MÓDULO TRES TÉCNICAS DE MECANIZADO Y UNIÓN PARA EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES U.D.

3 MATERIALES METÁLICOS Y SUS ALEACIONES

M 3 / UD 3

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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. Objetivos ........................................................................................ 1. Propiedades de los metales y sus estructuras cristalinas ....... 2. Metales ferrosos....................................................................... 2.1. Hierro ............................................................................... 2.2. Acero................................................................................. 2.3. Clasificación de los aceros atendiendo a sus propiedades físicas y tecnológicas................................... 2.4. Fundiciones, propiedades y aplicaciones ....................... 3. Metales pesados (cobre y aleaciones) .................................... 4. Metales ligeros (aluminio y aleaciones) ................................ 5. Definiciones generales aplicadas a los tratamientos térmicos ................................................................................... 6. Tratamientos térmicos más habituales usados en el entorno laboral ....................................................................... 7. Oxidación y corrosión ............................................................ 8. Estructura y manejo de las normas UNE............................... Resumen ........................................................................................ Anexo 1.......................................................................................... Glosario.......................................................................................... Cuestionario de autoevaluación................................................... Bibliografía .................................................................................... 130 131 137 139 141 143 147 149 124 116 118 119 122 105 107 109 111 111 111

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INTRODUCCIÓN
Los metales forman parte de la historia de la humanidad; el hombre ha ido descubriendo los metales y dándoles uso desde la Edad del Bronce y, posteriormente, en la Edad del Hierro. La aparición de la metalurgia se manifiesta en la utilización de oro y cobre en un primer momento, para después pasar al empleo de una aleación entre estaño y cobre, de la que resulta el bronce. Los metales raramente se encuentran puros en la naturaleza, generalmente se hallan combinados con el oxígeno (O), o con otros no metales, en especial del cloro (Cl), azufre (S) y carbono (C). Los metales que se encuentran puros en la naturaleza son llamados metales nativos: plata (Ag), oro (Au), cobre (Cu) y platino (Pt). El acero, que es básicamente una aleación de hierro y carbono, es el metal más utilizado en la industria. En general, podemos decir que los materiales metálicos se clasifican en dos grupos, dependiendo de su composición: los materiales ferrosos (hierro y sus aleaciones) y los no ferrosos (el resto). En las instalaciones de agua, fontanería, calefacción y refrigeración la tubería de cobre adquiere una gran importancia, siendo un elemento que estudiaremos con especial atención.

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OBJETIVOS
1. Saber explicar las características físicas y mecánicas de los materiales metálicos y sus aleaciones. 2. Saber valorar las distintas características de los materiales empleados en una instalación, en los siguientes aspectos: • • • La elección de los materiales o aleaciones más adecuados. Designación de dichos materiales según su normativa. Elección de los tratamientos térmicos que hay que emplear de acuerdo con su utilización y la temperatura de trabajo.

3. Saber adoptar las soluciones para evitar o mitigar la aparición de corrosión en una instalación de líquidos o gases. 4. Describir las propiedades físicas y tecnológicas de un material metálico a partir de una designación. 5. Saber seleccionar el material o los materiales más adecuados a cada tipo de instalación. 6. Diferenciar las aleaciones de procedencia férrica de las no férricas. 7. Estudiar los aceros y las fundiciones. 8. Conocer los materiales obtenidos por sinterización. 9. Comprender las propiedades de los aceros, y el diagrama hierro–carbono. 10. Conocer cómo afecta el enfriamiento a los aceros que se someten a tratamientos térmicos. 11. Conocer los principales tratamientos térmicos, termoquímicos, mecánicos y superficiales a los que se someten los metales y las aleaciones que más se emplean en la fabricación de tuberías y elementos de máquinas.

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1. PROPIEDADES DE LOS METALES Y SUS ESTRUCTURAS CRISTALINAS
Las propiedades y el comportamiento de un material se deben fundamentalmente a dos factores: su constitución y su estructura. La constitución se refiere a los elementos básicos que lo forman y su proporción, partículas elementales, átomos moléculas y cristales. Su estructura hace referencia a la ordenación de los cristales (constituyentes), determinado por el proceso de conformación del material y los tratamientos a que ha sido sometido (forja, temple, recocido…). Así, podríamos decir que el acero es una aleación y que está constituido básicamente por un 98% hierro (Fe), menos del 2% carbono (C) y otros elementos. Los tratamientos a que está sometido le aportan características diferentes porque cambiarán su estructura. Propiedades físicas En general, todos los metales presentan propiedades análogas que les hacen pertenecer a esta familia; dependiendo de su composición y su estructura estas propiedades son asumidas en mayor o menor grado: Color La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un color, y este fenómeno se denomina pleocroismo. Densidad Relación que existe entre la masa y el volumen de un cuerpo; suele expresarse en Kg./m3. Estado físico Todos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el Hg. Brillo Reflejan la luz. Maleabilidad Capacidad de los metales de hacerse láminas. Ductilidad Propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos.

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Tenacidad Resistencia que presentan los metales a romperse por tracción. Conductividad eléctrica Facilidad que presentan para conducir la electricidad (probablemente provocada por el movimiento de electrones). Conductividad Térmica Facilidad que presentan para conducir el calor (probablemente provocada por el movimiento de electrones). Dilatación Propiedad que tienen los metales que hace que aumenten de tamaño cuando se calientan y disminuyen cuando se enfrían.

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2. MATERIALES FERROSOS
El hierro en estado puro no se utiliza prácticamente en la industria debido principalmente a que las propiedades que tiene no son muy buenas; generalmente lo encontramos aleado con carbono y otros elementos que le confieren muy buenas propiedades, a la aleación de hierro y carbono se le denomina acero. Dependiendo del porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en dos grandes grupos:

Aleacciones Fe–C Aceros Fundiciones

Porcentaje de carbono De 0,03 a 1.67 % De 1,6 hasta 6,67%

2.1. El Hierro
Como hemos visto, el hierro en estado puro prácticamente no se utiliza; su uso se limita prácticamente a la construcción de elementos magnéticos, electroimanes, núcleos de motores, imanes permanentes, etc. Se considera que un material es hierro puro cuando tiene menos del 0.008% de carbono y su contenido de hierro es mayor de 99,97 %.

