Preparación de Pedidos. MF1326 PDF

Copyright © 2019. Editorial Tutor Formación. All rights reserved.
Arenal, L. C. (2019). Preparación de pedidos. mf1326. Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

Created from unilibrebaqsp on 2020-03-11 21:57:39.
EDITORIAL TUTOR FORMACIÓN
Preparación de pedidos. MF1326.

Autora: Carmen Arenal Laza.
© EDITORIAL TUTOR FORMACIÓN

C/ San Millán, 7, bajo 10
26004 Logroño (La Rioja)
Tlf. 610687276
Email: tutor@tutorformacion.es
Web: https://editorial.tutorformacion.es o https://tutorformacion.es
Edición: 2019
ISBN: 978-84-16482-91-7
Depósito legal: LR73 - 2019
[1]

Reservados todos los derechos de publicación en cualquier idioma.

Según el código penal vigente ninguna parte de este o cualquier otro libro puede ser
reproducida, grabada en alguno de los sistemas de almacenamiento existentes o
transmitida por cualquier procedimiento, ya sea electrónico, mecánico, reprográfico,
magnético o cualquier otro, sin autorización previa y por escrito de D. Miguel Ángel
Ladrón Jiménez; su contenido está protegido por la ley vigente que establece penas de
prisión y/o multas a quienes intencionadamente reprodujeren o plagiaren, en todo o en
parte, una obra literaria, artística o científica.
[2]

Contenido
Operativa de la preparación de pedidos ............................................................................ 6
1. Introducción. .......................................................................................................... 7
2. Características y necesidad de la preparación de pedidos en distintos tipos de
empresas y actividades. ................................................................................................ 8
3. Consideraciones básicas para la preparación del pedido. .................................... 10
3.1. Diferenciación de unidades de pedido y de carga. ....................................... 10
3.2. Tipos de pedido. ........................................................................................... 11
3.3. Unidad de pedido y embalaje. ...................................................................... 12
3.4. Optimización de la unidad de pedido y tiempo de preparación del pedido. 12
4. Documentación básica en la preparación de pedidos. ......................................... 15
4.1. Documentación habitual............................................................................... 15
4.2. Sistemas de seguimiento y control informático de pedido........................... 19
4.3. Control informático de la preparación de pedidos. ...................................... 21
4.4. Trazabilidad: concepto y finalidad. .............................................................. 26
5. Registro y calidad de la preparación de pedidos. ................................................ 29
5.1. Verificación del pedido. ............................................................................... 29
5.2. Flujos de información en los pedidos........................................................... 33
5.3. Codificación y etiquetado de productos y pedidos....................................... 34
5.4. Control y registro de calidad en la preparación de pedidos: exactitud,
veracidad y normas de visibilidad y legibilidad de etiquetas. ................................ 37
6. Resumen. ............................................................................................................. 40
7. Autoevaluación. ................................................................................................... 41
Sistemas y equipos en la preparación de pedidos ........................................................... 42
1. Introducción. ........................................................................................................ 43
2. Equipos de pesaje, manipulación y preparación de pedidos. .............................. 44
3. Métodos habituales de preparación de pedidos. .................................................. 46
3.1. Semiautomático. ........................................................................................... 47

3.2. Automático. .................................................................................................. 49
3.3. Picking por voz. ........................................................................................... 55
4. Sistemas de pesaje y optimización del pedido. ................................................... 56
4.1. Equipos utilizados habitualmente en el pesaje y medición de pedidos. ....... 56
4.2. Unidades de volumen y de peso: interpretación. ......................................... 60
5. Consideración de técnicas y factores de carga y estiba en las unidades de pedido.
61
5.1. Factores operativos de la estiba y carga. ...................................................... 61
[3]

5.2. Distribución de cargas y aprovechamiento del espacio. .............................. 62

5.3. Coeficiente o factor de estiba: interpretación y aplicación a la preparación de
pedidos. ................................................................................................................... 63
5.4. Mercancías a granel...................................................................................... 64
6. Pesaje, colocación y visibilidad de la mercancía en la preparación de distintos
tipos de pedidos. ......................................................................................................... 67
6.1. Usos y recomendaciones básicas en la preparación de pedidos. .................. 67
6.2. Colocación y disposición de productos y/o mercancías en la unidad de
pedido. .................................................................................................................... 67
6.3. Complementariedad de productos y/o mercancías. ...................................... 68
6.4. Conservación y manipulación de productos y/o mercancías. ...................... 69
7. Resumen. ............................................................................................................. 70
8. Autoevaluación .................................................................................................... 71
Envases y embalajes ....................................................................................................... 73
1. Introducción. ........................................................................................................ 74
2. Presentación y embalado del pedido para su transporte o entrega. ..................... 75
2.1. Consideraciones previas. .............................................................................. 75
2.2. Embalaje primario: Envase. ......................................................................... 76
2.3. Embalaje secundario: cajas. ......................................................................... 77
2.4. Embalaje terciario: palés y contenedor. ....................................................... 77
3. Tipos de embalaje secundario. ............................................................................ 79
3.1. Bandeja. ........................................................................................................ 79
3.2. Box palet ...................................................................................................... 79
3.3. Tipos de cajas. .............................................................................................. 80
3.4. Cesta. ............................................................................................................ 86
3.5. Estuche. ........................................................................................................ 86
3.6. Film plástico. ................................................................................................ 87
3.7. Plató agrícola. ............................................................................................... 88
3.8. Saco de papel................................................................................................ 88

4. Otros elementos del embalaje. ............................................................................. 89
4.1. Cantonera. .................................................................................................... 89
4.2. Acondicionador. ........................................................................................... 89
4.3. Separador...................................................................................................... 90
5. Medios y procedimientos de envasado y embalaje. ............................................ 91
6. Operaciones de embalado manual y mecánico. ................................................... 94
6.1. Consideraciones previas: dimensión, número de artículos o envases. ......... 94
6.2. Empaque. ...................................................................................................... 95
6.3. Etiquetado. ................................................................................................... 96
[4]

6.4. Precinto. ....................................................................................................... 96

7. Control de calidad: visibilidad y legibilidad del pedido y/o mercancía. ............. 98
7.1. Recomendaciones de AECOC y simbología habitual. ................................. 99
8. Uso eficaz y eficiente de los embalajes: reducir, reciclar y reutilizar. .............. 100
9. Resumen. ........................................................................................................... 102
10. Autoevaluación. ............................................................................................. 103
Seguridad y prevención de accidentes y riesgos laborales en la manipulación y
preparación de pedidos ................................................................................................. 104
1. Introducción. ...................................................................................................... 105
2. Fundamentos de la prevención de riesgos e higiene postural en la preparación de
pedidos. ..................................................................................................................... 106
2.1. Accidentes y riesgos habituales en la preparación de pedidos. .................. 106
3. Recomendaciones básicas en la manipulación manual de cargas y exposición a
posturas forzadas. ..................................................................................................... 111
3.1. Señalización de seguridad. ......................................................................... 112
3.2. Higiene postural. ........................................................................................ 114
3.3. Equipos de protección individual. .............................................................. 116
3.4. Actitudes preventivas en la manipulación de carga. .................................. 116
4. Interpretación de la simbología básica en la presentación y manipulación de
productos y mercancías. ........................................................................................... 120
5. Resumen. ........................................................................................................... 123
6. Autoevaluación. ................................................................................................. 124
Bibliografía ................................................................................................................... 125

[5]

Operativa de la
preparación de pedidos

[6]

1. Introducción.

El proceso de preparación de pedidos tiene lugar una vez han sido realizados los procesos de
recepción, manipulación y ubicación.
El primer paso es la clasificación de los pedidos dependiendo de la tipología de producto, la fecha
de entrega, el tamaño, el área de destino del pedido, la urgencia y las indicaciones especiales que
haya hecho el cliente.
Una vez terminado el proceso logístico de preparación de pedidos la empresa se dedica a hacer
los pasos que vienen a posteriori.
El empaquetado del producto acostumbra a venir después, seguido de la expedición que sería el
paso final para terminar el proceso entero de envío de paquetes.
[7]

2. Características y necesidad de
la preparación de pedidos en
distintos tipos de empresas y
actividades.

La globalización está cambiando la forma en que las empresas distribuidoras se relacionan con
los fabricantes, y aquella en la que los comerciales de ventas se relacionan con sus clientes.
Es esencial invertir en recursos que permitan asistencia remota, capacitar al personal con recursos
que les permitan comunicarse con sus clientes a distancia es fundamental.
Las relaciones cercanas no desaparecen ni su importancia se difumina, pero ya no es
imprescindible que esa relación cara a cara sea para cada interacción que solicite el cliente.
En unos tiempos donde el ritmo de intercambio de información es tan elevado y la caducidad de
esta es efímera, que la comunicación entre nuestros clientes sea lo más fácil y ágil posible, no es
más que un requisito imprescindible.
Se debe posibilitar poder tomar pedidos a
distancia, como por ejemplo a través de una
llamada debe ser una realidad fácil de llevar
a cabo sin perder por ello la calidad de
información que el comercial podrá
trasmitir a la hora de realizar el pedido, así
como facilitar, también, la gestión del stock
en el almacén, tarifas, ofertas, promociones,
o cualquier observación relacionada con
entregas y facturación de cada cliente
El cliente podrá recibir la toma de pedido en PDF con toda la información de productos, sus
precios, incluso incluyendo imágenes asociadas del producto fuera necesario.
Otra opción que aún aporta más autonomía al cliente es ofrecerle una app desde la que poder
auto-gestionar sus propios pedidos.
[8]

Una aplicación que ofrezca imágenes de calidad, información sobre promociones o novedades,
detalles como la disponibilidad o inventario en almacén, la hora deseada de recepción, donde
ponerse en contacto con el mayorista para realizar cualquier pedido pase de ser una necesidad a
ser una opción
La integración de todas las áreas de negocio con ERP facilitará la gestión de los diferentes
departamentos de la empresa, sobre todo la gestión de esos departamentos que disponen de
empleados que por sus tareas, deben desplazarse constantemente de la oficina.
Poder incluso integrar estos datos con aplicaciones de uso propio para el minorista lo cual le
permita acceder a información importante del producto y que pueda revisar sus propias
previsiones de stock e irlas manteniendo actualizadas cuando necesite hará que su experiencia
como cliente sea mucho más satisfactoria.
La tecnología con la que contamos hoy en día dará lugar a un mayor flujo de trabajo sin que ello
suponga una mayor inversión en personal.
La optimización del tiempo en traspaso de información entre departamentos representa una
mejora en la eficiencia de toda la cadena de suministro.
[9]

3. Consideraciones básicas para

la preparación del pedido.

Una de las actividades más laboriosas y costosas de un almacén es la técnica del picking.
En el sector de la logística este término anglosajón se utiliza para referirse a la preparación de
pedidos dentro del propio almacén.
Los operarios deberán recoger las unidades indicadas en el pedido que, generalmente, estarán
ubicadas en distintas zonas del almacén.
Con más o menos tecnología incorporada o más o menos automatización de los procesos, toda
empresa tiene la tarea de diseñar el picking de su operación de la manera más eficiente y efectiva
para responder a su demanda.
3.1. Diferenciación de unidades de pedido y de

carga.

Una unidad de carga es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta sobre un soporte
o embalaje modular (caja, palet, contenedor, etc.) con el fin de conseguir una manutención
eficiente.
Las unidades de carga se manipulan en los puntos de trabajo tales como un almacén general, un
almacén de reserva, un almacén de picking, un elemento de transporte interno, etc., por lo que en
una misma instalación se puede manejar un único tipo de unidad de carga o pueden convivir
distintas modalidades.
La unidad de carga puede dividirse en elementos más pequeños que también pueden
manipularse.
La primera división lógica da como resultado las unidades de preparación de pedidos, que son las
unidades mínimas de producto que se pueden servir a un cliente para cada referencia.
A su vez, la unidad de preparación de pedidos se puede dividir en unidades de entrega, que son
agrupaciones formadas por unidades de venta que permiten una explotación optimizada de los
sistemas de producción, distribución o comercialización. Si esta unidad no coincide con la de
preparación de pedidos, esto significa que hay un mayorista entre el proveedor y el detallista.
Esta unidad de entrega puede subdividirse en unidades de venta, que son las menores unidades
de producto que el consumidor puede comprar al detalle.
[10]

3.2. Tipos de pedido.

Un pedido se puede definir como un compromiso en firme entre dos partes (proveedor y cliente)
que reúne todas las condiciones mínimas necesarias para establecer una relación comercial entre
ellas de manera que una de las partes (el proveedor) pone a disposición de la otra (cliente) los
productos o servicios comprometidos, bajo las condiciones pactadas.
Existen diferentes tipos de pedidos:
• El pedido normal suele ser encargos que se hacen un periodo corto de tiempo. Son
pedidos reducidos para cubrir una semana, un mes o una temporada.
• El pedido de reposición salen generalmente del almacén y se hacen con la finalidad de

reponer mercancía cuando los artículos están cerca de tocar el stock mínimo fijado por
la empresa.
• Los pedidos programados son aquellos que se basan en un histórico de compras, y cuya
entrega se fracciona en varias entregas al cabo del año, de esta forma se reducen costes
de gestión y costes de adquisición por volúmenes de compra.
• El pedido extraordinario es aquel que por el motivo que sea se necesita con la mayor
diligencia, ya bien sea por un exceso de demanda no contemplada o materiales de pronto
empleo. Estos pedidos suelen descontarse de pedidos que ya están hechos.
Por ejemplo, cuando se tiene una cantidad de producto x pedida para el mes de agosto,
pero se necesita que nos envíen lo antes posible 10 unidades de dicho producto. Estas 10
unidades suelen descontarse para que no afecte a los precios de compra.
[11]

• Los pedidos abiertos son aquellos pedidos que son aproximados pero aún no tiene
obligación de compra.
Por ejemplo, una tienda de granizados artesanales tiene una previsión de venta para el
verano de x productos y pide a su proveedor que le reserve una cantidad aproximada para
esa previsión, pero a la llegada de la temporada de verano pedirá la cantidad que más se
acerque a la realidad de su consumo.
3.3. Unidad de pedido y embalaje.

Una unidad de pedido es el proceso de recogida de

material extrayendo unidades o conjuntos
empaquetados de una unidad de empaquetado
superior que contiene más unidades que las
extraídas.
En general, el proceso en el que se recoge material
abriendo una unidad de empaquetado o embalaje.
3.4. Optimización de la unidad de pedido y

tiempo de preparación del pedido.

La preparación de pedidos es un apartado crítico del transporte y la logística. Según diversos

estudios, la preparación de pedidos puede llegar a suponer hasta el 65% de los gastos totales del
almacén.
Por eso, las empresas que preparan envíos deben tener en cuenta los siguientes conceptos básicos
para mejorar sus resultados y optimizar los costes necesarios.
Está ganando importancia por el aumento de referencias en los catálogos de las empresas, por la
reducción de stocks lo que provoca más envíos y, por tanto, más manipulación y por la
disminución en el tamaño de los envíos que repercute en más labores de picking y menos envíos
de palés completos monoreferencia, fomentado por el auge del ecommerce.
El diseño del almacén es un factor clave para optimizar la tarea de preparación de pedidos, para
aprovechar al máximo el espacio disponible, reducir en lo posible la inversión en suelo (pensar
en altura, calcular cuánta mercancía y espacio vamos a necesitar, incluyendo el posible
crecimiento de la compañía y de los clientes, además de la estacionalidad)
También, se debe asegurar que haya suficiente espacio para la movilidad de las personas y de la
maquinaria (el uso de apiladoras pueden ayudarte a reducir el espacio necesario entre estanterías)
y reservar sitios para las diferentes actividades (consolidación, playa, descarga, etc.).
Los principios del picking son dos.
[12]

Operatividad
Se trata de alcanzar la máxima productividad
del personal y el adecuado aprovechamiento
de las instalaciones.
Estos principios se resumen en dos:
• Minimización de recorridos con una
adecuada zonificación ABC de líneas de
pedido.
• Mínimas manipulaciones conciliando
las unidades de compra y de distribución.
Calidad de servicio al cliente

Podemos concretar la calidad de servicio al cliente en los siguientes puntos:
• Rotación del stock controlando el FIFO y la caducidad.
• Posibilidades de recuento e inventario permanente.
• Información en tiempo real.
• Cero errores.
En la preparación de los pedidos en un almacén se consideran las ventas y se mide el volumen de

operaciones con los pedidos de los clientes.
Las variables que influyen en el volumen y complejidad del picking son:
• Las dimensiones del producto: unidades, cajas, bases, palets, atados, bobinas, etc.
• Número de referencias en stock y en ventas.
• Número de pedidos al día.
• Número de líneas de pedido al día y por cada pedido.
A continuación, se muestra un cuadro con el tipo de almacén según la actividad de la empresa:

[13]

Aplicación práctica
¿Cuáles serán las tecnologías más demandadas en los almacenes del futuro?
Alimarket.esLogisticaNoticias. 28/12/2018
“Con la llegada de la industria 4.0 a todas las ramas del sistema productivo, la cadena de suministro
está incorporando distintas tecnologías con las que ponerse al día y ofrecer también una logística
4.0. El internet de las cosas (IoT), la robótica y la inteligencia artificial son algunas de las novedades
tecnológicas que con mayor rapidez se están incorporando a la supply chain.
Conscientes de que esta revolución no ha hecho más que empezar y de que las demandas de sus
clientes irán en aumento, los principales fabricantes de sistemas de almacenaje y estanterías están
trabajando para adaptar su oferta de servicios y productos a las necesidades logísticas del mañana.
Conscientes de que esta revolución no ha hecho más que empezar y de que las demandas de sus
clientes irán en aumento, los principales fabricantes de sistemas de almacenaje y estanterías están
trabajando para adaptar su oferta de servicios y productos a las necesidades logísticas del mañana.
Tal y como se analiza en un reciente reportaje publicado por Alimarket, los expertos coinciden en
señalar que las tecnologías más demandadas a corto-medio plazo serán los entornos colaborativos
hombre-máquina y todo lo relacionado con la automatización del picking.
Destaca así el aumento de la solicitud de sistemas "mercancía al hombre" como respuesta a las nuevas
necesidades logísticas, en las que se impone la imprevisibilidad de la demanda y la reducción de
tamaño de los pedidos, junto a plazos de entrega a cliente cada vez más cortos.
En esta línea, Ulma Handling Systems ha apostado por el desarrollo de robots de picking automáticos,
especialmente diseñados para entornos colaborativos de preparación de pedidos en centros de
distribución.
Por su parte, Schaefer ha ampliado su gama de soluciones shuttles para carga ligera con el
lanzamiento del SSI Flexi Shuttle, que puede almacenar multiformatos gracias a su tecnología
ajustable al tipo de carga. Finalmente, Dematic, ante la complejidad que supone para la distribución
la preparación de palés multirreferencia según su disposición en el punto de venta, ha desarrollado
Dematic AMCAP (Automated Mixed Case Palletising).
Se trata de una solución de diseño modular para la paletización automática de pedidos eficientes en
aquellos casos que requieren soluciones automáticas de preparación de palés.
Esta creciente demanda de sistemas automáticos en los centro de almacenaje está haciendo que los
principales fabricantes estén viviendo una época de clara expansión, que aún parece no haber tocado
techo.
Después de vivir unos duros ejercicios a finales de la pasada década, en los que la empresas perdieron
prácticamente un tercio de sus ventas, en la actualidad el sector vive unos años dorados que les están
permitiendo, no sólo recuperar el terreno perdido, sino seguir incrementado sus cifras. Según los
datos recopilados por Alimarket entre más de una treintena de fabricantes e implantadores que
operan en España, el crecimiento habla de un 2018 récord, con buenas perspectivas para el año que
ahora comienza.”
Se pide:
Analizar y comentar el contenido del artículo.
[14]

4. Documentación básica en la
preparación de pedidos.

Los documentos comerciales, también llamados documentos mercantiles, son todos los
comprobantes extendidos por escrito en los que se deja constancia de las operaciones que se
realizan en la actividad mercantil, de acuerdo con los usos y costumbres generalizados y las
disposiciones de la ley.
4.1. Documentación habitual.

