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Aplicación De La Metodología Kaizen En Taller Electro Bayona

Cesar Leonardo Bayona Barajas

Trabajo Presentado En El Módulo De Métodos Y

Herramientas De Mejoramiento Continua

Docente: Msc. Eduin D. Contreras Castañeda

Universidad Pedagógica Y Tecnológica De Colombia

Facultad De Seccional Duitama
Especialización En Gestión De Productividad Y Mejoramiento Continuo
Duitama
2020
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CONTENIDO

Contenido
1. RESEÑA Y CONDICIONES DE LA EMPRESA .................................................................. 5
1.1 Electro Bayona .................................................................................................................... 5
1.2 Condiciones iniciales y diagnostico.................................................................................. 5
1.3 Evidencia de las condiciones iniciales del Taller Electro Bayona .................................. 6
1.4 Interior del taller .................................................................................................................. 6
1.5 Estante de Artículos Reparados ........................................................................................ 9
1.6 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos ............................................................... 11
1.7 Escritorio Principal ........................................................................................................... 12
1.8 Vitrina Principal ................................................................................................................ 12
1.9 Área de Ensamble y Desarme de Artículos..................................................................... 13
1.10 Mesa de Ensamble y Desarme de Artículos .................................................................. 14
1.11 Estantes de la Mesa de Ensamble ................................................................................. 15
1.12 Mesa de Embobinado, Cizalla y Dobladora................................................................... 16
1.13 Estante de la Mesa de Embobinado .............................................................................. 17
1.14 Cizalla .............................................................................................................................. 18
1.15 Zona de Desechos .......................................................................................................... 19
2. PROGRAMA DE LAS 5S .................................................................................................. 20
2.1 Clasificación (Seiri): “Separar Innecesarios” ................................................................. 20
2.2 Elementos Innecesarios ................................................................................................... 21
2.3 Descripción de elementos innecesarios ......................................................................... 22
2.4 Elementos Necesarios ...................................................................................................... 23
2.5 Orden (Seiton): “Situar Necesarios” ............................................................................... 23
2.6 Banco de Herramientas .................................................................................................... 27
2.7 Mesa de Herramientas Eléctricas y Mesa de la Prensa .................................................. 28
2.8 Estante del Debajo de la Mesa de Ensamble .................................................................. 28
2.9 Descripción de materiales necesarios ............................................................................ 30
2.10 Extintor ............................................................................................................................ 31
2.11 Herramientas con poca frecuencia de uso ................................................................... 31
2.12 Limpieza (Seiso): “Suprimir Suciedad” ......................................................................... 32
2.13 Mesas de cizalla y mesa de embobinado (Después) .................................................... 33
2.14 Mesa de embobinado (Antes) ........................................................................................ 34
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2.15 Mesa de Embobinado (Después) ................................................................................... 34

2.16 Zona de reubicación de elementos................................................................................ 35
2.17 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos (Antes) ................................................ 37
2.18 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos (Después) ........................................... 37
2.19 Distribución Final Del Taller Área de Ensamble ........................................................... 38
2.20 Área Interna del Taller .................................................................................................... 38
2.21 Área de Desinfección (Antes y Después) ...................................................................... 39
2.22 Estandarización (Seiketsu): “Señalizar Anomalías” .................................................... 40
Formato Procedimiento Para Que Los Operarios Sigan Las Instrucciones En
Cuanto A Seiri, Seiton Y Seiso Calificación.......................................................................... 40
2.23 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio SEIRI
(Clasificar – Organizar) .......................................................................................................... 42
2.24 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio SEITON
(Ordenar) ................................................................................................................................. 43
2.25 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio SEISO
(Limpieza)................................................................................................................................ 45
2.26 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio
SEIKETSU (Limpieza .............................................................................................................. 46
– Estandarizada) ..................................................................................................................... 46
2.27 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio
SHITSUKE (Disciplina) ........................................................................................................... 47
2.28 Calificación Después de las 5s Calificación de aspectos de la empresa
basada en el principio SEIRI (Clasificar – Organizar) .......................................................... 49
2.29 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio SEITON
(Ordenar) ................................................................................................................................. 50
2.30 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio SEISO
(Limpieza)................................................................................................................................ 51
2.31 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio
SEIKETSU (Limpieza – Estandarizada) ................................................................................. 52
2.32 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio
SHITSUKE (Disciplina) ........................................................................................................... 54
2.33 Grafica de las condiciones antes y después de la aplicación de las 5s ..................... 55
3. ESTANDARIZACIÓN DEL PRODUCTO O PRESTACIÓN DEL SERVICIO ..................... 56
3.1 Diagrama de Flujo para la elaboración de una caja de cerca eléctrica ......................... 58
4. ANÁLISIS DE MUDAS ...................................................................................................... 59
4.1 Análisis de las mudas para Fabricación de Cajas .......................................................... 62
5. CONCLUSIONES.............................................................................................................. 64
 4

6. REFERENCIAS ................................................................................................................. 65
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1. RESEÑA Y CONDICIONES DE LA EMPRESA

1.1 Electro Bayona

Micro empresa constituida en el año 2005 en el municipio de Paipa Boyacá dedicada a la

reparación de herramientas y maquinaria eléctrica, especializada en la reparación y
fabricación de cercas eléctricas, entre sus actividades encontramos la reparación de
pulidoras, taladros, licuadoras, planchas, lijadoras, sierras eléctricas, electrobombas etc.

En las instalaciones del taller encontramos que, aunque sea pequeño tenemos varios
procesos o estaciones de trabajo de pequeña escala como: una guillotina para lamina, una
dobladora, una mesa de embobinado con su bobinadora de construcción artesanal, un
taladro de árbol, una mesa para trabajos eléctricos, un escritorio, vitrinas, una mesa de
ensamblé y desarme, una prensa de tornillo.

Las herramientas usadas para operación encontramos taladros, pulidoras motortool,

destornilladores manuales y eléctricos, martillos, llaves hexagonales, copas, rache,
extractores de rodamientos, cautín, pistola de soldar, succionadora de soldadura de estaño,
pinzas, cortafríos, remachadora, fuente eléctrica variables, transformadores, tester,
multímetro, pinza amperimétrica.

