20|ABRIL|2020 TIPOS DE SILOS Y

TOLVAS.
PROCESOS DE SEPARACIÓN I

LARISSA ANDRADE PULIDO

CATEDRÁTICO: ING. MANUEL
ALBERTO SUSUNAGA
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ
INTRODUCCIÓN:
En el sector industrial, el almacenamiento de los materiales constituye una etapa
crítica en la que las pérdidas se deben reducir al mínimo y la calidad se debe
conservar al máximo; manteniendo condiciones ideales de dichos elementos hasta
el momento de su comercialización; por consiguiente, es necesario disponer de
tecnologías adecuadas para dicho fin. Lo anterior, ha sido la base para la
construcción de diversos sistemas de almacenamiento para pequeños y medianos
productores, tales como barriles de metal, contenedores de plástico, bolsas de
plástico, silos, tolvas, entre otros; cuya elección depende de la disponibilidad,
conveniencia de uso, eficiencia y relación de costo-beneficio que debe tener en
cuenta el usuario. Así pues, de los sistemas mencionados, se considerarán los silos
y las tolvas, debido a su importante función en las industrias agrícolas y alimenticias,
principalmente, como estructuras integrantes del ciclo de acopio de grano y otros
materiales a granel, en general, almacenamiento de sólidos.

1.1 SILOS

Los silos son contenedores, tal como se ilustran en la Figura 1.1.1, que incluyen todas
las formas de estructura de almacenamiento de partículas, estos son útiles en una
variedad de industrias, en las cuales según la cantidad de sustancia pueden tener
capacidad desde pocos metros cúbicos hasta de miles de toneladas. Teniendo en
cuenta, las condiciones de acopio, bien sea de granos, harinas, forraje o incluso
líquidos; estos pueden ser abiertos o herméticamente cerrados.

Figura 1.1.1 Silos en la industria

1
Los silos, también conocidos como depósitos de alimentación o tanques de granos,
suelen ser metálicos, de láminas lisas o corrugadas, de hierro galvanizado o
aluminio; así como también son construidos con acero u hormigón armado. Estos
contenedores pueden tener fondo cónico, el cual permite la descarga del silo por
gravedad; o pueden ser de fondo plano para los cuales la sustancia almacenada
debe ser descargada por medios manuales o mecánicos, a través de
transportadores de gusano (Ver Figura 1.1.2).

Figura 1.1.2. Descargas de silos: (a) por medios mecánicos, (b) por gravedad.

Así como se diferencian los silos por la geometría de fondo,

existen otras condiciones, como su tamaño que permiten
clasificarlos como:
(a) (b)

 Silos altos: Presentan capacidad entre 25 a más de 2000

toneladas, su altura es mayor que el diámetro.
 Silos cortos: Tienen capacidad de 1000-2000 toneladas, su
altura es la mitad del diámetro, aproximadamente.

2
En cuanto al material con el que son construidos, se destacan los
silos metálicos de gran volumen, los cuales en su mayoría constan
de las siguientes partes (Ver Figura 1.1.3):

 Tolva subterránea, sobre la cual se desgarga el grano al granel; ésta se

encuentra cubierta con una rejilla y tiene un transportador de gusano
(tornillo sin fin), que alimenta los granos al elevador de cangilones.
 Válvula o dispositivo con cinco vías con tubo telescópico que conduce el
grano hacia el silo deseado en donde es distribuido automáticamente
 Gusanos o tornillos removedores, que mezclan los granos durante el secado,
gusano en el doble fondo del piso, que después del secado lleva el producto
hacia una tolva de descarga en el centro del piso y otro gusano horizontal,
que lleva los granos deseados hacia la tolva subterránea y al elevador de
cangilones.

Figura 1.1.3. Partes de un silo metálico

3
Diseño de Silos:

Para el diseño de silos, inicialmente es importante tener en cuenta una serie de

parámetros y consideraciones previas, enmarcadas en los problemas frecuentes
que se pueden presentar, mencionados a continuación:

» Canalización: ocurre cuando sólo el material por encima del orificio de

descarga es el que abandona el silo (Ver Figura 1.1.4a). Este
comportamiento es característico de polvos cohesivos, y ocasiona una
disminución de la capacidad del silo. En efecto el material que no se
descarga, se queda estático dentro del silo y puede sufrir procesos de
aglomeración, degradación, etc.

» Formación de arcos en la descarga: Un arco es una obstrucción estable que

se forma en el punto de descarga del silo. El arco soporta el contenido del
silo evitando la descarga. (Ver Figura 1.1.4c). Para el caso de polvos finos, la
formación de arcos está relacionada con la tensión del material no
confinado, donde las fuerzas cohesivas contribuyen a la formación del arco.
Cuando las partículas son más grandes, la obstrucción se da por el bloqueo
que ocasionan las partículas que se organizan como si fuera un puente.

