INFORME

PRÁCTICA DE SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS

ESTUDIO DE MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS GRÁFICOS

MILTON FLOR
DANIEL CORREA
DIEGO CHAVARRO
ALEJANDRA CÓRDOBA  
JHONATAN CHARRIA
KAREN CELY
VALENTINA LONDOÑO
ARTURO DE LA TORRE
DAVID CRISTIANO
DANIELA CASTILLO

SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DEL VALLE
2018
 INTRODUCCIÓN

El siguiente informe presenta la metodología escogida por el grupo de trabajo para

realizar la práctica sobre estudio de métodos y tiempos. El estudio de métodos es
una técnica basada en el registro y evaluación de la metodología empleada a la
hora de llevar a cabo un trabajo u operación. Este estudio se hace con el objetivo
de aplicar métodos más sencillos y eficientes que permitan aumentar la
productividad, disminuyendo no sólo tiempos sino también esfuerzos.

Iniciamos el informe con la descripción de la metodología empleada para el

desarrollo de la práctica, continuando con la elaboración de los diagramas de flujo
de procesos y bimanual para evidenciar y describir de manera detallada el proceso
de construcción. Por último se presenta información acerca del estudio de los
micromovimientos y los Therbligs y de lo que significa el VSM (Value Stream
Mapping) como técnicas que pueden emplearse para elaborar análisis de los
métodos de trabajo.
 OBJETIVOS

General

El objetivo de esta práctica es implementar el estudio de métodos simulando el

proceso de fabricación de un producto; para este caso, el ensamble de un molino
construido con piezas de Builderif ic T M .

Específicos

- Implementar los conocimientos adquiridos en el curso para simular el

aumento de productividad en una empresa.
- Analizar un proceso en base al estudio de métodos y tiempos logrando su
optimización.
- Evidenciar el uso de los diagramas de trabajo como una herramienta
importante evaluar procesos que se realicen en empresas.
- Exponer el estudio de los métodos mediante la observación de los
integrantes de trabajo.
- Afianzar los conocimientos adquiridos en el curso ilustrando el proceso de
fabricación mediante los diagramas bimanual y de proceso.
- Ampliar el conocimiento respecto al estudio de métodos consultando sobre
distintas herramientas para ello.
 PRIMERA PARTE

DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA EMPLEADA

Una vez organizado el grupo de trabajo se procede a

la selección de la figura que será objeto de estudio;
después de revisar la lista de las figuras provista por
el profesor y mediante un consenso; se decidió que la
figura que se iba armar sería el molino mostrado en la
Figura 1​. El criterio que se tuvo en cuenta para
seleccionar la figura, fue el de escoger una que nos
resultara interesante para armar pero que su nivel de
complejidad no fuese tan alto. Así, el proceso de
construcción no resulta tedioso y fatigante,
facilitándonos de esta manera el desarrollo de la
práctica. Posterior a la elección de la de la figura, se
procedió a examinarla para determinar las piezas que
se necesitarían para su construcción. Se determinaron
los elementos básicos para el ensamble y procedimos
a pedirlos para comenzar con la práctica. ​Figura 1.

Piezas requeridas para la construcción de la figura:

4 barras planas de 7 orificios (Columnas)
2 barras planas de 7 orificios (Aspas)
1 espárrago rojo (Rotor de las aspas)
4 ángulos 1x1 (Enganches columnas)
1 caja base de 3X1 orificios
10 tornillos cortos
14 tuercas

Métodos de construcción

El requerimiento de piezas se hizo para realizar dos Molinos -Se pidió el doble de
cada una de las piezas necesarias-. Primero, el grupo de trabajo con las piezas
listas procedió a realizar cada uno el ensamblaje de los elementos de forma libre,
siguiendo un método propio y a su ritmo; esto, con el objetivo de cada uno
observara diferentes maneras de ensamblaje e hiciera una socialización tanto del
orden de cómo debería armarse como de cuál debería ser la disposición más del
material en el puesto de trabajo para mayor versatilidad. Con esta primera
evaluación grupal se determinaron dos métodos para el ensamblaje del molino, los
cuales se explicarán a continuación.