1.2 Condiciones iniciales y diagnostico

En el taller encontramos una gran cantidad de herramientas y aunque tiene áreas

designadas para cada tipo de trabajo, encontramos que hay herramientas que actualmente
ya no se usan con frecuencia, esto debido a que por cambios en el proceso ya no son
necesarias para ciertos trabajos de mantenimiento, también encontramos algunos
elementos en zonas que no correspondían como las herramientas eléctricas en la mesa de
embobinado, elementos que deben ser reconstruidos también en la mesa de embobina de
forma y desorganizados, retazos de lámina en la guillotina, y las estantería de exhibición no
tiene los productos que están a la venta, también pudimos encontrar una gran cantidad
elemento que deben ser desechados por que se encuentran demasiado deteriorados y su
reparación no es viable por los costos que incurrirían los cuales.

Se cuenta con un banco de herramientas organizado al cual se le puede implementar un

sistema poka yoke donde dibujemos la silueta de las herramientas en el lugar
correspondiente, las áreas de trabajo, aunque están designadas no están señalizadas con
lo cual podemos señalizar las áreas.
 6

1.3 Evidencia de las condiciones iniciales del Taller Electro Bayona

1.4 Interior del taller

Carece de señalización sobre las áreas de trabajo en el interior del taller lo cual lo podemos
mejorar con avisos en cada una de las ellas.
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8
 9

1.5 Estante de Artículos Reparados

Como podemos observar los estantes tienen diferentes tipos de electrodomésticos no están
organizados.
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 11

Tenemos bolsas botadas en el suelo y en los estantes los electrodomésticos no se

encuentran organizados ni rotulados.

El banco de el taladro de árbol tiene elementos que no permiten su correcto uso como
guantes y trozos de madera y debajo hay objetos que no permiten ubicarse adecuadamente,
estos elementos se deben clasificar y ordenar en el lugar más adecuado.

1.6 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos

Esta es la mesa principal donde se reparan los artículos eléctricos y electrónicos, como
observamos se encuentra desorganizada con las herramientas sobre ella y no tiene un
orden especifico lo cual provoca que se pierda tiempo, moviendo objetos o buscando
herramientas, como análisis previo carece de iluminación adicional ya que allí se trabaja
con elementos muy pequeños, debe tener una luz adicional para facilitar el trabajo.
 12

1.7 Escritorio Principal

1.8 Vitrina Principal

Esta es la vitrina principal como problema encontramos que las cercas eléctricas no se
encuentran exhibidos siendo los principales artículos que se venden. También observamos
que debajo del escritorio se encuentra una caja con diferentes materiales los cuales deben
ser organizados y ubicados en las zonas más oportunas para facilitar el trabajo.
 13

1.9 Área de Ensamble y Desarme de Artículos

Podemos observar como positivó que el área cuanta con un banco de herramientas que se
encuentra organizado, en la parte superior izquierda.

Cuchilla Depósito de
eléctrica tornillos y piezas
Herramientas
desordenadas

Cables y objetos
en el suelo

Acá podemos observar cables botados en el suelo, bolsas y las herramientas están
desorganizadas sobre la mesa.
 14

Detrás de la prensa tenemos un taco o cuchilla eléctrica la cual está sobre la mesa y no se
encuentra asegurada esto genera un riesgo ya que al accionarla se puede caer o mover y
nos puede dar una descarga eléctrica.

Para lo cual se sugiere que sea apoyada sobre la pared para darle más estabilidad y
minimizar el riesgo de una descarga eléctrica.

La mesa de la prensa tiene objetos sobre ella generando, desorden hay un recipiente que
tiene compartimientos donde se puede colocar tornillos y piezas de los artículos que se van
desarmando, esta se debe limpiar y colocar en un lugar fácil acceso en el momento
desarmar o armar elementos.

1.10 Mesa de Ensamble y Desarme de Artículos

Acá podemos observar como el extintor se encuentra se encuentra sobre la mesa de trabajo
el cual deber ser ubicado en un lugar de fácil acceso donde no estorbe.
 15

1.11 Estantes de la Mesa de Ensamble

Esta es la parte inferior de la mesa de ensamble acá encontramos que hay muchas
herramientas y adicional a ello están desordenadas están deben ser clasificadas
dependiendo la frecuencia de uso y ordenarlas.
 16

1.12 Mesa de Embobinado, Cizalla y Dobladora

Aquí encontramos objetos sobre la mesa de embobinado como guantes, 2 trasformadores,

un cargador de pilas y poliuretano que se usa para la fabricación de los trasformadores, y
sobre la mesa de la cizalla encontramos retazos de lámina, alambre, un trapo y una
herramienta que se usa para embobinar algunos motores especiales tenemos mucho
desorden.
 17

1.13 Estante de la Mesa de Embobinado

Acá encontramos un motortool que debe ir en la mesa de las herramientas eléctrica, guantes
de carnaza un amperímetro, tubos de PVC para la fabricación de cercas eléctricas y
acetatos, aunque algunos de ellos pertenecen a esta mesa se pueden organizar de mejor
manera.
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1.14 Cizalla

Carretes ya
no se usan

Licuadora

Plancha

Pulidora

Balde
Pistola
de pintar

Ventilador
Debajo de la mesa encontramos muchos elementos tirados los cuales deben ser
clasificados y organizados lugares adecuados dependiendo de su uso.
 19

1.15 Zona de Desechos

Portabicicletas

Extensión

Soplete

Reciclaje
Reciclaje

En este lugar el taller se colocan lo elementos que son para reciclar o los desechos aunque
está bien tener un lugar designado para esto como se ve está en desorden incluso tiene
elementos que no tienen nada que ver con el con la actividad económica como un
portabicicletas, es pertinente organizar y designar lugares específicos para cada elemento
de esta área al igual que también sería ideal señalizar el área diferenciando el lugar para
elementos de reciclaje o desecho y los elementos o herramientas tenga poco uso.
 20

2. PROGRAMA DE LAS 5S

2.1 Clasificación (Seiri): “Separar Innecesarios”

Lista de elementos Necesarios Lista de elementos Innecesarios

Extractor de rodamientos (1) Extractores de rodamientos (2)

Pequeño Grandes

Llave de inglesa Platinas

Hombre sólo Varillas

Pinzas Lamina de fibra de vidrio

Llaves torx Llave de copas

Llaves brístol Tubos

Llaves Hexagonales Ángulos

Escuadra Cortador de lamina

Remachadora

Martillo

Cincel

Punzones

Taladro

Pulidora

Destornillador eléctrico

Motortool

Llave de tubos

Limas

Destornilladores
 21

Tester

Compas

Silicona

Laves para Disco de Pulidora

Pesa de bronce

Remaches

Tornillos

Aceites y Grasas

Manguera plástica

Disco de pulidora

Palustre

Cepillo de acero

2.2 Elementos Innecesarios

Extractor de
rodamientos

Llave de
copas

Tubo

Angulo Varilla Platina

 22

2.3 Descripción de elementos innecesarios

Se realizo un consenso teniendo en cuenta la frecuencia de uso de las herramientas,
encontrando que varias de las ellas ya no se usan, por ejemplo, los extractores de
rodamientos grandes que observamos en la imagen de los elementos innecesarios también
una llave de copas grandes, estos elementos se usaban para maquinaria agroindustrial
como motobombas y electrobombas, que por la vocación o especialización del negocio se
dejó de atender ese mercado para especializarse en las cercas eléctrica.
Del mismo modo ángulos, platinas, varillas y tubos de acero que se usaban para facilitar el
desarme de este tipo de maquinaria agrícola.

