INTRODUCCION

A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro dispositivo,
ocurren pérdidas de energía debido a la fricción que hay entre el líquido y la pared
de la tubería; tales energías traen como resultado una disminución de la presión
entre dos puntos del sistema de flujo. En estructuras largas, las pérdidas por
fricción son muy importantes, por lo que ha sido objeto de investigaciones teórico-
experimentales para llegar a soluciones satisfactorias de fácil aplicación.
Para estudiar el problema de la resistencia al flujo resulta necesario volver a la
clasificación inicial de los flujos laminar y turbulento. Osborne Reynolds (1883) en
base a sus experimentos fue el primero que propuso el criterio para distinguir
ambos tipos de flujo mediante el número que lleva su nombre, el cual permite
evaluar la preponderancia de las fuerzas viscosas sobre las de inercia. Para la
ingeniería mecánica el estudio de los fluidos siempre ha sido una pieza importante
para comprender todos los fenómenos que afectan el desempeño de una máquina
y el cual está estrechamente relacionado con las pérdidas que dentro de ella se
puedan presentar. Como muchas de las máquinas con las que un ingeniero se
encuentra están conformadas por un sistema de tuberías es vital comprender
cuales son los factores que van a ocasionar pérdidas en un proceso; Es por ello
que en este laboratorio nos centramos en las pérdidas ocasionadas por la fricción
entre el fluido y la pared del tubo al igual que por los accesorios que conforman
una red de tuberías, teniendo en cuenta la naturaleza del fluido. De esta manera
mejorar nuestras habilidades como ingenieros y ser los más certeros a la hora de
seleccionar un buen material para una tubería y los respectivos accesorios que la
van a conformar, teniendo en cuenta que dichas selecciones deben satisfacer los
requerimientos técnicos de un proyecto y que permitan lograr el objetivo final que
se desee.
 OBJETIVOS
-Analizar un sistema de tuberías rectas y encontrar las pérdidas por fricción del
liquido con el que se trabaja
-Analizar sistemas de tuberías con accesorios y registrar pérdidas por fricción

MARCO TEORICO
El flujo turbulento es más comúnmente desarrollado debido a que la
naturaleza tiene tendencia hacia el desorden y esto en términos de flujos significa
tendencia hacia la turbulencia. Este tipo de flujo se caracteriza por trayectorias
circulares erráticas, semejantes a remolinos. El flujo turbulento ocurre cuando
las velocidades de flujo son generalmente muy altas o en fluidos en los que las
fuerzas viscosas son muy pequeñas.
La turbulencia puede originarse por la presencia de paredes en contacto con el
fluido o por la existencia de capas que se muevan a diferentes velocidades.
Además, un flujo turbulento puede desarrollarse bien sea en un conducto liso o en
un conducto rugoso.
También se presenta como tema de aplicación la turbulencia atmosférica y la
dispersión de contaminantes.
Cuando el gradiente de velocidad es bajo, la fuerza de inercia es mayor que la de
fricción, las partículas se desplazan pero no rotan, o lo hacen pero con muy poca
energía, el resultado final es un movimiento en el cual las partículas siguen
trayectorias definidas, y todas las partículas que pasan por un punto en el campo
del flujo siguen la misma trayectoria.  Este tipo de flujo fue identificado por  O.
Reynolds y se denomina laminar, queriendo significar con ello que las partículas
se desplazan en forma de capas o láminas.
Para números de Reynolds bajos el flujo es laminar, y para valores altos el flujo es
turbulento.    O. Reynolds, mediante un aparato sencillo fue el primero en
demostrar  experimentalmente la existencia de estos dos tipos de flujo.
La transición de flujo laminar a turbulento depende de la geometría, la rugosidad
de la superficie, la velocidad del flujo, la temperatura de la superficie y el tipo de
fluido, entre otros factores. El científico Osborne Reynolds, descubrió que el
régimen de flujo depende principalmente de la razón de las fuerzas inerciales a
fuerzas viscosas en el fluido. Esta razón se llama Número de Reynolds y se
expresa para flujo interno en una tubería circular como:

Fuerzas inerciales V prom D ρ V prom D

ℜ= = =
Fuerzas viscosas v μ
Donde V prom corresponde a la velocidad de flujo promedio (m/s) D= la longitud
μ
característica de la geometría (diámetro) y v= es decir la viscosidad cinemática
ρ
del fluido.
La relación del número de Reynolds con el flujo laminar y turbulento se da a
continuación:
ℜ≤ 2300 flujo laminar
2300 ≤ ℜ≤ 4000 flujo transicional
ℜ≥ 4000 flujo turbulento
La caída de presión está directamente relaciones con la potencia necesaria que un
ventilador o bomba mantengan en un flujo.
La caída de presión para un flujo laminar es la siguiente:
32 μLV prom
∆ P=P2−P1=
D2
Una ecuación expresa la perdida de presión para todos los tipos de fluidos
internos es:

