TECNICOS EN PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS
Versión: 3.0
Material de Apoyo Bombeo Mecánico
BOMBEO MECÁNICO.
1. Principio de funcionamiento.
Este es el método artificial más común de elevación de fluidos de la
formación a superficie cuando un pozo productor no fluye. Este tipo de
levantamiento artificial utiliza una bomba con un embolo de
desplazamiento positivo y una unidad impulsora en la superficie, con
un acople mecánico, incluyendo un balancín pivoteado que convierte
el movimiento giratorio del motor en un movimiento oscilante. La
bomba en el fondo del pozo y la unidad de superficie están conectadas
por medio de una sarta de varillas, as cuales realizan continuamente
un movimiento oscilante.
2. Componentes de una unidad de bombeo mecánico
Ing. Julio A. Villamizar
Fecha:16/03/2018
2.1. Equipo de superficie
2.1.1. Motor: Puede ser eléctrico o de combustión interna, su
función es imprimir movimiento a la unidad de bombeo. Su
requerimiento de potencia dependerá de la profundidad y de otras
características propias del pozo.
Los motores son generalmente trifásicos y operan a 60 Hz de
frecuencia con velocidades promedios entre 835 y 1200 RPM.
Los motores eléctricos están diseñados para trabajar bajo cargas
constantes lo cual no sucede en una instalación de bombeo mecánico
debido a las fluctuaciones en las cargas durante el ciclo.
Los motores de Combustión Interna (CI) normalmente usan el gas del
mismo pozo (excepto cuando se produce H2S) previamente pasado a
través de un separador para extraerle los líquidos.
En algunos campos, sin embargo, existen redes de alimentación
cuando la producción de gas del pozo no es suficiente.
Los motores CI se clasifican en dos grandes categorías:
• Baja velocidad con rangos entre 200 y 800 rpm
• Alta velocidad con rangos entre 750 y 2000 rpm
2.1.2. Estructura: Comprende la Base de la Unidad, el Poste
Maestro y el Balancín.
2.1.3. Caja Reductora: Su función es reducir la alta velocidad y bajo
torque del motor a las revoluciones de trabajo y alto torque de la Unidad
de Bombeo.
2.1.4. Contrapesas: sirven para balancear o contrarrestar el peso
de las varillas más la columna de líquido.
2.1.5. Crank: Recibe el movimiento rotatorio del eje de baja
velocidad de la Caja Reductora.
2.1.6. Brazos o Bielas: Transmiten el movimiento del Crank hacia
la Barra Escualizadora.
2.1.7. Cojinetes: (Central y Lateral), el primero transmite el
movimiento entre el Poste Maestro y el Balancín y el segundo transmite
el movimiento entre el Balancín y las Bielas a través de la Barra
Escualizadora.
2.1.8. Cabezal: Ubicado en uno de los extremos del balancín y
mantiene la barra lisa verticalmente por medio de su curvatura que es
un segmento de un círculo.
La disposición del cabezal del pozo para un pozo con un típico Bombeo
mecánico se aprecia en la figura. El ensamble del Cabezal del Pozo
consta de un Prensaestopas que sella sobre la barra lisa y una tee de
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bombeo para hacer que los fluidos del pozo lleguen hasta la línea de
flujo. El espacio anular de la tubería de revestimiento usualmente esta
conectado, a través de una válvula de cheque, a la línea de flujo.
La tee de bombeo se instala sobre el cabezal de la tubería de
producción y como habíamos notado anteriormente, su función es
permitir que los fluidos producidos por la bomba vayan dentro de la
línea de flujo. Usualmente, la línea de flujo y la línea del respiradero de
la tubería de revestimiento están conectados con una pequeña sección
de tubería, haciendo posible que el gas que se separa en el espacio
anular de la tubería de revestimiento y la tubería de producción llegue
hasta la línea de flujo. Una válvula cheque se instala sobre esta línea
para evitar que los fluidos ya producidos se regresen al pozo.
2.1.9. Guaya: Sirve para unir el Cabezal con la Barra Lisa.
2.1.10. Aguila: Es un bloque de hierro que va unido a la guaya y de
donde cuelga la barra lisa.
2.1.11. Freno: Sirve para posicionar el balancín en un punto deseado
después de quitar el movimiento que le imprime el motor a la Unidad
de Bombeo.
2.1.12. Barra Lisa: Se conecta siempre con la parte superior de sarta
de varillas de hacer y consiste en una barra pulida, la cual hace sello
con los empaques de la caja de empaques para que no ocurran
escapes de crudo.
2.1.13. Caja de Empaques: Es una conexión que se emboca en la T
de Producción y sirve para evitar escapes de crudo por el movimiento
ascendente y descendente de la Barra Lisa.
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Un Prensaestopas de alta presión aparece ilustrado en la figura
anterior. La operación del Prensaestopas es simple: al girar la manija
sobre la tapa, los anillos de la empaquetadura elástica son presionados
contra la barra lisa. Los anillos de la empaquetadura usualmente están
hechos de goma o teflón para ofrecer una baja fricción mientras
proporciona la acción de sellamiento requerida. Es importante ajustar
periódicamente el hermetismo de los anillos del empaque para evitar
la fuga. Al mismo tiempo, es igualmente importante no apretarlos
excesivamente para minimizar las fuerzas de fricción que surgen en la
barra lisa.
Demasiada fricción también puede ser originada por un resecamiento
exagerado de los elementos del empaque. Normalmente, el crudo
producido en el pozo lubrica las superficies de sellamiento, pero el
bombeo intermitente puede ocasionar el resecamiento de la
empaquetadura, y un resecamiento puede fácilmente quemar la
empaquetadura, dejando al Prensaestopas con fuga. Bajo dichas
condiciones, un lubricador especial con un tanque de aceite (montado
encima del Prensaestopas) suministra una lubricación continua a la
barra lisa.
2.1.14. T de Producción: Une la sarta del Tubing, la Caja de
Empaques y la Línea de Flujo por donde viaja el crudo hacia la batería
de producción.
2.2. Tipos de unidades
El Instituto Americano del Petróleo (API) identifica, de acuerdo con la
geometría y forma de la estructura, dos clases de unidades de bombeo
mecánico:
2.2.1. Sistema Clase 1: Está conformado por la unidad de bombeo
mecánico Convencional.
Esta especifica que el punto de soporte del balancín sea central con
la conexión de la caja reductora, el contra-balance en un extremo y el
cabezal de la sarta de varillas en el otro extremo.
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 b. Unidad Balanceada por Aire
Tiene la ventaja, de ser mas compacta y menos pesada que las otras
geometrías, también se presta para recorridos largos con diseños
especiales; la unidad se balancea con cambios de presión del cilindro
de aire, se puede proveer mucho contrabalanceo con relativamente
pequeños aumentos de presión.