Otro aspecto que se tuvo en cuenta en la parte de la exploración de los diferentes

métodos para la construcción del molino, fue la habilidad de cada uno de los
integrantes del grupo para así determinar el método más eficiente. Dependiendo
del tiempo que tomaban los integrantes más hábiles en cada método. Observamos
así, el método del primer operario a continuación.
El primer operario comenzó el ensamblaje desde el rotor y las columnas - ​Figura
2​-, primero, enroscó una tuerca a cierta distancia del extremo del perno, esta
sostendría el ensamblaje. A continuación, toma dos piezas largas y las atraviesa
por un orificio extremo para formar las columnas antes de acoplar las aspas, las
cuales se forman alineando dos piezas largas. Ensambla por el orificio intermedio
al perno y asegura su posición con una tuerca que sostendrá las cuatro piezas.
Siguiendo con el ensamble, al otro extremo del perno, también pone columnas,
estas las asegura con una tuerca primaria que enrosca a cierta distancia del
extremo del perno para después alinear e insertar las dos piezas largas por uno de
sus orificios extremos y asegurarlas con una tuerca exterior.

Figura 2. Ensamble de Rotor y columnas

Antes de continuar con la construcción, el operario decide dejar listos los

enganches que van unidos a las columnas. Este enganche se crea alineando los
orificios que se encuentran en los lados largos de las piezas en “L” para después
asegurarlos por medio de un tornillo y una tuerca -​Figura 3-.

Figura 3. Enganches de Columna

El operario decide continuar la construcción ensamblando la pieza final mostrada

en la ​Figura 2 ​a la caja base que sostendrá la figura totalmente armada. Esta
operación la inicia dejando la caja base sobre la mesa. Después, alínea los orificios
de ensamblaje de las primeras columnas con un tornillo insertado desde la parte
externa de la caja y las recuesta sobre la mesa. Así, asegura las columnas a la
caja con un tornillo y una tuerca. Después de asegurar las columnas, procede a
parar de nuevo las piezas para voltearlas y realizar la misma operación con las dos
columnas faltantes -​Figura 4-.

Figura 4. Ensamble de caja base con columnas

Para finalizar la construcción del molino, se deben acoplar los ensamblajes; el

operario deja en pie el molino mientras que con una mano alínea uno de los
orificios del enganche por la parte interna de las columna del molino con el orificio
intermedio de la misma, lo sostiene e inserta el perno por la parte externa de las
columnas para asegurarlo después con la tuerca por la parte interna, gira el molino
y realiza la misma operación para el otro extremo del enganche. Recoge el
siguiente enganche para realizar la misma operación, pero esta ve con poco más
de dificultad, ya que se observó que el espacio que quedaba para alinear y
asegurar el último enganche, era muy reducido debido a que el perno del rotor y el
enganche previamente instalado limitaban los movimientos al momento de
asegurar los tornillos con las tuercas -​Figura 5​-.
 Figura 5, Ensamble de enganches.

Analizando el método de construcción anterior, discutimos que se requerían de

muchos giros para algunos ensambles, como al momento de ensamblar la caja
base con las columnas y ensamble de los enganches con las mismas columnas;
también se hizo necesario discutir sobre la dificultad presentada para ensamblar
los enganches, por eso se planteó que otro método posible para la construcción del
molino es seguir un ensamble en un orden continuo como una flecha,
ensamblando las piezas ya sea,de arriba hacia abajo o de abajo hacia arriba. Para
esto hicimos una comparación con los dos operarios más ágiles del equipo de
trabajo - ​Figura 6​-.