Lamina de
fibra de vidrio

Extensión
 23

2.4 Elementos Necesarios

Las herramientas que se encuentran en el banco de la anterior imagen son las que mayor
frecuencia de uso tienen por este motivo fuero puestas en un lugar de fácil acceso.

2.5 Orden (Seiton): “Situar Necesarios”

Lista de elementos Necesarios Ubicación en el área de Trabajo

 24

Metro Parte inferior Izquierda del banco de

herramientas.

Llave de inglesa Derecha superior del banco de

herramientas.

Hombre sólo Parte inferior Izquierda del banco de

herramientas.

Pinzas Superior central del banco de

herramientas

Llaves torx Inferior izquierda del banco de

herramientas

Llaves brístol Inferior izquierda del banco de

herramientas

Llaves Hexagonales Inferior central del banco de

herramientas

Escuadra Izquierda superior del banco de

herramientas.

Remachadora Inferior izquierda del banco de

herramientas

Martillo Estante debajo de la mesa de

ensamble.

Cincel Estante debajo de la mesa de

ensamble.

Punzones Estante debajo de la mesa de

ensamble.

Taladro Suspendido entre la mesa de

ensamble y la prensa de tornillo.

Pulidora Sobre la mesa de las herramientas

eléctricas.

Destornillador eléctrico Sobre la mesa de las herramientas

eléctricas.
 25

Motortool Sobre la mesa de las herramientas

eléctricas.

Llave de tubos Izquierda superior del banco de

herramientas.

Limas Inferior central del banco de

herramientas.

Destornilladores Inferior derecha del banco de

herramientas.

Tester Parte inferior central del banco de

herramientas.

Compas Parte superior central del banco de

herramientas.

Extractor de rodamientos (1) Estante debajo de la mesa de

Pequeño ensamble

Guantes Estante debajo de la mesa de

ensamble

Guantes Estante debajo de la mesa de

ensamble

Guantes Estante debajo de la mesa de

ensamble

Guantes Estante debajo de la mesa de

ensamble

Guantes Estante debajo de la mesa de

ensamble

Silicona Estante debajo de la mesa de

ensamble

Laves para Disco de Pulidora Estante debajo de la mesa de

ensamble

Pesa de bronce Estante debajo de la mesa de

ensamble
 26

Remaches Estante debajo de la mesa de

ensamble

Tornillos Estante debajo de la mesa de

ensamble

Aceites y Grasas Estante debajo de la mesa de

ensamble

Manguera plástica Estante debajo de la mesa de

ensamble

Disco de pulidora Superior derecha del banco de

herramientas

Palustre Estante debajo de la mesa de

ensamble

Cepillo de acero Estante debajo de la mesa de

ensamble
 27

2.6 Banco de Herramientas

 28

2.7 Mesa de Herramientas Eléctricas y Mesa de la Prensa

2.8 Estante del Debajo de la Mesa de Ensamble

29
 30

2.9 Descripción de materiales necesarios

Las herramientas fueron organizadas principalmente el banco de herramientas, sobre la
mesa de herramientas eléctricas, en el estante debajo de la mesa de ensamblé y algunas
de ellas fueron puesta o suspendías con una cuerda fijada al techo sobre la mesa de
ensamblé esto por ejemplo en el caso del taladro que es muy frecuente su uso y para evitar
la fatiga del operario ya es pesado y así poder moverlo libremente sobre toda la zona sin
tener que cargar su peso como se observa en la imagen panorámica del área de ensamblé.
Como podemos observar en la imagen superior se realizó un demarcado de la silueta de
las herramientas para así facilitar su organización, también se colocaron avisos con el
nombre de cada área para tener más claro la ubicación de cada una de las herramientas.
Se realizo el movimiento de la remachadora del estante debajo de la mesa de ensamblé
para un soporte en el banco de herramientas esto ya que es una herramienta de alta
frecuencia de uso y así se facilita su acceso. Como se en una de las imágenes anteriores,
también se fijó a la pared la cuchilla eléctrica para que al accionarla sea más seguro y libere
espacio en la mesa de la prensa de tornillo como también se observa en la misma imagen.
En las siguientes imágenes vamos a ver como se realizó la limpieza de las diferentes áreas
del taller con imágenes del antes y el después

Lista de elementos Innecesarios Ubicación o destino fuera del área de

trabajo

Extintor Sobre la pared

Extractores de Rodamientos En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Láminas de fibra de vidrio En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Extensión En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Tubos En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Llave de copas grande En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Cortador de lamina En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

Platina En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso
 31

Angulo En la caja de herramientas con poca

frecuencia de uso

2.10 Extintor

2.11 Herramientas con poca frecuencia de uso

 32

2.12 Limpieza (Seiso): “Suprimir Suciedad”

La limpieza del taller se hizo general en todas las áreas (más adelante mostraremos
evidencias de la aplicación de 5s en las diferentes áreas del taller) para fines de la
documentación se presenta principalmente evidencia de los cambios realizados en el área
de ensamble y desarme de los artículos, para realizar la limpieza se realizaron preguntas
básicas a la persona que trabaja en el taller como:

¿Para que utiliza la herramienta o el elemento?

¿Cada cuánto lo usa?
¿Hay otra herramienta que realice la misma función?
¿Se puede ubicar en un lugar más eficiente?
¿La herramienta sirve?
¿Es necesario tenerla en este lugar o se puede guardar?

