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CONFERENCIA DE
ENFOQUE SISTÉMICO:
MATRIZ DE LA EXCELENCIA EN
MANTENIMIENTO

Bogotá - Lima
Mayo 2020
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Facilitadores
Mauricio Aguilar León
• Ingeniero Mecánico, Especialista en
Gerencia de Mantenimiento , docente
universitario y conferencista, con 28
años en la industria privada en áreas de
Mantenimiento, Ingeniería, Producción,
Seguridad, Gestor de Innovación y
Mejora Continua durante los últimos 13
años en México, Ecuador, Nicaragua,
Costa Rica, Perú y Colombia.
• Instructor TPM certificado por IM&C
internacional (Sao Paulo- Brasil)
facilitador TPM y formación en
manufactura de clase Mundial (MCM) ,
Certificado Black Belt Lean Six Sigma
Tecnológico de Monterrey México y
Lean Manufacturing con FESTO
Colombia
Miguel Ortiz G.
• Profesional certificado en Mantenimiento y
Confiabilidad (Society for Maintenance &
Reliability Professionals) 2019. Licenciado en
Ingeniería Mecánica Industrial, Estudios de
especialización de TPM – JMAC en México
• Capacitador Sénior de Embarcaciones,
Supervisores y Auditores de Mantenimiento de
principal Flota pesquera nacional. Asesor Sénior
en TPM de empresa líder nacional en fabricación
de Productos Lácteos. Implementador Sénior- en
Plantas de Concreto y Agregados en importante
Cementera del Norte. Asesor Sénior en
Compañías Mineras. Asesor del MA-TPM en
principal manufacturera de neumáticos en el
Perú; Compañía de Generación y distribución de
red eléctrica del sureste del país, Asesor de
implementación en RCM a equipos críticos de
Principal Planta de tratamiento de Agua.
Instructor de los Diplomados de Confiabilidad en
temas del TPM-IPEMAN.
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Orientar a los participantes en la Gestión de Mantenimiento desde un

Enfoque Holístico y Sistémico a través de la Toma de Decisiones e
interacción de los Modelos, Estrategias y Herramientas con los Sistemas
de Gestión Integrado.

OBJETIVO GENERAL DE LAS CHARLAS

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El secreto del CAMBIO es

Enfocar toda nuestra energía, en la construcción de lo nuevo y no en la
lucha contra lo viejo.

SEGUNDA SESIÓN
 ¡Incertidumbre!
¿Conocemos nuestros Equipos?

Encuentra el Radiador del Volkswagen Escarabajo?

 Curva D-I-P-F

Fuente Ortiz Ruiz Consultores S.A.S

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1. Identificar la relación Producción-Mantenimiento para un Trabajo en Equipo.

2. Cómo la Planeación de Mantenimiento orientada a la Optimización (Eficiencia),
logra Impactar a los Clientes ( Eficacia)
3. Definir la Estrategia de Mantenimiento desde el Costo- Beneficio o Impacto

OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA SEGUNDA SESIÓN,

ENFOQUE NIVEL TÁCTICO
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MODELO ESTRATEGIA MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

Ejecución Operativa
Hacerlo Correctamente
“Do the Thing Right ”

Estrategias
H
TPM
Mantto Predictivo
Mantto Preventivo
Mantto Proactivo FLAB
PMO
RCA o ACR
RCM

Ametralladora
Reflexiones para un Jefe o Supervisor de Mantenimiento

o Análisis de Riesgo equivalente Análisis de Incertidumbre; Cuál es la naturaleza de

los Riesgos?

o Mantenimiento es Dinámico, el contexto Operacional varía y Mantenimiento a través

de sus Estrategias Cómo RCM, PMO, TPM “Experimenta” las Fallas encontrando
las causas Raíz Reales o Potenciales y las justifica re evaluando las Frecuencias de
las Estrategias de Mantenimiento

o Definir TAREAS de Mantenimiento Inteligente; es decir, lograr JUSTIFICAR las

Fallas, en caso que existan, aún teniendo Regímenes o Estrategias de
Mantenimiento.

o Los KPI´s básicos deben cumplir la Expectativa de los Clientes.

