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HORMIGONES ESPECIALES
CONSIDERACIONES GENERALES
HORMIGONES LIVIANOS
(a) Aserrín
B) Hormigones (1) Madera (b) Virutas
de agregados (c) Fibras
livianos
orgánicos (2) Otros agregados: Paja; desechos de cáñamo lino, etc.: cáscara
de arroz; cáscara de papas; vainas de porotos; corcho granula-
do, etc.
Resultan del fraguado y endurecimiento de una mezcla formada por cemento portland y
agua, con o sin agregados finos, que ha sido sometida a un tratamiento mecánico, físico o
químico previo, destinado a crear una gran cantidad de pequeñas cavidades esféricas
regularmente repartidas en el seno de la mezcla y todas de dimensiones aproximadamente
iguales. Los alvéolos, una vez formados, deben permanecer indeformables y sin experimentar
desplazamientos en el curso de todas las operaciones que sufre la mezcla durante su
elaboración y posteriormente a la misma.
De las consideraciones precedentes se desprende que los llamados hormigones
celulares no son hormigones sino que constituyen, cuando intervienen agregados finos en su
elaboración, morteros finos recubriendo los alvéolos. Sin embargo, la denominación anterior
queda justificada en estos casos por extensión considerando que cada alvéolo reemplaza un
grano de agregado grueso, de tal manera que pueden ser considerados como hormigones
compuestos de una lechada de cemento, agregados finos y agregados gruesos constituidos por
las células generadas.
Según cuál sea el procedimiento utilizado para su elaboración – en lo concerniente la
forma en que se originan las células en la mezcla – los hormigones celulares pueden clasificarse
en dos grupos:
El polvo de aluminio forma aluminatos con los compuestos alcalinos del cemento,
liberando hidrógeno.
El volumen de gas realmente aprovechable alcanza al 40 a 50% del volumen
teóricamente desarrollable. Sin embargo, no todo el gas producido queda retenido en la masa
en forma de poros: una parte escapa a través de la pasta y otra reacciona una vez comenzado
el endurecimiento del cemento, por lo cual escapa a través de las paredes.
Por otra parte, el grado de fineza del polvo de aluminio que se utiliza influye
manifiestamente en la velocidad con que se producirá la reacción química correspondiente. En
efecto, utilizando polvo de aluminio de grano grueso la gasificación dura entre 20 y 30 minutos;
con polvo de grano mediano, de 1 a 2 horas, y con polvo de grano fino, 2 a 2 ½ horas.
Las experiencias realizadas demuestran que las cantidades porcentuales necesarias de
polvo de aluminio con relación al peso del cemento pueden reducirse considerablemente
regulando el pH del medio. Se ha podido constatar que, aumentando la concentración iónica se
consigue un mayor aumento de volumen, pareciendo ser que el valor óptimo del pH oscila
alrededor de 13. La incorporación a la mezcla de soluciones de NaOH al 10%, al aumentar la
concentración iónica, permite reducir considerablemente las cantidades de polvo de aluminio
necesarias para obtener un hormigón gaseoso de determinadas características.
Hormigón de espuma
El método de curado tiene una gran influencia sobre la resistencia y la contracción de los
hormigones celulares, dando lugar a productos de diferente calidad.
Los métodos de fabricación de hormigones celulares, que requieren una gran cantidad
de agua de mezclado, traen como consecuencia que dichos productos sufran una considerable
contracción, que puede sobrepasar los 5 mm/m, si son tratados en las condiciones normales de
endurecimiento al aire.
Además, las experiencias demuestran que la hidratación total del cemento en
hormigones celulares endurecidos al aire se produce al cabo de períodos muy prolongados.
Esta circunstancia crea la necesidad de instalar grandes áreas de curado con adecuada
protección del sol y de las corrientes de aire y de disponer stocks de gran magnitud, con los
inconvenientes que ello trae aparejado.
El tratamiento bajo presiones de vapor de 6 a 10 atmósferas a temperaturas
comprendidas entre 150 y 2000C durante un período que varía entre 8 a 24 horas, curado en
autoclave, permite eliminar los inconvenientes mencionados. La duración de este tipo de curado
y la presión del vapor dependen del peso específico y del hormigón y de las dimensiones de los
elementos. El curado en autoclave permite obtener una resistencia muy superior (próxima a la
resistencia definitiva) en un lapso mucho menor.
Resistencia
Depende de los siguientes factores:
1) Homogeneidad del hormigón
2) Dosificación (cemento, agregados y agua)
3) Peso específico
4) Procedimiento de curado (al aire o en autoclave)
Figura 1. Variación del peso específico de los hormigones celulares en función del contenido de
cemento
El procedimiento de elaboración tiene gran influencia sobre las propiedades de los
hormigones celulares en general y sobre su resistencia en particular, existiendo la tendencia a
presentar una mayor densidad en la parte inferior de las piezas moldeadas, y
consecuentemente, distintas resistencias de una zona a la otra del mismo producto. Para
obtener productos de resistencia uniforme deberá controlarse cuidadosamente el proceso de
elaboración a efecto de asegurar la obtención de hormigones celulares homogéneos.
Las resistencias varían con la dosificación del cemento así como con su grado de fineza
y su origen. Asimismo tienen gran influencia las características del agregado, la relación
cemento-agregado y la relación agua-cemento.
En términos generales la resistencia crece con el peso específico, pero cada tipo de
hormigón celular tiene su propia ley de variación que no es aplicable a los productos elaborados
mediante procesos diferentes (Figura 2).
En general, puede admitirse que los hormigones celulares curados en autoclave
presentan resistencias a la compresión del orden del doble de los que corresponden a
materiales semejantes curado al aire. Por otra parte el curado en autoclave permite obtener una
resistencia muy superior (próxima a la resistencia definitiva) en un lapso mucho menor.
Un aspecto importante lo constituye la posibilidad de adherencia entre las armaduras y el
hormigón celular. Los hormigones curados al aire presentan resistencias muy reducidas y no
pueden ser armados. En cambio en diversos hormigones curados en autoclave se obtienen
tensiones de adherencia del orden de 10 a 20 kg/cm², lo que permite la fabricación de elementos
armados.
Aislación térmica
Se verifica con los hormigones celulares que existe una proporcionalidad directa entre la
conductibilidad térmica y el peso específico aparente seco. La figura 3 representa dicha ley de
variación para el caso del hormigón celular gaseoso y de espuma.
Es sabido que aire alcanza su máximo poder aislante cuanto más pequeñas son las
capas del mismo y menor es su movimiento. Estas dos condiciones se cumplen
simultáneamente en los hormigones celulares los que, por este motivo, presentan excelentes
cualidades como aislantes térmicos. Teniendo en cuenta que las células tienen generalmente de
0,1 a 1 mm de diámetro y, además, son rigurosamente independientes, se comprende que los
hormigones celulares tengan coeficientes de conductibilidad térmica muy reducidos.
Contracción
Constituye el mayor inconveniente de los hormigones celulares, debido a la magnitud y
en razón de los efectos destructivos que pueden producirse a causa de las tensiones internas
que se genera.
