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DATO HISTORICO

Historia

La unión de metales tiene su origen hace miles de años; en la edad de bronce y de hierro ya se
realizaba en los continentes que hoy se conocen como Europa y Oriente medio. El método más
antiguo utilizado para unir o soldar metales se basaba en calentar dos piezas de metal en una
fragua hasta que estaban blandas y flexibles, después se golpeaban con un martillo o forjaban las
piezas entre sí en un yunque y se dejaban enfriar y endurecer.

La forja fue muy importante en la civilización romana, es así como a Vulcano -dios del fuego y los
volcanes, los metales y la metalurgia- se le atribuía gran habilidad como forjador del hierro, armas
y armaduras para dioses y héroes.

Los artesanos de la Edad Media y del Renacimiento trajeron avances en la soldadura de fragua ya
que eran muy habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes. Sin embargo, los métodos de soldadura tal y como los conocemos hoy, datan de
principios del S.XX. Así destacan por ejemplo, el desarrollo del sistema de “soldadura con gas
inerte” en 1930 o la creación del soplete para TIG en 1942.

DEFINICION

Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales, generalmente


metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los elementos son
soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico). Éste, al
enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en el espacio.

Existen aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras.


La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere y mano de obra
calificada e implica un coste considerable de obra.

GENERALIDADES

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o
la energía para la unión. A continuación se presenta una manera general de agruparlos:

1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco eléctrico
8. Soldadura por arco con hidrógeno atómico
9. Soldadura por arco con gas protector
10. Soldadura por vaciado
11. Soldadura por fricción
12. Soldadura por explosión
13. Soldadura Automatizada

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros
requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal.

Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería
particulares y sus costos específicos.

Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y
van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se observan algunas de
las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de
material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.

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Generalidades de la soldadura
Publicado en noviembre 26, 2011 por edukativos Publicado en Ingenierías

Contenido: Uniones y características de la soldadura. Soldadura blanda. Soldadura fuerte.


Soldadura por forja. Soldadura con gas. Generalidades del proceso y definición de términos.
Equipo para soldar con oxiacetileno. Diferentes flamas y sus características. Diferentes flamas
y sus características. Soldadura por arco con hidrógeno atómico. Soldadura por vaciado.
Soldadura por fricción. Soldadura por explosión. Soldadura automatizada.

Uniones y características de la soldadura


La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se
define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte.

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o
la energía para la unión. A continuación se presenta una manera general de agruparlos:

1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco eléctrico
8. Soldadura por arco con hidrógeno atómico
9. Soldadura por arco con gas protector
10. Soldadura por vaciado
11. Soldadura por fricción
12. Soldadura por explosión
13. Soldadura Automatizada

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros
requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal.

Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería
particulares y sus costos específicos.

Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y
van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se observan algunas de
las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de
material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.

Soldadura blanda
Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica
entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los
430ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una
adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones
de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a
circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye
por capilaridad.

Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo
regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura
de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los
óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.

Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se
presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:

1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.


2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A
continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se
van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno.

El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en
un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se
genere la unión al enfriarse.

Soldadura por forja


Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o
golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y
la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de
lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como dé
lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular se
utiliza bórax combinado con sal de amonio.

Generalidades del proceso y


definición de términos
1.- GAS: Estado de la materia, donde las moléculas se encuentran separadas unas de otras a
una distancia mayor que en un sólido o un líquido. Los gases tienen la característica de
ocupar el volumen del recipiente que los contiene.
2.- Combustible: Elemento o material que tiene la calidad de consumirse durante la
combustión. Los principales combustibles se presentan en los tres estados de la materia.
Ejemplos Líquidos: Gasolina, diesel, turbosina, etc. Sólidos: Carbón, madera, papel, etc. Y los
gaseosos: Acetileno, propano, metano, butano, etc.
3.- Comburente: Gas que aviva o acelera la combustión (reacción química) los principales
comburentes son: el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxigeno 21% y el
restante 1% de gases nobles argón, Zenón, criptón, radón y algunos otros). El segundo
comburente es el oxígeno puro.
4.- Combustión: Es una reacción entre una combustión que es consumido por un comburente.
Ejemplos de combustión se tiene la generación de una flama domestica (de estufa), o bien
cuando se consume una vela.
5.- Flama de soldadura para oxigas: Elemento necesario e indispensable para poder fundir los
metales que se han de unir. Se generan por la reacción química entre el combustible y
comburente, comúnmente oxígeno y acetileno. Aproximadamente la temperatura de la flama
es de 3300 ºC, pudiendo obtener diferentes tipos de flama con la mezcla de los dos gases
antes mencionados. Ejemplos: Flama neutra o normal.

Flama carburante y también la flama reductora. De los tipos anteriores la de mayor aplicación
y la más recomendada para trabajo de soldadura es la flama neutra o normal.

Equipo para soldar con


oxiacetileno
Cilindros de acetileno
El cilindro de acetileno suele ser más corto y más ancho que el de oxígeno.

