el registro de la
instalación) para hallar las similitudes entre una avería anterior y la avería
actual, localizando así el lugar en el que se produce el fallo.
▪▪ Metodología de reconfiguración de elementos: aquella en la que se
fuerza a la instalación modificando su régimen de funcionamiento para
determinar los sistemas que intervienen en la avería.

Gracias a los avances tecnológicos la detección y localización de averías dentro de las

instalaciones caloríficas ha quedado reducida en muchos casos a la utilización de ciertos
elementos como pueden ser las cámaras termográficas. Estos instrumentos permiten obtener
una imagen con los datos térmicos asociados a la misma, pudiendo detectarse de forma
casi instantánea averías como fugas y exceso de temperaturas en circuitos o en cuadros de
control. Basta con realizar una captura de imagen sobre zona susceptible de avería para
conocer los datos termográficos representados mediante una escala de colores.

2.3.2 Plan de intervención específico: Sustitución del elemento

A modo de repaso de todos los puntos estudiados hasta ahora, se propondrá un plan de
intervención específico para la sustitución de sellos en una bomba con aclaraciones y
explicaciones sobre cada paso de la intervención. Cada punto poseerá un contenido de
ejemplo con la información mínima que debería existir en un plan de intervención.

Paso Intervención
Recopilar toda la información técnica sobre la bomba:
▪▪ Documento IB001: Manual técnico
▪▪ Documento IB002: Ficha técnica
1
▪▪ Documento IB003: Plano de ubicación
▪▪ Documento IB004: Esquema de conexión
▪▪ Documento IB005: Diagrama de principio
El primer paso para proceder a la sustitución se basa en el acopio e interpretación de toda
la documentación técnica relacionada con la intervención. Para garantizar una mejora
en los tiempos, el técnico debe tener toda la documentación necesaria a buen recaudo,
bajo un sistema de registro que le permita acceder a su consulta de forma rápida y con las
suficientes copias para poder utilizarlas sin temor a daños. Si se poseen dudas acerca de la
fase de acopio o la información especificada no es suficiente, se recomienda consultar el
Tema 1 Interpretación y elaboración de la documentación técnica de la anterior UF0613,
pero conviene tener en cuenta que si los documentos necesarios no se encuentran descritos
en el plan de intervención, entonces es preciso realizar una revisión y mejora del mismo.
Cuando la información es recogida debe garantizarse:
▪▪ Su correcta y completa interpretación. El técnico debe conocer todos los símbolos,
términos y conceptos relacionados con el funcionamiento y características del equipo.
▪▪ Información suficiente para llevar a cabo la intervención.
▪▪ La existencia de planes de revisión adicionales para poner en marcha con objeto de la
intervención a realizar.
▪▪ La aportación de los datos ofrecidos por la anomalía sobre los parámetros de
funcionamiento asociados al equipo.
Para ampliar la información necesaria o si la misma no se encontrase disponible, se
procederá a una recopilación de tipo verbal de todas aquellas personas relacionadas con
las circunstancias en las que se ha producido la avería. Se consultará a cuantos técnicos sea
necesario mediante los canales establecidos por la empresa para obtener la mayor cantidad
de información posible.
Durante esta fase el técnico de mantenimiento responsable debe encargarse también de
estimar los tiempos de ejecución de las diferentes fases que compondrán la intervención:
desmontaje, montaje, ajuste o puesta en funcionamiento, determinando los medios
materiales y humanos necesarios para realizar la operación. Todas las tareas a realizar
quedarán distribuidas por el personal disponible.

Paso Intervención
Recopilar todas las herramientas necesarias para la intervención.
▪▪ Equipo de seguridad: vestimenta, calzado, guantes, gafas, cascos de protección auditiva
▪▪ Equipos de medida: Manómetro, termómetro infrarrojos, pinza amperimétrica
2
▪▪ Herramientas: Llaves, alicates, destornillador plano y de estrella, pinceles, paños de limpieza
▪▪ Materiales: Juntas
▪▪ Útiles: lubricante
Al igual que la documentación, las herramientas, instrumentos, útiles y equipos necesarios
para la intervención deben encontrarse a buen recaudo, almacenados de forma correcta y
en condiciones de disposición suficientes para ser utilizados. En el caso de que sea necesario
adquirir materiales se registrará en el informe de intervención la necesidad de prever este tipo
de situaciones para garantizar un acopio en el futuro, pero si las necesidades proceden de
medios ajenos a la empresa, se utilizarán los canales de solicitud establecidos.
Dentro de las herramientas y útiles es necesario añadir todos aquellos elementos y dispositivos
para garantizar la seguridad y protección del técnico. Si bien las vestimentas, guantes y
calzado pueden formar parte habitual del trabajo, existen otros medios de protección o
dispositivos de seguridad que pueden ser específicos de la intervención a realizar.
El plan de intervención debe reflejar una lista con todas las herramientas, equipos, útiles,
medios, dispositivos e instrumentos de medición que deban ser utilizados durante la
operación.
 Paso Intervención
Aislar la bomba procediendo a su desconexión de cualquier circuito (eléctrico o hidráulico) en las
condiciones de seguridad adecuadas evitando que pueda existir una puesta en marcha imprevista
▪▪ Eliminar la tensión de alimentación. Si es necesario quitar los cables eléctricos del motor
3
▪▪ Cerrar las válvulas de aspiración e impulsión de la bomba
▪▪ Dejar que la bomba se enfríe hasta temperatura ambiente
▪▪ Vaciar la bomba de líquido a través de los orificios de drenaje
Como fase previa a este punto conviene que el técnico responsable realice una anotación
en el informe correspondiente de todas las características y circunstancias encontradas
en el momento previo a la intervención. El registro de las condiciones en las que se
encuentra la bomba puede mejorar el proceso de intervención así como los planes de
mantenimiento.
Siguiendo las instrucciones establecidas en los manuales y documentación técnica, se
procederá a la desconexión del elemento de los circuitos a los que se encuentre ligado.
El plan de intervención no debe dejar duda alguna sobre la secuencia lógica a seguir por
parte del técnico, determinando el orden en el que se debe proceder. Cada operación debe
realizarse en las condiciones de seguridad adecuadas al circuito o componentes relacionados,
en condiciones de fiabilidad y con la suficiente rapidez.

Paso Intervención
Retirar los elementos de protección y carcasas instaladas para acceder al elemento objeto de
sustitución:
▪▪ Quitar los tornillos de fijación
4 ▪▪ Sacar la protección del acoplamiento
▪▪ Quitar la guarda de la brida
▪▪ Quitar las tuercas de estrella de la tapa
▪▪ Quitar la tapa y desechar el empaque

La fase de desmontaje comienza con la retirada de los elementos de fijación y protección

instalados sobre el equipo. Retirados estos elementos, se verificará el estado del material a
sustituir contrastando el alcance de las disfunciones existentes en la bomba con los daños
materiales observados. Se registrarán todos los datos posibles acerca del estado del equipo
una vez se haya procedido a retirar los elementos de fijación y protección. Si del resultado
de esta operación se observasen daños adicionales también deben quedar reflejados para
mejorar el proceso de localización de avería.
Es muy importante tener en cuenta el orden en el que se ha realizado el desmontaje, por
eso debe quedar determinado dentro del plan de intervención. Las piezas de cada uno de
los procesos detallados se separarán y organizarán para mejorar la fluidez del posterior
montaje. Los elementos deben ser retirados sin sufrir daño alguno por parte del técnico,
no en vano son los encargados de garantizar la estabilidad del conjunto y la seguridad en
su funcionamiento.
Antes de proceder al grueso de la intervención se verificará que la documentación recopilada
posee la suficiente información e instrucciones precisas para el desmontaje de los elementos
y subconjuntos.
Pasos Intervención

5 Retirar la tuerca del impulsor, quitar el impulsor y la guía

6 Quitar el conjunto de componentes para el sello desechando las juntas en mal estado

Tomando las precauciones necesarias para no producir averías adicionales en los componentes
retirados, se realiza la fase de desmontaje de todos aquellos elementos que serán objeto
de sustitución. Es muy importante dedicar tiempo a la concreción y registro del estado
de los elementos que serán sustituidos, indicando las posibles causas que provocaron su
deterioro y, si es posible, proponiendo acciones correctoras para evitar que los daños vuelvan
a producirse.
Indicar mediante dibujos, croquis o esquemas las partes afectadas de las piezas puede ser de
gran utilidad para los procesos de mejora del plan de mantenimiento.

Pasos Intervención
Colocar las nuevas juntas dentro del conjunto de componentes para el sello realizando:
7 ▪▪ Limpieza de las piezas que conforman el conjunto del sello
▪▪ Según instrucciones del fabricante, impregnar con adhesivo o lubricantes la junta antes de
colocarla en el sello
8 Comprobar que las juntas quedan adaptadas correctamente, verificando la funcionalidad de la
pieza antes de proceder al montaje definitivo
Realizar el montaje de los componentes del sello en sentido inverso al proceso de desmontaje,
lubricando cada pieza con el eje y realizando una ligera presión contra el mismo para asegurar
9 que queda alineado de forma correcta:
▪▪ Montaje del resorte
▪▪ Montaje del sello estacionario
▪▪ Montaje del sello perteneciente al eje giratorio
El plan de intervención debe determinar la secuencia lógica de montaje de las piezas y
los procesos previos a los que deben ser sometidas antes de su colocación final. En el caso
de que esta información no estuviese contenida, se debe verificar el montaje mediante la
documentación técnica ofrecida por el fabricante. Debe garantizarse que las piezas utilizadas
en la reparación y sustitución poseen la calidad adecuada para la intervención desarrollada.
Finalizado el montaje de los elementos, conviene verificar si el plan de revisión requiere de
alguna operación posterior a las indicadas en el procedimiento.
Es muy importante que las herramientas utilizadas para estas operaciones se encuentren
en un correcto estado de mantenimiento, pero también lo es la formación del técnico para
garantizar un correcto y eficiente uso de las mismas que permita realizar la intervención en
el menor tiempo posible.

Pasos Intervención
Instalar la guía del impulsor añadiendo nuevas juntas al sello exterior. Realizar las operaciones
10
descritas en el punto 7 para la junta instalada
11 Colocar el impulsor en el eje, asegurando su correcta alineación con la guía del eje

12 Colocar una junta nueva en la tuerca del eje y coloque la tuerca sobre el impulsor, enroscando el
sistema hasta dejarlo en las condiciones de inicio
Pasos Intervención

13 Colocar una nueva junta en la tapa. Colocar la tapa siguiendo las indicaciones de los planos y
documentación técnica

Gracias a una recopilación de datos, separación de elementos y asignación de un orden

en la fase de desmontaje, para el proceso final para el montaje bastaría seguir la secuencia
establecida. Debe ponerse especial cuidado en el ajuste y reapriete de los elementos montados,
realizando las operaciones con la precisión necesaria para lograr un correcto funcionamiento
sin provocar daños sobre el equipo.
Si fuera necesario, la parte final del montaje sustituirá tuercas, racores y demás elementos de
fijación que hayan sido dañados. Se retocará con las herramientas apropiadas, en aquellos
casos en los que sea preciso, los elementos mecánicos que lo requieran.

