1013 2006 ESIME-ZAC MAESTRIA Ayala Rodriguez Salvadoruben

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E

INVESTIGACIÓN
EXPERIMENTACIÓN Y VALORIZACIÓN DE LA INFLUENCIA DE LOS

ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LA RESISTENCIA AL DESGASTE DE LA
CAPA DURA EN UN PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD

EN INGENIERÍA MECÁNICA
P R E S E N T A
SALVADOR RUBÉN AYALA RODRÍGUEZ
DIRIGIDA POR:
DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA CALDERÓN
MÉXICO, D. F. AGOSTO 2006

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
SECRETARÍA DE INVESTIGACIÓN Y POSGRADO
CARTA DE CESIÓN DE DERECHOS
En la Ciudad de México, D.F., el día 31 del mes de Marzo del año 2006
el que suscribe Salvador Rubén Ayala Rodríguez alumno (a) del programa de
Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica opción diseño
con número de registro B040962 adscrito a la Sección de Posgrado e Investigación de la
E.S.I.M.E Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor intelectual del presente Trabajo de
Tesis bajo la dirección del Dr. Guillermo Urriolagoitia Calderón y cede los
derechos del trabajo intitulado: EXPERIMENTACIÓN Y VALORIZACIÓN DE LA INFLUENCIA DE
LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LA RESISTENCIA AL DESGASTE DE LA CAPA DURA EN
UN PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA al
Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con fines Académicos y de Investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos

del trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser
obtenido escribiendo a la siguiente dirección: ___________sayala@ipn.mx_____________
Sin el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente
del mismo.
Firma.
_________________________
Salvador Rubén Ayala Rodríguez
CONTENIDO
ÍNDICE GENERAL II
ÍNDICE DE FIGURAS VI
ÍNDICE DE TABLAS X
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS XIII
ÍNDICE SIMBOLOGÍA XIV
RESUMEN XV
ABSTRACT XVI
OBJETIVOS XVII
JUSTIFICACIÓN XVIII
DEFINICIÓN DE CONCEPTOS XIX
INTRODUCCIÓN 1
SEPI-ESIME-IPN-2006 I
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1 DIFUSIÓN EN EL ESTADO SÓLIDO 6

1.1 Introducción. 7
1.2 Mecanismos de difusión. 7
1.2.1 Mecanismos de difusión por vacancias o
substitucional. 7
1.2.2 Mecanismos de difusión intersticial. 9
1.3 Difusión en estado estacionario. 10
1.3.1 Primera Ley de Fick. 11
1.4 Difusión en estado no estacionario. 12
1.4.1 Segunda Ley de Fick. 12
1.5 Factores que afectan la difusión. 14
1.5.1 Tipo de mecanismo de difusión. 14
1.5.2 Temperatura a la cual ocurre la difusión. 14
1.5.3 Estructura cristalinas. 14
1.5.4 Imperfecciones cristalinas. 14
1.5.5 Concentración de componentes. 14
1.6 Descripción del proceso de cementación sólida. 15
1.7 Planteamiento del problema. 16
1.8 Referencia bibliográfica. 17
CAPÍTULO 2 PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA. 19
2.2 Proceso de cementación sólida. 20
2.3 Aceros para cementar. 23
2.3.1 Tipos de aceros. 23
2.3.1.1 Aceros al carbono. 24
2.3.1.2 Aceros de media aleación. 25
2.3.1.3 Aceros de alta aleación. 26
2.3.2 Influencia del tamaño de grano. 26
2.3.3 Influencia de los elementos de aleación. 27
2.4 Capa cementada. 30
2.4.1 Características mecánicas de la capa cementada. 31
2.4.1.1 Determinación del espesor de la capa
cementada y de la capa dura. 33
SEPI-ESIME-IPN-2006 II
2.4.1.2 Determinación de los esfuerzos a que está
sometida la capa de cementación. 35
2.4.1.3 Características mecánicas del núcleo
cementado. 37
2.4.1.4 Protección de zonas que no desean
endurecerse. 41
2.5 Cementación líquida. 42
2.6 Cementación gaseosa. 44
2.7 Instalaciones para cementar. 44
CAPÍTULO 3 TRATAMIENTO TÉRMICO DE PIEZAS CEMENTADAS 47