Reguladores
El propósito o función principal de un regulador es reducir la presión muy alta de un cilindro a
una presión de trabajo más baja y segura y permitir una circulación continua y uniforme del
gas.

El funcionamiento del regulador


El gas a alta presión entra al cuerpo del regulador por una boquilla controlada por una válvula
y circula hacia adentro de la cámara en el regulador. La presión en la cámara aumenta hasta
que es lo bastante alta para vencer la fuerza del resorte. Cuando la derecha y la válvula que
está conectada con él, se cierra y evita que entre más gas a la cámara.

LIMITACIONES Y DESVENTAJAS DE LASOLDAURA

Beneficios del trabajo de soldadura


La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de
elementos que de otra manera, deberían ser desechados y reemplazados por uno
nuevo, como es el caso de estructuras metálicas que de presentar roturas o
fisuras, pueden ser soldadas obteniendo un alto nivel de resistencia y durabilidad
ante distintos tipos de esfuerzos, alargando la vida de las estructuras.

Checa más de sus beneficios:


 Dependiendo del tipo de máquina de soldar a usar, se lograran diferentes tipos de
acabados.
 La soldadura ofrece el beneficio de tener estructuras sólidas que permitan la
construcción sobre ella, tales como edificios, casas, hoteles, entre otras.
 Tiene la facilidad de limpiar los desechos y de rellenar espacios que lo requieran.
 Para obtener una buena fusión y realizar la soldadura, es posible apelar a un
láser, al ultrasonido, a una llama generada con gas, al arco eléctrico o a un
proceso de fricción, por citar algunas de las opciones disponibles.

Limitaciones del trabajo de soldadura


La gran desventaja es que para trabajos de alta precisión el costo es muy elevado,
ya que se necesita un grado de experiencia técnica por parte del soldador, debido
a que el producto final debe estar libre de poros e imperfecciones.

Ventajas:
Soldaduras de calidad superior
Las soldaduras pueden realizarse con o sin metal de relleno
Control preciso de las variables de soldadura (calor)
Bajo coste en comparación con procesos como la soldadura mediante haz de electrones o
mediante láser

Desventajas:
Requiere una mayor destreza por parte del soldador que la soldadura MIG o la soldadura de unión
Índices de deposición más bajos
Nos especializamos en la soldadura TIG de precisión de aleaciones de níquel (incluidas las de
Hastelloy, Inconel y Monel), acero inoxidable, aleaciones de aluminio y la mayoría de aceros
tratables con calor. La soldadura mediante fusión de secciones delgadas a partir de los 0,1 mm y la
soldadura de relleno de secciones gruesas nos permiten procesar una amplia variedad de
aplicaciones de productos.
Muchos de nuestros operadores aplican los últimos estándares europeos.

TIPOS DE PROCESO DE SOLDAURA

Tipos de soldadura por arco


Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es


muy popular por su bajo costo.
Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico


 Arco blindado del metal
 Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

2. Soldadura con energía


Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o
haz láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de
rápido, permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de
haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.

Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas


También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más
comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de
arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de
fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la
soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

4. Tipos de soldadura eléctrica


4.1 Soldadura de resistencia
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.
La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco
o de gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de
fabricación simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente
puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace
bastante limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.

5. Soldadura de estado sólido


La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración
y presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar ningún tipo de calor para
conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está
que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder
comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.

6. Soldadura de forja
En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido
el tipo de soldadura utilizado por los herreros.
Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede
ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también
cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que
los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado
así, y ademas la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren
bastante destreza para soldar en forja.

7.Tipos de soldadura para


materiales metálicos
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

7.1 Soldadura Homogénea:


En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a
unir o incluso no se utiliza.

7.2 Soldadura Heterogénea:


Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el
caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero
en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea.

Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400
oC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y
plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.

Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones
de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como
material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax.
Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de
soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión
de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general,
una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Soldadura Oxiacetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval
y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.


Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es
necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en


chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.

Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a


unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por
medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico.
En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente

TIPOS DE PROCESO EN AL SOLDADURA

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO (SMAW)

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen


dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre
un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.

La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una
varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el
oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal
soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se
gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar
notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la
unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen
las siguientes funciones:

• Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes


para dirigir y mantener el arco
• Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
• Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos,
reparación, fabricación y construcción.

Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi


todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de
cualquier tipo.
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SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)

(Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte) también
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico»)

Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas
a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA
donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer
el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha aumentado la
eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción
de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
1. Una máquina soldadora.
2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.
5. Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado.
6. A SOLDADURA TIG (GTAW)
7.
8. (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten
arc welding)
9.
10.
11.
12.