Entre los documentos que habitualmente se utilizan en la preparación de pedidos, encontramos

las notas de pedido, albaranes, recibos y facturas.
También, es frecuente el uso de un documento denominado carta de porte y la documentación
relacionada con seguros de transporte.
Nota de pedido
El pedido es una orden de compra de productos en firme que deberá servir al proveedor y al cliente
en la cantidad, precio y fecha convenidos por ambos.
Deberán extenderse cómo mínimo dos ejemplares: uno que queda en poder del que lo suscribió
(comprador) y otro, que es el que se entrega o envía al vendedor.
Los pedidos se pueden realizar por diferentes vías:
• Por fax: se hará una relación del pedido a solicitar
• Por teléfono: posteriormente el comprador deberá confirmar el pedido por escrito y
remitírselo al proveedor.
• Por agentes comerciales del proveedor, que serán quienes tomen nota del pedido a
realizar.
• Por correo electrónico
Los pedidos pueden ser de dos tipos: condicionales y en firme.

Pedido condicional: el comprador expone unas condiciones al vendedor (descuentos, plazos de
entrega, seguros…) y éste decide si las acepta o no.
Si el vendedor acepta las condiciones solicitadas por el comprador, el pedido se considera en
firme y el documento utilizado se denomina “propuesta de pedido”.
Pedido en firme: se realiza cuando el comprador y vendedor están de acuerdo en las condiciones
de la operación y no esperan modificaciones.
El impreso utilizado se denomina “nota de pedido”.
[15]

Albarán
Las mercancías solicitadas llegan acompañadas de un documento denominado albarán en el que
se relacionarán y describirán cada una de ellas comprobando con el mismo que se ajustan al
pedido realizado.
El albarán es un documento oficial de carácter mercantil que acredita la recepción de un pedido
o la prestación de un servicio entre varias partes.
Este documento es elaborado por el emisor o persona que envía la mercancía. Una vez recibida,
el receptor debe firmar el alabarán para darle validez al documento.
Legalmente, un albarán tiene el mismo valor que una factura.
Obliga a una parte a entregar a otra una mercancía.
Además, un albarán firmado le permite saber al emisor que el pedido ha sido recibido y llevar así,
el control en la salida de existencias.
En España un albarán ha de incluir la siguiente información:
•Fecha de emisión
•Nombre de emisor y receptor, NIF y domicilio
•Número de la factura
•Producto
•Precio
•Firma del receptor
Una vez que las mercancías llegan al comprador, éste comprueba las mismas con el albarán,
constatando asimismo éste con el pedido realizado.
Si las mercancías son incorrectas (faltan o sobran unidades, se encuentran en mal estado…) el
comprador se pondrá en contacto con el vendedor para establecer las reclamaciones oportunas.
Existen dos tipos de albarán: el valorado o sin valorar.
Albarán valorado
No solo se consignan los datos que demuestran la existencia de una transacción, sino que también
se debe incluir el precio individual de cada mercancía, los impuestos, los descuentos y el valor
total de la operación.
Esta clase de albarán, además de evidenciar una transacción o la entrega de una mercancía,
también incluye el precio individual y total de la operación. Aquí no solo se dan detalles de la
mercancía, sino también se anota su valor.
Los valores que se detallan en esta clase de albarán no cuentan con efectos tributarios. El albarán
es un documento que solo garantiza una entrega, si se le agrega el valor de la mercancía es solo
para ofrecer un mayor detalle de la transacción.
[16]

Un albarán valorado debe ser emitido por las empresas que facturan a sus clientes por períodos
de tiempo, ya sean periodos semanales, quincenales o mensuales. Así el comprador podrá conocer
el valor de la mercancía sin tener que esperar la factura.
Albarán sin valorar
El albarán sin valorar, al no valorar económicamente la mercancía, debe mostrar solamente la
cantidad de la mercancía y hacer una descripción de ella.
Aquí no se deja constancia ni del valor unitario ni del precio final de la operación.
Este tipo de albarán que solo hace una descripción de los productos y sus cantidades pero no
detalla el precio unitario ni el total, se llama albarán sin valorar. Aquí solo se busca acreditar que
una mercancía ha sido entregada satisfactoriamente.
Ya que este albarán sin valorar no consigna los precios de los productos, es común que junto a él
se entregue la factura.
De esta manera, el cliente podrá conocer el valor de la mercancía que ha adquirido.
[17]

La factura
Es la relación escrita que el vendedor entrega al comprador detallando las mercancías que le ha
vendido, indicando cantidades, naturaleza, precio y demás condiciones de la venta. Con este
documento se hace el cargo al cliente y se contabiliza su deuda a favor del vendedor.
Para el comprador es el documento que justifica la compra y con su contabilización queda
registrado su compromiso de pago.
[18]

Como mínimo la factura debe extenderse por duplicado.

El original queda en poder del comprador y el duplicado queda para el vendedor y con el se
contabiliza la venta y el cargo al comprador.
La factura es el documento principal de la operación de compraventa con ella queda concretada
y concluida la operación.
Es un documento de contabilidad y medio de prueba legal.
El día 3 enero de 2019 su empresa Vintage Moda con NIF A- 09878908 con número de teléfono
914566678, e-mail vintagemoda@gmail.com y con domicilio en calle Alvarado, 366 de Madrid
28005 emite una nota de pedido al mayorista Complementos Ruíz S. L con NIF B-09878909 y
con domicilio en calle Jaime el Conquistador 22 de Madrid 28003 números de teléfono/ fax
91233445/912333446 y e-mail cruiz@gmail.com.
Le solicita la siguiente mercancía:
• 5 bolsos fiesta lentejuelas negras con broche dorado valorados en 46 euros/unidad.
• 3 pares de zapatos charol rojo valorados en 89 euros/par.
• 10 collares de perlas rosas de vuelta doble y cierre de plata por importe de 122
euros/unidad.
El número de nota de pedido es el 23.
Se pide:
Realizar la nota de pedido correspondiente.
4.2. Sistemas de seguimiento y control

informático de pedido.

Cada negocio tiene sus necesidades concretas, por eso se han desarrollado herramientas muy
diferentes con finalidades muy variadas que resultan muy útiles para muchas empresas.
Es de vital importancia encontrar un programa de gestión de pedidos que se adapte a las
necesidades propias de la empresa.
Dependiendo del sector en el que desarrolle la actividad, volumen de ventas, de facturación y de
la relación con los proveedores, se necesitará unas características concretas que mejoren el
funcionamiento.
[19]

Aspectos como la seguridad, el precio y el soporte técnico también son importantes para tener
bajo consideración cualquier situación que se pueda dar en el desarrollo de la actividad.
La gestión de pedidos comprende todas las actividades relacionadas con las órdenes de pedido de
los clientes, desde su recepción, cumplimentación, aceptación, seguimiento y cobro, hasta el
tratamiento de posibles reclamaciones y devoluciones.
Es por tanto parte de la gestión de clientes y debe tener como objetivo la calidad total, ofrecer el
máximo valor y una excelente experiencia de cliente.
Un programa de gestión de pedidos facilita todo este proceso a las empresas de forma integrada
resolviendo todas las necesidades que puedan surgir desde la recepción del pedido por parte del
cliente hasta su entrega.
Se puede incluir también la gestión de stocks pudiendo la empresa comprobar en todo momento
la disponibilidad de producto para llevar un adecuado control de stock.
Los programas ponen a disposición del comercial todas las características técnicas, tarifas,
promociones e información de los clientes a nivel de contactos y gestión de cobros.
Toda esta información permite llevar a cabo cualquier pedido con inmediatez y autonomía:
selección de productos, envío de presupuesto y pedido, aceptación y posterior envío a central para
poner en marcha la preparación del producto en almacén.
El sistema Tracking es un sistema que nos permite conocer en todo momento la localización de
las mercancías y mantener en línea, gracias a las nuevas tecnologías, la localización de los
productos en todo momento.
Mediante este sistema fácil y sencillo, los clientes pueden conocer en todo momento el estado de
sus pedidos.
[20]

Generalmente, este sistema se trata de una aplicación web, puede ser propia de la empresa o bien
de una externa, la cual va vinculada con un dispositivo para el transportista, éste irá actualizando
en cada momento en el que el pedido haya variado su estado en el proceso logístico.
4.3. Control informático de la preparación de

pedidos.

Para un centro logístico es extremadamente importante mantener su almacén bajo control, en

todos los aspectos, desde el almacén propiamente dicho hasta las expediciones, y hacer que las
tareas de picking se lleven a cabo de manera sencilla y eficiente.
La tecnología puede hacer mucho a este respecto.
Las soluciones tecnológicas a aplicar deberían comenzar por SGA (Software de Gestión de
Almacenes).
Este tipo de sistemas permiten tener el inventario continuamente actualizado y conocer en todo
momento la cantidad y ubicación exacta de cada uno de los productos que lo componen.
Esta información significa: total trazabilidad, cero pérdidas de material y menores tiempos de
búsqueda.
Algunos, incluso, permiten una perfecta comunicación, en tiempo real, con el ERP de la propia
empresa.
[21]

Otra de las tareas importantes, que día a día debe llevarse a cabo en un centro logístico, es la
Existen múltiples sistemas que hacen estas labores más eficientes, disminuyendo el tiempo
empleado, garantizando la fiabilidad de su preparación y mejorando la ergonomía del puesto de
trabajo del operario.
Otro de los avances tecnológicos, que es de gran utilidad en un centro logístico, es la tecnología
RFID, que permite el registro, control y gestión de los materiales sin necesidad de una lectura
directa. Esta novedosa tecnología, en combinación con los sistemas de preparación de pedidos ya
comentados, proporciona ratios de aumentos de productividad inimaginables por muchos de
nosotros.
Todos estos sistemas de picking interactúan con el SGA y el ERP, recibiendo órdenes de los
mismos e informándoles, a su vez, de los retiros e incorporaciones de material al sistema.
Un SGA o Software de Gestión de Almacenes es una herramienta que se utiliza para controlar,
coordinar y optimizar los movimientos, procesos y operativas propios de un almacén.
Aunque el análisis de los flujos y la determinación del tipo de ubicación que se aplicará en el
almacén condicionarán el ajuste y parametrización específica de su software de gestión, estas son
las principales funciones básicas que es imprescindible que realice cualquier SGA:
• Gestión de entradas
• Gestión de la ubicación de las unidades de carga
• Gestión de control de stock
• Gestión del control de las salidas
Dentro de este grupo destacan tres operaciones gestionables a través del SGA, como son la
recepción, la captura de datos logísticos y el etiquetado de los contenedores y la mercancía.
Recepciones
En algunos casos, se reciben los
productos sin paletizar y estos
son consolidados en distintos
contenedores, a la vez que se
registran sus características y
atributos logísticos para,
posteriormente, ser ubicados

dentro del almacén.
Otra forma de recibir la
mercancía es mediante
contenedores en los que la
mercancía llega paletizada al almacén, con lo que no se requiere su consolidación y solo es
necesario realizar la validación de los atributos logísticos y las cantidades de la mercancía recibida
para, después, proceder a su ubicación.
El tercer tipo de recepción básica que se puede dar en un almacén es la de artículos procedentes
de devolución.
[22]

Si bien es similar a cualquiera de las anteriores recepciones comentadas, presenta características

particulares como puede ser la aplicación de estados y bloqueos de mercancía en el proceso de
entrada a la instalación.
Estos estados y bloqueos pueden indicar, por ejemplo, la necesidad de pasar por el control de
calidad, quedar pendiente de revisión, etc. Posteriormente habrá que realizar la ubicación dentro
del almacén en zonas específicas o determinadas para este tipo de mercancía.
Captura de datos logísticos

Estos datos incluyen distintas
informaciones como por ejemplo el lote al
que pertenece la carga, su caducidad, su
peso, su temperatura, el número de serie,
etc. La captura de estos datos en el
momento de realizar el proceso de
recepción proporciona al stock una
trazabilidad.
Los atributos logísticos, como la identificación del lote o el número de serie, permiten conocer a
posteriori qué mercancía se ha servido exactamente a cada cliente en concreto.
Etiquetado de contenedores y mercancía

La tercera función en las entradas se complementa con la anterior. Un SGA debe poder generar
etiquetas de código de barras para todos los contenedores y mercancías que se almacenen.
Gracias a ello, todos los procesos y operativas que se lleven a cabo dentro del almacén se
validarán, con exactitud, mediante la lectura de estos códigos, lo que elimina los posibles errores
y confusiones que se puedan generar en la manipulación de la mercancía.
También pueden ser
etiquetados mediante los
códigos de barras todos y
cada uno de los artículos que
se recepcionen de manera
que, más tarde, se realicen
los procesos de salida con
una mayor agilidad y

eficiencia.
Las soluciones ERP
(Enterprise Resource
Planning o Planificación de
Recursos Empresariales) son sistemas informáticos destinados a la administración de recursos en
una organización, que se han convertido en herramientas básicas para todas las empresas.
Las grandes compañías tienen departamentos informáticos propios que adaptan y desarrollan los
suyos propios.
El problema mayor aparece en las PyMES, que en ocasiones no suelen atesorar el conocimiento
suficiente para discriminar qué solución ERP escoger entre toda la oferta del mercado.
[23]

Estas son las características que debe reunir un ERP:

• Versatilidad y Flexibilidad
Son dos características muy demandadas, en general, por las pymes logísticas y de
transporte, quizá porque responden también a dos principios sobre los que este tipo de
organizaciones fundamenta su propio negocio.
Una empresa flexible busca soluciones que le permitan actuar con la misma elasticidad
con la que fue concebida. Por lo tanto, el ERP ideal para las pequeñas y medianas
[24]

empresas debe ser flexible, versátil y capaz de adaptarse con facilidad y rapidez a los
cambios.
• Escalabilidad
Muy relacionado con el punto anterior, el ERP ideal para la pyme debe facilitar la
escalabilidad para crecer o decrecer en la medida en la que sea necesario.
Un ERP escalable pasa por ser un aplicativo modular capaz de abarcar una amplia
funcionalidad a distintos niveles lo que permite adaptarse a las necesidades específicas
de cada momento.
• Funciones multi-ejercicio
En general, la amplitud de funcionalidades es un plus para cualquier aplicativo, más aún

para los que se orientan a la pequeña y mediana empresa, cuyos recursos son más
limitados.
Pero, además de la ventaja de incluir muchas y variadas funciones, el ERP modelo para
las pymes logísticas y de transporte debería basarse en la filosofía multi-ejercicio para
acceder a información contextualizada y dotada de perspectiva histórica. Las funciones

multi-ejercicio permiten a las pymes logísticas y de transporte, además, mantener unos
niveles de trabajo independientes a los cierres fiscales.
• Integración
Facilitar la comunicación y el intercambio fluido de información a través de una interface

estandarizada. Integración con paquetes de software EDI.
[25]

• Facilidad
En términos generales, las pymes logísticas y de transporte necesitan intercambio sencillo

de datos, facilidad de uso, implantación rápida y cómoda, integración que pase
desapercibida, etc…
Se pide:
Investigar en Internet acerca de estos dos ejemplos de avance logístico:
1. Laboratorios Maverick automatiza su almacén de productos de Deliplus.
2. Easy WMS de Mecalux dirige el almacén del fabricante de automóviles Renault.
4.4. Trazabilidad: concepto y finalidad.

Se define trazabilidad como aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que

permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a
lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de herramientas determinadas.
En pocas palabras podemos decir que la trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo
largo de la cadena de suministros, desde su origen hasta su estado final como artículo de consumo.
Dicha trazabilidad consiste en asociar sistemáticamente un flujo de información a un flujo físico
de mercancías de manera que pueda relacionar en un momento dado la información requerida
relativa a los lotes o grupos de productos determinados.
Podemos considerar 3 tipos distintos de trazabilidad:
1. Trazabilidad ascendente (hacia atrás): saber cuáles son los productos que son recibidos
en la empresa, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de
caducidad/consumo preferente), y quienes son los proveedores de esos productos.
2. Trazabilidad interna o trazabilidad de procesos: Trazabilidad dentro de la propia

empresa.
[26]

3. Trazabilidad descendente (hacia delante): saber cuáles son los productos expedidos por
la empresa, acotados con alguna información de trazabilidad (lote, fecha de
caducidad/consumo preferente) y saber sus destinos y clientes.
La trazabilidad deben de cumplirla todas las partes de la cadena de suministro (proveedores,

operadores logísticos, distribuidores…), además de existir un sistema que relacione el producto
final con el origen del mismo y los procesos en que ha estado involucrado.
Se debe de cumplir en aquellos sectores en que se trabaje con alimentos, piensos, animales
destinados a la producción de alimentos y de cualquier otra sustancia destinada a ser incorporada
en un alimento o pienso, o con probabilidad de serlo.
Dicha trazabilidad entró en vigencia y fue obligatoria a partir del 1 de enero del 2005.
El seguimiento de la cadena de suministro supone una serie de beneficios y mejoras prácticas
como pueden ser la garantía de la entrega exacta y la mejora y agilización del proceso asociado a
la expedición y recepción de la mercancía.
Podemos afirmar que todos los eslabones se beneficiaran del proceso de trazabilidad, ya que
supone:
• Control individualizado por partida y lote
• Mejora de la gestión de Stocks y Producto almacenado
• Controlar la evolución del producto. Herramienta fundamental del sistema de calidad

• Permite detectar, acotar y analizar problemas con gran celeridad.
• Retirar selectivamente productos con alguna incidencia.
Un sistema de trazabilidad bien implantado permite en caso de una crisis alimentaria acortar el
tiempo de reacción lo que disminuye los costes y la producción a retirar.
Dentro de la normativa existente en materia de trazabilidad encontramos disposiciones de carácter
horizontal, que afectan a todos los productos alimenticios y, en su caso, a los piensos, así como
otras de carácter vertical, que marcan normas para grupos específicos de productos.
Entre las normas de carácter horizontal, cabe destacar el Reglamento nº 178/2002, y en concreto
su artículo 18.
[27]

Aparte existen disposiciones de carácter vertical que contemplan obligaciones relativas a la

trazabilidad que afectan a los siguientes productos:
• La carne de vacuno
• La leche y los productos lácteos
• La pesca y los productos de la pesca
• Los huevos
• Los organismos modificados genéticamente
[28]

5. Registro y calidad de la

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la

automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones
humanas que no añaden valor al producto.
Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de programas de
entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones
que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor.
5.1. Verificación del pedido.