» Segregación: ocurre cuando la distribución de tamaño de partículas es

grande. La Figura 1.1.4b indica la segregación que puede darse dentro de
los silos, fenómeno que es más común cuando se almacenan materiales que
fluyen libremente.

Figura 1.1.4. Problemas frecuentes en silos: (a) Formación de arcos, (b)

canalización y (c) Segregación.

Otra de las consideraciones es el tipo de flujo del material ensilado, ilustrada en la

Tabla 1.1.1.

(a) (b) (c)

4
Tipo de Flujo Características Figura
Másico Todo el material se mueve a la vez durante la
descarga. Desde el inicio de la misma ninguna
partícula o aglomerado permanece en su
situación original, todas se mueven lo que
impide la existencia de zonas muertas. El
material que primero entra en el silo es el primero
que sale. La descarga no se detiene por la
formación de canales ni arcos. El caudal de
descarga y la densidad del lecho de material
durante el vaciado son poco variables. Este tipo
de flujo reduce o elimina los problemas
asociados a la segregación, que pueda
aparecer durante la carga. En efecto que todo
el material se mueva a la vez provoca un cierto
mezclado que tiende a incrementar la
homogeneidad del polvo a la salida, por lo que
se aconsejan como sistemas para el mezclado
de sólidos.

Tubular ó Consiste en la formación de un canal de flujo,

embudo alineado con la boca de salida del silo, rodeado
por una zona en la cual el material permanece
inicialmente estático. El material no se mueve
todo a la vez, incluso cuando el silo se ha
vaciado casi completamente existe en su
interior material que aún no se ha movido. Este
sólido, acumulado en las zonas muertas del silo,
no solo disminuye su capacidad efectiva sino
que puede incluso convertirse en inservible si
cambia sus propiedades con el paso del tiempo
(por secado, oxidación, etc.). Cuando éste
sucede, hay poco desgaste de las paredes del
silo, ya que su rozamiento con el material,
durante la descarga es despreciable. Además
la presión que soportan las paredes en este tipo
de silos es menor, necesitando por tanto una
menor cantidad de material en su construcción.

5
 Expandido Es una combinación del flujo másico y tubular.
ó mixto

Ahora bien, el diseño de silos consiste en determinar las variables del mismo como
son: el valor del ángulo máximo que forma las paredes del silo con la vertical en la
zona de descarga, 𝜃, y el del tamaño mínimo de la boca de salida, D, para los que
la descarga del silo se realiza por flujo másico sin interrupciones (Ver Figura 1.1.5).

 Cálculo del ángulo máximo de la pared del silo con la zona de descarga
(𝜃): Para conocer este ángulo se recurre a gráficas de factor de flujo (ff)1
(Ver gráfica 1.1.1), publicadas por Andrew W. Jenike para silos de diferentes
geometría, donde (𝜙)corresponde al ángulo de fricción entre el material y
la superficie del silo y (𝜃) es el ángulo de pared de la zona de descarga del
silo. La zona triangular de estas representa las condiciones para las cuales el
flujo del material durante la descarga del material es másico, de acuerdo
con la teoría de Jenike. La línea de trazos, que separa ambas zonas,
determina las condiciones límite del sistema.

Figura 1.1.5. Variables de diseño de silo.

1
El factor de flujo (ff) de un sistema silo-material es la representación de cizalla máxima que actúa
sobre un elemento del material almacenado en el silo frente a la presión a la que está sometido.

6
Gráfica 1.1.1. Gráfica factor de flujo (ff) publicada Jenike para un silo cilíndrico y
para un ángulo de fricción interna 𝛿 de 30º.

 Cálculo del diámetro mínimo de la boca de salida (D): Para un silo cónico
con abertura circular, el tamaño mínimo del orificio de salida (D) se calcula
a partir de la Ecuación 1.1, donde CAS es la tensión crítica [𝑃𝑎], en la cual la
resistencia mecánica del lecho (fricción) se iguala a la tensión máxima de
cizalla a la que está sometida el material, 𝜌 corresponde a la densidad del
lecho del material dada en [𝐾𝑔⁄𝑚3 ] y 𝑔 a la fuerza de gravedad.

En forma general, la estructura de los silos se compone por aberturas

de
alimentación, generalmente cerca
del extremo superior y, bocas
de
descarga en la base o a un lado.

Ecuación 1.1. Cálculo de diámetro mínimo del orificio de salida de un silo.

𝜃 𝐶𝐴𝑆
𝐷(𝑚) = (2 + ) ∙ ( )
60 𝜌∙𝑔

 Esfuerzo cortante sobre una tolva y un silo.