Pasos Intervención

14 Instalar las tuercas de la tapa procediendo a su apriete y verificación

15 Aplicando las normas de seguridad, proceder al conexionado de la bomba para restablecer su

funcionamiento
16 Realizar las pruebas funcionales necesarias para garantizar las condiciones de trabajo adecuadas

Respetando los procedimientos de verificación descritos por el fabricante, se pondrá a prueba

el funcionamiento de la instalación tras realizar la conexión del equipo a los diferentes
sistemas a los que se encontraba conectado por etapas. De esta forma, si ocurriese algún fallo
por defecto de montaje, podría verse durante el proceso de conexión. Se verificará el correcto
funcionamiento de los diferentes sistemas a los que se encontraba conectado el equipo antes
de la parada.

Paso Intervención

17 Realizar un informe técnico con las actividades desarrolladas durante la intervención

E jercicios de evaluación

1 Realiza una búsqueda y análisis de las posibles averías que pueden darse en un dilatador.

2 Describe un proceso de intervención específico para la sustitución de un dilatador en

una instalación calorífica.

3 Realiza un dibujo a mano alzada de la pieza sustituida y los daños sufridos, señalando los
mismos y especificando cómo pueden ser reconocidos en futuras averías.

4 Realiza un dibujo a mano alzada de la pieza instalada y de los elementos de fijación

necesarios para su instalación.
 A utoevaluación

1 ¿Cómo debería empezar toda fase previa al proceso de reparación de una avería?
 a. Con un examen del propio técnico acerca de los conocimientos de cada uno de los posibles
componentes implicados en la avería
 b. Con el acopio de toda la herramienta posible y así estar listo frente a cualquier avería
 c. Con un plan de operaciones basado en la utilización del menor tiempo posible durante la
intervención
 d. Con la recopilación de todas las fichas de seguridad necesarias
2 Realizada la fase previa, ¿cómo deben comenzar las reparaciones de una avería?
 a. Con el acopio de todas las herramientas posibles
 b. Con la sustitución del elemento defectuoso
 c. Mediante la localización del elemento causante
 d. Mediante la verificación de los parámetros eléctricos
3 Los técnicos experimentados o aquellos con un gran conocimiento de la instalación de la cual son
responsables, tratan de localizar averías mediante:
 a. Dispositivos y sensores de medición
 b. Una metodología sensorial
 c. La puesta en régimen forzado del sistema
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 La metodología parámetro- causa:
 a. Es aquella en la que se utilizan los sentidos (vista, oído o tacto) para detectar un fallo en
el sistema
 b. Es aquella que establece una hipótesis de avería en base a un parámetro anómalo detectado
 c. Es aquella en la que se recurre a la experiencia acumulada (tanto por técnicos como en el
registro de la instalación) para hallar las similitudes entre una avería anterior y la avería
actual, localizando así el lugar en el que se produce el fallo
 d. Es aquella en la que se fuerza al sistema modificando su régimen de funcionamiento para
determinar los sistemas que intervienen en la avería
5 Cuando la metodología síntoma-causa no puede ser utilizada debido a una indeterminación en las
anomalías de la instalación ¿Qué metodología sería la más apropiada?
 a. Metodología sensorial
 b. Metodología parámetro - causa
 c. Metodología de reconfiguración de elementos
 d. Ninguna respuesta es correcta
6 Cuando se recopila información para un procedimiento de intervención específico debe
garantizarse:
 a. Su correcta y completa interpretación. El técnico debe conocer todos los símbolos, términos
y conceptos relacionados con el funcionamiento y características del equipo
 b. Que existe información insuficiente para realizar la intervención
 c. La existencia de planes de revisión adicionales para poner en marcha con objeto de la
intervención a realizar
 d. Las respuestas a y c son correctas
7 Para ampliar la información necesaria o si la misma no se encontrase disponible, ¿a qué podemos
recurrir?
 a. A la antigua normativa, completando así la información existente
 b. A la información oral suministrada por el resto de técnicos, quienes indicarán qué es lo que
observaron antes del momento en el que se produjo la avería
 c. A la documentación de máquinas o equipos similares
 d. Todas las respuestas son correctas
8 ¿Cómo debe procederse a la desconexión de los equipos y máquinas?
 a. De forma general
 b. Según el manual de instrucciones y la documentación técnica
 c. De forma secuencial
 d. Las respuestas b y c son correctas
9 Para que una intervención por reparación de una avería sea eficaz es fundamental:
 a. Que las herramientas se encuentren en perfecto estado
 b. Que las piezas utilizadas tengan la calidad adecuada
 c. Que el proceso siga una secuencia lógica según se establece en el procedimiento
 d. Todas las respuestas son correctas
10 ¿Cómo debe realizarse el proceso de verificación de la instalación tras la reparación de la avería?
 a. Respetando las condiciones indicadas por el fabricante
 b. Poniendo a prueba el sistema mediante un régimen de trabajo forzado
 c. Con los datos emitidos en el proyecto
 d. Ninguna respuesta es correcta
 Uf0614
Regulación y ajuste
para la puesta en
servicio tras el
mantenimiento
correctivo de las
3
instalaciones caloríficas
¿Qué?
Una vez llevado a cabo el
mantenimiento correctivo de la
instalación, se deben seguir unos
pasos determinados para ponerla
de nuevo en servicio.
Contenidos
3.1 Comprobación de los parámetros de cada sistema con los de
referencia en las instalaciones caloríficas

3.2 Pruebas de estanquidad, resistencia mecánica, circulación de fluidos

y dilatación tras la reparación de fugas

3.3 Operaciones habituales de puesta en servicio: mediciones, ajustes,

control de automatismos y sistema de arranque-parada

3.4 Regulación y control de automatismos eléctricos

3.5 Programación de autómatas programables de las instalaciones tras el

mantenimiento correctivo

Índice
O bjetivos del tema
• Comprobar que los parámetros particulares de la instalación son de conformidad
con respecto al proyecto después de un mantenimiento correctivo.
• Conocer las pruebas de reanudación necesarias tras la parada y puesta en marcha por
avería de una instalación calorífica.
• Realizar las pruebas reglamentarias sobre la instalación comprobando los resultados
obtenidos y ajustando el sistema hasta lograr los valores previstos.
• Realizar las mediciones de las magnitudes reglamentarias relacionando los valores
obtenidos con la documentación técnica y el proyecto.
• Regular los automatismos electrónicos y programables.
El objetivo del mantenimiento correctivo es devolver el sistema a las condiciones de trabajo
proyectadas para el mismo, pero debido a que las intervenciones realizadas durante el
proceso requieren la paralización total o parcial de la instalación y, entre otros, se realizan
sustituciones de piezas o equipos por otros componentes, se requiere un proceso de ajuste
antes de devolver el sistema al servicio de la propiedad.
Los ajustes necesarios para devolver la instalación a sus condiciones de trabajo normales
dependerán en su mayor parte de:
▪▪ Indicaciones establecidas en la normativa legal vigente.
▪▪ Prescripciones descritas por el proyectista en la memoria del proyecto.
▪▪ Requisitos establecidos por el fabricante.
La puesta en marcha del sistema tras una operación correctiva requiere cumplir con todos
los reglamentos de seguridad que afecten a la instalación, los procesos de regulación y ajuste
deben ser realizados sobre todas las partes que componen el sistema a fin de garantizar su
correcto funcionamiento. La mayoría de operaciones realizadas durante esta fase se basan en:
▪▪ Pruebas: Aquellas operaciones que tienen por objeto comprobar la validez de las
reparaciones realizadas.
▪▪ Ajustes: Se establecen los parámetros proyectados o los parámetros de trabajo
específico como parámetros de funcionamiento.
▪▪ Equilibrado: Se establecen las condiciones entre los parámetros ajustados y las
condiciones de servicio necesarias.

M antenimento. Parámetros de trabajo específico

En ocasiones, los parámetros proyectados provocan un régimen de funcionamiento alejado

de las necesidades reales de explotación o en su defecto, afectan al rendimiento de la
instalación. A través de un proceso de continuo ajuste, es posible que la experiencia de uso
permita definir parámetros que sufran una variación con respecto al valor proyectado, es lo
que se conoce como parámetros de trabajo específico de una instalación.
Además de velar por el correcto funcionamiento de la instalación, el técnico debe garantizar
que las condiciones de eficiencia energética del sistema siguen siendo las adecuadas. Se
garantizará que el funcionamiento de la instalación es apropiado a las condiciones del
régimen de trabajo y al mismo tiempo, estas pruebas permitirán conocer el rendimiento de
la instalación.
Como ha sucedido en los capítulos anteriores, dada la complejidad de los sistemas caloríficos
y las diferentes tipologías existentes, se realizará una descripción genérica de todos los
procesos y operaciones que deben ser llevadas a cabo durante la intervención de puesta
en marcha, centrando la ayuda al lector en las fichas descritas. Mediante la metodología
establecida en los diferentes puntos del apartado y la utilización de las fichas de puesta en
marcha, el proceso de reanudación de la instalación tras la parada se convertirá en una mera
consecución de los pasos establecidos.
Esta herramienta debe encontrarse integrada dentro del Plan como un documento técnico
más para el mantenimiento de las instalaciones.

3.1 Comprobación de los parámetros de cada sistema con los

de referencia en las instalaciones caloríficas volver
Se definen como parámetros de partida todos aquellos valores determinados por las variables
que componen la instalación calorífica y que se encuentran establecidos en el Proyecto o
Memoria Técnica de la misma.
El ajuste y regulación de una instalación tras su mantenimiento correctivo comienza
con la comparación entre los parámetros ofrecidos después de volver a ser conectada,
y los parámetros que fueron establecidos por el proyectista en base a las necesidades de
la instalación y a las condiciones de bienestar. Aunque de la comparación realizada se
desprenda una igualdad entre los valores analizados, las pruebas funcionales de la instalación
se llevarán a cabo para certificar la correcta operatividad del sistema. En caso contrario, si de
la comprobación se desprendiese una diferencia entre los valores, se deberá realizar además
de las pruebas relativas las operaciones de ajuste y equilibrado necesarias para dejar el sistema
en condiciones normales de funcionamiento.
Debe verificarse que los elementos instalados en el mantenimiento correctivo se corresponden
con los repuestos, partes o materiales descritos en el Proyecto o Memoria Técnica, de lo
contrario será necesaria la especificación de los nuevos datos mediante la Ficha Técnica
ofrecida por el fabricante. La ubicación de los equipos con respecto a la documentación
técnica también debe ser contrastada, comprobando que es la correcta y verificando las
distancias que permitan un adecuado funcionamiento y mantenimiento.
Contrastadas todas las condiciones establecidas entre el Proyecto o Memoria Técnica y las
encontradas tras la finalización del mantenimiento, la cantidad de parámetros a controlar
dependerá de:
▪▪ Los parámetros de referencia establecidos en el Proyecto o Memoria Técnica.
▪▪ Los parámetros afectados por la intervención correctiva.
▪▪ Los parámetros de obligada revisión (normativa).
Cada equipo y sistema deberá poseer una ficha para su puesta en marcha, en ella se
encontrarán anotados los valores de referencia para cada parámetro junto con los datos que
deben ser recogidos por el técnico in situ. Este registro es fundamental para la mejora y
revisión de los planes de mantenimiento.
Los métodos y aparatos de medición se encontrarán descritos en el plan de mantenimiento,
donde debe especificarse cuáles serán mediciones funcionales, su rango y el procedimiento
con el que deben ser efectuadas. Si fuese necesario, también se indicarán las mediciones
especiales a realizar.
Se entiende por funcional todo aquel parámetro con capacidad para contrastar las
especificaciones descritas en el proyecto, en donde se establece el rango de valores que
puede poseer y la cantidad de mediciones que deben hacerse hasta garantizar su validez. En
función del tiempo que tarde el sistema en alcanzar su estabilidad se requerirán una serie de
mediciones para verificar su estado de funcionamiento.
Se realizará una comprobación en cada uno de los sistemas que componen la instalación,
según su tipología, de los siguientes parámetros:
▪▪ Temperatura.
▪▪ Presión.
▪▪ Caudal.
▪▪ Combustión.
▪▪ Energía.
▪▪ Condiciones interiores y condiciones exteriores.
El análisis propuesto en los siguientes apartados ha sido reducido a la propuesta de una
ficha para el elemento más característico que compone cada sistema, evitando de esta forma
realizar una larga extensión de contenidos casi repetitivos. Junto a cada una de las fichas
propuestas se detallan algunas notas y comentarios sobre las consideraciones a tener en
cuenta durante el proceso de comparación con el objetivo de proponer una metodología
con la que llevar a cabo la actividad.