La recepción del producto es el proceso por el cual un producto (o conjunto de productos)

procedentes de la fuente de suministro (proveedor, fábrica) llegan al almacén con el objeto de ser
clasificados, controlados e introducidos en el SGA (Sistema de Gestión de Almacén) para su
posterior ubicación dentro de las propias instalaciones de almacenamiento y estar en disposición
de ser enviados al cliente o consumidor final según los requerimientos de envío.
Pueden venir en diferentes formatos (pallet monoreferencia, pallet mutireferencia, caja, etc) según
tamaño, tipo de producto, procedencia, etc, siendo este formato factor clave en el proceso de
manipulación y clasificación de los mismos.
El proceso de recepción se divide en las siguientes tres fases:
Chequeo visual externo

Se procederá con la descarga del producto si viene en transporte con medios mecánicos o
recibiremos de manos del transportista si es un bulto pequeño.
• Comprobaremos en el documento de entrega que, efectivamente, somos el destinatario
y que la cantidad de bultos que nos entregan coincide con lo indicado.
• Comprobaremos que la mercancía recibida se encuentra en buen estado de embalaje y

que no muestra signos de manipulación (precintos rotos, cajas abiertas o rotas,
humedades, etc.,) siempre teniendo en cuenta que el embalaje cumple una función
importante en la protección del material.
[29]

Es muy importante, indicar

cualquier anomalía en este sentido
en el documento de entrega que
sellamos/firmamos al transportista
porque es la única forma de poder
reclamar en caso de faltantes o
roturas ocultas.
Si no vamos a realizar la entrada de

la mercancía inmediatamente
después de su recepción, la
situaremos sin desembalar en una
zona que destinaremos a tal
efecto, que no utilizaremos para
otro propósito y que será inviolable, es decir, nada ha de salir de esta zona sin que haya tenido su
correspondiente tratamiento de entrada en el almacén para formar parte del stock existente.
Tampoco pondremos en esta zona, mercancías que consten ya en nuestro stock o que formen parte
de alguna expedición de salida, esto, hará de nuestro almacén un lugar de stock fiable en el que
basarnos para realizar las salidas necesarias.
Documentación de comprobación
Para dar entrada a la mercancía en nuestro stock y en el circuito, seguiremos de forma ordenada
los siguientes pasos:
Crearemos un documento de entrada basado en el pedido de
adquisición que hicimos al proveedor, de manera que podamos enlazarlo
con el albarán de entrega (o packing list) al llegar la mercancía.
Cotejaremos este documento con el albarán de entrega de mercancía, y
comprobaremos que las referencias y cantidades coinciden con lo
solicitado.
Realizaremos las modificaciones oportunas en el documento de entrada
con los posibles sobrantes y faltantes, creando un documento anexo en el
caso de que queramos devolver al proveedor alguno de los materiales recibidos y no solicitados
o en el caso de que no coincidan las cantidades indicadas en el albarán con lo realmente recibido.
Con este documento será con el que realizaremos el conteo de la mercancía recibida punteando
referencias, cantidades, caducidades y cualquier otro dato que sea necesario en el registro y no
con el albarán de entrega porque, de esta forma, filtraremos los posibles errores de transcripción
que se puedan producir al dar la entrada al material una vez contado y que aportaría datos erróneos
a nuestro stock.
Chequeo interno de producto

Cuando recibamos el documento de entrada y procedamos al chequeo, actuaremos de la siguiente
manera:
[30]

ꞏ Desembalaremos el material poniendo especial

cuidado en no dañar la mercancía con
herramientas de corte y conservaremos el residuo
hasta el final del proceso; suele ocurrir que piezas
pequeñas van al contenedor de residuos porque se
ocultan entre el material de protección y nos
damos cuenta de su falta cuando el embalaje ha
sido ya desechado.
Separaremos los distintos materiales para
•
identificarlos y clasificarlos según su tamaño,
forma, cantidad o cualquier otro criterio que
consideremos operativo y una vez separado,
comprobaremos, una por una, que toda la
mercancía recibida, coincide en referencia y
cantidad, anotando en el documento de entrada las diferencias que encontremos.
• Identificaremos la mercancía con nuestro registro con el fin de poderla ubicar en nuestro
almacén de manera que se localice de forma rápida y sencilla.
Una vez realizado el chequeo

completo de la mercancía,
procederemos a su ubicación, que
quedará registrada en el almacén,
de forma manual o con
radiofrecuencia si se dispone de
este sistema.
Es importante no ubicar nada hasta

que toda la mercancía está
revisada, así tendremos más facilidad para localizar errores de identificación y
subsanarlos en el momento ya que si identificamos mal alguna referencia y ya la hemos
ubicado.
Difícilmente podremos comprobar si es un error nuestro al chequear o del proveedor al

enviar el material, a menos que volvamos al lugar de ubicación a comprobar todas las
referencias trasladadas cada vez que se nos presente el caso.
• Devolveremos el documento de entrada debidamente cumplimentado con los datos

requeridos y con las posibles discrepancias a nuestra administración para que realice las
modificaciones oportunas, modifique las cantidades que vamos a recepcionar y avise al
proveedor de los faltantes o para que las retire los sobrantes.
Una vez finalizado este proceso, las cantidades

sobrantes quedarán en la zona de recepción hasta que
sean tratadas.
Este tratamiento, consistirá en que nos entregarán un

documento de entrada por las cantidades sobrantes
para que podamos identificarlo y ubicarlo, o un
documento de devolución que adjuntaremos a la
mercancía que no vamos a incorporar al almacén y que
dejaremos en una zona destinada a tal fin, bien
[31]

identificada, embalada y accesible para cuando el proveedor pase a retirarla.

Es el momento de retirar los restos de embalaje para dejar la zona de recepción siempre
en las mejores condiciones de operatividad.
Una recepción efectiva, nos proporciona facilidad y rapidez en la preparación de pedidos
y aporta fidelidad a nuestro inventario.
[32]

La empresa Distribu MAC, S.L. compra sus productos a la empresa Suministros León, S.A. y
vende a la empresa Comercios Reunidos, S.L. Distribu MAC, S.L. ha servido durante el ejercicio
anterior a Comercios Reunidos, S.L. un total de 12.150 pedidos hubo un total de 275 pedidos no
servidos debido a que no había suficientes existencias en los almacenes.
Se entregaron sin cumplir el plazo un total de 340 pedidos, y en 189 se produjeron errores
administrativos.
Se pide:
Calcular los pedidos servidos sin errores y los pedidos servidos en el plazo estipulado.
5.2. Flujos de información en los pedidos.

La función principal de la gestión de almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su

consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los procesos
de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción.
Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la gestión de Almacenes.
Su ámbito se extiende a todos los procesos como son la planificación y organización, recepción,
almacén y movimiento y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:
1. Información para gestión.
Dentro de la información para la gestión se incluyen:

• Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…
• Datos relativos a los medios disponibles
• Datos técnicos de las mercancías almacenadas

• Informes de actividad para Dirección
• Evolución de indicadores
• Procedimientos e instrucciones de trabajo
• Perfiles y requisitos de los puestos
• Registros de la actividad diaria.
2. Identificación de ubicaciones
Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y

salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:
[33]

• Last In – First Out (LIFO): la

última mercancía que entra en
almacén, es la primera que sale para
expedición. Esta modalidad es
frecuentemente utilizada en
productos frescos.
• First In – First Out (FIFO): la
primera mercancía que entra en
almacén, es la primera que es
sacada de almacén. Es la modalidad
más utilizada para evitar las
obsolescencias.
• First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero
en salir.

3. Identificación y trazabilidad de mercancías
Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las externas.
En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente menores que
las mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de
la vida de las mercancía.
Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía también favorece
enormemente la actividad de recepción.
Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén.
Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y
deben haber sido establecidas previamente con el proveedor con lo que se precisa mayor actuación
y responsabilidad desde el almacén.

5.3. Codificación y etiquetado de productos y

pedidos.

La aplicación de la tecnología al almacén no se

limita a la gestión de las instalaciones y las

mercancías o a la comunicación con los
operarios, también se emplea en la
identificación de los artículos que se manejan.
En la actualidad, la gran mayoría de los
productos llevan grabado o impreso un código
de barras o integran un chip de RFID (un
identificador que utiliza la radiofrecuencia para
transmitir los datos).
Uno u otro sistema permiten identificar cada
unidad que se gestiona en el almacén mediante
lectores láser o de radio, respectivamente.
[34]

Estos códigos siguen unas rigurosas reglas normalizadas de uso general, que permiten identificar
datos como el producto del que se trata, su fabricante, su trazabilidad, sus datos logísticos y sus
características específicas.
El código de barras es un sistema de identificación consiste en la impresión gráfica de unas barras
en unas etiquetas (que después son pegadas a los artículos) o en los propios embalajes o envases.
La generación de estas barras sigue unos estándares de codificación homologados, que
actualmente son el EAN-13 y el EAN-128.
El EAN 13 consiste en un código de 13 dígitos numéricos donde viene especificado el país de
procedencia, la empresa, el producto y un dígito de control.
La estructura depende del tipo de producto codificado y del número de unidades que desee
registrar la empresa.
Para el caso de productos con contenido fijo se emplea la siguiente estructura:
• los tres primeros dígitos corresponden al país (en algunos países, como España (84), son
sólo los dos primeros)
• los 6, 5 o 4 siguientes hacen referencia al código de la empresa.
• los 4, 5 o 6 siguientes al código del producto.
• y por último se encuentra el dígito de control que se calcula en base a un algoritmo
establecido.
Cuando las barras son escaneadas (leídas) con un terminal láser, éste interpreta los datos e informa
al sistema de gestión.
Este sistema de etiquetado se emplea, además de para los artículos, para identificar las ubicaciones
de las estanterías, así como las paletas o contenedores.
Todos los sistemas automáticos, tanto de gestión como de movimiento, necesitan disponer de
estos códigos para realizar la comunicación de los datos relativos a la carga que se maneja en cada
momento.
El sistema de codificación de la etiqueta logística ha sido diseñado como un lenguaje universal
que puede ser interpretada por un fabricante, un distribuidor o un detallista, convirtiéndose en un
facilitador de información y control de las mercaderías desde el momento que salen de la fábrica,
hasta que llegan a su destino final.
Todos los intermediarios en la cadena de abastecimiento del producto tendrán acceso a esta
información, sólo con capturar el código de barras GS1-128 que está identificando a la unidad de
distribución o empaque.
La etiqueta logística Internacional Estándar GS1 es una norma estandarizada para estructura de
datos, diseño y colocación de etiquetas.
Se utiliza para establecer una normativa de etiquetado de unidades logísticas en todo el mundo.
[35]

La etiqueta para palets GS1 incluye dos secciones principales.

La sección superior opcional incluye información sobre envío relacionada con el remitente y el
destinatario.
La estructura es libre y puede incluir información sobre la empresa, aunque no es obligatorio.

El bloque inferior incluye una explicación (texto) legible por el ser humano de los datos de la
etiqueta y la representación en código de barras de dichos datos.
El SSCC (Código Seriado GS1-128) es el único código de barras requerido, el cual se incluye
con el GTIN, número de lote, fecha de caducidad y otros datos relevantes relacionados con los
productos contenidos dentro de la unidad logística.
Los símbolos de los códigos de barras deben incluir información (texto) legible por el ser humano
debajo del código de barras.
[36]

Se pide:
Observar esta etiqueta logística y detallar los campos con los datos que contiene.
5.4. Control y registro de calidad en la

preparación de pedidos: exactitud,
veracidad y normas de visibilidad y
legibilidad de etiquetas.
Los datos opcionales de la etiqueta incluidos en el código de barras GS1-128 incluyen distintos
tipos de datos.
Las normas de datos GS1 le asignan un identificador de aplicación a cada código, y los datos en
el código de barras se separan por identificadores entre paréntesis.
Los datos GTIN, por ejemplo, van precedidos por (01).
Para palets donde están presentes artículos comerciales generalmente se usan los identificadores
02(GTIN de la caja) y 37(Nº de cajas) para palets incompletos, y estos identifican al tipo de
producto y la cantidad de artículos presentes en el palet.
[37]

Esto permite que el destinatario registre la recepción del palet sin tener que desembalar y contar
la cantidad de mercancías recibidas.
Si bien se permiten varios tamaños de etiquetas logísticas, GS1 no recomienda usar tamaños más
pequeños que A6.
Si el espacio en las unidades logísticas lo permite, es recomendable usar etiquetas A5, tanto en
formato vertical como horizontal.
Las etiquetas más pequeñas implican códigos de barras más reducidos y esto hace que las
etiquetas sean difíciles de leer con un lector de códigos de barras y más vulnerables al daño
ambiental.
El posicionamiento de las etiquetas logísticas GS1 en los palets depende de la forma de los
productos que están en el palet, de su peso, de si los palets apilados tienen distintas unidades de
embarque y de si los productos o el palet terminado están envueltos.
Palets de alturas inferiores a 40 cm:

Lo más alto posible, sin que afecte negativamente a la altura del símbolo y a más de 50mm de la
arista vertical incluyendo los márgenes claros.
[38]

Palets de alturas superiores a 40 cm:

A una altura entre 400 y 800mm desde la base d ela paleta y a más de 50mm de la arista vertical.
Para controlar la trazabilidad y la localización de los productos en este tipo de almacenes es
importante que la etiqueta adhesiva sobre la que se imprimen datos variables como pueden ser
numeración, códigos de barras, etc., se conserven en perfectas condiciones durante todo el tiempo
que el producto permanece almacenado.
[39]

6. Resumen.

Un SGA o Software de Gestión de Almacenes es una herramienta que se utiliza para controlar,
coordinar y optimizar los movimientos, procesos y operativas propios de un almacén.
La función principal de la gestión de almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su

consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los procesos
de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción.
Los datos opcionales de la etiqueta incluidos en el código de barras GS1-128 incluyen distintos
tipos de datos.
Esto permite que el destinatario registre la recepción del palet sin tener que desembalar y contar
la cantidad de mercancías recibidas.
[40]

7. Autoevaluación.

1. Completa la siguiente frase...

Se debe posibilitar poder tomar pedidos... como por ejemplo a través de... debe ser... sin perder
por ello... que el comercial... a la hora de realizar el pedido, así como facilitar, también.. en el
almacén,... promociones, o cualquier observación relacionada con... de cada cliente
2. Una unidad de carga es la unidad básica de almacenaje y transporte dispuesta sobre un
soporte o embalaje modular (caja, palet, contenedor, etc.) con el fin de conseguir una
manutención eficiente.
 Verdadero
 Falso
3. Los pedidos programados salen generalmente del almacén y se hacen con la finalidad de
reponer mercancía cuando los artículos están cerca de tocar el stock mínimo fijado por la
empresa.
 Verdadero
 Falso
4. Una unidad de pedido es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o
conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más
unidades que las extraídas.
 Verdadero
 Falso
5. Explica los dos principios del picking.
6. Un pedido en firme se realiza cuando el comprador y vendedor están de acuerdo en las
condiciones de la operación y no esperan modificaciones.
El impreso utilizado se denomina “nota de pedido”.
 Verdadero
 Falso
7. Identifica las tres operaciones gestionables a través del SGA.
8. Se define trazabilidad como aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes

que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de
productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de
herramientas determinadas.
 Verdadero
 Falso
9. El sistema de codificación de la etiqueta logística ha sido diseñado como un lenguaje
universal que puede ser interpretada por un fabricante, un distribuidor o un detallista,
convirtiéndose en un facilitador de información y control de las mercaderías desde el
momento que salen de la fábrica, hasta que llegan a su destino final.
 Verdadero
 Falso
El SSCC (Código Seriado GS1-128) es... el cual se incluye con el GTIN... relacionados con los...
contenidos dentro de...
[41]

Sistemas y equipos en la

[42]

1. Introducción.
La preparación de pedidos o picking constituye un aspecto decisivo para la competitividad de una
empresa, por lo que ha de garantizar siempre la precisión y rapidez de servicio necesaria para
satisfacer los requerimientos del cliente, independientemente del tamaño y peso del pedido a
preparar.
En cuanto a las tecnologías implantadas de manera cada vez más habitual en soluciones de picking
o preparación de pedidos se podrían destacar los sistemas de: preparación de pedidos automáticos
(robots), sistemas de pick to light y secuenciación automática (SQS, FSS...).
[43]

2. Equipos de pesaje, manipulación

y preparación de pedidos.
El pesaje es una operación básica en la preparación de los pedidos. De hecho, se realiza justo
cuando se recibe la mercancía por parte del proveedor; para su colocación y manipulación
debemos conocer tanto su peso como sus medidas, de forma que podamos ubicarla en lugar
adecuado a sus características.
Equipos habituales de pesaje
Hemos de disponer de equipos que sean fiables y faciliten el peso exacto, para calcular cual es el
peso neto de la mercancía, sin incluir el embalaje.
Los equipos de pesaje pueden ser industriales, comerciales, vesiculares, etc.
Equipos Industriales
Las básculas industriales son instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático que

utilizan la acción de la gravedad para determinación de la masa.
Se compone de un único receptor de carga (plato) donde se deposita el objeto para medir. Una
célula de carga de carga mide la masa a partir de la fuerza (peso) ejercida por el cuerpo sobre el
receptor de carga. El resultado de esa medición (indicación) aparecerá reflejado en un dispositivo
indicador.
La báscula industrial suele ser un equipo presente en aplicaciones industriales y resultan equipos
imprescindibles en operaciones de pesaje en procesos industriales, trabajos de talleres y en
transacciones comerciales.
En cuanto a su exactitud y precisión es necesario calibrar báscula industrial para trabajar conforme
a un sistema de calidad.
Es recomendable que la calibración de báscula industrial sea realizada por laboratorios de
calibración acreditados por ENAC.
Estos dos parámetros son fundamentales para un buen control de la calidad de los productos. En
el proceso de medición no es tan importante la precisión de la medida sino la fiabilidad del
resultado y que el técnico conozca bien los distintos conceptos estadísticos y metrológicos.
Existen diferentes tipos:
Básculas de suelo
Las básculas de suelo pueden ser de varías capacidades de pesaje hasta 300 Kg, 600 Kg, 1500
Kg, 3000 Kg, para usos intensivos en almacenes, fábricas, industrias o empresas.
Están fabricadas en láminas de acero de gran espesor, con 4 células de carga de gran precisión y
pies regulables en altura.
[44]

Pesapalés
Un pesapalets es un sistema de pesaje móvil y

flexible de precisión electrónico.
Se fabrica estándar para las medidas de palets

europeos, pudiéndose fabricar bajo demanda en
cualquier otra medida.
Está formado por dos partes, una representa la

célula de pesaje y la otra el visor numérico,
unidas por un cable de fácil conexión y
desconexión.
El cuerpo principal posee un asa y dos ruedas

para poder realizar su traslado con facilidad.
El visor es orientable y opcionalmente se puede

suministrar con un trípode para variar su
posición. No es necesaria ninguna obra ni
ubicación específica.
Básculas compactas y de sobremesa
Las básculas compactas son ideales cuando no se

necesita pesar un objeto "grande". Basculas
compactas para profesionales.
Podrá elegir la alimentación con baterías, la función de cómputo de

referencia deseada o las unidades de pesado de libre programación,
como la longitud de las brazas o los pesos del papel.
[45]

3. Métodos habituales de
Lo primero que se ha de analizar a la hora de diseñar una operación de picking es cómo se va
mover la mercancía dentro de la instalación para realizar esa labor de selección y extracción de
unidades.
Los distintos tipos de picking existentes son:
El primer método es el llamado hombre

a producto, por el que el operario
encargado de hacer el picking ha de
desplazarse por el almacén hasta la
ubicación en la que se encuentra cada
una de las unidades que debe recoger de
cada una de las líneas que debe preparar.
El segundo método es el de
producto al hombre, en el que el
operario no se mueve del puesto de
picking y es una máquina la que
lleva la mercancía hasta dicha
posición y la deja al alcance de la
mano.
El tercer sistema es el denominado mixto. En un almacén se pueden instalar sistemas de

almacenaje con principios de funcionamiento diferentes, cada uno para un tipo de producto
concreto.
En un almacén pueden convivir diferentes tipos de sistemas de preparación de pedidos o picking

según las necesidades de cada producto.
[46]

Se pide:
Investigar por Internet acerca del precio de los equipos de pesaje anteriormente citados.
3.1. Semiautomático.
Además de las soluciones de almacenamiento para palets más grandes, es también importante
detenerse a analizar aquellas que se utilizan para unidades más pequeñas, tales como las cajas
individuales y los productos sueltos (que se extraen de las cajas).
Es decir, el picking y sus distintos tipos.
La manipulación de estos dos tipos de unidades obedece siempre a la necesidad de facilitar las
operaciones de picking, por lo que, en general, su destino es la preparación de un pedido.
Para muchas tareas de la preparación de pedidos, el ser humano sigue siendo un factor de gran
relevancia y rentabilidad.
Con los sistemas semiautomáticos de preparación de pedidos basados en el principio “mercancía

al hombre” puede aumentar la eficiencia del almacén y mejorar al mismo tiempo la calidad.
La incorporación de cuatro tecnologías:
• Hand held o terminales de radiofrecuencia

• El sistema pick-to- light
• El sistema put-to-light
• El voice picking
Todas ellas válidas para la preparación con palets y cajas.
Hand Held o Terminales de radiofrecuencia
Es importante elegir el tipo de terminal (manual, de pulsera o para carretilla) adecuado al trabajo
que se debe realizar, además de contar con un programa de gestión potente e intuitivo.
La radiofrecuencia es una de las formas de comunicación vehiculares en el almacén.
A los operarios se les han de dar las instrucciones de los trabajos y el orden en el que los tienen
que ejecutar.
La forma de hacerlo puede ser de viva voz, mediante un documento escrito (como, por ejemplo,
un albarán) o a través de terminales de radiofrecuencia (RF).
El empleo de la tecnología de radiofrecuencia presenta muchas ventajas:
• No se necesita papel, ya que las órdenes llegan a los terminales informáticos que los
operarios llevan consigo o montados en las máquinas de manutención.
[47]

La comunicación entre el
servidor informático y estos
dispositivos se realiza sin
cables, mediante ondas de
radio emitidas y recibidas por
el equipo de antenas dispuesto
estratégicamente en el
almacén.

• Mediante el teclado del terminal (también se puede hacer por comandos de voz), el
personal del almacén confirma cada operación e, inmediatamente, recibe una nueva
orden.
El sistema es muy ágil y evita que el operario tenga que plantearse o cuestionarse cada
acción, para que pueda centrarse sólo en la ejecución.
El resultado implica un rendimiento muy alto y, prácticamente, sin errores.
• Con el empleo de la radiofrecuencia se trabaja en tiempo real. Es decir, el sistema de

gestión sabe, automáticamente y en cada segundo, dónde está la mercancía, en qué
cantidad, bajo qué circunstancias, en qué proceso, etc.