La contracción decrece a medida que aumenta el peso específico, y es prácticamente
nula para hormigones celulares curados en autoclave. Estos últimos, sin embargo, sometidos a
humedecimientos y secados sucesivos, sufren contracciones comparables a las de los
hormigones celulares curados al aire. Es común constatar, en hormigones celulares de pesos
específicos del orden de 600 a 800 kg/m³, contracciones de 5 mm/m al cabo de 300 días. Para
pesos específicos de 1300 kg/m³ la contracción puede alcanzar valores del orden de 2 mm/m.
La contracción de los hormigones celulares curados al aire puede reducirse con las
siguientes precauciones:
Asegurando una homogeneización perfecta de la mezcla fresca, especialmente mediante el
batido de la lechada de cemento previo a la introducción de los agentes productores de gas
o de espuma y, eventualmente, de los agregados inertes.
Llevando el hormigón endurecido a su contracción de equilibrio mediante un secado al aire,
lento y progresivo, con el objeto de evitar tensiones internas demasiado elevadas en el
momento de su empleo en la construcción.
Incorporando agregados livianos o cascotes triturados de productos celulares de modo de
formar un verdadero hormigón de mortero celular.
Cualquiera que sea el procedimiento de curado es necesario, para evitar el peligro de
fisuración, que los productos elaborados sean tales que no sufran más que variaciones de
dimensiones tan reducidas como sea posible bajo la acción de humedecimientos y secados
sucesivos a los que pueden estar sometidos en el almacenaje y durante o después de la
ejecución de la obra.
Absorción de agua
En virtud de su estructura característica, los hormigones celulares son capaces de
absorber cantidades de agua muy reducidas. En efecto, los poros encierran aire o gas a una
presión que difiere poco de la atmósfera. Cuando se sumerge y mantiene el hormigón en el
agua, ésta penetra por las paredes entre células hasta que se produce la igualación de
presiones del agua y del aire o gas encerrado. Teniendo en cuenta el elevado porcentaje de
vacíos con relación a los llenos, se deduce que dicha penetración será muy limitada.
La absorción de agua por capilaridad crece con la disminución de las dimensiones de las
células, siendo de fundamental importancia que éstas presenten una contextura cerrada sin
intercomunicaciones. Esta propiedad es muy importante tanto en lo que concierne al
comportamiento del material frente a la humedad de las construcciones como a su resistencia a
los ciclos de congelación y deshielo.
La higroscopicidad es mínima y limitada. Su aumento de peso es de 13% a los 60 días y
21% al cabo de 360 días.
Resistencia al fuego
Como consecuencia de su reducida conducción térmica y teniendo en cuenta que están
constituidos por materiales inorgánicos e inertes, se deduce que los hormigones celulares
presentan un buen comportamiento al fuego.
Aislación acústica
La intensidad de las ondas sonoras es amortiguada por el paso sucesivo a través de las
paredes de las células y de las capas de aire o gas en reposo encerrado en aquellas. Por tal
motivo, los hormigones celulares constituyen buenos aislantes del sonido, lo que ha sido
comprobado por ensayos especiales de laboratorio que arrojan excelentes resultados en cuanto
a la reflexión, transmisión y absorción del sonido.
Fragilidad
El hormigón celular es un material bastante frágil, por lo que se hace necesario tomar
precauciones durante su transporte y colocación en obra para evitar roturas. La fragilidad crece
a medida que disminuye su peso específico.
Imputrescibilidad
Por estar constituidos por materiales inorgánicos e inertes, los hormigones celulares son
completamente insensibles a la acción de las humedades y al consiguiente desarrollo de
musgos y hongos. Es inatacable por los insectos, oxidaciones, etc.
HORMIGONES ELABORADOS CON AGREGADOS LIVIANOS
Agregados naturales
b) Rocas ígneas
b1) Piedra pómez. Material de origen volcánico, de estructura celular esponjosa obtenida
naturalmente por distensión de la materia bajo la acción de una fuerte presión de gas en su
interior y un enfriamiento rápido. Al estado natural se la encuentra en bancos de un metro o más
de espesor, mezclada con cenizas volcánicas, detritos y esquistos, que deben ser eliminados
por lavado y flotación, con lo que se reduce su peso específico aparente que, en estado seco,
varía entre 500 y 700 kg/m3. La piedra pómez mezclada con arena silícea o arena de pómez y
cemento portland origina hormigones livianos de excelente calidad, de peso específico aparente
– para material suelto y seco – comprendido entre 650 y 1600 kg / m3.
b2) Escorias volcánicas. Material de origen volcánico de células más grandes, menos
numerosas y más irregulares que la piedra pómez. Su peso específico aparente para material
suelto y seco varía entre 700 y 1500 kg / m3. Ejemplo: puzolanas.
b3) Tobas. Cenizas volcánicas más o menos consolidadas en una roca porosa.
Agregados artificiales
a) Especialmente fabricados
b) Subproductos
b1) Escorias. Residuos de la combustión del carbón en hornos industriales. Son
materiales de estructura celular que en ciertas partes han sufrido un proceso de vitrificación;
otras están constituidas por cenizas y el resto es carbón o coke sin consumir. Son materiales de
naturaleza sílico-aluminosa con presencia de diversos áridos (calcio, magnesio, hierro, etc.) y
ciertos compuestos de azufre.
Para su empleo como agregados en la elaboración de hormigones livianos es necesario
tomar una serie de precauciones para asegurar un buen comportamiento.
Se utilizan esencialmente las escorias duras calcinadas que presenten rastros de fusión
superficial, molidas y clasificadas según las granulometrías deseadas.
La presencia de granos de carbón sin quemar puede conducir a una inestabilidad del
hormigón elaborado con estos agregados, debido a que, en presencia de la cal del aglomerante
y de la humedad, da lugar a la formación rápida de eflorescencias.
El tenor máximo de materias combustibles aconsejado oscila entre 10 y 35%.
Asimismo, el porcentaje de sulfatos no debe pasar de 1% para evitar eflorescencias y la
destrucción del producto por expansión.
Deberán realizarse ensayos de estabilidad para verificar el cumplimiento de las
especificaciones precedentes.
b2)Escorias granuladas de altos hornos. Producto obtenido por enfriamiento brusco de
las escorias en fusión provenientes de altos hornos de la industria siderúrgica. El enfriamiento se
produce por presencia de gran cantidad de agua que se agrega a tal efecto. Mediante el
mencionado proceso se obtiene un material amorfo, de contextura vidriosa. El tamaño de los
granos oscila entre 0 y 5 mm.
El peso específico aparente del material suelto y seco (que varía entre 900 y 2000 kg /
m3) y la resistencia propia de este tipo de agregado varían con su composición química (en
general, es tanto más liviano y menos resistente cuanto mayor es el tenor de óxido de calcio y
menor el de hierro y manganeso), con su temperatura y con la velocidad de su enfriamiento a la
salida del alto horno.
b3) Escorias expandidas. Producto obtenido directamente a partir de escorias en fusión
provenientes de altos hornos de la industria siderúrgica, de los que salen a una temperatura de
1400C0. Sometido el material a chorros de agua a presión en cantidad limitada y controlada que
producen una gran evaporación y una agitación posterior, el vapor de agua se reparte en forma
de burbujas en la masa de las escorias. Al cabo del enfriamiento y solidificación se obtiene un
material de gran estabilidad, lleno de poros regulares y bien formados. Después del molido y
cribado correspondientes se obtienen las escorias expandidas bajo la forma de agregado liviano.