La unidad de Bajo Perfil, fue diseñada para estar en áreas urbanas o

en campos donde el tamaño de una unidad convencional o MarkII es
inapropiado y difícil de manejar. Estas unidades surgieron por la
necesidad de espacio de las ciudades que crecieron alrededor de los
2.2.2. Sistema Clase III: Incluye la unidad Mark II y la Unidad campos petroleros.
Balanceada por Aire

a. Unidad Mark II
Esta geometría especifica que el punto de soporte del balancín esté en
un extremo y el cabezal en otro extremo. El contrabalance se ubica
entre los dos puntos anteriores. El API no especifica equidistancias
entre los puntos críticos mencionados. La unidad MarkII fue diseñada
para optimizar el comportamiento de la bomba de subsuelo, dando
mayor eficiencia al sistema completo.

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 b. Unidad de bombeo de bajor perfil
Unidades de bombeo compactas diseñadas para instalación en áreas
urbanas o donde características de bajo perfil sean deseadas.

c. Unidad de pozo inclinado

Está diseñada para bombear pozos desviados hasta 45° en la
superficie. En esta unidad son usadas muchas partes de una unidad
convencional.

2.2.3. Otras Unidades

a. Unidad de bombeo churchill (balanceada por viga)

Ofrecen la misma dureza y resistencia que las unidades
convencionales. Han sido utilizadas regularmente en pozos poco
profundos.

d. Unidad portatil
Unidad de bombeo, montada sobre un tráiler puede ser levantado e
instalado en minutos, especial para pruebas de pozos.

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 e. Unidad rotaflex
•Pozos de alto caudal
•Pozos desviados y horizontales
•Pozos con alta frecuencia de intervención por problemas de fondo.
•Operaciones que requieren de ahorro de energía.
g. Unidades Hidráulicas

Cada unidad hidráulica de bombeo mecánico, está denominada por un

código de referencia. En este caso es el A-15-7-80-3. Este código
indica que la unidad posee un motor eléctrico (A) de 15 HP en la bomba
principal de alta presión, capacidad de 7000 lbF, 80 pulgadas de
recorrido, y 3 golpes por minuto en condiciones normales.