Sistemas 'pick-to-light'
En cuanto a los sistemas de pick-to-light, consisten en unos dispositivos con luces y números que
indican al operario de qué posición ha de recoger el producto y en qué cantidad.
Están conectados con el SGA del almacén para asegurar un óptimo funcionamiento. Se pueden
utilizar tanto en las estanterías dinámicas de picking para cajas como en las estanterías para palets.
Por otra parte, los dispositivos pick-to-light pueden incorporar luces de varios colores, lo que
permite preparar varios pedidos a la vez, asignando cada color a cada uno de ellos.
En esta herramienta cada
posición (slot) tiene una
lámpara, la cual indica el número
de unidades que se debe tomar
de esa posición y un botón para
confirmar cuando se toma esas
unidades.
El procedimiento para
conformar un pedido con esta
herramienta consiste en que el
operario lee el código de barras
del pedido, y en ese momento se
alumbran las posiciones del que
se deben tomar las unidades y se indican cuantas unidades se debe tomar, en el momento que se
toma las unidades se oprime un botón en la lámpara confirmando que se tomaron las unidades.
En general el Pick to Light ha sido diseñado para trabajar en áreas de almacenamiento muy densas,
en donde los operarios puedan trabajar por zonas o centros de trabajo.
[48]

Algunos canales de distribución que utilizan este sistema para la conformación de pedido, son las
ventas por catálogo, distribución tienda a tienda y e-commerce, donde el pedido se caracteriza por
tener muy pocas unidades de cada referencia.
Por el contrario, esta herramienta no fue diseñada para armar pedidos de gran tamaño en donde
se debe caminar por toda la bodega, visitando posiciones de pallets y tomando cajas completa.
Sistemas 'put-to-light'
El tercer tipo de dispositivo que

puede mejorar la eficiencia del
picking es el put-to-light. Su
función es justo la opuesta a la
del pick-to-light, ya que en este
caso, el dispositivo, que tiene
características similares a aquel,
se utiliza para indicar al operario
en qué posición debe dejar la
mercancía y en qué cantidad.
Uno y otro sistema se suelen

complementar. El put-to-light se
puede instalar en puestos fijos
sobre paletas o en equipos móviles en los que se preparen más de un pedido.
3.2. Automático.
La preparación de pedidos automática consiste en la automatización completa del picking,
permitiendo así la preparación de pedidos a alta velocidad a la vez que se reducen los errores de
inventario.
Los sistemas automáticos de preparación de pedidos dan solución a las necesidades de los
almacenes donde se maneja gran volumen de pedidos o bien la actividad de picking se concentra
en franjas horarias concretas con altos picos de trabajo, como ocurre en la logística farmacéutica.
Esta modalidad de picking permite la disminución del personal necesario, un perfecto control y
gestión del stock, la posibilidad de construir almacenes de gran altura, la ausencia de equipos de
manutención para hacer el picking, etc.
La mercancía que se suele alojar en este tipo de sistemas es, generalmente, de consumo medio y
complementa a los pedidos de palets completos.
Existen cuatro configuraciones que se utilizan para poder realizar picking automático sobre palets:
Puestos de picking en la cabecera del almacén automático
Esta es la solución más usual cuando se trata de almacenes pequeños o medianos en los que el
picking no es la operativa fundamental.
[49]

Hay diferentes soluciones que se pueden adoptar en función de la cantidad de pedidos que se
deben preparar y cada una de ellas tiene aplicaciones y rendimientos diferentes, por lo que se
requerirá un análisis específico, en cada caso, para saber cuál es la configuración de elementos
más adecuada.
Puestos de picking en el lateral del almacén automático
La configuración de esta alternativa se basa en habilitar estanterías dinámicas en el nivel más bajo
a nivel del suelo del lateral del almacén automático que se orientan hacia el exterior, de manera
que el extremo dé salida a un pasillo tal y como se aprecia en la siguiente fotografía.
[50]

En estas posiciones dinámicas, que admiten entre dos y tres palets por canal, se disponen los palets
de mayor consumo como se puede ver en la fotografía anterior.
Los palets completos de reserva se encuentran en otras posiciones convencionales, principalmente

en las que quedan sobre las dinámicas para que el transelevador pueda reponerlas a medida que
se vayan vaciando.
El operario hace el picking recorriendo todo el lateral del almacén automático de la estantería y
se ayuda con un transpalet o una preparadora de pedidos.
El picking del resto de los productos, que están en los demás pasillos y que son de menor
consumo, se realiza en los puestos de picking colocados en la cabecera.
Este sistema de picking en el lateral es compatible con la colocación de dispositivos pick-to-light,

lo que facilita y aumenta el rendimiento de las labores de preparación de pedidos.
Picking en zonas anexas
Este sistema es idóneo para productos de gran consumo, así como para reducir los tiempos de
preparación. Una buena solución es colocar una zona de picking dinámico para palets a ambos
lados de un pasillo de trabajo.
La manutención se realiza mediante lanzaderas que alimentan a los canales dinámicos.
Los palets de reserva están alojados

en un almacén automático con
transelevador. La comunicación
entre este almacén y las lanzaderas
del picking tiene lugar mediante
transportadores de rodillos o carros,
electrovías o vehículos autoguiados
(AGV y LGV).
El equipo de manutención
aconsejable para que sea utilizado
por los operarios es el transpalet
autopropulsado o el preparador de
pedidos para el nivel del suelo.
Picking automático mediante robots
Para realizar picking masivo y como complemento a los almacenes automáticos, se pueden
instalar robots de picking. Estos robots son capaces de manipular automáticamente cajas
individuales o capas completas de cajas (que se denominan mantos).
[51]

Created from uniamericanasp on 2020-03-11 22:02:33.
Estos robots pueden ser de tres tipos: antropomórficos, de pórtico con dos ejes y de pórtico con
tres ejes.
El empleo de uno u otro depende, fundamentalmente, de los ciclos por hora que se pretendan
realizar y la combinación de los pedidos
Así es la logística de El Corte Inglés para batir a Amazon .El Economista. 21/04/2018
“El Corte Inglés puede hacer repartos en media hora y eso es imbatible". Dimas Gimeno,
presidente del gigante del comercio español, lanzó el pasado jueves un órdago a sus grandes
competidores online, como Amazon o Alibaba, durante la celebración en Madrid del Retail World
Congress. Gimeno no enseñó sus cartas, pero no iba de farol. Frente a estas plataformas, el
[52]

secreto con el que cuenta la empresa española está en su enorme capacidad logística, que le
aporta capilaridad y rapidez en la entrega.
El Corte Inglés tiene organizada su cadena de suministro en torno a dos grandes centros de
distribución, localizados en Valdemoro (Madrid) y Montornés del Vallés (Barcelona), desde los
que salen de forma diaria 700 camiones para abastecer tanto a la Península como a Baleares,
operando en el caso del archipiélago canario a través de una plataforma logística en Gran
Canaria y de un pequeño almacén en Tenerife.
Valdemoro tiene en conjunto 14 naves: ocho de paquetería, tres para textil y confección colgada,
dos para grandes volúmenes y otras dos de respuesta rápida para productos de gran consumo y
mercancía en genera.
Estructura
Al margen de Valdemoro y Montornés, la empresa tiene además otros 25 pequeños Centros de

Servicio Local (CSL), repartidos por todo el territorio nacional, pero la clave está un paso más
allá, en su enorme red de tiendas por todo el país, con ubicaciones en los centros urbanos. "Ahora
que todo el mundo habla de proximidad, nuestros 94 centros en España y Portugal ofrecen
cercanía; lo que hay que hacer es transformarlos, ir más allá de un lugar donde comprar para
que hagan las veces de almacenes y garantizar entregas en menos de dos horas, podemos hacer
repartos hasta en 30 minutos", explicó Gimeno.
Pero no son solo los grandes centros comerciales, sino toda la red la que pueda servir de punto
de reparto. Porque además de estos 94 grandes almacenes, tan solo en España El Corte Inglés
cuenta 56 tiendas de Bricor, 43 hipermercados, 174 supermercados, 142 tiendas de Sfera o 106
de Óptica 2000. En la empresa están convencidos de que pueden desempeñar un papel muy
importante de cara al reparto de los pedidos realizados a través de Internet.
El gran cerebro del sistema, desde el que se gestionan los distintos procesos de distribución, está
localizado en Valdemoro, con 500.000 metros cuadrados construidos y dos naves de respuesta
rápida, de 40.000 metros cada una, que permiten simplificar las tareas administrativas y reducir
los tiempos en productos de gran consumo.
Según explica El Corte Inglés, el centro de Valdemoro está a la cabeza de la tecnología aplicada
a la distribución comercial, con clasificadores de alta velocidad y escáneres láser, que permiten
un control total por radiofrecuencia, en cualquier momento, de cada uno de los productos.
"Desde Valdemoro salen cerca de 500 camiones al día y en algunos casos, en fechas clave en
Navidad o el Black Friday, se llegan a alcanzar incluso los 800. En total, se mueven de forma
diaria 16.500 palés y un millón de cajas, lo que supone el reparto de 12 millones de unidades
hacia las tiendas", explica Antonio Díaz, director del centro logístico, ubicado a 25 kilómetros
al sur e Madrid.
Y eso sin contar con la plataforma de Montornés, que, con otros 250.000 metros cuadrados
construidos, da también servicio a los centros comerciales de Cataluña, Aragón, Comunidad
Valenciana, Murcia y Baleares. Con el respaldo de Aecoc, la Asociación Española de
Codificación Comercial, El Corte Inglés ha impulsado la utilización de estándares en la
identificación de la mercancía, los bultos de transporte y la implementación de sistemas
automáticos de intercambio electrónico de datos entre proveedores y distribuidor.
Teniendo en cuenta que desde Valdemoro se gestiona el envío a las tiendas, desde grandes
electrodomésticos o muebles, hasta un cepillo de dientes o una caja de pilas, pasando por
productos de alimentación seca no perecedera o todo el textil, para Díaz la clave es que los
productos sean distribuidos en el menor tiempo posible.
[53]

Integración con proveedores

"La integración de la información enviada por los proveedores en nuestros sistemas, junto con
el uso de escáneres omnidireccionales, permite realizar una triple función: identificar la
mercancía, direccionarla automáticamente a su destino correspondiente y validar el albarán
para su posterior pago de facturas al proveedor", explica el responsable del centro.
Cuando los camiones llegan con la mercancía a Valdemoro, una pequeña ciudad inaugurada en
1974 y que cuenta con una superficie total de un millón de metros cuadrados, lo primero que se
hace es la separación, distinguiendo los distintos tipos de producto. El Corte Inglés ha adoptado
en la plataforma el programa logístico SARC (Sistema Acelerado de Reaprovisionamiento
Continuo), en el que es la demanda la que tira de la producción y supone que el engranaje entre
el departamento de compras y el logístico funcione.
Esto ha permitido, según la compañía, que los centros de distribución regionales se hayan
convertido en plataformas de recepción, consolidación y expedición de mercancía en el mismo
día, disminuyendo en lo posible los inventarios. En Valdemoro hay, además, dos naves de
respuesta rápida.
Una es para mercancía general, que permite el reaprovisionamiento continuo de ocio, cultura,
cosmético, bolsos, complementos, bazar, zapatería, deportes, droguería y perfumería. Y la otra
para alimentación seca y líquidos.
La primera cuenta con 120 muelles y un sistema de clasificación de alta velocidad, con capacidad
para manejar 12.000 paquetes a la hora. "Las cajas confluyen en dos clasificadores, formados
por mil carritos de bandas cruzadas, lo que permite que se puedan mover 10.000 a la hora",
asegura Díaz. La mercancía es repartida a una velocidad de dos metros por segundo, entre todos
los destinos posibles de la red de centros comerciales del grupo.
La nave de respuesta rápida para alimentación consta, por su parte, de otro centenar de muelles
y un sistema de clasificación similar, aunque en éste es para el manejo de 18.000 paquetes, al
margen de módulos dinámicos de alto rendimiento para la preparación de surtidos.
Las cajas son introducidas al sistema de clasificación por 15 cintas transportadoras, facilitando
un flujo continuo. La mercancía llega así a dos clasificadores que, a tres metros por segundo,
reparten a 104 salidas, que dan servicio directo a los establecimientos comerciales.
Al margen de estas naves de respuesta rápida, el centro incorpora además 60 kilómetros de viales
para la confección colgada, con capacidad para 7 millones de prendas, junto a 12 kilómetros de
cintas transportadoras o 9 kilómetros de vías, además de dos naves para grandes volúmenes,
desde las que se hacen envíos directamente, incluso a domicilio. El objetivo: ser más rápidos y
poder competir ante los nuevos gigantes online.
El Corte Inglés tiene en marcha un proceso de transformación tecnológica que, según explicaba
en sus últimas memorias, "permitirá también reforzar toda la infraestructura informática de la
compañía, para facilitar una adaptación continua a las preferencias de los consumidores y una
gestión ágil de la cadena logística".
El objetivo es crear una nueva plataforma digital integrada de comercio online que permitirá
potenciar la venta multicanal, a través de Internet y del teléfono móvil, creando sinergias con el
negocio de tiendas físicas. Todo en un momento en el que, según los últimos estudios de mercado
realizados, Amazon facturaría ya en España más de 4.200 millones de euros.
Se pide:
Resumir el artículo y relacionar el contenido con el tema del capítulo.
[54]

3.3. Picking por voz.

La última tecnología que se repasará en este apartado es la del picking por voz (voice picking).
Se basa en terminales informáticos dotados de sintetizadores y sistemas de reconocimiento de

voz, por lo que pueden dar instrucciones y recibir las confirmaciones mediante una comunicación
oral con el preparador.
Esta herramienta consiste en que cada

operario tiene una diadema, la cual
por medio auditivo le dice al operario
a qué posición debe ir y cuantas
unidades debe tomar, y por medio de
la voz del operario se le da
información y comandos al sistema
como pude ser la confirmación
cuando se toma las unidades de una
posición especifica.
Con este sistema el personal tiene las

manos libres. Esto redunda en un
aumento considerable del número de
operaciones que se realizan
Además, es una muy buena solución para trabajar en cámaras frigoríficas, ya que el uso de guantes
dificulta el manejo de otro tipo de terminales (piénsese, por ejemplo, en la limitación en el uso de
los botones).
Algunos problemas que se observan en la práctica de recogida con el sistema Pick to Voice,
inhiben la eficiencia y productividad de los equipos.
Se trata de los siguientes:
• Dificultad para oír los mensajes del ordenador cuando existe ruido de fondo en almacén.
• Retrasos ocasionados cuando el operario de picking no puede escuchar o entender los
mensajes que le llegan a través de los auriculares.
• Complejidad de integración de este sistema de trabajo de Pick to Voice, cuando en el
almacén ya se está funcionando con otros sistemas.
• En algunos casos, la seguridad en almacén se pone en entredicho ya que el uso de
auriculares, necesario para el Pick to Voice, no permite a los operarios de esta función
escuchar el sonido de una carretilla elevadora que se aproxima, por ejemplo, lo que puede
derivar en accidentes.
El sistema de Voice Picking está diseñado especialmente para armar pedidos de gran tamaño, en
donde los operarios deben ir por toda la bodega y los operarios no tengan rutas fijas o
predeterminadas.
Normalmente los canales de distribución que utilizan esta herramienta son los que tienen pedidos
de gran tamaño, como puede ser para grandes cadenas o almacenes de gran formato.
Por el contrario no presentan muy bueno desempeño cuando las áreas de almacenamiento son
muy densas, en donde se preparan una gran cantidad de pedidos de un tamaño relativamente
pequeños.
[55]

4. Sistemas de pesaje y
optimización del pedido.
Los sistemas y básculas de pesaje son clave para el día a día de muchas industrias. De una
precisión impecable, deben complementarse con un software específico y personalizado que
permita agilizar al máximo los procesos y hacerlos completamente efectivos y fiables.
Desde hace ya mucho tiempo, la tecnología provee a la industria de equipos y software que
optimizan tanto los métodos de trabajo como la fabricación de sus productos, a la vez que
redundan en un mejor servicio al cliente.
4.1. Equipos utilizados habitualmente en el

pesaje y medición de pedidos.
En los tiempos que corren, en los que la competencia es muy fuerte en prácticamente cualquier
sector, la implantación de los últimos avances tecnológicos resulta fundamental para sobrevivir y
destacar.
Por ello, desde que el producto se concibe y diseña hasta que llega a las manos del usuario, es
necesario realizar un control muy exhaustivo de todos los procesos intermedios.
La calidad del artículo final requiere una selección cuidadosa tanto de las materias primas como
de las cantidades que se emplean, por lo que es imprescindible contar con unos criterios de pesaje
de precisión que aporten las garantías de seguridad que demandan los clientes.
En este entorno, las posibilidades de aplicación de las básculas y otros sistemas similares son
infinitas gracias a lo que conocemos como software de pesaje y dosificación, soluciones integrales
que proporcionan precisos procedimientos operativos.
Las empresas necesitan asegurarse, por

ejemplo, de que todos los envases y
recipientes se ajusten a los límites de peso
y llenado establecidos en la legislación, de
ahí que el reto de muchas de ellas sea
utilizar la técnica más sencilla y rigurosa
para medir dichas variables de calidad en

amplias gamas de producto.
Por ello, es básico contar con la última

tecnología y un software de pesaje
adaptado a sus requisitos específicos.
La tecnología de pesada representa un papel fundamental en las instalaciones de muchas

empresas, donde se usa para envasar con precisión toneladas de productos, por lo que debe
responder ante las máximas exigencias y funcionar a la perfección.
Las aplicaciones estándares se encuentran a lo largo de todas las fases de producción, ya que
ningún negocio puede permitirse fallos que le hagan perder tiempo y dinero.
[56]

En numerosos procesos es ya inconcebible la fabricación y el desarrollo del producto sin utilizar

balanzas, que están en el laboratorio, en la planta de producción o en el departamento de logística.
Pero no servirían de nada si sus resultados no se volcarán directamente en los sistemas

informáticos y se integraran en las diferentes fases, algo que muchas veces se hace on-line.
No importa cómo se encuentren embalados los artículos, su peso debe determinarse y registrarse
con exactitud. A este respecto, el sobrellenado podría considerarse una solución al problema del
peso insuficiente.
Los fabricantes preocupados por

la calidad de sus artículos utilizan
sistemas de control que les
permiten verificar el proceso de
llenado y, si se requiere, intervenir
en él para hacer correcciones.
Hasta hace un tiempo, las bolsas

de productos se pesaban al azar.
Una de las tareas de los
operadores de la cadena de
envasado solía ser pesar envases
manualmente y de forma
periódica y aleatoria.
Un esquema de trabajo que les obligaba a abandonar su puesto y disminuía su eficacia en grado
significativo. Ahora, para el control estadístico de la calidad (SQC) se utilizan sistemas
informáticos en red con una base de datos central.
El peso mínimo requerido y la cantidad máxima económicamente viable se introducen en el

sistema, de modo que el control de muestreo se efectúa en el puesto de pesada.
Dependiendo del software utilizado, los resultados pueden ir directamente al sistema central de
control o imprimirse. En ambos casos, es posible reconocer e incorporar inmediatamente los
ajustes necesarios para continuar con el llenado dentro de las tolerancias definidas previamente.
Las soluciones de pesaje y dosificación son adecuadas para una enorme variedad de industrias.
Tanto si se aplican en un puesto de pesada individual o en una solución ERP integrada, suponen
una ayuda fundamental en todas las fases de desarrollo.
Todas las actividades relevantes se registran en una tabla de control auditor y, gracias a su
estructura modular, se adaptan de manera óptima a las necesidades de cada usuario, además de
ser completamente escalables.
Los datos recopilados por las básculas se cargan en los ordenadores mediante ese software, que
captura la información a través de una interfaz de serie y la envía a otra aplicación o archivo.
La ley exige que el peso neto de muchos productos se compruebe regularmente, por lo que la
actualización continua de la base de datos es esencial. Sin embargo, este tipo de comprobaciones
también interesan al fabricante, cuyo objetivo es minimizar el sobrellenado.
Esta posibilidad puede eliminarse casi por completo accediendo rápidamente a la información y
analizándola cuidadosamente, y una solución de este tipo proporciona una asistencia inestimable
en esta tarea porque con un software de pesaje ya no es preciso, pues los puntos de muestreo que
[57]

se dispongan introducirán la información automáticamente en el sistema, lo que incrementa la

representatividad y la fiabilidad de los análisis hechos.
De este modo, se simplifica la gestión de los resultados, al almacenarse todos los datos de forma
segura en el sistema y poder reproducirse de manera sencilla en gráficos o papel, o incluso
transferirse a aplicaciones más amplias, como los ERP.
Por ejemplo, en el sector de la alimentación, donde los fabricantes necesitan asegurarse de que
todos los envases se ajustan a los límites de peso y llenado establecidos en la legislación.
El principal reto de la industria alimentaria es encontrar el método más fácil y fiel para medir
estas variables de calidad en amplias gamas de producto.
Un software de pesaje proporciona:
• Productividad: gracias al flujo de información optimizado, resulta posible mantener en

todo momento la continuidad de la producción, reduciendo los tiempos de avería y las
pérdidas de productividad.
• Calidad: las empresas tienen que producir cada vez más, mejor y más rápido, pero
empleando menos gente, lo que muchas veces se traduce en lotes incorrectos. Un sistema
de pesaje inteligente garantiza que la calidad del producto satisfaga sus expectativas.
• Conformidad: los procesos y procedimientos deben cumplir las diversas normativas,

como las ISO, y salir bien parados de todas las auditorías para evitar, de esta forma,
advertencias oficiales, quejas de los consumidores o incluso la retirada de productos del
mercado.
• Seguridad: el entorno de producción debe ser seguro, aunque sin afectar al rendimiento,
y satisfacer todas las regulaciones de su sector al respecto, sobre todo si está expuesto a
riesgo de explosiones.
A continuación, se muestran equipos de pesaje logístico:
Este es un sistema integrado de medición volumétrica y pesaje estático de objetos de grandes

dimensiones como palés, maquinaria o contenedores.
[58]