3.1 Tratamientos térmicos de los aceros. 48
3.2 Recocido. 48
3.2.1 Constituyentes microestructurales del acero. 50
3.3 Temple. 57
3.3.1 Factores que influyen en el temple. 58
3.3.1.1 Temperatura del medio de temple. 58
3.3.1.2 Condición superficial. 60
3.3.1.3 Tamaño y masa. 61
3.3.1.4 Medios de temple. 62
3.4 Efecto de los elementos de aleación. 63
3.4.1 Influencia de los elementos de aleación sobre el
diagrama hierro-carburo de hierro. 66
3.4.2 Elementos que amplían la región gama. 67
3.4.3 Elementos que reducen la región gama. 68
3.5 Revenido. 68
3.5. 1 Cambios microestructurales en la martensita
sometida a revenido. 69
3.5.2 Transformación de la austenita residual. 70
3.6 Diferentes clases de tratamientos que se dan a piezas
cementadas. 71
3.6.1 Cementación, temple directo y revenido final. 72
3.6.2 Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura
intermedia entre Ac1 y Ac3 y revenido final. 72
3.6.3 Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura
ligeramente superior a Ac3 y revenido final. 73
3.6.4 Cementación, enfriamiento lento, temple escalonado
y revenido final. 73
3.7 Equipo utilizado en la industria. 75
SEPI-ESIME-IPN-2006 III
CAPÍTULO 4 DESGASTE DE LOS MATERIALES 75
4.2 Fricción y desgaste. 76
4.2.1 Factores que influyen en el desgaste. 78
4.2.1.1 Dureza del material. 78
4.2.1.2 Distancia. 79
4.2.1.3 Carga. 79
4.2.1.4 Temperatura. 79
4.2.1.5 Velocidad de deslizamiento. 81
4.2.1.6 Acabado de superficie. 84
4.2.1.7 Contaminantes y efectos ambientales. 84
4.3 Mecanismos de desgaste. 84
4.3.1 Desgaste adhesivo. 85
4.3.1.1 Mecanismos de rayado y adhesión. 85
4.3.1.2 Efecto de la película en la superficie. 87
4.3.1.3 Características de la película de óxido. 87
4.3.1.4 Selección del material. 88
4.3.1.5 Control del desgaste adhesivo. 88
4.3.2 Desgaste abrasivo. 90
4.3.2.1 Teoría del desgaste abrasivo. 91
4.3.2.2 Tipos de desgaste abrasivo. 91
4.3.2.3 Control de la abrasión. 94
4.3.3 Transferencia de metales. 94
4.3.3.1 Acero sobre latón. 95
4.3.3.2 Acero sobre acero. 97
4.4 Protección contra el desgaste. 98
4.4.1 Electro depositado. 98
4.4.2 Anodizado. 99
4.4.3 Difusión. 99
4.4.4 Rociado metálico. 100
4.4.5 Revestimiento con capa de metal duro. 100
4.4.6 Tratamiento térmicos selectivos. 102
CAPÍTULO 5 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS DIFERENTES