2.3. Equipo de Subsuelo

f. Unidad dynapump
2.3.1. Bombas de subsuelo
Dynapump es un sistema de bombeo computarizado utiliza sensores
electrónicos, equipamiento hidráulico y sistemas de monitoreo.
Las funciones de la bomba son permitir la entrada de fluido de la
Utilizado en pozos profundos como para pozos someros.
formación a la sarta de producción y levantarlo a la superficie.

Todas las bombas usadas hoy dia en el bombeo mecánico

convencional son de desplazamiento positivo y movimiento
reciprocante.
Se cree que ya los chinos la usaban hace unos dos mil años para sacar
el agua de los pozos artesianos.

Aunque ha habido cambios sustanciales en los materiales, técnicas de

tratamiento para metales y en algunas partes del diseño, el principio
operativo prácticamente no ha variado.

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Una bomba de sub-suelo consta de 5 partes principales:
 barril o cámara
 pistón o émbolo
 válvula viajera contenida en el pistón
 válvula fija contenida en el sistema de anclaje
 sistema de anclaje inferior o superior

La consideración básica en la selección del tamaño de la bomba es el

volumen de fluido desplazado por pulgada de carrera o recorrido del
pistón. Este volumen depende del diámetro del pistón o diámetro
interno de la camisa de la bomba.

a. Características de un bomba de subsuelo

b. Partes de una bomba de subsuelo
Cuando el pistón sube, el peso del fluido sobre el pistón cierra la
válvula viajera y se desplaza el fluido de la tubería de producción a la Una bomba consta esencialmente de cuatro partes: un cilindro (barril)
superficie. También, al subir el pistón se produce una disminución de o cuerpo de la bomba, un pistón (embolo), una válvula fija y una válvula
presión encima de la válvula fija, por lo cual esta se abre y permite la viajera.
entrada de fluido de la formación a la camisa de la bomba.

Al bajar el pistón, la válvula fija se cierra, la válvula viajera se abre y el

fluido de la camisa pasa a la tubería de producción.

c. Tipos de bomba API

Las dos principales categorías de bombas de subsuelo son las bombas

tipo tubing y las bombas tipo insert, la diferencia básica entre estas dos
es la forma en que el barril se encuentra instalado.

Básicamente el API ha dividido las bombas de sub-suelo en:

La nomenclatura básica de los diversos tipos de bomba fue
normalizada por el API y se muestra a continuación. •Bombas de tubería (T) y
•Bombas de cabillas o insertadas (R)

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  Bombas de Tubería (T):
En las bombas de este tipo, el
barril está integrado a la tubería,
está conectada a la parte baja
del tubo y baja a la profundidad
deseada junto con la sarta de
tubería.
Este tipo de bomba presenta la
desventaja de tener que sacar
la tubería completa par poder
realizarle algún tipo de servicio
al barril. Dentro del barril de
una bomba tipo “tubing”, se
instala un niple, dentro del cual
descansa la válvula fija. El barril y la sarta de tubería se instalan dentro
del pozo, luego el pistón con la válvula viajera son corridos hacia
adentro por medio de la sarta de varillas.
Las bombas tipo R pueden ser de barril estacionario o movible.
Así mismo, pueden tener anclaje inferior o superior.
En base a estas alternativas, existen tres tipos de ensamblajes, cada
uno de los cuales tiene una aplicación específica:
• Barril estacionario y anclaje inferior (RWB, RHB)
• Barril estacionario y anclaje superior (RWA, RHA)
• Barril viajero y anclaje inferior. (RWT, RHT)
Otro tipo de división de las bombas se refiere al espesor del barril:
• ‘H’ para los barriles gruesos (aprox. de 3/16” a ¼”) y se usa
especialmente para profundidades mayores a 7000’ o cargas de
fluídos sobre las 7000 lbs.
• ‘W’ para los barriles delgados (aprox. 1/8”).

