PROCESOS DE MANUFACTURA EN METALMECÁNICA

TRABAJO CON LAMINA METÁLICA

JUAN CARLOS CERPA ROMERO

FRANCISCO JOSÉ TORREGLOSA

JOSE IGNACIO TORRES MONTIEL

Presentado a:

DIANA MARÍA LÓPEZ OCHOA

Ingeniería Mecánica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

SEDE MEDELLÍN

2012 - 02
 INTRODUCCIÓN

En aspectos relacionados a los procesos de manufactura en metalmecánica es importante

tener claro todos los conceptos concernientes a la diversidad de procesos o métodos de
producción que se maneja en el campo ingenieril, más específicamente enfocado a la parte
mecánica y de materiales.

Se pretende estudiar concretamente la laminación, los procesos de recubrimiento y litografía, y

el troquelado o punzonado de lámina metálica. Por lo dicho anteriormente, se hicieron
contactos con algunas empresas que desarrollan dichos procesos en la ciudad de Medellín tales
como Industrias Ceno S.A y Holasa-Hojalata y Laminados S.A.

OBJETIVOS

Objetivo General:

Analizar un proceso de manufactura para el diseño de moldes, troqueles y herramental de

conformación.

Objetivos Específicos:

Analizar el trabajo de cada máquina asociado al proceso de laminado y troquelado.

Identificar la importancia de los materiales usados en dichos procesos y analizar cómo cambian
las propiedades del material a lo largo de todo el proceso del conformado de la lámina,
comenzando desde el rolado y finalizando en el troquelado.

Determinar cómo influyen los sistemas de potencia, transmisión y lubricación en cada máquina
utilizada.

1. PROCESO DE FABRICACIÓN

Como punto de partida se expondrán dos de los procesos asociados al trabajo en lámina
metálica. Para éste caso particular, el trabajo en lámina metálica hace en tres etapas, primero
se tiene la conformación por rolado de la lámina como tal, después viene un proceso de
recubrimientos por electrolisis el cual puede ser de una o dos etapas dependiendo del material
que actué como capa recubridora. Es importante mencionar que la segunda etapa puede ser
seguida de un entintado por litografía. Finalmente cuando ya la lámina está recubierta puede ir
a procesos de doblado o punzonado según la aplicación. Particularmente para Holasa S.A los
procesos posteriores que se hacen son de troquelado y punzonado, ya que las láminas se usan
básicamente para la elaboración de latas para cerveza y gaseosa, tarros de pintura, latas para
atunes y sardinas entre otros.

A continuación se exponen los procesos asociados al trabajo con lámina metálica, teniendo
presente que el trabajo se basa principalmente en el troquelado y el rolado. Es bien sabido que
las propiedades del material varían a lo largo del proceso global del conformado de la lámina,
como el objetivo final es conseguir una lámina que ofrezca las mejores características se
examinaron los procesos primarios, es decir, como cambian las propiedades del metal cuando
se rola, cuando se recubre, cuando se corta, cuando se hace un punzonado, entre otras cosas.

ROLADO

Dentro del amplio mundo de la deformación volumétrica de metales se pueden destacar los
procesos de rolado. El rolado, es un proceso de laminación, el cual consiste en reducir el
espesor de un material por medio de fuerzas de compresión que son generadas por rodillos
que giran continuamente.

Más allá de hablar del proceso como tal, se hace énfasis en la maquinaria involucrada, en el
proceso, las dimensiones, la potencia requerida, el gasto energético, materiales y otras
variables que dan paso al diseño de herramientas para conformación en frio.

En lo que concierne a maquinas de rolado en frio, se pueden destacar muchos fabricantes,

entre los cuales destacan ORT-ITALIA, PROFIROLL, FIMET, ESCOFIER y ROSEMBERGER.

ORT-ITALIA por su parte ofrece una amplia gama de maquinas con diferentes potencias y
dimensiones según las necesidades de los clientes. A continuación se muestran algunos
parámetros de la serie MS de roladoras. Vale la pena resaltar que ORT tiene diferentes series
de maquinas.

Dentro de todas las series, la serie MS es para ejes de estrias y manejan fuerzas del orden de
180 a 1200 KN de fuerza. Son controladas por controladores lógicos programables (PLCs). Las
características técnicas se exponen en la Tabla 1.1. La serie RP de roladoras hidráulicas están
equipadas con dos husillos (tornillos) con una cabeza móvil, los rangos de trabajo oscilan entre
100 y 1500 KN.

A diferencia de la serie RP, las roladoras de la serie 2RP están equipadas con dos husillos y dos
cabezas móviles, las dos cabezas móviles permiten girar la pieza de trabajo durante la
laminación mejorando así el proceso de conformación, los rangos de trabajo son los mismos
que los de la serie RP.

La serie 3RP tiene roladoras equipadas con tres husillos y tres cabezas móviles, tiene los
mismos rangos de trabajo que la serie RP. La serie FIN está destinada a la producción de aletas
en tubos (aletas extruidas). La serie MPF está dedicada al formado de tubos y perfiles
ondulados.

La serie ST están dedicadas a rectificar ejes sólidos y enderezar piezas huecas. Otra serie
importante es la SCR, la cual está dedicada a la industria de sujeción. La serie PRO es la más
avanzada de todas, porque es la que tiene la mayor precisión.

PARAMÉTROS DE LA SERIE MS

Características | Series MS1 MS3 MS5 2MS7

Longitud min. de ranura (mm) 10 10 10 10
Longitud max. de ranura (mm) 40 45 100 120
Longitud min. de la pieza de trabajo (mm) 50 50 50 50
Longitud max. de la pieza de trabajo (mm) 400 1000 1000 1200
Diámetro min. de la pieza de trabajo (mm) 8 8 8 8
Diámetro max. de la pieza de trabajo (mm) 30 45 60 75
Modulo máximo (mm) 0,75 1,05 1,25 1,6
Diámetro muerto mínimo (mm) 150 170 180 230
Diámetro muerto máximo (mm) 175 195 210 350
Velocidad de eje min/max (rpm) 20/200 20/100 10/60 15/60
Potencia de manejo (KW) 7,3 11,7 18,4 55
Máxima fuerza de presión (KN) 18 30 50 120
Peso (kg) 2800 4500 6000 13000
Diámetro de eje (mm) 54 69,85 80 100/120

TRABAJO DE LÁMINA - CORTE

Existen tres formas en que se puede trabajar la lámina, ellas son corte, doblado y embutido. El
corte (proceso en el cual se centrará el trabajo) se utiliza para separar láminas grandes en
piezas más pequeñas, para realizar agujeros o cortar perímetros especiales. Los otros dos
procesos se usan para transformar láminas de metal en formas especiales.

En la industria existen diferentes formas de cortar la lámina, se destaca el corte por chorro de
agua, por láser, por troquel. En lo que concierne a Holasa S.A se trabaja con troquel para el
corte. Es importante mencionar que se considera lámina a una componente cuyo espesor no
excede los 6 mm, a mayores espesores la componente se denomina placa.

El corte de la lámina se hace por una acción cizallante entre dos bordes afilados. Se puede
describir la acción de cizalla en tres etapas. La primera cuando punzón comienza a desplazarse,
en la segunda ocurre deformación plástica en el material, en la tercera el punzón genera
esfuerzos en el material que finalmente hacen que este ceda y finalmente lo corta. La
efectividad del corte depende de la velocidad de aplicación de la carga y la magnitud de la
fuerza con que el punzón actúa.

La lámina queda con tres zonas producto del corte, una que se llama redondeo la cual es la
zona correspondiente a la compresión, la segunda zona se denomina bruñido y es producto de
la penetración del punzón en el material, finalmente tenemos la zona de rebaba, que es el
producto de la salida del punzón.

2. SELECCIÓN DEL TIPO DE MÁQUINA

En el proceso de conformación de la lámina, se tiene primero un rolado, que puede ser

realizado mediante roladoras de las características anteriormente expuestas, seguido de un
corte por troquel cuya maquina escogida es una línea de corte transversal y longitudinal de
chapa fina JY (0,2 – 1) X 600mm. A continuación se exponen las características principales tanto
para el proceso de rolado y de troquelado.

TIPOS DE MARCO
Tipos de Marco para Rolado

Como punto de partida, se debe mencionar que existen diferentes tipos de roladoras, las hay
de tres rodillos y de cuatro. Mientras que en las que tienen tres rodillos el superior es fijo los
inferiores son móviles para permitir el flujo del material, ésta es la más común en la industria,
por precios y sencillez. Para trabajos de deformación grandes se suelen utilizar roladoras de
cuatro rodillos. Para las de cuatro, se tiene igualmente un rodillo superior fijo tres inferiores
con movimiento independiente.

Tipos de Marco para Corte

Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su movimiento es
perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte.

Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material flexible.
Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es continúo y el registro de corte es de
menor precisión. Ello es debido a que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de
forma oblicua a la misma. Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto, aquéllos que no
presentan altas exigencias estructurales tales como las Wrap Around o algunas bandejas. Por
su movimiento continuo, el troquelado rotativo consigue mayores productividades en
fabricación que el plano.