Los tamaños de granos utilizados preferentemente van de 0 a 0,15 mm, recibiendo el
nombre de arena de escorias los agregados de este tipo cuyos granos oscilan entre 0 y 3 mm.
b4) Cascotes de ladrillos. Material proveniente de los hornos de ladrillos o de la
recuperación de escombros. Constituye un agregado liviano de mayor peso específico aparente
que los descriptos anteriormente (pe aparente del material suelto y seco: 900 a 1200 kg / m3).
Su porosidad depende de la naturaleza de las tierras utilizadas y del proceso de elaboración.
Si proviene de escombros, éstos serán triturados, cribados y clasificados en dos o tres
grupos de acuerdo al tamaño de los granos. Se eliminarán los granos cuya dimensión sea
inferior a 3 mm pues son los que contienen mayor cantidad de impurezas perjudiciales, en
particular polvo de yeso, con lo que se logrará, además, una mejor adherencia con el cemento.
Si se desea obtener granos finos se procederá a la retrituración de los elementos de tamaño
superior.
En la elaboración de hormigones livianos se han empleado en distintas oportunidades,
con resultados contradictorios, materiales de origen orgánico de los tipos y características más
diversas.
En razón de su naturaleza todas estas substancias, utilizadas como agregados, dan
origen a la obtención de hormigones extremadamente livianos y de excelentes cualidades
aislantes pero de muy reducida resistencia a las acciones físicas y químicas.
En general, estos agregados presentan las siguientes características perjudiciales para la
mezcla, que deben ser contrarrestadas:
1) Importantes cambios de volumen al variar el contenido de humedad.
2) Acción retardadora del proceso de fraguado y endurecimiento del cemento.
Debe tenerse en cuenta que las variaciones de volumen del agregado fibroso, una vez
incorporado a la mezcla, serán menores cuanto mayor sea el contenido de cemento. Sin
embargo, como este último incremento trae aparejado un aumento de peso específico y de
conductibilidad térmica, deberá estudiarse en cada caso la dosificación más conveniente.
Asimismo, para lograr un buen comportamiento de los productos elaborados con este tipo de
hormigón, deberán ser sometidos a un adecuado estacionamiento previo a su utilización para
lograr su conveniente desecación.
Por otra parte, ciertas substancias que entran en la composición química de los
agregados fibrosos (tanino, carbohidratos solubles, aceites aromáticos, etc.), cuando su
contenido es apreciable, afectan desfavorablemente el proceso de fraguado del cemento.
Los inconvenientes precedentemente expuestos tienden a resolverse mediante distintos
procesos de pretratamiento de los agregados fibrosos, que reciben el nombre de mineralización
por impregnación de aquellos.
En efecto, los métodos que a continuación se describen aseguran la conservación del
agregado fibroso dentro de la mezcla y neutralizan la acción de las substancias nocivas sobre el
cemento. Además cumplen una función anticombustible; aumentan en cierta medida la dureza
del agregado fibroso y disminuyen su capacidad de absorción y su higroscopicidad.
Existen dos procedimientos clásicos de mineralización:
1) Impregnar el agregado fibroso con soluciones salinas o básicas: cloruros, sulfatos,
silicato de socio, etc.
2) Empapar el agregado fibroso con una lechada de cal y posteriormente – una vez
secado y endurecido – sumergirlo en una solución de silicato de socio (1:7 en peso)
Es habitual complementar el tratamiento utilizado con la incorporación de cloruro de
calcio al agua de mezclado (5% del peso del cemento) como acelerador de fragüe. Esta adición
logra que el proceso de fragüe comience antes que las substancias perjudiciales del agregado
orgánico puedan afectar el cemento. La cantidad de cloruro de calcio que se incorpora es
mayor que la habitualmente utilizada como acelerador de fragüe en hormigones comunes ya
que la naturaleza absorbente del agregado impide el acceso de todo el cloruro al cemento de la
mezcla.
Otro método de pretratamiento, utilizado por el Institut National du Bois, reemplaza el
silicato de sodio del procedimiento 1) por una emulsión bituminosa.
Los hormigones de agregados livianos orgánicos pueden ser clasificados en dos grupos:
1) Hormigones a base de aserrín, virutas y fibras de madera.
2) Hormigones a base de otros agregados orgánicos.
Resistencia
La resistencia de los hormigones de agregados livianos varía entre límites muy amplios
con los mismos componentes y, además, varía con la resistencia propia del agregado. Por lo
tanto, es posible considerar el problema desde dos puntos de vista diferentes según se busque
obtener hormigones resistentes y, en consecuencia, de peso específico medio, o que se desee
hormigones de reducido peso específico pero de menor resistencia.
Cuando se trata de ejecutar elementos de construcción armados (columnas, losas, vigas,
etc.) la condición fundamental a cumplir es la resistencia del material. Existe el problema de la
protección y adherencia de la armadura, lo que podrá exigir un aumento del tener de cemento y
de compacidad. En esta categoría se encuentran los hormigones que incluyen agregados
livianos y ordinarios en proporciones adecuadas.
A igualdad de tenor de cemento, los hormigones más resistentes serán los más
compactos o, por lo menos, los de textura menos abierta. Es así que los hormigones de
agregados con granulometría variada sin discriminación tienen, en general, una resistencia
menor que aquellos que resultan de una proporción racional de elementos gruesos y finos en el
agregado.
Por el contrario, cuando se desea un hormigón de muy bajo peso específico, siendo
suficiente una reducida resistencia, deberán utilizarse los menos compactos, que se lograrán
mediante una compactación incompleta, con incorporación de aire o recurriendo a los agregados
extra-livianos (vermiculita, perlita).
Esta situación se presenta cuando se trata de resolver problemas de aislación o de
relleno.
Aislación térmica
El coeficiente de conductibilidad térmica de los hormigones de agregados livianos varía
en relación directa con su peso específico. Es, en general, muy reducido, pudiendo descender –
para los hormigones de vermiculita – a la décima parte del valor correspondiente a los
hormigones ordinarios. El término medio oscila alrededor de 0,2 kcal/m.°C.h para un peso
específico aparente seco del orden de los 1200 kg/m³, es decir ¼ a 1/5 del que corresponde a
los hormigones ordinarios, pero puede ser menor aún si se disminuye el peso específico.
Asimismo dicho coeficiente puede llegar a 0,5 o más para hormigones ricos en cemento,
más compactos o elaborados con agregados menos porosos.
Contracción
En términos generales puede decirse que la contracción de los hormigones de
agregados livianos es dos veces superior a la de los hormigones ordinarios. Se atribuye el
hecho a la mayor cantidad de agua de mezclado, a la mayor porosidad de estos hormigones y,
en parte, a la mayor deformabilidad de los agregados bajo el efecto de las tensiones internas
debidas a la contracción de la lechada de cemento. Se ha constatado que ciertos agregados dan
lugar a contracciones más elevadas que otros, a igualdad de las demás condiciones.