2.2. El acero
Acero al carbono El acero es una aleación de hierro y carbono, generalmente con más elementos como el manganeso, el cromo, el níquel, el vanadio o el titanio. Estos elementos hacen que el acero adquiera diferentes propiedades, dependiendo de los elementos y la proporción en la que se añadan, tales como la elasticidad, mayor dureza o mayor resistencia a la corrosión, etc. Es un material muy usado en la industria: en la construcción de tuberías para la realización de instalaciones de conducción de fluidos, construcción de maquinaria, fabricación de calderas y elementos de las instalaciones.

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TUBO SIN SOLDADURA DIN 2440, 2441, 2442
Tubo con o sin soldadura semipesado adecuado para presión nominal 25 en líquidos y para presión nominal 10 en aire y gases no peligrosos. Puede suministrarse roscado (DIN 2999) o sin roscar. Puede suministrarse en negro o galvanizado (DIN 2444). Longitud: los tubos se suministran en longitudes de 6 metros Material: St 33-2

DN

Designación de Rosca Diámetro exterior d1
mm 6 1/8 8 1/4 10 3/8 15 1/2 20 3/4 25 1 32 1 1/4 40 1 1/2 50 2 65 2 1/2 80 3 100 4 125 5 150 6 10.2 13.5 17.2 21.3 26.9 33.7 42.4 48.3 60.3 76.1 88.9 114.3 139.7 165.1

DIN 2440 Espesor de pared s
mm. 2.0 2.35 2.35 2.65 2.65 3.25 3.25 3.25 3.65 3.65 4.05 4.5 4.85 4.85

Tubo liso
kg/m 0.407 0.650 0.852 1.22 1.58 2.44 3.14 3.61 5.10 6.51 8.47 12.1 16.2 19.2

Diámetro exterior d1
mm 10.2 13.5 17.2 21.3 26.9 33.7 42.4 48.3 60.3 76.1 88.9 114.3 139.7 165.1

DIN 2441 Espesor de pared s
mm 2.65 2.90 2.90 3.25 3.25 4.05 4.05 4.05 4.50 4.50 4.85 5.40 5.40 5.40

Tubo liso
kg/m 0.493 0.769 1.02 1.45 1.90 2.97 3.84 4.43 6.17 7.90 10.1 14.4 17.8 21.2

TUBOS NEGROS Y GALVANIZADOS ISO 65
Tubos para usos generales, en acero carbono, soldados y sin soldadura aptos para ser roscados o soldados. La norma incluye cuatro series: ligera 1, ligera 2, media, pesada. Los tubos podrán fabricarse soldados o sin soldadura. Prueba Hidrostática a una presión de 50 bar. Diámetro exterior DN
6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150

Espesor Serie Ligera-1 Serie Ligera-2
1.8 1.8 1.8 2.0 2.3 2.6 2.6 2.9 2.9 3.2 3.2 3.6

Designación de Rosca
1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3 4 5 6

mm
10.2 13.5 17.2 21.3 26.9 33.7 42.4 48.3 30.3 76.1 88.9 114.3 139.7 165.1

Serie Media
2.0 2.3 2.3 2.6 2.6 3.2 3.2 3.2 3.6 3.6 4.0 4.5 5.0 5.0

Serie Pesada
2.6 2.9 2.9 3.2 3.2 4.0 4.0 4.0 4.5 4.5 5.0 5.4 5.4 5.4

1.8 2.0 2.0 2.3 2.3 2.9 2.9 2.9 3.2 3.2 3.6 4.0

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Tubo Industrial ASME/ANSI B-36.10
E spe so re s y pe so s B-36.10 D ia me tro no mina l " mm 10,3 1/8" 13,7 1/4" 17,1 3/8" 21,3 1/2" 3/4" 1" 1 _" 26,7 33,4 42,2 sch . 10 sch . 20 sch . 30 sch . 40 0,36 173 0,63 223 0,85 2,31 1,26 277 1,68 287 2,5 338 3,38 356 1 _" 2" 2 _" 3" 3 _" 4" 48,3 60,3 73,02 88,9 101,6 114,3 4,05 368 5,43 391 8,62 516 11,28 549 13,6 574 16,06 602 5" 6" 8" 10 12 14 141,3 168,3 219,1 273 323,9 355,6 54,6 635 16 18 20 24 26 28 406,4 457,2 508 609,6 660,4 711,2 62,6 635 70,6 635 78,6 635 94,5 635 128 792 137 7,92 30 32 34 36 38 40 762 812,8 863,6 914,4 965,2 1016 147 792 157 792 168 792 177 792 33,28 635 41,73 635 49,68 635 67,98 792 77,92 792 87,85 792 117 952 140,8 952 202,8 1270 218,7 12,7 234,6 1270 250,6 1270 266,5 1270 282,4 1270 272 15,9 292 1588 312 1588 332 1588 352 1588 342,7 1748 364 1748 420,2 1905 36,8 704 51 780 65,1 838 81,3 952 93,1 952 122 1113 155 1270 209 14,3 21,76 6,55 28,23 7,11 42,48 818 60,23 927 79,71 1032 94,31 1113 123,2 1270 155,9 1427 183,3 1506 254,8 1744 53,06 10,32 81,46 1270 109 1427 126,5 1508 160 1667 205,7 1905 247,8 2062 355,3 2459 sch . 60 sch . 80 0,46 241 0,8 302 1,1 3,2 1,62 373 2,19 391 3,23 455 4,46 4,85 5,4 508 7,47 554 11,4 701 15,24 762 18,62 808 22,29 856 30,93 9,52 42,52 1097 64,57 1270 95,83 1508 131,8 1748 157,9 1905 203,3 2143 255,4 2380 311 2618 441,9 3094 75,78 1508 114,6 1826 159,7 2143 194,6 2383 245,3 2619 309,7 2936 381,5 3254 547,7 3889 28,2 1113 40,2 12,7 54,2 1429 90,3 1826 133 2143 187 2540 224 2778 286 31 364 3493 442 3810 639 4602 100,87 2062 154,95 2540 207,84 2857 253,29 3175 332,67 3653 408,67 3967 508,66 4445 720,94 5237 33,5 1349 49,05 15,87 67,49 18,26 111,9 2302 172 2858 238,6 3332 281,5 3572 364,9 4049 459,4 4524 564,5 50 01 807,3 5951 1,95 475 2,89 556 4,23 635 5,6 635 7,23 714 11,1 873 14,9 9,52 21,3 1113 sch . 100 sch . 120 sch . 140 sch . 160 0,36 173 0,63 <23 0,85 2,31 1,26 V7 1,68 287 2,5 338 3,38 356 4,05 368 5,43 391 8,62 5,16 11,28 549 13,56 574 16,06 602 21,76 6,55 28,23 711 42,48 818 60,23 927 73,76 952 81,21 952 93,12 952 105 952 117 952 140,8 952 152,9 952 164,8 9,52 176,7 952 188,7 952 200,6 952 212,5 952 224,5 952 236,5 952 42 1066,8 ST D