SISTEMAS DE POTENCIA Y TRANSMISION

Para rolado

Como punto de partida para el sistema de transmisión en el proceso de rolado tomamos como
ejemplo las roladoras de la serie RP de ORT-ITALIA, y más concretamente un tipo de roladora,
la 3RP. Las maquinas de la serie 3RP, se equipan con tracción mediante motores y reductores
hidráulicos. Éstas se componen de 3 rodillos simétricos, uno superior y dos inferiores, los
inferiores tienen movimiento independiente uno del otro y el superior es fijo, lo que permite el
pre curvado de la pieza. La apertura y cierre de los soportes laterales de la maquina se hacen
mediante pistones hidráulicos para extraer la pieza rolada. Cuentan con un panel de mandos
montado sobre ruedas lo que permite se desplazamiento; sobre este panel se lee digitalmente
las posiciones de los rodillos laterales para asegurar un paralelismo adecuado, mismo que es
controlado para rolar los cilindros y un perfecto control de la inclinación de los rodillo para el
curvado cónico. Esta máquina está equipada en forma estándar con el dispositivo especial para
el rolado de piezas cónicas.

Para Troquelado

En el troquelado se usan dos motores para cada fase del proceso. La potencia de los motores
son de: 37Kw para el motor de retroceso y de 22 Kw para el motor de la cortadora. Estos
motores son AC debido a que se requieren inversiones de marchas para el funcionamiento de
la línea.
La potencia proporcionada por los motores depende directamente del tamaño y peso de las
bobinas, para las potencias antes mencionadas se trabajan con bobinas con las siguientes
especificaciones:

Acero de bajo carbono, acero

Material de bobinas
galvanizado.
Espesor de banda 0,2 – 1mm
Ancho banda 600mm
Diámetro interior de la bobina 508mm
Diámetro máximo exterior de la bobina 1500mm
Máximo peso de la bobina 8 toneladas
Velocidad de corte 0 – 50 m/min

SISTEMAS DE GUIADO Y CENTRADO

Para Rolado

En cuatro rodillos: La carga de la chapa es horizontal por uno de los lados de la máquina; el
rodillo lateral contrario es elevado a posición que permita ser “tope” al borde de la chapa y
fácilmente se logra el alineado, labor que puede ser realizada por solo un operario.

En tres rodillos: Como no es posible el “tope” con otro rodillo, se debe acudir a un segundo
operador para que colabore con el alineamiento, en la mayoría de las veces visual o con ayudas
artesanales.

Para troquelado

La guía de material de trabajo se da mediante bandas transportadoras de rodillos en las cuales

se adaptan mecanismos de automatización, tales como finales de carrera, sensores y
pulsadores, estos elementos se distribuyen a lo largo del proceso para evitar que el material se
salga de la guía de la maquina, evitar que el producto final quede con imperfecciones mayores,
entre otras funciones. Los automatismos son los encargados de avisar a los operarios cuando
hay un mal funcionamiento en el proceso; estos avisos se dan mediante alarmas o luces que
son activadas por los sensores y finales de carrera cuando el material se sale del curso o el
producto final presenta imperfecciones no admisibles.

SISTEMAS DE LUBRICACIÓN Y TIPOS DE LUBRICANTE

Para rolado

Se sabe que los lubricantes permiten un buen desempeño mecánico, que evita la abrasión y las
deformaciones no queridas en el material. En el rolado se tienen las mismas precauciones que
el proceso de doblado, ya que cuando se curva la lámina, a ésta le salen arrugas paralelas
denominadas estrías, y se dan en el sentido transversal al curvado. Todo lo anterior lleva a que
sea necesario utilizar lubricantes de características similares que en el doblado, estos son los
aceites minerales, aceites colorantes, aceites grasos, grasas sulfuradas, productos jabonoso,
pastas, grasas y ceras.

Definitivamente las máquinas roladoras son de mecanismos sencillos y durables. Las más
antiguas fueron construidas a base de transmisiones y reductores mecánicos en el giro y
desplazamiento de sus rodillos. Las actuales se fundamentan en modernos y potentes sistemas
hidráulicos, controles CNC apoyados en conexiones eléctricas mediante cableados de alta
sensibilidad y conducción (usados en los aviones), sus rodillos montados sobre rodamientos
herméticamente sellados excluidos de mantenimiento o lubricación, con endurecimiento o
temple superficial, 50 a 62 R.C., para optimizar la durabilidad de los mismos, en fin, estos
equipos logran generar gran
confianza en sus propietarios, pues su mantenimiento es mínimo.

El mantenimiento preventivo y correctivo de una roladora CNC es menos complejo que el de

cualquier otro equipo CNC ya que posee menos cantidad de piezas movibles. Es de suma
importancia cuidar y respetar la capacidad de la máquina: no se debe exigir que una
roladora, por ejemplo, con capacidad de 15 mm de grosor de chapa por 3.000 mm de longitud
(o ancho) realice un trabajo de 20 mm de grosor por 3.000 mm de longitud. Intentar estos es
elevar considerablemente el riesgo de ruptura o torcedura de los rodillos, pueden ocasionar un
daño delicado en los mecanismos de arrastre y movimiento. Es prudente lubricar con los
aceites o grasas correspondientes todos los puntos donde existan fricciones o roces
bimetálicos; se debe conservar el nivel del aceite hidráulico en su punto ordenado por fábrica y
seguir las recomendaciones de aceites referenciados: no hay que olvidar que en lugares
de trabajo donde la temperatura ambiental es menor de 22 ºC se usa un aceite de inferior
viscosidad (ISO 37), mientras en sitios donde la temperatura está por encima de 23 ºC hay que
emplear lubricantes más viscosos (ISO 68). También vale la pena decir, que hay algunas
“tolerancias” dadas que permiten operarla con chapas de mayor grosor a la nominal permitida:
una roladora para 15 mm de grosor por 3.000 mm de longitud, puede trabajar 18 mm de
grosor siempre y cuando la chapa no tenga más de 2.000 mm de longitud y proporcionalmente
puede mejorar la capacidad en el grosor mientras la longitud disminuye, mediante a una
prudente operación y conocimiento del equipo.

Para Troquelado

Una bomba aspira aceite del depósito, y pasándolo por filtros, intercambiadores, etc. lo expulsa
a unos distribuidores que lo reparten de forma proporcional y uniforme a los distintos puntos
de engrase.

Posteriormente, bien por mediación de unos conductos, bien por gravedad, retorna al depósito
desde donde vuelve a recircular.

Se emplea preferentemente para refrigerar cojinetes/rodamientos y eliminar la entrada de

suciedad en los mismos. El lubricante usado en esta aplicación es: aceite.

SISTEMAS DE CIERRE

Troquelado
En el proceso solo se presentan dos sistemas de cierre, el primero se presenta al momento de
unir la lamina correspondiente a la primera bobina cuando esta se está acabando con la nueva
bobina para seguir con el proceso, esta unión se da por soldadura eléctrica en una cabina
cerrada esto para evitar riesgos al operario, el segundo cierre se da al momento del corte de la
lamina en esta parte del proceso la lamina que se va a cortar se fija mediante succión con
cilindros neumáticos que mantienen rígido el material a cortar y así evitar cortes que no sean
uniformes.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO – CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES

La figura ilustra las fuerzas que actúan durante la laminación en frio. Se muestran un número
importante de relaciones importante entre la geometría de los rodillos laminadores y las
fuerzas presentes en la deformación del metal por laminación. Una chapa metálica con un
espesor 𝑕𝑜 entra al laminador con una velocidad 𝑣𝑜 . Ella pasa por la abertura del laminador y
deja un espesor final 𝑕𝑓 . Haciendo una primera aproximación no ocurre un aumento en el
ancho de la chapa, esto nos lleva a inferir que la compresión vertical del metal es transformada
en una elongación en la dirección de la laminación. Como volúmenes iguales de metal deben
pasar por un dado por unidad de tiempo se puede escribir:

𝑏𝑕𝑜 𝑣𝑜 = 𝑏𝑕𝑣 = 𝑏𝑕𝑓 𝑣𝑓

Donde b es el ancho de la chapa, y v es cualquier velocidad entre los espesores iniciales y

finales.

Es muy importante que la velocidad de salida sea mucho mayor que la de entrada para que la
lamine no se distorsione, es por eso que la velocidad de la placa crece continuamente desde la
entrada hasta la salida. Existe un solo punto donde la velocidad del rodillo y de la placa son
iguales y es conocido como punto neutro (N).
En la superficie actúan dos fuerzas, como ejemplo se tiene el punto A, donde existe una fuerza
radial 𝑃𝑟 y una tangencial F. La componente radial es conocida como carga de laminación y es la
fuerza con la cual los rodillos comprimen el metal. Hay otro término importante conocido como
carga de laminación específica, que es simplemente la carga de laminación dividida por el área
de laminación.