Figura 6.1. Comparación de método de los métodos propuestos (Primer

ensamble)
Figura 6.2. Comparación de método de los métodos propuestos (Último
ensamble)

En esta comparación la diferencia entre los métodos de ensamble radica en

determinar por cuál ensamble empezar y así mismo desplazarse por la figura
para terminar su construcción. El operario de la izquierda construyó el molino
mediante el ​método 1 empezando desde la base y las columnas para terminar
con el rotor; mientras que el operario de la derecha utilizó el ​método 2
comenzando a ensamblar el rotor con la columnas para después ensamblar los
enganches y terminar la construcción en la base.

Para el ​método 1 e ​ l operario empieza ensamblando una a una las columnas

con la caja base. Esto empieza con ubicar la caja base de forma horizontal
permitiendo manejar un sólo lado de la caja para ir alineando los orificios
extremos de las columnas e insertar el tornillo desde la parte interna de la caja
y asegurarlo desde la parte externa de la misma. Después de ensamblar un
lado de la caja, lo gira y ensambla las columnas faltantes. Para el ​método 2, ​el
operario de la derecha, este fue su último ensamble realizándose de la misma
manera, ubicando la caja para acoplar primero dos columnas para
posteriormente girar todo y acoplar las dos faltantes.

Para el ​método 2, l​ a construcción comienza con el ensamble de las aspas y la

columnas mostrado en la ​Figura 6.1,​ para ello primero enrosca una tuerca a
cierta distancia del extremo del perno para posteriormente acoplar a este
extremo del perno las columnas con el orificio extremo de las piezas largas y
luego acoplar las aspas por el orificio intermedio de las piezas, finalizando con
una tuerca para asegurar ese extremos; voltea la el perno, enrosca una tuerca
como la primera y acopla la dos columnas faltantes asegurándose también con
una segunda tuerca que se alinea con el extremo del perno. Para el operario
con el ​método 1, p ​ rimero enrosca un tuerca que deja al extremo del perno,
alinea las dos columnas e inserta el perno en dirección a las otras dos
columnas dejando espacio entre estas para poder enroscar dos tuercas que
aseguran internamente las columnas -​Figura 6.2​-, después de enroscar las
tuercas procede a terminar de insertar hasta la primera tuerca que enroscó
través de las dos columnas faltantes y acoplar las aspas para posteriormente
 asegurarlas con una tuerca en el extremo sobrante del perno y acomodar las
tuercas que enroscó en medio para asegurar el par de columnas y para
asegurar las columnas que acompañan al extremo del perno donde se ubican
las aspas -​Figura 6.3​-.

Figura 6.3

Para el ensamble de los enganches a las columnas, para el caso de la

implementación de este método, los operarios empiezan casi que a la par a
armar los dichos enganches, una vez armados proceden a acoplarlos las
columnas, en este caso no se observa mucha diferencia al momento de los
movimientos para instalarlos; aún así se observó que el operario de la izquierda
con el ​método 1​ tuvo algo de dificultades para asegurar las tuercas -​Figura 6.4-.

Figura 6.4 Ensamble de enganches

En una segunda comparación, la dirección de ensamblaje cambió para los dos

operarios, así que uno lo construyó como lo había construido el otro en la
primera prueba. En esta segunda prueba, el operario que empezó la
construcción por el ​método 1 hizo la observación que al empezar la
construcción del molino por el ensamble del rotor -​método 2-​ , permitía más
comodidad y menos movimientos al momento de ensamblar los enganches y le
permitía desperdiciar menos tiempo en la armada del rotor -las tuercas deben
enroscarse a través de todo el perno para asegurar un par de columnas-.

Otro aspecto evaluado en la construcción del molino, fue el tiempo empleado

para el mismo. Los tiempos empleados en ambas pruebas se muestran en la
Tabla 1
 Con base las comparaciones anteriores y a la socialización del grupo se decidió
que el método de ensamblaje de la figura sería el ​Método 2 al cual mediante el
uso de los digramas le haríamos algunas modificaciones para evitar el exceso
de movimientos de las piezas. La disposición de las piezas para la construcción
se muestran en la ​Figura 7.

