Historia de Investigación de Operaciones-Aplicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE SISTEMAS

Curso:

Investigacion de Operaciones A-B

Tema:

Historia de la Investigación de Operaciones y su Aplicación

en ​Toyota Motor Corporation

Integrantes:

-Ccapa Usca, Frank Leny

- Diaz Leuccalla, Ivan Alfonso

- Peña Aragon, Christian Silvio

-Ylaccaña Cordova, Yhonatan Smith

-Vilca Chusi Lisbet Nilda

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Historia de La investigación de Operaciones

La investigación de operaciones es una herramienta básica para la toma de las decisiones en las empresas por su
enfoque cuantitativo, apoyada por las matemáticas. Desde el advenimiento de la Revolución industrial, el
mundo ha sido testigo de un crecimiento importante del tamaño y la complejidad de las organizaciones. Los
pequeños talleres artesanales de épocas anteriores se convirtieron en las corporaciones actuales de miles de
millones de dólares. Una parte esencial de este cambio revolucionario fue el gran aumento de la división del
trabajo y de la separación de las responsabilidades administrativas en estas organizaciones. Los resultados han
sido espectaculares. Sin embargo, junto con los beneficios, el aumento del grado de especialización trajo
consigo problemas nuevos que aún existen en numerosas organizaciones.

Uno de éstos es la tendencia de algunos componentes de una organización a convertirse en imperios con
autonomía relativa, con sus propias metas y sistemas de valores; de esta manera pierden de vista la forma en que
sus actividades y objetivos se acoplan a los de toda la organización. Con frecuencia, lo que es mejor para un
componente va en detrimento de otro, de forma que sus acciones pueden caminar hacia objetivos opuestos. Un
problema relacionado es que, en la medida que aumentan la complejidad y la especialización, es más difícil
asignar los recursos disponibles a las diferentes actividades de la manera más eficaz para la organización como
un todo. Este tipo de problemas y la necesidad de encontrar la mejor forma de resolverlos crearon el ambiente
propicio para el surgimiento de la ​investigación de operaciones​, a la que también se hace referencia como ​IO​.

Las raíces de la IO pueden encontrarse muchas décadas atrás, cuando se hicieron los primeros intentos por
emplear el método científico para administrar una empresa. Sin embargo, el inicio de la actividad llamada
investigación de operaciones e​ s atribuible a ciertos servicios militares que se prestaron al inicio de la Segunda
Guerra Mundial. Debido a los esfuerzos bélicos, existía la urgente necesidad de asignar recursos escasos a las
distintas maniobras militares y a las actividades que componían cada operación de la manera más eficaz. Por
ello, las administraciones militares estadounidense y británica llamaron a un gran número de científicos para que
aplicaran el método científico a éste y a otros problemas estratégicos y tácticos. En realidad, les solicitaron que
hicieran ​investigación sobre operaciones ​(militares). Estos grupos de científicos fueron los primeros equipos de
IO. Debido al desarrollo de métodos eficaces para utilizar la nueva herramienta que representaba el radar, los
científicos contribuyeron al triunfo en la guerra aérea que libró Gran Bretaña.

Al terminar la guerra, el éxito de la IO en las actividades bélicas generó gran interés debido a las posibilidades
de aplicarla en un ámbito distinto al militar. Una vez que la explosión industrial posterior a la guerra siguió su
curso, los problemas provocados por el aumento de la complejidad y la especialización de las organizaciones
pasaron de nuevo al primer plano. Entonces comenzó a ser evidente para un gran número de personas, entre
ellas los consultores industriales que habían trabajado con o para los equipos de IO durante la guerra, que estos
problemas eran en esencia los mismos que los que debían enfrentar los militares pero en un contexto diferente.
Al inicio de la década de los años cincuenta, estos visionarios introdujeron el uso de la investigación de
operaciones en una serie de organizaciones industriales, de negocios y del gobierno. Desde entonces, se ha
desarrollado con rapidez.

La investigación de operaciones ha tenido un efecto impresionante en el mejoramiento de la eficiencia de

numerosas organizaciones de todo el mundo. En el proceso, la IO ha contribuido de manera significativa al
incremento de la productividad de la economía de varios países. Hoy existen más de 30 países miembros de la
International Federation of Operational Research Societies (IFORS), cada uno de los cuales cuenta con una
sociedad de investigación de operaciones. Tanto en Europa como en Asia existen federaciones de sociedades de
IO que dan conferencias y publican revistas internacionales en esos continentes. Además, el Institute for
Operations Research and the Management Sciences (INFORMS) es una sociedad de IO internacional. Entre sus
múltiples revistas existe una, llamada ​Interfaces,​ que publica artículos que presentan estudios importantes de IO
y el efecto que éstos tuvieron en sus organizaciones.
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Toyota Motor Corporation

Toyota es una de las empresas de mayor reconocimiento y de mención en la industria automotriz a nivel
mundial, ​esta compañía es el perfecto ejemplo del silencioso éxito de la industria japonesa. Al contrario que en
otras naciones, donde solo se mide y se tienen en cuenta los triunfos, para Toyota, ​la verdadera victoria reside
en la excelencia en el trabaj​o​. Al repasar su éxito y triunfo de este gigante automotor no es coincidencia
encontrar que las mismas características con las que se fundaron lo hayan posicionado en la actualidad como el
número uno en Estados Unidos, Europa y una influyente participación en América Latina en los distintos
períodos de su existencia.