Circuito hidráulico
Las intervenciones correctivas en los circuitos hidráulicos requieren de la reparación de
tuberías y en consecuencia, el vaciado del sistema para su sustitución. Antes de la puesta
en marcha de la instalación se constatará que el llenado de la misma se ha realizado y que
además, el recorrido no ha sido modificado con respecto a las características descritas en los
planos proyectados. Materiales y aislamientos térmicos también serán objeto de estudio en
su composición y espesor, garantizando su instalación acorde a las descripciones establecidas
en el Proyecto.
Las tuberías deben respetar las distancias de separación establecidas en la normativa con otras
conducciones y, los anclajes y las sujeciones, deben cumplir así mismo con las directrices
marcadas para la instalación de tubos con soportes. Si la instalación contase con vaso de
expansión también deberán medirse los parámetros oportunos.
 CIRCUITO HIDRÁULICO
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Presión en el circuito hidráulico (bar)
Presión nominal mínima de los elementos instalados (bar)
En vaso de expansión
Manómetro
Presión nominal del vaso de expansión (bar)
Presión máxima del vaso de expansión (bar)
Presión de tarado de la válvula de seguridad (bar)
Temperatura del circuito (ºC)
Termómetro Temperatura ambiental (ºC)
Temperatura vaso de expansión (si es abierto) (ºC)
Caudal de las tuberías (m3/h)
Caudalímetro
Volumen del vaso de expansión (litros)
Sonómetro Ruido en tuberías (dBA)
Cronómetro Tiempo en conseguir la temperatura de funcionamiento (s)

Tabla 3.1 Parámetros a comprobar en circuitos hidráulicos

Sistemas de producción de calor

Como elemento propuesto para los sistemas de producción de calor se utilizará en este
apartado la caldera, aparato empleado en la mayoría de instalaciones caloríficas. La potencia
de este productor de calor determinará las condiciones y número de comprobaciones
necesarias antes de su puesta en marcha, la identificación de las características y su
clasificación también formarán parte de las condiciones a tener en cuenta para cualquier
verificación.
En las operaciones de comprobación deben eliminarse todas las posibilidades de obtener
un valor falso por circunstancias tales como una incorrecta ubicación del equipo, mala
colocación de los soportes y sujeciones o dificultades de acceso por incumplimiento de los
espacios mínimos para el mantenimiento. Todas las características de la instalación que
pudieran interferir con el proceso de medición deben ser eliminadas o modificadas a fin de
obtener un valor real.
Las calderas con una potencia superior a los 70 kW deben encontrarse en salas de calderas
o en el exterior, mientras que para las calderas con una potencia inferior basta con que
se encuentren ubicadas en un local con adecuada ventilación. En lo que respecta a la
salida de humos, debe haber sido realizada según se documenta en el Proyecto o en la
Memoria Técnica, permitiendo la adecuada dispersión de los humos producidos durante
la combustión.
Toda comprobación necesaria en la caldera requiere verificar los quemadores, termómetros,
interruptores, válvulas de seguridad o conexiones existentes para garantizar su funcionamiento
y su no interferencia de forma negativa en el trabajo del equipo. Aunque los componentes
descritos se encuentren en correctas condiciones es posible que su tarado o los valores de
consigna establecidos no sean correctos, por lo que debe comprobarse que cumplen con las
condiciones proyectadas para la instalación.
 CALDERA
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Temperatura del humo (ºC)
Temperatura del local (ºC)
Oxígeno en humos (%)
Analizador de CO en humos (ppm)
humos CO2 (%)
Tiro de la chimenea (mbar)
Coeficiente de exceso de aire
Rendimiento de la caldera (%)
Opacímetro Opacidad de los humos
Temperatura de retorno (ºC)
Termómetro Temperatura de impulsión (ºC)
Incremento de la temperatura en la caldera (ºC)
Intensidad por fase del quemador (A)
Polímetro Tensión por fase del quemador (V)
Consumo eléctrico del quemador (kW)
Presión en el retorno (bar)
Presión en la impulsión (bar)
Manómetro Perdida de presión en la caldera (bar)
Presión de suministro en calderas de gas (mbar)
Presión bomba en calderas de combustible líquido (bar)
Caudalímetro Caudal (m3/h)

Tabla 3.2 Parámetros a comprobar en la caldera

Sistemas de bombeo
En las operaciones de comprobación de los sistemas de bombeo el técnico debe encontrarse
provisto de todos los datos de la bomba, acompañando en este caso la Ficha Técnica y
la curva de característica con la Ficha de Puesta en Marcha, garantizando así la fiabilidad
técnica de todas las pruebas realizadas.
El modelo de la bomba instalada debe coincidir con el indicado en el Proyecto o Memoria
Técnica, si por motivos técnicos esto no fuese así, se comprobará que la documentación
técnica relativa a la bomba ha sido integrada dentro del plan de mantenimiento y que en la
Ficha de Puesta en Marcha, se contemplan los parámetros relacionados con el nuevo modelo
instalado.
Concretar el tipo de bomba que se encuentra instalada es fundamental para determinar las
pruebas a realizar. Dentro de las instalaciones térmicas las bombas de rotor húmedo son las
más utilizadas por sus características técnicas, motivo por el cual se propone un ejemplo
basado en las mismas.
Si para garantizar las condiciones de servicio existiesen varias bombas instaladas, se realizará
una prueba a cada una de ellas a fin de confirmar que, en caso de entrar en servicio, cumplirá
con las condiciones de seguridad y funcionalidad adecuadas. De este modo, se procederá a la
manipulación de válvulas o accesorios para forzar el accionamiento de cada bomba una vez
se ha finalizado la prueba de la anterior.
Antes de comenzar con las comprobaciones de los parámetros pertenecientes a la máquina,
se verificará su ubicación, las distancias establecidas para las operaciones de mantenimiento,
las condiciones de la bancada y los elementos antivibratorios, las condiciones de limpieza
de los filtros o el correcto llenado del circuito para evitar arrancar en vacío.

BOMBA
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Tensión antes del arranque (V)
Corriente por fase (A)
Consumo eléctrico (kW)
Polímetro
Potencia útil proporcionada (kW) (caudal # altura)
Rendimiento del grupo
Consumo eléctrico a caudal nulo (kW)
Presión de aspiración antes del arranque (bar)
Presión de aspiración (bar)
Perdida de impulsión (bar)
Manómetro Altura de la bomba (mbar)
Presión de aspiración a caudal nulo (bar)
Presión de impulsión a caudal nulo (bar)
Altura de la bomba a caudal nulo (bar)
Caudalímetro
Caudal (m3/h)
(no intrusivo)
Tabla 3.3 Parámetros a comprobar en bombas de circulación

Sistema de captación solar térmica

Estos sistemas se diferencian de los estudiados con anterioridad en la necesidad de realizar las
comprobaciones bajo unas condiciones de incidencia solar concretas, caracterizándose por
su fase de prueba en servicio y su prueba de estancamiento.
Con respecto a las descripciones establecidas en el Proyecto o la Memoria Técnica, deben
comprobarse los aspectos relacionados con el captador y además, aquellos que forman el
conjunto del sistema:

Comprobaciones
Captadores Conjunto del sistema
Modelo del captador Trazado del circuito hidráulico
Disposición y conexionado Acumuladores de apoyo
Ubicaciones y distancias de todos los elementos, en especial
Ubicación, inclinación y orientación
distancias de las tuberías con respecto a otras conducciones
Anclaje de los captadores Materiales y espesores
Sombras arrojadas: Edificios, árboles, etc. Aislamientos
Correcto acceso a la instalación en
condiciones de seguridad
Tabla 3.4 Comprobaciones según documentación técnica en captadores solares
Si de estas comprobaciones se desprendieran cambios o modificaciones se deberá recurrir a
las anotaciones realizadas en los planos de mantenimiento para conocer cómo se llevaron
a cabo los procesos y los motivos que provocaron el cambio. Además de cumplir con las
especificaciones técnicas descritas, también debe velarse por el correcto cumplimiento de
la normativa legal vigente. Debe comprobarse que todas las condiciones de ejecución de la
instalación cumplen con la reglamentación determinada para este tipo de instalaciones.
En base a las temperaturas que estos sistemas pueden alcanzar se dispondrán de válvulas de
seguridad instaladas y taradas acorde a las condiciones nominales de trabajo, comprobando
también los sistemas de salida de agua y sus respectivos desagües.
Como se ha comentado al inicio, estos sistemas deben ser comprobados en condiciones
específicas, verificando que su precalentamiento es adecuado, manteniendo los acumuladores
por encima de 60ºC, los sistemas de recirculación por encima de 50ºC y comprobar que es
posible alcanzar los 70ºC en la instalación para ejecutar tratamientos de choque.

CAPTADORES TÉRMICOS
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Presión nominal de los acumuladores (bar)
Presión nominal del vaso de expansión (bar)
Manómetro
Presión de tarado de la válvula de seguridad (bar)
Presión de prueba del circuito hidráulico (bar)
Temperatura de los acumuladores solares (ºC)
Temperatura de los acumuladores de apoyo (ºC)
Temperatura
Temperatura de impulsión de la recirculación de ACS (ºC)
Temperatura de retorno de la recirculación de ACS (ºC)
Volumen de los acumuladores de apoyo (litros)
Caudalímetro
Volumen de los acumuladores solares (litros)
(no intrusivo)
Volumen del vaso de expansión (litros)

Tabla 3.5 Parámetros a comprobar en sistemas de producción por captador solar

Unidades terminales
Comprobar las unidades terminales de la instalación antes de su puesta en marcha debe
ser una de las operaciones realizadas de forma independiente al punto en el que se haya
realizado la intervención. Por sus condiciones y características estos elementos son los más
susceptibles a manifestar los problemas que puedan darse sobre la instalación y además,
poseen un contacto directo con el usuario, de forma que se requiere una regulación más
sofisticada a fin de garantizar las medidas de confort necesarias.
Dentro de las posibles unidades terminales, se ha centrado el estudio en los fancoils o
ventiloconvectores, en concreto los sistemas de 4 tubos y válvulas de 2 o 3 vías, de tipo
panel, cassete o conducto.
Al igual que en el resto de los puntos mencionados a lo largo de este apartado, es necesario
comprobar que el modelo y las condiciones de instalación del fancoil coinciden con
las especificadas en el Proyecto o Memoria Técnica, verificando su correcta ubicación
y las distancias para su mantenimiento. Fuera de las comprobaciones establecidas en el
proyecto, es necesario confirmar la existencia de termopozos que permitan la lectura de
las temperaturas de entrada y salida a cada batería, toma necesaria para obtener lecturas
de presión.
El objetivo final de estas pruebas es comprobar si la unidad terminal, en este caso el fancoil,
funciona acorde a las especificaciones propuestas en el Proyecto y según las condiciones
del fabricante, por lo que es necesario que estas comprobaciones se realicen antes de la
puesta en marcha y de forma posterior, transcurrido el tiempo suficiente en régimen de
funcionamiento, para poder determinar si existe alguna dificultad.