El API ha publicado una nomenclatura para describir las bombas,

aunque en muchos casos, esta nomenclatura se adapta a las
La válvula fija es unida en el fondo por medio de un puller para válvula circunstancias locales.
fija que es bajado durante la instalación, esta válvula es sentada en el
niple donde es asegurada mecánicamente o por medio del uso de d. Tipos de pistones
copas de fricción. Cuando se logra esto el puller es liberado, y el pistón
es levantado (raised) a su posición de trabajo. • Metal-metal (lisos o acanalados)
–Usados en pozos profundos-más eficientes
Es posible remover la válvula fija, por medio de otro puller para válvula,
esto evita la necesidad de realizar pulling a la sarta de tubería para • Empaque blando
reparar esta válvula. Las bombas tipo tubing son las más grandes y –Tipo copa para profundidad < 3000’
resistentes en la industria, son usadas para extraer grandes ratas de –Tipo anillo para profundidad hasta 7000’
producción de pozos someros. Cuando son usadas con una válvula –Combinación Copa y Anillo
fija, la válvula puede llegar a ser muy efectiva en la producción de
pozos de crudos pesados y bajos niveles de fluido, esto se debe a la La longitud se calcula normalmente entre 6” y 12” por cada 1000’.
baja caída de presión a través de estas válvulas.
Sin embargo, en pozos con crudos altamente viscosos, se debe tener
en cuenta que mientras mayor sea la longitud del pistón, mayor será la
 Bombas de cabillas o insertadas (R) fricción generada en la bomba y por tanto, las posibilidades de flotación
de la sarta de cabillas son mayores.
Las bombas tipo insertas en
contraste con las bombas e. Bolas y Asientos
tipo tubing, son una
herramienta ensamblada en • Pozos normales
una misma pieza, la cual es –Acero inoxidable
corrida dentro del pozo junto
con la sarta de varillas. Este • Fluidos abrasivos
ensamblaje contiene el –Bolas y asientos de cerámica o Carbide
barril, el pistón dentro del
barril y el juego de dos • Abrasión severa
válvulas (fija y viajera). El –Bolas de cerámica en asientos de carbide
niple es la única pieza que –Doble bolas y asientos
baja junto con la sarta de
tubería a la profundidad
desead para la bomba. Una
vez es corrido el ensamblaje
dentro del pozo es fijada o asegurada en su sitio por medio de copas
o mecánicamente. Estas bombas son muy populares o usadas debido
a que son fáciles de instalar y además también prestan facilidad para
realizarles algún servicio, existen varios tipos de bombas tipo insert y
su selección depende de las condiciones del pozo, la rata de
producción y la profundidad del pozo.

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 longitud de las ranuras varía alrededor de 3/4 pulg.; mientras que su
ancho es de 1/4 de pulg. Aproximadamente.

2.4. Tipo de Anclaje

2.4.1. Tipo Niple Perforado (“PoorBoy” o “PoorMan”)

Este separador de gas consiste en un niple de tubería, denominado

tubo exterior o tubo de barro, junto con un tubo interior concéntrico que
se conecta a la succión de la bomba. El tubo de barro, que usualmente
se conecta en la rosca externa de la zapata de anclaje de la bomba o
de la válvula fija, posee perforaciones laterales en su extremo superior;
mientras que su extremo inferior está sellado. La longitud de la sección
perforada varía entre 2 y 4 pies, con agujeros de alrededor de 1/2 pulg.
de diámetro.

2.5. La sarta de cabillas (varillas)

La sarta de cabillas es una parte vital del sistema de bombeo mecánico

2.4.2. Tipo Copas (Gilbert)
Este separador es una mejora del diseño anterior (Niple Perforado o
“Poor Boy”). La diferencia principal reside en un conjunto de “Copas”
de metal localizadas a lo largo de la sección perforada del tubo de
barro, justo por debajo de las perforaciones. El resto de los
componentes son prácticamente los mismos.
Las copas tienen la función de desviar el gas, o promover su escape
hacia el espacio anular, cuando se encuentran a nivel de las
perforaciones del tubo de barro. La forma de estas últimas es de
ranuras longitudinales y componen la entrada del separador. La
longitud de esta sección de entrada también varía entre 2 y 4 pies. La
ya que es la que conecta los componentes de fondo con los de
superficie.
Aunque se ha incluído en el equipo de fondo, realmente forma parte de
ambos.
El comportamiento de la sarta de cabillas tiene un impacto directo en
la eficiencia del sistema y sus fallas ocasionan la total paralización del
sistema de bombeo.
Por tanto, es indispensable un diseño apropiado de la sarta para
asegurar la continuidad de la operación y evitar pérdidas de producción
y aumento de costos.

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La sarta se construye conectando las cabillas individuales una por una
hasta la profundidad deseada de la bomba.
Aunque en los comienzos de la industria se usaban cabillas de madera,
a principios del siglo pasado aparecieron las cabillas sólidas de acero
con extremos forjados para maquinar las roscas hembras o machos.
tubería de producción y parte del gas libre es separado, de forma
natural o mejorada a través de separadaores, antes de que entre a la
bomba de subsuelo. El gas separado fluye por el espacio anular entre
el revestidor del pozo y la tubería de producción y puede ser
descargada a la superficie utilizando una conexión a la línea de flujo.

A través del tiempo se han introducido innovaciones tales como el

tratamiento térmico para resistir mejor la corrosión, nuevos diseños de
los pines y el moldeado a presión de las roscas en lugar de cortarlas.