Para realizar el balance de fuerzas se considerara un elemento diferencial

de volumen dentro de un silo que se considerará cilíndrico, con el fin de

7
trabajar con un área transversal constante. Se considerara flujo estacionario
de aire a través del material almacenado en el recipiente. Se considerará el
esfuerzo cortante existente entre el sólido almacenado y las paredes del
contenedor (𝜏𝑅 ), las fuerzas compresivas existentes entre el elemento
diferencial provocado por el material a lado y lado del diferencial de
volumen (𝑃𝑣 ; 𝑃𝑣 + 𝑑𝑃𝑣) y el peso del diferencial de volumen (𝑤). Lo anterior
se esquematiza en la figura 1.1.6.

Figura 1.1.6. Diagrama de fuerzas para un silo.

z D

Pz

z +dz
Pz + dPz 𝜏𝑅
dV

Efectuando el balance de fuerzas para un sistema estático;

𝑃𝑧 𝐴 – (𝑃𝑧 + 𝑑𝑃𝑍 )𝐴 − 𝜏𝑅 𝜋𝐷𝑑𝑧 + 𝑤 = 0

Simplificando;
(𝑑𝑃𝑧 )𝐴 − 𝜏𝑅 𝜋𝐷𝑑𝑧 + 𝜌𝐴𝑔𝑑𝑧 = 0 (1.1.2)

8
Donde 𝜌 es la densidad del material contenido. Es posible relacionar
además el esfuerzo cortante con una presión normal a las paredes del
contenedor relacionando estas mediante la ecuación 1.1.3.

𝐹 = 𝜇𝑁 (1.1.3)

Dividiendo sobre el área donde se aplica el esfuerzo de cizalla.

𝐹 𝑁
=𝜇
𝐴 𝐴

Sustituyendo la fuerza cortante sobre la unidad de área por el esfuerzo

cortante y la fuerza normal por unidad de área como la presión (𝑃𝑁 ), se
obtiene la expresión 1.1.3a.

𝜏𝑅 = 𝜇𝑃𝑁 (1.1.3𝑎)

Sustituyendo 1.2.1 en 1.1.3a y reemplazando la ecuación para el área

circular y simplificando;

(𝑑𝑃𝑧 )𝐷 2 − 4𝜇𝑃𝑁 𝐷𝑑𝑧 + 𝜌𝐷 2 𝑔𝑑𝑧 = 0 (1.1.2𝑎)

Como no se conoce una expresión para la presión normal, se establece

como manera de simplificación y con el fin de darle solución a la ecuación
diferencial que la presión normal a la cizalla es proporcional a la presión en
dirección z. Expresado esto en la ecuación 1.1.4

𝑃𝑁 = 𝜉𝑃𝑍 (1.1.4 )

Sustituyendo 1.1.4 en 1.1.2a y resolviendo la ecuación diferencial para la

condición de frontera que 𝑃𝑧 = 0 para 𝑧 = 0 ;se obtiene la ecuación 1.1.5

9
 𝜌𝑔𝐷 −4𝜇𝜉𝑧
𝑃𝑧 = (1 − 𝑒 𝐷 ) (1.1.5)
4𝜇𝜉𝑔

La anterior expresión se denomina como la ecuación de Janssen y relaciona

la presión ejercida por el material en dirección z en función de la posición.
De esta ecuación se puede observar que para una posición de z=0 la
presión es máxima y de la expresión final al reemplazar este valor se tiene un
solo parámetro variable y es el diámetro, es decir, al reducir el diámetro se
reduce la presión ejercida sobre el silo. En esto se fundamenta el hecho que
los silos se diseñen altos y delgados y no cortos y anchos.

En los silos cerrados las aberturas están herméticamente selladas, pero a menudo
se sitúa una válvula de compensación de presión en lo alto para facilitar el
vaciado. Se debe cuidar que las superficies interiores sean lo mas lisas posibles, por
lo cual se cubren con cemento vidriado, resinas sintéticas o una mezcla cuyo
componente principal es el vidrio soluble. Lo anterior con el propósito de facilitar el
flujo del producto dentro del silo y protegerlo contra materiales corrosivos. Ahora
bien, cuando el material almacenado posee poca movilidad se pueden
acondicionar tolvas, ya sea para llenar o descargar el silo, las cuales poseen una
inclinación de aproximadamente 28º y a las que pueden adaptarse variantes de
diseño como la vibración o el mezclado, para aumentar la velocidad del flujo.

Es importante resaltar que el nivel del llenado del silo es importante al momento de
realizar los cálculos del diseño. Durante una explosión se producen fuerzas
horizontales y verticales sobre las paredes del silo, las cuales llegan a su máximo
valor cuando el silo se encuentra vacío. A medida que el silo tiene más cantidad
de producto estas presiones disminuyen y parte del empuje sobre las paredes se
sustituyen por el material almacenado. Cuando el silo está lleno no se produce
explosión y las presiones que soporta el mismo son las causadas por el producto
almacenado.

