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Lopez Gonzalez Luis Ricardo PDF
Lopez Gonzalez Luis Ricardo PDF
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Profesor Guía:
Sr. Federico Grossmann Cormenzana
2013
Universidad del Bío-Bío. Sistema de Bibliotecas - Chile
CONTENIDOS
Pág.
Objetivos 1
Introducción 2
2.1.3. Procedimiento. 19
2.4. Aplicaciones. 35
DIRECTA 44
CONCLUSIONES 59
BIBLIOGRAFIA 62
ANEXO 1 63
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OBJETIVOS
1
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INTRODUCCION
Este proceso de unión por fricción es en estado sólido, el cual puede ser
implementado en la unión de piezas y/o elementos metálicos o de polímeros sin
llegar a su punto de fusión. Este proceso ha permitido el desarrollo de nuevas
aplicaciones importantes en ingeniería, en el diseño de elementos mecánicos y en
los procesos de fabricación que han causado un impacto importante en la
producción de grandes volúmenes.
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CAPÍTULO I :
Por otro lado, en referencia a las ventajas que ofrecen estos procesos de
soldadura, se puede apreciar que al no implicar una fusión existe sólo una
pequeña zona afectada por la aplicación de calor, de manera que el material no
involucrado permanece con sus propiedades mecánicas y tecnológicas intactas.
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Figura 1.1. Proceso de soldadura en frío a) montaje b) soldadura producto de la aplicación de presión.
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Figura 1.2. Proceso de soldadura en frío a tope de dos barras, utilizando el método de recalcado de múltiple
paso.
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Figura 1.3. Máquina de soldadura en frío por medio del método de múltiple paso, que consta de dos
actuadores de 250 KN y dos actuadores de 630KN.
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El proceso se utiliza para unir metales similares y diferentes y, en este último caso,
con frecuencia se introduce entre ellos una capa de material distinto para
promover la difusión de los dos metales base. Una limitación del proceso puede
ser el tiempo requerido para que ocurra la difusión entre las superficies
empalmantes; este tiempo puede variar de segundos a horas.
Figura 1.4. Pasos en la microestructura cristalina en la union o soldadura por difusion.a) Al comenzar el area
de contacto es pequeña. b) Al aplicar presión el área de contacto aumenta. c) La difusión en el límite del grano
permite contraer los huecos. d) Por último para la eliminación final de los huecos se requiere una difusión en
volumen.
Algunos ejemplos de materiales que se pueden unir con este proceso son el
titanio, que a temperaturas superiores a 850 °C disuelve los óxidos presentes en la
superficie del material dejando el óxido fuera del alcance de la superficie de unión,
lo mismo sucede con la plata a temperaturas superiores a 190 °C. Otros
materiales empleados para este proceso por su alta solubilidad de contaminantes
son el tungsteno, cobre, hierro y circonio. Estos materiales son altamente
utilizados en la industria aeronáutica, aeroespacial y nuclear.
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Este proceso es adecuado para la unión de metales del mismo tipo como
puede ser la combinación acero - acero, pero también es posible la unión de
metales con características distintas entre sí, ya sea densidad y/o punto de fusión,
por ejemplo tantalio – titanio y acero – aluminio.
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Este proceso de unión en estado sólido requiere que las piezas de trabajo a
soldar se calienten alcanzando temperaturas en un rango de un 80 a 90% de la
temperatura de fusion. Con el aumento de la temperatura se disminuye el límite de
fluencia del material, lo que se traduce en un aumento del área de contacto metal -
metal. La fusión del metal en la intercara no es necesaria para que se produzca la
soldadura, cuando esto ocurra, estará limitado a zonas muy pequeñas. La
soldadura por forja requiere la aplicación de presión, la cual se suministra
normalmente con un martillo, con el cual se aplican golpes logrando una
deformación permanente del material a soldar, las configuraciones de las piezas a
soldar dependen necesariamente de la aplicación de la soldadura ya sea manual
(utilización de martillo) o automática (rodillos o prensas).
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En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa,
siendo la tasa de enfriamiento de moderada a lenta. Cuando se sueldan
materiales trabajados en frío, aparecerá una zona de recristalización en la zona
afectada por el calor.
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Figura 1.8. Quemador de boquillas múltiples para el calentamiento de barras, utilizado en la soldadura por
presión en caliente.