Pesadora circular multicabezal Báscula volumétrica

Tren de pesaje y etiquetado Dosificadores de pesaje
Se pide:
Contestar a las siguientes preguntas.
1. ¿En qué parte del envase debe aparecer la información referida al contenido neto del
producto?
2. ¿Tienen los envases que informar sobre la cantidad neta de producto que se ofrece?
[59]

4.2. Unidades de volumen y de peso:

interpretación.
La volumetría en logística, como su nombre lo indica, se refiere al volumen de los objetos o de la
carga, y se entiende como el volumen calculado a partir de las dimensiones máximas (largo x
ancho x alto) de un objeto, ya sea regular (como un cubo o caja) o irregular (como una botella o
una cubeta).
El volumen calculado, tanto para una caja o para un cilindro, siempre será el de una forma cúbica
conformada por las dimensiones máximas: largo máximo por ancho máximo por alto máximo,
independientemente de la forma de la figura.
Otra forma de explicarlo es como el volumen de la caja mínima que contendría el objeto en
cuestión. También para referirse al volumen de los productos se utiliza el término de cubicaje.
Con el aumento del costo de espacio en almacenaje, (sobre todo si se cuenta con racks a varios
niveles o cámaras a temperatura controlada), así como en el transporte (en especial el aéreo y el
de paquetería).
Cada día se vuelve más crítico conocer con precisión las dimensiones, peso y volumen de los
productos y tarimas (palets) que serán manejados, tanto por razones de control y eficiencia en la
operación, como de reducción y monitoreo de costos de las mismas ya que espacio es igual a
dinero.
En los centros de distribución, se espera que

los beneficios generados por el uso de
información precisa de volumetría de los
productos se relacionen directamente con el
mejor desempeño de las aplicaciones que
utilizan la información en cuestión.
En los casos del transporte se ha observado

retornos de inversión menores a un año en
tecnologías de automatización de volumetría,
dependiendo de volumen de cajas a ser
transportadas, y una reducción considerable
de prácticas viciadas al pasar de un ambiente
manual a uno automatizado.
[60]

5. Consideración de técnicas y
factores de carga y estiba en las
unidades de pedido.
La estiba consiste en la adecuada colocación y distribución de las mercancías en una unidad de
transporte de carga o UTC (contenedor de transporte, caja del camión, etc.), mientras que la
sujeción o el trincaje es el conjunto de técnicas destinadas a evitar el movimiento de dichas
mercancías durante el transporte.
La aplicación de ambos conceptos depende de factores como las características de la unidad de

transporte, la forma y el peso de las mercancías, o su envase y embalaje, entre otras.
El cargador tiene la responsabilidad de estibar y sujetar adecuadamente la carga, salvo que dichas
operaciones hayan sido expresamente contratadas al operador logístico.
Asimismo, el cargador es el responsable de preparar las mercancías en envases y embalajes

adecuados para el modo de transporte y el vehículo que se vayan a utilizar.
5.1. Factores operativos de la estiba y carga.

Las responsabilidades sobre la estiba y el trincaje están definidas en la legislación sobre transporte
nacional e internacional de mercancías entre otras:
• Ley del contrato de transporte terrestre

• Convenio CMR
• Convenio CIM
• Reglas de la Haya-Visby
Existen algunas mercancías especiales cuyo envase, embalaje, estiba y trincaje están regulados
internacionalmente.
Es el caso de las mercancías peligrosas, sujetas al Código IMDG en transporte marítimo, al

Convenio ADR en carretera, al Reglamento RID en ferrocarril y a las Reglas IATA DGR en
aéreo.
Para estibar y trincar la carga general existen algunas directrices y recomendaciones, aunque no
se trate de una legislación armonizada a escala internacional.
La referencia más importante es el Código CTU, elaborado por un grupo de expertos de la

Organización Marítima Internacional (OMI), la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y
la Comisión Económica para Europa de Naciones Unidas (Cepe).
También es posible consultar obras especializadas, como Estiba y trincaje de mercancías en

contenedor o manuales elaborados por asociaciones sectoriales de transporte, como el Manual
de la IRU.
[61]

Los seguros de transporte cuentan con cláusulas de exclusión relacionadas con la estiba y el
embalaje inadecuados o insuficientes.
Si se produce un siniestro y en el peritaje se determina como causa del mismo una estiba o un
embalaje inapropiados, la compañía de seguros no indemnizará a la empresa cargadora y esta será
responsable, no solo de los daños que se hayan producido en su mercancía, sino también de los
provocados a terceros por dicha causa (por ejemplo, los daños al contenedor o al vehículo de
transporte).
5.2. Distribución de cargas y aprovechamiento

del espacio.
Algunas recomendaciones que se debe seguir para la estiba de mercancía son las siguientes:
Distribución uniforme de la carga
La mercancía debe distribuirse uniformemente en la UTC. Conviene evitar concentrar mucha

carga en áreas reducidas; en caso de hacerlo, tienen que usarse vigas o soportes adecuados para
repartir el peso de manera uniforme por todo el suelo.
Establecimiento del centro de gravedad de la carga
Debe procurarse que el centro de gravedad longitudinal de la carga se ajuste al diagrama de carga
recomendado para la UTC. Por ejemplo, en el caso de un contenedor debe coincidir con su centro
geométrico.
[62]

Asimismo, el centro de gravedad transversal de la carga debe coincidir en la medida de lo posible

con el centro geométrico de la UTC en idéntico sentido. Conviene que sea lo más bajo posible y,
en cualquier caso, tiene que evitarse que supere la mitad de la altura de la UTC.
Es importante señalar que la estiba o altura del pallet es un factor que afecta directamente los
costos de transporte, pues la altura de apilamiento de los productos se ve restringida por el peso
máximo que puede soportar su empaque o embalaje, provocando que los embarcadores enfrenten
problemas para optimizar el uso de los pallets y el llenado de la caja de los camiones o
contenedores, subutilizando el equipo de transporte, ya sea por una mala práctica del llenado, o
porque los artículos que se transportan presentan diferentes pesos, dimensiones, formas
irregulares.
Incluso cuando en un proceso de distribución, las mercancías deben ser acomodadas de acuerdo
con el plan de entrega y distribución en los sitios de consumo; como es evidente de lo anterior, el
problema para determinar el mejor acomodo de las mercancías al interior del camión o contenedor
es muy complejo, debido a la gran cantidad de variables que interactúan.
A esta situación se le conoce como el problema de cubicaje.
El problema de cubicaje se presenta cuando el camión, semirremolque o contenedor multimodal

no ocupó su capacidad volumétrica o de peso, debido al pésimo acomodo de la carga en su
interior.
Esta situación ha dado origen al desarrollo de diversos métodos cuyo objetivo se orienta a
acomodar cierta cantidad de productos en los contenedores de transporte, a fin de utilizar al
máximo su espacio, reducir el costo por unidad transportada y facilitar la distribución de las
mercancías, considerando el conjunto de restricciones que pudieran presentarse durante las
operaciones, tales como el peso y volumen nominal de los contenedores.
5.3. Coeficiente o factor de estiba:

interpretación y aplicación a la preparación
de pedidos.
El factor de estiba permite calcular el peso de una mercadería almacenada (o transportada) en un
contenedor, tanque o bodega de volumen conocido.
Con el surgimiento del transporte aéreo, y la optimización del espacio útil al interior de las
aeronaves, surgió la necesidad de tener en cuenta la densidad de la carga, comparando el peso

bruto o real (en inglés: gross weight), con el peso volumétrico o peso volumen (volume weight),
Esta referencia es calculada a partir de las dimensiones máximas de la carga a ser transportada
aplicando un factor volumétrico estandarizado por la IATA (International Air Transportation
Association), utilizando el mayor de ambos (entre el peso bruto y el volumétrico) para la
aplicación de las tarifas y cargos de transportación.
[63]

Ejemplo:
Si se tuviera una caja o figura a

transportar por vía aérea de
dimensiones máximas: largo 100
centímetros x ancho 120 centímetros x
alto 100 centímetros, y de peso bruto o
real 90 kilógramos
El peso volumétrico se calcularía de la multiplicación del largo, ancho y del alto máximos en
centímetros dividido entre 6000 cm3/kg (factor IATA), obteniéndose un peso volumétrico de
200kg, el mayor de ambos (en este caso el volumétrico de 200kg) sería sobre el que se aplicaría
la tarifa de transporte.
En el caso de transporte terrestre un factor volumétrico comúnmente utilizado es del de 1 tonelada

por cada metro cúbico.
En términos generales, los contenedores estándar presentan las siguientes dimensiones: 20 pies
de largo por 8 pies de ancho por 8’6 pies alto; esto es, 5 mil 898 milímetros de largo; 2 mil 352
milímetros de ancho; y 2 mil 393 milímetros de alto.
El pallet estándar tiene mil milímetros de ancho, mil 200 milímetros de largo por 150 milímetros
de alto.
En su forma más simple, para el ancho del contenedor caben 2.3 pallets, y considerando el ancho
del contenedor contra el largo del pallet no alcanzan a caber ni dos pallets enteros (1.96)
presentándose desperdicios de espacio en ambos casos.
A lo largo del contenedor caben 5.8 o 4.95 pallets, según el acomodo del largo y ancho de éstos.
Desde luego, esta falta de adaptabilidad produce ciertos desperdicios de transporte en términos
de volumen y área utilizada, incrementando el costo por unidad transportada y afectando el precio
del producto.
Por otro lado, alguien podría decir que el uso de pallets ahorra tiempo y movimientos, lo que
significaría también ahorros en costos de operación por concepto de maniobras, y también tendrá
razón al respecto, por tanto, esto nos lleva a la necesidad de realizar un análisis para comparar el
costo y ahorros de ambos casos, y con ello tomar decisiones sobre el tipo de cubicaje a utilizar
para cargas regulares y del mismo tipo.
5.4. Mercancías a granel.

Hay muchos tipos distintos de carga a granel.
Por eso, dentro de esta categoría se puede distinguir entre mercancía a granel sólida y mercancía
a granel líquida, donde cada bulto exigirá un modo de transporte específico, así como un método
de manipulación distinto.
Es por ello que, para realizar un correcto tratamiento de estas mercancías, se necesita maquinaria
e instrumentos adecuados para su manipulación, sobre todo cuando se trata de productos que
[64]

pueden ser peligrosas (carburantes por ejemplo, o producto químicos, que pueden contaminar el
entorno si se derraman).
La mercancía a granel sólida o

seca es aquella materia que
puede despacharse en la propia
fábrica, mina, yacimiento o
lugar de origen de la materia y
que para las labores de estiba
generalmente se usan grúas,
silos, tolvas o cintas de
transporte.
Son cargas muy variadas, pues

en esta clasificación de género
podemos encontrar granos como
la soja o el trigo, minerales como
el carbón o la bauxita, productos químicos como fertilizantes o resinas y otros elementos como la
madera o la sal, a modo de ejemplo.
Para el transporte marítimo de estas mercancías se utilizan graneleros, (más conocidos como bulk
carriers, por su denominación en inglés), que son buques mercantes de gran tamaño especialmente
diseñados para el acarreo de graneles sólidos.
Tienen una única cubierta corrida que cuentan con varias escotillas, normalmente impares, y unas
compuertas correderas a un lado o en ambos donde se colocan las tapas para las escotillas. Son
barcos de gran volumen que pueden llegar a pesar 200.000 toneladas en peso muerto, aunque los
más especializados soportan cargas inferiores, como pueden ser los buques alumineros o
cementeros.
Mercancía a granel líquida
Por otro lado, la mercancía a granel líquida es aquella materia que puede fluir libremente,
normalmente cargada y descargada del barco mediante tuberías y estaciones de bombeo.
A diferencia de la carga a granel

sólida, este tipo de bulto se transporta
en tanques o depósitos
específicamente diseñados para alojar
materias líquidas.
Entre este tipo de mercancías

podemos encontrar productos
químicos o alimentos en estado
líquido (como el aceite vegetal),
petróleo y gas natural, así como sus
derivados.
Gas, petróleo y sus derivados son mercancías que se mueven habitualmente el mar.
Como cargas líquidas que son, deben ser trasladadas en buques especialmente diseñados para ello.
[65]

Este tipo de embarcaciones son las encargadas de transportar los diversos graneles líquidos en sus
depósitos o tanques bajo unas fuertes medidas de seguridad.
De hecho, la mayoría de buques tanque y petroleros que circulan por las vías marítimas de todo
el mundo están construidos con doble casco para aumentar la resistencia de sus estructuras, en
detrimento de los monocasco, más habituales en épocas pasadas.
Al igual que los graneleros, son buques de gran tamaño, aunque en este caso pueden llegar a
superar las 400.000 toneladas de peso muerto.
Se pide:
Investigar por Internet acerca de todas las mercancías que transportan los aviones comerciales.
[66]

6. Pesaje, colocación y visibilidad

de la mercancía en la
preparación de distintos tipos
de pedidos.
El cubicaje consiste en llevar la mayor cantidad de carga para aprovechar al máximo la capacidad
del transporte respetando la normatividad y capacidad de vehículos.
El cubicaje es de vital importancia tanto para el transportista como para el embarcador o cliente
de éste porque un pésimo cubicaje afecta el costo de operación de todos los involucrados en el
proceso de suministro.
El transportista subutiliza su capacidad instalada, mientras que al embarcador o cliente, les puede
resultar más caro el transporte por unidad movilizada, además del riesgo de tener mermas por un
mal acomodo de las mercancías.
Por el contrario, un buen cubicaje es determinante en las maniobras seguras en el proceso de carga
y descarga del producto, que disminuye los tiempos de entrega y contribuye a tener un proceso
de distribución de las mercancías más ágil.
6.1. Usos y recomendaciones básicas en la

Se debe hacer un reparto uniforme de la presión en los embalajes, al apilar es preciso considerar
la presión de unos embalajes sobre otros. Si es necesario, pueden introducirse paneles entre las
pilas para distribuir adecuadamente la presión de la carga.
Asegurar la sujeción de la carga, debe evitarse que la mercancía se desplace dentro de la UTC,
teniendo en cuenta los coeficientes de aceleración para cada modo de transporte.
Para ello, se puede recurrir a la sujeción por amarre, al apuntalamiento o al bloqueo con materiales
de relleno, homologados y certificados.
6.2. Colocación y disposición de productos y/o

mercancías en la unidad de pedido.
Si tenemos en cuenta la estiba de las mercancías según sus propiedades físicas, hay que considerar
si la resistencia de los embalajes lo permite, las mercancías líquidas deben estibarse debajo de las
sólidas.
Así, una eventual fuga de líquido caerá al suelo y no dañará el resto de la carga. También conviene
colocar las cargas ligeras encima de las pesadas para prevenir daños por aplastamiento.
[67]

Se debe prevenir los excesos de manipulación de la carga, conviene facilitar las descargas
parciales evitando las remociones de carga, que además de implicar un sobrecosto aumentan el
riesgo de que la mercancía sufra daños.
Por ejemplo, si un contenedor se carga en origen con unos palés para un destinatario A y otros
palés para un destinatario B que deben entregarse en este orden, si se estiban los primeros palés
cerca de la puerta se agiliza la descarga parcial y se manipula únicamente la mercancía necesaria.
6.3. Complementariedad de productos y/o

mercancías.
Es importante la segregación de mercancías incompatibles ya que no deben cargarse juntas, en
una misma unidad de transporte de carga (UTC), mercancías consideradas incompatibles

(determinados productos químicos, alimenticios y productos tóxicos, etc.).
[68]

Se pide:
Clasificar los siguientes productos para poder establecer su ubicación dentro del almacén:
• latas de atún
• paquetes de café
• zapatos
• paquetes de arroz
• sillas
• bolsos de viaje
• jamón de cerdo curado
• botes de tomate en conserva
• crema de afeitar
• queso curado
• lejía con detergente
• guisantes congelados
• latas de cerveza
• margarina
6.4. Conservación y manipulación de productos

y/o mercancías.
El personal operario debe contar con la formación requerida sobre manipulación de cargas y
disponer de los equipos de protección adecuados a las características de las mercancías que hayan
de manipular.
Es imprescindible la observación de las advertencias de peligro que figuran en la puerta de la

UTC para garantizar la seguridad del personal que la manipula.
Por ejemplo, un contenedor que transporta un granel líquido mediante un depósito flexible: solo
puede abrirse la hoja derecha de la puerta, mientras que la izquierda debe permanecer cerrada
hasta que el depósito se haya vaciado por completo.
También debe evitarse que la mercancía estibada en la zona próxima a la puerta caiga sobre la
persona encargada de abrir la UTC. Para ello, la carga debe sujetarse con redes de trincaje u otros
elementos de sujeción que contengan el peso de la mercancía.
Los medios de manipulación de la mercancía han de usarse con especial atención a las condiciones
de estabilidad de la UTC.
[69]

7. Resumen.
Los sistemas de cubicación y pesaje son términos utilizados en las operaciones de transporte, pero
pueden mejorar el rendimiento y mejora de los costes en el conjunto de operaciones en el almacén
como el picking, embalaje y hasta el servicio al cliente.
En el proyecto de una nueva instalación, el diseñador recabará datos sobre la dimensión y peso
de los productos a almacenar, así el soporte de almacenamiento (contenedores, palés, etc.), que
condicionarán tanto las áreas de recogida y embalaje, hasta el tipo de almacenamiento.
La obtención de datos precisos del dimensionado de las unidades de almacenamiento ayuda a

aprovechar mejor el espacio, así como a buscar la mejor ubicación para cada artículo y el tipo de
equipamiento, tanto si se trata de almacenes convencionales como automatizados.
Asimismo, los datos dimensionales resultan de gran utilidad para construir palés estables, ya que
una vez introducidos los datos en el SGA, el software puede determinar cómo deberían apilarse
los artículos en el palé para garantizar la estabilidad.
Si bien, no solo pueden ayudar a construir palés, sino también pueden ayudar a construir cargas
para tráilers y otros vehículos de transporte.
[70]

8. Autoevaluación

1. Las básculas industriales son instrumentos de pesaje de funcionamiento no
automático que utilizan la acción de la gravedad para determinación de la masa.
 Verdadero
 Falso
2. El segundo método de preparación de pedidos es el de producto al hombre, en el que
el operario no se mueve del puesto de picking y es una máquina la que lleva la
mercancía hasta dicha posición y la deja al alcance de la mano.
 Verdadero
 Falso
3. Explica las ventajas de la tecnología de radiofrecuencia en la preparación de
pedidos.
El... para conformar... con el sistema de picking to ligth consiste en que...y en ese
momento... y se indican... se debe tomar, en el momento que se toma las unidades...
confirmando que se tomaron las unidades.
5. Picking en zonas anexas se utiliza para productos de gran consumo, así como para
reducir los tiempos de preparación. Una buena solución es colocar una zona de
picking dinámico para palets a ambos lados de un pasillo de trabajo.
 Verdadero
 Falso
6. En el sistema de picking por voz se basa en terminales informáticos dotados de
sintetizadores y sistemas de reconocimiento de voz, por lo que pueden dar
instrucciones y recibir las confirmaciones mediante una comunicación oral con el
preparador.
 Verdadero
 Falso
7. Un software de pesaje proporciona seguridad ya que el entorno de producción debe
ser seguro, aunque sin afectar al rendimiento, y satisfacer todas las regulaciones de
su sector al respecto, sobre todo si está expuesto a riesgo de explosiones.
 Verdadero
 Falso
8. El trincaje consiste en la adecuada colocación y distribución de las mercancías en
una unidad de transporte de carga.
 Verdadero
 Falso
9. Explica qué se entiende por problema de cubicaje.
[71]

10. La mercancía a granel líquida es aquella materia que puede despacharse en la

propia fábrica, mina, yacimiento o lugar de origen de la materia y que para las
labores de estiba generalmente se usan grúas, silos, tolvas o cintas de transporte.
 Verdadero
 Falso

[72]

Envases y embalajes
[73]

1. Introducción.

El embalaje es una herramienta de la logística y de comercialización que debe cumplir con las
exigencias del mercado objetivo, las características del producto y las condiciones de transporte
a que se verá sometido el producto hasta llegar a manos del consumidor.
[74]

2. Presentación y embalado del

pedido para su transporte o
entrega.