Después de una conservación durante 90 días al aire, con una humedad aproximada del
50%, la contracción puede alcanzar valores comprendidos entre 0,5 y 1 mm por metro pudiendo
llegar hasta 1,5 a 1,7 mm por metro o más, según la granulometría y deformabilidad de los
agregados, el tenor de cemento, la cantidad de agua de mezclado y el grado de compactación
del hormigón.
Los hormigones de vermiculita y de perlita – de gran absorción – han sufrido
contracciones superiores a los 2 mm por metro.
Sin embargo, el módulo de elasticidad más reducido de los hormigones de agregados
livianos, la mayor compresibilidad de algunos agregados livianos, la relación entre la resistencia
a la tracción y la resistencia a la compresión, bastante más elevada que la de los hormigones
ordinarios, permiten a los hormigones de agregados livianos sufrir sin fisuración deformaciones
de contracción más importantes.
Por consecuencia, es necesario efectuar una cuidadosa selección de los agregados y de
la composición del hormigón y, además, tomar las precauciones necesarias para reducir la
contracción, especialmente para impedir que el comienzo del endurecimiento se produzca muy
rápidamente, para lo cual deberá mantenerse húmedo el hormigón durante un tiempo suficiente.
Absorción de agua
El peso específico de los hormigones de agregados livianos varía entre límites tan
amplios que es necesario, para poder comparar capacidades de absorción, expresar éstas en
porcentajes de agua con relación al volumen aparente del hormigón y no con respecto al peso
del mismo. Dichos valores oscilan entre 18 y 30% y, excepcionalmente, 40%. En los hormigones
ordinarios varían entre 7,5 y 23%.
Teniendo en cuenta que la presencia de agua dentro de la estructura porosa está
íntimamente vinculada con el deterioro de los hormigones sometidos a congelación, se deduce
que existe una relación directa entre la absorción de agua y la durabilidad. Cuanto mayor es el
porcentaje de cemento mayor es la resistencia del hormigón a ciclos de congelación y deshielo.
Resistencia al fuego
De una manera general puede decirse que todos los hormigones de agregados livianos
ofrecen una buena resistencia al fuego, muy superior a la de los hormigones ordinarios de
agregados silíceos. Dentro de ellos se destaca especialmente el hormigón de vermiculita que
constituye uno de los mejores materiales de protección contra la propagación del fuego.
Aislación acústica
La existencia de cámaras de aire en la textura de los hormigones de agregados livianos
hace que estos ofrezcan resistencia al paso del sonido.
En el valor de la conductibilidad acústica influye el peso específico del hormigón, la
naturaleza del agregado y el proceso de fabricación, siendo posible encontrar – a igual peso
específico aparente seco – valores muy diferentes.
Inercia química
La estabilidad de los hormigones de agregados livianos puede verse afectada en los
casos en que los agregados utilizados contengan impurezas susceptibles de provocar
reacciones ulteriores a su colocación en obra. Tal situación podría producirse, por ejemplo, con
las escorias de hierro o los residuos de pizarras que pueden contener productos nocivos o
materias combustibles sin quemar. Este riesgo puede disminuirse considerablemente si dichas
materias son sometidas a un tratamiento previo de cocción destinado a producir su expansión.
La transformación a elevada temperatura así realizada contribuye a la destrucción de una
proporción importante de elementos nocivos.
HORMIGONES CAVERNOSOS O “SIN FINOS”
Los hormigones cavernosos – también llamados “sin finos o de textura abierta – son
mezclas constituidas por agregados gruesos o medianos (con exclusión de finos) y cemento
portland destinado a aglomerarlos.
Estos hormigones se diferencian esencialmente de los ordinarios en la granulometría de
los agregados utilizados, obteniéndose la disminución de peso específico por la formación de
grandes huecos en su masa como consecuencia de la supresión del agregado fino y por la
reducción del porcentaje de cemento. Esto es posible por el hecho de que el aglomerante tiene
como única función envolver los granos de agregado grueso y vincularlos entre sí, porque el
lugar ocupado en el hormigón ordinario por el agregado fino es reemplazado, en los hormigones
cavernosos, por huecos colmados de aire.
El agregado a utilizar será duro, bien lavado, perfectamente redondeado o de forma
cúbica, no debiendo contener arcillas, arenas ni carbonillas.
Mientras se cumplan las especificaciones precedentes podrán utilizarse tanto agregados
ordinarios (pesados) como agregados livianos lográndose, lógicamente, con estos últimos, una
mayor disminución del peso específico del hormigón que se elabora.
Las dimensiones límites del agregado son 5 y 30 mm, aunque se aconseja mantenerse
en lo posible dentro de los 15 a 20 mm. De cualquier manera, lo que interesa es reducir al
mínimo la diferencia entre las dimensiones de los granos extremos.
En cuanto a la cantidad de cemento queda dicho que será la indispensable para recubrir
y adherir las diversas partículas. La proporción habitual es de 1 parte de cemento por 8 a 9
partes de agregados, medidas en volúmenes sueltos.
La posibilidad de reducir la cantidad de cemento se explica fácilmente teniendo en
cuenta que la superficie desarrollada total de los agregados contenidos en un volumen dado de
hormigón cavernoso es muy inferior a la de un hormigón que contenga, además, agregados
finos. Por lo tanto, la considerable cantidad de cemento necesaria para recubrir estos últimos, se
elimina.
Todo exceso de cemento no hará más que reducir el volumen de los huecos formados en
el seno del hormigón cavernoso.
En cuanto al agua de mezclado, la cantidad a utilizar será la mínima necesaria para
recubrir cada elemento de agregado con una fina película de lechada de cemento. el excedente
de agua producirá el lavado de los agregados y colmatará los huecos. El hormigón se hará
entonces más heterogéneo, con una mala distribución del cemento, un deficiente recubrimiento
de los granos y, consecuentemente, una apreciable disminución de la adherencia.
La relación agua-cemento en peso aconsejada oscila entre 0,25 y 0,50.
De lo que antecede se deduce la importancia de determinar la cantidad óptima de agua,
siendo necesario para tal fin la ejecución de ensayos previos en cada caso.
En general, la relación agua-cemento en peso será de 0,4 a 0,5, dependiendo de la
naturaleza y tenor de humedad de los agregados.
La elaboración de estos hormigones puede realizarse en hormigoneras comunes. Debe
mezclarse primeramente el agregado con una parte de agua si no es poroso; si fuera poroso y
absorbente se lo humedecerá antes cuidadosamente. Luego se agrega el cemento mezclando
simultáneamente y, finalmente, el resto del agua.
El tiempo de mezclado será de 2 a 3 minutos, o el que sea necesario para obtener una
mezcla de color uniforme, con los granos bien recubiertos de lechada de cemento.
El hormigón se colará dentro de los 20 minutos de su elaboración. La compactación se
hará por apisonado suave, evitando el vibrado que puede provocar la disgregación del material.
Se hormigonará por capas sucesivas, colándose cada una antes que comience el
endurecimiento de la anterior.