El área de laminación es el producto del ancho de la placa por la compresión proyectada del
arco de contacto 𝐿𝑝 .

1
2 2 1
𝑕 𝑜 −𝑕 𝑓
𝐿𝑝 = 𝑅 𝑕𝑜 − 𝑕𝑓 − ≅ 𝑅 𝑕𝑜 − 𝑕𝑓 2
4

De esta manera la carga de laminación especifica o presión específica viene dada como:

𝑃
𝑝=
𝑏𝐿𝑝

Un concepto importante es el ángulo de contacto, el cual es el angulo entre el plano de entrada

y la línea de entrada de los centros de los rodillos. Con respecto a la imagen inicial, se tiene que
la componente horizontal de la fuerza 𝑃𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼 y la componente horizontal de la fuerza de
fricción es 𝐹𝑐𝑜𝑠𝛼. Se tiene que la condición límite para que la placa entre sin ayuda a los
rodillos es la siguiente:

𝑃𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝐹𝑐𝑜𝑠𝛼

𝐹 𝑆𝑒𝑛𝛼
= = 𝑇𝑎𝑛𝛼
𝑃𝑟 𝐶𝑜𝑠𝛼

𝐹 = 𝜇𝑃𝑟 → 𝜇 = 𝑇𝑎𝑛𝛼

Si el laminador es muy grande y bajo las mismas condiciones anteriores se tiene lo siguiente:

𝐿𝑝 ≅ 𝑅∆𝑕 ; Donde ∆𝑕 es la reducción en la laminación.

∆𝑕
𝑇𝑎𝑛𝛼 =
𝑅
De lo anterior se llega a qué:

∆𝑕 𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 𝑅

Vale la pena mencionar que los rodillos se achatan en la región donde hacen contacto con el
material de forma que el radio de curvatura aumenta de R a R’.

𝐶𝑃
𝑅′ = 𝑅 1 +
𝑏 𝑕𝑜 − 𝑕𝑓
Donde C es calculado según el material del rodillo y P es la carga de laminación basada en el
rodillo deformado. Una vez se logra que P sea una función de R’ se puede obtener una solución
exacta de la ecuación anterior.

SIMPLIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Anteriormente se vio que es complicado hacer un análisis del proceso, por las aproximaciones
que requiere y los cálculos que implica, sin embargo es posible establecer un análisis
simplicado en términos de las variables principales en la laminación.

Primeramente se debe tener claro que los parámetros principales es la laminación son: el
diámetro del rodillo, la resistencia a la deformación del metal, según las características del
procesos, estas son la temperatura y la tasa de deformación. La fricción entre los rodillos y el
material, y finalmente la presencia de tracción adelante y/o atrás del plano de la placa de
material.

Una buena apreciación de todas las variaciones es la siguiente:

𝑝 1 𝑄
= 𝑒 −1
𝜍𝑜 ′ 𝑄

Donde 𝑄 = 𝜇𝐿𝑝 /𝑕 y 𝑕 es el espesor medio entre la entrada y la salida de los rodillos.

Finalmente se tiene que la carga de laminación se expresa de la siguiente forma (haciendo la

2
aproximación de que 𝐿𝑝 = 𝑅∆𝑕 y estableciendo un factor de corrección de 3):

2 1 𝑄
𝑃= 𝜍0 𝑒 − 1 𝑏 𝑅∆𝑕
3 𝑄

Más allá de eso, y estableciendo criterios de falla apropiados para el material y asumiendo que
se generan esfuerzos planos en la lámina se llega a que la carga de laminación es la siguiente:

𝜍𝑏 − 𝜍𝑓 𝛽
𝑃𝑡 = 𝑃 1 −
𝜍0 ′ 𝛼

Donde 𝜍𝑏 , 𝜍𝑓 , 𝜍0 ′, 𝛼 y 𝛽 son el esfuerzo de tracción atrás de los rodillos, delante de los

rodillos, el valor medio de la tensión de flujo en el estado plano de deformaciones, el ángulo de
contacto y el ángulo de deslizamiento en el material.

𝛼 1 𝛼 2
𝛽= −
2 𝜇 2

4. DESCRIPCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN FUNCION DE LA

TEMPERATURA Y LA TASA DE DEFORMACIÓN

Esfuerzo de flujo
Las ecuaciones constitutivas que describen el desempeño del material durante el proceso de
deformación plástica por lo general son expresiones analíticas del diagrama esfuerzo-
deformación.

Los tres tipos de ecuaciones que se involucraran son las siguientes:

 𝜍 = 𝜍0 𝐵 +∈ 𝑚1
𝑚2 𝑄
 𝜍 = 𝜍0 1 + 𝐵 ∈ 𝑚1
1+𝐷 ∈ 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇
𝑄
 𝜍 = 𝜍0 ∈𝑚 1 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇

Donde 𝜍0 , B, D, m1, m2 son constantes, Q es la energía de activación, R es la constante

universal de los gases ideales, T es la temperatura absoluta de la deformación. En el esfuerzo
2 𝑕
de compresión plana efectivo ∈ es 3 𝑙𝑛 𝑕 1 , donde h1 y h2 son los espesores iniciales y finales. Si
2
u y h significan la velocidad horizontal y la altura de cualquier rebanada, se tiene lo siguiente:

𝑢𝑕 = 𝑢1 𝑕1 = 𝑢𝑛 𝑕𝑛 = 𝑢1 𝑕2

Donde los subíndices representan los planos de entrada, neutro y de salida respectivamente,
en esfuerzos planos de compresión la tasa efectiva de deformación es la siguiente:

4𝑢1 𝑕2
𝜀= tan 𝜑
3𝑕 2

De las tres ecuaciones de los esfuerzos la primera describe el comportamiento del material en
un proceso de conformación en frio y las otras dos son para trabajo en caliente.

Influencia de la temperatura

La temperatura es un parámetro importante para el modelado de procesos de rolado. En

general, la determinación de la temperatura en la sección y los rodillos de trabajo es un
problema de tres dimensiones en la transferencia de calor. Si las variaciones de la temperatura
a lo largo del ancho de los rodillos no es considerable el problema puede ser tratado bajo
condiciones de esfuerzos planos. La figura siguiente muestra los flujos de calor por unidad de
área.
La ecuación que gobierna el flujo de calor en el plano XY es la siguiente:

𝑑𝑇 𝑑𝑇 𝛿2𝑇 𝛿2𝑇 𝑞𝑑
𝑢 +𝑣 = 𝛼3 2
+ 2 +
𝑑𝑥 𝑑𝑦 𝛿𝑥 𝛿𝑦 𝜌𝐶

Donde u es la velocidad en la dirección x v es la velocidad en la dirección, 𝛼3 es la difusividad

térmica de la sección 𝜌 es la densidad y C es la capacidad calorífica de la rebanada y 𝑞𝑑 es la
generación de calor por unidad de tiempo.
Suponiendo que el calor transportado es mayor que el calor conducido (hay que hacer la
aclaración que eso es cierto siempre y cuando la velocidad del rodillo sea muy grande). La
ecuación anterior se simplifica a lo siguiente:

𝑑𝑇 𝛿 2 𝑇 𝑞𝑑 𝑑𝑇
𝑢 = 𝛼3 2 + −𝑣
𝑑𝑥 𝛿𝑦 𝜌𝐶 𝑑𝑦
La gráfica anterior muestra la reducción de grano dependiendo de la tasa de deformación y el
tiempo en que dura la aplicación de la carga, para un proceso controlado de rolado.

5. SELECCIÓN DE LA TASA DE DEFORMACIÓN E INTERVALO DE TEMPERATURA PARA EL

PROCESO

Como el proceso es desarrollado en frio se toma una tasa de deformación relativamente baja
para que el material no se endurezca mucho por deformación y después la lamina no alcance
los valores deseados para ser tratadas en procesos posteriores como pueden ser un
punzonado.

Por lo dicho anteriormente se escoge una tasa de deformación baja del orden de 102 seg-1, y
una temperatura de trabajo que varía según la resistencia que se busque en la lámina.

Particularmente en HOJALASA S.A se trabajan con láminas de JFE-STEEL CORP. Esta empresa
japonesa cuenta con dos tipos especiales de láminas, con temperaturas de trabajo muy por
debajo de la temperatura de recristalizarían lo que permite tener mejor precisión en las
dimensiones de la lamina.

6. TECNICAS ANÁLITICAS USADAS EN EL PROCESO

En la manufactura el objetivo principal es la producción de productos de excelente calidad y de

mínimo costo. Generalmente se tienen objetivos claros como reducir el tiempo de la carga en
el diseño del ciclo, reducir el costo de las herramientas e indudablemente mejorar la eficiencia
en el proceso. Lo mencionado anteriormente dicta claramente que se debe adquirir una
habilidad para predecir el desarrollo de los procesos de manufactura, y para ello se han
desarrollado numerosas técnicas analíticas que permiten predecir el comportamiento del metal
durante su conformación. Algunas de ellas son el método de las secciones o de las rebanadas
(slab-method), el método de las líneas de deslizamiento (slip-line method), el método de la
energía superior (upper bound method), el método de los elementos finitos (finite element
method), entre otros.