Figura 7. disposición de los elementos

DIAGRAMAS

Herramientas fundamentales para la evaluación de los procesos, es el implementar

diagramas para estos mismos. Existen diferentes tipos de diagramas que se
pueden utilizar, dependiendo de los requerimientos e información con la que se
disponga. Para el caso de esta práctica, se realizaron dos tipos de diagramas: 1
diagrama bimanual, 2 el diagrama de flujo de procesos.

Bimanual
El diagrama bimanual es empleado en muchos procesos que requieren de
constante control por parte del operario y que requieren acciones repetitivas en un
puesto de trabajo. En este diagrama es posible evidenciar cada movimiento que el
operario realiza tanto con la mano derecha como con la mano izquierda y la
relación que existe entre estos movimientos. La secuencia que se describe en el
diagrama es la secuencia utilizada en el ​método 2 con las modificaciones
necesarias para evitar movimientos innecesarios de giro de objetos.
Diagrama de procesos
Un diagrama de procesos es un tipo de diagrama en el cual se puede ilustrar las
relaciones que existen entre los diferentes elementos que actúan en un sistema.
Este diagrama ilustra en forma gráfica y convencional un proceso que se lleva a
cabo en un orden de secuencia. Este tipo de diagrama es muy utilizado en la
ingeniería de procesos. Su fin, documentar y procesar su contenido para
posiblemente modificar el funcionamiento del sistema actual y mejorarlo. En este
diagrama se evidencian tan sólo procesos operativos y de inspección.
Después de verificar la eficacia del proceso propuesto en el diagrama, este mismo
puede ser utilizado para estandarizar dicho proceso.

SEGUNDA PARTE
Micromovimientos
Como parte del Estudio de Métodos deben abordarse tanto el proceso como la
operación; es decir que parte del proceso de mejora busca estudiar al operario en
su unidad de trabajo, observando sus movimientos, haciendo mucho énfasis en el
análisis del modo en que aplica su esfuerzo, el valor que agregan las actividades
que realiza, y el grado de fatiga provocado por su método de trabajo, factores
fundamentales en la determinación de la productividad de las operaciones1.
Es común que en la mayor parte de las operaciones se presenten ciclos muy
cortos de trabajo, regularmente son ciclos repetitivos, lo cual constituye una
oportunidad de mejora de la operación, por lo tanto, deben analizarse con más
detalle para determinar dónde es posible ahorrar movimientos, esfuerzos y ordenar
la sucesión de los mismos. El estudio de micromovimientos tiene como objetivo
dividir la actividad humana en movimientos o grupos de movimientos llamados
therbligs.

Los therbligs son los componentes básicos del patrón del movimiento. En esencia,
identifica las diferentes actividades de la mano. Para efectos de diagrama, cada
therblig tiene un símbolo, una designación cromática y una letra. Buscar,
seleccionar, tomar, transportar, sujetar, ubicar, inspeccionar y ensamblar son
algunos therbligs.

En un principio, el análisis de los micro movimientos para convertirlos en Therbligs

se hizo mediante la observación visual, fue hasta que apareció la cinematografía
de movimientos, que se obtuvo una mayor precisión analizando las películas de los
movimientos de una tarea.
Diremos que el estudio de micromovimientos es el estudio de los elementos
fundamentales o subdivisiones de una actividad por medio de la cámara
cinematográfica y un dispositivo de medida del tiempo que indique con exactitud
los intervalos de tiempo en la película correspondiente.
Gilbreth desarrolló dos técnicas más para estudiar la trayectoria de movimientos de
un trabajador: el análisis ciclo-gráfico y el análisis crono-ciclo-gráfico.

1
Estudio de tiempos y movimientos: para la manufactura ágil, segunda edición- Fred E. Meyers
Movimientos Fundamentales de las Manos: ​THERBLIGS.
La mayor parte de los trabajos se realizan con las dos manos y todo trabajo
manual está constituido por unos movimientos fundamentales que se repiten una y
otra vez. “tomar y transporte en vacío” son dos de los grupos de movimientos
utilizados más frecuentemente.