Lρ V 2 prom
∆ P=f
2D
Donde f es el factor de fricción de Darcy.
8 τw
f=
ρV 2prom

El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente

logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de una tubería.
El factor de Darcy aparece en este diagrama y su cálculo no es inmediato y no
existe una única fórmula para calcularlo en todas las situaciones posibles. Por ello
tenemos las siguientes fórmulas para su obtención:
1 ε /D 2.51
√f
=−2.0 log
[
+
3.7 ℜ √ f ]
 1.11
1 6.9 ε / D
√ f
≈−1.8 log ℜ + [ ( )]
3.7

El valor de ε corresponde a la rugosidad del material del que está hecha la tubería,
la siguiente tabla muestra algunos valores
La relación ε/D es conocida como la rugosidad relativa del material y se utiliza
para construir el diagrama de Moody.
El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través de varias uniones, válvulas,
flexiones, codos, ramificaciones en forma de letra T, entradas, salidas,
ensanchamientos y contracciones además de los tubos. Dichos componentes
interrumpan el suave flujo del fluidos y provocan perdidas adicionales debido al
fenómeno de separaciones y mezcla del flujo que producen. En un sistema típico,
con tubos largos, estas pérdidas son menores. Estas pérdidas se expresan
términos del coeficiente de pérdida K L o también llamado coeficiente de
resistencia, y se define como:
hL
K L= 2
V /(2 g)
Cuando está disponible el coeficiente de pérdida para un accesorio, la pérdida de
carga para este accesorio se determina a partir de:

K LV 2
h L=
2g
El coeficiente de K, se encuentra estandarizado para los diferentes accesorios de
una tubería.
Recordando que:
ρ1 A 1 V 1 =ρ2 A 2 V 2

Se tiene la ecuación de continuidad, que representa la conservación de la masa:

significa que la masa no puede ser creada ni destruida, sólo se puede transformar,
similar a la conservación de la energía. Para un fluido incompresible, es decir de
densidad constante, la ecuación de continuidad se reduce a:
A1 V 1= A2 V 2=cte

Esto es, el producto del área por la rapidez normal a la superficie en todos los
puntos a lo largo del tubo de corriente es constante. La rapidez es mayor (menor)
donde el tubo es más angosto (ancho) y como la masa se conserva, la misma
cantidad de fluido que entra por un lado del tubo es la que sale por el otro lado, en
el mismo intervalo de tiempo. La cantidad Av, que en el SI tiene unidades de m3/s,
se llama flujo de volumen o caudal.
Cuando hablamos de caudal se entiende como el volumen de un fluido que pasa
por un área determinada por unidad de tiempo, esto se define como:
V̇ =Caudal= A .|⃗
V|

MATERIALES
Cinta métrica
Recipiente graduado (balde)
Cronometro

METODOLOGIA
La práctica de pérdidas por fricción en tuberías se realizó bajo un montaje
experimental, en el cual la primera instancia fue buscar el caudal de la corriente de
agua proveniente de la boquilla del sistema de tuberías, el cual tenía 8 diferentes
trayectorias y a cada una se hizo su respectivo análisis, contabilizando cuanto
tiempo tardaba en llenar 5 litros en un recipiente predeterminado.

Este procedimiento se realizó 10 veces para la primera trayectoria (tramo recto) y

3 veces para las 7 trayectorias restantes. El procedimiento anterior se realizó para
sacar un promedio y obtener un valor más certero.
Al mismo tiempo se tomaban las diferencias de alturas en un manómetro con
mercurio que iba conectada a la tubería de ½ pulgada, dicho valor lo
empleábamos después en las fórmulas de presión manométrica para determinar la
presión de entrada, y así mismo con un manómetro análogo se calculó la presión
de salida.