Mediante este método se determinó que herramienta realmente se usaban y cuáles no, con
lo cual pudimos organizar en una caja herramientas y artículos que no se usan
frecuentemente, también encontramos elementos que son para reciclar y los organizamos
en otra caja y así pudimos designar una área para los artículos de reciclaje y otra para las
herramientas que tiene poca frecuencia de uso, también reubicaron algunos elementos en
lugares más apropiados para ellos en pro de facilitar el trabajo en todas las áreas del taller.
Podemos destacar ejemplos como el dibujar las siluetas de las herramientas para así que
sea más fácil organizar todo en el banco de herramientas y en los estantes de la mesa de
ensamble se dibujó la forma de cada una de las herramientas esto hace que por medio de
la gestión visual podamos organizar el taller rápidamente.
Como diagnostico encontramos que se acumulaban herramientas que ya no se usaban por
cambios en los procesos de mantenimiento por lo cual se realizó la recomendación de hacer
una revisión mensual de todas herramientas y que se conteste el siguiente cuestionario:

1. ¿Para que utiliza la herramienta o el elemento?

2. ¿Cada cuánto lo usa?
3. ¿Hay otra herramienta que realice la misma función?
4. ¿Se puede ubicar en un lugar más eficiente?
5. ¿La herramienta sirve?
6. ¿Es necesario tenerla en este lugar o se puede guardar?

De esta manera se evita que se acumulen herramientas.

Con la ubicación de las áreas de elementos para reciclaje y herramientas con poco uso se
facilita la ubicación y el orden de elementos que anteriormente no tenían una ubicación
designada.

También se etiquetaron con avisos cada una de las áreas de trabajo del taller, haciendo
énfasis al dueño del taller que esto facilita que las herramientas de cada área permanezcan
donde en su respectiva señalización y evitamos que las herramientas estén en áreas que
no le corresponden, de la misma manera esto nos ayuda a que los clientes tengan una
 33

imagen positiva del taller visualizando fácilmente las áreas designada para la reparación de
cada uno de sus elementos.

Estas imágenes nos muestran cómo se realizó la limpieza y el orden del taller en cada una
de sus áreas y ver el cambio del antes y del después. Mesa de cizalla y mesa de
embobinado (Antes)

2.13 Mesas de cizalla y mesa de embobinado (Después)

 34

2.14 Mesa de embobinado (Antes)

2.15 Mesa de Embobinado (Después)

 35

2.16 Zona de reubicación de elementos

36
 37

2.17 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos (Antes)

2.18 Mesa para Artículos Eléctricos y Electrónicos (Después)

Como se observa en la imagen se adiciono una nueva mesa al área de trabajo para
organizar las herramientas que se usan como los destornilladores los diferentes tipos de
pinzas, el amperímetro y así tener la mesa despejada para poder trabajar más cómodo,
incluimos una lampara que ayuda a la visualización de elementos muy pequeños de la
electrónica y que se puedan manipular con mayor facilidad.
 38

2.19 Distribución Final Del Taller Área de Ensamble

2.20 Área Interna del Taller

Como medidas de bioseguridad se movieron las vitrinas 1.5 metros hacia afuera para
reducir el espacio donde se ubican las personas y se marcaron 2 puntos amarillos en el
suelo (como se puede ver en las siguientes imágenes) para que como máximo solo puedan
entrar dos personas, también se designó una zona de desinfección para los artículos que
llegan a ser reparados y se ubicó gel antibacterial, agua y jabón para que las personas que
lleguen se puedan desinfectar las manos en la entrada del taller.
 39

2.21 Área de Desinfección (Antes y Después)

En el área de desinfección inicialmente no estaba señalizada y teníamos un compresor que

obstaculizaba el área, el cual fue reubicado en otro lugar para si tener un fácil acceso a la
tina de lavado, también se colocó en la entrada el aviso de uso de tapabocas obligatorio.
 40

2.22 Estandarización (Seiketsu): “Señalizar Anomalías”

Formato Procedimiento Para Que Los Operarios Sigan Las

Instrucciones En Cuanto A Seiri, Seiton Y Seiso Calificación
Logo Nombre: Código

Revisión de la totalidad de herramientas y validación de las 001

preguntas de control sugeridas

Generado por: Aprobado por: Fecha: Página

18/05/2020
Cesar Leonardo Ángel Mauricio 1
Bayona Barajas Bayona Pinto

• Propósito

Con el fin que no se acumulen herramientas que ya no se usaban por cambios en los
procesos de mantenimiento por lo cual se realizó la recomendación de hacer una revisión
mensual de todas herramientas y que se conteste el siguiente cuestionario:

1. ¿Para que utiliza la herramienta o el elemento?

2. ¿Cada cuánto lo usa?
3. ¿Hay otra herramienta que realice la misma función?
4. ¿Se puede ubicar en un lugar más eficiente?
5. ¿La herramienta sirve?
6. ¿Es necesario tenerla en este lugar o se puede guardar?

De esta manera se evita que se acumulen herramientas.

Adicionalmente todos los días al finalizar la tarde el auxiliar debe verificar que todas las
herramientas se encuentren en sus respectivos lugares.

• Responsabilidad y Autoridad

El auxiliar que será el encargado de realizar la validación de las herramientas que

actualmente se están usando en el taller y deberá reorganizar las herramientas según lo
indicado.

El jefe de verificar que esta revisión se realice y que la organización de las herramientas
sea efectiva.
 41

• Descripción de actividades

Paso 5S Descripción Responsable Registro

Seiri Clasificar Herramientas y materiales Auxiliar

que usan frecuentemente

Validar que las herramientas Jefe de Taller

clasificadas como de uso frecuente
realmente se usen.

Clasificar las herramientas según el Auxiliar

área de trabajo al cual pertenezcan.

Validar que las herramientas se Jefe de Taller

encuentren su área correspondiente.

Seiton Ordenar las Herramientas en sus Auxiliar

lugares correspondientes.

Analizar si la ubicación de las Jefe de Taller

herramientas es óptima, si no es así se
debe pensar un lugar en el cual sea
más útil.

Ordenar herramientas y elementos en Auxiliar

las cajas de reciclaje o en las cajas de
almacenamiento de herramientas,
según las indicaciones de su jefe.

Verificar que el auxiliar este realizando Jefe de Taller

la organización diaria de las
herramientas

Seiso Realizar la limpieza diaria en el taller Auxiliar

Realizar una limpieza profunda de las Auxiliar

herramientas todos los viernes al
finalizar las labores.

Realizar la desinfección de los Auxiliar

elementos que lleguen para su
reparación
 42

Limpiar y desinfectar las superficies de Jefe de Taller

las mesas y de las herramientas más
usadas a diario.