En el contexto del gran desarrollo del comercio electrónico y de las estrategias de distribución
omnicanal y de comercio unificado, el embalaje adopta una nueva dimensión.
A partir de ahora se impone como una herramienta estrella en la relación con el cliente, añadiendo
a sus funciones de protección y seguridad del producto, las de representación de la marca.
El embalaje tiene en cuenta la optimización de la productividad, logística inversa, experiencia del
cliente y preocupación por el medio ambiente.
2.1. Consideraciones previas.

El embalaje es clave para optimizar los costes logísticos y es el núcleo de la valorización de la

marca.
La función principal de un embalaje es proteger las mercancías para que lleguen a su destino en
buen estado.
Naturalmente, el peso y la fragilidad del producto condicionan la resistencia del cartón y el tipo
de relleno.
Ahora bien, uno de los criterios básicos para la elección del embalaje es el tipo de envío y el
número de fraccionamientos de carga que sufrirá el producto entre su almacén y el cliente final…
Para optimizar los embalajes protegiendo al máximo los productos que contienen, pueden
considerarse dos opciones:
1. Escoger una caja de calidad estándar y aumentar el volumen de relleno.
2. Optar por una caja más resistente y reducir el volumen de relleno, incluso eliminarlo por
completo.

El tiempo invertido en la preparación de los pedidos es un elemento clave en el cálculo del coste
logístico global, y todas las empresas buscan optimizarlo… Las máquinas permiten optimizar la
productividad de los puestos de embalaje.
El cálculo del tiempo de preparación y por lo tanto de embalajes por día es más preciso.
Aportan un mejor dominio de las cadencias y autorizan la producción en tiempo oculto, es decir:
una vez encendida, la máquina sigue produciendo mientras el operador puede llevar a cabo tareas
paralelas. De este modo, las máquinas contribuyen a aumentar la productividad.

[75]

2.2. Embalaje primario: Envase.

Es aquel envoltorio que está en contacto con el producto y lo protege de forma directa. Es muy
importante que este tipo de empaquetado resulte atractivo puesto que, será el que reciba el cliente.
Un tipo de embalaje primario serían los envases de cartón o plástico, las botellas o bolsas de
plástico que guardan mercancía.
Otra de las funciones del envase primario es la de contener toda la información que por ley debe
incluir el producto, sin embargo, en algunos casos esta puede ser incorporada indistintamente en
el envase secundario packaging con tal de garantizar la máxima transparencia posible en el
manejo de información por parte del consumidor.
Cabe mencionar que cuando hablamos de “envase” sin especificar si es envase primario, envase
secundario o envase terciario estaríamos haciendo referencia al primario, a pesar de que, en
muchas ocasiones, el término se utilice como sinónimo de caja, packaging o embalaje.
Teniendo esto en cuanta, no es de extrañar que muchas empresas, como aquellas que
comercializan perfumes, inviertan la mayor parte de los beneficios en el marketing de producto,
focalizando la atención en el envase primario y el envase secundario, o packaging.
Las funciones principales de un envase primario son:

• Permitir la protección e identificación del producto.
• Que sea adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía,
calidad, etc.
• Que se ajuste a las unidades de carga y distribución del producto.
• Que se adapte a las líneas de fabricación y envasado del producto tanto manual y
automático.
• Que cumpla con las legislaciones vigentes.
• Que su precio sea el adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto.
• Que sea resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.
[76]

2.3. Embalaje secundario: cajas.

Este tipo de formato está destinado a crear una unidad de carga que ayude a la reserva y traslado
del producto.
Un ejemplo de ello serían las cajas de carga, para almacenamiento o transporte. Aunque también
están dentro de este nivel las cajas plegables, el cartón corrugado, etc.
Generalmente el packaging secundario incluye al embalaje primario como refuerzo de protección
y contención en la manipulación de la mercancía.
Pero también puede ser utilizado para ofrecer el producto al público, o a los clientes, como ocurre
en los supermercados o grandes superficies comerciales.
2.4. Embalaje terciario: palés y contenedor.

Existe otro tipo de envoltura denominado terciario que engloba a los anteriores. Es aquel que
agrupa y soportar los embalajes secundarios para evitar que se produzcan daños durante el
manejo, depósito y transporte de la carga.
Es tan sencillo como imaginar una caja de gran tamaño que contiene en su interior paquetes más
pequeños con grandes cantidades de productos, y que han de mantenerse agrupados en un lugar
hasta su venta o traslado.
Debido a esta responsabilidad, este tipo de formato ha de estar hecho con material resistente como
los diferentes tipos de cartón ondulado, de los que existen varios grosores, o los contenedores de
madera.
[77]

También podemos incluir como embalaje terciario algunos

productos como los propios palets, las cantoneras, el film de
plástico y todos aquellos elementos que permitan mantener una
estructura unitaria de una carga para el transporte o el
almacenamiento de los productos.
Las dimensiones del palet deben ser optimizadas en función de
la modalidad de transporte: por carretera, aéreo, marítimo.
El material del palet permite controlar los costes de envío.
Los palets de cartón y de fibra de madera son más ligeros y,
por lo tanto, más fáciles de manipular.
Se pide
Investigar en Internet acerca lo que ocurriría si un envase al vacío se pinchase.
[78]

3. Tipos de embalaje secundario.

Entre los diferentes modelos de embalaje se encuentran las cajas, que pueden ser de cartón,
madera o de plástico.
También, están las cajas expositoras, con rejillas o con distribuidora de líquidos, usadas en general
para trasladar botellas de vino.
Pero además hay cestas, bandejas, estuches y las modernas cajas envolventes con sistema de wrap
up, éstas últimas están confeccionadas con cartón ondulado que se dobla para envolver la
mercancía y que es utilizado para transportar brick, como es el caso de los envases de zumos o
leches y las botellas.
3.1. Bandeja.

Gran variedad de las bandejas están destinadas al sector de la alimentación. Las bandejas
alimentarias están fabricadas con material PET, PP, termosellables, etc.
Se pueden personalizar para cada tipo de alimento y marca, proporcionando soluciones
innovadoras de packaging.
• Tarrinas en PET y EPS (material ecológico, no genera residuos y es 100 % reciclable)
• Envases fast-food, para la industria de la pastelería, termosellables y bandejas barrera.
• Bandejas de poliestileno expandido, con posibilidad de fabricación en transparente o

en colores.
• Bandejas hortofrutícolas, con posibilidad de fabricación en forma de cesta, con asa y
con tapa de bisagra.
3.2. Box palet

Un box palet es un tipo de embalaje de gran formato utilizado también como expositor de
producto en el punto de venta.
Se utiliza cuando el producto se quiere enviar ya cargado en el expositor con destino al punto de
venta.
[79]

La denominación del mismo se debe a que coincide en medidas

con el palet sobre el que se colocará para transporte y venta del
producto.
Así pues, las medidas más comunes de box palet que se pueden
encontrar en el mercado son 1200×1000 (palet americano),
1200×800 (Europalet standard), 800×600 (halfpalet) y 400×600
(quarter palet).
3.3. Tipos de cajas.

A continuación, se detallan los tipos más frecuentes de caja utilizados en el sector logístico:
Caja dispensadora de líquidos

Es un embalaje utilizado para contener líquidos que se distribuyen por medio de un grifo exterior.
Su uso más habitual es el vino pero también se utiliza para comercializar zumos de frutas o
verduras, huevo líquido o leche.
Sus dimensiones son variadas siendo los tamaños más populares los de 3 y 5 litros.
Se compone de tres elementos:
1. Caja de cartón ondulado. Se trata de una tradicional caja de solapas que suele presentar
asas en su parte superior. En el frente, cuenta con un precortado por el que se introducirá
el grifo.
2. Bolsa interior. Contenedor estanco en el que se vierte el líquido. Puede tener de una a
tres capas, estando en este caso térmicamente soldadas en un solo material.
[80]

Son las siguientes:

• Capa exterior extrusionada que proporciona una barrera al oxígeno para mantener
intactas las propiedades del contenido.
• Capa intermedia de nailon que le confiere durabilidad.
El interior está formado por una capa de polietileno que proporciona estanqueidad.
3. Grifo de plástico que se encastra en un punto determinado de la bolsa a través de la caja
de cartón. Se introduce la primera vez quedando fijo para futuros usos.
Caja envolvente o Wrap around

Las cajas tipo wraparound están diseñadas para líneas de empaque automatizadas de alta
velocidad y ofrecen un empaque más ajustado al producto que el que se obtiene con las cajas
estándar.
Fabricadas con cartón corrugado, las wraparound pueden ofrecer una solución más rentable que
las cajas regulares.
Las cajas wraparound están cada vez más presentes en tiendas con empaques listos para vender
(SRP).
Además de su excelente calidad de impresión, se pueden fabricar con perforaciones, de forma que
puedan pasar de ser un empaque de transporte a ser un expositor en el punto de venta en cuestión
de segundos.
Caja expositora
Caja de cartón que sirve al mismo tiempo de embalaje y
soporte en punto de venta. Estas cajas son ideales para
utilizarlas como mostradores.
[81]

Caja de fondo automático

Las cajas con fondo automático se montan con gran rapidez y sin necesidad de utilizar adhesivos
ni cintas de embalaje.
Este tipo de caja se realiza con cuatro solapas que se entregan al cliente ya pegadas en grupos de
dos. El envasador simplemente tiene que presionar la caja por los vértices plegados para que se
produzca el encaje y quede sólidamente montada.
Este sistema aporta resistencia al fondo de la caja, por lo
que es adecuado para transportar todo tipo de objetos.
Además el encaje de las solapas evita que pueda salir el
producto.
Los materiales con los que se fabrica este tipo de caja son
principalmente el cartoncillo y el cartón ondulado.
Caja de fondo semiautomático

También llamada de fondo suizo es un embalaje de cartón ondulado o cartoncillo de montaje
manual que se forma al encajar las solapas de la base entre sí.
Esto se consigue debido a que la solapa exterior tiene una pestaña que fija las otras tres, creando
así un recipiente plano.
El cierre superior se puede presentar de diferentes formas siendo la tapa y las cuatro solapas las
más comunes.
Caja de madera
Con un material tan modesto en la mayoría de las ocasiones como es la madera se pueden fabricar
infinidad de productos y objetos que pueden servir para mil usos diferentes.
Las cajas de madera son versátiles y ofrecen posibilidades de almacenaje de lo más variado.
El uso de cajas de madera en los embalajes ofrece una serie de ventajas prácticas, ambientales,
económicas y sociales muy competitivas frente a otro tipo de materiales como el cartón.
[82]

La madera es un producto natural, que

no necesita proceso industrial para su
cultivo. Su transformación requiere
menos consumo de energía que otros
materiales. Además es un material
duradero, reutilizable, recuperable,
biodegradable y reciclable al 100%.
Para embalajes y transportes de objetos
de grandes dimensiones las cajas de
madera o de contrachapado resultan
muy apropiadas y cómodas.
Las cajas de madera son utilizadas para envíos marítimos, terrestres o aéreos, de manera que se
garantice la protección de la mercancía hasta su llegada a destino. Según el volumen de la
mercancía o peso, se fabrican distintos embalajes con refuerzos o armazones metálicos.
Caja de plástico
Este tipo de embalaje está cada vez más en uso,
puesto que es un material resistente a la vez que
práctico. Además, puede encontrarse en
diferentes formas y dimensiones, por lo que
ofrece muchas posibilidades para embalar un
producto.
Cabe destacar que, aunque el plástico es un
material que puede ser reciclado, su fabricación
no es respetuosa con el medio ambiente.
Su precio es variable, dependiendo, entre otros
factores, de lo resistente que pueda llegar a ser el
material. Ya que puede encontrarse en embalajes
rígidos y también blandos.
El embalaje de plástico puede encontrarse fabricado de los siguientes materiales: Cloruro de

Polivinilo, Polipropileno, Tereflalato de Polietileno, entre otros.
Las cajas de plástico son embalajes reutilizables destinados al transporte y almacenaje de

determinados productos.
Los fabricantes de cajas y contenedores de plástico tienen dos mercados principales: el sector
hortofrutícola y el industrial.
En cuanto al primero, sus clientes están interesados en los denominados Envases Reutilizables de
Transporte (ERT) que suelen ser perforados (para favorecer la respiración del producto) y
apilables.
En cuanto al sector industrial, existen muchos tipos de cajas plásticas en el mercado: con apertura
frontal, con apertura lateral, con asas abiertas, con asas cerradas, paredes y fondo liso, paredes y
fondo rejado, apilables, encajables, plegables, etc…
[83]

Están disponibles en una gran cantidad de medidas. Se utilizan como medio de almacenaje o
transporte, tanto en circuitos internos dentro de fábrica como externos entre proveedores y clientes
de los más diversos sectores industriales.
Las principales ventajas de la caja de plástico respecto a otros materiales son la ligereza,
resistencia a los impactos y la uniformidad de medidas y dimensiones.
Entre alguno de los inconvenientes de las cajas de plásticos se encuentran las dificultades de
cumplir las exigentes normativas sobre etiquetado de productos.
Dicho etiquetado debe realizarse mediante una etiqueta previamente impresa que, habitualmente,
se fija a la caja por medio de un etiquetero, dada la dificultad de marcaje sobre la propia caja.
Caja con rejilla incorporada

Se llama así a la caja de cartón ondulado
que contiene una rejilla de cartón o
cartoncillo. La rejilla incorporada sirve
para individualizar botes o botellas de
cristal utilizándose tradicionalmente en
cajas para seis y doce botellas de vino.
El método más habitual de fabricación
toma como base una caja de solapas

tradicional en la que se introduce la
rejilla.
Para ello, se utilizan dos máquinas: una
máquina montadora de rejilla y una incorporadora de rejilla.
Esta última aplica unas gotas de cola (hot melt) a la estructura que permiten pegar la rejilla en la
caja por dos puntos.
El envasador recibe la caja en plano pudiéndola llenar a mano o en líneas de envasado automático.
[84]

Caja con tapa

Caja con tapa es un embalaje con tapa incorporada que se puede fabricar en diversos materiales:
plástico, madera, cartón, cartoncillo, etc. Se utiliza para objetos que quieren ser guardados o a los
que se quiere acceder de forma rápida.
Si el material es rígido (plástico, madera, etc.) la tapa se suele unir al cuerpo por medio de bisagras
o es completamente removible. Si el material es flexible (cartón, cartoncillo, etc.) la tapa está
integrada en la propia estructura de la caja
Caja de tapa y fondo

Embalaje compuesto por dos piezas independientes, una que actúa de base, a modo de bandeja y
otra que la cubre encajándose sobre ella. Se utiliza para productos que se conservarán en la caja
(ropa de cama, zapatos, juguetes, etc.) o a los que se accederá en repetidas ocasiones (bombones,
bollería, etc.).
Las cajas se pueden fabricar en diversos materiales siendo los más frecuentes el cartón ondulado
y el cartoncillo.
En ambos casos, el embalaje puede ser automontable (debe ser montado a mano) o mecanizable
(necesita de una máquina de montaje para su formación). Para mostrar el producto al cliente, se
puede troquelar una ventana en la tapa a la que puede encolarse una lámina de plástico.
[85]

Caja de solapas
Son las cajas de cartón más utilizadas para el transporte
y almacenaje de cualquier producto (frágiles, pesados,
ligeros).Este modelo de cajas se cierra con precinto o
cinta adhesiva en las solapas superiores e inferiores.
También denominada "caja americana".
3.4. Cesta.

La cesta es utilizada en el envasado habitual

o puntual, en lotes o regalo de empresa y
promocional de agroalimentos como: vinos
y licores, aceite, jamón y embutidos,
sobradadas, quesos, mermeladas, frutas
confitadas, bombones, caramelos,
mazapanes, turrón, etc.
También, se utiliza en el sector de
envasadores de productos de aseo personal
y belleza, tales como: cosméticos,
perfumes, fragancias, aceites esenciales,
etc.
3.5. Estuche.

Los estuches con protección integrada son la solución perfecta para el envío de productos frágiles
y delicados (óptica, electrónica, fotografía, telefonía...).
[86]

3.6. Film plástico.

En el sector del embalaje plástico, el film resulta ser, junto con la botellería y las bolsas el producto
con mayor peso específico.
El film se fabrica a partir de la granza del polietileno (PE) y el polipropileno (PP) como los dos
principales materiales utilizados.
Existe una amplia cantidad de aplicaciones del film:
• Film estirable. Utilizado para el recubrimiento de productos previamente envasados
o semienvasados como el caso de bandejas de EPS para productos frescos: frutas,
verdura, carne, pescado. En algunos lugares se le llama Envoplast por el fenómeno
de marca vulgarizada.
• Film paletizable. Utilizado para el enfardado de cargas previamente paletizadas.
• Film retráctil. Utilizado para enfardado y agrupamiento de envases y otros productos

como prensa o revistas, así como para el envasado.

• Film alveolar. El clásico plástico de burbujas.
[87]

3.7. Plató agrícola.

El plató agrícola (del francés plateau) es un embalaje bajo y descubierto que se utiliza para
transportar productos hortícolas y frutícolas. Es autoapilable y tiene aberturas laterales para
permitir la ventilación de la mercancía.
Se suele fabricar en cartón ondulado o en cartón compacto (cartoncillo). En el primer caso, se
utiliza cartón doble-doble con papeles de gran consistencia y alto gramaje (generalmente, krafts
y semiquímicos).
En la onduladora se le dan tratamientos de
resinas (cola antihumedad) y parafinas para
protegerlo de la humedad. La razón es que los
platós viajan y se conservan en locales
refrigerados y la humedad es la gran enemiga
del cartón.
Uno de los test más importantes realizados a
este tipo de embalaje es la flexión de fondo ya
que el roce con las frutas de la bandeja
inferior puede provocar su putrefacción.
3.8. Saco de papel.

El saco de papel es un embalaje fabricado en papel

de alta calidad y gramaje, generalmente kraft de
fibra virgen, que es utilizado normalmente para el
transporte de materia en polvo, tales como harina,
cemento, alimento de animales, etc.
Suele constar de varias capas para otorgar
resistencia, y una exterior menos resistente donde
se imprimen las instrucciones, marca comercial,
etc.
[88]

4. Otros elementos del embalaje.

Existen elementos auxiliares en el embalaje que van a ayudar a que la carga no se desplace, golpee
o pueda sufrir algún tipo de daño durante el transporte.
4.1. Cantonera.

Son esquineras de cartón que sirven tanto para proteger las esquinas en el interior de las cajas
como en el exterior, pudiendo utilizarse también como estabilizador de carga paletizada.
4.2. Acondicionador.

En embalaje, se llama acondicionador a la pieza de cartón o de otro material (plástico, EPS, etc.)
que tiene por objeto proteger o inmovilizar el producto dentro de la caja.
El acondicionador se adapta a la forma y
dimensiones del producto o del embalaje
haciendo en ocasiones funciones de mero

separador evitando el roce entre productos y en
otras, de elemento de relleno y fijación para
impedir su movimiento.
[89]

4.3. Separador.

En la industria del embalaje, un separador es una plancha de cartón que se utiliza como
individualizador de producto dentro del embalaje o como base de las camadas de producto
colocadas sobre el palet.
Así, lo encontramos en artículos
que se transportan agrupados tan
solo por el film retráctil como
paquetes de azúcar, paquetes de
arroz, botellas de agua, etc.
Por la función a que están
destinados, los separadores no
necesitan de unas especiales
características físicas, salvo en
casos puntuales.
Tal ocurre con las botellas de vidrio en que se le exige una alta resistencia al estallido ya que la
plancha se sitúa entre el cuello de la botella inferior y la base de la superior soportando por ello
una alta presión.
[90]

5. Medios y procedimientos de
envasado y embalaje.

Durante el transporte, con las manipulaciones y los almacenamientos intermedios, los embalajes
se someten a pruebas muy duras.
En efecto, según la modalidad de transporte utilizada, los choques sufridos por los paquetes son
muy variables:
• Paquete individual por correo postal: fraccionamientos de carga, manipulaciones
sin precauciones…
• Paquete individual por mensajería: fraccionamientos de carga pero con mayor
cuidado por parte de lo operadores.
• Paquete en palet: el palet protege, pero persiste el riesgo de aplastamiento.
La elección del embalaje exterior (cajas, estuches, sobres, tubos…) y la adaptación de las
dimensiones del paquete a los productos son esenciales para limitar los riesgos.
Los rellenos tienen dos funciones:
• Impedir el movimiento del producto.
• Proteger de los choques exteriores y, en el interior, entre dos productos.