y AP I 5L XS XX S

0,46 241 0,8 302 1,1 3,2 1,62 373 2,19 391 3,23 455 4,46 485 5,4 508 7,47 554 11,4 701 15,24 762 18,62 808 22,29 856 30,93 9,52 42,52 1097 64,57 1270 81,46 1270 97,36 1270 107,3 1270 123,2 1270 139,1 1270 155 1270 186,8 1270 202,8 1270 218,7 12,7 234,6 1270 250,6 1270 266,5 1270 282,4 1270 298,2 1270 314,2 1270 330,2 12,7 40,98 1712 57,36 19,05 79,1 2195 107,8 2222 2,54 747 3,63 782 5,45 910 7,75 970 9,54 1016 13,44 1107 20,38 1402 27,65 1524

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248,5 9,52

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Aceros inoxidables Los aceros inoxidables son aceros a los que se les ha adicionado intencionadamente cromo, níquel y otros elementos; trabajados y pulidos presentan un aspecto brillante y son resistentes a la oxidación, tienen muy buen comportamiento frente a la humedad los ácidos y los gases corrosivos. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES DESIGNACIÓN Porcentaje de masa (%)

Nombre
X5CrNi18-10 X2CrNi19-11 X10CrNi18-8 X2CrNiN18-10 X5CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMoN17-11-2 X2CrNiMo17-12-3 X2CrNiMo18-14-3 X3CrNiMo17-13-3 X6CrNiTi18-10 X6CrNiNb18-10 X6CrNiMoTi17-12-2 X6CrNiMoNb17-12-2 X15CrNiSi20-12 X15CrNiSi25-20 X12CrNi25-21 X6Cr13 X6Cr17 X5CrNiMo17-13 X3CrTi17 X3CrNb17 X6CrMo17-1 X2CrMoTi17-1 X2CrTi12 X2CrTiNb18 X12Cr13 X20Cr13 X30Cr13 X46Cr13 X50CrMoV15

DIN
14.301 14.306 14.310 14.311 14.401 14.404 14.406 14.432 14.435 14.436 14.541 14.550 14.571 14.580 14.828 14.841 14.845 14.000 14.016 14.919 14.510 14.511 14.113 14.513 14.512 14.509 14.006 14.021 14.028 14.034 14.116

ASTM
304 304 L 301 304 LN 316 316 L 316 LN 316 L 316 316 321 347 316 Ti 316 Cb 309 310 310 S 410 S 430 348 430 Ti 430 Nb 434 409 L 410 420 420 420 420 MoV

C
0,05 0,02 0,1 0,02 0,05 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,06 0,06 0,06 0,06 0,15 0,15 0,12 0,06 0,06 0,1 0,03 0,03 0,06 0,02 0,02 0,02 0,12 0,2 0,3 0,46 0,5

Cr
18 19 18 18 17 17 17 17 18 17 18 18 17 17 20 25 25 13 17 17 17 17 17 12 18 13 13 13 13 15 17

Ni
10 11 8 10 12 12 11 12 14 13 10 10 12 12 12 20 21

Mo

Otro

N 2 2 2 3 3 3 Ti Nb 2 2 Ti Nb Si Si N

1 1 Ti Ti, Nb

0,5

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martensitico

ferrítico

12

2

austenitico

Estructura

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Dependiendo del tipo de acero inoxidable podremos encontrar propiedades como alta dureza, alta resistencia y poca pérdida de límite elástico con el aumento de la temperatura (aceros refractarios). Es muy usado en las instalaciones de fluidos por su alta resistencia a la corrosión, su inalterabilidad con el paso del tiempo e incluso por su estética. Es muy utilizado en los sectores de la alimentación, refinerías petrolíferas, en la fabricación de fuselaje de los aviones, en la fabricación de productos y equipos quirúrgicos, depósitos de agua caliente sanitaria, en la fabricación de utensilios de cocina, etc.

APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Nº Acero
1,4301

Nombre
X5CrNi18-10 -

DIN

ASTM
304 304 LN 1,4301 304 L 1,4301 1,4301 304 DDQ 1,4301 304 DDQ 1,4301 304 DDS 304

INDUSTRIA
Industria alimentaria, cubertería, menaje Aplicaciones criogénicas Industria alimentaria, cubertería, menaje Tubos, calderería Industria alimentaria, cubertería, menaje Embuticiones medias y profundas Embuticiones medias y profundas Embuticiones muy profundas Industria nuclear, tubos, calderería 316 Industrias químicas Tubos, calderería Industrias químicas Industrias químicas y petroquímicas Industrias químicas Industrias químicas 321 Tubos, construcciones soldadas Aplicaciones criogénicas Industrias químicas Hornos, aplicaciones altas temperaturas Industrias petroquímicas 430 Cubertería, menaje, armarios, decoración interior Lavadoras, tubos Fondos difusores, lavadoras 434 Decoración exterior, perfiles Sistemas de escape Sistemas de escape 420 420 Herramientas de cortes Herramientas de cortes, cuchillos, navajas Cuchillería de alta calidad 41 Cubertería

1,4301 1,4307 1,4301 1,4301 1,4301 1,4301 1,4307 1,4401 1,4432 1,4404 1,4571 1,4436 1,4435 1,4541 1,4406 1,4438