Seiketsu Generar un manual de procedimiento Jefe de Taller

para facilitar las acciones de orden y
aseo dentro del taller.

Realizar un manual de procedimientos Jefe de Taller

para la limpieza y desinfección de los
equipos que lleguen para reparar

Shitsuke Garantizar que se cumplan los Jefe de Taller

procedimientos pactados para
mantener la limpieza y el orden en el
taller y ser contante con las diferentes
tareas asignadas.

• Historial de cambios
Versión Descripción Fecha de emisión

2.23 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEIRI (Clasificar – Organizar)
Evaluado por:
Cesar Leonardo
Bayona Barajas
Lista de Puntuación
Chequeo previa:
Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020
de las
5S’s Puntuación:
12

0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno

 43

Distinguir entre lo que es necesario e innecesario

Valoración 0 1 2 3 4
¿Cómo califica usted la distribución actual del espacio de
1 trabajo? x
¿Cómo encuentra la ubicación de los elementos de
2 trabajo? x
¿Cómo califica usted la ubicación de elementos necesarios
3 e innecesarios? x
¿Cuándo llega el material de trabajo este es clasificado y
4 ubicado en el lugar definido para dicho material? x
¿Existen materiales innecesarios en el espacio de trabajo?
5 x
¿Se conoce el origen y destino del material innecesario, si
lo hay en el espacio de trabajo?
6 x
¿Están los pasillos de paso sin obstáculos y bien
7 señalados? x
¿Dispone de instrucciones de trabajo y procedimientos
8 para el orden y aseo? x
Suma 4 8
Total 12
Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la
Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.
2.24 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio
SEITON (Ordenar)
Área: Ensamble y Fecha: 18/05/2020 Evaluado por:
Desarme Cesar Leonardo
Bayona Barajas
Lista de
Chequeo Puntuación previa:
Puntuación: 24
de las
0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno
5S’s

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Valoración 0 1 2 3 4

¿Cómo califica el orden en general en el espacio de

trabajo?
1 x
 44

Califique la facilidad con la que la persona encuentra

sus herramientas de trabajo o los elementos allí
almacenados.
2 x
¿Cuándo la persona termina de usar o recibe una
herramienta o elemento, lo devuelve a su lugar
designado?
3 x
¿Están bien ubicados y almacenados los materiales
necesarios?
4 x
¿Se conoce la frecuencia de uso de los materiales
necesarios?
5 x
¿Se dispone de recipientes, archivos, estanterías, etc.,
adecuados?
6 x
¿Dispone utillajes y herramientas de
trabajo adecuados?
7 x
8 ¿Están los elementos de trabajo en buen estado? x

¿Tiene el lugar de trabajo una sensación de orden y

limpieza?
9 x
¿Hay estándares, áreas marcadas con indicadores de
localización?
10 x
¿Existen indicadores o placas que señalan cada artículo
en el espacio de trabajo?
11 x
¿Están indicadas las cantidades permisibles, máximas
o mínimas, en el almacenamiento de materiales?
12 x
¿Hay líneas u otras marcas que demarquen áreas y
rutas?
13 x
¿Se han arreglado planillas y herramientas para facilitar
selección y ubicación?
14 x
Suma 0 2 8 12

Total 24
 45

2.25 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEISO (Limpieza)
Evaluado por:
Cesar Leonardo
Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Bayona Barajas

Puntuación previa:
Lista de
Cheque Puntuación: 23
o de las
0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno
5S’s
Limpiar: observando la manera de hacerlo;
mantener aseo
Valoración 0 1 2 3 4
1 Califique que tan limpio permanece el área de trabajo x
¿Se realiza separación de los desechos que se producen en
2 el espacio de trabajo? x
¿Cómo considera que es el mantenimiento que se le da a
3 sus herramientas y equipos de trabajo? x

¿Cómo califica la forma de identificar las posibles fuentes de

4 suciedad y problemas de aseo en el espacio de trabajo? x
¿Están bien pintados los suelos según sean las zonas de
5 utilización? x
6 ¿Existen focos de suciedad bien identificados? x
7 ¿Se conocen los sitios que sean de difícil limpieza y acceso? x
8 ¿Se limpia periódicamente el puesto de trabajo? x
¿Se dispone de recipientes para los desperdicios y basuras?
9 x

10 ¿Se mantienen los suelos limpios y brillantes? x

11 ¿Se limpian y se lavan las estanterías a menudo? x

¿La persona en el puesto de trabajo chequea sus elementos
12 mientras limpia? x
¿Existe la asignación de tareas y hay alguien responsable de
13 verificarlas? x

¿Ha llegado a ser un hábito la limpieza: se barren y se lavan

14 pisos y elementos del espacio de trabajo con frecuencia? x
Suma 0 5 12 6
Total 23
 46

Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la

Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingenieria.2012. Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.

2.26 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEIKETSU (Limpieza
– Estandarizada)
Evaluado por:
Cesar Leonardo
Bayona Barajas

Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Puntuación

previa:
Lista de
Chequeo de Puntuación: 10
las
0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno
5S’s
Conservar y vigilar las tres tareas anteriores (Seri -
Seiton - Seiso) o (Clasificar; Organizar – Ordenar y
Limpieza)
Valoración 0 1 2 3 4
¿Cómo califica la señalización de la ruta de evacuación
en el espacio de trabajo?
1 x
¿Cómo califica la señalización para ubicar el lugar
exacto en el que deben estar las herramientas,
materiales y equipos?
2 x
¿Cómo considera la ubicación de las sustancias toxicas,
explosivas o en general peligrosas para la salud del
empleado?
3 x
¿Están señalizadas y delimitadas las áreas de trabajo,
maquinaria y equipo?
4 x
¿Se han hecho mejoras al lugar de trabajo para evitar que
las cosas se ensucien?
5 x
 47

¿Existen listas de chequeo para la limpieza y el

mantenimiento?
6 x

7 ¿Esta visible la información necesaria? x

¿Están limpios los uniformes de las personas en el

espacio de trabajo?
8 x
¿Son reconocibles todos los límites y cantidades en
donde se depositan los elementos en el espacio de
trabajo?
9 x

Suma 0 6 4

Total 10

Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la

Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín

2.27 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SHITSUKE (Disciplina)
Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Evaluado por:
Cesar Leonardo
Bayona Barajas
Lista de
Chequeo Puntuación previa:
de las
Puntuación: 17
5S’s