Para el caso específico de almacenamiento de alimentos, que el silo no respire es

fundamental para obtener un buen material ensilado, la presencia del aire no
permite que se produzca la fermentación láctica (anaeróbica) deseada, y sí
procesos de putrefacción, perdiendo por consiguiente la calidad del mismo; esto
se evita con una correcta compactación, para lo cual es necesario poseer
paredes que permitan pisar bien al borde, evitando de esta manera la formación
de bolsas de aire. La hermeticidad, a su vez, no permite la entrada de aire lateral,
evitando el tan perjudicial fenómeno denominado “tiraje de chimenea”, que
oxigena el silo con el consiguiente aumento de temperatura por combustión del

10
mismo, produciéndose así importantes pérdidas visibles e invisibles que constituyen
una apreciable disminución del valor nutritivo del mismo.

Generalmente domina la construcción de silos debido a su uso eficaz de material

y facilidad de construcción.

1.2 TOLVAS

La tolva es uno de los elementos más utilizados a nivel industrial para el

almacenamiento de sólidos a granel. Similar a ella es el silo, también muy utilizado
en todo tipo de empresas, aunque difieren en la forma. La primera viene en una
gran variedad de formas tal como se muestra en la figura 1.2.1. Por su parte, el
segundo suele ser cilíndrico y tiene un tamaño más grande por lo que ofrece una
mayor capacidad de almacenamiento. No obstante, los tamaños son diferentes
según lo requiera el cliente, o también dependiendo del material a almacenar.

Suelen fabricarse en chapa o acero inoxidable, materiales resistentes que además

soportan bien las condiciones atmosféricas cuando son colocados en el exterior.
Este tipo de elementos son habituales en las fábricas y empresas que almacenan
sus materias primas de este modo. Por ejemplo, en el sector agrícola, en industrias
como las químicas o las cementeras, así como en las areneras. En los silos suelen
almacenarse sustancias líquidas, como por ejemplo agua, aceite, vino, cerveza o
cualquier líquido en general, por lo que son muy empleados en la industria
alimentaria. Variedades de éstas se muestran en la figura 1.2.2.

Figura 1.2.1. Distintas formas en que se diseñan las tolvas.

11
Al igual que los silos, el diseño de la tolva se ve influenciado directamente por el
flujo en que se desea trabajar la descarga del solido allí almacenado, así como del
sólido mismo y de la cantidad que se va a almacenar y descargar; con el fin de
reducir espacios muertos, es decir espacios donde no haya almacenamiento, de
esta manera optimizar el funcionamiento de la tolva. En las tolvas se presentan tres
tipos de flujos como lo son másico, de embudo y mixto. La caracterización de estos
flujos se enunció previamente para los silos, por ende no se hará énfasis en los mismo
y sí se recalcará que presentan un comportamiento exactamente igual a los ya
descritos.

Problemas de diseño en las tolvas.

Existe una variedad de problemas en los diseños de tolvas donde resaltan dos tipos:
la descarga del material no se efectúa de manera idónea a través de la abertura
y la segregación del mismo durante el flujo. En detalle, las dificultades de diseño en
una tolva son

Figura 1.2.2. Distintas presentaciones de tolvas en la industria.

12
 Flujo lento: La sustancia almacenada no se libera del recipiente a un caudal
necesario para alimentar un proceso consecutivo al cual se encuentre
ligado la tolva.
 Canalización: Ocurre cuando en un flujo de embudo la parte estática se
organiza de una manera tan estable que se acumula en las paredes
formando así un agujero en el centro de la tolva y dos paredes rígidas del
material que no fluyó. Este fenómeno se muestra en la figura # (figura de silos
donde se muestra la canalización)

 Vaciado incompleto: La presencia de espacios muertos en el llenado inicial

de la tolva puede provocar que en el vaciado se acumule material en tales
espacios y evite un vaciado completo.
 Segregación: Debido a la presencia de variedad de partículas cuyos
tamaños y densidad discrepan, las vibraciones en el sistema provocan que
muchas de están se vean influenciadas a descender y ubicarse en el fondo
de la tolva. Además, las partículas más pequeñas tienden a filtrarse entre los
espacios libres y a descender en los espacios vacíos que existen entre
partículas más grandes. Esta segregación le quita homogeneidad al lote
almacenado debido a que parcializa el mismo según los tamaños o
densidades y no permite una uniformidad lo que provoca que a la hora de
tomar una muestra se tome, por ejemplo, sólo la especie segregada y no
una muestra representativa del lote.