Para el proceso de rolado y de troquelado particularmente se tienen esfuerzos planos, por lo

que la mayoría de los métodos pueden ser aplicados, lo complicado es saber elegir que método
brindara mejores resultados, todo ellos asociado al tiempo y a los costos involucrados en el
diseño del proceso de conformación. Para este trabajo se expondrán cuatro métodos, y
después de analizar las ventajas de uno respecto a otro se elegirá cual es el que mejor se ajusta
al tiempo, al costo y a los conocimientos actuales de cada uno de los integrantes del grupo, eso
sin desconocer las ventajas que puede traer elegir otro método en particular.

SLAB METHOD (Método de las rebanadas)

Este método está basado en la suposición de que la deformación de la pieza de trabajo puede
aproximarse a la deformación de varias series de rebanadas, además asume que la forma de la
rebanada no cambia durante la deformación. Cada rebanada tiene un espesor infinitesimal. El
método asume que la fuerza de fricción entre la pieza de trabajo y la herramienta no afecta la
distribución del esfuerzo, sin embargo si es considerada en el equilibrio de fuerzas.
Además, la distribución del esfuerzo dentro de la rebanada se simplifica aun más de tal forma
que la componente normal del esfuerzo en la dirección del espesor puede variarse como
función del espesor.

Las otras componentes no triviales del esfuerzo, se relacionan con la componente normal del
esfuerzo en la dirección del espesor de acuerdo con el criterio de falla apropiado y la forma en
cómo fluye un material rígido-perfectamente-plástico.

De esta forma; tomando un diferencial y haciéndole un equilibrio de fuerzas, se expresa una

ecuación en términos de los esfuerzos y una coordenada cualquiera del espesor y ésta se
resuelve de acuerdo con las condiciones de frontera. El método de las rebanadas ha sido
aplicado ampliamente en procesos de extrusión y rolado.

SLIP-LINE METHOD (método de las líneas de deslizamiento)

Es otro método simple y clásico, sin embargo su aplicación se limita a esfuerzos planos. En este
método, las ecuaciones de equilibrio para un estado plano de esfuerzos se transforman en
ecuaciones hiperbólicas diferenciales que son expresadas en términos del esfuerzo medio, el
esfuerzo cortante máximo y mínimo y la dirección del cortante máximo y mínimo. Las
características de estas ecuaciones son conocidas como slip-lines (líneas de deslizamiento). El
campo de líneas de deslizamiento puede ser construido por redes de dos clases de líneas de
deslizamiento, que representan que las constantes de cizallamiento máximas y mínimas son
perpendiculares entre sí.

Varias técnicas útiles han sido propuestas para construir el campo de líneas de deslizamiento
gráficamente dependiendo de la configuración y las condiciones de frontera asociadas. La carga
de conformado puede ser obtenida mediante la determinación de las constantes de integración
para linear particulares de deslizamiento para estados de esfuerzo conocidos en algunos
puntos. Este método ha sido aplicado exitosamente para varios procesos de estado plano de
tensiones, tales como la indentacion, extrusión, trefilado y rolado.

UPPER BOUND METHOD (Método de la energía superior)

A diferencia de los dos métodos expuestos antes, el método de límite superior (UBM) se basa
en el principio de energía, conocido como el teorema del límite superior. Éste método
establece que la rata de energía total asociada con cualquier campo de velocidad cinemática
admisible define un límite superior a la tasa real de la energía total requerida para la
deformación. Por ende, para una determinada clase de campos de velocidad cinemáticamente
admisibles, el campo de velocidad que minimiza la tasa de la energía total es el de más bajo
límite superior, y por ello también el más cercano a la solución real.

El campo de velocidad cinemáticamente admisible se utiliza para denotar un campo de

velocidad que satisface el requisito de incompresibilidad de un material rígido-plástico y las
condiciones de velocidad límite establecidas. No obstante, el campo de velocidad puede ser
discontinuo en un número finito de superficies internas imaginarias. La rata total de energía en
general consta de tres términos tales que:
 𝑬𝑻 = 𝝈𝜺𝒅𝑽 + 𝒌 ∆𝒗𝒕 𝒅𝑺 + 𝒎𝒌 ∆𝒗𝒔 𝒅𝑺
𝑽 𝑺𝑫 𝑺𝑭

Donde 𝜍 y 𝜀 son el esfuerzo equivalente y la tasa de deformación respectivamente; ∆𝑣𝑡 es la

magnitud de la velocidad de discontinuidad tangente a las superficies 𝑆𝐷 ; y ∆𝑣𝑠 es la magnitud
de la velocidad de deslizamiento en la superficie de contacto 𝑆𝐹 .

Cada término en el lado derecho de la ecuación representa la tasa de energía de deformación

plástica, la tasa de disipación de energía asociada con la discontinuidad de velocidad interna, y
la tasa de disipación de energía debido a la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo,
respectivamente. El segundo término, también se conoce como condición de salto, éste puede
ser omitido en algunos campos de velocidad considerados. Entre los diversos métodos de
solución clásicos, el método de límite superior se ha aplicado más ampliamente a problemas de
conformación de dos o tres dimensiones, ya que ofrece una solución rápida y precisa, siempre
y cuando el campo de velocidad de prueba sea muy similar al campo de velocidad real. Sin
embargo, no es fácil seleccionar un campo de ensayo buena velocidad utilizando una
combinación de funciones analíticas para problemas geométricamente complicados.

METODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (Finite Element Method FEM)

La simulación de la conformación de metales es a menudo altamente no lineal en problemas de

mecánica del medio continuo, debido a que se acompaña por una gran deformación (no
linealidad geométrica), un comportamiento no lineal en los materiales (no linealidad material
tanto en la deformación y la temperatura), y el contacto de fricción (condición de contorno no
lineal). Desde la década de los ochenta este método ha sido aplicado con gran éxito en
problemas de forja principalmente. La aproximación de una sección transversal de dos
dimensiones en una parte de tres dimensiones, utilizando la hipótesis de deformación plana, es
una alternativa para lograr una cierta comprensión del proceso de conformación
tridimensional.

A pesar de que muchos de los procesos desarrollados hoy por hoy son modelados mediante el
método de los elementos finitos, muchas aplicaciones donde se tiene rigurosidad en la
simulación en tres dimensiones sigue siendo complicado debido a la eficiencia computacional,
la precisión en la respuesta, la visualización gráfica y otras variables mas, sin embargo hoy por
hoy, el método FEM sigue siendo el más eficaz y más apropiado para problemas donde las
geometrías son complicadas.

METODO APROPIADO PARA EL PROBLEMA

De lo anterior, se podría optar por el método de los elementos finitos, sin embargo esta opción
requiere el conocimiento total de un software de diseño de manufacturas y la comprensión
total del proceso en cuestión, todo lo anterior y anexando que tanto para el troquelado como
para el rolado de lamina, los esfuerzos se pueden asumir en dos dimensiones, los métodos
apropiados serían el de las rebanadas o secciones, el de las líneas de deslizamiento y el de la
energía. No obstante, teniendo en cuenta la dificultad matemática que ofrece el método de la
energía y la aplicación industrial que aún tienen el de las rebanadas y el de las líneas de
deslizamiento en este trabajo se optará por trabajar con el método de las rebanadas puesto
que aún continúa desarrollándose y dispone de mucha información.

Para el punto en consideración se trabajará principalmente en el rolado de lámina metálica,

debido a que en éste proceso existe deformación plástica (sin ruptura) en el material y es un
proceso comúnmente trabajado en la industria y particularmente en INDUSTRIAS CENO S.A
donde se trabaja en el conformado de lámina por éste. Si bien en HOLASA se trabaja con
lamina, los procesos se reducen a recubrimientos y troquelado (corte de lamina).

ROLADO

Método de las rebanadas

El método de las rebanadas para el rolado predice la

distribución de presiones actuando en cada una de las
rebanadas verticales en la zona de deformación (Figura a
la izquierda). A partir de la distribución de presiones se
obtiene la fuerza que deben tener los rodillos y el torque
que producen.

Se sabe que este método permite una rápida selección de los parámetros de deformación,
tiene inconvenientes como son que el flujo de esfuerzos, la tasa de deformación y la
deformación son asumidos uniformemente distribuidos para cada rebanada, pero difieren con
cada rebanada, además las variaciones ocurren solamente en el eje x y no en el y. También se
asume que la temperatura no varía a lo largo de la sección

Para el desarrollo teórico de este método se harán algunas suposiciones las cuales se exponen
a continuación.

 Las rebanadas o secciones son perpendiculares a la dirección del plano de rolado.