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Frase; Ecwares Deming

SI NO PUEDES DESCRIBIR LO QUE ESTÁS
HACIENDO COMO UN PROCESO, NO SABES LO
QUE ESTÁS HACIENDO.
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MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

 El Mantenimiento Correcto- Estrategia de Mantenimiento RCM/WCM/TPM

 El Equipo Correcto- Criticidad del Equipo

 El Momento Correcto- Planeación y Programación Estratégicas

 Disponibilidad de los Recursos ( Repuestos)
 La Gente Correcta- Una fuerza de Trabajo Entrenada( Aptitud) y Motivada(Actitud)
 Las razones correctas- El Cumplimiento de los Objetivos del Negocio

Fuente SKF
 TPM vs RCA, RCM
• TPM vs RCA y RCM: TPM es una metodología y filosofía de gestión integrativa y participativa de todos los
procesos de la organización, el enfoque es por procesos, suministrando desarrollo de las personas a través de
formación efectiva y el uso de diferentes herramientas; además con el empoderamiento y entrenamiento de los
operadores se logra detectar a tiempo los problemas ( anomalías) que minimizan el Impacto del problema ( Avería
o Falla). TPM identifica causas raíz reales que actualizan el SIM, Sistema de Información de Mantenimiento.

Fuente IM&C Fuente CNCh Costa Rica

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FRASE:“ O programas o permites que las fallas de los equipos y

los clientes impacientes sean quienes te digan Cómo y Cuando
se debe consumir y ( desperdiciar) los recursos”

Nyman and Levitt

“GESTIÓN DE MANTENIMIENTO”
PILAR MP de TPM
 PASO 1 de MP
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Objetivo
1 Evaluar la máquina y comprender
su situación actual a través de un
diagnóstico de las 4M´s.
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Actividades principales

1. Registro de los equipos

2. Evaluar la criticidad de los
equipos
3. Clasificar las averías
4. Analizar los indicadores
5. Fijar metas
 Matriz de Clasificación
Consecuencias Frecuencia
Seguridad Medio Producción o Costos > 3 años 1 > años <3 < 1 año
Ambiente caiidad del
producto
Fatalidad Daño serio al Pérdida de > US$ S
incapacidad medio mas de XXX 100000 A E
permanente ambiente productos
V
Lesión con Contaminaci Perdida entre >US$ E
tiempo ón seria XX y XXX 100000 y
perdido productos > 50000 B R
I
D
Lesión sin Contaminaci Perdida entre <US$ A
tiempo ón leve X y XX 50000 y C D
perdido productos > 5000 A
Ningun Ningun Menor de X < US$ D
efecto efecto productos 5000 D

Equipo Crítico
Equipo esencial
Equipo de propósito general
Realidad Virtual, Apoyo Gestión de Mantenimiento

Fuente Frigorífico Guadalupe, Bogotá

 Benchmarks de las mejores prácticas de
mantenimiento

Categoría Benchmarck
Costo annual de mantenimiento:
Costo total de mantenimento / Costo total del producto < 10-15%
Costo mantenimiento / Costo de reemplazo del activo < 3%
Mano de obra en mantenimento como porcentaje del total 15%
Planeación de mantenimiento
Mantenimiento planeado / Mantenimento total > 85%
Manto planeado y programado como un % del total en H-Hombre 85 – 95%
Tiempo de parada de equipo no programada 0%
Mantenimiento reactivo < 15%
Emergencias <10%
 Benchmarks de las mejores prácticas de
mantenimiento

Categoría Benchmarck
Sobretiempo en mantto / sobretiempo total compañía < 5%
Retrabajos en el mes / total de ordenes de trabajo 0%
Rotación de inventario de repuestos >2-3
Entrenamiento
Para al menos el 90% de los trabajadores > 80 hrs/año
Inversión en entrenamiento (% de la nómina) 4%
Desempeño en Seguridad
Incidentes registrables por cada 200,000 hrs trabajo (OSHA) <2
Orden y Aseo (Housekeeping) 96%
 Benchmarks de las mejores prácticas de
Mantenimiento