FANCOIL
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Tensión (V)
Polímetro
Potencia (W)
Presión en la entrada a la batería (bar)
Manómetro
Presión a la salida de la batería (bar)
Temperatura de entrada a la batería (ºC)
Termómetro Temperatura de salida de la batería (ºC)
∆T (ºC)
Temperatura del aire a la entrada de la unidad (ºC)
Termohigrómetro Temperatura del aire a la salida de la unidad (ºC)
Humedad relativa del aire (%)
Caudalímetro
Caudal (m3/h)
(no intrusivo)
Sonómetro Niveles de ruido (dBA)

Tabla 3.6 Parámetros a comprobar en fancoils

E jercicios de evaluación

1 Determina los instrumentos necesarios y los parámetros a comprobar, de forma similar a

las propuestas en este apartado, para un intercambiador de placas.

2 Describe de forma detallada cómo se realizaría el proceso de medición y comprobación

de uno de los parámetros a controlar para el ejercicio anterior.

3 Busca información relacionada con los aspectos necesarios para la calibración de los
instrumentos de medida. ¿Crees que el proceso debería estar incluido en las fichas de
comprobación?
 A utoevaluación

1 ¿Qué son los parámetros de partida?

 a. Aquellos valores determinados por especificaciones técnicas que componen la instalación
calorífica y que no se encuentran establecidos en el Proyecto o Memoria Técnica de la misma
 b. Aquellos valores determinados por las variables que componen la instalación calorífica y
que se encuentran establecidos en el Proyecto o Memoria Técnica de la misma
 c. Aquellos valores determinados por las variables que componen la instalación calorífica y
que se encuentran establecidos en los procedimientos específicos de mantenimiento
preventivo
 d. Aquellos valores determinados por la rutina de trabajo generada en la instalación calorífica
y que se encuentran establecidos en el Proyecto o Memoria Técnica de la misma

2 ¿De qué dependerá la cantidad de parámetros a contrastar?

 a. De los parámetros de referencia establecidos en el Proyecto o Memoria Técnica
 b. De los parámetros afectados por la intervención correctiva
 c. De los parámetros de obligada revisión (normativa)
 d. Todas las respuestas son correctas

3 ¿Cuáles son los parámetros más comunes a controlar dentro de las instalaciones térmicas?
 a. Temperatura, presión y caudal
 b. Temperatura, velocidad de circulación y rendimiento
 c. Temperatura, cantidad de flujo y régimen de circulación
 d. Ninguna respuesta es correcta

4 ¿Qué debe comprobarse antes de la realización de pruebas en circuitos hidráulicos?

 a. La cantidad de caudal existente en la instalación
 b. Las distancias entre las diferentes conducciones
 c. Los materiales y los aislamientos

 d. Las respuestas b y c son correctas

5 ¿Por qué se caracterizan las pruebas de los sistemas de captación solar?

 a. Debido a su necesidad de unas condiciones concretas para su ejecución
 b. Requieren el uso de todos los sistemas de forma simultánea
 c. No tienen ninguna condición característica
 d. Las respuestas a y b son correctas
3.2 Pruebas de estanquidad, resistencia mecánica, circulación
de fluidos y dilatación tras la reparación de fugas volver
Una vez reparadas las anomalías la normativa establece, para cada parte integrante del
sistema, una serie de pruebas a realizar sobre la instalación con objeto de determinar si la
intervención se ha realizado de forma fructífera y certificar así que el sistema puede dejarse
en servicio.
Dichas pruebas se repetirán tantas veces como sea necesario hasta que exista la certeza de la
reparación ha sido realizada de forma correcta, y en función al circuito al que corresponda
se tendrá:
Circuito de fluidos
Según el Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios todas las redes de circulación de
fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanquidad,
antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por el material aislante.
Son válidas las pruebas realizadas de acuerdo a la norma UNE 14.336 o a
UNE-ENV 12.108, en función del tipo de fluido transportado.
El procedimiento a seguir para las pruebas de estanquidad hidráulica, en función del tipo
de fluido transportado y con el fin de detectar fallos de continuidad en las tuberías de
circulación de fluidos portadores, comprenderá las fases que se relacionan a continuación.
▪▪ Preparación y limpieza de redes de tuberías
Antes de realizar la prueba de estanquidad y de efectuar el llenado definitivo, las redes de
tuberías de agua deben ser limpiadas internamente para eliminar los residuos procedentes
del desmontaje/montaje.
Las pruebas de estanquidad requerirán el cierre de los terminales abiertos. Deberá
comprobarse que los aparatos y accesorios que queden incluidos en la sección de la
red que se pretende probar puedan soportar la presión a la que se les va a someter.
De no ser así, tales aparatos y accesorios deben quedar excluidos, cerrando válvulas o
sustituyéndolos por tapones.
Para ello, una vez completada la reparación, la limpieza podrá efectuarse llenando
y vaciando la instalación el número de veces que sea necesario, con agua o con una
solución acuosa de un producto detergente, con dispersantes compatibles con los
materiales empleados en el circuito, cuya concentración será establecida por el fabricante.
El uso de productos detergentes no está permitido para redes de tuberías destinadas a la
distribución de agua para usos sanitarios.
Tras el llenado, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua
durante el tiempo que indique el fabricante del compuesto dispersante. De forma posterior,
se vaciará la red y se enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación.
En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura
de funcionamiento menor que 100°C, se medirá el pH del agua del circuito. Si el pH
resultara menor que 7,5 se repetirá la operación de limpieza y enjuague tantas veces
como sea necesario. A continuación se pondrá en funcionamiento la instalación con
sus aparatos de tratamiento.

▪▪ Prueba preliminar de estanquidad

Esta prueba se efectuará a baja presión, para detectar fallos de continuidad de la red y
evitar los daños que podría provocar la prueba de resistencia mecánica; se empleará el
mismo fluido transportado o agua a la presión de llenado.

La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para verificar la estanquidad de todas

las uniones.

▪▪ Prueba de resistencia mecánica

Esta prueba se efectuará a continuación de la prueba preliminar: una vez llenada la red
con el fluido de prueba, se someterá a las uniones a un esfuerzo por la aplicación de la
presión de prueba. En el caso de circuitos cerrados de agua caliente hasta una temperatura
máxima de servicio de 100ºC, la presión de prueba será equivalente a una vez y media
la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, para circuitos de agua
caliente sanitaria, la presión de prueba será equivalente a dos veces, con un mínimo de
6 bar.

Para los circuitos primarios de las instalaciones de energía solar, la presión de la prueba
será de una vez y media la presión máxima de trabajo del circuito primario, con un
mínimo de 3 bar, comprobándose el funcionamiento de las líneas de seguridad.

La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración suficiente para verificar

visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidos a la misma.

▪▪ Prueba de dilatación

Como instalaciones con trasiego de fluidos con temperatura, las instalaciones caloríficas
sufrirán fenómenos de dilatación, motivo por el cual, una vez se hayan finalizado las
pruebas anteriores, se elevará la temperatura del fluido hasta conseguir la máxima de
trabajo. Si fuera necesario, se anularán cuantos dispositivos pudieran interferir en la
regulación para obtener la temperatura.

En el subsistema solar se llevará a cabo una prueba de seguridad en condiciones de

estancamiento del circuito primario, a realizar con este lleno y la bomba de circulación
parada, cuando el nivel de radiación sobre la apertura del captador sea superior al 80 %
del valor de irradiancia fijada como máxima, durante al menos una hora.

Al dejar el sistema en fase de enfriamiento podrá comprobarse de forma visual si la

dilatación ha provocado deformaciones o daños en los diferentes tramos de tubería
probados, verificando en aquellos casos en los que se encuentren instalados, el correcto
funcionamiento de los compensadores y elementos para mitigar las dilataciones.
M antenimento. Pruebas
Las pruebas aquí propuestas son aquellas descritas en la normativa pero, además de utilizar
las mismas, es posible comprobar y verificar el correcto funcionamiento de la instalación
mediante cualquier otra prueba compatible.
Entre las pruebas más comunes se encuentran aquellas dispuestas por los fabricantes, quienes
además de las indicaciones de mantenimiento establecen los pasos para la puesta en marcha
del sistema siempre que el mismo sea paralizado. Dentro de las instalaciones caloríficas,
estas puestas en marcha para la verificación del correcto funcionamiento se caracterizan por
la inspección y marcha de las diferentes partes que definen un componente, continuando
de forma posterior con todos aquellos que se encuentran asociados, es lo que se denomina
como una puesta en marcha en cascada. La fase principal se centra en el elemento objeto de
reparación y sustitución.
Así por ejemplo, para realizar las pruebas de estanquidad, resistencia mecánica, circulación
de fluidos y dilatación tras la reparación de fugas en una caldera de vapor, deberían realizarse
cuantas pruebas sean estimadas por la normativa, las cuales podrían combinarse con las
indicadas por el fabricante, que en este caso establece una inspección por partes (lado de
gases y lado de agua) en las que se verificarán las condiciones de uso y seguridad necesarias
tras la reparación.
Además de las pruebas hasta ahora indicadas es posible la inclusión de aquellas estimadas
por el departamento técnico o por el propio encargado de la instalación. En cualquiera de
los casos, las pruebas serán compatibles con las expuestas con anterioridad y siempre que
la realización de las mismas no suponga perjuicio alguno sobre la instalación. Estas pruebas
poseen un marcado carácter funcional en el que se comprueba que la máquina o elemento
puede cumplir con el régimen de funcionamiento impuesto para un tipo de instalación
concreta. Se utilizan para completar las pruebas de estanquidad, resistencia mecánica,
circulación y dilatación, verificando que las condiciones de rendimiento se mantienen con
respecto al funcionamiento antes de la reparación.

Circuito de gases
Para las pruebas y verificaciones en los sistemas de producción de calor es necesario realizar una
prueba de estanquidad en las instalaciones de acuerdo con la norma UNE 60.670-8: 2014 o
la norma UNE 60.620 según el tipo de combustible utilizado. Un resultado positivo en esta
prueba significa que la instalación posee las condiciones de seguridad necesarias para poder
certificar su puesta en marcha tras la reparación.
La estanquidad del circuito se garantizará a través de su llenado con un fluido de prueba,
siendo el aire o los gases inertes (nitrógeno y los gases nobles) los más utilizados. No
requiere ser utilizada sobre conjuntos de regulación y contadores, para los cuales se
garantizará su sellado mediante un detector normalizado, agua jabonosa o cualquier otro
método similar.
El proceso de prueba comienza cerrando las llaves que delimitan la parte de la instalación
a ensayar, abriendo las llaves intermedias. La prueba no debe ser realizada en los tramos de
conexión ni en los propios aparatos, siendo el circuito que transporta el fluido el verdadero
objeto de la prueba. Se llenará la instalación a ensayar con el fluido de prueba hasta alcanzar
el nivel de presión necesario esperando el tiempo suficiente para conseguir estabilizar la
temperatura, se realizará la primera lectura de presión y se comenzará a contar el tiempo
de ensayo.