Tabla 1.1. Tiempo de calentamiento según diámetro de barras de acero, para temperatura de 1200
a 1300 °C.
Diámetros de
barras 16 18 22 25 29 32 35 38 41 51
(mm)
Tiempo
105 –
calentamiento 40 - 50 50 - 60 65 - 80 75 – 105 150 - 175 150 - 210 150 - 240 180 - 270 260 - 390
135
(seg)
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Resistencia a
Relación Espesor Ancho Límite Elástico Elongación
Materiales la tracción
compositiva % mm mm Mpa %
Mpa
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Figura 1.10. a) Componentes para la realización de la soldadura ultrasónica, b) Movimientos que utiliza la
máquina para realizar la soldadura.
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Es utilizada para unir dos piezas, aún cuando una de ellas por lo menos sea
de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero de alto carbono y acero de bajo
carbono, aluminio y aleaciones aluminio, acero y cobre, etc, lo cual le confiere
innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras con la que no se pueden
soldar aluminio o aleaciones de aluminio.
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Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de
revolución se tendrán que alinear perfectamente ambos ejes longitudinales.
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CAPÍTULO II :
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Figura 2.2. Partes de la herramienta utilizada para la soldadura por fricción agitación.
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2.1.3. Procedimiento.
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Figura 2.6 Piezas soldadas por el proceso de soldadura por fricción lineal.
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La figura 2.7 muestra una soldadura por fricción típica, en la que una pieza
no giratoria en contacto con una pieza de trabajo rotatoria a presión constante o
en aumento, lo cual permite que en la interfaz se alcance la temperatura de
soldadura para hacer posible la unión.
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Los primeros tres factores dependen del proceso mientras que los últimos
dos están relacionados exclusivamente con el material a unir.
La velocidad de rotación.
La presión aplicada en el calentamiento.
La presión de forja.
El tiempo de aplicación de la fuerza.
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La velocidad rotacional.
La presión de calentamiento.
La presión de forja.
La temperatura.
La duración del calentamiento.
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barra y podría también ser utilizado para elaborar los parámetros para otros
diámetros con ligeras modificaciones. Así, la velocidad de rotación puede ser
determinada utilizando la condición de una velocidad periférica constante. Sin
embargo, el material perdido que se especifica en la tabla 2.1 sería suficiente
para la mayoría de las dimensiones que son soldadas por fricción en la práctica.
Tabla 2.1. Parámetros de soldadura por fricción directa para metales de igual composición
química. Barras de 25 mm de diámetro.
Material
Velocidad Fuerza axial Tiempo
Metales perdido
RPM KN seg.
mm
Acero inoxidable
3000 90 2,5 2,5
Martencitico
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Tabla 2.2. Parámetros de soldadura por fricción directa para materiales de distinta composición
química. Barras de 25 mm de diámetro.
Material
Velocidad Fuerza axial Tiempo total
Materiales perdido
RPM KN seg.
mm
El método FRW (Inertia – Drive Friction Rotary Welding) por inercia utiliza
un tipo de máquina similar a un torno, excepto el husillo que sostiene la pieza
giratoria que está unida a un volante. El volante controla la entrada de energía a la
soldadura. El momento de inercia del volante es una variable importante que se
ajusta mediante la adición o eliminación en el volumen del volante. La cantidad de
energía almacenada en el volante está controlada por su velocidad. Una vez que
el cabezal gira a la velocidad requerida, el sistema de accionamiento se
desacopla, dejando que el volante gire sólo por inercia. La presión axial se aplica
entonces y se mantiene constante durante todo el proceso de soldadura, la
energía cinética almacenada en el volante se disipa en forma de calor por fricción
para producir la coalescencia entre las superficies empalmantes.
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Figura 2.13 Influencia de la velocidad de rotación en el proceso de soldadura por fricción por inercia.
La presión empleada para forzar a que las partes se unan tiene una
influencia importante en los patrones de calentamiento.
Figura 2.14 Influencia de la presión axial en el proceso de soldadura por fricción por inercia.