X5CrNi18-10 X2CrNi18-9 X5CrNi18-10 X5CrNi18-10 X5CrNi18-10 X5CrNi18-10 X2CrNi18-9 X5CrNi18-10 X2CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-3 X6CrNiMoTi17-12-2 X3CrNiMo17-13-3 X2CrNiMo18-14-3 X6CrNiTi18-10 X2CrNiMoN17-11-02 X2CrNiMo18-15-4 -

304 L 1,4401 316 L 1,4404 316 L 1,4571 316 Ti 1,4436 316 L 1,4435 316 L 1,4541 316 LN 317 L 1,4845 310 S 1,4 410 S 1,4016 1,451 430 Ti 1,4511 1,4113 1,4512 409 L 1,4509 1,4028 1,4034 1,4116 420 MoV 430 Nb

1,4 1,4016 1,451 1,4511 1,4113 1,4512 1,4509 1,4028 1,4034 1,4116 1,4006

X6Cr13 X6Cr17 X3CrTi17 X3CrNb17 X6CrMo17-1 X2CrTi12 X2C4TiNb18 X30Cr13 X46Cr13 X50CrMoV15 X12Cr13 -

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2.3. Clasificación de los aceros atendiendo a sus propiedades físicas y tecnológicas
Existen muchos criterios para clasificar los aceros. E·l CENIM, Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, clasifica los productos metalúrgicos en: • • • • Clases. Series. Grupos. Individuos.

La clase es designada por una letra y las series, grupos e individuos por cifras. F: Aleaciones férreas L: Aleaciones ligeras C: Aleaciones de cobre V: Aleaciones varias Los aceros se clasifican en las siguientes series, subdivididas, a su vez, en grupos: Serie 1 F–100: Aceros finos de construcción general. Grupos: Grupo F–110: Aceros al carbono. Grupo F–120: Aceros aleados de gran resistencia. Grupo F–130: “ “ “ Grupo F–140: Aceros aleados de gran elasticidad. Grupo F–150: Aceros para cementar. Grupo F–160: “ “ Grupo F–170: Aceros para nitrurar.

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Serie 2 F–200: Aceros para usos especiales. Grupos: Grupo F–210: Aceros de fácil mecanizado. Grupo F–220: Aceros de fácil soldadura. Grupo F–230: Aceros con propiedades magnéticas. Grupo F–240: Aceros de alta y baja dilatación. Grupo F–250: Aceros de resistencia a la fluencia. Serie 3 F–300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación. Grupos: 1º: Inoxidables. 2º y 3º: Resistentes al calor. Serie 4. F–400: Aceros para emergencia. Grupos: Grupo F–410: Aceros de alta resistencia. Grupo F–420: “ “ “

Grupo F–430: Aceros para cementar. Serie 5 F–500 Aceros para herramientas. Grupos: Grupo F–510: Aceros al carbono para herramientas. Grupo F–520: Aceros aleados. Grupo F–530: Grupo F–540: “ “ “ “

Grupo F–550: Aceros rápidos.

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Serie 6 F–600: Aceros comunes. Grupos: Grupo F–610: Aceros Bessemer. Grupo F–620: Aceros Siemens. Grupo F–630: Aceros para usos particulares. Grupo F–640: Serie 8 F–800: Aceros de moldeo Grupos: 1. Al carbono de moldeo de usos generales. 3. De baja radiación. 4. De moldeo inoxidables. Si atendemos al de contenido en carbono, los aceros se pueden clasificar en la siguiente tabla:
% Carbono 0.1 a 0.2 0.2 a 0.3 0.3 a 0.4 0.4 a 0.5 0.5 a 0.6 0.6 a 0.7 Denominación Aceros extrasuaves Aceros suaves Aceros semisuaves Aceros semiduros Aceros duros Aceros extraduros Resistencia 38 - 48 Kg / mm2 48 - 55 Kg / mm2 55 - 62 Kg / mm2 62 - 70 Kg / mm2 70 - 75 Kg / mm2 75 - 80 Kg / mm2

2.4. Fundiciones, propiedades y aplicaciones
Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con una composición de carbono entre el 1,76 y 6,67%, a diferencia de los aceros que tienen entre 0,03 y 1,76% de carbono; esta diferencia de composición hace que las propiedades también sean diferentes. Las fundiciones presentan mejor comportamiento contra la corrosión y a los cambios bruscos de temperatura que los aceros comunes. Presentan bastante facilidad para moldear y para mecanizar. Son muy utilizadas como material para la fabricación de bancadas de máquinas grandes, cuerpos de calderas de agua caliente, carcasas etc.

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3. METALES PESADOS (COBRE Y ALEACIONES)
El cobre es un metal de color rojo brillante, muy resistente a la corrosión, buen conductor del calor y de la electricidad, muy dúctil y maleable, por lo tanto, fácil de trabajar. Es un material muy usado en las instalaciones de conducción de fluidos: Tuberías de agua en fontanería y calefacción. Gases refrigerantes, en refrigeración y aire acondicionado. Conducción de gases combustibles, propano, gas natural, butano, etc. Aire comprimido. Instalaciones de aceite hidráulicas, etc.
Tubos de cobre para uso sanitario y calefacción Barras rectas de 5 metros y rollos. Estado: duro o recocido Diámetro exterior mm
6 8 10 12 15 18 22 22 22 28 28 28 35 35 35 42 42 42 54 54 65 76,1 88,9 108 133 159

Espesor mm.
1 1 1 1 1 1 1 1,2 1,5 1 1,2 1,5 1 1,2 1,5 1 1,2 1,5 1,2 1,5 2 2 2 2,5 3 3

Peso Presión de trabajo Kg/m. admisible, Bar.
0,14 0,2 0,25 0,31 0,39 0,48 0,59 0,7 0,86 0,75 0,9 1,11 0,93 1,11 1,4 1,15 1,38 1,7 1,76 2,2 3,47 4,14 4,86 7,37 10,9 13,1 229 163 127 104 82 67 54 66 84 42 59 65 33 40 51 27 34 42 26 33 37 31 26 27 26 22

Caudal l/seg
0,013 0,028 0,05 0,079 0,133 0,201 0,314 0,302 0,284 0,531 0,515 0,491 0,855 0,835 0,804 1,257 1,232 1,195 2,051 2,043 2,827 4,083 5,661 8,332 12,668 18,385