Presión de operación MOP (bar) Presión de prueba (bar) Tiempo de Prueba (minutos)
2 < MOP ≤ 5 > 1,40 MOP 1
601
0,1 < MOP ≤ 2 > 1,75 MOP2 30
MOP ≤ 0,1 > 2,50 MOP3 153

Tabla 3.7 Tiempo y presión de prueba en función de la presión de operación. UNE 60.670

Condiciones de la prueba:
1. Verificación con manómetro de rango 0 a 10 bar, clase I, diámetro 100 mm o manómetro
del mismo rango y características. El tiempo de prueba se puede reducir a 30 min en
tramos inferiores a 20 m en instalaciones individuales.
2. Verificación con manómetro de rango 0 a 6 bar, clase I, diámetro 100 mm o manómetro
del mismo rango y características.
3. Verificación con manómetro de rango 0 a 1 bar, clase I, diámetro 100 mm o manómetro
del mismo rango y características. Cuando la prueba se realice con una presión de hasta
0,05 bar, esta se debe verificar con un manómetro de columna de agua en forma de
«U» con escala ± 500 mm cda como mínimo o cualquier otro dispositivo, con escala
adecuada, que cumpla el mismo fin. El tiempo de prueba se puede reducir a 10 min, en
tramos inferiores a 10 m (norma UNE)
Todos los datos recogidos durante esta prueba pasarán a formar parte del plan de
mantenimiento, mejorando tanto las intervenciones como los procesos de prueba realizados
tras las mismas. Para tal fin, dentro de la hoja de pruebas, debe existir un apartado para las
anotaciones sobre cada uno de los pasos ejecutados por el técnico.

Actividades de ampliación
1. Diseña una hoja de pruebas en la que se recojan:
Curiosidad
▪▪ Todos los datos de la instalación.
▪▪ Todos los datos del equipo/máquina que debe ponerse a prueba.
▪▪ Todas las operaciones indicadas en la normativa.
2. Realiza el procedimiento para el llenado de un circuito de gases
con un fluido de prueba (nitrógeno). Determina las operaciones,
condiciones de seguridad, medios y herramientas necesarios para
llevar a cabo la operación.
 A utoevaluación

1 ¿Cuántas veces deben repetirse las pruebas tras una reparación?

 a. Una mientras que en la misma se verifique que el sistema funciona de forma correcta
 b. Dos, una para la comprobación y otra para la verificación al final de la misma
 c. Basta con realizar una única prueba si esta es realizada por encima de las condiciones de
trabajo nominales
 d. Cuantas pruebas sean necesarias a fin de garantizar el correcto funcionamiento de la
instalación
2 ¿De qué dependerán las pruebas en el circuito de fluido?
 a. De los metros que dispongan cada tramo, pues en aquellos de más de 5 m se necesitan
medidas específicas
 b. Del tipo de fluido utilizado
 c. De las condiciones de funcionamiento.
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Cuál es la fase previa a la realización de las pruebas en los circuitos hidráulicos?
 a. Preparación y limpieza de las redes de tubería
 b. Vaciado y purgado de la red de tuberías
 c. Desconexión de los elementos reguladores en la red de tuberías
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 ¿Cómo se garantizará la estanquidad en el circuito de gases?
 a. Mediante la utilización de espumas de poliuretano para el relleno de cualquier porosidad
existente
 b. Mediante la emulsión de agentes espumantes
 c. A través de su llenado con un fluido de prueba, siendo el aire o los gases inertes (nitrógeno
y los gases nobles) los más utilizados
 d. Las respuestas a y c son correctas
5 ¿En qué tramos deben realizarse las pruebas en los circuitos de gas?
 a. En la entrada a los aparatos, garantizando así la máxima seguridad posible
 b. En aquellos tramos de conexión, los cuales poseen una mayor susceptibilidad de dañarse
o sufrir fugas
 c. No tiene ninguna condición característica
 d. No debe ser realizada en los tramos de conexión ni en los propios aparatos, siendo el
circuito que transporta el fluido el verdadero objeto de la prueba
3.3 Operaciones habituales de puesta en servicio:
mediciones, ajustes, control de automatismos y sistema de
arranque-parada volver
Finalizadas las operaciones de comprobación, el proceso de puesta en marcha tras la parada
por avería debe continuar. Hasta ahora se ha llevado de forma exclusiva una metodología
de verificación entre los parámetros determinados por el Proyecto o Memoria Técnica y la
medición realizada sobre la instalación, pero a partir de este punto se estudiarán todas aquellas
posibilidades de ajuste, de forma especial para aquellos casos en los que los parámetros
analizados se encuentran fuera de rango.
La fase final de la puesta en servicio engloba todas aquellas operaciones que proporcionarán
al sistema un estado igual al programado por el proyectista para sus condiciones de trabajo.
Estas operaciones se pueden encontrar descritas en el plan de mantenimiento o bien dentro
de las especificaciones técnicas ofrecidas por los fabricantes, pues no son pocos los equipos
que requieren de unas medidas concretas para volver a ponerse en funcionamiento tras una
parada.
Para una mayor facilidad del mantenimiento, todas las operaciones necesarias quedarán
integradas dentro de la Ficha de puesta en marcha, de forma que a los casos estudiados en
el Apartado 3.1 Comprobación de los parámetros de cada sistema con los de referencia
en instalaciones caloríficas de este tema, se le añadirán las descripciones para el ajuste,
garantizando de esta manera unas condiciones de servicio adecuadas. En el análisis propuesto
se estudiarán los mismos sistemas, añadiendo las operaciones habituales de puesta en marcha
y el control de automatismos.
Las acciones a realizar en la mayoría de los casos poseen ciertos patrones comunes que
varían según la función concreta de cada equipo o sistema dentro de la instalación. En líneas
generales la puesta en marcha busca cumplir con lo indicado por la normativa y el fabricante
basándose en las siguientes condiciones:
▪▪ Los equipos deben encontrarse instalados de forma correcta, esto es, con sus
conexiones realizadas de forma conveniente, sin transmitir vibraciones y con las
condiciones de seguridad necesarias. En el caso de que los equipos se encuentren a la
intemperie deben estar protegidos contra todas las inclemencias que puedan producirse
en el exterior.
▪▪ Las tuberías deben encontrarse conectadas bajo las condiciones de ejecución
establecidas por normativa y fabricante.
▪▪ Los circuitos deben estar ajustados a sus caudales nominales y estar equilibrados.
▪▪ Los elementos de seguridad y control deben funcionar de forma apropiada.
▪▪ El sistema debe encontrarse provisto de desagües con un funcionamiento adecuado.
▪▪ El ruido producido por los equipos debe ser característico.
Siguiendo el mismo sistema que hasta ahora, se dividirá la instalación calorífica en diferentes
partes tales como:
Circuito hidráulico
Para el estudio de este primer punto, se utilizará la versión completa de la Ficha de puesta
en marcha, de la que se partirá como ejemplo para, de forma posterior, explicar todo el
contenido de este apartado.

CIRCUITO HIDRÁULICO
Fase 1: Comprobación de parámetros
Valores
Instrumento Parámetros a controlar
Proyectado Medido
Presión en el circuito hidráulico (bar)
Presión nominal mínima de los elementos instalados (bar)
En vaso de expansión
Manómetro
Presión nominal del vaso de expansión (bar)
Presión máxima del vaso de expansión (bar)
Presión de tarado de la válvula de seguridad (bar)
Temperatura del circuito (ºC)
Termómetro Temperatura ambiental (ºC)
Temperatura vaso de expansión (si es abierto) (ºC)
Caudal de las tuberías (m3/h)
Caudalímetro
Volumen del vaso de expansión (litros)
Sonómetro Ruido en tuberías (dBA)
Cronómetro Tiempo en conseguir la temperatura de funcionamiento (s)
Fase 2: Operaciones de puesta en marcha
• Se comprobará la eficacia de los sistemas de purgado verificando su ubicación
• Se comprobará que el circuito mantiene la presión de llenado, de forma que se repitan las lecturas de las
presiones realizadas en la fase 1 para confirmar su valor.
• Se realizará una lectura posterior una vez el circuito haya obtenido temperatura suficiente como para
comprobar el incremento de presión producido por el cambio de la densidad del agua.
• Se efectuará un ajuste y equilibrado del circuito secundario para asegurar que cada unidad terminal
reciba su caudal nominal. La desviación máxima no debe superar el 10%.
• En caso de que la interrupción de servicio se haya prolongado en el tiempo, se estimará a criterio técnico
la necesidad de realizar un vaciado y limpieza de la instalación.

Tabla 3.8 Ficha de puesta en marcha para circuito hidráulico

En líneas generales, se puede apreciar como la ficha de puesta en marcha se centra en realizar
todas las comprobaciones del circuito para de forma posterior, efectuar cuantas pruebas sean
necesarias y garantizar así una correcta ejecución de las mismas. Mediante las pruebas de
vaciado, purga, ajuste y equilibrado se determinará si el circuito se encuentra apto de forma
definitiva para restablecer su servicio.
Hay que hacer especial incidencia en las operaciones de mantenimiento de las condiciones
existentes en el equipo pues, aunque los parámetros comprobados en la fase 1 de la puesta
en servicio se hayan encontrado en rango, es posible que puedan sufrir variaciones con el
tiempo. La importancia de estas comprobaciones es tal, que en el caso de sufrir un cambio
fuera de rango debería comenzarse un análisis de las causas por una posible reparación
inadecuada.
Por otra parte, pueden ser muchas las tipologías de las instalaciones y las necesidades de
las mismas, motivo por el cual deben añadirse o eliminarse operaciones a realizar dentro
del ejemplo propuesto. Cada una de las operaciones debe contar con el beneplácito de la
Dirección Técnica, quien en última instancia determinará la valía de las pruebas que se
deseen realizar.

Sistema de producción de calor

Una de las características principales de los sistemas de producción de calor dentro
de las instalaciones térmicas, es su complejidad con respecto al resto de equipos que
componen el sistema. Para la puesta en marcha de estos equipos y más en concreto,
de aquel en que se centra el estudio (caldera), es necesario tener en cuenta todos los
aspectos relacionados con los circuitos que componen la instalación, no en vano el
funcionamiento depende de ellos.