Precisamente, el nacimiento de Toyota como compañía no estuvo relacionado con el mundo del motor. Toyota
Motor Corporation (inicialmente nacida como Toyota Motor Company) fue creada como una división de Toyota
Industries (en aquel momento llamada ​Toyoda Automatic Loom Works, Ltd.​). La compañía original fue
fundada en 1926 por Sakichi Toyoda, creador de una serie de innovadores telares automáticos industriales. La
venta de la patente de uno de estos telares fue el origen del dinero para la creación de la división automovilística
en 1933, liderada por Kiichiro Toyoda, hijo mayor del fundador. En 1937 la nueva división automovilística se
escindió de la principal formando una compañía independiente, la ​Toyota Motor Company​.

Caso de Aplicación
A principios de la década de los 70' ​el modelo producción en serie y en masa entraba en crisis. ​Luego de
décadas de ser el modelo a seguir por toda la industria automotriz en el mundo, esta forma de producción
se estancó, siendo la crisis del petróleo de 1973 el golpe final. Este modelo de industria se volvió inviable y
desde distintos lugares del planeta​, las automotrices debieron plantear nuevos enfoques.

Fue en Japón donde esta gran crisis encontró su solución. En esta isla, donde el espacio de almacenamiento no
abundada, el viejo paradigma debió ser reemplazado. Sus costos eran demasiado elevados y los autos se
acumulaban de a cientos de miles sin ser vendidos en los gigantescos depósitos​.

Solución:
Taiichi Ohno, ingeniero industrial a cargo de la compañía por esos años, supo interpretar los problemas que
sufría el modelo y a raíz de eso diseñar una nueva forma de producción que revitalizará una industria que para
aquel entonces parecía insalvable. Su modelo Just in time (justo a tiempo) dejó de lado la producción a gran
escala para que se comience a fabricar a pedido, es decir, sólo fabricando unidades que ya hayan sido
compradas, dejando de lado el stock y el almacenamiento que generaban costos insostenibles. ​Además, lejos de
la estandarización y el trabajo ultraespecializado y rutinario, pilar de la previa estructura en crisis, Toyota
también cambió la forma en la que se desempeñaban sus trabajadores, a través de capacitaciones que los
volvieron multifuncionales y versátiles.

(JIT, just-in-time)
La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en fábricas con productos
estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas: “​Hay que comprar o producir
sólo lo que se necesita y cuando se necesita​”.

El JIT es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de producción”. Es una filosofía
industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde
las compras hasta la distribución. Despilfarros, en este contexto, significa “​todo lo que no añada valor al
producto​”. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura, basada en la
eliminación continua de desperdicios como inspecciones, transportes entre máquinas, almacenajes o
preparaciones. Precisamente la denominación de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de
trabajo. Las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al
cliente.
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Filosofía Justo A Tiempo

Desperdicio
Todo lo que sea distinto a los recursos mínimos absolutos de materiales, máquinas, y mano de obra necesarios
para agregar valor al producto.
Beneficios del JIT

● Reducción en tiempo de producción

● Aumento de productividad
● Reducción en costo de calidad
● Reducción en precios de material comprado
● Reducción de inventarios
● Reducción del tiempo de alistamiento
Flujo

● Principio fundamental de la filosofía.

● Confirma línea de ensamble de Henry Ford.
● La cantidad mínima posible en el último momento posible y la eliminación de existencias.
● La manera más eficaz de producir las cosas.
Calidad

● Consiste en hacer las cosas bien la primera vez, en todas las áreas de la organización.
● Relacionada con la eliminación de existencias.
● No se eliminan por que cuestan sino porque esconden problemas.
Carga Fabril Uniforme

● El flujo es de importancia primordial, y este se obtiene mediante el equilibrio.

● Introduce:
○ a)tiempo de ciclo,
○ b)carga nivelada
○ a) Ritmo de producción
○ b)Frecuencia.
● Require capacitación, fuerza laboral y recapacitación
● Mejoramiento continuo es clave para la flexibilidad.
Tiempo de Alistamiento

● Es el tiempo que se requiere para pasar de un producto de calidad a otro producto de calidad.
● Prepara el camino para los demás elementos del JIT.
● Se necesita saber :
○ ¿Qué se está haciendo?
○ ¿Por qué se está haciendo?
○ ¿Quien lo está haciendo?
Operaciones coincidentes

● Es un tipo de organización por productos.