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En construcción se emplea debido a su buen comportamiento contra la corrosión y su estética, en: Fabricación de planchas para recubrir techumbres. Canalizaciones para la conducción de aguas de lluvia. En fabricación de elementos industriales, aprovechando su buena conductibilidad térmica: Calderas. Intercambiadores de calor. Alambiques. Utensilios de cocina. En fabricación de elementos industriales, aprovechando su baja resistencia eléctrica. Cables conductores. Conectores. Partes de componentes eléctricos, contactares, relés, fusibles, etc. Bobinado de motores. Transformadores. etc. También se emplea aleado con otros elementos. Sus principales aleaciones son los bronces y los latones. Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Su dureza es tanto mayor cuanto mayor sea la cantidad de estaño que contienen. Se emplean en la fabricación de piezas moldeadas, muy introducido en la fabricación de piezas para soldar con tubo de cobre por capilaridad y la fabricación de piezas desmontables de fontanería, para casquillos de bombillas, campanas, etc. Los latones son aleaciones de cobre y cinc. Se emplean para fabricar llaves y válvulas para gas y agua, en canalizaciones, bisagras, tornillos, etc.

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Figura 1. Accesorio de Latón.

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4. METALES LIGEROS (ALUMINIO Y ALEACIONES)
El aluminio es un metal de color plateado claro, muy resistente a la oxidación. Tras el magnesio es el metal más ligero que nos podemos encontrar usualmente; tiene una densidad de 2669.9 Kg/m3, unas tres veces y media menos pesado que el acero. Tiene un corte muy rápido, es fácil de trabajar, pero si es muy puro se queda adherido a los útiles de corte y dificulta la operación; normalmente lo encontramos aleado con otros metales. Aunque es muy activo químicamente, resulta muy resistente a la corrosión debido a que el óxido que se forma en contacto con aire húmedo queda adherido a la superficie, evitando así el contacto del metal con la atmósfera; si se le da un tratamiento de oxidación anódica (anodinado) se logra una capa mucho más densa, que se adhiere a la superficie protegiéndolo más de la oxidación; este tratamiento permite fijar colores que resultan muy estéticos. Es un buen conductor eléctrico. Es un material que tiene multitud de aplicaciones en la industria, en la construcción y el sector doméstico; destaca en el mundo de las instalaciones de climatización y calefacción, en la construcción de radiadores de agua caliente, en la construcción de maquinaria con perfilería de aluminio; por sus características de poco peso, facilidad de trabajo y estética, en la construcción conducciones de aire con perfilería de aluminio, en la construcción de material de difusión de aire (compuertas, rejillas, difusores etc.).
Figura 2. Compuerta de aluminio.

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Figura 3. Radiador de aluminio.

Figura 4. Difusor de aluminio.

Figura 5. Rejilla de alumnio.

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5. DEFINICIONES GENERALES APLICADAS A LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El tratamiento térmico de los metales es una de las técnicas fundamentales que se emplean para alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales se han diseñado. Mediante un proceso de calentamiento, mantenimiento de la temperatura y enfriamiento de las piezas, se transforma la estructura de los materiales modificando algunas de sus propiedades. Los tratamientos térmicos son aplicados tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, distinguiéndose el proceso a cada tipo de material básicamente en las temperaturas a las que se deben calentar, dependiendo del tipo de material. Temple. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los materiales. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Revenido. Se suele usar con las piezas que han sido sometidas a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). Recocido. Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800 – 925° C) para el acero y de 300° C para el cobre, seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. Normalizado. Este tratamiento se aplica a piezas que han sido transformadas (laminado, soldadura, forjado, etc.) por lo que sus propiedades han sido modificadas. Se pretende devolverle las propiedades iniciales que tenía el material antes de ser transformado.

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Figura 6.

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Tratamientos termo–químicos del acero. Además de la transformación que supone en los aceros los tratamientos térmicos, éstos también pueden ser sometidos a un proceso de transformación química mientras se produce el tratamiento térmico, añadiendo diferentes productos químicos. Estos tratamientos tienen efecto sólo superficial en las piezas tratadas y son: Cementación. Mediante este tratamiento se producen cambios en la composición química del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Este tratamiento se suele aplicar a engranajes, ejes y piezas sometidas al desgaste. Nitruración. Este tratamiento termo–químico busca endurecer superficialmente un acero con nitrógeno, calentándolo a temperaturas comprendidas entre 400 – 525° C, dentro de una corriente de gas amoníaco más nitrógeno. Este tratamiento se suele aplicar a camisas de cilindros, árbol de levas, piñones, etc. Tratamiento de superficies. Otro tipo de tratamiento muy empleado en la industria es el tratamiento de superficies, que consiste en cubrir la superficie de un objeto metálico con otro metal. De esta forma se consigue la mezcla de las propiedades de los dos materiales; generalmente el material base suele ser más económico que el de recubrimiento. Los tratamientos superficiales más habituales son: Galvanizado en caliente. Consiste en introducir una pieza de acero en una balsa de cinc fundido a 950° C, cuando sale una capa de cinc queda adherida a la pieza; esta capa protegerá al acero contra la corrosión. Es una técnica usada para la protección de estructuras, depósitos, tuberías de acero, accesorios de fontanería etc.

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Figura 7. Accesorios de acero galvanizado.

Figura 8. Montaje con accesorios galvanizados.

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Tratamientos electrolíticos. Cromado. Es una técnica de protección contra la corrosión que tiene muchas variantes y se puede aplicar al acero, aluminio, magnesio y zinc. Esto resulta en la formación de óxidos metálicos en la superficie de la pieza de trabajo que reacciona para formar cromatos metálicos. El cromado de aluminio y magnesio mejora la resistencia a la corrosión considerablemente. Con el acero es mucho menos permanente.
Figura 9. Valvuleria cromada.

Anodizado. Es un proceso generalmente aplicado al aluminio y sus aleaciones para producir una capa de óxido adherente, para dar resistencia a la corrosión o dureza a la superficie.
Figura 10. Ventana de aluminio anodinado.

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Bronceado. Es un proceso químico generalmente aplicado al acero para dar la apariencia de bronce (cloruro de antimonio en ácido clorhídrico seguido por cloruro de amonio en ácido acético diluido). La capa de “Bronce” resultante no tiene resistencia a la corrosión como el verdadero bronce.