CALDERA
Fase 2: Operaciones de puesta en marcha
• Caldera de baja o media potencia
* Comprobar el correcto estado de las conexiones eléctricas
* Comprobar el estado de la toma de tierra
* Verificar el cumplimiento de todas las especificaciones establecidas por el fabricante
• Caldera de alta potencia
* Comprobar la secuencia de fases
* Comprobar la sección de los conductores
* Verificar las protecciones eléctricas
* Verificar el cumplimiento de las especificaciones realizadas por el fabricante
• Caldera de gas
* Comprobar el funcionamiento de la válvula de regulación
* Comprobar que la presión de suministro se mantiene acorde a los datos recabados en la fase 1
* Comprobar que no existen fugas en la caldera
• Caldera de gasóleo
* Comprobar el funcionamiento del sistema de alimentación
* Comprobar los sistemas de seguridad
• Se comprobará el mantenimiento de los parámetros estudiados en la fase 1. En el caso de que exista una
variación, se modificará el quemador hasta conseguir los parámetros del fabricante.
• Se medirá el rendimiento de la caldera al 100% de la carga.
Tabla 3.9 Operaciones de puesta en marcha para caldera

Sistemas de bombeo
Es en este punto en el que cobra sentido el hecho de haber creado un grupo de estudio
propio separado del resto de elementos pues, aunque es considerado como un sistema
dentro del circuito hidráulico, la cantidad de comprobaciones necesarias sobre estos aparatos
y sus especificaciones para la puesta en marcha, hacen que deban estudiarse de forma
independiente.
Antes de la puesta en servicio del equipo se requiere comprobar la correcta conexión de
todo el sistema eléctrico asociado, tanto en la máquina como en la caja de conexión se
comprobará que la tensión y las protecciones eléctricas cumplen con lo especificado por el
proyectista y la normativa legal vigente. Para evitar cualquier fenómeno indeseable sobre
las bombas en relación al aire, sería conveniente revisar el circuito para certificar una
purga adecuada. Una vez arrancado el sistema, no deben existir ruidos relacionados con la
cavitación o burbujas de aire.

SISTEMAS DE BOMBEO
Fase 2: Operaciones de puesta en marcha
• Se revisará el purgado del circuito.
• Se comprobarán las conexiones de la bomba y los elementos antivibratorios.
• Se constatará el funcionamiento de la llave de corte de aspiración y la llave de corte de impulsión.
• Se comprobará que los sistemas de medición instalados funcionan de forma adecuada.
• Se comprobará que los parámetros leídos en la fase 1 se mantienen.
• Se comprobará que el rendimiento de la bomba es adecuado.

Tabla 3.10 Operaciones de puesta en marcha para sistema de bombeo

Sistemas de captación solar térmica

Verificar el sistema de captación solar térmica para su puesta en marcha requiere centrarse
en la puesta en funcionamiento del circuito primario. La instalación debe haber sido llenada
con el fluido caloportador especificado en el Proyecto o Memoria Técnica comprobando que
el sistema de bombeo funciona de forma adecuada.
El caudal contenido en el circuito debe ajustarse a las condiciones especificadas por el
fabricante aunque, de no ser establecidas, podrán utilizarse valores entre los 50-60 l/h.
Como se ha mencionado en puntos anteriores este sistema soporta una gran temperatura,
por lo que debe garantizarse unas condiciones de seguridad mediante los sistemas apropiados
(válvulas), verificar que el sistema sea capaz de soportar las dilataciones y que los mecanismos
de control (sondas) funcionen de forma adecuada.
Las sondas de la instalación deben encontrarse instaladas en los puntos y bajo las formas
especificadas por el proyectista. Si la centralita de control se encuentra configurada de
forma conveniente, todas las acciones programadas sobre ellas deberán verificar el correcto
estado del sistema, el cual debe ser comprobado antes de la puesta en marcha.
El comienzo de la puesta en marcha se realizará con el sistema de caloportadores tapado,
forzando al conjunto para que los grupos de bombeo y control entren en marcha. Tras
verificar su actuación, se destaparán los captadores.
La principal operación de comprobación dentro de la puesta en marcha se centrará en
garantizar el correcto equilibrado hidráulico del sistema. Si se posee un equilibrado automático
instalado bastará con certificar el correcto funcionamiento, mientras que si el proceso de
equilibrado debe realizarse de forma manual, será necesario medir las temperaturas para
detectar posibles saltos en aquellas filas en las que se reciba un mayor caudal.
Conviene recordar que las pruebas de puesta en marcha de la instalación deben realizarse
bajo unas condiciones precisas, esto es, en aquellas horas en las que la irradiancia solar sea
de 0,85-1 kW/m2.
 CAPTADORES SOLARES TÉRMICOS
Fase 2: Operaciones de puesta en marcha
• Se comprobará el llenado del circuito y el uso del correcto fluido caloportador.
• Se verificará la correcta disposición de las válvulas de corte, seguridad y vaciado.
• Se comprobará el funcionamiento de los purgadores.
• Se contrastará el funcionamiento de disipadores en caso de encontrarse instalados.
• Se certificará la correcta ubicación e instalación de sondas.
• Se comprobará el adecuado funcionamiento de la centralita y sistemas de control.
• En caso necesario, se realizará un equilibrado del circuito hidráulico.
• Se realizará una prueba de estancamiento.
• Se comprobará que los parámetros leídos en la fase 1 se mantienen.
• Nota: la prueba debe ser realizada en condiciones de irradiancia solar de 0,85 - 1 kW/m2

Unidades terminales
Las operaciones de puesta en marcha para unidades terminales suelen ser procesos simples,
centrados en la mayoría de los casos en avalar un correcto conexionado del elemento con los
diferentes componentes que lo integran y en verificar el correcto alcance de las temperaturas
programadas.
Siguiendo el ejemplo de los fancoils establecido en el punto 3.1, se deberá realizar la
comprobación de la conexión eléctrica y dado que estos aparatos suelen tener una conexión
monofásica, basta con examinar que los cables de fuerza y control se encuentran conectados
a las cajas destinadas a tal fin de forma correcta y evitando que puedan interferir con el
ventilador.
Las condiciones de arranque de estos dispositivos requieren el cierre de las válvulas de
control que dan acceso al circuito secundario, dejando al equipo en condiciones de trabajo
nominales. Realizadas todas las operaciones, se deberá desactivar el bloqueo de las válvulas.

FANCOILS
Fase 2: Operaciones de puesta en marcha
• Se comprobará la correcta conexión de las tuberías
• Se comprobará el correcto funcionamiento de los desagües
• Se medirán los ruidos y verificará la ausencia de vibraciones que pueden producir un mal
funcionamiento.
• Se comprobará que las lecturas realizadas durante la fase 1 mantienen los valores proyectados

Tabla 3.12 Operaciones de puesta en marcha para fancoils

Control de automatismos
Entre las operaciones más habituales de la puesta en servicio se encuentra la regulación de
automatismos. Dado que estos dispositivos permiten controlar procesos de las instalaciones
a través de su regulación, son muchas las ocasiones en las que es necesaria una interactuación
con los mismos para poder efectuar cuantas pruebas sean necesarias en la instalación para su
puesta en marcha tras avería.
El control de los automatismos requerirá de diferentes actividades en función de su
complejidad. En la mayoría de los sistemas de control de una instalación calorífica solo
se admiten dos estados: activos o inactivos, motivo por el cual para realizar las pruebas
es necesario establecer un estado inactivo para comprobar el comportamiento del
sistema sin que entren en acción ningún mecanismo de regulación. De forma posterior,
tras someter el sistema a las pruebas funcionales, se requerirá probar el mismo con los
sistemas de regulación en estado activado. Si de las operaciones realizadas se desprendieran
modificaciones en la instalación, también sería necesario comprobar la correcta ubicación
de los actuadores para verificar el funcionamiento de la instalación acorde a los objetivos
propuestos.
Mientras que los dispositivos de control actúan en función de los parámetros establecidos,
pueden darse circunstancias en las que también se requiera un dispositivo que permita actuar
sobre la instalación para evitar daños sobre ella, son los elementos de protección. Se basan
en sistema con capacidad para parar o arrancar las máquinas de la instalación en función
de características tales como sobrecargas térmicas, sobreintensidades o cortocircuitos.
Estos dispositivos también requieren ser verificados tras el mantenimiento con objeto de
comprobar si han realizado la función para la que han sido instalados o por el contrario
siguen funcionando de forma adecuada.
La principal actividad del técnico dentro de este campo se basa en garantizar que los sistemas
de regulación siguen activos bajo las consignas especificadas, pero muchas operaciones de
control requieren una mayor precisión y seguimiento para comprobar que los dispositivos
de regulación actúan de forma adecuada.
En los siguientes apartados se pretende establecer las actividades necesarias de regulación
y control que deben ser llevadas a cabo para la puesta en marcha tras el mantenimiento
correctivo.

Actividades de ampliación
1. Completa la Tabla 3.10 Operaciones de
Curiosidad
puesta en marcha para sistema de bombeo
determinando las operaciones necesarias
para la medición, ajuste y control del
equipo.
2. Amplia el contenido de la Tabla 3.9
Operaciones de puesta en marcha para
caldera determinando los parámetros y los
instrumentos necesarios para el control del
quemador.
 A utoevaluación

1 ¿Qué operaciones se realizan en la fase final de puesta en servicio?

 a. Solo debe agrupar las diferentes operaciones de medición para el control de parámetros.
 b. Todas aquellas operaciones que proporcionarán al sistema un estado igual al programado
por el proyectista para sus condiciones de trabajo
 c. Las operaciones de reparación y sustitución de equipos para garantizar que las operaciones
se realizarán con los medios indicados
 d. Todas aquellas operaciones que engloben la verificación del equipo concreto en el que se
produjo la intervención
2 ¿Qué condiciones deben cumplir la puesta en marcha?
 a. El ruido producido por los equipos debe poseer una alta potencia acústica acorde a sus
condiciones de trabajo
 b. Las tuberías deben encontrarse conectadas bajo las condiciones de ejecución establecidas
por el técnico y el proyectista
 c. Los circuitos deben estar ajustados a sus caudales nominales y estar equilibrados
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Es posible que se produzca la variación de un parámetro tras la operación de puesta en servicio?
 a. No, nunca. Las operaciones de puesta en servicio dejan el equipo en perfectas condiciones
de funcionamiento
 b. Solo en aquellos casos en los que se trabaja con bajas presiones de trabajo
 c. Sí, pueden ocurrir casos en los que la propia evolución de la puesta en servicio junto con
las condiciones de la instalación provoquen variaciones
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 En relación al aire, ¿qué operaciones deben llevarse a cabo para evitar fenómenos indeseables sobre
los sistemas de bombeo?
 a. Una purga
 b. Una cavitación del sistema
 c. Un llenado completo del sistema
 d. Las respuestas b y c son correctas
5 Si el fabricante no establece las condiciones de caudal para la puesta en servicio de los captadores
solares térmicos, ¿qué condiciones deben ser consideradas?
 a. 30-40 l/h
 b. 40-50 l/h
 c. 50-60 l/h
 d. 60-70 l/h
3.4 Regulación y control de automatismos eléctricos volver