 Empaquetamiento: Al dejarse almacenados mucho tiempo en un tolva, las

partículas de gran cantidad de materiales tienden a reorganizarse y
comienzan a agruparse. A este proceso se le denomina empaquetamiento
y el problema de que el mismo se origine radica en que los materiales
embalados fluyen con mayor dificultad que las partículas que lo conforman
si no se ordenasen de esta manera.

 Caking: Este fenómeno ocurre por una interacción fisicoquímica entre el

sólido almacenado y el vapor de agua presente en el aire, lo que provoca
que sustancias como el cemento o la sal interaccionen y se formen cúmulos
grandes de los mismos o en su defecto se espese y como consecuencia se
dificulte el fluir en tales sustancias.

 Formación de arcos o domos: Por fuerzas de cohesión entre el material se

da la organización en forma de domo o arco en la abertura de salida, siendo
esta muy fuerte y estable impidiendo así el flujo de solido a través de la tolva.
Éste fenómenos al igual que la segregación y la canalización se presentan
en los silos. Una esquematización de este fenómeno se muestra en la figura
# (FIGURA QUE ESTA EN SILOS)

 Flushing: En ciertos casos, las fuerzas de cohesión en los materiales no son lo

suficientemente fuertes para tomar formaciones arqueadas y obstruir el flujo,
pero sí para ralentizar el flujo. El aire que ingresa por la abertura genera una

13
 fuerza adicional que provoca movimiento en el material y hace que este
fluya, aunque en poca cantidad ya que la penetración de aire es hasta una
corta distancia. Tal comportamiento de esquematiza en la figura 1.2.3,
donde por debajo se observa la corriente de aire y las ondas horizontales
dentro de la tolva indican hasta qué punto la corriente de aire provoca una
efecto en el material.

Figura 1.2.3. Flushing en una tolva.

 Deformación de la tolva: Estos problemas se presentan por la sobrepresión

en el fondo de la tolva. Esto se debe a cálculos errores de presión o mala
escogencia del material a fabricar la tolva. La determinación de las presiones
depende del material, como se muestra posteriormente. Para algunos
compuestos granulados existen factores de sobrepresión en la literatura y en
los cuales se puede apoyar para el diseño

Diseño de una tolva.

Para el diseño de una tolva es necesario conocer ciertas propiedades del material
a almacenar. Dichas propiedades son: el coeficiente de fricción interno entre las
partículas y con las paredes, permeabilidad y compresibilidad, contenido de
humedad y temperatura. Información importante que además se debe conocer
son los ángulos efectivos de fricción interna y el ángulo de fricción con las paredes.
A continuación se hará énfasis en estos, explicando la metodología usada para el
conocimiento de las mismas. Se recalca que muchos de los procedimientos
efectuados para el reconocimiento de tales factores son equivalentes para silos y
tolvas.

 Factor de fricción (interno y con las paredes):

14
Las propiedades de falla se miden en celdas de corte, como por ejemplo la
celda que se muestra en la figura 1.2.4. La celda está formada por una base y
un anillo que se coloca sobre la base, ambos dispositivos están inicialmente
sujetos por tornillos. La celda se llena con el sólido que se desea analizar, luego
la tapa se coloca sobre el anillo. Posteriormente se aplica una carga normal a
la superficie con ayuda de una pesa que se coloca sobre la cubierta. Luego se
liberan los elementos que mantienen unidos el anillo y la base, y se aplica una
tensión de forma horizontal. Esta metodología se conoce como el test de Jenike
Shear. Si se desea conocer el factor de fricción interno se coloca en la parte
superior e inferior el material a almacenar. Si por el contrario se desea conocer
el factor de fricción con las paredes se sustituye en la parte inferior por el
compuesto del que está hecho el recipiente, tal como se muestra en la figura
1.2.5.

Para el cálculo del factor de fricción se hace uso de la ecuación 1.1.3 que
relaciona la fuerza normal con el esfuerzo cortante aplicado. Como el factor de
fricción que se desea conocer es el estático, este esfuerzo cortante se define
como la fuerza mínima que hay que aplicar para que la superficie superior se
mueva sobre la inferior. Éste análisis es válido para ambos sistemas. Ya
conocidos el esfuerzo y la normal se despeja de 1.1.3 el factor de fricción.

Figura 1.2.3. Test para calcular fuerza de fricción con la pared del recipiente.

Figura 1.2.4. Test para calcular fuerza de fricción interna del material a
almacenar.

15
Existen otros dispositivos usados para el conocimiento de este factor de fricción
tales como el de Peschl Tesler que consiste en dos discos rotando bajo un mismo
eje y la muestra entre ellos. Otro método consta de una celda anular formada
por dos cilindros concéntricos que rotan y la sustancia se encuentra entre ellos,
además se coloca una tapa en la parte superior para inducir una fuerza normal.
Esta última gira con el resto del sistema induciendo un esfuerza cortante sobre
la muestra.