 El arco de deformación R’ es circular.
 En el cálculo de R’, la fuerza de los rodillos y el torque, los efectos de arcos elásticos de
contacto a la entrada y salida están incorporados.
 Dos condiciones de fricción pueden existir en la interface de cualquier rebanada. Una
llamada ley de coulomb 𝜏 = 𝜇𝑠 donde s es la distribución de presiones y 𝜇 es el
coeficiente de fricción. Y la otra establece que 𝜏 = 𝑚𝑘 donde m es el factor de friccion
y k es el esfuerzo cortante de cedencia.
 Se asume la deformación bajo esfuerzos planos.
  El criterio de cedencia de Von Misses se aplica si p y q son los esfuerzos principales,
entonces: 𝑝 − 𝑞 = 2𝑅 = 2𝜍/ 3.

Ecuaciones Diferenciales básicas

Si se considera el equilibrio de una rebanada en el arco de contacto se tiene una ecuación

diferencial de primer orden que viene expuesta como se sigue:

𝑑
𝑠 − 2𝑘 ∓ 𝜏𝑡𝑎𝑛𝜑 = 2𝑅′ 𝑆𝑠𝑒𝑛𝜑 ± ∓𝜏𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑑𝜑

La ecuación anterior fue propuesta por Von Karman en 1952. Para comprender mejor su
significado plantea el siguiente esquema:

Esquema de la geometría en el arco de los rodillos

(FIGURA 3)

Donde 𝜑 es el ángulo de la rebanada considerada, h es el espesor local, s es la presión normal

en la superficie deformada por el rodillo, k es el esfuerzo cortante de cedencia en la sección
considerada, 𝜏 es el esfuerzo cortante en la superficie de la sección, R es el radio original del
rodillo, R’ es el radio del arco deformado (asumido circular). Los signos más y menos, se
refieren a la zona de salida y de entrada del plano neutro.

Otras variables de interés consideradas en la Figura anterior son la fuerza total del rodillo por
unidad ancho, 𝑡1 que significa la tensión de tracción, 𝑡𝑒1 que es la tensión que se aplica atrás
del arco plástico o zona de plasticidad, 𝑡𝑒2 que es la tensión que se aplica por delante de la
zona plástica o arco plástico.

Desarrollo matemático

Considerando la geometría simple del arco de contacto deformado, la variación de h se expresa

de la siguiente forma:

𝑕 = 𝑕2 + 2𝑅′ 1 − 𝑐𝑜𝑠𝜑

Las dos condiciones de fricción mencionadas anteriormente pueden existir en la pieza de

trabajo. Cualquiera de las dos, se utiliza la que ofrezca el valor más pequeño.

Con lo anterior se utiliza la condición de Coulomb, donde 𝜏 = 𝜇𝑠, luego esta expresión se
introduce en la ecuación de Von Karman propuesta anteriormente, realizando el reemplazo se
llega a una expresión de la siguiente forma:

𝑑𝑆
= 𝑔1 𝜑 𝑆 + 𝑔2 𝜑
𝑑𝜑
Donde:

2𝑅′
𝑔1 𝜑 = ±𝜇𝑠𝑒𝑐𝜑 + 𝑠𝑒𝑐𝜑 / 1 ∓ 𝜇𝑡𝑎𝑛𝜑
𝑕
2𝑅′ 𝑑 2𝑘
𝑔2 𝜑 = 2𝑘𝑠𝑒𝑛𝜑 + / 1 ∓ 𝜇𝑡𝑎𝑛𝜑
𝑕 𝑑𝜑

Por otro lado si se aplica la segunda condición de fricción (𝜏 = 𝑚𝑘) se llega a lo siguiente:

𝑑𝑆 2𝑅′ 𝑚 𝑅′ 1 𝑚 𝑑 2𝑘
= 2𝑘 𝑠𝑒𝑛𝜑 1 ± 𝑡𝑎𝑛𝜑 ± 𝑚 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝑠𝑒𝑐 2 𝜑 + 1± 𝑡𝑎𝑛𝜑
𝑑𝜑 𝑕 2 𝑕 2 2 𝑑𝜑

En todas las ecuaciones el par de signos algebraicos se refieren: el positivo a la salida y el

negativo a la entrada desde el plano neutro.

Condiciones iniciales

Ahora, estableciendo condiciones iniciales para el estudio del caso, se tiene que la presión
horizontal en cualquier rebanada o sección viene dada por la siguiente expresión:

𝑝 = 𝑆 − 2𝑘 ± 𝜏𝑡𝑎𝑛𝜑
A la entrada de la zona de plasticidad (también denominada arco plástico) donde 𝜑 = 𝜑1 ,
2𝑘 = 2𝑘1 y 𝑝 = −𝑡𝑒1 , la presión en el rodillo a la entrada viene dada por:

2𝑘 1 −𝑡 𝑒1
𝑆1 = 2𝑘1 − 𝑡𝑒1 − 𝜏𝑡𝑎𝑛𝜑1 , ó 𝑆1 = 𝑆𝑖 𝜏1 = 𝜇𝑆1
1+𝜇𝑡𝑎𝑛 𝜑 1

A la salida, donde 𝜑 = 0, se tiene que:

𝑆2 = 2𝑘2 − 𝑡𝑒2

Fuerza por unidad de ancho

Ahora se procederá a hallar una expresión para la fuerza de los rodillos por unidad de ancho
(P). En la suposición de que el arco de contacto es circular y despreciando los arcos elásticos. La
fuerza del rodillo debe actuar a lo largo del arco de contacto angular y debe estar direccionada
hacia el centro de los arcos deformados, como se ilustra en la Figura 3. Con esas suposiciones la
fuerza del rodillo por unidad de ancho se compone de dos componentes resueltas 𝑆 y 𝜏 en la
dirección anteriormente mencionada. A continuación se expresa la ecuación resultante:
𝜑1 𝜑1 𝜑𝑁
1 1 1
𝑃 = 𝑅′ 𝑆𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑 + 𝑅′ 𝜏𝑠𝑒𝑛 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑 − 𝜏𝑠𝑒𝑛 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑
𝜑 2 𝜑𝑁 2 𝜑 2

Torque por unidad de ancho

Además de la carga de los rodillos otra variable importante es el torque aplicado por unidad
ancho (G). De igual forma que la expresión integral anterior, se procederá a hallar una
expresión para G. Primeramente se consideran los momentos de las componentes horizontales
y verticales de los esfuerzos 𝑆 y 𝜏 sobre el centro de los rodillos. Teniendo en cuenta las
distancias horizontales y verticales entre los centros del rodillo y el arco de contacto como se
indica en la Figura 3. El torque producido por el rodillo por unidad de área viene dada por:
𝜑1 𝜑1
1 1
𝐺 = 𝑅′ 𝑅′ − 𝑅 𝑆𝑠𝑒𝑛 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑 + 𝑅′ 𝑅′ 𝜏 − 𝑅′ − 𝑅 𝜏𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑
𝜑 2 𝜑𝑁 2
𝜑𝑁
1
− 𝑅′ 𝑅′ 𝜏 − 𝑅′ − 𝑅 𝜏𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝜑1 𝑑𝜑
𝜑 2

Arco deformado de contacto

Una de las suposiciones planteadas fue que se despreciaban los arcos de contacto, con base en
lo planteado anteriormente Hitchcock planteo una formula, que parte del hecho que durante la
deformación en los procesos de rolado solamente una parte del rodillo está en contacto la
rebanada. Lo anterior produce una significante cantidad de esfuerzos de contacto en el rodillo
y eso causa que el rodillo tienda a aplanarse. Para cubrir lo anterior Hitchcock proporciona una
fórmula que calcula el radio de curvatura de la superficie deformada. Esto está basado en la
suposición de que la distribución de presiones es elíptica. De acuerdo con lo anterior la relación
de los radios entre el arco deformado R’ y el radio del rodillo viene dado por:
 𝑅′ 𝐶𝑃
= 1+
𝑅 𝛿

Donde 𝛿 es la diferencia de espesores 𝛿 = 𝑕1 − 𝑕2 y la constante C depende del material y

viene dada de la siguiente forma:

16 1 − 𝑣𝑟 2
𝐶=
𝜋𝐸𝑟

Donde 𝑣𝑟 es el radio de Possion del material del rodillo y 𝐸𝑟 es su modulo de elasticidad.

Para rodillos de acero se tiene que C=1.557E-7/PSI o C=2.259E-11/Pa. Sin embargo otros
desarrollos (Ellis & Bland) han mostrado que los arcos elásticos a la entrada y la salida pueden
permitirse si se modifica la formula de Hitchcock de la siguiente forma:

𝑅′ 𝐶𝑃
= 1+
𝑅 𝛿 + 𝛿𝑒2 + 𝛿𝑡 + 𝛿𝑒2

Donde 𝛿𝑒2 = 1 − 𝑣 2 2𝑘2 − 𝑡𝑒2 𝑕2 /𝐸 y 𝛿𝑡 = 𝑣 1 + 𝑣 𝑕2 𝑡2 − 𝑕1 𝑡1 /𝐸, v es el radio de

Poisson del material de las rebanadas, E es el modulo de Young del material y 2k 2 el esfuerzo
plano de cedencia a compresión a la salida.