Casi siempre “tomar” va seguido de algún elemento de uso o proceso como

golpear con un martillo, usar una llave para apretar un perno etc. Aunque tomar y
transporte en vacío representan dos grupos de movimientos muy comunes, no son
movimientos fundamentales en sí.
Conforme hemos indicado, Frank Gilbreth desarrolló el estudio de
micromovimientos durante la primera de sus técnicas de estudio de movimientos,
su primer trabajo publicado sobre este asunto, fue un artículo leído a la American
Management Association, en 1912, nueve años después de su primera publicación
sobre los diagramas de proceso.Dividió todos los movimientos en “elementos”, de
acuerdo con su finalidad y los llamó “Therbligs” o sea, su nombre escrito al revés,
para tener un vocablo con el cual referirse a cualquiera de las diecisiete
subdivisiones elementales de un ciclo de movimiento y aunque estos diecisiete
Therbligs no son todos ellos elementos fundamentales puros, en el sentido de que
no puedan ser subdivididos ulteriormente, constituyen la mejor clasificación de
movimientos de manos con la que se cuenta.

Una clasificación adicional divide a los elementos de trabajo en físicos,

semimetales o mentales, objetivos y de retraso. Idealmente, un centro de trabajo
debe contener sólo therbligs físicos y objetivos.
Mentales o Semimetales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y
planear.

● Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y

sostener.
● De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en
posición.
● De naturaleza objetiva o concreta:​ usar, ensamblar y desensamblar.

Las diecisiete divisiones básicas pueden clasificarse en therbligs eficientes y en

ineficientes. Los primeros son aquellos que contribuyen directamente al avance o
desarrollo del trabajo, es decir que agregan valor a la operación; estos therbligs
con frecuencia pueden reducirse, pero es difícil eliminarlos por completo.
Los therbligs de la segunda categoría no agregan valor al trabajo y deben ser
eliminados aplicando los principios del análisis de la operación y del estudio de
movimientos.
 THERBLIGS EFICIENTES THERBLIGS INEFICIENTES

ALCANZAR AL BUSCAR B

TOMAR T SELECCIONAR S.E

MOVER M INSPECCIONAR I

SOLTAR S.L DEMORA EVITABLE D.E.T

ENSAMBLAR E DEMORA INEVITABLE D.I

DESMONTAR D.E COLOCAR EN POSICIÓN P

USAR U DESCANSAR D.E.S

PREPARAR POSICIÓN P.P SOSTENER S.O

PLANEAR P.L

Clasificación de los movimientos2

Según los principios de la economía de
movimientos, respecto a la utilización del
cuerpo humano, los movimientos deben
corresponder al orden o clasificación más
baja posible, es decir reduciendo al mínimo el
esfuerzo empleado en ejecutar cada acción.

Tipos de apoyos del cuerpo

Existe una clasificación de estos movimientos la cual se basa en las partes del
cuerpo que sirven de eje (apoyo) a las partes que se mueven en la ejecución de la
operación, tal como se puede apreciar en la siguiente tabla:

CLASE PUNTO DE APOYO PARTES DEL CUERPO EMPLEADAS

Clase 1 Nudillos Dedo

Clase 2 Muñeca Mano y Dedos

2
inforamción e imagenes tomadas de:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%A
Da-de-metodos/estudio-de-movimientos/
 Clase 3 Codo Antebrazo, Mano y Dedos

Clase 4 Hombro Brazo, Antebrazo, Mano y Dedos

Clase 5 Tronco Torso, Brazo, Antebrazo, Mano y Dedos

Como se puede observar a medida que aumenta la clase de movimiento, las partes
del cuerpo que se emplean se incrementan de forma acumulativa, es decir, que
mientras más baja sea la clase, más movimientos se ahorrarán. Por ende es
evidente que los esfuerzos del especialista (encargado del estudio de movimientos)
se deben enfocar en disponer al lugar, las herramientas y el equipo de manera tal
que la clase de movimientos necesarios para ejecutar la operación sea los más
baja posible.