Resistencia
Para contenidos de cemento entre 150 y 250 kg/m3 la resistencia a la compresión a los
28 días de los hormigones cavernosos varía entre 12 y 90 kg/cm2. A igualdad de tenor de
cemento, la resistencia es, en general más reducida con escorias y piedra pómez y más elevada
con cascotes de ladrillos, piedras trituradas y grava.
Para la mayor parte de las aplicaciones corrientes, sólo se requiere una resistencia de 20
a 25 kg/cm2.
La resistencia a la tracción por flexión es del orden de ¼ de la resistencia a la
compresión.
Aislación térmica
Depende de los siguientes factores: su estructura porosa; la textura de sus agregados y
la proporción de pasta de cemento en la mezcla.
El coeficiente de conductibilidad térmica λ adquiere los siguientes valores (expresados en
kcal / m.h. 0C):
0,14 a 0,20 para hormigones de piedra pómez
0,20 a 0,30 para hormigones de escorias
0,35 para hormigones de cascotes
0,50 a 0,55 para hormigones de piedra
Contracción
Como consecuencia de la reducida cantidad de agua que se requiere para su
elaboración los hormigones cavernosos sufren contracciones reducidas, del orden del 50% de
los que corresponden a hormigones ordinarios elaborados con el mismo agregado.
A igual granulometría y tenor de cemento los valores obtenidos a los 90 días fueron:
Hormigones cavernosos de escorias o piedra pómez: 0,4 a 0,5 mm / m
Hormigones cavernosos de agregados pesados (piedra): 0,25 a 0,3 mm / m.
Una particularidad destacable es que dichas contracciones tienen lugar rápidamente (30
a 50% a los primeros 10 días).
Absorción de agua
Debido a las dimensiones relativamente importantes de sus vacíos, gran parte del agua
absorbida por inmersión escapa posteriormente a su emersión. Por este motivo, el porcentaje de
agua absorbido y retenido es muy inferior para los hormigones cavernosos que para los
ordinarios.
La capacidad de absorción de agua por capilaridad es del orden del 50 a 75% de la que
corresponde a los hormigones densos.
Asimismo, resisten bien los ensayos de congelación.
A los efectos de compatibilizar una definición en 1982, el comité 363 del ACI, estableció
en 42 MPa el límite inferior de los Hormigones de Alta Performance (HAP). Por su parte el CEB-
FIP, en su Código modelo 1990, ha fijado ese límite en 50 MPa. Esta definición aparentemente
arbitraria no resulta así. La valoración y predicción de los parámetros de diseño empleados para
el dimensionamiento de estructuras (resistencia ante distintas solicitaciones, contracción,
extensibilidad, creep, módulo de elasticidad, etc.), se basa en la experiencia acumulada sobre
hormigones de hasta 40 MPa. Una extrapolación para niveles de resistencias mayores podría no
resultar válida y en el peor de los casos significar una disminución en el grado de seguridad
estructural de los elementos dimensionados.
Las tendencias actuales no se agotan en la obtención de un hormigón con alta
resistencia; ellas incluyen tecnologías que utilizan mezclas con bajas relaciones agua / ligante,
presencia de adiciones minerales, elevada fluidez y cohesión, posibilidad de transporte a
distancia en motorhormigoneras y facilidad de bombeo y compactación. Todo esto da como
resultado estructuras más esbeltas y audaces, de mayor calidad y velocidad constructiva, más
durables, de menor mantenimiento, y de menor costo global de los proyectos. Al material de
estas características cabe la denominación de hormigón de alta performance (HAP).
A continuación, se analizan la forma de obtención y las propiedades en estado fresco y
endurecido de los Hormigones de Alta Performance.
Obtención de los HAP
Los parámetros que determinan el diseño de los HAP difieren del hormigón convencional
en algunos aspectos que resulta importante destacar.
En un hormigón convencional la relación entre contenido de agua y cemento (a/c) queda
definida básicamente por la resistencia requerida y/o las condiciones de exposición de la
estructura (durabilidad). La trabajabilidad es adoptada conforme al tipo de estructura, equipos de
compactación, etc. Del mismo modo, el tamaño máximo del agregado depende de las
dimensiones de las piezas.
En HAP la elección de algunas variables es mucho más limitada. Por ejemplo, el tamaño
máximo del agregado está comprendido entre 12 y 25 mm, generalmente 19 mm. La relación a/c
oscila entre 0.25 y 0.40 de acuerdo al nivel de resistencia buscado. El contenido del ligante, del
cual dependerán varias propiedades, será el mínimo posible lo mismo que el contenido de agua.
Por otro lado las mezclas tienen un requerimiento mínimo de finos para lograr las condiciones de
fluidez necesarias.
La trabajabilidad queda condicionada al logro de una excelente compacidad: es muy
conveniente que los HAP, particularmente si son empleados in situ, posean una fluidez elevada.
De esta manera, se aseguran además una mejor dispersión del ligante como así también una
mejor adherencia entre la matriz (mortero) y el agregado grueso.
Por lo expuesto en los párrafos anteriores no resulta extraño que el desarrollo de los
HAP se haya producido en forma paralela con el surgimiento de los aditivos superfluidificantes.
Actualmente todos los HAP que se elaboran emplean aditivos de estas características.
Resulta obvio que para la elaboración de HAP será beneficioso el cemento de mayor
resistencia. Sin embargo no es imprescindible que tal resistencia se alcance a corta edad. (La
mayor parte de los requerimientos de resistencia de las estructuras de HAP son posteriores a
los 28 días). Dadas las características de resistencia buscada las mezclas poseen contenidos
cemento relativamente altos.
Conviene indicar que el desarrollo de los HAP también se realizó conjuntamente con la
aplicación de adiciones minerales activas. Es muy difícil obtener los mayores niveles resistentes
(superar los 100 MPa) empleando únicamente cemento como ligante. Por otra parte, la
incorporación de adiciones presenta ventajas debido a que controla el desarrollo de calor,
provoca una disminución de la porosidad (en particular un refinamiento de poros) y reduce, al
reaccionar con el hidróxido de calcio, los productos de hidratación menos significativos para la
resistencia.
En HAP el tipo de agregado puede ser determinante y constituir un límite en el nivel de
resistencia a compresión a alcanzar debido a que comienzan a tener gran importancia la
resistencia propia de la roca y la adherencia que puedan desarrollar los agregados. Con
respecto al agregado fino no se deben emplear arenas con grandes contenidos de mica, ciertos
minerales arcillosos u otros materiales deletéreos. Respecto a su granulometría no existen
mayores requerimientos que para un hormigón convencional. No obstante, se recomiendan
arenas con módulos de finura comprendidos entre 2.7 y 3.2. En el caso del agregado grueso es
posible estimar que el tamaño óptimo estará comprendido entre 10 y 25 mm. Con tamaños
mayores los problemas de adherencia se incrementarán en forma notoria. A su vez es
importante garantizar una textura superficial que favorezca la adherencia.
La elección del aditivo puede ser muy importante. En este sentido conviene citar los
principales problemas que puede traer el mal uso de superfluidificantes: la incorporación
excesiva de aire y el sobredosaje.
Proporciones
Como ya fuera dicho, para dosificar un HAP se debe tener en cuenta que el uso de
superfluidificante no constituye una opción sino que se debe considerar como uno más de los
materiales constituyentes. Además por encima de niveles de resistencia media del orden de 90
MPa se hace necesario el empleo de adiciones minerales activas.