 Esfuerzo cortante sobre una tolva:

En lo que respecta al esfuerzo cortante de una tolva, si se considera una de

manera cilíndrica, el análisis sería equivalente al realizado para un silo. La
diferencia radica en la sección final, ya sea cónica, cuadrada, rectangular,
etc. Como gran número de tolvas se diseñan con base inferior cónica se
tiene una relación para los cambios de presión en este punto. Dicha
relación está dada por la ecuación 1.2.1 como sigue;
𝑧 𝜌𝑔𝑧 𝑧 𝛼−1
𝑃𝑧 = ( ) 𝑃0 + (1 − ( ) ) (1.2.1)
𝑧0 𝛼−1 𝑧0

Donde el subíndice 0 denota a estados de referencia y 𝛼 denota al alguno

medio formado por las paredes cónicas de la tolva.

Otro estudio al respecto, como el realizado por Andrew Jenake, postula que
el esfuerzo cortante en la sección de descarga es proporcional a la
distancia (r) y al ángulo de inclinación (𝜃) desde el ápice, es decir denota

16
 que 𝜏𝑅 = 𝜏𝑅 (𝑟, 𝜃). Los resultados de este estudio demostraron que en esta
zona el esfuerzo cortante es despreciable, tal como se muestra en la figura
1.2.5

Figura 1.2.5. Cambio del esfuerzo cortante en relación al cambio de

posición

Comportamiento de
sólidos

Comportamiento de
vertical (z)

líquidos.
Posición

Esfuerzo
cortante (𝜏𝑅 )

El tamaño y diseño de una tolva se estudia para que ésta opere con un flujo
de descarga másico con base en las propiedades del material a contener.
Para este diseño se hace importante conocer el ángulo de fricción interno
y con la pared, además del ángulo de inclinación medio el cual se define
como el ángulo entre una vertical que atraviesa el centro de la tolva y la
diagonal que forma la parte cónica de la sección de salida. Indistintamente
si la forma de la abertura de salida es cónica o simétrica se hace uso de tal
ángulo para el cálculo de sus dimensiones como se muestra
posteriormente. A continuación se describirá cómo obtener tales valores y
cómo influencian los mismos en el diseño y tamaño de las tolvas.

 Ángulo de rozamiento interno y con la pared: Gran parte de los procesos

industriales incluyen manipulación de solidos cuya granulometría es variada,
dando origen a separación durante el llenado, ya que las partículas gruesas
tienen tendencia a rodar hacia las paredes, mientras que las partículas finas

17
se quedan en el centro de la celda y son compactadas por las gruesas
durante el llenado.

Al momento de vaciar, si se produce flujo tipo embudo, las partículas finas

desalojarán primero y posteriormente las más grandes, provocando así no
un descargue homogéneo, con respecto a la variedad, sino por el contrario
se separaran por capas, dependientes éstas del tamaño de partícula. El
ángulo de rozamiento interno de los productos pulverulentos tiene una
importancia decisiva a la hora de obtener un flujo másico o de conducto. Si
el ángulo de rozamiento interno es mayor que el ángulo de rozamiento con
la pared, se produce el flujo másico; en caso opuesto el flujo es de conducto,
ya que es más fácil el deslizamiento en el seno del producto que entre el
producto almacenado y las paredes.

Para calcular el ángulo de fricción interna se realiza un gráfico de fuerza

normal contra esfuerzo cortante, variando distintas fuerzas normales en una
celda de cizalla. A estas curvas obtenidas se le denominan Jeniky Yield Locus
(JYL),. A continuación, se dibujan los tres círculos de Mohr tangenciales a los
puntos críticos. Posteriormente, se traza una línea recta que atraviese los 3
puntos críticos (o puntos finales) de tales gráficas y el ángulo que forme
dicha recta con el eje de las abscisas es el ángulo de fricción interna. Un
ejemplo de esto, está en la figura 1.2.6

Figura 1.2.6. Método gráfico para calcular ángulo de fricción interna del material
almacenado

De manera análoga, con una celda de cizalla, pero esta vez siendo el
sistema material almacenado con el material del recipiente, se realizan los

18
 respectivos experimentos para realizar unas gráficas JYL y con los puntos
críticos obtenidos se traza una línea recta entre los tres y el ángulo de
inclinación de tal recta corresponderá al ángulo de fricción entre el
compuesto y las paredes del contenedor. A continuación se suministra en
la tabla 1.2.1 valores máximos y mínimos para ángulos internos y con la
pared de distintos sólidos comunes.

 Factor de flujo:
Las fuerzas que inciden sobre un material confinado en una tolva inducen a
dos comportamientos específicos. El primero es a comprimirse y el segundo,
como consecuencia de un esfuerzo cortante, a fluir. La relación entre estos
dos esfuerzos permanece constante para cualquier posición de un
elemento de masa presente en un flujo másico, y se le denomina factor de
flujo.