Arcos elásticos

Se han desarrollado muchas ecuaciones para estimar la contribución de arcos elásticos.

Particularmente fueron Ford, Ellis y Bland los que más trabajaron este tema bajo el método de
las rebanadas o secciones. Las ecuaciones siguientes muestran ésta contribución.

(1 − 𝑣 2 )𝑕1 2𝑘1 − 𝑡𝑒1 2

𝑅′
𝑃𝑒1 =
4𝐸 𝛿

Donde 𝑃𝑒1 es la contribución de los arcos elásticos a la entrada, 2k1 es el esfuerzo de cedencia a
compresión a la entrada, y 𝑡𝑒1 = 𝑡1 − 2𝜇𝑃𝑒1 /𝑕1 .

2 3 𝑅′𝑕2 (1 − 𝑣 2 )
𝑃𝑒2 = 2𝑘2 − 𝑡𝑒2 2
3 𝐸

Donde 𝑃𝑒2 es la contribución a la salida del arco elástico y 𝑡𝑒2 = 𝑡2 − 2𝜇𝑃𝑒2 /𝑕2 . Las tensiones
plásticas 𝑡𝑒1 y 𝑡𝑒2 dependen de 𝑃𝑒1 y 𝑃𝑒2 . Lo anterior nos lleva a inferir que las ecuaciones
deben ser resueltas mediante iteraciones. Finalmente tenemos que la contribución de los
torques a la entrada y la salida viene dado por las siguientes expresiones:

𝐺𝑒1 = 𝜇𝑅𝑃𝑒1
𝐺𝑒2 = −𝜇𝑅𝑃𝑒2
De esta forma la fuerza total y el torque total por unidad de ancho viene dado por la siguiente
expresión:

𝑃𝑇 = 𝑃 + 𝑃𝑒1 + 𝑃𝑒2

𝐺𝑇 = 𝐺 + 𝐺𝑒1 + 𝐺𝑒2

Condición de entrada en la sección

Como es bien sabido, si la rebanada o sección es muy delgada, la reducción muy grande o la
fricción muy baja, esto dificulta la entrada de la rebanada en el rodillo. Esta condición puede
calcularse fácilmente asegurando que la componente interior de la fricción en la rebanada a la
entrada exceda la componente exterior horizontal de la fuerza normal en la rebanada. Esto
muestra que para un valor de h1, h2 no puede ser más pequeño que h2min. Para que la rebanada
entre en la brecha de los rodillos 𝜇 ≥ tan 𝜑 o 𝜑𝑚𝑎𝑥 ≤ tan−1 𝜇, donde 𝜑𝑚𝑎𝑥 es el ángulo
máximo de deformación y 𝜇 es el coeficiente de fricción.

De lo anterior si se sustituye:

𝜑𝑚𝑎𝑥 en 𝑕 = 𝑕2 + 2𝑅′ 1 − 𝑐𝑜𝑠𝜑 , después de una serie de arreglos matemáticos se tiene lo

siguiente:

𝑕2𝑚𝑖𝑛 = 𝑕1 + 2𝑅′ 1 − cos tan−1 𝜇

7. FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN EN EL PROCESO

Fricción

Cuando existe desplazamiento relativo entre dos componentes mecánicos estando ambos
mutuamente presionados por determinada carga, exige la aplicación de una fuerza, y el valor
de esa fuerza depende de la rugosidad entre ambos componentes, de la lubricación, de la tasa
de deformación y de su respectivo coeficiente de fricción.

Para los trenes de laminación siempre hay fricción entre los rodillos y la lamina en el espacio
entre los rodillos. En ese punto el proceso es complicado, ya que se genera deslizamiento en
ambas direcciones, extrusión hacia adelante y hacia atrás a diferentes velocidades relativas.

Un punto importante a resaltar es el hecho de que frecuentemente se habla sobre fricción en

los procesos de manufactura en metalmecánica, sin embargo no se trata el tema del cambio en
las condiciones superficiales de los componentes.

La Figura 7.1 muestra los resultados del CEM (Centre de Recherche Métallurgique) sobre los
coeficientes de fricción de diferentes materiales de cilindros medidos en un laboratorio en
condiciones científicas. CEM ha descubierto que no hay una diferencia significativa en el
coeficiente de fricción de estos materiales. Lo anterior lleva a concluir que la fricción entre el
cilindro y el material laminado solo afecta la superficie del cilindro y no al coeficiente de
fricción entre ambos materiales.
Finalmente vale la pena mencionar que el coeficiente de fricción del material de los cilindros no
es un tema de interés primordial para los trenes de laminación, sin embargo se resalta la
importancia de seguir con las investigaciones y trabajos en el área de las condiciones de
laminación y su afectación en las superficies de los rodillos laminadores.

Figura 7.1 – Evolución del coeficiente de fricción de diferentes grados de cilindros con y sin
lubricación. (Modelo FEM-Coulomb con embarrilado; L… Lubricado, N.L… No lubricado)

Lubricación

En lo que concierne al proceso de lubricación se hará un análisis con respecto al enfoque de

algunas empresas nacionales y extranjeras especializadas en este tema, además de ello, se dará
prioridad a los procesos de laminación del entorno.

Como punto de partida vale la pena resaltar la importancia de la lubricación en los procesos de
laminación, ya que a menudo suele pasarse por alto el potencial de la lubricación industrial. El
enfoque principal esta direccionado hacia la laminación de aluminio (debido a que en el país es
uno de los metales trabajados en este tipo de procesos) y los trenes para laminación, sin
embargo se distinguirán algunos lubricantes para otro tipo materiales, tales como el acero y se
determinará la ventaja de escoger un lubricante respecto a otro.

Finalmente se expondrá la importancia de los aditivos para lubricantes, principalmente en los

molinos de laminación de aluminio.

Lubricantes para la laminación de aluminio

En Colombia se pueden encontrar diferentes proveedores para lubricación, dentro de los más
consolidados se encuentra MOBIL. De su catalogo para aceites industriales se destaca el
lubricante ESSO Wyrol H, un producto exclusivo para laminación de aluminio de envases de
bebidas y alimentos.

Por otro lado es importante destacar que desde Venezuela se tienen productos VASSA, una
empresa que cuenta con dos líneas de aceites hidrotratados de bajo contenido de aromáticos.
Éstos productos son VASSA™ LD-55 y VASSA™ LG-100. Las funciones principales de estos aceites
son la refrigeración, limpieza y lubricación en los procesos de laminado.

Las características principales de los aceites VASSA es que con ellos se garantiza un rendimiento
estable, disminución a la tendencia de manchado y además posee alta resistencia a la
oxidación.

Para otros fines se destacan otras empresas como QUACKER, la cual tiene varias líneas para
lubricación, entre los cuales se destacan QUACKEROL, QUACKERAL y FERROCOTE. La primera
línea es usada para aceites de laminado para reducción de hojalata, también actúan como
lubricantes y post-lubricantes para procesos de embutido, otra característica es que se usa
ampliamente como lubricante para laminado de hojas en acero en caliente. La segunda línea
puede ser más importante en Colombia, puesto que se usa para el laminado de hojas de
aluminio en caliente. Finalmente la última línea es usada como lubricante para plantas de
laminación en general y presenta ventajas al ser un agente anticorrosivo.

Lubricación en trenes de laminación

En la mayoría de las líneas de laminación, la lubricación en los rodamientos se hace con aceite o
una mezcla entre agua y aceite, la lubricación además de facilitar el flujo del material, también
actúa como refrigerante para eliminar el calor producido entre el rozamiento de la pieza y el
material, cuando se reduce el grosor de éste. La viscosidad de la mezcla para la lubricación de
los rodamientos de estar entre 8 y 12 mm2/s trabajando a una temperatura de 40°C. Esta
viscosidad es baja y no es suficiente para proporcionar la lubricación adecuada para el
rodamiento, de manera que el flujo por los rodamientos de apoyo debe ser mayor que el
necesario para la lubricación con aceite convencional. La pureza del aceite para el laminado
también tiene una influencia decisiva en la vida útil de los rodamientos de apoyo. Se
recomiendan las magnitudes de flujo de aceite indicadas en la Tabla 7.1.

Algunos cilindros de apoyo, por ejemplo los cilindros de apoyo cuando hay dos hileras de
rodillos con obturaciones integrales “Fey – Ring” o los cilindros de apoyos con dos hileras de
rodamientos cónicos, deben disponer de una lubricación de aceite mediante el método de
lubricación por deposición de gotas de aceites. Para los cilindros de apoyo con rodamientos
cilíndricos con obturaciones radiales de eje integrales se debe emplear una lubricación por
circulación de aceite con un sistema de suministro independiente.