También se han comercializado las cabillas continuas y huecas así

como también las de fibra de vidrio.

Dos problemas graves de las cabillas de acero son su peso y su

debilidad frente a los ataques por fluidos corrosivos.

Las cabillas se fabrican en dos longitudes: 25 y 30’ mientras que los

diámetros van desde 1/2” hasta 1-1/8” con incrementos de 1/8”.

Cada pieza se termina con roscas machos en los extremos (pin) y

luego se le coloca a uno de ellos un cuello (caja) para ser conectados
luego cuando se bajan al pozo.

 Materiales de la varilla

El material de las varillas de Succión en acero normalmente tiene un

contenido de Hierro de más del 90%. Los elementos de aleación son
agregados para incrementar la resistencia, dureza y mejorar los
efectos de los tratamientos metalúrgicos y combatir la corrosión. Los
aceros utilizados para la fabricación de las varillas son Aceros al
carbono y Aceros de Aleación. Los Aceros al Carbono contienen
Carbono, Manganeso, Silicio, Fósforo y Azufre. Los Aceros de
Aleación contienen elementos adicionales, además de los anteriores.
Los diversos fabricantes ofrecen distintas composiciones bajo
numerosos nombres comerciales. La composición y las propiedades
mecánicas de los materiales para las varillas de Succión API estándar
se aprecian en la tabla, de acuerdo con la especificación API 11B.
3.2. Diluente por el anular
Esta opción representa dos terminaciones o arreglos, donde es
necesario inyectar diluente para disminuir la viscosidad del crudo antes
de que entre en contacto con la sarta de cabillas, con el fin de mejorar
la eficiencia del sistema reduciendo la viscosidad del fluido a levantar
y transportar. En ambos, la producción fluye a través de la tubería de
producción hasta la superficie, mientras que el diluente es inyectado a
través del espacio anular. A pesar de estas características comunes,
la presión empleada para la inyección del diluente en cada esquema
es la causa de que sean completamente diferentes.

3.2.1. Completaciones sin empacadura de fondo

Las varillas grado C, son las más baratas pero su aplicabilidad se ve
limitada a ambientes no corrosivos y a las cargas promedio de bombeo.
El material de la aleación de Cromo y Molibdeno de la varilla grado D
permite esfuerzos más altos de operación, pero esta limitado a pozos
con una corrosión promedios y sin H2S. Las varillas grado K son
fabricadas con una aleación especial de Níquel y Molibdeno, y son
utilizadas en fluidos medianamente corrosivos.
3. Tipos de Completaciones
3.1. Completación convencional
En esta se representa la situación donde el diluente se inyecta por
gravedad desde la superficie o mediante una tubería delgada (“coiled
tubing”) a cualquier profundidad, incluso por debajo de la bomba. En
esta terminación es posible separar parte del gas libre hacia el anular
del pozo. Esto es debido a que no es necesario aislar las perforaciones
del espacio anular porque la presión de inyección en éste es baja.
El diluente se mezcla con el crudo antes de, o justo en la entrada de la
bomba. Esto implica que parte de la capacidad de bombeo es usada
para desplazar el diluente que es mezclado con el crudo. En
condiciones estables, la columna de líquido en el anular está formada
sólo por diluente y gas, ya que el diluente es más liviano que el crudo
y el agua.

Esta opción representa el arreglo más común de este método de

producción a nivel mundial. En el mismo, la producción fluye por la

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 3.3. Diluente por la tubería

Este esquema también es originario del oriente del país, y empleado

para solucionar el mismo problema. A diferencia de los dos esquemas
de dilución anteriores, en éste la producción fluye por el espacio anular
del pozo. Esto se logra mediante la instalación de un niple ranurado en
la tubería de producción y, generalmente, a no más de dos tubos por
encima de la bomba de subsuelo. El diluente es inyectado a alta
presión a través de la tubería de producción, de forma que pueda
mezclarse con el crudo en el niple perforado y fluir hacia el espacio
anular. Para lograr este arreglo es indispensable instalar una
empacadura de fondo por debajo de dicho niple.

Como anteriormente se menciona, la presencia de esta empacadura

impide la separación de gas libre en el fondo del pozo, el cual es
manejado por la bomba.

3.2.2. Completaciones con empacadura de fondo

Si el diluente se inyecta a alta presión a través del espacio anular, lo

cual puede realizarse mediante algún dispositivo de inyección de
diluente de subsuelo (el cual va instalado en la bomba o en la tubería
de producción), es necesario aislar las perforaciones mediante una
empacadura de fondo. En este caso no es posible realizar la
separación del gas libre en el fondo, el cual debe ser manejado por la
bomba de subsuelo.