Categoría Benchmarck
Estrategia Mensual
PM: Total Hrs PM / Total hrs disponibles en mantenimiento 20 %
PDM/CBM: Total hrs PDM/CBM / Total hrs disponibles 50 %
PRM (Reactivo planeado): Total hrs PRM / Total hrs disponibles 20 %
REM (Reactivo emergencia): Total hrs REM / Total hrs dispon 2%
RNEM (Reactivo no emergencia): Total RNEM / Total hrs dispon 8%
Disponibilidad de planta:
Tiempo disponible / Tiempo maximo disponible 97 %
Contratos
Costo de servicios contratados / Costo total del mantenimiento 35-64%
Distribuciones probabilísticas
Hay dos familias: Paramétricas y No paramétricas
 Paso 2 de MP
RESTAURACIÓN DEL DETERIORO

Objetivo
2 Restaurar el deterioro forzado,
1 cumplir las condiciones básicas
y corregir las debilidades del
equipo para prolongar la vida
útil.
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Actividades principales

1. Corregir las debilidades del

equipo y ampliar la vida
útil.
2. Apoyo al mantenimiento
autónomo.
3. Análisis de las fallas.
 PASO 3 de MP
CREAR UN SISTEMA DE GESTIÓN DE INFORMACIÓN

Objetivo
Fortalecer la estructura de mtto a
3
través de un sistema integrado de
2 datos que permitan mejorar la
productividad y el control de los
1
equipos
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Actividades principales
1. Gestión de datos de averías
2. Controles del histórico/planificación de los
mantenimientos preventivos y predictivos
3. Estructuración del presupuesto
4. Control de las piezas de repuesto, datos técnicos y
unidades de reserva
5. Revisión de estándares de inspección de
mantenimiento
 PASO 4 de MP
ESTRUCTURAR UN MANTENIMIENTO PERIÓDICO

4 Objetivo
Diseñar y estructurar un
3
programa de mantenimiento
2
periódico (TBM) para continuar
1 aumentando la confiabilidad
del equipo y prevenir averías.
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Actividades principales
1. Flujo del sistema de mtto periódico (TBM)
2. Selección de equipos
3. Preparación de estándares
4. Mejoramiento en la eficiencia de las inspecciones y diagnósticos
5. Eficiencia del mantenimiento con parada general y control de
subcontratados
6. Mantenimiento correctico (por mejoras)
7. Preparación (Piezas, instrumentos..)
 PASO 5 de MP
ESTRUCTURAR UN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

5
4 Objetivo
3 Aumentar la productividad
2 del equipo e incrementar la
1 confiabilidad.
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Actividades principales
• Desarrollo de las tecnologías de diagnóstico
1. Investigación de las necesidades (costos)
2. Selección de componentes / equipos
prioritarios, áreas de implantación y
responsables
3. Recolección de informaciones externas a la
empresa para consecución de tecnologías
4. Estructura para ejecución y flujo del sistema de
mtto predictivo
5. Entrenamiento de los responsables
6. Pruebas
7. Desarrollo gradual del sistema en la empresa

• Flujo del sistema de mtto predictivo (CBM)

• Selección y ampliación de los equipos
 Paso 6 MP
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

6
5
Objetivo
4
Realizar un diagnóstico de la
3 implementación para garantizar los logros
2 de los pasos anteriores y la confiabilidad
del equipo.
1
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Actividades principales
1. Comprender si las actividades están siendo realizadas
conforme a los objetivos, directrices y al plan.
2. Proporcionar sentimiento de motivación, haciendo
que el nivel de alta administración reconozca y evalúe
las actividades
3. Establecer los puntos problemáticos del
departamento de mantenimiento, realizando
orientación y prestando asistencia
4. Adoptar medidas preventivas en los controles de
mantenimiento en cada etapa.
5. Elaborar hojas y programas para auditorías,
estableciéndose directrices para las actividades de
cada etapa.
 Matriz de la Excelencia en Mantenimiento
Administración Planeamiento
Medidas de Tecnología de la Análisis de Análisis de
Estrategia del Recurso Y
desempeño información confiabilidad Proceso
Humano Programación

Cuadrillas Efectividad Revisión

Estratégia
independientes Largo plazo con de Equipo Sistema Programa periódica
Clase corporativa/
con ventanas e Benchmarking central y base de completo de procesos,
Mundial estratégia de
multi-habilidades, ingeniería costo por dates comunes riesgo-costo costos tiempo,
activos
Grupos Autónomo equipo calidad