Gracias a los sistemas de regulación y control la actividad ejercida por la instalación puede
llevarse a cabo sin necesidad de manipulación por un técnico. Garantizar el proceso de
producción de calor requerirá una mayor o menor complejidad en la automatización, siendo
aquí donde entra la labor del técnico de mantenimiento para asegurar una correcta puesta
en escena de los automatismos.
El plan de mantenimiento de la instalación debe contener de forma detallada todas las
operaciones que deben realizarse para una regulación precisa, la ubicación exacta de los
dispositivos que requieren regulación, los procesos controlados y, si fuera necesario, datos
para su programación. El trabajo comenzará pues con la recopilación de la información
necesaria para efectuar la intervención. Toda la documentación técnica dispuesta en el plan
de mantenimiento así como toda aquella información complementaria como fichas técnicas
o instrucciones del fabricante será el cómputo de documentos necesarios para conocer los
detalles suficientes acerca de las actividades necesarias a realizar.
Recopilada la información, el siguiente paso para efectuar la regulación de los automatismos
es conocer el tipo de proceso que realizan: continuo o secuencial. Los procesos continuos
son aquellos en los que el dispositivo siempre está actuando, mientras que en los secuenciales
se realizan actuaciones sobre el sistema en función de los valores programados. Dentro de
la propia definición establecida para cada proceso es posible intuir la cantidad de recursos
y la complejidad necesaria para realizar su regulación, es por eso que en muchas ocasiones
la intervención sobre los automatismos requerirá la colaboración de diferentes especialistas
técnicos en la materia para desarrollar una correcta programación y puesta en funcionamiento.
Los dispositivos utilizados en las instalaciones caloríficas se basan en el tipo de proceso que
controlan, de esta forma, puede distinguirse entre:
▪▪ Sensores: Transforman una magnitud en una señal eléctrica
▪▪ Transductores/Actuadores: Producen un efecto que puede ser físico o mecánico a
Proceso continuo
partir de la recepción de una señal eléctrica
▪▪ Reguladores: Controlan el sistema utilizando para ello sensores y actuadores

▪▪ Control del cableado: Contactores o circuitería digital diseñada para controlar un

Proceso secuencial proceso
▪▪ Control programado: Autómatas programados

Sonda de temperatura Transductor de presión

Fuente: Omega
Algunos de estos dispositivos pueden formar parte del sistema, mientras que otros se
encuentran integrados en válvulas, purgadores, dispositivos de detección o en equipos, como
pueden ser los equipos de tratamiento de agua. Regular los automatismos requiere tener en
cuenta aquello que se controla, es por eso que no basta con determinar un valor de consigna,
se requiere además establecer una relación entre el dispositivo y el elemento en el que se
integra.
Para determinar una correcta metodología para la regulación y control de automatismos
es necesario establecer la cantidad de técnicos y sus capacidades, por otro lado, desarrollar
cada una de estas metodologías requeriría de una serie de especificaciones concretas para
cada caso, creando una larga extensión en el tema. Desde este libro se proponen una serie
de pasos para establecer el proceso teniendo en cuenta el perfil de los técnicos titulados en
el certificado de profesionalidad IMAR0408 de Montaje y Mantenimiento de Instalaciones
Caloríficas.
Las fases desarrolladas en la metodología propuesta se encuentran generalizadas, sirviendo
de base para conocer las características en las que se debería basar el plan de mantenimiento
para las intervenciones sobre estos sistemas.

3.4.1. Automatización
Aunque este paso pertenece a la fase de proyección de la instalación, se ha incluido dentro de
las actividades del mantenimiento correctivo para conocer las cuestiones a tener en cuenta en
el caso de realizar cambios en la instalación.
Es necesario que cualquier propuesta para la mejora o modificación de los sistemas de
regulación y control cuente con el visto bueno de la Dirección Técnica.
El comienzo de esta fase se basa en la observación del proceso a controlar, determinando:
a. Entradas: las señales de las que dependerá el sistema.
b. Salidas: las actuaciones que se requieren del dispositivo.
c. Estados: situaciones en las que puede estar el sistema.
d. Transiciones: posibles cambios de estado del sistema.
e. Condiciones: combinaciones de valores de las entradas que condicionan las
transiciones.
Establecidos todos los datos se obtendrán las características para controlar el proceso,
definiendo una necesidad continua o secuencial de controlar el mismo. En función del tipo
de proceso se seleccionarán los dispositivos y el cableado con sus correspondientes secciones.
La fase finaliza con la instalación de los diferentes componentes para la regulación y control
del sistema.
Es fundamental reunir el máximo de especificaciones posible sobre los estados en los que
puede encontrarse la instalación, ya que gracias a esta información, se definirá con mayor
facilidad la cantidad de módulos a utilizar y la complejidad necesaria para controlar el
sistema. Hay que tener en cuenta que cuando se establece la necesidad de un dispositivo,
también es necesario determinar su relación con el resto de sistemas destinados a la
regulación y control.
 Estados

Entradas Dispositivo Salidas

Transiciones

Condiciones

Diagrama. Flujo de entradas y salidas para dispositivo de automatización

Las entradas a un dispositivo de automatización deben definir todas las situaciones en las que
se puede encontrar la instalación, determinando el estado, cómo realiza la transición de un
punto a otro y las condiciones que deben darse para que se produzcan las mismas.
Por otra parte las salidas solo deben definir las operaciones necesarias para que el sistema
vuelva al estado de funcionamiento deseado.
En los casos más comunes de mantenimiento las condiciones de trabajo nominales coincidirán
con las condiciones de salida para garantizar que, de forma automática, el sistema es regulado
para trabajar según las especificaciones de diseño.
3.4.2 Supervisión
La segunda fase comenzará con una serie de inspecciones para confirmar las condiciones en
las que se encuentra el conjunto del sistema de control, siendo necesario para ello:
▪▪ Inspeccionar los circuitos eléctricos de alimentación: fuentes de tensión estabilizada,
interruptores, protecciones…
▪▪ Inspeccionar los circuitos de señal y «buses» de comunicación.
▪▪ Inspeccionar las conexiones del cableado.
▪▪ Inspeccionar las entradas analógicas y digitales en el sistema, comprobando su
conexión y la llegada de señales.
▪▪ Inspeccionar las salidas analógicas y digitales en el sistema, comprobando su conexión
y la salida de señales.
▪▪ Inspeccionar la entrada de señal en actuadores, servomotores, válvulas automáticas,
purgadores automáticos y receptores.
Finalizar esta fase requiere supervisar el conjunto de sistemas de control y su actuación con
la instalación, observando cómo se activan los dispositivos de regulación cuando existe un
cambio en el estado del sistema y verificando el correcto funcionamiento de los dispositivos
actuadores.
3.4.3 Interactuación
Junto con el proceso de pruebas, la interactuación podría definirse como una de los
trabajos fundamentales para verificar la actuación de los mecanismos de control sobre la
instalación. Requiere la actuación del técnico para concretar tanto las señales recibidas por
los dispositivos como las acciones que el mismo lleva a cabo, es por eso que al igual que
en la fase anterior, se proponen una serie de medidas a tener en cuenta para este apartado:
▪▪ Verificación de la actuación de controladores y módulos.
▪▪ Verificación de la actuación de sensores y controles de temperatura.
▪▪ Verificación de la actuación de controles de presión.
▪▪ Verificación de la actuación de sensores y controladores de nivel.
▪▪ Verificación de la actuación de controladores e interruptores de flujo.
La interactuación también demanda la comprobación de los sistemas analógicos y digitales
puestos a disposición de la instalación, verificando que todos sus botones, interruptores,
luces e interfaces funcionan de forma adecuada.
Los paneles de mando deben encontrarse en lugares accesibles, en correctas condiciones de
limpieza y servicio para poder maniobrar sobre ellos.

3.4.4 Regulación
La regulación de algunos automatismos es de tipo
mecánico, un muelle que ofrece una mayor o menor
resistencia a las condiciones del sistema y que se
encarga de trasmitir una señal mediante la cadena de
medida. Otros dispositivos son digitales y en ellos
basta con utilizar el interfaz de su pantalla, pero en el
caso de los autómatas programables se requerirá de
una consola de programación para establecer una
regulación. En esta fase se establecen los valores de
consigna que determinarán, en función del dispositivo,
las actuaciones que el mismo debe llevar a cabo.
Regular un dispositivo requiere en algunos casos
seguir las instrucciones del fabricante para activar
los valores de consigna, almacenarlos o programarlos
Ejemplo de sistema de pero hay que tener en cuenta que dependiendo de las
regulación mecánico características de los sistemas, su regulación requerirá
una mayor o menor complejidad, pues en algunos
casos solo se posee un valor fijo mientras que otros
utilizan lenguajes de programación específicos.
La mayoría de dispositivos destinados a los procesos continuos requieren una regulación
por asignación, en el que se establecen cuantos valores sean posibles para el control del
sistema en función de los estados analizados. Por su parte, los procesos secuenciales
dependen de las condiciones, y por lo tanto su programación se basa en la definición de
todas las posibles combinaciones de valores, razón por la cual necesitan un lenguaje que
se ajuste a sus características.
En el caso de los sistemas digitales, la interfaz de comunicación para su regulación se
compone de dos opciones, un panel móvil o un panel estacionario. Los paneles móviles
pueden ser tablets o touch buttons en los que mediante una conexión al equipo, el técnico
puede acceder a la información específica y a los controles de programación necesarios
para su regulación.
Los paneles estacionarios se dividen a su vez en dos tipos, los paneles de mando o los PCs de
programación. Mientras que los primeros se encuentran ligados a un sistema de regulación en
concreto y se ubican en aquella área o zona que se desea controlar, los PCs de programación
permiten operar con el conjunto del sistema, obteniendo datos casi instantáneos de los
diferentes parámetros del sistema y con acceso a regulación de todos los mecanismos de
control.
Esta fase requiere diseñar cómo ha de establecerse el esquema de contactos y al mismo
tiempo, definir la interactuación de los diferentes componentes por separado y entre sí.
Es necesario realizar el proceso en base a todos los detalles observados en la primera fase,
asegurando que para cada entrada existe asociado un valor de consigna.
La regulación queda consolidada cuando además de establecer la programación para cada
dispositivo, se pone a prueba la totalidad del sistema.
3.4.5 Pruebas
Se trata de la fase más práctica y en ella se garantiza la funcionalidad del sistema bajo el
régimen de control establecido.
La primera parte de las pruebas consistirá en observar de forma general la instalación
vigilando el comportamiento ofrecido por la misma y el funcionamiento de los sistemas de
regulación instalados.
La segunda parte consiste en emular los diferentes estados en los que puede encontrarse la
instalación para verificar que el conjunto de los distintos elementos regulados se comporta
de forma adecuada. Si fuera necesario, se forzará el sistema para conseguir la transición de
un estado a otro, pero en líneas generales, no debe parchearse o anularse ninguno de los
dispositivos de control para que otros entren en funcionamiento. Se trata de obtener una
visión de conjunto sobre el funcionamiento del sistema.
Por último se probará el sistema frente a situaciones de emergencia con el objetivo de analizar
el comportamiento que se produce. Para efectuar esta simulación sí es posible anular cuantos
mecanismos de regulación y control sean necesarios, pues el objetivo es conocer qué ocurriría
si estos elementos fallasen o dejasen de funcionar.
Todas las situaciones observadas durante las pruebas deberán ser registradas en el libro de
mantenimiento para que, en caso de fallo, se conozcan los síntomas que existirían en la
instalación.
 A utoevaluación

1 ¿Cuáles son los tipos de procesos que realizan los automatismos?