Existen dispositivos que permiten inyectar el diluente directamente

dentro de la bomba de subsuelo o en la válvula fija, esto implica que,
al igual que en el arreglo anterior, parte de la capacidad de bombeo es
usada para bombear el diluente que es mezclado con el crudo. Si por
el contrario, el dispositivo de inyección está ubicado por encima de la
bomba de subsuelo el diluente no es manejado por la bomba.

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 4. Ventajas y Desventajas de una unidad de bombeo mecánico

4.1. Condiciones de operación:

Rango Típico Máximo

• Profundidad (pies) 100 – 11.000 16.000
• Volumen (BPD) 5 – 1.500 6.000
3.4. Prensaestopas de Subsuelo
• Temperatura (°F) 100‐ 250 550
Este es un sistema diseñado por Intevep S. A. como una mejora para
4.2. Ventajas:
muchos de los pozos que operan bajo los esquemas de inyección de
• Equipo resistente a la corrosión
diluente descritos anteriormente, con la diferencia de que no es
• Fácil optimización y ajuste
necesario la inyección continua del diluente. Consiste en la instalación
• Desplazamiento positivo
de un sello (prensaestopas de subsuelo) sobre la descarga de la
• Equipo re‐usable en otros pozos
bomba con el fin de impedir que el crudo fluya por la tubería de
producción. En este caso, el crudo es desviado hacia el espacio anular
4.3. Desventajas:
mediante una zapata ranurada situada a nivel de la descarga de la
Equipo de superficie de gran volumen
bomba de subsuelo, justo por debajo del mencionado sello. La tubería
• Poco resistente a altas temperaturas
de producción se llena con un líquido de baja viscosidad, tal como
• Poco resistente a sólidos y arena
aceite, petróleo liviano o gasóleo, el cual queda atrapado entre el
prensaestopas de fondo y el de superficie. Con este arreglo se
disminuye significativamente la fricción entre las cabillas y el fluido, sin
la necesidad de inyectar diluente en forma continua. Por otro lado, este
esquema requiere el uso de una empacadura de fondo, lo cual impide
el manejo del gas libre a través del espacio anular.

Ing. Julio A. Villamizar Página 11

 dinamómetro, el cual permite determinar las cargas y provee de medios
para analizar el rendimiento del sistema de bombeo.

Existen varios tipos de dinamómetros, electrónicos, hidráulicos y

mecánicos, aunque la industria reconoce el sistema electrónico como
el más útil por lo que permite incluir el programa de análisis de la
empresa proveedora. En la carta dinamométrica se coloca en el eje y
la carga de las varillas, y el eje x representa la posición de las varillas
en función del porcentaje del largo de la carrera. Una carta
dinamométrica de un sistema ideal, representaría un sistema en el cual
el balancín funciona a muy bajas revoluciones y en el cual no existirían
vibraciones o armónicas en las varillas.
La tarjeta del dinamómetro permite evaluar el estado de la válvula
viajera y la válvula fija junto con los siguientes factores de importancia
en el sistema:

 Carga máxima del vástago (vara pulida).

 Carga mínima del vástago.
 Efecto de contrabalanceo.
 Línea de examen de la válvula viajera.
 Línea de examen de la válvula fija.
 Permite análisis de torque resultante de las cargas
mencionadas.

Además la tarjeta del dinamómetro indica los siguientes factores

importantes para la optimización del sistema:

 Golpe de fluido.
 Golpe de gas.
 Recorrido corto.
 Sobrerecorrido.
 Obstrucciones anormales.