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6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS MÁS HABITUALES USADOS EN EL ENTORNO LABORAL
Habitualmente, los técnicos, por el simple hecho de trabajar los materiales, los están sometiendo a tratamientos térmicos, intencionadamente o no. Cuando se procede a soldar un tubo con soldadura oxiacetilénica se calienta hasta un estado plástico e incluso se funden los bordes del tubo, al enfriarse, dependiendo de la velocidad, se puede crear un templado de la tubería en el extremo que la hará más frágil y dura. Es conveniente que el enfriamiento sea lo más lento posible y permitir al metal reordenarse en su enfriamiento para alcanzar las propiedades que tenía antes de ser sometido a este proceso, en la medida que sea posible. Cuando un técnico necesita curvar un tubo procedente de tubería recta de cobre necesita someterlo a un proceso de recocido, que se realiza calentando el tubo de cobre con un soplete de butano y dejándolo enfriar al aire lentamente, así tendremos un material más dúctil y maleable que podremos doblar manualmente. También es habitual calentar el tubo para doblar cuando está caliente y conformar la curva.

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7. OXIDACIÓN Y CORROSIÓN
La corrosión es la causa general de la alteración y destrucción de la mayor parte de los materiales metálicos usados y fabricados. Tuberías desprotegidas, enterradas bajo tierra, expuestas a la atmósfera o sumergidas en agua son objeto de la corrosión. Sin un apropiado mantenimiento, cualquier red de tuberías puede deteriorarse. La corrosión puede debilitar la tubería y convertirla en un elemento inseguro para el transporte de fluidos. Existen varios métodos de clasificar los distintos tipos de corrosión; nosotros distinguiremos: La corrosión electrolítica; ocurre cuando dos metales están contacto uno con otro y tienen diferentes potenciales electrolíticos. Éste es el principal causante de la mayoría de las corrosiones encontradas en aceros. Cuando un metal tiene un potencial negativo tiene tendencia a desprenderse de iones positivos y se denominan ánodos; por el contrario, los que tienen potencial positivo tienen tendencia a recogerlos, son los llamados metales nobles. Si se ponen en contacto dos metales con potencial distinto, el que más potencial tiene se convierte en cátodo y el otro en ánodo; este fenómeno se aumenta con la diferencia de potencial entre ambos metales: cuanto más lejanos estén mayor será este fenómeno. De los dos metales, el ánodo estará sometido al efecto de la corrosión y el cátodo estará protegido y se mantendrá estable. Ejemplos: 1. Cuando juntamos una tubería de acero y una tubería de cobre, el acero aumenta su ritmo de corrosión, estamos formando un par electroquímico que perjudica al acero. Se debe poner entre ambos metales una junta electrolítica que evite el contacto y la transmisión de corrientes entre ambos. Aun así, siempre debemos tener la precaución adicional de poner las tuberías de diferente par galvánico en sentido ascendente considerando el sentido de la circulación del agua. En todas las instalaciones hay rebabas y pequeños trozos de tubería cuando están recién instaladas; si instalamos una tubería de cobre antes que una de acero, los trocitos de cobre que se desprendan pueden depositarse en la tubería de acero formando una pila galvánica que provocará la corrosión de la tubería de acero.

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Si, en cambio, el sentido de la circulación es al contrario, los trocitos de acero que se puedan escapar no perjudicarán la tubería de cobre. Cobre + acero = corrosión del acero. Acero + Zinc = Corrosión del Zinc. 2. Cuando el proveedor nos vende tubería de acero galvanizado, nos está vendiendo una tubería de acero normal que ha sido sometida a un proceso de galvanización, que consiste en bañar el tubo en una balsa de zinc en estado líquido; cuando sale éste se enfría y forma una capa que envuelve el acero. Cuando la tubería se somete a la corrosión, el ánodo, en este caso el zinc, pierde masa y se oxida protegiendo el acero. Serie Galvánica
Metal Platino Oro Cromo Acero inox Mercurio. Plata Cobre Hidrógeno Níquel Estaño Plomo Cromo Hierro Aleación Aluminio Cadmio Aleación Zinc Magnesio Símbolo Pt Au Cr (18-8) Hg. Ag. Cu. H. Ni Sn Pb. Cr (Activo) Fe. Al-Cu. Al. Cd. Al.Mg Zn. Mg. Potencial. + 0,30 + 0,22 + 0,20 + 0,10 0,00 - 0,05 - 0,18 - 0,25 - 0,27 - 0,44 - 0,47 - 0,60 - 0,65 - 0,65 - 0,74 - 0,78 - 0,79 - 1,06 - 1,63
Cobre + acero = corrosión del acero. Acero + Zinc = Corrosión del Zinc.

La corrosión a temperatura ambiente, que es la más común, se produce generalmente en los aceros. La corrosión a altas temperaturas; los metales aumentan la velocidad de la corrosión con el aumento de la temperatura. La corrosión química es el resultado del ataque por compuestos ácidos o alcalinos, los cuales disuelven la superficie del metal.

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Protecciones contra la corrosión Cada situación requiere de una técnica de protección y estudio diferente; distinguiremos entre las protecciones activas contra la corrosión y las protecciones pasivas. Las instalaciones enterradas están sometidas al proceso de la corrosión; cuando el terreno es conductor de la electricidad, tiene humedad, la propia tubería genera pilas galvánicas que generan zonas anódicas que desprenden cationes que reaccionan con el oxigeno disuelto en el agua para formar óxidos y descomponer la tubería; véase dibujo.
Figura 11.

Cada situación requiere de una técnica de protección y estudio diferente; distinguiremos entre las protecciones activas contra la corrosión y las protecciones pasivas. Las instalaciones enterradas están sometidas al proceso de la corrosión; cuando el terreno es conductor de la electricidad, tiene humedad, la propia tubería genera pilas galvánicas que generan zonas anódicas que desprenden cationes que reaccionan con el oxigeno disuelto en el agua para formar óxidos y descomponer la tubería; véase dibujo.