Para los rodamientos de apoyo lubricados con aceite, se recomienda el uso de un aceite
mineral con aditivos EP y una viscosidad de 100 a 150 mm2/s a 40 °C. La Tabla 7.2 contiene las
cantidades recomendadas para el flujo de aceite para cada uno de los métodos de lubricación.
Bajo cargas elevadas y/o velocidades de laminación altas, se requieren un mayor flujo de aceite
 Tabla 7.1: Magnitudes de flujo del aceite circulante
Diámetro exterior del rodamiento Magnitud del flujo de aceite por rodamiento
D (mm) l/min
120 5a7
160 a 165 10 a 15
220 a 225 15 a 25
260 20 a 35
300 a 300,02 30 a 60
A partir de 406 50 a 80

Tabla 7.2: Cantidades de aceite

Diámetro exterior del rodamiento de apoyo Magnitud de flujo de aceite

Diámetro exterior de rodamiento de apoyo Lubricación
D (mm) Aceite (cm3/h) Aceite/aire (cm3/h) Circulación (l/min)
120 3a5 0,3 a 0,5 0,3 a 0,5
160 a 165 3a7 0,5 a 0,7 0,5 a 0,7
220 a 225 7 a 12 0,7 a 1,2 0,5 a 1,2
260 8 a 13 0,8 a 1,3 0,8 a 1,3
300 a 300,02 12 a 20 1,2 a 2,0 1,2 a 2,0
A partir de 406 18 a 30 1,8 a 2,8 1,8 a 2,8

Aditivos

Otro elemento que vale la pena destacar son los aditivos, ya que estos productos permiten
optimizar las características de fricción de los aceites de la laminación de aluminio en frio
principalmente.

Es importante mencionar que se hace énfasis en la laminación de aluminio y principalmente

con productos MOBIL, y se destacan los aditivos WAYROL. A continuación se destacan los
aditivos para la conformación de lámina de aluminio tomados de la página de internet de
MOBIL Colombia.

Tabla 7.3 – Características principales de los aditivos móvil de la serie SOMENTOR

Aditivos Características
WYROL 2 Es un inhibidor de oxidación concentrado que se
usa para extender la vida del aceite de laminación
WYROL 4 y 8
Cada uno incluye un aditivo único de lubricación,
junto con una pequeña cantidad de anti-oxidante.
Estos productos son usados para optimizar las
propiedades de los aceites de laminación de
aluminio en término de sus características de
fricción. También permiten al operador del molino
la oportunidad de optimizar la formulación y así
adecuar las condiciones a un molino específico.
WYROL 10, 12 y 15
Consisten en una combinación de diferentes
aditivos de lubricación, que junto con el inhibidor
de la oxidación ayudan a proporcionar unas
características de fricción excelentes para un rango
de aceites de laminación en frío bajo diferentes
condiciones.

8. SELECCIÓN DE MATERIAL PARA LA HERRAMIENTA

La herramienta más importante en el proceso de conformado de laminas metálicas son los
cilindros. Por lo anterior es importante definir bien el material del cual se va a hacer. Debido a
los elevados gradientes de temperatura al que se ven sometido los rodillos a lo largo de
proceso (colada, solidificación y tratamiento térmico), los cilindros de gran diámetro nunca
están fabricados de un metal completamente uniforme, por lo cual no tendrán propiedades
uniformes.

Se presenta una variación significativa de los esfuerzos en el cilindro debido a las cargas que se
dan en el proceso de laminación. El desgaste en los cilindros es un parámetro de mucho
cuidado el cual no puede ser obviado; sin embargo cualquier tipo de esfuerzo es susceptible de
incitar daños en los cilindros.

Es de resaltar, que se busca que los cilindros tengan vida infinita y que se maximicen todas las
propiedades (mayor dureza, mayor resistencia, poco desgaste, y buenas garantías de seguridad
ante cualquier incidente). Los últimos desarrollos encontrados para cilindros de laminación
conocidos como aceros rápidos HSS, que nunca antes habían sido utilizados en ningún tipo de
componentes estructurales.

Para este tipo de herramientas se busca optimizar las propiedades, principalmente la

resistencia, resistencia al desgaste y seguridad frente a grietas de origen térmico. El proceso de
optimización se centra en seleccionar la composición química, el tratamiento térmico. Por lo
anterior se busca mejorar la micro-estructura adecuada y controlar la distribución de los
esfuerzos residuales.

Los parámetros más importantes que se buscan en el control de las propiedades de los
cilindros laminadores son las siguientes:

 Cilindro mono-material o compuesto.

 Composición química del material.
 Colada: Diseño del molde, temperaturas, pesos, tratamientos.
 Tratamientos térmicos.

Desde la micro-estructura de los materiales de los cilindros, existen diferentes grupos:

 Acero hiper-eutectoide.
 Acero hiper-eutectoide ADAMITE.
 Acero hiper-eutectoide, grafitico.
 Materiales de alta aleación, HSS, semi-HSS.
 Fundición nodular.
  Fundición de colada indefinida, ICDP.
 Materiales especiales, carburos sinterizados, cerámicos.

Materiales usados comúnmente en la industria

Se había expuesto que existen diferentes materiales que pueden ser utilizados para la
fabricación de cilindros laminadores, sin embargo en el entorno es común usar aceros para la
elaboración de los mismos.

También se había mencionado que los rodillos son el elemento más importante en cuanto a
vida útil, por esta razón y considerando las especificaciones de los aceros para herramientas del
medio, suele usarse aceros AISI 1018 (particularmente para laminación de metales con bajo
límite elástico, aluminio por ejemplo). También se puede usar acero AISI C 1045 forjado o
simplemente AISI 1045 tratado térmicamente, debido a que estos cilindros son sometidos a
desgaste (también puede utilizarse algún metal parecido). Cuando el elemento se someterá a
grandes esfuerzos suele usarse acero AISI 4340 y se diseñan de forma que ofrezcan un rápido
reemplazo.

Material para el diseño del cilindro

Para el diseño de la herramienta se tendrán en cuenta factores importantes como: el precio del
material base, las características que ofrezca el material, las condiciones de operación a las que
se verá sometido el elemento y su disponibilidad en el entorno.

Como punto de partida es interesante ver la FIGURA 8.1, la cual muestra la evolución de los
materiales utilizados para laminación a lo largo de la historia y también resalta la ventaja de
usar uno respecto a otro.
FIGURA 8.1 – Materiales presentes en trenes de laminación a lo largo del tiempo
(Karl Heinrich)

FIGURA 8.2 – GRÁFICA DE PRECIO vs LIMITE ELASTICO

(CES EDUPACK 2011)
Para la selección del material se hizo gráfica con base en el límite elástico del material y el
precio del mismo, se restringió el precio por kilogramo del material y la dureza del mismo. Los
materiales por debajo de la línea con pendiente 1 pasaron la selección.

En las restricciones, se toma como precio mínimo 100 COP/Kg y precio máximo 3500 COP/Kg.
Además de ello se toma como dureza mínima 300 HV y máxima 700 HV según los datos
obtenidos de la TABLA 8.1 expuesta anteriormente.

Para la selección del mejor material para la herramienta se tienen como candidatos a los aceros
AISI 1045 y AISI 1040, que además de cumplir con las condiciones de resistencia mecánica,
resistencia al desgaste, dureza y precio pueden encontrarse en el entorno.

Con los datos obtenidos de CES EDUPACK 2011 se escoge el acero AISI 1040 templado y
revenido a 205°C como la mejor opción para la pieza, ya que posee una buena dureza, un
punto de fusión alto respecto al del material de trabajo (1430°C aproximadamente) y un límite
elástico relativamente bueno para las solicitaciones. Por otro lado, en los usos frecuentes del
material se encuentran ejes sometidos a grandes cargas, lo cual contrasta con la aplicación al
cual se va a someter el material.

En la FIGURA 8.2 se exponen las propiedades mecánicas del acero seleccionado para la
herramienta de trabajo, los datos son tomados de CES EDUPACK 2011.

FIGURA 8.2 – Propiedades mecánicas del acero AISI 1040 templado y revenido a 205°C

9. DISEÑO BASICO

Para el diseño de la herramienta se tendrá en cuenta que la lámina producida tiene un

espesor final de 0,22 milímetros y un ancho de 80 centímetros, y el material de ésta es
aluminio. Además de ello, sabiendo que en la laminación de metales no ferrosos suele
trabajarse con rodillos dúo o trío se establecen las siguientes condiciones:
 - En el proceso de rolado los rodillos serán del tipo dúo.

- El material de los rodillos es un acero AISI 1040 templado y revenido a 205 °C, o
AISI 1045.

- El cilindro deberá tener un diámetro relativamente mediano ya que el proceso de

laminación se hace para un material no ferroso y se recomiendan ese tipo cilindros.

- La tasa de deformación del proceso está entre 0,20 s-1 y 740 s-1 para materiales no
ferrosos, lo cual contrasta con el proceso, debido a que el aluminio es un material
que se endurece muy rápidamente por deformación, lo cual indica que para altas
tasas de deformación el material será más resistente y frágil si no se hacen
procesos de recocido.

- Se asume que la lámina saldrá del último stand o caja de laminación con el espesor
de 0,22 mm.