La incorporación de estos materiales limita las posibilidades de aplicación de los métodos
racionales de dosificación de mezclas tradicionalmente usados para niveles de resistencia
menores.
En los HAP, el número de variables a ajustar es mayor y se interrelacionan entre sí. Ello
plantea la necesidad de un ajuste progresivo de dichas variables, analizadas por separado. En
cada caso deberán aplicarse los conocimientos científico – tecnológicos disponibles y verificar
experimentalmente la incidencia de dichos factores. Otra posibilidad es el planteo del estudio
con métodos estadísticos de diseño de experimentos. En este caso se puede calibrar un modelo
matemático aplicable a los materiales utilizados. Esta técnica ya ha sido empleada en el ámbito
internacional y está mencionada en la bibliografía.
Vale indicar que las principales consideraciones de tipo general a tener en cuenta en la
dosificación de hormigones de alta resistencia son:
Según el nivel resistente la razón a / c varía entre 0.25 y 0.40 dependiendo el valor
adoptado del tipo de cemento y de la eficiencia de la adición mineral cuando se opta por
su empleo. Una reducción de 0.40 a 0.30 puede conducir a un incremento de 30 MPa en
la resistencia. Relaciones a/c menores de 0.30 no siempre conducen a mejoras
significativas de la resistencia.
Los contenidos de cemento son altos con valores comprendidos entre 380 y 500 kg/m3.
Contenidos mayores pueden provocar efectos negativos. Como regla general el
contenido de agua (y en consecuencia el de cemento para mantener la relación a / c
adoptada) deberá ser el más bajo compatible con las características en estado fresco.
Para minimizar el contenido de agua también se recomienda reducir en cuanto sea
posible el contenido de arena.
El estado fresco
El HAP, por su elevado contenido de finos, es un material altamente cohesivo, sin
inconvenientes de segregación y exudación, que bien empleado no presenta problemas de
compactación ni de terminación. Puede obtenerse con una importante gama de fluidez, que
incluye la necesaria para bombearlo y/o hacerlo autonivelante. Existen ejemplos de bombeo de
hormigones de alta resistencia en condiciones sumamente exigentes.
Sin perjuicio de lo anterior cabe señalar, como aspectos negativos a tener en
consideración, la fuerte tixotropía de las mezclas y la pérdida de fluidez con el tiempo. La
primera requiere la disponibilidad de energía adicional para el transporte y/o compactación. La
segunda debe ser contemplada al optimizar el diseño de las mezclas y las condiciones de
elaboración y transporte; no obstante, este problema se puede reducir mediante el empleo de
algunos aditivos de última generación.
Microestructura y características de la matriz
Como ya fuera expuesto en el capítulo I, las propiedades del hormigón están definidas
por las de sus fases componentes (mortero y agregados) y por la interacción entre ambas en las
interfaces matriz – agregado.
Para conducir a una mejor comprensión de las propiedades en estado endurecido de los
HAP es importante puntualizar las principales características de la microestructura de su fase
continua (mortero).
En la Figura 6 se representa la evolución en el tiempo del grado de hidratación y la
porosidad de morteros de relaciones a/c 0.30, 0.40 y 0.65. Las matrices de menor resistencia
presentan mayor grado de desarrollo en los productos de hidratación. Las diferencias se
acentúan con la edad dado que el menor espacio disponible en las matrices de menor a/c
imprime una velocidad diferencial en la formación de nuevos productos de hidratación.
Además, y como consecuencia de la menor porosidad, se reduce la disponibilidad de
agua libre para la hidratación. Se genera así un mecanismo que tiende a bloquear las
posibilidades de avance de la hidratación. A modo de ejemplo, a la edad de 28 días un mortero
de relación a /c = 0.65 alcanza un grado de hidratación del orden del 90%, mientras que los de
mayor resistencia (a / c = 0.30) solamente alcanzan un grado de hidratación del orden del 65%.
De lo expuesto surge que las matrices de HAP presentan elevados porcentajes remanentes de
cemento anhidro.
La Figura 7 representa la variación de la porosidad en función del grado de hidratación.
En todos los casos la porosidad disminuye con el desarrollo de la hidratación. Para un mismo
porcentaje de hidratación las matrices de menor relación agua / cemento presentan menor
porosidad.
La Figura 8 muestra que la resistencia a compresión del mortero crece en forma directa
a medida que avanza el proceso de hidratación. Para una evolución determinada en los
productos de hidratación, el incremento en resistencia es mayor en los HAP.
Figura 10. Variación del incremento del coeficiente de Poisson en función de la tensión aplicada en
morteros y hormigones elaborados con distinto tipo de agregados gruesos.
El Hormigón Autocompactable (HAC) puede definirse como aquel que es capaz de fluir
en el interior de los encofrados, pasar a través de las armaduras de refuerzo, llenar
completamente el molde, logrando la compactación solamente por la acción de su propio peso
(Okamura, 1997). Este hormigón debe llenar los encofrados y lograr una buena consolidación
sin vibración, sin presentar disgregación ni exudación. Además debe presentar una gran
estabilidad, sin riesgo de producir obstrucción. Surge así un nuevo concepto de hormigón, que
ofrece una muy buena colocación de la mezcla suprimiendo la obligatoria fase de vibrado. Las
ventajas más consideradas son: facilidad de operación, acceso a zonas densamente armadas,
mejor terminación de las superficies, mayor velocidad de llenado, menor contaminación
acústica, ahorro en personal y equipos, óptima calidad de los elementos hormigonados.
El Hormigón Autocompactable fue desarrollado en Japón (Okamura, 1986) y en 1988 se
completó un prototipo utilizando materiales existentes en el mercado. Las principales
motivaciones fueron la realización de estructuras más durables, la posibilidad de hormigonar
zonas densamente armadas y / o formas complejas.
El interés por el hormigón autocompactable aumentó rápidamente a escala mundial
luego de este trabajo pionero realizado en Japón.
Comportamiento reológico
La deformabilidad del hormigón fresco depende esencialmente de dos parámetros: una
mínima tensión de corte (shear stress) necesaria para fluir que es caracterizada por τ0 o umbral
de cizallamiento (yield stress) y la viscosidad plástica (μ). Estos parámetros son necesarios para
describir el comportamiento reológico del hormigón fresco dentro del modelo de Bingham
(Tattersall y Banfill, 1983). La Figura 12 representa el comportamiento típico de un hormigón
convencional donde “τ” es el esfuerzo de corte (shear stress) y “γ” es la velocidad de
deformación (shear rate).
Figura 12. Comportamiento reológico de un Figura 13. Comportamiento reológico de
hormigón convencional distintos hormigones
Varios trabajos experimentales de HAC muestran que los parámetros reológicos difieren
de aquellos del hormigón normal: la tensión del corte inicial es muy pequeña y la viscosidad
plástica es más grande.
En la Figura 13 se compara en forma esquemática el comportamiento reológico de un
hormigón convencional (HC), un hormigón de alta performance (HAP) y de un hormigón
autocompactable (HAC). Es muy interesante observar cómo se modifica la tensión umbral y la
viscosidad plástica en cada caso.