0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno

Adherirse a las reglas Valoración 0 1 2 3 4

 48

¿Hay cumplimiento constante con las normas de

seguridad, higiene y salud ocupacional en el espacio de
trabajo?
1 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace al orden de
materiales y equipos en el espacio de trabajo?
2 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace a la clasificación
de materiales y equipos en el espacio de trabajo?
3 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace a la limpieza en
su lugar de trabajo?
4 x
¿Se hacen reuniones cumplidamente (aseo, trabajo,
etc.)?
5 x

6 ¿Se siguen los estándares definidos para los trabajos? x

¿Se efectúa la autoevaluación de las 5S periódicamente
y se hacen mejoras?
7 x
¿Se establecen acciones correctivas, se evalúa el
resultado y se realimenta el área?
8 x
¿Están todos los trabajadores entrenados en el área de
trabajo?
9 x

Suma 1 10 6

Total 17

Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la

Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.
 49

2.28 Calificación Después de las 5s Calificación de aspectos de la

empresa basada en el principio SEIRI (Clasificar – Organizar)
Evaluado por:
Lista de Cesar Leonardo
Chequeo Bayona Barajas
Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020
de las Puntuación
5S’s previa:12

Puntuación: 26

0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno

Distinguir entre lo que es necesario e innecesario

Valoración 0 1 2 3 4
¿Cómo califica usted la distribución actual del espacio de
1 trabajo? x
¿Cómo encuentra la ubicación de los elementos de
2 trabajo? x
¿Cómo califica usted la ubicación de elementos necesarios
3 e innecesarios? x
¿Cuándo llega el material de trabajo este es clasificado y
4 ubicado en el lugar definido para dicho material? x
¿Existen materiales innecesarios en el espacio de trabajo?
5 x
¿Se conoce el origen y destino del material innecesario, si
lo hay en el espacio de trabajo?
6 x
¿Están los pasillos de paso sin obstáculos y bien
7 señalados? x
¿Dispone de instrucciones de trabajo y procedimientos
8 para el orden y aseo? x
Suma 0 18 8
Total 26
Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la
Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.
 50

2.29 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEITON (Ordenar)
Área: Ensamble y Fecha: 18/05/2020 Evaluado por:
Desarme Cesar Leonardo
Lista de Bayona Barajas
Chequeo Puntuación previa:24
de las Puntuación: 42
0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno
5S’s
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Valoración 0 1 2 3 4
¿Cómo califica el orden en general en el espacio de
trabajo?
1 X
Califique la facilidad con la que la persona encuentra
sus herramientas de trabajo o los elementos allí
almacenados.
2 x
¿Cuándo la persona termina de usar o recibe una
herramienta o elemento, lo devuelve a su lugar
designado?
3 x
¿Están bien ubicados y almacenados los materiales
necesarios?
4 X
¿Se conoce la frecuencia de uso de los materiales
necesarios?
5 X
¿Se dispone de recipientes, archivos, estanterías, etc.,
adecuados?
6 X
¿Dispone utillajes y herramientas de
trabajo adecuados?
7 X
8 ¿Están los elementos de trabajo en buen estado? X

¿Tiene el lugar de trabajo una sensación de orden y

limpieza?
9 X
¿Hay estándares, áreas marcadas con indicadores de
localización?
10 X
¿Existen indicadores o placas que señalan cada
artículo en el espacio de trabajo?
11 X
 51

¿Están indicadas las cantidades permisibles, máximas

o mínimas, en el almacenamiento de materiales?

12 X
¿Hay líneas u otras marcas que demarquen áreas y
rutas?
13 X
¿Se han arreglado planillas y herramientas para
facilitar selección y ubicación?
14 x
Suma 0 0 6 24 12
Total 42

2.30 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEISO (Limpieza)
Evaluado por:
Cesar Leonardo
Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Bayona Barajas

Puntuación
previa:23
Lista de
Cheque Puntuación: 41
o de las
0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno
5S’s
Limpiar: observando la manera de hacerlo;
mantener aseo
Valoración 0 1 2 3 4
1 Califique que tan limpio permanece el área de trabajo x
¿Se realiza separación de los desechos que se producen en
2 el espacio de trabajo? X
¿Cómo considera que es el mantenimiento que se le da a
3 sus herramientas y equipos de trabajo? X

¿Cómo califica la forma de identificar las posibles fuentes de

4 suciedad y problemas de aseo en el espacio de trabajo? x
¿Están bien pintados los suelos según sean las zonas de
5 utilización? x
6 ¿Existen focos de suciedad bien identificados? X
7 ¿Se conocen los sitios que sean de difícil limpieza y acceso? X
8 ¿Se limpia periódicamente el puesto de trabajo? X
¿Se dispone de recipientes para los desperdicios y basuras?
9 X
 52

10 ¿Se mantienen los suelos limpios y brillantes? X

11 ¿Se limpian y se lavan las estanterías a menudo? X

¿La persona en el puesto de trabajo chequea sus elementos
12 mientras limpia? X
¿Existe la asignación de tareas y hay alguien responsable de
13 verificarlas? X

¿Ha llegado a ser un hábito la limpieza: se barren y se lavan

14 pisos y elementos del espacio de trabajo con frecuencia? X
Suma 0 0 6 27 8
Total 41
Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la
Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingenieria.2012. Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.

2.31 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SEIKETSU (Limpieza – Estandarizada)
Evaluado por:
Cesar Leonardo
Bayona Barajas

Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Puntuación

previa:17

Lista de Puntuación: 18
Chequeo de
las 2=Promedio
o
5S’s 0= Muy Mal 1=Mal 3=Bueno 4=Muy Bueno
Conservar y vigilar las tres tareas anteriores (Seri
- Seiton - Seiso) o (Clasificar; Organizar –
Ordenar y Limpieza)
Valoración 0 1 2 3 4
¿Cómo califica la señalización de la ruta de evacuación
en el espacio de trabajo?
1 X
 53

¿Cómo califica la señalización para ubicar el lugar

exacto en el que deben estar las herramientas,
materiales y equipos? x
2
¿Cómo considera la ubicación de las sustancias
toxicas, explosivas o en general peligrosas para la
salud del empleado?
3 X
¿Están señalizadas y delimitadas las áreas de trabajo,
maquinaria y equipo?
4 X
¿Se han hecho mejoras al lugar de trabajo para evitar
que las cosas se ensucien?
5 X
¿Existen listas de chequeo para la limpieza y el
mantenimiento?
6 X