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Protección catódica pasiva. Una forma de corregir este fenómeno de corrosión enterrada es utilizando la técnica de protección pasiva por ánodos de sacrificio. Se coloca una pieza de un metal más electronegativo que la tubería a enterrar en contacto con el terreno (generalmente, zinc o magnesio), conectada eléctricamente a la tubería mediante un cable conductor. Una vez realizada la instalación del ánodo de sacrificio, la tubería se convierte en un cátodo protegido y el metal de sacrificio empieza a descomponerse.
Figura 12.

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Protección catódica activa. Una variante de esta técnica, que resulta más eficaz, pero más costosa, es la llamada de “protección activa” o “protección de corrientes dirigidas”. Consiste en colocar un rectificador que obliga a circular la corriente; de esta manera la protección depende menos de la casuística que se origina en la conductividad del terreno (véase figura).
Figura 13.

Recubrimientos y revestimientos. Una manera lógica de proteger los materiales de las instalaciones es aislarlos del medio corrosivo: si no está en contacto con la atmósfera, con el terreno o con el medio que inicia el proceso de la corrosión, ésta no se producirá o se retrasará hasta que el recubrimiento se deteriore por el paso del tiempo o por interferencias externas (golpes, rozaduras, etc.). Es un método que se suele emplear solo o como complemento a la protección por ánodos de sacrificio; consiste en recubrir el material con pinturas, plásticos o recubrimientos electrolíticos.

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Selección de materiales. Es de pura lógica que la forma más razonable de luchar contra la corrosión sea la selección de materiales que no la padezcan o que tengan una durabilidad aceptable; deberemos pensar en aceros inoxidables, materiales plásticos, aceros protegidos, galvanizados, etc. En el diseño de la instalación es fundamental conocer el medio en el que los materiales van a colocarse y prever los problemas antes de que surjan.

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8. ESTRUCTURACIÓN Y MANEJO DE LAS NORMAS UNE
¿Qué es la normalización? La normalización es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a situaciones repetitivas. En particular, esta actividad consiste en la elaboración, difusión y aplicación de normas. La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios, al facilitar la adaptación de los productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan, protegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos al comercio y facilitando la cooperación tecnológica. ¿Qué es una norma? Las normas son documentos técnicos con las siguientes características: • • Contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria. Son elaborados por consenso de las partes interesadas: Fabricantes. Administraciones. Usuarios y consumidores. Centros de investigación y laboratorios. Asociaciones y Colegios Profesionales. Agentes Sociales, etc. • • • Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico. Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de normalización reconocido. Están disponibles al público.

Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, la Administración y los usuarios y consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones comerciales, base de cualquier economía de mercado, y son un patrón necesario de confianza entre cliente y proveedor.

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Tabla sobre algunas normas de referencia de los aceros.

Código : UNE 36001:1985 UNE-EN 10052-0-0:1994 UNE 36002:1984 UNE-EN 10020:2001 UNE 36005:1991

Fecha de edición: 16/3/89 20/7/98 16/6/88 1/3/05 7/6/95

Título: PRODUCTOS FERREOS. DEFINICIONES VOCABULARIO DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS PARA LOS PRODUCTOS FERREOS. HIERRO. DEFINICIONES DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE ACERO DEFINICION Y CLASIFICACION DE ARRABIO Y LINGOTE DE HIERRO SISTEMAS DE DESIGNACION DE LOS ACEROS. SIMBOLOS ADICIONALES PARA LA DESIGNACION SIMBOLICA DE LOS ACEROS SISTEMAS DE DESIGNACION DE LOS ACEROS. SIMBOLOS ADICIONALES PARA LE DESIGNACION SIMBOLICA DE LOS ACEROS. (VERSION OFICIAL ECISS IC 10:1993). DEFINICION Y CLASIFICACION DE ARRABIO Y LINGOTE DE HIERRO CLASIFICACION DE CHATARRAS DE ACERO NO ALEADO PARA USO GENERAL CLASIFICACION DE PIEZAS DE ACERO MOLDEADO SEGUN EL EXAMEN POR ULTRASONIDOS CLASIFICACION DE LAS PIEZAS DE ACERO MOLDEADO SEGUN EL EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES CLASIFICACION DE PIEZAS DE ACERO MOLDEADO SEGUN EL EXAMEN POR PARTICULAS MAGNETICAS

Equivalencia:

EN 10052:1993

EN 10001:1990

UNE ECISS IC 10:1993

1/2/97

UNE-ECISS-IC 10:1993 IN UNE 36005:1991 UNE 36199:1973 UNE 36280:1977 EX

25/12/97 7/6/95 16/12/77 16/6/81

ECISS-IC 10:1993 EN 10001:1990

UNE 36281:1977 EX UNE 36282:1980 EX

16/5/81 16/5/84

¿Qué es una norma UNE? Una norma UNE es una especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada cuya observancia no es obligatoria, establecida con participación de todas las partes interesadas, que aprueba AENOR, organismo reconocido a nivel nacional e internacional por su actividad normativa (Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria). Si deseas ampliar esta información sobre normativa UNE puedes consultar en http://www.calsider.es

Si deseas ampliar esta información sobre normativa UNE puedes consultar en http://www.calsider.es

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RESUMEN
Los materiales metálicos, por sus características y costo, son los más utilizados en la construcción de maquinaria e instalaciones; en algunas parcelas empiezan a ser sustituidos por materiales plásticos, pero siguen siendo un elemento fundamental en la industria. Hemos visto que sufren problemas de corrosión y que con una buena planificación se pueden evitar en gran medida. Los metales férricos o de siderurgia son los que mayor cuota de mercado tienen tradicionalmente, con ellos se pueden fabricar prácticamente todo; el cobre es muy usado en instalaciones de tuberías y en la construcción de materiales conductores de la electricidad y el aluminio cada vez es más usado. Un buen técnico debe conocer y seleccionar el material adecuado a cada situación, siguiendo criterios económicos, de fiabilidad de la instalación y de facilidad de instalación o fabricación.