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volante, parando en unos 0,5 segundos para los Aceros, 0,2 segundos para el
Cobre y 0,1 segundos para el Tungsteno. Además, el volante suministra la fuerza
de torsión de forja hacia el final del ciclo de soldadura. Por lo tanto, un material
difícil de forjar requiere grandes volantes. Aunque el volante debe cumplir los
requisitos mínimos de energía para la soldadura, una energía mayor suministrada
por el volante (tanto como 200%) no afecta a la calidad de la soldadura. La
energía adicional, por supuesto, provoca una mayor cantidad de rebaba o flash de
material.
Figura 2.15 Influencia del tamaño del volante en el proceso de soldadura por fricción por inercia.
: Velocidad angular
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Tabla 2.3. Parámetros de soldadura por fricción por inercia para materiales de igual composición
química. Barras de 25 mm de diámetro.
Energía Material
Velocidad Fuerza axial Momento de inercia Tiempo
Materiales requerida perdido
RPM KN del volante Kg M² seg
KJ mm
Acero inoxidable
3000 90 0,84 41 2,5 2,5
martensitico
Tabla 2.4. Parámetros de soldadura por fricción por inercia para materiales de distinta
composición química. Barras de 25 mm de diámetro.
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2.4. Aplicaciones.
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Figura 2.24 Drill rods usados para la perforación del suelo en busca de agua, soldados en sus extremos por
fricción.
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Figura 2.25 Drill rods usados para la perforación del suelo en busca de agua, soldados en sus extremos por
fricción.
Figura 2.27 Drill pipes utilizados para la obtención de petróleo, soldados en sus extremos por fricción.
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Figura 2.28 Faena petrolera, utilización de drill pipes soldados por fricción.
Figura 2.29 Drill pipes utilizados para la obtención de petróleo, soldados en sus extremos por fricción.
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Ventajas y limitaciones.
Ventajas
Limitaciones
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CAPÍTULO III :
Para el diseño del mecanismo, que tiene como fin realizar la experiencia de
soldadura por fricción, en el laboratorio de máquinas herramienta de la
Universidad, se debieron tomar algunas consideraciones. Por ejemplo, el
mecanismo debe ser capaz de soportar las vibraciones que tienden a desalinear el
eje imaginario entre la pieza giratoria y la pieza fija. Debe ser capaz de aplicar
presión axialmente sobre la pieza en dirección del eje y ésta debe poder ser
controlada con un manómetro, además se debe tomar en cuenta que el
mecanismo será construido con recursos limitados, ya que los costos de los
materiales y de la fabricación del mecanismo será asumido por el alumno
seminarista.
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CAPÍTULO IV :
PARTE EXPERIMENTAL.
Las probetas para la unión por fricción rotacional serán de diámetro 15,8
mm y un largo igual a 110 mm (Figura 4.1).
Figura 4.1 Diseño de las probetas para la parte experimental de la soldadura por friccion.
Figura 4.2 Montaje de las piezas a soldar, una en el cabezal del el torno y la otra en el extremo de nuestro
pistón del mecanismo.
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Figura 4.3 Montaje de las piezas a soldar, distancia en voladizo 30 mm cada extremo.
Figura 4.4 Proceso de soldadura por fricción realizado para barras de acero SAE 1045 de diámetro 15,8 mm.
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Figura 4.5. Piezas de acero soldadas por fricción directa, grupo a 2000 rpm.
Figura 4.6 Experiencia de soldadura por fricción directa aleación de aluminio – aleación de aluminio, barra de
diámetro 25 mm.
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Figura 4.7 Diseño de probetas para el ensayo de tracción, diámetro 10 mm y longitud 200 mm.
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Figura 4.9. Máquina de ensayo universal Zwick / Roell BT1-FB100TN utilizada para la experiencia.
Tabla 4.1 Ensayos de tracción realizados a las barras de acero SAE 1045 soldadas por fricción a
1120 rpm.
Esfuerzo Resistencia a
N° de Alargamiento
fluencia la tracción
ensayo %
Mpa MPa
Tabla 4.2. Ensayos de tracción realizados a las barras de acero SAE 1045 soldadas por fricción a
1430 rpm.
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Tabla 4.3. Ensayos de tracción realizados a las barras de acero SAE 1045 soldadas por fricción a
2000 rpm.
Esfuerzo Resistencia a
N° de Alargamiento
fluencia la tracción
ensayo %
Mpa MPa
7 … 464 4.1
8 … 437 3,6
9 … 192 2,1
Tabla 4.4. Ensayo de tracción realizado a la barra de acero SAE 1045 sin soldar.