Ejemplo de diagrama bimanual con la utilización de Therbligs3

3
NIebel, Freivalds. 11a Edición “ Ingeniería Industrial métodos, estándares y diseño del trabajo”
https://erods.files.wordpress.com/2012/02/ingenieriaindustrial.pdf
Value Stream Mapping

Value Stream Mapping es una técnica gráfica que permite visualizar todo un
proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información
como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente,
con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente poder eliminarlas, VSM es una de las técnicas más utilizadas para
establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras
en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

Beneficios al implementar VSM

CÓMO REALIZAR EL VALUE STREAM MAPPING PASO A PASO

Y tener en cuenta los siguientes indicadores:

● · El Takt Time, el cual es un indicador de la frecuencia de compra

del cliente; éste se calcula dividiendo el tiempo disponible entre la
demanda del producto.
● El tiempo de ciclo individual, el cual es el tiempo estándar
asociado a cada operación del proceso.
● El tiempo de ciclo total, es decir, el tiempo que duran todas las
operaciones.
● El tiempo de previsión de las necesidades del cliente, el cual hace
referencia a cuando se deben realizar las previsiones respecto a los

4
Imágen tomada de:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/70456/fichero/VOLUMEN+3.-+INTRODUCCI%C3
puntos y cantidades de pedido futuras.
● El tiempo de entrega logística, el cual es el tiempo que transcurre
desde que la empresa se abastece de materias primas/ insumos hasta
que el producto terminado es entregado al cliente.

Simbología básica utilizada en el VSM

Para realizar un VSM se deben realizar de forma sistemática los siguientes

pasos:

1. ​Identificar la familia de productos a analizar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar varias herramientas,
entre ellas una matriz producto-proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de
productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través
de los procesos”.

5
Imágen tomada de:
https://leanmanufacturing10.com/vsm-value-stream-mapping#Libros_value_stream_mapping
Ejemplo de matriz:
6

Matriz producto- proceso

En esta matriz se identifican 2 familias, las máquinas/equipos u operaciones que

pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del
producto y poder implementar herramientas. Y sobre todo para poder disminuir el
inventario en proceso.

2. Representar el mapa VSM del estado actual

Una vez decididos para qué productos se hará el VSM, pasamos a realizar el
diagrama del estado actual, el cual muestra el flujo de información y el flujo de
producto.
No se trata de listar todas las tareas específicas que se realizan en el proceso de
producción. El objetivo es definir cada proceso desde el punto de vista del flujo de
valor, es decir, recoger información necesaria para obtener qué actividades añaden
valor al producto y cuáles no.
Debes registrar tiempos e información obtenidos por ti y por tu equipo y reflejar lo
que se está haciendo actualmente y no lo que se debería estar haciendo, ya que el
objetivo es corregir los malos hábitos y reducir o eliminar todas las actividades que
no añaden ningún valor.

El diagrama consta de los siguientes pasos:

A. Dibujar los iconos del cliente, proveedor y control de producción.
B. Dibujar los procesos productivos.

6
Imágen tomada de​ ​http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/
 C. Representar los puntos de stock.
D. Dibujar la entrada y salida de material.
E. Dibujar los flujos de información.
F. Dibujar la relación entre los procesos.
G. Dibujar las líneas de tiempo.

7
Ejemplo de VSM actual

3. Representar mapa VSM del estado futuro.

El objetivo del VSM es resaltar aquellas fuentes de desperdicios, es por eso que el
VSM futuro debe hacerse en un periodo de corto tiempo. Para poder llevar a cabo
el mapeo del estado futuro del VSM, es necesario empezar por establecer las
características básicas de una cadena de valor donde los procesos estén
interrelacionados de tal forma que exista un flujo continuo. De esta manera
tenemos menos tiempo de suministro, más calidad y menos costes.