Límites:
4 < T 50 < 10 segundos
65 < Dmáx < 75 cm
Límites:
T20 de 1 ± 0,5 segundos
T40 de 2 ± 0,5 segundos
ΔH : H2 / H1 > 0.80
Límites:
90 < F (%) < 100
Figura 16. Filling vessel test
Medidas:
H1: altura en “A”
H2: altura en “B”
Límites:
0 < H2 – H1 < 3 cm
Diseño de mezclas
La aparición de nuevas generaciones de aditivos denominados hiperfluidificantes o
reductores de agua de alto rango ha hecho posible la elaboración de hormigones
autocompactables. Estos aditivos cuya base química es un éter policarboxílico actúan sobre la
pasta de cemento mediante dos mecanismos: repulsión eletrostática y repulsión estérica. Los
mismos constan de una molécula larga y flexible, que contiene grupos carboxílicos cargados
negativamente que provocan la repulsión electrostática entre las partículas de cemento;
asociadas a la cadena principal, las moléculas del aditivo presentan largas cadenas laterales
que dan lugar a una “repulsión estérica”. Esta repulsión estérica produce un efecto físico de
separación entre las partículas de cemento debido al tamaño de la molécula generando una
distribución espacial que evita la floculación del cemento incluso cuando la reacción de
hidratación ya ha comenzado. Este aditivo entra a formar parte del diseño del HAC, permitiendo
reducciones de agua de hasta el 40%, con dosificaciones de 0,8 al 2% respecto de la masa del
cemento, manteniendo una excelente trabajabilidad.
Respecto a los otros materiales componentes los HAC incrementan la cantidad de finos
cuando se trabaja en niveles de resistencia convencional. Para ello suele apelarse al uso de
filler calcáreo o de adiciones minerales; al mismo tiempo existen referencias al uso de aditivos
mejoradores de la viscosidad. Muchas veces es posible prescindir de este aditivo cuando se
elaboran hormigones de alta resistencia, dado que éstos de por sí incluyen altos contenidos de
finos que además incrementan la viscosidad de la matriz. Algunas dosificaciones utilizadas en
nuestro país se muestran a continuación en la Tabla 2.
Aplicaciones
Entre las principales aplicaciones del HAC se destacan puentes (anclajes, torres),
columnas de edificios, túneles y productos prefabricados (bloques, tabiques, tanques, vigas,
alcantarillas). Se describen a continuación algunas aplicaciones particulares:
- Hormigonado bajo agua: el hormigón autocompactable fue utilizado en construcciones
bajo el agua, una técnica muy cara cuando se utiliza el hormigón convencional. Existe un
mercado sumamente especializado y pequeño para esta aplicación, exclusivo de este tipo de
hormigón.
- Áreas con acceso restringido o limitado: debido a su fluidez, alta estabilidad y bajo riesgo
de obturación, el hormigón autocompactable es más fácil de colocar. Es una solución cuando
es necesario hacer reparaciones de elementos estructurales en áreas restringidas o cuando
el número de operarios y los medios de acceso se encuentran limitados.
- Colocación en obra: El hormigón autocompactable permite una colocación en obra más
industrializada, el trabajo de compactación manual es eliminado y al mismo tiempo se puede
alcanzar una mejor calidad. Se ha estimado que aproximadamente el 50% de los costos
totales de la construcción se encuentran relacionados con la mano de obra y los encofrados,
permitiendo importantes reducciones en estos puntos.
- Premoldeados: En este campo los productos de hormigón tienden a ser más grandes y
más complicados, necesitando mayor técnica para la compactación del hormigón. El
hormigón autocompactable ofrece la posibilidad de reducir los costos de transporte y
colocación. Se puede ahorrar en mantenimiento, mano de obra y eliminar el ruido de la
vibración.
El estado endurecido
Como fuera anticipado los principales beneficios de la incorporación de fibras en el
material endurecido se sintetizan en el control de la fisuración y en los incrementos en tenacidad
y resistencia. La magnitud de los mismos dependerá del contenido y tipo de fibras empleadas.
La Figura 21 muestra curvas carga – flecha características de HRF obtenidas en
ensayos de flexión. Es posible observar que luego del comportamiento lineal propio del
hormigón simple se alcanza un punto en el que el material modifica la rigidez apartándose de la
linealidad (carga de fisuración). A partir de aquí comienza un proceso post-fisuración que es
fundamental al momento de evaluar el comportamiento de los HRF. La carga de fisuración se
define en general con bastante claridad y conforme los porcentajes y tipos de fibras presentes
puede estar seguida por un incremento o por un decrecimiento en la capacidad resistente del
material. Para porcentajes de fibras elevados puede dificultarse su definición.
Es posible evaluar la tenacidad del HRF a partir de la curva carga – flecha cuantificando
el área bajo la misma. Las matrices cementíceas son extremadamente frágiles y aún cuando la
presencia de los agregados pueda modificar tal comportamiento lo hace en un nivel mínimo. La
incorporación de fibras permite el desarrollo de una fisuración múltiple, mejor distribuida,
confiriendo además al material fisurado una capacidad portante residual muy importante
comparada con la matriz sin reforzar.
El significado de este incremento en tenacidad depende por supuesto del tipo de
aplicación del material. Para el caso de colapso total (por ejemplo un terremoto) el área
completa bajo la curva será una medida de la capacidad del material. Para otras aplicaciones
(por ejemplo un puente) pueden existir limitaciones de servicio en la deformabilidad y solo el
área comprendida bajo una parte de la curva (hasta una dada deformación) será de interés.
3) Martillo neumático
Los más usuales tienen una frecuencia menor de 600 impactos / minutos y 15 cm de
golpe (stroke). El recipiente también se llena en capas y cada una de ellas se compacta
hasta que comienza a sacar los agregados de la masa ya compactada. El tiempo de
compactación de una capa está en el rango de 10 a 20 seg.
Los mismos instrumentos se utilizan para compactar las probetas para ensayos de
resistencia. Al igual que en el hormigón masivo convencional, las probetas son cilíndricas, de 15
cm de diámetro y moldeadas con la fracción menor de 38 mm. Para el hormigón integral se
utilizan cilindros de 25 y 30 cm. de diámetro.
Estos mismos conceptos deben ser considerados y analizados para el HCR, teniendo en
cuenta en cada uno de ellos a los factores condicionantes y su vinculación con las
características intrínsecas del material. En el Cuadro 2 se esquematizan los factores que
entendemos son los más significativos. Sobre ellos se hacen consideraciones en este trabajo.
Figura 26. Influencia del contenido de humedad y la densidad sobre la resistencia del HCR
Juntas constructivas
Constituyen una particularidad de las masas de HCR derivada del propio proceso
constructivo.
Toda presa de hormigón tiene en las juntas un plano de debilidad, cuya magnitud
depende del tratamiento que reciba.
Las implicancias de este tema deben ser adecuadas en relación a su capacidad para:
a) resistir las tensiones de tracción perpendiculares a la junta, en la zona adyacente al
parámetro de agua arriba, cuando existen solicitaciones sísmicas significativas.
b) resistir el deslizamiento en el plano de una junta debido a las componentes horizontales
de las cargas.
c) impedir el escurrimiento del agua en su plano, con el consiguiente proceso de lixiviación
y reducción de la capacidad resistente citada en a) y b).