Las espumas que se adaptan a la forma exacta de su producto ofrecen una excelente protección
y un gran valor añadido, en especial, para los más frágiles.
Es importante, también, conocer el tiempo de almacenamiento y del transporte, así como
identificar las condiciones externas: riesgos de lluvia en la entrega, humedad del almacén,
transportes marítimos…
Se ofrecen múltiples opciones para proteger sus productos: sobres y bandejas deshidratantes,
papel y film anticorrosión, papel embreado, etc.
[91]

Algunos productos especialmente para la alimentación y farmacéuticos,

necesitan que se mantenga una temperatura constante.
Este mantenimiento está garantizado con embalajes isotérmicos y por
indicadores de variación de temperatura.
Los paquetes serán manipulados varias veces, apilados, cargados y
descargados con más o menos precaución…
Los embalajes deben resistir las presiones debidas al apilado de los
paquetes en los almacenes de los transportistas o en los camiones.
Los más ligeros no están siempre en la parte superior de la pila, y esto
debe tenerse en cuenta para la elección del material de embalaje y los
rellenos.
Además de la resistencia a la perforación, uno de los criterios esenciales que deben tenerse en
cuenta es la resistencia a la compresión vertical (RCV).
Los accesorios de paletización más utilizados son los siguientes:
• Cubierta para tapar los palets para protegerlos en la intemperie.
• Film opaco para garantizar la confidencialidad del envío.
• Cono señalizador que advierte que no deben colocarse más palets encima.
• Cantoneras estabilizadoras que inmovilizan los palets protegiéndolos de las sacudidas
durante el transporte.
[92]

Traducción de los envases:
• Jar = Tarro
• Bag = Paquete
• Carton = Carton
• Box = Caja
• Bottle = Botella
• Bar = Tableta
• Can = Lata
• Tub = Tarrina
Se pide:
Determinar cómo se denomina el envase que contiene estos productos
[93]

6. Operaciones de embalado
manual y mecánico.

Los embalajes vienen normalizados con un tamaño adecuado para facilitar el transporte,
manipulado y apilamiento. Facilitan también el pesado del producto, evitando de esta forma
repetir la operación de pesado varias veces.
El embalaje debe ser lo más económico y práctico posible.
Existe un contacto muy directo entre el envase y el consumidor final, por lo que el envasado es
un sector de lo más innovador, y obliga por tanto a los proveedores a desarrollar nuevos tipos de
envases que ofrezcan un uso práctico y fácil manejo, que responda a las necesidades del
consumidor de hoy día.
Por ello, es de gran importancia el aumento, en la actualidad, de las ventas de productos
envasados.
Embalaje de forma manual

En los almacenes pequeños la forma de envasado o embalaje es de forma manual. La clasificación
se hace también de forma manual, a través de unos medidores llamados calibradores, así como el
embalaje también de forma manual.
Se van llenando las bandejas o cajas o cualquier tipo de contenedores que sean enviados para el
mercado.
Embalaje mecanizado
Los grandes almacenes de embalaje
utilizan sistemas mecanizados para
sus embalajes debido a las grandes
cantidades de productos presentes
en sus instalaciones.
6.1. Consideraciones previas: dimensión,

número de artículos o envases.

El embalaje tiene como función acondicionar la mercancía para protegerla y conservarla durante
los procesos logísticos, resaltando la importancia de su resistencia y facilidad de manipulación.
[94]

Por tanto, cada producto requiere de un tipo de embalaje distinto de acuerdo a sus propias
características físicas, fragilidad y vida útil.
El embalaje desde ser siempre sostenible para minimizar el impacto medio ambiental y ajustarse
a las necesidades del consumidor.
Debe cumplir estas funciones:
• Adaptación al producto que es transportado.
• El material y formato del embalaje utilizado deben garantizar el perfecto estado del
producto durante el trayecto.
• El embalaje debe facilitar el montaje, manipulación y manejo por parte del usuario,
cliente o transportista.
• El embalaje es una carta de presentación de la marca o un canal de transmisión del
mensaje comercial.
• Debe minimizar los costes de manipulación, transporte y daños del producto antes de
llegar a destino.
6.2. Empaque.

Hoy en día, se habla mucho del empaque como un sistema coordinado mediante el cual los
productos elaborados o cosechados son acomodados dentro de un conjunto empaque para su
traslado del sitio de producción al sitio de consumo sin que sufran daño alguno.
El objetivo es lograr un vínculo comercial permanente entre un producto y un consumidor, el cual
debe ser beneficioso para ambos.
El propósito del sistema de empaque es facilitar el acopio, empacado y clasificación de
mercancías para su envío, protegiéndolas de riesgos físicos y ambientales durante su
almacenamiento y transporte.
Su última función es motivar al consumidor para que lo adquiera garantizándole que éste se
encuentra en las mismas condiciones de calidad que tenía en el momento de su recolección o
fabricación.
Las funciones del empaque son varias y se dividen en dos: estructurales y modernas. Las que
tienen que ver con la parte física del producto se denominan estructurales:
• Contener. El empaque debe tener una capacidad específica para que el producto se
encuentre bien distribuido
• Compatibilidad. El empaque debe ser compatible con el producto para evitar que se
transmitan aromas o microorganismos que contaminen el producto
• Retener. El empaque debe conservar todos los atributos del producto
• Práctico. El empaque debe poder armarse, llenarse y cerrarse fácilmente
• Ser cómodo para el manejo por parte del comerciante y el transportista.
Para la conservación de algunos productos de tipo perecedero o delicado, hay que tomar en cuenta
funciones adicionales al momento de empacarlos: Separar, aislar, amortiguar, fijar, sellar, entre
otras.
Las funciones modernas están más bien relacionadas con aspectos intrínsecos del producto, es
decir, la presentación y la exhibición. Esto significa que el producto debería de poder venderse
por sí mismo.
[95]

6.3. Etiquetado.

Dentro del proceso logístico, resulta de una importancia fundamental asegurarse de que el
producto está perfectamente etiquetado para que sea almacenado, transportado y distribuido en
condiciones, a tiempo y en el lugar correcto.
Además, un etiquetado apropiado contribuye al buen funcionamiento del mercado y sirve tanto a
los intereses de la industria como de los consumidores.
Ante todo, las etiquetas proporcionan la posibilidad de establecer la trazabilidad de cualquier
artículo, una garantía imprescindible en la cadena de suministro.
Dicha trazabilidad ha representado un antes y un después en el ámbito de la seguridad, ya que
permite conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto a lo largo de toda la
cadena comercial.
Las nuevas normativas implican si cabe un mayor control en los procesos, lo que conlleva la
exigencia de introducir cambios tecnológicos en la industria, los cuales, no obstante, no deben
suponer inversiones elevadas ni la puesta en marcha de complejos sistemas.
Es decir, para que el proceso de
trazabilidad sea transparente y útil, no
son imprescindibles sofisticados
soportes informáticos.
La aparición en el mercado en los
últimos años de impresoras de
termotransferencia asequibles ha
supuesto que las empresas pasen de ser
meros consumidores de etiquetas a ser
sus propios impresores, lo que les ha
abierto el abanico de posibilidades de
manera notable.
Otros requisitos que hay que cumplir son
los siguientes: serialización avanzada y personalizada para generar cualquier tipo de secuencia;
formatos que respeten los estándares y normativas; acceso a una amplia variedad de fuentes y
compatibilidad Unicode para combinar caracteres desde cualquier idioma; formularios de
introducción de datos nativos y compatibles con HTML; biblioteca de símbolos industriales; o la
posibilidad de agregar funciones adicionales mediante Visual Basic Script.
6.4. Precinto.

Los precintos de seguridad, desarrollan una importante labor en el transporte de mercancías y

logística.
Protegen, controlan y trazan los valores transportados. En definitiva su propósito es evidenciar
violación y ayudar a detectar robos y pérdidas desconocidas.
Los diferentes modelos de precintos de seguridad pasan inadvertidos con frecuencia, a pesar del
valor relevante que desempeñan.
[96]

El objetivo que se persigue al implementar precintos de seguridad, es poner en evidencia la

apertura indebida o violación de las mercancías.
Por este motivo en el sector del transporte de mercancías resulta imprescindible implementar la
seguridad con estos dispositivos.
En el caso concreto de camiones y contenedores su utilización está legislada en algunos campos,
como en el transporte marítimo.
En el caso de los contenedores, están
normalizados los precintos de Alta
Seguridad, llamados coloquialmente
“tipo botella”, éstos constas de dos
elementos metálicos, el “eje” y el
“casquillo” solidarios en su operativa de
precintado.
Estos precintos se numeran y
personalizan para crear trazabilidad en
sus diferentes controles logísticos y de
aduanas.
En el transporte de mercancías por carretera,

se utilizan más habitualmente los de tipo cable
o en plásticos técnicos.
La última generación de precintos plásticos,
presentan cierres fijos, realizando en su
precintado una suerte de bucle para permitir
margen de holgura al movimiento natural de
las puertas sin que el precinto se rompa
fortuitamente y cree dudas infundadas de
posibles violaciones.
[97]

7. Control de calidad: visibilidad

y legibilidad del pedido y/o
mercancía.
AECOC es el representante en España de la organización global GS1, que lidera mundialmente
el desarrollo y promoción de los principales estándares tecnológicos. AECOC se encarga de
trasladar las necesidades de las empresas nacionales al proceso de desarrollo de los estándares y
en el desarrollo de guías de implantación a nivel nacional y europeo.
La Asociación Española de Codificación Comercial (AECOC) aconseja que se haga frente a los
retos tecnológicos que conlleva la trazabilidad sin perder de vista el principal objetivo, que no es
otro que los productos lleguen con total garantía a los consumidores gracias al seguimiento de su
rastro.
Por ello, el desarrollo de soluciones acordes con la actividad y el volumen de negocio de cada
empresa se perfila como un factor decisivo.
Muchas veces se leen las etiquetas sin darles la trascendencia que realmente tienen, pues la
información que proporcionan es básica para saber que se ha adquirido un producto con garantías.
Las personas tienen derecho a saber lo que consumen, de ahí la insistencia de las instituciones
sobre la necesidad de marcar correctamente los artículos y mercancías.
[98]

7.1. Recomendaciones de AECOC y simbología

habitual.
Las etiquetas inteligentes de identificación por radiofrecuencia o RFID funcionan a modo de
códigos de barras avanzados y están caracterizadas por la agilidad que les permite llevar a cabo
registros de información más rápidos y fiables.
La funcionalidad más significativa es la de poder realizar registros de información de manera

mucho más rápida, lo que ayuda a las empresas a hacer inventarios más fiables, agilizar el paso
por el punto de venta, llevar un control exhaustivo de expediciones y recepciones…
Las etiquetas inteligentes permiten realizar inventarios más fiables, agilizar el paso por el punto
de venta o llevar un control exhaustivo de expediciones y recepciones.
Un sistema basado en etiquetas RFID se emplea en logística para automatizar operaciones de

carga, descarga y transporte de mercancías frágiles o peligrosas, para monitorizar la posición de
operarios en entornos industriales y evitar situaciones de riesgo al igual que para controlar el
acceso a zonas restringidas.
AECOC revela que las etiquetas RFID pueden albergar dos tipos de información: la identificación
del producto que ofrece los datos del registro, modelo, forma, color, talla, unidades… y datos
relacionados con la trazabilidad y la producción, como un número de lote, fechas de consumo
preferente o caducidad.
No sólo las empresas se benefician de la implantación de este tipo de etiquetas ya que los
consumidores finales se aprovechan, por un lado, de la mejora de los servicios ofertados y por el
otro, de nuevas aplicaciones desarrolladas en base al uso de estos dispositivos.
El objetivo del presente documento es mostrar las pautas a seguir para generar e imprimir códigos
de barras EAN-8 y EAN-13, en base a los estándares GS1 (actualmente utilizados en más de 112
países) y la normativa de calidad de impresión ISO/IEC 15416, para permitir agilizar la captura
de información y evitar errores en la lectura de códigos de barras en el entorno logístico.
[99]

8. Uso eficaz y eficiente de los

embalajes: reducir, reciclar y
reutilizar.
Las “3R” de la ecología: Reducir, Reutilizar y Reciclar dan nombre a una propuesta fomentada
inicialmente por la organización no gubernamental Green Peace que promueve 3 pasos básicos
para disminuir la producción de residuos y contribuir con ello a la protección y conservación del
medio ambiente.
El concepto de las 3R del medio ambiente pretende cambiar nuestros hábitos de consumo,
haciéndolos responsables y sostenibles. Para ello, se centra en la reducción de residuos, con el fin
de solventar uno de los grandes problemas ecológicos de la sociedad actual.
Los consejos para Reducir a seguir para los consumidores son:
• Comprar menos y aplicar ciertos criterios a la hora de elegir lo que compramos.

• Comprobar el lugar de procedencia y dar prioridad a los productos que han sido
elaborados más cerca de nosotros
• Escoger productos cuyo proceso de embalaje o envoltorio no sea excesivo o esté
fabricado con materiales que puedan ser reciclados con mayor facilidad.


• Sustituir las bolsas de plástico de la compra por bolsas de materiales reutilizables que se
puedan emplear en futuras ocasiones.
• Finalmente, descartar o disminuir en lo posible el uso de plásticos.
[100]

Ejemplos de reutilizar
A continuación, el hábito de Reutilizar nos anima a tratar de alargar la vida útil de un producto,
esto es, antes de tirarlo y sustituirlo por uno nuevo, debemos buscar el modo de repararlo o, de no
ser posible, darle otro uso antes del final de su vida.
La reutilización no atañe simplemente a productos manufacturados, ya que puede, y debe,

aplicarse también a los recursos naturales.
Por ejemplo, el agua que utilizamos para

lavar verduras y frutas o el agua que nos
sobra después de beber, se puede destinar
para regar las plantas o incluso fregar el
suelo.
Del mismo modo, dando un paso más y

poniendo más medios, las aguas
procedentes de los desagües de
lavadoras, bañeras o fregaderos, serían,
tras la aplicación de un simple tratamiento, perfectas para el riego de zonas verdes o el uso en
cisternas, así como para limpieza de exteriores.
Ejemplos de reciclar
La última R, el Reciclaje se basa en tratar los desechos con el fin de obtener nuevos productos,
preservar materiales potencialmente útiles y evitar así el daño medioambiental que conlleva su
eliminación (gases y otras sustancias tóxicas).
La práctica del reciclaje tiene múltiples vertientes y su aplicación abarca desde sencillos hábitos
domésticos hasta complejas regulaciones de orden internacional.
A nivel individual, está en nuestra mano seleccionar y separar los desechos que generamos en el
hogar, es decir, utilizar los ya conocidos contenedores amarillos, verdes, azules y grises para
depositar metales y plásticos, papel, cartón y derivados, vidrios, envases y desechos orgánicos.
Una vez segregados los desechos, diferentes entidades locales y nacionales trabajan en conjunto
a través de plantas de transferencia, clasificación y valoración de residuos para optimizar el
consumo de energía y preservar los recursos naturales.
Los hábitos de vida sostenibles y su práctica generalizada no son solo nuestra responsabilidad
como habitantes del planeta, o nuestra aportación para paliar los daños que le ocasionamos;
también, y sobre todo, son el único modo que tenemos para preservar, y por lo tanto disfrutar de
nuestro entorno.
Investigar acerca de la nueva normativa del uso de bolsas de plástico en los establecimientos
comerciales.
[101]

9. Resumen.
El embalaje al igual que el envase y el empaque, deben responder a unas políticas de etiquetado,
unas proveniente de aspectos normativos, y otras por disposiciones propias de la empresa y del
canal de distribución.
Las etiquetas inteligentes de identificación por radiofrecuencia o RFID funcionan a modo de

códigos de barras avanzados y están caracterizadas por la agilidad que les permite llevar a cabo
registros de información más rápidos y fiables.
El concepto de las 3R del medio ambiente pretende cambiar nuestros hábitos de consumo,
haciéndolos responsables y sostenibles. Para ello, se centra en la reducción de residuos, con el fin
de solventar uno de los grandes problemas ecológicos de la sociedad actual.
[102]

10. Autoevaluación.

1. El envase es aquel envoltorio que está en contacto con el producto y lo protege de forma
directa. Es muy importante que este tipo de empaquetado resulte atractivo puesto que, será
el que reciba el cliente.

Verdadero
 Falso
2. Identifica al menos tres de las funciones de un embalaje primario.
3. Completa la siguiente frase....
Un box palet es un tipo de embalaje de... utilizado también como... en el punto de venta.
Se utiliza cuando...en el expositor con destino...
4. Las cajas tipo wraparound están diseñadas para líneas de empaque automatizadas de alta
velocidad y ofrecen un empaque más ajustado al producto que el que se obtiene con las
cajas estándar.
 Verdadero
 Falso
5. La caja de fondo automático también llamada de fondo suizo es un embalaje de cartón

ondulado o cartoncillo de montaje manual que se forma al encajar las solapas de la base
entre sí.
 Verdadero
 Falso

La madera es un..., que no necesita proceso industrial para su cultivo. Su transformación
requiere... que otros materiales. Además es un material....
7. La caja de solapas se denomina caja americana.
 Verdadero
 Falso
8. Una cantonera es una esquinera de cartón que sirve tanto para proteger las esquinas en
el interior de las cajas como en el exterior, pudiendo utilizarse también como estabilizador
de carga paletizada.
 Verdadero
 Falso
9. El objetivo que se persigue al implementar precintos de seguridad, es poner en evidencia
la apertura indebida o violación de las mercancías.
 Verdadero
 Falso

Un sistema basado en etiquetas RFID se emplea en logística para... operaciones de... y transporte
de mercancías frágiles o peligrosas, para... la posición de operarios en entornos industriales y...
de riesgo al igual que para controlar... a zonas restringidas…
[103]


Seguridad y prevención de
accidentes y riesgos
laborales en la
manipulación y

[104]

1. Introducción.
La seguridad y prevención de riesgos en el almacén, es uno de los factores más importantes a
considerar dentro del plan de prevención de las empresas de actividades de logística.
Las actividades del sector logística incluyen el aprovisionamiento, transporte, almacenaje,
distribución, e incluso algunas actividades de la cadena de producción. Por su naturaleza, este
tipo de empresas debe desarrollar un plan de prevención de riesgos laborales acorde a las tareas
y esfuerzos realizados por los trabajadores.
De ahí, la importancia de que se establezca como una prioridad en las políticas empresariales.
[105]

2. Fundamentos de la prevención
de riesgos e higiene postural en
la preparación de pedidos.
Cada vez hay más personas trabajando en el sector de la logística, desempeñando su jornada
laboral en almacenes con el fin de poder preparar los pedidos.
A pesar de que cada vez el trabajo en los almacenes está más mecanizado, los empleados siguen
estando expuestos a una gran cantidad de riesgos que pueden afectar su seguridad y su salud,
razón por la cual, es de vital importancia realizar una correcta prevención de riesgos laborales.
2.1. Accidentes y riesgos habituales en la

En general, los problemas de salud relacionados con los trabajos de logística que más preocupan
en las empresas, son los trastornos músculo-esqueléticos (TME), derivados de la manipulación
de cargas, y de la utilización de carretillas elevadoras. Estos TME se traducen generalmente, en
lesiones de espalda, codos, hombros, antebrazos, omoplatos, clavículas, etc.
Los accidentes que se producen normalmente son calificados como leves.
Las lesiones más comunes que se producen son las siguientes: cortes, golpes, torceduras,
contusiones, etc.
En cuanto a los accidentes más graves, se suelen dar con mucha menor frecuencia, tienen
consecuencias peores y, normalmente, están relacionados con la utilización y manejo de
maquinaría de elevación y manutención, y los accidentes de circulación de los vehículos de
reparto.
En la práctica totalidad de las empresas, se ofrece la vigilancia de la salud a los trabajadores, como
está estipulado en la ley de Prevención de Riesgos Laborales y en la normativa correspondiente.
[106]

Los riesgos más habituales que se producen en los almacenes están relacionados con:
• Las características de los productos almacenados, (tamaño, tipo…).