El objetivo aquí, ​es eliminar los problemas y los desperdicios encontrados, para
aumentar la eficiencia del proceso de producción ​utilizando técnicas del Lean como
el Kanban para el control de los inventarios, de SMED y TPM para eliminar al
máximo los tiempos muertos en máquina y del Poka Yoke para eliminar los errore
en un proceso.

Para construir el Mapa del Estado Futuro se parte del Mapa de Estado Actual y se
siguen los siguientes pasos:
A. Producir en base a su Tiempo Takt (Takt time).
7
Imágen tomada de: Fuente: http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/
 B. Establecer un flujo continuo.
C. Usar “supermarkets” en modo “pull”.(Coger material cuando se necesita y
sucesivamente se rellena el hueco que queda vacío)
D. Distribuir la producción.

Ejemplo de VSM futuro

4. ​Plan de acciones. Implementación del estado futuro.

Una vez que se ha obtenido el VSM futuro y sabemos cuál es la dirección en la que
debemos orientar nuestras acciones, se pasa la fase en la que todos los
desperdicios identificados ya han sido eliminados de la cadena de valor.
Es conveniente subdividir inteligentemente la implementación en pasos del
sistema. Lo más conveniente es imaginar un proceso de construcción en series de
flujos conectados.
Posteriormente, enumeradas, evaluadas ya las acciones a tomar, se establece el
Tactical Improvement Plan (TIP); un calendario para la consecución de todas estas
acciones de mejora.

8
Imágen tomada de: Fuente: http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/
EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL VSM9

Situación actual
1. El paciente solicita una consulta médica, llega al hospital y debe dirigirse al
módulo de recepción para registrar sus datos personales.

2. Minutos después el paciente debe pasar a una sala de servicios en la cual la

enfermera en turno tomará sus signos vitales y los registrará.

3. De acuerdo al turno de llegada el paciente pasa con el médico y comienza la

consulta, el médico le hace una revisión general y el paciente le informa cuáles son
sus síntomas, para que el médico tenga el diagnóstico y entregue el tratamiento y
de ser necesario le entregará una orden para estudios clínicos y además le informa
el tiempo en que debe regresar.

4. Al salir el paciente pasa al módulo de recepción para programar su próxima cita

y si es necesario programar sus estudios clínicos.

5. Al final el paciente realiza el pago de los servicios en recepción, si lo requiere

deja sus datos para que le extiendan una factura o sólo recibe el comprobante de
pago.

VSM del estado actual

Puntos a mejorar

9
Ejemplo extraído de:
Fernandez, Paulina Fabiola. (Tesis maestría). “VSM APLICADO A EMPRESAS DE SERVICIOS: UN
CASO DE APLICACIÓN A UN HOSPITAL”.Universidad Nacional Autónoma de
México.http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/6523/Tesis.pdf?
sequence=1
1. Las bases de datos donde se registran los datos de los pacientes y las citas
posteriores, hoy en día se realizan en documentos físicos, el área de oportunidad
se centra en cambiar éstas bases de datos por unas electrónicas las cuales
proporcionan una administración más ordenada y sencilla. Es de suma importancia
contar con un respaldo de la información de las bases de datos.

2. Hoy en día el registro de pacientes y el pago de los servicios se realiza de

manera separada, estos procesos pueden unificarse en uno sólo al principio del
flujo, donde en un solo paso se realice el registro y el pago del servicio.

3. El proceso de toma de signos vitales que realizan las enfermeras antes de

ingresar a la consulta médica, se realiza similar a un proceso push, es decir, hasta
que la fila de pacientes crece, se comienza con este proceso, para mejorar los
tiempos de espera es necesario implementar un sistema pull donde conforme vaya
llegando el paciente se comience con la toma de signos vitales.

4. Después del proceso de toma de signos vitales el paciente está listo para
ingresar a la consulta, se debe establecer un sistema FIFO (primeras entradas,
primeras salidas) para tener una mejor administración y control del ingreso de
pacientes a la consulta.