El comportamiento de las juntas está en relación a su tratamiento, incluyendo el estado
de la superficie, la “moldeabilidad” de la capa de asiento y del HCR y la energía de
compactación aplicada, pudiéndose esperar valores de cohesión del siguiente orden:
0.05 f’c < C < 0.20 f’c
Con respecto al coeficiente de fricción las variaciones son menores. En las juntas de
construcción endurecidas con contacto íntimo entre las dos superficies se tienen valores de Ø =
450. En superficies mal ejecutadas, sin mezcla de asiento Ø puede reducirse a valores del orden
de 400.
Las consideraciones formuladas respecto de la cohesión son también aplicables a la
resistencia a tracción normal a la junta de construcción, ya que ambas magnitudes son
exteriorizaciones del mismo fenómeno de adherencia. Consecuentemente, cabe esperar un
rango de valores entre resistencia nula y la fc de la masa.
Aptitud en servicio
Los temas que cobran importancia en relación al concepto de aptitud en servicio de una
presa de gravedad de HCR están vinculados, según se desprende del Cuadro 2, con la
permeabilidad, seguridad a la fisuración, erosión por escurrimiento superficial de agua y también
con el aspecto estético de la estructura.
Permeabilidad
La permeabilidad de una presa de HCR, dejando de lado el escurrimiento de agua que
puede producirse a través de vías preferenciales (fisuras y / o defectos macroscópicos), está
gobernada, al igual que los problemas resistentes pro el comportamiento de la masa y de la
junta. En la masa se pueden obtener coeficientes de permeabilidad que varían entre 10-7 y 10-10
cm / seg según el rango del contenido del material cementíceo.
Sin embargo el comportamiento global de la presa respecto a esta característica está
influenciado por las juntas y por el tratamiento realizado en las mismas. En presas donde el
tratamiento de juntas ha sido deficiente o el HCR ha presentado segregación, el coeficiente de
permeabilidad mencionados ha aumentado drásticamente a valores del orden de:
K = 10-3 a 10-4 cm/seg
La evaluación del significado de los valores del coeficiente de permeabilidad deben
realizarse teniendo en cuenta los siguientes puntos:
a) Aún en los casos de mayor permeabilidad no se afecta la capacidad de retención del
embalse.
b) La precolación de agua a través de una presa, provoca un proceso de lixiviación del
Ca(OH)2 con la consiguiente disminución o degradación del cemento hidratado y de su
capacidad resistente. Este hecho es de importancia prioritaria en las juntas, que
constituyen planos de debilidad de la estructura.
Seguridad a la fisuración
Las presas de HCR deben verificar la seguridad a la fisuración en forma análoga a una
presa de hormigón convencional. Son de aplicación todos los métodos utilizados para este
último tipo de presas, con la particularidad que debe tenerse en cuenta el menor espesor de las
tongadas y la variación de la temperatura del medio ambiente a lo largo del día.Al igual que en
toda presa de gravedad, en las de HCR deben ser consideradas dos situaciones:
1) La fisuración de la masa por enfriamiento lento, que puede provocar la aparición
de fisuras transversales y / o paralelas al eje de la presa.
2) El enfriamiento rápido de los paramentos debido a la acción de la temperatura del
aire, especialmente el de agua arriba, por su incidencia en la permeabilidad.
Comparativamente con las presas de hormigón convencional, las de HCR poseen la
ventaja de utilizar mezclas con bajos contenidos de cemento. Estos contenidos pueden ser
menores a 100 kg/m3 , pero las presas de HCR tienen el inconveniente de que es muy difícil
controlar las temperaturas de colocación.
El preenfriamiento del HCR es prácticamente imposible. El enfriamiento del agua de
mezclado mediante la incorporación de hielo debe descartarse por el poco volumen utilizado y el
preenfriamiento de los agregados también debe descartarse en razón de su costo.
Consecuentemente la temperatura de colocación del HCR es la que posee naturalmente en las
condiciones reales de trabajo. Esto conduce a que en muchos casos se establezcan períodos de
veda durante los meses más cálidos para evitar temperaturas máximas que luego producirán la
fisuración de la masa.
Erosión por Escurrimiento
La erosión del HCR por escurrimiento superficial de agua es todavía un aspecto abierto a
la investigación, no existiendo un cúmulo importante de información. Sin embargo puede
plantearse que los HCR de altos niveles de resistencia, con tamaños máximos de agregados
pequeños y textura superficial lisa presentan una mejor resistencia a la erosión. Algunos
estudios puntuales indican que hormigones con tamaños máximos de 38 mm tienen buen
comportamiento hasta con velocidades de 20 m/seg.
El HCR expuesto ha mostrado tener alta resistencia a la erosión por su elevado
contenido de agregados. El grado de resistencia a la erosión es directamente proporcional a la
resistencia a compresión, la cual, como ya sabemos, depende de la calidad de los agregados,
las proporciones de la mezcla y la compactación.
Aspecto estético
El aspecto estético de aquellos HCR vistos, no es del todo agradable, fundamentalmente
por presentar una terminación pobre no asimilable a la de un hormigón convencional. Sin
embargo este hecho puede ser técnicamente solucionado ubicando en la cara vista de la presa
un revestimiento.
Durabilidad
Con relación a la congelación y deshielo el comportamiento de un HCR será similar al de
un hormigón pobre sin aire incorporado. El bajo contenido de agua de mezclado hace imposible
lograr una incorporación de aire adecuada. Ensayos rápidos de congelación y deshielo
realizados, han indicado un comportamiento deficiente. Por tal motivo, para este tipo de
exposición al medio, es aconsejable proveer al HCR de una protección exterior.
Con respecto a la reacción álcalis-agregado (R.A.S.), el aporte de álcalis del cemento
puede llegar a ser mínimo por los bajos contenidos unitarios de ligante. No obstante, los mismos
agregados pueden aportar álcalis y además, las experiencias más recientes alertan sobre las
nuevas especies minerales capaces de reaccionar en el tiempo con los álcalis del medio. Por
todo ello, en hormigones destinados a presas deben tomarse precauciones especiales respecto
a este fenómeno ya que al existir siempre humedad, se dan las condiciones para el desarrollo
de la R.A.S.
Nota:
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994.
P.K. Metha, P.J.M. Monteiro, “Concrete structure, properties and materials”, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1993.
S. Mindess, J.F. Young, “Concrete”, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981.
G. Giaccio, A. Martín, M. Soriano, R. Zerbino, “Hormigones autocompactables”, Revista Ciencia y Tecnología del
Hormigón, Laboratorio de Entrenamiento Multidisciplinario para la Investigación Tecnológica (LEMIT), 2002, N° 9, pp.
33-46.
“Ciencia y Tecnología del Hormigón” Laboratorio de Entrenamiento Multidisciplinario para la Investigación Tecnológica
(LEMIT), Año 2 Nº 3.
Apuntes de cátedra desarrollados por el Ing. Romeo Miretti, UTN Facultad Regional Santa Fe.