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ANEXO 1

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MÓDULO TRES TÉCNICAS DE MECANIZADO Y UNIÓN PARA EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES U.D. 3 MATERIALES METÁLICOS Y SUS ALEACIONES

GLOSARIO
Abocardado: Forma geométrica, cónica en la punta de la tubería, que permite una unión roscada. Acero: Aleación de 98% hierro (Fe), menos del 2% carbono (C) y otros elementos. Acero inoxidable: Aceros a los que se les ha adicionado intencionadamente cromo, níquel y otros elementos Acotar: Acción de indicar las medidas de un elemento o pieza en un plano. Adhesivo: Pasta o líquido que se utiliza para pegar piezas o superficie. Aislamiento acústico: Material que se emplea para aislar una zona o elemento del ruido. Aislamiento eléctrico: Material o elementos que se emplean para evitar el paso de la electricidad. Aleación: Mezcla homogénea de diferentes elementos. Alzados: Vista más representativa de una pieza o vertical de un edificio. Arandelas: Elemento usado en las uniones atornilladas que reparten la presión de la cabeza del tornillo o de la tuerca de forma homogénea. Barnices: Pinturas decorativas semitransparentes. Bibliotecas con símbolos: Colección organizada de símbolos de elementos e instalaciones, generalmente en archivos de formato digital. Brocas: Herramientas usadas para taladrar un elemento. Cajetín: Tabla o recuadro donde se introducen los datos generales de un dibujo. Catalizador: Elemento químico que acelera, inicia o permite que un proceso químico se realice. Conformado: Acción de darle forma a una pieza. Corrosión: Proceso destructivo al que están sometidos los materiales en ciertas condiciones. Curvado: Acción de doblar en forma circular una chapa, un tubo o cualquier otro elemento. Derivaciones: Desvíos secundarios a partir de una tubería general. DWG: Extensión de un archivo informático que se usa generalmente por el programa Autocad.

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DXF: Extensión de un archivo informático que se usa como archivo Standard. Chapa de acero: Pieza de acero en la que predominan el ancho y el largo en relación con el espesor. Engatillado: Forma de unión de piezas que usa formas especiales en los extremos para conseguir un trabado. Entronques: Figura geométrica que se forma en las derivaciones. Escalímetro: Útil empleado para medir sobre un plano a escala medidas reales. Espárragos: Tornillos roscados en los dos extremos y sin cabeza. Estanco: No permite salir o entrar nada de su interior. Fluidos: Masa que se puede transportar por tuberías. Fundiciones: Aleación de hierro y carbono con una composición de carbono entre el 1,76 y 6,67%. Hidráulica: Sistema de transmisión de fuerza por medio de fluidos líquidos. Intemperie: Exterior, sometido a las inclemencias atmosféricas. Manguera: Tubería larga y flexible. Manguitos: Piezas de unión de dos tuberías sin cambio de dirección. Maquinabilidad: Propiedad que indica la posibilidad de transformar una pieza con máquinas herramientas. Nonio: Sistema de medición usado en aparatos de medida. Normalizada: De acuerdo con las normas. Oxidación: Proceso degenerativo en presencia de oxígeno. Pérdidas energéticas: Energía que no se puede recuperar. Perfil: Vista lateral de una pieza. Plano: Conjunto de dibujos, acotaciones y textos necesarios para representar una pieza o elemento. Planta: Vista desde el aire de una pieza o elemento. Punzonado: Taladrado de una pieza por golpe de una matriz. Rayos ultravioletas: Componente de la luz solar. Rebabas: Aristas que se formar al cortar una pieza. Reducciones: Piezas usadas en las tuberías para realizar una transición o cambio de diámetro.

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Remachado: Unión mediante remaches. Remaches: Útil que se emplea para realizar uniones sin soldaduras fijas. Roturas: Quitado ficticio de material en un sitio puntual que permite observar el interior de una pieza. Secciones: Corte transversal ficticio de una pieza que permite ver lo que hay detrás de la línea de corte. Simétrico: Visión de espejo. Taladrado: Acción de producir un agujero en una pieza o lugar. Terraja: Herramienta usada para mecanizar las roscas en los tornillos. Tolerancias: Indicaciones que expresan el error permitido. Tornillo: Pieza macho de una unión roscada. Tuberías: Elemento usado para transporte de fluidos. Tuerca: Pieza hembra de un unión roscada. Virola: Cilindro producido desde una chapa por medio de una curvadora.

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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. Qué tratamiento térmico tiene un tubo de cobre rígido y qué otro tratamiento se le aplica en obra para facilitar su doblado. 2. Elabora un cuadro con los materiales metálicos más usuales en las instalaciones de tubería indicando sus propiedades físicas, tecnológicas y su campo de utilización más adecuado. 3. Analiza el proceso de corrosión de una tubería de acero enterrada e indica un par de soluciones. 4. Explica las características físicas y mecánicas de los materiales metálicos y sus aleaciones. 5. Realizar un listado con las soluciones que hay que adoptar para evitar o mitigar la aparición de corrosión en una instalación de agua caliente sanitaria. 6. Explica la diferencia entre el acero y el hierro. 7. Qué diferencia existe entre la función y el acero. 8. ¿Un acero inoxidable puede tener corrosión? Fundamenta la respuesta 9. ¿–Están los cuchillos sometidos a un proceso de templado? Justifica tu respuesta. 10. Sea una instalación en la que una tubería de cobre está en contacto directo con una de acero ¿Qué material está sometido a un proceso de corrosión acelerada? ¿Por qué? Enumera una posible solución para el problema.

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BIBLIOGRAFÍA
Coca Rebolledo, Pedro; Rosique Jiménez, Juan: Ciencia de materiales. Teoría–Ensayos–Tratamientos, Madrid: Ediciones Pirámide. Ferrer Ruiz, Julián; Domínguez Soriano, Esteban José: Técnicas de mecanizado para el manteniendo de vehículos, Madrid: EDITEX, 2.004.

http://www.monografias.com/trabajos11/propmet/propmet.shtml

Página web de METALNET S.L. http://www.metalesnet.com/

Página web del Ministerio de Educación. http://www.cnice.mecd.es/recursos/bachillerato/tecnologia/manual /materiales/hierro.htm#aceros

http://www.calsider.es

Catalogo Tubasol 20-02-03, Hastinik S.A., Tubasol S.A, Inox Ibérica S.A., Aerotécnica S.A. http://www.aerotecnica.es.

Catalogo comercial Rothenberger año 2004 http://www.rothenberger.es

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