PROBETAS QUE FUERON SOMETIDAS AL
PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA,
ACERO BAJO EN CARBONO Y ACERO ALEADO. 107
5.1 Desarrollo experimental. 109
SEPI-ESIME-IPN-2006 IV
5.1.1 Equipo empleado. 109
5.1.2 Metodología experimental. 110
5.2 Análisis metalográfico en microscopio óptico. 113
5.3 Análisis metalográfico en microscopio electrónico. 116
5.4 Pruebas de dureza. 120
5.5 Resultado de prueba de desgaste en seco, húmedo y
arena. 126
5.6 Determinación del coeficiente de fricción y empuje radial. 138
5.7 Discusión de resultado. 151
5.7.1 Análisis de resultado del coeficiente de fricción y empuje 154
radial o friccionante.
CONCLUSIONES.
RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS.
ANEXOS.
SEPI-ESIME-IPN-2006 V
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Energía de activación en el movimiento de los átomos en
8
un metal.
Figura 1.2 Solución sólida intersticial los átomos. 9
Figura 1.3 Solución sólida intersticial de carbono en hierro gamma FCC. 10
Difusión en estado estacionario de átomos con un gradiente
Figura 1.4 11
de concentración
Figura 2.1 Profundidad de la penetración del carbono (capa cementada). 22
Figura 2.2 Contenido en carbono de la capa cementada. 22
Temperaturas críticas de diversos aceros al carbono y
Figura 2.3 28
aleados.
Capa periférica de una pieza cementada y templada de un
Figura 2.4 32
acero cromo-níquel
Agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita
Figura 2.5 32
retenida.
Figura 2.6 Curva de la S de un acero de cementación al níquel. 33
Ensayo de microdureza Vickers en la sección transversal de
Figura 2.7 34
un acero cementado y templado.
Ensayo de microdureza Vickers en la sección transversal de un 35
Figura 2.8
acero cementado y templado.
Diagramas de esfuerzos, correspondientes a dos piezas 36
Figura 2.9
cementadas,
Cementación a 925 °c durante ocho horas y temple posterior 37
Figura 2.10
en agua a las temperaturas que se indican.
Cementación a 925 °c durante ocho horas; primer temple a 38
Figura 2.11
925 °c en agua, y segundo temple, en agua.
Figura 2.12 Aceros de 5 % de níquel. 38
Figura 2.13 Aceros de 0,50 % de Cr, 1,75 de Ni y 0,25 de Mo. 39
Figura 2.14 Horno para calentar cementado con aceite. 45
Figura 2.15 Instalación para cementar. 45
Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para 49
Figura 3.1
aceros al carbono.
Figura 3.2 Diagrama metaestable hierro – carburo de hierro. 50
Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de 51
Figura 3.3
ferrita.
Figura 3.4 Microestructuras del acero 1% C, red blanca de cementita. 52
Figura 3.5 Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de 53
perlita.
Figura 3.6 La austenita 53
Figura 3.7 Microestructura de la martensita. 54
Figura 3.8 Nódulos negros de troostita sobre un fondo más claro de 55
martensita.
Figura 3.9 Agregado fino de cementita y hierro alfa. 55
SEPI-ESIME-IPN-2006 VI
Figura 3.10 Transformación de la bainita a diferentes temperaturas. 56
Figura 3.11 Curvas de enfriamiento obtenidas en el centro de las 58
muestras templadas en agua.
Figura 3.12 Efecto de las escamas sobre la curva de enfriamiento. 60
Figura 3.13 Efecto de la masa sobre la curva de enfriamiento obtenido en 62
el centro de muestras de acero inoxidable templadas en
aceite.
Figura 3.14 Curva de enfriamiento obtenidas en el centro de una barra de 63
acero inoxidable.
Figura 3.15 Ampliación por el carbono de la región gamma y del hierro. 68
Figura 3.16 Dureza y tenacidad de la barra muescada de un acero 4140 69
después de revenir.
Figura 3.17 Austenita residual que se puede obtener en el temple de los 71
aceros al carbono
Figura 3.18 Austenita retenida y tamaño de grano 71
Figura 3.19 Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las 74
piezas cementadas.
Figura 3.20 Un horno para cementar, calentado con aceite. 75
Figura 3.21 El taller de tratamientos de una empresa. 75
Figura 4.1 Efecto del deslizamiento en el daño por rozamiento en un 81
acero.
Figura 4.2 Variación de la razón de desgaste con la temperatura para un 82
latón 60/40, sobre acero para herramientas.
Figura 4.3 Gráfica de la razón de desgaste en relación con el recíproco 83
de la dureza.
Figura 4.4 Variación de la razón de desgaste y la transferencia de metal 84
con la velocidad.
Figura 4.5 Variación de la razón de desgaste y la temperatura 85
superficial, con velocidad para espigas aisladas térmicamente
y enfriadas.
Figura 4.6 La dureza como una función del contenido de carbono 95
Figura 4.7 Variación entre el tiempo de desgaste y la transferencia de 98
metal de una espiga de latón que se desliza sobre un anillo
de estelita.
Figura 5.1 Comportamiento del cambio de dureza de recocido para una 120
cementación en un tiempo de 2 horas.
Figura 5.2 Comportamiento del cambio de dureza en temple para una 121
Figura 5.3 Comportamiento del cambio de dureza en revenido para una 122
SEPI-ESIME-IPN-2006 VII
Figura 5.8 Torque aplicado con respecto al tiempo, para el acero1018 127
con 2 horas de cementado.
Figura 5.9 Torque aplicado con respecto al tiempo, para el acero 1018 129
Figura 5.14 Coeficiente de fricción con respecto al tiempo, para el acero 140
1018 con 2 horas de cementado.
Figura 5.15 Empuje radial con respecto al tiempo, para el acero 1018 con 140
2 horas de cementado.
SEPI-ESIME-IPN-2006 VIII
ÍNDICE TABLAS
Tabla 1.1 Energía de activación en el movimiento de los átomos