Esfuerzo Resistencia a
N° de Alargamiento
fluencia la tracción
ensayo %
Mpa MPa
Esfuerzo Resistencia a
N° de Alargamiento
Rpm fluencia la tracción
ensayo %
Mpa MPa
1 1120 497 518 6,7
2 1120 479 704 28,3
3 1120 490 723 36,6
4 1430 483 630 12,3
5 1430 447 486 7,2
6 1430 488 717 28,5
7 2000 … 464 4.1
8 2000 … 437 3,6
9 2000 … 192 2,1
10 Sin soldar 477 721 35,1
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Para una probeta de acero SAE 1045, soldada por fricción a una velocidad
de rotación de 2000 rpm y una presión de calentamiento y forja de 20 y 70 bar
respectivamente, se le realizó un ensayo de dureza Rockwell B (HRB) para
analizar cómo se distribuye ésta en la zona de soldadura.
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Tabla 4.7. Distribución de dureza HRB para Acero SAE 1045 de 15.8 mm de diámetro, soldado por
fricción a 2000 rpm.
-12 83,2
-10 83,8
-8 84,2
-6 86,7
-4 89
-2 96,8
0 98,5
2 96,8
4 91,6
6 88,1
8 87,2
10 85,9
12 84,1
Obs: Las durezas HRB medidas en la probeta soldada, fueron realizadas cada dos
milímetros desde el punto de unión.
Figura 4.9 Distribución de dureza HRB en Acero SAE 1045 en barra de 15.8 mm de diámetro, soldado por
fricción a 2000 rpm.
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Figura 4.10 Probeta para observación macrográfica de la soldadura por fricción realizada a acero SAE 1045
a 2000 rpm.
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Figura 4.11 Resultado ensayo metalográfico, en la zona de unión barrido a lo largo de probeta de izquierda a
derecha.
Figura 4.12 Imagen inframétrica empleada para medir la temperatura de la soldadura por fricción.
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Figura 4.13 Resultado de la observación metalográfica (50X), barrido a lo largo de la unión desde arriba
hacia abajo, donde se observa falta de unión entre las superficies de contacto.
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CONCLUSIONES.
Pues bien, tomando en cuenta los resultados entregados por los ensayos
de tracción se puede concluir que es posible la unión soldada de aceros utilizando
el dispositivo fabricado, ya que, se obtuvieron resultados favorables en un 30% de
las probetas traccionadas, en las cuales la fractura se produjo fuera de la zona de
soldadura, lo que indica que el área de soldadura presenta una mayor resistencia
a la tracción que el material en sí debido al enfriamiento después del proceso de
unión.
Ahora para obtener una buena unión soldada por fricción se debe ajustar
las variables operativas adecuadas y utilizar un equipamiento adecuado para ello.
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Bibliografía
Publicaciones web
http://www.teamafw.com/pdf-library/metallurgical-lab-report.pdf
http://ampcenter.sdsmt.edu/docs/D17-
3%20FSW%20Draft%2016%20bolser%201-22-0908032009.pdf
http://nopr.niscair.res.in/bitstream/123456789/7213/1/IJEMS%2013(1)%203
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http://www.aws.org/wj/supplement/mortensen11-01.pdf
http://www.aws.org/wj/supplement/wj0708-178.pdf
http://translate.google.cl/translate?hl=es&langpair=en%7Ces&u=http://www.
nctfrictionwelding.com/process.php
http://www.ingenieria.unlz.edu.ar/proyecto/archivos-cms/papers/34.pdf
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3234/1/52167-1.pdf
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Anexo 1
Anexo 1.1.
Figura A.1 Diagrama σ - ɛ para las barras de acero SAE 1045 soldadas a 1120 rpm.
Anexo 1.2.
Figura A.2 Diagrama σ - ɛ para las barras de acero SAE 1045 soldadas a 1430 rpm.
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Anexo 1.3.
Figura A.3 Diagrama σ - ɛ para las barras de acero SAE 1045 soldadas a 2000 rpm.
Anexo 1.4.
Figura A.4 Diagrama σ - ɛ para las barra acero SAE 1045 sin soldar.
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