Tabla 1.2.1 Valores máximos y mínimos de solidos contenidos en tolvas

Ángulo de rozamiento
Ángulo de rozamiento
con las paredes (Grados
interior (Grados °)
°)
Material Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Harina 30 40 35 45
Cemento 22.5 29 30 40
Cenizas 36 40 35 40
Coque 25 36 37 41
Mineral de
36 40 43 46
hierro
Arena seca 27 38 38 45
Piedra
27 38 40 45
machada

Esta conclusión la obtuvo el ingeniero A.W. Jenike. La relación matemática

que describe el anterior fenómeno está dada por la ecuación 1.2.2:

𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝜎
𝑓𝑓 = = (1.2.2)
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝐴𝑆

Este factor de flujo es posible calcularlo con el uso de cartas que relacionan
el ángulo de fricción interno y con la pared. Además es posible conocer el
ángulo incluido medio. En la figura 1.2.7 y 1.2.8 se muestran los gráficos para

19
 tolvas de sección cónica y simétrica que permiten calcular el factor de flujo
y el ángulo incluido medio.

Para leer en esta gráfica es necesario conocer el ángulo de fricción con las
paredes y el de fricción interna. Se selecciona en el eje ubicado a la
derecha el valor del ángulo con las paredes y traza una línea horizontal
hasta interceptar la línea diagonal continua que atraviesa al plano y cuyo
valor corresponda al ángulo de fricción interna dado. Posteriormente al
descender y cortar con el eje de las abscisas se obtiene el ángulo medio
incluido. Por último, para conocer el factor de fricción se mueve
verticalmente desde el punto de corte entre los ángulos de la pared e
internos y se intercepta con las gráficas curvas y discontinuas que se
encuentran en medio del plano, hasta llegar al valor correspondiente al
ángulo interno correspondiente, para posteriormente interceptar el eje de
las ordenadas ubicado a la derecha y así obtener el factor de flujo.

Es equivalente la metodología de lectura tanto para secciones simétricas

como para cónicas.

Figura 1.2.7 Gráfica de Jenike para sección de descarga cónica.

20
Figura 1.2.8 Gráfica de Jenike para sección de descarga simétrica.

El punto de corte entre una gráfica de 1/ff y una gráfica entre el AS y el 𝜎

se denomina punto de esfuerzo aplicado crítico (CAS). Útil para el cálculo
de las dimensiones de salida mínimas tanto el tolvas como silos.

 Dimensiones mínimas de salida.

Para calcular las dimensiones mínimas de salida en una tolva de sección de

salida cónica, se utiliza la misma ecuación para silos, es decir la ecuación
1.1. Para tolvas de salida simétricas las dimensiones de salida están dadas
por la ecuación 1.2.3 como sigue;

𝐶𝐴𝑆
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 (𝑊) = 𝐻(Θ) (1.2.3)
𝜌𝑔

Donde;

21
 Θ
𝐻(Θ) = 1 +
180

Donde el CAS se define como el esfuerzo aplicado crítico, Θ como el

ángulo de inclinación medio, 𝜌 la densidad del material y g la gravedad.
En lo que respecta a la longitud, se establece que debe ser mínimo de 3
veces el ancho de la sección.

APLICACIONES DE SILOS Y TOLVAS EN LA INDUSTRIA

Diversos sectores industriales se benefician con el uso de silos y tolvas para

almacenamiento de las sustancias requeridas o trabajadas; entre estos se pueden
citar los sectores agrícolas, de alimentos, productos químicos, cemento, metales en
polvo, plásticos, minería, forraje, pellets madera, papel, vidrio y cerámica; energía
y electricidad, bebidas, farmacia y biomasa.

De los anteriores se puede destacar la construcción de silos y tolvas en el sector

agrícola y de alimentos para almacenar por ejemplo maíz y pasto, como se
muestra en la figura 1.1

 Maíz y sorgo: El maíz considerado como forraje es una de las plantas más
convenientes. En efecto, su valor nutritivo reside en un 40 % en las hojas y
tallos y el 60% restante en los granos. Si se usa el grano una vez cosechado,
se pierden las hojas y tallos desperdiciándose así gran parte del valor nutritivo
de la planta. El silo permite el almacenaje de toda la planta de maíz,
aprovechándose en esta forma en todo su valor.

 Ensilaje de pasto: Con el ensilaje de los pastos se aprovecha la totalidad de

la cosecha, al mismo tiempo que se aumenta su valor nutritivo. En el heno se
pierde del 20 al 40% del peso durante el proceso de maduración y
almacenamiento, aún en las condiciones más favorables. Por otra parte, al
ensilar por ejemplo la alfalfa, se aprovecha la totalidad de las hojas, mientras
que para obtener heno, aún efectuada la operación con máximo cuidado
como mínimo se pierde un 20%, pudiendo llegar dicha pérdida a más del
30%.