8
en un metal.
Tabla 1.2 Tabla de la función error. 13
Tabla 1.3 Difusividad a 500 °c y 1000 °c para sistemas seleccionados de
15
difusión soluto – disolvente.
Aceros que conviene emplear y métodos de enfriamiento
Tabla 2.1 24
recomendable para la fabricación de piezas cementadas.
Tabla 2.2 Características que se obtienen después de una cementación a
40
925°c durante 8 horas con un acero.
Tabla 2.3 Características que se obtienen en la periferia y en el núcleo
40
central de un acero cromo-níquel cementado.
Tabla 2.4 Composición de las sales empleadas para la cementación de
43
los aceros.
Tabla 3.1 Velocidades de enfriamiento en el centro de una muestra de
59
acero inoxidable.
Tabla 3.2 Severidad de temple en relación con agua inmóvil con valor
59
de10 para variar condiciones de tiempo.
Tabla 3.3 Efectos principales de los elementos de aleación más
67
importantes de los aceros.
Tabla 4.1 Clasificación de los aceros resistentes al desgaste. 91
Tabla 4.2 Clasificación simplificada de revestimientos duros, aleados, 103
resistentes al desgaste.
Tabla 4.3 Efecto de la frecuencia en la profundidad de la dureza de la 106
porción externa.
Tabla 5.1 Análisis químico del acero SAE 1018 acero al carbono. 109
Tabla 5.2 Análisis químico del acero aleado SAE 8620 grado 110
maquinaría.
Tabla 5.3 Parámetros de control, para realizar el proceso de 110
investigación.
Tabla 5.4 Análisis químico del acero de la probeta abrasiva. 112
Tabla 5.5 Material recocido, Dureza Rockwell B. 120
Tabla 5.6 Durezas vickers obtenidas en la capa cementada, aplicando 121
una carga de10 kg.
una carga de10 kg.
una carga de 10 kg penetrador.
Tabla 5.9 Tabla de desgaste en seco, acero 1018, 2 horas. 126
Tabla 5.10 Desgaste en aceite. 126
Tabla 5.11 Desgaste en arena. 126
SEPI-ESIME-IPN-2006 IX
Tabla 5.12 Desgaste en seco en un acero 1018, 4 horas. 128
Tabla 5.13 Desgaste en aceite en un acero 1018. 128
Tabla 5.14 Desgaste en arena en un acero 1018. 128
Tabla 5.18 Desgaste en seco en un acero 8620,2 horas. 132
Tabla 5.24 Desgaste en seco en un acero 8620, 6horas. 136
Tabla 5.27 Determinación del coeficiente de fricción, seco acero 1018, 2 139
horas.
Tabla 5.28 Determinación del coeficiente de fricción, aceite acero 1018, 2 139
horas.
Tabla 5.29 Determinación del coeficiente de fricción, arena acero 1018, 2 139
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
horas.
SEPI-ESIME-IPN-2006 X
Tabla 5.42 Determinación del coeficiente de fricción, seco acero 8620, 149
horas.
horas.
horas.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XI
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 5.1 Estructura de cementita libre en los límite de grano. 113
Fotografía 5.2 Grupos de granos de perlita fina, en una matriz ferrítica. 113
Fotografía 5.3 Formación de carburo (cementita). 114
Fotografía 5.4 Se observa una distribución de perlita más homogénea. 114
Fotografía 5.5 Se observa una estructura de perlita granular. 115
Fotografía 5.6 Visualizamos una perlita acicular. 115
Fotografía 5.7 Capa cementada. 116
Fotografía 5.8 Formación de perlita fina. 116
Fotografía 5.10 Formada por granos de perlita fina. 117
Fotografía 5.12 Observamos líneas de carburos en los límites de grano. 118
Fotografía 5.13 Capa cementada 119
Fotografía 5.14 Formada por granos de perlita 120
SEPI-ESIME-IPN-2006 XII
SIMBOLOGÍA
HC Hexagonal compacta.
FCC Cúbica centrada en las caras.
BCC Cúbica centrada en el cuerpo.
C1 Concentración de átomos en el plano 1.
C2 Concentración de átomos en el plano 2.
X1 Distancia al plano 1.
X2 Distancia al plano 2.
dc
dx Gradiente de concentración.
D Coeficiente de difusión.
J Flujo de átomos del plano 1 al plano 2.
Ac3 Línea crítica superior de transformación de 910 a 723°c.
Acm Línea que muestra la máxima cantidad de carbono para disolver en
austenita de 723 a 1145°c.
Ac1 Línea crítica inferior a 723°c.
γ Hierro gama.
δ Hierro delta.
α Hierro alfa.
π Valor de 3.1416.
D Diámetro de pieza.
L Longitud de la pieza.
ρ Densidad del material.
R Resistencia a la tensión.
A Elongación del material.
f Coeficiente de fricción.
s Resistencia al corte.
p Resistencia al flujo del material.
Hz Unidad de frecuencia.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XIII
RESUMEN
El presente trabajo expone la investigación, donde se determina la influencia de
los elementos de aleación en la resistencia al desgaste, en un proceso de
cementación sólida, considerando los aceros SAE1018 y SAE8620 para cementar,
caracterizando sus propiedades mediante el análisis metalográfico, ensayo de
dureza y resistencia a la abrasión, donde se analizan los resultados obtenidos
para cada acero.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XIV
ABSTRACT
The present work expose the investigation where is determined the influence
gives for alloy elements in the wear resistance, in a solid cementation process,
considering to cement steels SAE1018 and SAE8620, characterizing their
properties by metallographic analysis, hardness and abrasion resistance, where
the results gives each steel are analyzed.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XV
OBJETIVOS
En esta investigación, se pretende alcanzar los siguientes objetivos:
Caracterizar los elementos de aleación en las propiedades de los aceros para