5.3. Sonolog (Registro Sónico)

Herramienta usada junto con el Dinamometro para determinar

exactamente el problema del pozo, determinar el nivel de fluido y
determinar si la bomba está bien diseñada y si está bombeando
eficientemente.
5. Control de producción
Es un instrumento que registra el nivel de fluido, generando una onda
Para hacer un buen control de producción debe empezar por llevar un
de energía en la superficie y registrando el tiempo entre la emisión de
completo registro diario de producción de cada uno de los pozos, para
esta onda y el regreso de su reflexión a la superficie. La energía se
lo cual deben realizar las pruebas de producción de cada uno. Con
proporciona generalmente descargando un cartucho de salva. Un
base en los resultados obtenidos en las pruebas se pueden hacer los
punto de importancia al realizar un registro, es asegurarse de que
correctivos necesarios para obtener las mejores condiciones de
todas las juntas sean de la misma longitud aproximadamente, ya que
operación; el control se puede realizar mediante el uso de tres registros
en lugar de utilizar la velocidad del sonido en el espacio anular junto
principales: Pruebas de pozos, Dinagramas y Sonolog.
con la diferencia de tiempo entre la emisión de la sucesión de ondas y
la recepción de la primera reflexión, es común determinar la
profundidad del nivel de fluido por reflexiones secundarias en las juntas
5.1. Pruebas de pozo
de la tubería.
Su finalidad es hacer una evaluación periódica de la producción de
La principal dificultad radica en que la velocidad del sonido en el medio
cada pozo, conocer como aumenta la producción de agua y como varia
depende de la composición, temperatura y presión del gas, las cuales
la de gas. La frecuencia de las pruebas depende del tipo de pozo y de
no se conocen con precisión. Por otra parte las reflexiones
las facilidades instaladas en superficie. Es aconsejable tomar una carta
secundarias, tienen lugar en las juntas, de modo que el registro del
de dinagrama con cada prueba de pozo.
nivel de fluido tiene varias series de picos. Si se sabe que cada junta
de la tubería de producción está aproximadamente a 30 pies de
5.2. Dinamómetros y dinagramas.
longitud, por ejemplo, puede establecerse inmediatamente una escala
de profundidad y la profundidad del nivel del fluido puede leerse
El único método exacto de determinar las cargas en la sarta de varillas
directamente en el registro.
y en el resto del sistema de bombeo en el subsuelo, es por medición
directa. El instrumento que se utiliza para este propósito es el

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6. OPERACIÓN Y SERVICIO Procedimiento de Arranque,
Operación y Parada de pozo por Bombeo Mecánico.
6.1. Procedimientos para Unidades de Bombeo Convencional
Unitorque
6.1.1. Arranque:
Para efectuar el arranque de un pozo de bombeo mecánico, en
condiciones eficientes y seguras, se deben cumplir las siguientes
etapas: Condiciones y Verificaciones Previas Inspeccionar
detalladamente las condiciones generales del pozo (lago o tierra).
 Condiciones y Verificaciones Previas (Pozo)
Inspeccionar detalladamente las condiciones generales del pozo (lago
o tierra).
Estado Físico
En el Lago: Plataforma del pozo, tipo, atracadero, defensas, cacholas,
escalera, pisos, barandas, grúa, identificación y contaminación
ambiental.
En Tierra: Vía de acceso, localización, fosas, anclajes (muertos),
quemador, protección y cercas, identificación y contaminación
ambiental.
Equipos y Accesorios: Cabezal del pozo (estado de válvulas,
instalación del revestidor, línea de flujo y de diluente, donde aplique y
filtraciones). Unidad de bombeo (barra pulida conectada, correas
completas y en posición, freno en buena posición y aplicado, nivel de
aceite en la caja de engranaje). Motor de Combustión interna (nivel de
agua, aceite del motor y lubricador, suministro de combustible); si es
motor eléctrico (alimentación eléctrica conectada, panel eléctrico
completo y buenas condiciones, interruptor principal en posición
“OFF”).
Elaborar reportes de las condiciones observadas y de las acciones
tomadas.
 Condiciones y Verificaciones Previas (En la Estación)
1. Inspeccionar en forma general las condiciones operacionales de la
estación; verificando los estados y funcionamiento de los equipos;
controles de seguridad y ambientales:
• El estado de las válvulas de los múltiples correspondientes al pozo
(producción general, petróleo limpio, petróleo sucio, prueba y diluente,
donde aplique).
• Abrir la válvula del múltiple de producción, y del múltiple de diluentes
donde aplique asegurándose que el resto de las válvulas estén
cerradas.
• Presión del separador de producción general.
• Calentadores.
• Nivel de crudo en los tanques.
• Bombas en operación y en reserva.
• Ausencia de condiciones inseguras para el personal, equipos,
instalaciones y terceros.
• Ausencia de fuentes de contaminación ambiental. 2.- Elaborar reporte
de las condiciones observadas y las acciones tomadas.
Ing. Julio A. Villamizar
 Apertura del Pozo
Para la apertura del pozo es importante cumplir el procedimiento,
practicas operacionales, recomendaciones y aspectos de seguridad y
ambiente establecidos por cada filial, en función del tipo de instalación.
Las actividades que deben seguirse son:
1) Disponer y utilizar las herramientas adecuadas para realizar
operaciones eficientes y seguras.
2) Disponer e instalar los instrumentos de medición adecuados
para cada rango de trabajo. Abrir lentamente la válvula de
conexión para que queden en servicio los instrumentos que
indiquen sus registros, registrador de presión (manómetro) y
de temperatura (termómetro).
3) Abrir lentamente las válvulas del cabezal y de la línea de
flujo.
4) Abrir lentamente la válvula de la conexión Revestidor –
Tubería para dejar el pozo abierto a la línea de producción o
abierto a la línea de venteo según el caso. Abrir lentamente
la válvula de la línea diluente y circularlo hasta obtener
retorno a la superficie por la tubería anular.
5) Soltar el freno lentamente.
6) Activar el sistema eléctrico. Activar el interruptor principal en
posición “ON” (encendido), colocar el selector de arranque
en posición automático y esperar un minuto hasta que el
temporizador se active y arranque el motor eléctrico, de esta
manera quedara en servicio la unidad. Si después del lapso
comprendido no se energiza el motor, pasar el selector de
arranque de la posición “Automático” a la posición “Manual”,
para producir así el arranque del motor.
7) Si la unidad tiene instalado un motor a combustión; se
procede de la siguiente manera:
• Dirigirse al motor de combustión y realizar las conexiones
de suministro de aire comprimido en el arranque del mismo.
Encender el compresor de aire para energizar el motor a
combustión. Apagar y desconectar el compresor de aire
ajustando el sistema a combustión hasta normalizar su
funcionamiento.
• Realizar las conexiones de suministro de corriente (banco
de batería). Para energizar el motor de combustión,
desconectar el banco de batería y ajustar el sistema a
combustión del motor hasta normalizar el funcionamiento.
8) Inspeccionar todos los componentes del sistema para
detectar condiciones de funcionamiento y aplicar acciones
correctivas.
9) Elaborar reporte de las condiciones observadas durante el
arranque.
6.1.2. Puesta en Operación
En esta etapa el operador de producción tiene como responsabilidad
revisar las condiciones de funcionamiento del sistema, detectar la
presencia de fallas y realizar acciones preventivas y/o correctivas que
garanticen la continuidad operacional.
1) Verificar condiciones de operación del pozo, considerando lo
siguiente: Acción de bombeo.
• Presiones de: cabezal, línea de flujo, revestidor y la línea diluente,
donde aplique.
• Revisión del cabezal, barra pulida, prensa-estopa, estructura de la
unidad, caja de engranaje, motor, correas, sistemas eléctricos,
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posición de las válvulas, línea de flujo, línea de diluente (donde 7. FALLAS TIPICAS
aplique), condiciones ambientales, etc.
• Recopilar y reportar información sobre mediciones (presión y 7.1. Fuga en válvula fija
temperatura, voltaje, amperaje).
2) Determinar condiciones de funcionamiento de los
componentes del sistema de bombeo mecánico.
3) Determinar las condiciones de funcionamiento de los
componentes del sistema, si opera adecuadamente, elaborar
reporte de las condiciones observadas, si por el contrario
presenta mal funcionamiento, detectar la causa que lo
origina, (incluye causas de mal funcionamiento observables
a simple vista o con una interpretación de acuerdo a la
exigencia del cargo).
4) Aplicar acciones correctivas fallas si están a su alcance; en
caso contrario cerrar el pozo y/o reportar las mismas.
5) Elaborar reporte de todas las acciones realizadas.