 a. Continuos y superficiales
 b. Continuo o secuencial
 c. En cascada o por fase
 d. Continuo o subcontinuo
2 ¿Cuál es la función de los sensores en el proceso de automatización?
 a. Producen un efecto que puede ser físico o mecánico a partir de la recepción de una señal
eléctrica
 b. Transforman una magnitud en una señal eléctrica
 c. Controlan el sistema utilizando para ello cableado y actuadores
 d. Todas las respuestas son correctas
3 ¿Qué determinan las condiciones en el proceso de automatización?
 a. El número de posibles estados que existen en la instalación en función de las salidas del
dispositivo
 b. Los valores de las entradas que condicionan las transiciones
 c. Las situaciones en las que puede estar el sistema
 d. Ninguna respuesta es correcta
4 En el mantenimiento de automatismos, ¿qué se entiende por interactuación?
 a. Las inspecciones necesarias para llevar a cabo la supervisión
 b. Los trabajos fundamentales para verificar la actuación de los mecanismos de control sobre
la instalación
 c. La definición de los procesos necesarios para el control del automatismo
 d. La regulación de los dispositivos de regulación y control
5 ¿Qué fases deben llevarse a cabo para la prueba de los dispositivos de regulación?
 a. Observar de forma general la instalación, simulación de los diferentes estados en los que
se puede encontrar el sistema para garantizar la actuación y simulación de las situaciones de
emergencia
 b. Observar de forma general el conjunto de los sistemas de regulación y simulación de las
situaciones de emergencia para verificar su actuación
 c. Poner a prueba el sistema simulando las situaciones críticas posibles para garantizar así el
funcionamiento, de manera que una primera fase será de regulación mientras que la segunda
será de observación
 d. Ninguna respuesta es correcta
3.5 Programación de autómatas programables de las
instalaciones tras el mantenimiento correctivo volver

Elementos PARTE OPERATIVA PARTE DE CONTROL

del proceso (Dispositivos de campo) (Supervisión y mando)

Accionador Preaccionador Comunicación

Unidad con otras
Proceso de unidades de
control control o con
Captador
nivel supervisor

Diálogo
hombre-máquina

Un  accionador  o  actuador  es el elemento final de control que actúa sobre la variable o
elemento final del proceso en respuesta a la señal de mando que recibe. Participan en la
realización física de la tarea de dos formas posibles:
▪▪ Ejecutando o haciendo ejecutar un efecto físico (movimiento).
▪▪ Enviando la energía eléctrica hacia un transductor que intervendrá en una
transformación física o química.
Un  preaccionador  permite la amplificación y/o conversión de la señal de control
proporcionada por el controlador para el gobierno de la instalación. En otras palabras, hace
de interfaz tomando como entrada la señal eléctrica y procediendo en el actuador, los más
comunes son los contactores o los variadores de velocidad.
Un captador modifica la naturaleza de la energía posibilitando su tratamiento por la unidad
de control.

ACCIONADORES Y PREACCIONADORES
Tecnología Accionadores Preaccionadores
Motores de velocidad constante o variable
Eléctrica
Válvulas eléctricas de flujo (electroválvulas) • Contactores (relés)
Resistencias de calentamiento • Variadores de velocidad
Cabezas de soldadura, etc.
Neumática Cilindros de soldadura, etc. • Distribuidores
Hidráulica Cilindros o motores hidráulicos • Distribuidores

TECNOLOGÍAS DE LOS AUTOMATISMOS

Tipo Familia tecnológica
Tecnología fluídica
Solución cableada
Tecnología eléctrica
Subfamilia específica
Electroneumática
Electrohidráulica
Relés electromagnéticos
Electrónica estática
 TECNOLOGÍAS DE LOS AUTOMATISMOS
Tipo Familia tecnológica Subfamilia específica
Sistemas Microordenadores
informáticos Miniordenadores
Solución programada Tecnología electrónica
Microsistemas (específicos)
AUTÓMATAS PROGRAMABLES

La tecnología cableada es empleada extensamente en la industria, pero presenta ciertos

inconvenientes:
▪▪ En general ocupa mucho espacio.
▪▪ Poca flexibilidad ante modificaciones o ampliaciones.
▪▪ Difícil identificación y resolución de averías.
▪▪ No adaptada a funciones de control complejas.
La disponibilidad de equipos programables (ordenadores) en el medio industrial palia los
inconvenientes de las técnicas cableadas, pero aportan una nueva problemática:
▪▪ Poco adaptados a las condiciones del medio industrial.
▪▪ Requieren personal informático para la programación.
▪▪ Coste elevado del equipo.
▪▪ Requerimiento de personal especializado para su mantenimiento.
La alternativa a estas tecnologías es el uso del Autómata Programable Industrial o PLC
(Programmable Logic Controller). Las propiedades, entre otras, del PLC son las siguientes:
▪▪ Emplea electrónica estática.
▪▪ Se adapta al medio industrial.
▪▪ Es programable en un lenguaje asequible al personal de planta.
▪▪ De fácil mantenimiento.
▪▪ Reutilizable.
▪▪ Sistema robusto y que aporta facilidad de interconexión con el proceso.
Una correcta definición del Autómata Programable Industrial sería: «Equipo electrónico
programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en
ambiente industrial procesos secuenciales».
Debido al desarrollo de la electrónica hoy en día coexisten distintas variedades de autómatas:
▪▪ Microautómatas y nanoautómatas (equipos desde 10 E/S), utilizados en apertura y
cierre de puertas, domótica, control de iluminación, control de riego de jardines, etc.
▪▪ Autómatas de gama alta (más de 10.000 E/S) con las prestaciones de un ordenador.
El campo de aplicación cubre desde el mínimo nivel de automatización de una secuencia de
enclavamientos hasta el control completo de un proceso de producción.
Puede hacerse una clasificación de los autómatas, atendiendo a su nº de E/S y su memoria:
▪▪ Gama baja: hasta 128 E/S, memoria hasta 4 kB.
▪▪ Gama media: hasta 500 E/S, memoria hasta 32 kB.
▪▪ Gama alta: más de 500 E/S, memoria superior a 128 kB.
La tendencia actual es dotarlos de funciones específicas de control y de canales de
comunicación para que puedan conectarse entre sí y con ordenadores en red

Bloques que forman un autómata programable

Fuente de alimentación
Dispositivos Bloque Bloque Dispositivos
Unidad central de
de entrada o de de de salida o
procesos (CPU)
captadores entradas salidas actuadores
Interfaces

Consola de programación Dispositivos periféricos

El autómata programable industrial es una máquina electrónica digital programada que está
constituido por dos elementos básicos:
▪▪ Unidad Central de Procesos (CPU). Encargada de realizar las tareas de control
interno y externo mediante la interpretación que el procesador hace de las instrucciones
o códigos almacenado en la memoria y los datos que obtiene de las entradas y genera
hacia las salidas.
▪▪ Sistema de entradas/salidas. Adaptan la tensión de trabajo de los dispositivos de
campo a la tensión con que trabajan los circuitos electrónicos del autómata y proporcionan
aislamiento galvánico. Además proporcionan el medio de identificación del dispositivo
ante el procesador..
El resto de elementos son los siguientes:
▪▪ Bloque de entradas. Conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran
en el autómata. Es decir, son las señales que el autómata recoge del proceso en base a las
cuales actuará sobre el mismo de una forma u otra.
▪▪ Bloque de salidas. Conjunto de señales de control obtenidas tras el análisis de las
señales de entrada.
▪▪ Fuente de alimentación. Fuente de energía del autómata programable.
▪▪ Interfaces. Encargadas de traducir nuestras acciones al autómata programable.
▪▪ Consola de programación. Medio que utilizamos para la comunicación con el
autómata programable.
▪▪ Dispositivos periféricos. Se considera periférico al conjunto de dispositivos que sin
pertenecer al núcleo fundamental del autómata permiten realizar operaciones de entrada/
salida (E/S) complementarias al proceso.
 A utoevaluación

1 ¿Qué es un accionador?
 a. Es un dispositivo de activación manual para la regulación de la instalación
 b. Permite la amplificación y/o conversión de la señal de control proporcionada por el
controlador para el gobierno de la instalación
 c. Es el elemento final de control que actúa sobre la variable o elemento final del proceso en
respuesta a la señal de mando que recibe
 d. Se encarga de realizar la interpretación de la señal de consigna para enviar la respuesta al
dispositivo central de comunicación
2 ¿Qué es un captador?
 a. Es el encargado de modificar la naturaleza de la energía posibilitando su tratamiento por
la unidad de control
 b. Permite la amplificación y/o conversión de la señal de control proporcionada por el
controlador para el gobierno de la instalación
 c. Es el encargado de recibir todas las señales de regulación
 d. Son dispositivos capaces de controlar las pequeñas variaciones que surgen en la instalación
pero que pueden llegar a desestabilizarla
3 ¿Cuál de los siguientes es un tipo de autómata?
 a. Microautómata.
 b. Nanoautómata
 c. Autómata de gama alta
 d. Todas las respuestas son correctas
4 ¿Qué se entiende por CPU?
 a. Captador de Procesos Universal
 b. Unidad Central de Procesos
 c. Unidad de Control de Parámetros
 d. Ninguna respuesta es correcta
5 ¿De qué se encargan los sistemas de entrada/salida en los autómatas?
 a. Traducen nuestras acciones al autómata programable
 b. Interpretación de las señales para su almacenamiento en la unidad central de control
 c. Del conjunto de las señales analizadas de salida para el envío a los dispositivos de entrada
 d. Adaptan la tensión de trabajo de los dispositivos de campo a la tensión con que trabajan
los circuitos electrónicos del autómata y proporcionan aislamiento galvánico
 Agradecimientos
Agradecemos la colaboración a todas las empresas y páginas web que nos han autorizado a
utilizar imágenes de sus productos con el objetivo de poder enriquecer los contenidos del
libro:
Genebre Roth
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Rexroth Bosch Group Creative Commons CC0

Bibliografía
P. Company, M. Vergara, S. Mondragón R. Dibujo Industrial.Publicacions de la Universitat
Jaume I. Castellón. 2007 https://books.google.es/
Mantenimiento y servicios a la producción- Ministerio de Educación, 1997
Manual técnico de energía solar térmica: www.salvadorescoda.com
Instrucciones de uso e instalación turbo MAG: www.vaillant.es/usuarios
Mecánica de fluidos- Pearson Educación-México 2006 https://books.google.es/

Bibliografía web
Ministerio de Sanidad, Servicios Sociales e Igualdad en el apartado de Sanidad/ciudadanos
(Salud ambiental y laboral) www.msssi.gob.es/ciudadanos/
Agencia europea para la seguridad y salud en el trabajo: https://osha.europa.eu/es
Instituto nacional de Seguridad y Salud en el trabajo: www.insht.es/portal/site/Insht/
Reglamento (UE) 2016/425 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2016,
relativo a los equipos de protección individual y por el que se deroga la Directiva 89/686/
CEE del Consejo: www.boe.es/
Web de la Inspección de Trabajo y SS: www.empleo.gob.es/itss/
Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS): www.istas.net/web/portada.asp
RD 1.027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones
Térmicas en los Edificios, teniendo en cuenta las correcciones de errores y modificaciones
realizadas sobre el mismo http://www.minetad.gob.es/energia/
Guía técnica Procedimiento de inspección periódica de eficiencia energética para calderas:
www.idae.es/
International Organization for Standardization: www.iso.org/iso/home.htm
Asociación Española de Normalización y Certificación: www.aenor.es/aenor/inicio/home/
home.asp
German institute for standardization: www.din.de/en
Blog sobre Mantenimiento Industrial perteneciente a www.solomantenimiento.com
Libros técnicos de referencia.

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