5. De igual manera en el punto 2, para el proceso de programar la siguiente cita, se

debe establecer un sistema pull donde conforme el paciente vaya saliendo de la
consulta pueda solicitar inmediatamente la programación de su siguiente visita.

6. Al final se propone una confirmación de cita de manera electrónica, la cual es

posible sólo si el paciente cuenta con datos de correo electrónico. Ésta
confirmación sustituirá a la telefónica y se ahorrarían costos de llamadas.

Situación futura para el proceso Consulta Médica

1. El paciente que solicita una consulta médica, llega al hospital y debe dirigirse al
módulo de recepción para registrar sus datos personales, a la vez que tendrá que
realizar el pago por el servicio. El registro se realizará en una base de datos que
contendrá el expediente histórico del paciente, con el fin de que cuando vuelva ya
no tenga que volver a repetir sus datos.

2. Minutos después el paciente debe pasar a una sala de servicios en donde la

enfermera en turno tomará sus signos vitales y los registrará para que el médico
tenga conocimiento de ellos. La mejora en este sentido es que ya no tendrá que
esperar mucho tiempo para esta actividad ya que una enfermera distinta a la de
recepción atenderá este servicio

3. El paciente pasa a la consulta médica.

4. Al salir de la consulta el paciente pasa al módulo de recepción para programar

su próxima cita y si es necesario programar sus estudios clínicos. Esta
programación se hará en una base de datos y se enviará una confirmación por
correo electrónica de la cita en ese momento. El pago de los estudios clínicos se
realiza hasta el día de la cita.

A continuación se presenta el mapa del estado futuro del proceso de Consulta

Médica.

VSM del estado futuro

 Conclusiones

La actividad de armado del molino con las piezas de Builderif ic T M , permitió al

grupo familiarizarse un poco con el proceso de ensamble, el cual está presente en
muchas industrias, ver y analizar que hay tareas donde existen muchas maneras
de realizar el mismo trabajo y su estudio se dificulta ya que seleccionar la más
adecuada no resulta tan obvio.

Los diagramas realizados (de procesos y bimanual) permiten explicar de forma

más detallada la operación observada, facilitando así el análisis para estudios
futuros

Otro motivo por el cual se describen los procesos con estos diagramas es que por
lo general se tratan de tareas algo monótonas y repetitivas, por lo que resulta útil
normalizar métodos y tiempos para la toma de decisiones

Algo muy importante que se aprendió en esta práctica es que el tiempo, en varias
ocasiones no es el único o el indicador más importante, ya que el método es
igualmente significativo, muchas veces menor tiempo registrado, no es el mejor
método, ya que hay muchos factores que influyen en este, como la habilidad de
cada operario, la experiencia, el sitio de trabajo, estado de ánimo, fatiga, etc.

Se constató que para evitar grandes suplementos por fatiga, mala posición o
espacio de trabajo, es importante elegir bien la disposición del material, además de
la mecanización del trabajo, aporta una mejor fluidez para el operario, lo que puede
influir considerablemente en el resultado final.
 BIBLIOGRAFÍA:
1)(Estudio de tiempos y movimientos: para la manufactura ágil, segunda edición-
Fred E. Meyers)
2)​http://ingmetodosetoro2013.blogspot.com.co/2013/07/los-movimientos-therblings.
html
3)​https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industri
al/ingenier%C3%ADa-de-metodos/micromovimientos/
4)​http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/
5)​http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/70456/fichero/VOLUMEN+3.-+INTRODUC
CI%C3%93N+AL+VSM+%28VALUE+STREAM+MAPPING%29%252FVOLUMEN+
3.-+INTRODUCCI%C3%93N+AL+VSM+%28VALUE+STREAM+MAPPING%29.pdf
6)​https://leanmanufacturing10.com/vsm-value-stream-mapping#Libros_value_strea
m_mapping
7)​http://ingmetodosetoro2013.blogspot.com.co/2013/07/los-movimientos-therblings.
html
8)​https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industri
al/ingenier%C3%ADa-de-metodos/micromovimientos/