6.1.3. Parada
7.2. Tubería desanclada.
Los criterios de cierre de estos pozos son similares a los otros métodos
con las consideraciones de la existencia de la unidad de bombeo, sus
mecanismos de funcionamiento e instrumentación de medición. Los
pasos a seguir para el cierre de pozos por bombeo mecánico se
mencionan a continuación:

1) Colocar el selector de arranque del panel de eléctrico en

posición “OFF” (parado).
2) Desactivar el interruptor principal, colocándolo en la posición
“OFF” (parado).
3) Frenar la unidad de bombeo, preferiblemente en una
posición tal que la barra pulida quede dentro del pozo (final
del recorrido descendente).
4) Instalar grampa en la barra pulida por encima del prensa-
estopa.
5) Cerrar lentamente las válvulas del cabezal del pozo, de la
línea de flujo y válvula de petróleo diluente y del revestidor,
en los casos donde aplique.
6) Desahogar presión e instrumentos de medición de presión y
recuperar el termómetro donde aplique.
7.3. Mal funcionamiento del ancla de tubería
7) Colocar etiqueta de indicación de cierre y especificar causa.
8) Cerrar la válvula del pozo en el múltiple de producción de la
estación.
9) Elaborar y colocar nota con la causa del cierre del pozo.
10) Realizar reporte de las acciones tomadas.

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7.4. Golpe de bomba 7.7. Alta aceleración de fluido

7.5. Barril de la bomba doblado-atascado

7.6. Barril de la bomba dañado

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