Este resultado indicaba la magnitud de la presión de salida de la corriente en un

punto de referencia determinado, el cual se escogió al final de cada sección de
tubería.
Lo anterior se llevó a cabo para 3 medidas diferentes de presión de entrada para
la tubería en un punto de referencia principal que correspondía al inicio de la
sección de tubería con la que se trabajaba. Estos valores se medían por medio de
un tubo de Bourdon que iba conectado a una tubería de ½ pulgada. Luego se
tomaban 3 presiones de salida para la tubería en un punto de referencia
secundario que corresponde al final de la sección de tubería con la que se
trabajaba. Los valores tomados se midieron por medio de un manómetro con
mercurio que iba conectado a la tubería de media pulgada. Este proceso se llevó a
cabo para las 8 diferentes trayectorias planteadas por el sistema de tuberías.
Para la práctica se utilizaron 8 tipos de accesorios, los cuales fueron: Codo 45 °
(12 codos), Tramo recto (no presenta codos), Codo de 180° arreglo 1 (4 codos),
Codo de 180 ° arreglo 2 (16 codos), Válvula de globo (5 válvulas), Válvula de
compuerta (5 compuertas), Codo largo (12 codos) y codo corto (12 codos).
Se tomó como referencia un valor de temperatura ambiente de 30 ° Celsius, y así
mismo se midió la temperatura del fluido que estaba en 37 °. Este valor se
mantuvo constante por lo cual se descartó la posibilidad de que la viscosidad de
agua cambie debido a los rangos bajos de cambios de temperatura.

RESULTADOS

Para la experimentación se tuvo como punto de partida medir las longitudes respectivas para cada
tubería, las cuales son:
ACCESORIO LONGITUD (m)
TRAMO RECTO 3,04
CODO 45° 3,46
CODO 180° ARREGLO 1 14,91
CODO 180° ARREGLO 2 7,64
VALVULA DE GLOBO 3,04
VALVULA DE COMPUERTA 3,04
CODO LARGO 90° 3,915
CODO CORTO 90° 4,38

Ahora se presentas los datos para cada tramo de tubería

TRAMO RECTO
CORRIDA PRESION DE PRESION DE CAUDAL
ENTRADA (PSI) SALIDA(mm/hg) (L/s)
1 3 -8 0,355
2 6 13 0,457
3 9 25 0.578
4 12 42 0,644
5 15 60 0,706
6 18 78 0,776
7 21 78 0,824
8 24 97 0,952

9 27 116 1,00

10 30 149 1,038

CODO 45°
CORRIDA PRESION PRESION CAUDAL
ENTRADA(PSI) SALIDA(mm/hg) (L/S)
1 10 12 0,501
2 20 55 0,655
3 30 95 2
CODO 180° ARREGLO 1
CORRIDA PRESION PRESION CAUDAL
ENTRADA(PSI) SALIDA(mm/hg) (L/S)
1 10 -15 0,321
2 20 -3 0,477
3 30 15 0,634

CODO 180° ARREGLO 2

CORRIDA PRESION PRESION CAUDAL
ENTRADA(PSI) SALIDA(mm/hg) (L/S)
1 10 -15 0,356
2 20 -1 0,449
3 30 25 0,621

VALVULA DE GLOBO
CORRIDA PRESION PRESION CAUDAL
ENTRADA(PSI) SALIDA(mm/hg) (L/S)
1 10 -15 0,313
2 20 -1 0,432
3 30 16 0,513

VALVULA DE COMPUERTA
CORRIDA PRESION DE PRESION DE CAUDAL
ENTRADA (PSI) SALIDA (mm/hg) (L/S)
1 10 45 0,646
2 20 113 1,041
3 30 195 1,212

CODO LARGO 90°

CORRIDA PRESION DE PRESION DE CAUDAL (L/S)
ENTRADA (PSI) SALIDA (mm/hg)
1 10 12 0,494
2 20 49 0,656
3 30 86 0,919

CODO CORTO 90 °
 CORRIDA PRESION DE PRESION DE CAUDAL
ENTRADA (PSI) SALIDA (mm/hg) (L/S)
1 10 -2 0,455
2 20 25 0,626
3 30 52 0,836

Analizamos las condiciones para el tramo recto, la primera pasada.

Q= (V ) ∙ ( A ) donde Q→ Caudal

Q
Q= (V ) ∙ ( A ) → V =
A

π
A= ∙ ( 0,0127 m )2=1,27 ×10−4 m 2
4

m3
0,355 ×10−3
Q s m
V= = −4 2
=2,79
A 1,27 × 10 m s

Ahora

ℜ=
( ρ ) ∙ ( V́ ) ∙ ( d )
(μ)
(¿ 1000 Kgm )∙(2,79 ms )∙ ( 0,0127 m ) = 35362,27
3

( 1,0020 ×10−3 Pa ∙ s )
ℜ→ Flujo Turbulento
Así tenemos que:
1,11
ϵ
1
√f
6,9
=−1,8 log ℜ +
d
3,7 [ ( )]
Donde ϵ para Hierro Forjado=0,046× 10−3 m
 1,11

1
√f
=−1,8 log
6,9
35362,27
+ [ ( ( 0,046× 10−3 m )
( 0,0127 m )
3,7 )]
f =0 , 030
2
( 0,030 ) ∙ ( 3,04 m ) ∙ 1000 Kg3 ∙ 2,79 m
∆ P=
f ∙l ∙ ρ ∙ V 2
=
m s ( )( )
2∙d 2 ∙ ( 0,0127 m )
∆ P=27,94 kPa

Se hace lo mismo para las demás pasadas.