MTBF / Algunas
Buena Información
Algunos grupos MTTR revisiones de
Mejor Plan de Planificación y de materiales, Algunas
con multi- Disponibilidad procesos
que la mejoramiento programación mano de obra aplicaciones
habilidades costos administrativos
mayoría largo plazo Soporte de y financiera de FMEA
E de M generales de y de
Ingeniería integrados
mantenimiento mantenimiento

Existe un No hay Buena Base

Grupos Mixtos Alguna
Igual grupo de Tiempos de comunicaciones de datos
Plan Anual de des-centralizados, revisión de
que la Planeación. Parada, costos entre de fallas y
mantenimiento Comité de procesos de
mayoría Ingeniería generales mantenimiento buen uso
Mejoramiento Mantenimiento
Ad hoc y financiera de ella

Programa
Algunas Soporte en Algunas
básico de Tiene la Una revisión
Menor Plan de disciplinas detección de tiempos de
mantenimiento información de procesos
que la mejoramiento integradas. fallas Algunas parada,
algunos y se usa de
mayoría de PPM's Algunos rutinas de costos sin
registros poco Mantenimiento
E de M en HSE inspección segregar
de partes

Reacciona No planeación,
Por disciplinas, Sin Información Sin registro de
Reactivo a las programación Nunca se revisan
solo sindicato Indicadores manual fallas
emergencias ni ingeniería
 TPM vs RCA, RCM
• TPM vs RCA , RCM: RCA, es una metodología que busca eliminar la causa raíz de un problema asociado
solamente al área técnica, Mantenimiento en este caso y algo limitada y focalizada en la participación del
personal técnico. RCA identifica causas raíz reales que actualizan el SIM, Sistema de Información de
Mantenimiento.
Falla de Bomba

Falla de Bomba

Falla de Rodamiento

Erosión Corrosión Fatiga Sobrecarga

Alta Vibración

Desbalanceo Desalineación Resonancia

Falta de Entrenamiento Htas

Procedimientos Inadecuado Inadecuadas
 Comparación Herramientas de Análisis

DMAIC CAPDo ADP Ciclo de KAIZEN

Mejora
D: Definición C: Definición Definición del 1. Definición Definición del
del Problema del problema ( Problema ( del problema ( Problema (
(5W+1H) 5W+1H) 5W+1H) 5W+ 1H) 5W+1H)
M: Definir Definición de Análisis 5 2. Problema Definición
meta, Gráficos Meta. Porque´s y/o asociado a Meta
PARETO, Diagrama condiciones
Control Causa-Efecto Básicas(LILA)
A: 5 Porque´s + A: 5 Porque´s Plan de Acción 3. Problema Análisis
Diagrama y/o Diagrama 5W+2H asociado a
Causa-Efecto Causa-Efecto Entrenamiento
I: 5W + 2H P: 5W + 2H 4. ADP Plan de acción
5W+2H
C: Seguimiento Do: 5. Estandarizar Seguimiento y
y Monitoreo Seguimiento y Monitoreo
Monitoreo
6. CAPDo
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ETAPA INICIAL, HERRAMIENTAS

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO, IR AL SITIO, COMPRENDER

C LA SITUACIÓN DESDE LA DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
( 5W+1H), TARJETEO DE CONDICIONES LILA
V
DIAGRAMA ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO, 5 PORQUE´S, 5
A MEDIDAS PARA EL CERO FALLAS A
P
PLAN DE TRABAJO A TRAVÉS DEL 5W+2H
P
PEQUEÑAS MEJORAS, INFORMACIÓN MP, LUP´S
DO ESTÁNDARES.
H
 Principio Japonés de la 5 G´s
GEMBA
El lugar preciso Ir al lugar del problema y ver todos los detalles

GEMBUTSU
La evidencia ver objetos, partes y materiales involucrados en el problema

GENJITSU ENCONTRAR GENSOKU

HECHOS
Los hechos confirmar con Los principios mecánicos,
exactitud la descripción del físicos, o químicos que
problema gobiernan la operación

GEN-IN
La causa, su origen)
 TPM vs RCA, RCM
• TPM vs RCA , RCM: RCM identifica qué fallas pueden ocurrir en el activo, identificando las circunstancias que
llevaron a la falla y luego preguntándose qué eventos pueden causar que el activo falle ; además, en RCM para
identificar los modos de falla se incluyen aquellos hechos posibles que han ocurrido en los equipos similares o en
similares contextos operacionales, fallas que están siendo prevenidas por el sistema de mantenimiento y fallas
que aunque no hayan ocurrido se consideran altamente posibles para el contexto operacional del caso de estudio.
TPM y RCM trabajan el mismo enfoque de casos sucedidos con anterioridad pero RCM va más allá identificando
los POTENCIALES. En el árbol de decisiones existe una participación de los Sistemas de gestión ( Seguridad y
Medio Ambiente) y Producción.