cementar.
Estudiar las diferentes variables que controlan el proceso de cementación sólida

en el acero al carbono (SAE 1018) y acero aleado (SAE 8620).
Evaluar el efecto del carbono atómico como agente cementante en el proceso de

cementación sólida, así como determinar el efecto de la penetración del carbono
en función de temperatura y tiempo.
Efectuar el proceso de tratamiento térmico por medio del temple al agua para
evaluar la dureza superficial de cada acero.
Evaluar los resultados de los diferentes tipos de aceros utilizados, para

recomendar el acero que sea el más apto en trabajos de desgaste.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XVI
JUSTIFICACIÓN
Las actuales exigencias tecnológicas ponen de manifiesto la necesidad de

disponer de materiales metálicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de
servicio críticas, así por ejemplo, las matrices metálicas empleadas en los
procesos metalúrgicos en la fabricación en frío y en caliente de los metales,
necesitan alta tenacidad y elevada dureza superficial, especialmente a alta
temperatura en algunos casos.
Generalmente, los tratamientos térmicos superficiales tienen por objeto el

endurecimiento de la superficie de los metales y por consiguiente el aumento de la
resistencia al desgaste, y se aplican generalmente para aquellas áreas donde se
encuentran la exposición máxima a condiciones de uso severo, tales como:
fricción de metal con metal, abrasión, impacto, invasión de partículas sólidas, entre
otras aplicaciones. Los aceros SAE1018 y SAE8620 son los que utilizaremos para
cementar, los cuales por medio de la difusión del carbono satisfacen estas
exigencias dentro de la industria metal-mecánica, química, textil, metalúrgica, etc.
Los aceros para cementar SAE1018 y 8620 son estudiados en este trabajo. Estos
son particularmente importantes dentro de los usos a que se destinan, entre otras
aplicaciones, pueden disminuir los costos de servicio y mantenimiento.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XVII
DEFINICIÓN DE CONCEPTOS
Difusión. Movimiento espontáneo de átomos y moléculas a nuevos sitios dentro