● Múltiples máquinas.
● Operario en movimiento.
● Ordenamiento en línea “U”.
Sistemas de Halar

● Es una manera de conducir el proceso fabril en forma de que cada operación, comenzando con el
muelle de despachos y remontándose hasta el comienzo del proceso, va halando el producto solamente
cuando lo necesite.
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● El cliente es quien determina lo que va a suceder enseguida debido a que indica al negocio una
demanda específica.

Este método o modelo dio cabida a nuevos modelos de producción tales como ​Lean Manufacturing (LM),
Total Productive Maintenance (TPM) y ​Overall Equipment Effectiveness (OEE) ​que se están aplicando
paralelamente en las industrias modernas.

Lean Manufacturing (LM)

Lean production o producción esbelta, es un método de producción y organización que se centra en básicamente
eliminar las pérdidas y optimizar los procesos industriales, de esta forma las empresas reducen los costos de
producción y mantienen o incrementan las unidades producidas. Los pilares de esta metodología productiva se
dieron cuando los padres del automóvil moderno, Henry Ford y F.W Taylor comenzaron a introducir técnicas de
producción en serie en sus propias compañías con la esperanza de reducir los costos y ofrecer un mejor auto.

Sin embargo, el germen de la producción esbelta se dio cuando Kiichiro Toyoda introdujo a sus máquinas un
sistema de detección de errores, el cual avisaba en tiempo real si se detectaba algún problema con la línea de
producción. Debido a la segunda Guerra Mundial, Japón se encontraba en recesión por ende los procesos de
producción debían ser extremadamente eficientes aunado a eso el afán de los CEO’s de Toyota por evitar
cualquier despilfarro de dinero innecesariamente. Eventualmente Toyota Motor Company hizo imposible evitar
su inminente crecimiento, en el año 1973 el mundo entero conocía o al menos escucharon el nombre Toyota
además el gobierno fomentaba el modelo creado por Kiichiro Toyoda puesto que la gran mayoría de empresas
japonesas de ese contexto quedaban en bancarrota mientras que Toyota seguía creciendo. Según el libro titulado
“The Machine that Changed the World: The Story of Lean Production, Toyota’s Secret Weapon in the Global
Car Wars that is now Revolutionizing World Industry” escrito por Wornak, Jones y Roos esta forma de
producción tiene 5 grandes principios, aunque el número de estos puede incrementar según el rubro al que se
dedique la organización.
principios de Lean Manufacturing:

1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente​: La mayoría de los clientes quieren comprar una
solución, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor,
algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear flujo​: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor final.
4. Producir el “jale” del cliente: ​Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir por órdenes de los
clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados que añadir eficiencia siempre es posible.

Total Productive Maintenance (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas>
de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time”. Es decir, esta
filosofía de mantenimiento tiene como objetivo principal eliminar las pérdidas que se pueden originar por el
estado de las máquinas (averías, tiempos muertos, perdida de rendimiento,etc.) entonces se habla de la
producción máxima mientras se hace mantenimiento. En 1984 Toyota Motor Company y JIPM trabajaron
conjuntamente para desarrollar este método de 7 fases para la implementación del modelo de trabajo TPM.
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1. Aseo inicial: ​En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas: ​Una vez limpia la máquina
es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de
la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a
los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos
funciones básicas (limpiar y lubricar).
3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación: ​En esta fase aparecen de nuevo las dos
funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se
preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación
y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
4. Inspecciones generales: ​Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y
los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el
equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
5. Inspecciones autónomas: ​En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación
del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.
6. Orden y Armonía en la distribución: ​La estandarización y la procedimentación de actividades es una
de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía
que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la
inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades
de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc
7. Optimización y autonomía en la actividad: ​La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura
hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se
analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
producción.

.
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Es un indicador (resultado numérico) que mide la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del
proceso y la disponibilidad de los equipos, es decir, combina la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Este
indicador nace debido a la necesidad de las empresas por cuantificar la productividad y eficacia de los procesos
productivos, esto repercute directamente en el rendimiento del proceso de manufactura puesto que dependiendo
del resultado la organización toma decisiones sobre el hilo de producción, por ejemplo ordena hacer un
mantenimiento o manda a comprar nuevas máquinas o añade/quita alguna fase de producción.
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Conclusión
Cuadro 1 Toyota Motor Corporation Análisis Financiero 1991-2007
(miles de millones de yenes a precios corrientes)

En el cuadro N° 1, se puede apreciar el crecimiento en las cuentas pasivas de la empresa durante los años
1991-2007 el promedio de crecimiento de la cuentas pasivas es de 143 %. Este crecimiento, consideramos que
se deben al uso modelos de producción orientados a la producción esbelta de esta forma la empresa Toyota
Motor Company pudo reducir costos y despilfarro de dinero en el proceso de producción, así mismo pudo
reorganizar sus sistemas de manufactura. Entonces analizar e investigar las operaciones que se llevan a cabo en
los diferentes procesos de desarrollo de productos, permite desarrollar modelos y métodos que ayudan a la
organización a ser más eficiente.
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&nrm=iso​. ISSN 0103-636X