Fuente Moubray
 LAS 7 PREGUNTAS DE RCM2

¿CUÁL ES LA FUNCIÓN?
(LO QUE EL USUARIO DESEA QUE LA MÁQUINA HAGA)

¿CUÁL ES LA FALLA FUNCIONAL? AMFE

(¿CÓMO DEJA DE HACER LO QUE EL USUARIO DESEA QUE HAGA?)
FMEA
¿CUÁL ES EL MODO DE FALLA? AMEF
(¿QUÉ CAUSA LA FALLA FUNCIONAL?)

¿CUÁL ES EL EFECTO DE LA FALLA?

(¿QUÉ OCURRE CUANDO LA FALLA SE PRODUCE?)

¿CUÁL ES LA CONSECUENCIA DE LA FALLA?

(¿CUÁNTO IMPORTA QUE FALLE?)

¿QUÉ SE PUEDE HACER PARA PREVENIR

O PREDECIR LA FALLA?

¿QUÉ PUEDE HACERSE SI NO SE ENCUENTRA NINGUNA TAREA

PARA PREVENIR O PREDECIR LA FALLA? Fuente Soporte y Cia
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“Es la Probabilidad que un sistema, equipo o producto desempeñe

su función de una manera satisfactoria por un período de tiempo
determinado siendo utilizado bajo ciertas condiciones específicas
de operación”

“CONFIABILIDAD
OPERACIONAL”
Frentes de la Confiabilidad Operacional

Presentación Oliverio García, Congreso Mundial ACIEM Cartagena 2015 Fuente Ortiz Ruiz Consultores S.A.S
 Probabilidad de la Falla – “Curva de la bañera”

Mortalidad
Infantil Averías Desgaste
Rango de Ocasionales
Indicación
de Averías Reducción de
averías a través
Durabilidad de contramedidas

Categoria Mortalidad Infantil Averías Ocasionales Desgastes

Causa Proyectos, Manufactura, Errores operacionales Desgaste

Errores en la instalación ó durante su uso
de mantenimiento
Contramedidas Probar antes de aceptación Operaciones Prevención y mejora
y controlar durante el Correctas del mantenimiento
primer arranque predictivo
Mejoras en lntervenciones
Mantenimiento Preventivo
de Mantenimiento
 Error diseño,
Esfuerzos inducidos por errores de
instalación, Desgaste
material operación o mantenimiento
Rata de fallas

Prematura Aleatorio Uso

Tiempo
Aplica para partes que sufren desgaste por giro, rozamiento, fricción con
otras partes, etc..
 Esfuerzos inducidos por errores de operación o
Desgaste
mantenimiento

Aleatorio Uso

Aplica para partes que sufren desgaste por giro, rozamiento, fricción con
otras partes, etc..
 Esfuerzos cíclicos, pérdida o cambio de características del material
incrementadas en el tiempo

Aplica para partes que sufren esfuerzos cíclicos, corrosión, deterioro con el
tiempo
Puede fallar en cualquier momento. En
forma aleatoria
Corresponde a
artículos, componentes
o partes eléctricas o
electrónicas.
 Modelo Estrategia Mantenimiento

Mantenimiento RCA ó
Preventivo ACR

Desarrollo
Competencias Planeación y
Entrenamiento Programación
Estrategia de
Mantenimiento
Gestión de Gestión
materiales Temprana
Repuestos Diseño

Control
Mantenimiento del
Predictivo Presupuesto

Trabajo en Equipo 5S Gestión Visual Mejoras Enfocadas

Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Liderazgo y Gestión del Cambio

Reducción Eliminación Consciencia Mejoramiento

Desperdicios Desperdicios Pérdidas Pro Activo
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Preguntas??

① ¿Qué Aprendiste?
② ¿Cómo los sabes?