- Las condiciones dentro del proceso que se variarán serán: la temperatura, el

diámetro del rodillo, el espesor inicial de la lámina, el ángulo entre la entrada y los
centros de los rodillos y el porcentaje de deformación en la lámina.

- Se determina que el largo del rodillo laminador es de 1 metro aproximadamente,

dándole libertad a la lámina de expandirse.

- Se asume que el radio deformado no varía mucho respecto al radio del rodillo en
condiciones normales.

A continuación se exponen las ecuaciones que se utilizarán en el proceso de diseño de

la herramienta:

𝐾𝜀 𝑛
- 𝑌𝐹 = 𝑛+1 ……………………………………………………………………………………………………….. ….1
- ∆𝑕 𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 𝑅 ……………………………………………………………………………….………………. 2
1
2 2 1
𝑕 𝑜 −𝑕 𝑓
- 𝐿𝑝 = 𝑅 𝑕𝑜 − 𝑕𝑓 − 4
≅ 𝑅 𝑕𝑜 − 𝑕𝑓 2
………………..………………………….. 3
- 𝑃 = 𝐿𝑝 𝑏𝑌𝐹 …………………………………………………………………………………………………………4
- 𝑊𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 2𝜋𝜔𝑃𝐿𝑝 ………………………………………………………………………………………….. 5

Donde 𝑌𝐹 es el esfuerzo medio de fluencia. Además se tiene que R es el radio real del
rodillo, R’ es el radio de arco deformado, b es el ancho de la lamina LP es la compresión
proyectada del arco de contacto y P es la carga de laminación.

A continuación se exponen diferentes valores para 𝜀, K y n, tomados del texto de procesos

de manufactura moderna de Groover.
 FIGURA 9.1 – Valores de K y n para distintos materiales.

De lo anterior se toman los valores de 175 MPa, 240 MPa y 400 MPa para los valores de K,
0,20, 0,15 y 0,10 para los valores de n, el porcentaje de deformación se calcula con base
en los diferentes espesores iniciales que se le den a la lamina. Se toma el valor intermedio
de 240 MPa ya que este valor de K corresponde a un aluminio aleado y recocido. Se
descarta el primero porque suele ser más difícil de conseguir y el último porque es un
aluminio relativamente duro, además si se tiene en cuenta que durante el proceso de
laminado el material se endurecerá de nuevo por deformación, eso no beneficiaria en
costos puesto que se debería hacerse un recocido en el material para que este no quede
tan frágil.

En lo que concierne a la velocidad angular se tienen tres velocidades, las cuales son 0,1 s -1,
10 s-1 y 100 s-1, pero como el rodillo es mediano se toma la velocidad angular de 10 s-1
porque de escogerse una muy baja (para el caso 0,1 s-1) velocidad significaría que el rodillo
debe tener un diámetro considerable ya que serian aproximadamente 0,95 RPM y una alta
velocidad angular significaría un rodillo girando muy rápido lo cual afectaría
significativamente la tasa de deformación, aumentando de esta manera el endurecimiento
por deformación en la lamina y probablemente se tendría una lamina muy dura y frágil, lo
cual no es bueno para procesos posteriores como embutidos o doblados.

A continuación se expone la Tabla 9.1 que muestra los valores obtenidos para diferentes
espesores de entrada a los rodillos:

Tabla 9.1 – Valores para diferentes espesores a la entrada de los rodillos

Ensayo 1 2 3 4
H inicial (hi) 0,4 0,35 0,33 0,32
H final (hf) 0,22 0,22 0,22 0,22
Radio del rodillo (R) 0,25 0,23 0,22 0,21
Ancho (b) 0,8 0,8 0,8 0,8
ho-hf 0,18 0,13 0,11 0,1
R*(hi-hf) 0,045 0,0299 0,0242 0,021
Lp 0,212132034 0,17291616 0,15556349 0,14491377
K (MPa) 240 240 240 240
N 0,15 0,15 0,15 0,15
Porcentaje de deformación 0,45 0,37 0,34 0,32

Ensayo 5 6 7 8
H inicial (hi) 0,31 0,3 0,29 0,27
H final (hf) 0,22 0,22 0,22 0,22
Radio del rodillo (R) 0,2 0,18 0,16 0,15
Ancho (b) 0,8 0,8 0,8 0,8
ho-hf 0,09 0,08 0,07 0,05
R*(hi-hf) 0,018 0,0144 0,0112 0,0075
Lp 0,134164079 0,12 0,10583005 0,08660254
K (MPa) 240 240 240 240
N 0,15 0,15 0,15 0,15
Porcentaje de deformación 0,29 0,27 0,24 0,19

Anteriormente se había definido como ∆𝑕𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 𝑅, si se asume que 𝜇 = 0,3 como alto
grado de fricción, y tomando todos los radios de los rodillos expuestos en la Tabla 9.1 se
tiene que el cilindro laminador debería tener por lo menos un radio de 1 metro para que
se lograran la deformación deseada, por lo que toca modificar el espesor entrada de la
lamina.

De lo anterior se desprende que el espesor de entrada de la lamina debería ser de por lo

menos 0,245 aproximadamente, de esta forma se cumple la condición de ∆𝑕𝑚𝑎𝑥 .
Asumiendo lo anterior se tiene que:

%𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0,1
∆𝑕𝑚𝑎𝑥 = 0,025

De esta manera todos los cilindros exceptuando el de 0,25 metros de radio pueden
elegirse para la herramienta.

De lo anterior se desprende que el radio del rodillo puede estar entre 0,23 m y 0,15 m.
Finalmente se opta por elegir el de mayor radio ya que un cilindro con radio más pequeño
tendrá menos resistencia, y como la diferencia entre el más grande y el más pequeño no
es mucha, eso indica que la potencia no variará mucho si se escoge uno u otro.

Aplicando la ecuación 1 se tiene que el esfuerzo de cedencia es de 130,39 MPa, y

aplicando la ecuación 2 se obtiene que la fuerza máxima del rodillo es de 177,3 TONs por
lo cual la serie MS de ORT-ITALIA no cumple con los parámetros de laminación, puesto que
el diámetro de los cilindros es menor y no da la carga necesaria, sin embargo puede
aplicarse la serie 3RP o alguna de mayor potencia.

Con lo anterior se llega a que el diámetro del rodillo debe ser 0,46 m, no obstante, debe
elegirse el rodillo de radio 0,15 m porque las roladoras de ORT-Italia tienen como diámetro
máximo de rodillo 0,3m.
 10. COSTO APROXIMADO DE LA HERRAMIENTA

La longitud del rodillo se toma de 1.1 metro para que pueda laminarse bien la lamina de
0,8 m. El volumen del cilindro se tomará completo, es decir sin cambios de sección,
aunque se sabe que esto no es cierto, se hace para simplificar el cálculo del coste de la
herramienta.

De lo anterior se tiene que el cilindro tiene un volumen de aproximadamente 0,078 m3.

Si se tiene en cuenta que el precio del acero AISI 1045 en Medellín y el del AISI 1040 es de
0,9 USD/Kg1. Además tomando la densidad del acero como 7700 Kg/m 3. Se tiene que la
masa del cilindro es de 598,7 Kilogramos. Lo que dicta qu el precio de la herramienta
deberá ser inferior a 538,83 USD. Al precio anterior hay que anexarle costes de maquinado
y tratamientos térmicos y superficiales.

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 George Ellwood Dieter, Howard A. Kuhn S. L. Semiatin. Handbook of Workability and

Process Design G.E. Dieter, H.A. Kuhn, and S.L. Semiatin editors.

 SANTHIRASEGARAN, RAMASAMI. “Analisis of Rolling”. Tesis sobre Rolado. Ohio. Ohio

University. Departament of Engenering , 1988. 108 p.

 RACHELO DOLMEN, Franco. “Estudio de la deformación elasto-plastica de laminas

planas de acero SAE 1006 y su relación con el proceso de laminado en frio”. Maestría
en Ing. Mecánica. Barranquilla. Universidad del Norte. Facultad de Ingenieria Mecánica.
2007. 104 p.

 Mechanical Metallurgy, Dieter, Me Graw Hill, Kogakusha.

 SCHRÖDER, HEINRICH. KARL. “Descripción básica de los fundamentos mecánicos de los

cilindros de laminación”, 2003, 116p.

 IZA, SAUL. BAYRON. Dimensionamiento y construcción de una roladora manual para

laboratorio. Quito. Escuela de formación politécnica, 2007, 140p.

 FERNANDEZ, ESPRIELLA. KARLA. “Optimización mediante algoritmos genéticos:

Aplicación a la laminación en caliente”. Altamira Tamaulipas. Instituto Politécnico
Nacional. Centro de investigación en ciencia y tecnología avanzada. 2008, 106p.

Internet:

http://www.ferrecatalogo.com/index.php
http://www.ortitalia.com/
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/1504/1/CD-0830.pdf
http://www.jfe-steel.co.jp/en/products/sheets/process01.html#03
http://www.skf.com/portal/skf/home/
http://www.holasa.com.co
http://www.mobilindustrial.com/IND/spanish/