7 ¿Esta visible la información necesaria? X

¿Están limpios los uniformes de las personas en el

espacio de trabajo?
8 X
¿Son reconocibles todos los límites y cantidades en
donde se depositan los elementos en el espacio de
trabajo?
9 X

Suma 0 1 8 9

Total 18

Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la

Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín
 54

2.32 Calificación de aspectos de la empresa basada en el principio

SHITSUKE (Disciplina)
Lista de Evaluado por:
Chequeo Cesar Leonardo
de Área: Ensamble y Desarme Fecha: 18/05/2020 Bayona Barajas
las
5S’s Puntuación
previa:17

Puntuación: 25

0= Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4=Muy Bueno

Adherirse a las reglas Valoración 0 1 2 3 4

¿Hay cumplimiento constante con las normas de seguridad,

higiene y salud ocupacional en el espacio de trabajo?
1 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace al orden de
materiales y equipos en el espacio de trabajo?
2 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace a la clasificación
de materiales y equipos en el espacio de trabajo?
3 x
¿Cómo es el seguimiento que se le hace a la limpieza en su
lugar de trabajo?
4 X

5 ¿Se hacen reuniones cumplidamente (aseo, trabajo, etc.)? X

6 ¿Se siguen los estándares definidos para los trabajos? x

¿Se efectúa la autoevaluación de las 5S periódicamente y
se hacen mejoras?
7 X
¿Se establecen acciones correctivas, se evalúa el resultado
y se realimenta el área?
8 X
 55

¿Están todos los trabajadores entrenados en el área de

trabajo?
9 X

Suma 4 21

Total 25

Fuente: GÓMEZ, Lina María. Implementación de la 5S’s en el área de carpintería en la

Universidad San Buenaventura. Trabajo de Grado Gestión y Desarrollo Industrial.
Universidad de San Buenaventura. Facultad de Ingeniería. 2012.Pag 43 y el formato de las
5S’s, usado por Hospital Pablo Tobón Uribe, Medellín.

2.33 Grafica de las condiciones antes y después de la aplicación de

las 5s

Contraste de las 5s
45 42 41
40
35
30 26 25
24 23
25
18 17
20
15 12
10
10
5
0
SEIRI (Clasificar) SEITON (Ordenar) SEISO (Limpieza) SEIKETSU SHITSUKE
(Limpieza – (Disciplina)
Estandarizada)
Antes Después

Como podemos observar en la gráfica la mejoría de todas las S en especial Seiton y Seiso
que mejoraron 18 puntos cada una, también vemos que la S que mayor oportunidad de
mejora que existe es Seiketsu que se encontraba en un nivel de 10 puntos y paso a 18
puntos.
 56

3. ESTANDARIZACIÓN DEL PRODUCTO O PRESTACIÓN DEL

SERVICIO

Logo Nombre: Código

Procedimiento para la elaboración de cajas de cercas 002

eléctricas

Generado por: Aprobado por: Fecha: Página

Cesar Leonardo Ángel Mauricio 19/05/2020

Bayona Barajas Bayona Pinto

• Propósito

El propósito de este procedimiento es realizar la documentación de las actividades

necesarias para la elaboración una caja de lámina reciclada para una cerca eléctrica.

• Responsabilidad y Autoridad

Jefe del Taller

• Descripción de actividades

Actividad Descripción Responsable Registro

Recortar Se debe seleccionar la lámina, llevarla Jefe del Taller

lámina cizalla donde se realizan los cortes
basados en los moldes existentes.

Marcar Se toman los moldes recortados y se Jefe del Taller

la realizan las marcas donde deben ser
lámina doblados.
 57

Doblar Se toman los moldes marcados y se Jefe del Taller

la colocan sobres la dobladora para realizar
lámina los dobleces.

Transporte Se transportan las láminas dobladas por 2 Jefe del Taller

al taladro de metros hasta el taladro de árbol.
árbol

Perforar las Se realiza las perforaciones para el cable, Jefe del Taller
partes de la portafusiles, bombillo piloto, y por la cara
caja opuesta para el aislador del polo positivo,
el polo negativo, las perforaciones para los
tornillos de armado y la manija de soporte
y que va en la parte superior.

Transporte a Se lleva la caja desarmada hasta la mesa Jefe del Taller

mesa de de ensamble 2 metros
ensamble

Pulir bordes Se coloca la caja sobre la mesa de Jefe del Taller

y ensamble y se pule con el motortool los
retira bordes de la lámina y los orificios grandes.
r rebabas
Lijar Lijar la superficie de la caja con lija número Jefe del Taller
80 esto para facilitar la adherencia de la
pintura.

Limpiar Limpiar la caja con gasolina. Jefe del Taller

Transporte a Se llevan la caja hasta el soporte en el patio Jefe del Taller

patio de de pintura, transporte de 10 metros.
pintura

Pintura Se pintan las cajas Jefe del Taller

Espera Se espera por 4 horas mientras se seca la Jefe del Taller

de pintura.
secado
 58

3.1 Diagrama de Flujo para la elaboración de una caja de cerca

eléctrica
 59

4. ANÁLISIS DE MUDAS

DATOS GENERALES CALIFICACIÓN

Fecha :20/05/2020 0- Poco
Nombre de la Organización: Electro Bayona 1 - Muy Poco
Estación de Trabajo: Fabricación de cajas 2 - Algunas veces
N° Puestos de Trabajo: 3 - Casi siempre
Nombre Evaluador: Cesar Leonardo Bayona Barajas 4 – Siempre

N PUNTAJE
MUDA DESCRIPCIÓN
° 0 1 2 3 4

1 Se fabrica o se presta el servicio más de lo necesario. X

2 Se produce o se presta el servicio sin planificación previa. X

3 Los operarios trabajan sin delegar previamente tareas. X
4 Se sigue el orden de fabricación o prestación del servicio. X

5 Se utiliza la máxima capacidad en el proceso o servicio. X

6 El operario tiene la libertad de producir o prestar el servicio. X
Total: 1/24
7 Se tienen productos terminados en inventario. X

8 Existen productos semiterminados. X

9 Existe un control de inventarios. X
1
INVENTARIO

0 Los proveedores se retrasan en la entrega de Materia Prima. X

1
1 Las materias primas se registran al ingresar a la empresa. X
1
2 Existe materia prima en cantidades innecesarias. X
Total: 9/24
1 Se lleva registro de Productos defectuosos o de las quejas del
3 cliente. X
1
4 Se han rechazado productos o servicios terminados. X
1 Se han rechazado productos o servicios por no cumplir con las
5 especificaciones del proceso anterior. X
1 Existe control para cumplir con las especificaciones del
6 producto o servicio. X
1 Los procesos para definir las especificaciones del producto o
7 servicio son los adecuados. X
 60

1 Los diseños del producto o instrucciones del servicio son

8 claros para los operarios.