Para las siguientes tuberías es fundamental tener en cuenta que los elementos de
unión también agregan un valor de perdida en la variación de presión. Es por ello
que a continuación se explicará cómo se determina la perdida por fricción debido a
dichos elementos y que para este caso se trabaja un codo a 45°.
∆P
hl= → ∆ P=( h l ) ∙ ( ρ ∙ g )
ρ∙g
2
( K L ) ∙ (V )
h l=
2∙g
2

∆ P= [( ( K L) ∙ ( v )
2∙g ) ∙ ( ρ∙ g ) ]
2
∆ P=
[( ( 0,15 ) ∙ ( 3,94 m/s )
2∙( 9,8 2 )
m
s
Kg m

)(
∙ (1000 3 ) ∙(9,8 2 )
m s ) ]
∆ P=( 4366,26 Pa∙ 12 codos ) → ∆ P=14 , 005 kPa

Ahora se presentan las siguientes tablas donde se muestra la variación de la

presión para cada accesorio.

ΔP experimental Velocidad Factor de fricción

Tubería (Pa) (m/s) experimental
1 28434,1964 2,795 0,03040548
2 46246,6465 3,598 0,02984114
 3 72920,9499 4,551 0,02941469
4 90005,4182 5,070 0,02924587
5 107684,11 5,559 0,02911453
Recta 6 129541,18 6,110 0,02899025
7 145691,812 6,488 0,02891667
8 193385,328 7,496 0,02875525
9 213004,769 7,874 0,02870496
10 229207,729 8,173 0,02866831
1 14005,8838 3,944 0,02966388
Codos 45° 2 23939,6429 5,157 0,02922085
3 223200,446 15,74 0,02819491
Codos 180° 1 1916,56643 2,527 0,0306655
arreglo 1 2 4232,04786 3,755 0,02975681
3 7476,39655 4,992 0,02926932
Codos 180° 1 9429,17726 2,803 0,03039852
arreglo 2 2 14999,1444 3,535 0,02987682
3 28691,7478 4,889 0,02930086
Válvula de 1 2277,78381 2,464 0,03073409
globo 2 4339,01668 3,401 0,02995668
3 6118,69149 4,039 0,02962046
Válvula de 1 9702,61641 5,086 0,02924126
compuerta 2 25195,6336 8,196 0,02866553
3 34153,0163 9,543 0,02852889
Codos 90° 1 13617,236 3,889 0,02969012
largo 2 24012,7968 5,165 0,02921862
3 47126,5981 7,236 0,02879275
Codos 90° 1 11552,0181 3,582 0,02984995
corto 2 21866,7245 4,929 0,02928858
3 38998,4748 6,582 0,02889954

CONCLUSIÓN
A manera de conclusión podemos inferir como primicia que es inevitablemente en
una tubería el hecho que se presentan pérdidas por fricción, aun si la rugosidad
tiende a cero. Esto es debido a que la condición de no deslizamiento obliga a que
en las fronteras de la capa viscosa se presentes efectos de pérdidas por fricción.
Por otro lado tampoco es posible que una rugosidad muy grande produzca una
pérdida total de presión porque de ser así se violaría la continuidad y nos
encontramos frente a un sistema no fluyente. En general, una bomba se utiliza
para incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico,
para mover el fluido de una zona de menor presión o altitud a otra de mayor
presión o altitud, por esto se explica la pronunciada diferencia de presiones y
velocidad tomadas durante la experiencia.
Al aumentar el caudal, las pérdidas se hacen mayores, estableciéndose una
relación directamente proporcional. De igual manera es el comportamiento de las
pérdidas por unidad de longitud, respecto a la variación del caudal.

BIBLIOGRAFÍA
[1] CENGEL Yunus A. CIMBALA John M. Mecánica de fluidos, Fundamentos y
aplicaciones. Primera edición.
[2] STREETER V. Mecánica de fluidos. Novena edición.
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[5] [en línea]
MOT Robert L. Mecánica de fluidos aplicada. Cuarta edición.