13.
14.
15.
16. La soldadura TIG ( se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio porcentajes no superiores
a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente
perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más
utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el
helio, o mezclas de ambos.
17. La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención
de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto
entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas
simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea
al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
18. LA SOLDADURA POR RESIETNCIA DE PUNTOS
19.
20. La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se
basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas
a soldar por corriente eléctrico a temperaturas próximas a la fusión y se
ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura
de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm
de espesor.
21.
22. El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de
soldadura por resistencia de materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.
23.
24. Características del proceso
25.
26. Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal
base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no
son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se
produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura
rápida, limpia y fuerte.
27.
28. El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr,
Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada
oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida
entre 130 y 160 HB.
29.
30. También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la
bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una
gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a
soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar
debe de ser del orden de los 500 amperios.
31.
32. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a
unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto
de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, efecto
Joule
APLICAIONES DE LA SOLDADURA

El papel de la soldadura en la industria


4.0
Por mucho que avance la industria, los procesos de soldadura siguen presentes en ella
proporcionando la herramienta necesaria en todo tipo de trabajos. Cambia la forma de soldar y
se aprecian cambios futuros que harán que este tipo de tarea siga evolucionando. Es el caso
de la utilización de las soldaduras por técnicas láser, que sustituyen a las soldadoras por
puntos de aspecto más tradicional. Esta forma de adaptarse a los nuevos tiempos permite que
la soldadura sea muy usada para fabricar coches y todo tipo de vehículos, así como otras
grandes estructuras. Las soldaduras también llegan al siguiente nivel con herramientas de
automatización como la CMOS Photonfocus, una cámara que se combina con un sistema de
línea láser y un LED para facilitar el trabajo de forma simplificada al llevar a cabo una
inspección profunda y avanzada que reduce el margen de error y aumenta los tiempos de
reacción.
UNION POR SOLDADURA Y TIPOS DE UNIONES

Uniones y soldaduras
Para iniciar, veamos los cinco tipos básicos de uniones, de acuerdo al
posicionamiento, lo cual nos dará una idea de las aplicaciones en necesidades de
ensamblaje:

 Unión empalmada: En partes que se encuentran en el mismo plano y la unión se da en


sus bordes.
 Unión de esquina: En partes que forman un ángulo recto y la unión se da en la esquina
del ángulo.
 Unión superpuesta: En partes que se sobreponen y ahí se da la unión.
 Unión de bordes: En partes paralelas y la unión se hace en su borde común.
 Unión en T: En partes perpendiculares, y cuya unión se da en el punto donde se tocan.

Tipos de especificaciones en las


uniones
Además de estos tipos generales de uniones, usted también encontrará otra
clasificación de uniones, de acuerdo a las especificaciones usadas en el tipo de
soldadura, los materiales, y las demás generalidades a considerar como el
amperaje o la fuerza.

Por lo tanto, usted podrá ver 5 tipos esenciales:

Uniones a Tope
Es el tipo de unión más común, ya que es aquella utilizada para la construcción de
chapas de metal, y la que, al mismo tiempo, produce un bajo nivel de tensiones y
deformaciones, ayudándonos a alcanzar las características deseadas en nuestros
productos. Además, tienen la ventaja de usar un gasto menor en metales de base
y aportación, y tiempos cortos de proceso; por el otro lado, y en cuanto sus
exigencias, usted verá que probablemente requiera de una preparación más
adecuada de las piezas, aunque esto le será fácil de considerar con una correcta
planeación.
Uniones a solapo o de monta
La diferencia de este tipo de unión con la anterior, radica en que solamente la
podrá usar en espesores menores a los 12 mm, aunque le ofrecerá la ventaja de
que sus bordes no tienen que ser tan elaborados. Así mismo, British Federal
México le recomienda que, en este tipo de uniones, usted solde por las 2 caras,
ya que, debido a la hendidura, puede filtrarse humedad y provocar oxidación.

Uniones en ángulo
Forman parte de las uniones de esquina que vimos, ya que se posicionan en
diferentes ángulos, y precisamente por esas uniones, se soldan los bordes.
Regularmente se utilizan para aquellas piezas que serán sometidas a algún tipo
de presión, siendo más fácil para sus procesos, que usted considere soldar por las
partes inferiores.

Uniones en T
Justamente las que les pertenecen a las uniones perpendiculares, y aunque no
tienen tanto nivel de preparación, le recomendamos que la pieza vertical tenga su
base bien perfeccionada, ya que esto será esencial para una soldadura rápida y
con los resultados que usted espera.

Otras uniones especiales


Por otro lado, hay algunos otros tipos de uniones que no son tan comunes, pero
que puede servirle para proyectos o partes específicas, estas pueden ser:

 Uniones de tapón: Usada cuando el cordón no garantiza la resistencia suficiente, por lo


que la hendidura se realiza con el corte por oxígeno.
 Uniones de brida: Usadas para piezas con bordes adyacentes.
 Uniones con cubrejuntas: Es una opción en el caso de que usted no use una unión de
tope, la diferencia está en usted gastará una mayor cantidad de metal.
 Unión de botones: Este tipo de unión lo podrá hacer a través de 2 procesos esenciales:
taladrando un orificio donde las piezas se fundirán, y en el caso de la soldadura
eléctrica, la parte superior se derretirá provocándole la unión.