• La manera de manipularlos (manual o automatizada).
• Las características del almacén (interior o exterior, tipo de estanterías…)
• El orden, la limpieza, el almacenamiento y la correcta manipulación de los productos son
factores importantes para impedir accidentes en los almacenes.
A continuación encontramos una lista con los riesgos más habituales en un almacén acompañados
de una descripción que se corresponde con el accidente.
Caída de personas al mismo nivel
• Resbalones por suelo sucio

• Tropiezo con restos no recogidos que invaden las zonas de paso

• Tropiezo con elementos mal almacenados que invaden las zonas de paso
Caída de personas a distinto nivel
• Utilización de escaleras manuales

• Uso de elevadores
• Elevación de personas con carretillas
elevadoras
• Transporte de personas en carretillas
elevadoras
• Muelles de descarga de camiones
[107]

Caída de objetos a distinta altura
• Cargas mal posicionadas en estanterías

• Manipulación de cargas en altura
• Descarga de camiones
Caída de objetos por desplome y derrumbe
• Mala construcción de las estanterías

• Choque contra estanterías
• Mal apilamiento de objetos

Caída de objetos a la misma altura
• Mala sujeción
• Resbalamiento al coger por el operario
• Transporte de objetos con traspaleta o carretilla elevadora
Golpes y choques con objetos inmóviles
• Invasión de las vías de paso con objetos

• Salida de las vías de circulación
Golpes y choques con objetos móviles
• Choques con traspaletas

• Choques entre vehículos
Atropellos y golpes con vehículos
• Atropellos por camiones

• Atropellos por carretillas elevadoras

[108]

Atrapamiento entre objetos
• Atrapamiento de pies con traspaleta

• Atrapamiento con elevador de la carretilla
Atrapamiento por vuelcos de máquinas o vehículos
• Vuelco de carretilla elevadora con atrapamiento del conductor

• Vuelco de carretilla elevadora con atrapamiento de otros trabajadores
Cortes con objetos o herramientas
• Uso de cutter, navajas y otras herramientas

• Corte con aristas de caja
Sobreesfuerzos
• Transporte manual de cargas

• Colocación en partes bajas o altas de estanterías
Contactos Eléctricos
• Manipulación de la instalación eléctrica

• Elementos de la instalación en mal estado
• Tendido de alargadores o cableados por el suelo
Incendios o Explosiones
• Acumulación de vapores de sustancias almacenadas

• Igniciones en la zona de almacenamiento
• Carga de baterías de traspaletas
• Almacenaje de sustancias explosiva
[109]

• Riesgo: quemaduras
• Roces con objetos
• Contacto con partes calientes de carretillas elevadoras
Congelación
Trabajo en el interior de cámaras frigoríficas
Otros riesgos habituales en el almacén
• Derivados del mal uso de los EPI (equipo de protección individual)

• Derivados del mal uso de equipos y herramientas
• Derivados de la imprudencia en el uso de carretillas y traspaletas
• Derivados de despistes en la conducción de camiones y furgonetas
Se pide:
Buscar los 9 riesgos laborales que aparecen en el dibujo.

[110]

3. Recomendaciones básicas en la
manipulación manual de
cargas y exposición a posturas
forzadas.
El esfuerzo humano, tanto de forma directa (levantamiento, colocación), como de manera
indirecta (desplazamiento, empuje, tracción) es la clave de la manipulación manual de cargas.
Para entender la importancia del esfuerzo, es muy importante apuntar que, por ejemplo,
transportar o mantener la carga alzada sí se considera manipulación manual de cargas y la
aplicación de fuerzas como el movimiento de una manivela o una palanca de mandos no es
considerado manipulación manual de cargas.
Teniendo en cuenta estos aspectos, a la hora de manipular manualmente una carga es muy
importante tener en cuenta los siguientes aspectos:
• El peso de la carga a manipular.
En condiciones ideales y perfectas para la manipulación, es decir con una postura ideal
para el manejo, una sujeción firme del objeto con una posición neutral de la muñeca,
levantamientos suaves y espaciados y condiciones ambientales favorables, el peso de la
carga no debería exceder los 25 kg.
Si los trabajadores que van a

manipular la carga son mujeres,
empleados jóvenes o mayores, o
simplemente se busca proteger a un
determinado segmento de población,
no se deberían manejar cargas
superiores a 15 kg.
Si los trabajadores están entrenados

el límite de peso a manipular
manualmente es de 40 kg.
• La posición de la carga con respecto al cuerpo.
Además del peso, un factor fundamental que aumenta los riesgos ergonómicos por
manipulación manual de cargas es el alejamiento de la propia carga respecto al centro de
gravedad del cuerpo. En la posición de la carga con respecto al cuerpo influyen dos
aspectos: la distancia horizontal (H) y la distancia vertical (V).
[111]

3.1. Señalización de seguridad.

La señalización proporciona una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en
el trabajo.
Los tipos de señales más frecuentes son las siguientes:
Señal de prohibición: una señal que prohíbe un comportamiento susceptible

de provocar un peligro.
Señal de advertencia: una señal que advierte de un riesgo o

peligro.
Señal de obligación: una señal que obliga a un comportamiento

determinado.
Señal de salvamento o de socorro: una señal

que proporciona indicaciones relativas a las
salidas de socorro, a los primeros auxilios o a los
dispositivos de salvamento.
Señal indicativa: una señal que proporciona otras informaciones

distintas de las anteriormente nombradas.
[112]

Señal en forma de panel: una señal que, por la combinación de una forma geométrica, de colores
y de un símbolo o pictograma, proporciona una determinada información, cuya visibilidad está
asegurada por una iluminación de suficiente intensidad.
 Señal adicional: una señal, utilizada junto a otra en forma de panel, que facilita
informaciones complementarias.
 Color de seguridad: un color al que se atribuye una significación determinada en

relación con la seguridad y salud en el trabajo.
 Símbolo o pictograma: una imagen que describe una situación u obliga a un

comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o sobre una
superficie luminosa.
Señal luminosa : una señal emitida por medio de un

dispositivo formado por materiales transparentes o

translúcidos, iluminados desde atrás o desde el interior, de tal
manera que aparezca por sí misma como una superficie
luminosa.
 Señal acústica: una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de un
dispositivo apropiado, sin intervención de voz humana o sintética.
 Comunicación verbal: un mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza voz

humana o sintética.
[113]

Señal gestual: un movimiento o disposición de los brazos

o de las manos en forma codificada para guiar a las
personas que estén realizando maniobras que constituyan
un riesgo o peligro para los trabajadores.
3.2. Higiene postural.

Para planificar el levantamiento de forma adecuada es fundamental seguir una serie de premisas:
• Siempre y cuando sea posible se deberán utilizar ayudas mecánicas.
• Seguir las indicaciones que aparezcan en el embalaje acerca de los posibles riesgos de
la carga (por ejemplo si la carga es corrosiva). Si no aparecen indicaciones, basta con
observar detenidamente la carga (forma, tamaño, puntos peligrosos, puntos de agarre…).
• Solicitar ayuda a otras personas, si el peso de la carga es excesivo o se deben adoptar

posturas incómodas durante la manipulación manual de la carga.
• Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final del levantamiento.
• Utilizar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados (nunca sandalias, zapatillas

o similares).
• Colocar los pies. Es fundamental colocar un pie más adelantado que el otro en la
dirección del movimiento para proporcionar una postura estable y equilibrada que
favorezca la manipulación manual de la carga.
[114]

• Adoptar la postura de levantamiento. Para optimizar la manipulación manual de cargas

es muy importante doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda derecha,
y mantener el mentón metido.
• No flexionar demasiado las rodillas y no girar el tronco ni adoptar posturas forzadas.
• Agarre firme (sujetar firmemente la carga). Lo más importante es que el agarre sea
completamente seguro.
El mejor tipo de agarre suele ser un agarre en gancho (aunque también puede depender
de las preferencias individuales).
• Levantamiento suave. No se debe mover la carga de forma rápida o brusca (ni dar
tirones).
• Evitar giros .Es preferible mover los pies para colocarse en la posición adecuada, que
efectuar un giro peligroso.
• Depositar la carga. Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura importante, es

fundamental apoyar la carga a medio camino para poder cambiar el agarre, depositar la
carga y después ajustarla o realizar levantamientos espaciados.
[115]

3.3. Equipos de protección individual.

Los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en un almacén dependen en gran medida
del tipo de almacén y de los materiales que contenga.
Los equipos de protección individual (EPI´s) ayudan a minimizar los riesgos siendo los más
habituales en los almacenes:
• Guantes, para protegerse de cortes con cutters, pinchazos con los clavos de los pallets,
abrasiones o aprisionamientos al manipular cajas.

• Protección respiratoria (mascarillas), guantes y gafas para la manipulación de
sustancias tóxicas.
• Calzado de seguridad, para resguardar los pies de posibles golpes por caídas de cajas y
choques con pallets.

La ropa de trabajo debe llevarse abrochada y no muy holgada.
No se deben llevar pulseras, anillos y otros objetos que puedan engancharse con objetos. Para
evitar cortes y pinchazos, se debe se debe tener mucha precaución con clavos, astillas, cinchas o
alambres.
El flejado es una tarea muy común en los almacenes, por lo que es necesario utilizar guantes y
gafas de protección para evitar cortes en manos y cara.
3.4. Actitudes preventivas en la manipulación de

carga.
Con el fin de evitar los accidentes durante el manejo manual de cargas, no hay que olvidar algunas
recomendaciones, referentes sobre todo a las técnicas correctas de manipulación, que ayudarán a
evitar las posturas forzadas y los esfuerzos innecesarios, además de mejorar la capacidad física
de la persona.
Todas estas medidas son de vital importancia para prevenir las lesiones musculoesqueléticas que,
como ya se ha comentado al principio, son las que se producen con mayor frecuencia en el tipo
de tarea que nos ocupa.
[116]

Aunque algunas de estas lesiones pueden ser debidas a sobreesfuerzos puntuales, por ejemplo al
realizar un movimiento brusco mientras se sujeta la carga, la mayoría de ellas están causadas por
una sobrecarga física acumulada a lo largo del tiempo.
Así pues, es fundamental tener presentes las siguientes recomendaciones en todo momento para
evitar lesiones futuras.
Organización del trabajo
Las tareas de manejo de cargas suelen ser actividades pesadas que representan un elevado gasto
energético para la persona que las realiza.
Por ello se recomienda que, cuando sea posible, se alternen las operaciones de manipulación con
otras tareas más ligeras que deban realizarse durante la jornada, como puede ser: controlar
maquinaria, cumplimentar hojas de trabajo, etc.
Cuando no sea así, se deberían intercalar pausas para permitir la recuperación de la musculatura
y prevenir la fatiga física.
Por otro lado, la adecuada organización del trabajo conseguirá eliminar operaciones innecesarias
o reducir las distancias de transporte.
Por este motivo, es importante planificar el trabajo con antelación para preparar los recorridos,
colocar los materiales cerca de su zona de uso, organizar la disposición de las cargas en las
estanterías de manera que los objetos más pesados se encuentren en las posiciones intermedias
más accesibles, etc.
Mantenimiento de los equipos de ayuda
La utilización de equipos de ayuda (carros, carretillas, transpaletas manuales...) puede reducir en

gran medida el esfuerzo necesario para mover una carga, siempre y cuando su funcionamiento
sea correcto.
Para ello, debe realizarse un mantenimiento periódico de los mismos cuidando que las ruedas
estén limpias y engrasadas, las empuñaduras bien conservadas para permitir un agarre cómodo y
seguro, entre otros.
Métodos de trabajo
Conocer y aplicar la técnica de manipulación adecuada en cada caso servirá para realizar la tarea
adoptando posturas correctas y optimizando el esfuerzo humano, reduciendo de este modo la
fatiga y protegiendo la espalda. Debido a la importancia de este punto en la formación de los
trabajadores.
Ejercicio Físico
El ejercicio físico destinado a fortalecer la musculatura de piernas, espalda y abdomen ayudará a

un mejor sostén de la espalda reduciendo las fuerzas de compresión generadas sobre la columna.
Al final del manual se incluyen dos tablas de ejercicios de estiramiento y potenciación para el
cuidado de la espalda.
[117]

Alimentación adecuada
Al tratarse de tareas que, en la mayoría de casos, suponen un elevado consumo energético, es

esencial que la alimentación aporte todo esta cantidad de energía requerida.
Por ello se aconseja una dieta sana y especialmente rica en grasas e hidratos de carbono (carne,
huevos, leche, mantequilla, queso, pan...), siempre y cuando no esté contraindicado por problemas
de salud de la persona y sin olvidar las raciones recomendadas de frutas y verduras.
Dionisio tiene 20 años y está fuerte como un roble. Una empresa mayorista de pescado, llamada
“El salmonete”, le ha contratado por medio año para realizar tareas de manipulación de cargas y
también, cómo no, para ayudar en todo aquello que haga falta.
Después de estar un tiempo en el mercado central cargando camiones distribuidores de pescado,

la empresa le ha destinado a una de sus propias pescaderías. Tiene que sustituir a Loli, una
compañera que está de baja aquejada de fuertes dolores de espalda.
El trabajo de Dionisio consiste en ayudar a Berta, la encargada del local, en las tareas diarias de
la pescadería: cargar las neveras, picar el hielo, preparar los mostradores con el pescado, atender
a los clientes, limpiar el local, etc.
A Dionisio le encantó el cambio. “Esto está chupado; será más variado y descansado que currar
todo el día con las cajas arriba y abajo”, pensó. Después de un mes, se encuentra cansado y ha
cambiado de opinión... y para muestra, un botón.
Hoy el camión que reparte el pescado ha llegado con retraso y en la tienda ya hay clientes. Berta
les está atendiendo, mientras Dionisio comienza a descargar las cajas.
Para no pasarlas por en medio de la tienda y molestar a los clientes, Dionisio las coge de la
camioneta una por una y las deposita en el suelo, justo a su lado.
[118]

Este movimiento lo realiza rápidamente porque tiene prisa, y sin girar los pies porque le resulta
más cómodo.
Nunca tienen en cuenta a los bajitos cuando hacen las cosas. Piense que esto tenemos que hacerlo
un montón de veces cada día, y ni siquiera tenemos un gancho para alcanzar el pescado- le explica
al cliente.
Aprovechando un momento en que no hay gente en la pescadería (cosa poco frecuente), Berta le
echa una mano a Dionisio.
Empieza a recoger las cajas del suelo y las traslada hasta la nevera que está en el fondo de la
tienda. Allí las vuelve a dejar en el suelo y le dice al chico:
-¡No hay manera de que arreglen las guías de los estantes de la nevera!
¡Con el trabajo que hay, es el colmo que tengamos que levantar todas las cajas cada vez que
necesitamos coger una! Acuérdate de poner el calamar, la merluza y el atún encima de todo.
Dionisio asiente y comenta:
-¿Cómo es posible que una cosa tan fácil de arreglar lleve así más de un año? No me extraña que
Loli esté de baja; de tanto doblar la espalda, y en este caso sin necesidad, los dos acabaremos
como ella.
Mientras está haciendo estos comentarios, Dionisio, que lleva puestos guantes de goma, coge sin
mirar una de las últimas cajas que le quedan por transportar y se hiere con la punta de un clavo
que sobresalía de la madera.
La lesión no es muy profunda, pero Dionisio tiene que acudir a un centro hospitalario para que lo
atiendan.
Se pide:
1. Identificar los riesgos detectados en el puesto de trabajo.

2. Determinar medidas preventivas a aplicar.
[119]

4. Interpretación de la simbología
básica en la presentación y
manipulación de productos y
mercancías.

Además del código de barras y la importancia que éste tiene para el control y codificación de los
productos, es habitual que en cualquier packaging veamos otras simbologías que son utilizadas
para indicaciones de seguridad, certificaciones de productos, correcta manipulación y transporte.
Normalmente cuando vemos las cajas de cartón de los embalajes de productos podemos encontrar
algunos de esos símbolos que nos alertan sobre temperaturas, forma de manipulación,
colocación…
Son indicaciones gráficas estandarizadas para transmitir información o instrucciones que pueden
entenderse sin limitaciones culturales o idiomáticas.
Veamos ahora algunos de los símbolos que habitualmente podemos ver en los embalajes y que
normalmente se imprimen directamente en las propias cajas de cartón.
Reciclable: Indica que el material con el que está fabricado el embalaje puede ser
reciclado. Aplicable a papel, plástico y vidrio.
Muy frágil: Indica que el contenido transportado es frágil y que debe ser
manejado con cuidado.
Apilamiento: Sirve para indicar el máximo de cajas de

apilamiento. En el segundo icono lo que se indica es el límite
de apilamiento en kilos. En el tercero nos indica no apilar.
[120]

Sensible a la humedad: Con gotas o sin gotas, si vemos un paraguas éste será
para indicar que el embalaje debe mantenerse en un ambiente seco y que el
contenido puede dañarse por la humedad.
Manténgase en sitio fresco/radioactividad: Para indicar que debe

guardarse del calor durante el transporte y almacenamiento. El
segundo icono que vemos nos indica que se debe alejar de fuentes
radiactivas.
No utilizar cúter: No utilizar cúter o elemento cortante para abrir la caja.
Centro de gravedad: Indica el centro de gravedad

del embalaje.
No se ruede: Para indicar que por ningún

motivo debe rodarse el embalaje durante su
almacenaje o transporte.
Garfios: No usar garfios para la manipulación de la mercancía.
[121]

Temperatura: mediante este icono se indica los límites de temperatura a

los que puede someterse esta mercancía, tanto mínimos como máximos.
Cuidado en la manipulación: manejar o manipular con cuidado.

[122]

5. Resumen.
Los trabajadores del sector logístico están expuestos a múltiples riesgos laborales como caídas al
mismo y distinto nivel, atropellos y aplastamiento por vehículos transporte, manipulación manual
de cargas, etc...
La utilización de equipos de ayuda (carros, carretillas, transpaletas manuales...) puede reducir en

gran medida el esfuerzo necesario para mover una carga, siempre y cuando su funcionamiento
sea correcto.
Además del código de barras y la importancia que éste tiene para el control y codificación de los
productos, es habitual que en cualquier packaging veamos otras simbologías que son utilizadas
para indicaciones de seguridad, certificaciones de productos, correcta manipulación y transporte.
[123]

6. Autoevaluación.

1. Identifica los riesgos más habituales que se producen en los almacenes.

2. Los incendios o explosiones en un almacén se pueden provocar por....
En condiciones ideales y perfectas para la manipulación, es decir con una... para el manejo, una...
con una posición..., levantamientos suaves y... y condiciones..., el peso de la carga no debería
exceder los...
4. Una señal en forma de panel proporciona indicaciones relativas a las salidas de socorro,
a los primeros auxilios o a los dispositivos de salvamento.
 Verdadero
 Falso
5. Un símbolo o pictograma es una imagen que describe una situación u obliga a un
comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o sobre una
superficie luminosa.
 Verdadero
 Falso
6. Es fundamental colocar un pie más adelantado que el otro en la dirección del movimiento
para proporcionar una postura estable y equilibrada que favorezca la manipulación
manual de la carga.
 Verdadero
 Falso
7. Se debe mover la carga de forma rápida o brusca, dar tirones y hacer giros.
 Verdadero
 Falso
8. El calzado de seguridad se utiliza para para resguardar los pies de posibles golpes por
caídas de cajas y choques con palets.
 Verdadero
 Falso
9. La adecuada organización del trabajo conseguirá eliminar operaciones innecesarias o

reducir las distancias de transporte.
 Verdadero
 Falso

La utilización de equipos de ayuda... puede... en gran medida el... para mover una carga, siempre
y cuando su... sea...
[124]

Bibliografía

• Logística y operaciones en la empresa. Ignacio Soret Los Santos.
Monografías
• Libro Blanco del Embalaje. RajaPack.

• Buenas prácticas en la manipulación manual de cargas. MC Mutual.

Textos Electrónicos
• www.servicoloriberia.com
• www.alimarket.es
• www.interempresas.net
• www.facua.org
• www.oracle.com
• www.mecalux.es
• www.gslprevencion.com
• www.insht.es

[125]


[126]


Preparación de Pedidos. MF1326 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Preparación de Pedidos. MF1326 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Copyright © 2019. Editorial Tutor Formación. All rights reserved.

Arenal, L. C. (2019). Preparación de pedidos. mf1326. Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com