Figura 1.1. Silos y tolvas para almacenamiento de granos.

22
En general, las tolvas galvanizadas para granos o granjeras son de gran utilidad
para el manejo de alimento de aves, cerdos y ganado. Estas tolvas no son
flamables, permiten realizar ahorros muy considerables en costos secundarios como
sacos y daños por roedores. Permiten el fácil acceso a carros para la distribución
manual del alimento y son adaptables a sistemas automáticos de alimentación de
casetas. Por su parte, los silos constituyen un medio desarmable de almacén para
importación y distribución, se utiliza para granos de consumo humano como maíz,
arroz, café, frijol, soya y consisten en un sistema de descarga por sistema de
helicoidal (también conocido sin fin) o por medio de transportador de cadena
(Conocido por transportador de rastas).

Los silos y las tolvas no sólo se consolidan como soluciones a empresas del sector
agropecuario, sino ahora a la industria de los plásticos y resinas (ver figura 1.2)
donde ayudan en el manejo de la recepción de sus materias primas de una
manera fácil y económica acoplándose a los descargadores neumáticos portátiles
de los camiones tolva o de plataforma en el llenado del silo, además de mejorar el
control de su producción al emplear sistemas automáticos de pesaje electrónicos
al crear formulaciones para el abastecimiento de las inyectoras o extrusoras. Al
almacenar en los Silos Tolva se obtienen grandes al adquirir el pellet plástico a
granel, además del ahorro de espacio, en mermas por costales rotos y menos
contaminación de materias primas.

Ahora bien, la labor de una empresa cementera nacional, conocida como Argos,
para el almacenamiento de su producto base (cemento) a granel en silos es para
destacar (Ver figura 1.3), puesto que esto permite que el cemento conserve todas
sus características físicas y químicas; incrementa la productividad de la obra, por
contar con cemento inmediatamente disponible, así como se traduce a economía
de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación, lo que implica
economía en la compra del cemento.

23
Figura 1.2 Silos tolva para almacenamiento de plásticos.

Para todo este procedimiento se debe tener en cuenta que por la dimensión de
los vehículos transportadores y por el peso del material, los accesos al silo deben
ser cómodos, es decir, libres de materiales que impidan el movimiento del vehículo
y su fácil maniobra. Preferiblemente el silo debe estar localizado lo más próximo a
una vía, con espacio suficiente para que se estacione sin obstruir el libre
desplazamiento de otros vehículos.

Figura 1.3 Descarga de cemento almacenado en los silos a los vehiculos

transportadores de Argos.

Cabe resaltar que para este caso específico el silo de almacenamiento, por el cual
se da la descarga por gravedad; debe contar con un sistema de filtros, para
mitigar las emisiones de polvo de cemento a la atmósfera y mantener despejados

24
los ductos de desfogue y los dispositivos de ventilación para prevenir daños
ocasionados por la presurización del cemento durante su descargue.

Existen a su vez tolvas ideales para almacenar agua, alimentos y más de 300
sustancias químicas como ácidos, cloruros y fosfatos. Estas cuentan con una
capacidad de entre 600 y hasta 14.000 litros. Su diseño (Ver Figura 1.4) cuenta con
un fondo cónico que permite el vaciado total y dosificación de productos,
elaborado con un material graduado y traslúcido, el cual no genera color, olor ni
sabor al producto almacenado, además de que mantiene la temperatura y evita
la formación de fauna nociva.

Figura 1.4 Tolva para almacenamiento de sustancias químicas.

Finalmente, uno de los componentes indispensable en los sistemas de centrales

termoeléctricas y en grandes calderas a biomasa, son los silos para almacenaje, y
por la alta demanda de biomasa se recomienda la instalación de silos horizontales.
Este tipo de silo, como se muestra en la figura 1.5, se caracteriza por la gran
capacidad de almacenaje, de tamaño específicamente conforme a las
demandas de la central o caldera donde está instalado el sistema de
alimentación, y también de acuerdo con el tipo de biomasa utilizado.

Figura 1.5. Silo vertical para almacenamiento de biomasa.

25
REFERENCIAS:

(http://www.logismarket.es/tolvas-silos/888001785-cp.html)

LINKS: http://grupocomes.com/silos-y-tolvas-de-almacenamiento/

http://www.quiminet.com/articulos/los-silos-para-almacenaje-16412.htm

PDF: ai36..: http://www.fao.org/3/a-i3632s.pdf

PDF: Silo technology : http://www.zeppelin.sg/upload/Silo%20Technology.pdf

PDF: Silos brochure:

http://www.kemex.es/assets/uploads/KM_Silos_Brochure_ES_EN.pdf

26