X
Total: 9/24
1
9 Se trabaja inadecuadamente en los procesos del área. x
2
0 Los materiales que manejan son pesados. X
2
1 Existe desorden en el lugar de trabajo. X
2 Los elementos necesarios para realizar las actividades de
2 trabajo están fuera del puesto de trabajo. X
2
3 Se realizan movimientos repetitivos de una misma actividad. X
2 Existen desplazamientos para la búsqueda de herramienta del
4 proceso. X
Total: 5/24
2 Se realizan actividades innecesarias durante el proceso o
5 servicio que se podrían evitar. X
2 Las actividades que componen el proceso o servicio son
6 estandarizadas. X
2 Las actividades que componen el proceso o servicio se
7 realizan según el estándar. X
2
Existen tareas repetitivas por ausencia de inspección.
8 X
2
Los operarios desconocen la secuencia del proceso.
9 X
3
Los operarios se desvían de la secuencia del proceso.
0 X
Total: 7/24

3 Se tienen tiempos de ocio por esperar a que se termine una

1 actividad previa. X
3 La maquinaria que requiere para la actividad está disponible o
2 se utiliza para diferentes tareas. X
3 Las materias primas siempre están listas antes de iniciar el
3 proceso. X
 61

3 Existe la terminación de actividades antes del tiempo

4 establecido. X
3 Las condiciones climáticas interrumpen el proceso de
5 producción o prestación del servicio. X
3
6 Se tiene que esperar para disponer de un área de trabajo. X
Total: 4/24

3 Se utilizan equipos especializados para realizar el transporte

7 del material dentro del proceso. X
3 Durante el proceso se trasladan material pesado a distancias
8 superiores a un metro. X
3
9 Se realizan traslados de material pesado de forma manual. X
4 La distribución de planta permite que los transportes del
0 proceso se realizan de forma secuencial. X
4 Los traslados de material manuales implican que más de un
1 operario interrumpa su labor. X
4 Los materiales que se manejan se mueven por estaciones de
2 trabajo. X
Total: 7/24

TOTAL, GENERAL DE LAS 7 MUDAS EVALUADAS: 42/168

Símbolo Rangos

76% - 100% (128 a 168 puntos), malo, se evidencia un alto

porcentaje de presencia del desperdicio.

51% - 75% (85 a 127 puntos), regular, se evidencia

parcialmente la presencia del desperdicio.

26% - 50% (43 a 84 puntos), bueno, se evidencia un bajo

porcentaje de presencia del desperdicio.

0% - 25% (0 a 42 puntos), muy bueno, se evidencia un muy

bajo porcentaje de presencia del desperdicio.

Fuente: Contreras, Zambrano y Vaca (2018)

 62

4.1 Análisis de las mudas para Fabricación de Cajas

Mudas Puntaje Porcentaje

Inventarios 9 5,4%
Rechazos 9 5,4%
Procesamiento 7 4,2%
Transporte 7 4,2%
Movimientos 5 3,0%
Espera 4 2,4%
Sobreproducción 1 0,6%
 63

Como observamos en la primera grafica los porcentajes de desperdicio son bajos, pero
podemos ver que los inventarios y los rechazos son los más importantes aportando el 5.4%
cada uno, también vemos que la sobreproducción es la muda que menos vemos en el
proceso de fabricación de una caja para cerca eléctrica, esto es porque la fabricación de
las platas eléctricas se hace teniendo en cuenta un mínimo de 3 unidades en exhibición y
el proceso se hace en línea, y la fabricación de cercas eléctricas adicionales se hacen bajo
pedido lo cual nos permite controlar las unidades exacta que necesito fabricar, esto también
facilita la gestión de inventarios.
En términos generales el taller tiene una muy buena distribución en planta y mesas de
trabajo se encuentran muy cerca y de forma secuencial al proceso lo cual evita que
tengamos movimientos innecesarios, las esperas son también muy bajas debido a que el
trabajo lo realiza una sola persona y las herramientas que se usan están disponibles para
su uso.
 64

5. CONCLUSIONES

De acuerdo a lo observado en el taller se tenía una baja aplicación de las 5s por desconocimiento
de el dueño del taller quien fue receptivo a las sugerencias que se dieron, encontrando que
algunas de las metodologías estaban siendo aplicadas de manera empírica, los principales
problemas que encontramos fueron los artículos para reciclar que están en diferentes lugares del
taller con los cual se procedió a organizarlos y encontrarles un lugar específico para su ubicación
ya que frecuentemente se generan artículos para reciclar, de igual manera también se acordó
realizar limpieza mensual del área asignada para los artículos de reciclaje.

También se encontraron artículos fuera de su área de trabajo y de su lugar en el área con lo que
implementamos un sistema de siluetas debajo de cada una de las herramientas con esto
esperamos que sea más fácil la ubicación de los diferentes artículos.

Se realizo señalización tanto en el piso como en las paredes con aviso que indican el área de
trabajo, esto es muy impórtate ya que no tenían una clara identificación de los espacios de
trabajo, aunque su tenían claro la función de cada área del taller.

Tenían claro el proceso con el cual se realizaban las cajas de las cercas eléctricas, pero no
existía ningún documento donde estuviera documentado este procedimiento, se encontró que la
distribución de las mesas de trabajo está muy bien, con lo cual no tienen mudas de transporte o
movimientos significativas, esto hablando del proceso de fabricación de una caja para una cerca
eléctrica el proceso generalmente se realza a demanda con lo cual no generan sobreproducción.

Las mudas mas importantes que encontramos fueron las de inventarios y rechazo es se debe a
que las cajas necesitan un inventario de lamina y en algunas ocasiones la pintura debe ser
reprocesadas por rayones en la superficie.
 65

6. REFERENCIAS

• https://www.youtube.com/watch?v=SZrWEudAqq8

• https://www.youtube.com/watch?v=cImUeZOcGsA

• https://www.revistaespacios.com/a18v39n16/a18v39n16p30.pdf

• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-delas-
5s/

• http://www.enplanta.com/images/descargas/COLECCIONABLE_ENPLANTA_03_MUDAS.
pdf