de un material.
Difusión sustitucional o de vacancia. Los átomos pueden moverse en las redes

cristalinas desde una posición a otra, si hay suficiente energía de activación,
proporcionada ésta por la vibración térmica de los átomos
Difusión Intersticial. Es cuando los átomos van desde una posición intersticial a
otra vecina desocupada sin desplazar permanentemente a ninguno de los átomos
de la red cristalina matriz,
Energía de activación. Es aquella que los átomos necesitan absorber para

deslazarse dentro de una red cristalina.
Factor de empaquetamiento. Fracción de espacio ocupado por los átomos.
Intersticio. Defecto puntual causado cuando un átomo “normal” ocupa un sitio

intersticial dentro de la red.
Vacancia. Átomo faltante en algún punto de la red.
Cementación sólida. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

manteniéndola por arriba de Ac3, en contacto con un material carbonoso sólido a
base de carbón vegetal y carbonato de bario
Cementación líquida. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

manteniéndola por arriba de Ac3, en contacto con un material carbonoso
líquido a base desales de cianuro de sodio o potasio.
Cementación gaseosa. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

manteniéndola por arriba de Ac3, en contacto con un material carbonoso gaseoso
de monóxido de carbono, en sistema cerrado.
Carburización del acero. Es crear una capa superficial rica en carbono en la

superficie, y de una dureza elevada, sobre la pieza de acero de bajo carbono.
Acero. Aleación de base hierro y cementita o carburo de hierro.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XVIII
Acero al carbono. Aquel que contiene hasta aproximadamente 2% de carbono y
cantidades de otros elementos, silicio, manganeso, elementos residuales de
azufre y fósforo.
Acero aleado. Puede definirse como aquel cuyas propiedades características se

deben a algún elemento diferente del carbono.
Límite elástico. Esfuerzo máximo al que un material puede someterse sin que
resulte ninguna deformación permanente después de la liberación completa de
esfuerzos.
Dureza. Resistencia del metal a la deformación plástica generalmente por

indentación.
Tratamiento térmico. La definición dada en el Metals Handbook es: Una

combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos
determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido en una forma
tal que producirá propiedades deseadas.
Recocido. Tratamiento térmico utilizado para eliminar una parte o la totalidad de

los efectos del trabajo en frío.
Ferrita. Solución sólida alfa, es una solución sólida intersticial de una pequeña
cantidad de carbono disuelto en hierro alfa (bcc).
Perlita. Es la mezcla eutectoide que contiene 0.80 %C y se forma a 723°c a un

enfriamiento lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y
cementita.
Cementita o carburo de hierro. Contiene 6.67 %C por peso. Es un compuesto

intersticial típicamente duro y frágil de baja resistencia tensil (aprox. 5 000
lb/pulg2), pero de alta resistencia compresiva.
Austenita. Es el nombre dado a la solución sólida gamma. Es una solución sólida

intersticial de carbono disuelto en hierro gamma (fcc).
Martensita. Fase metaestable formada en el acero y en otros materiales,

mediante una transformación atérmica sin difusión.
Troostita. Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un

enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior
a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XIX
Sorbita. Es un agregado fino de cementita y ferrita.
Bainíta. Microconstituyente bifásico, el cual contiene ferrita y cementita, y que se

forma en los aceros transformados isotérmicamente a temperatura relativamente
bajas.
Temple. Es un proceso que consiste en calentar y enfriar el acero para aumentar

su dureza y resistencia a la tracción, para reducir su ductilidad y para obtener una
estructura de grano fino.
Revenido. Tratamiento térmico a baja temperatura, utilizado para reducir la

dureza de la martensita, al permitir que ésta empiece a descomponerse en las
fases de equilibrio.
Desgaste. Puede definirse como el deterioro no intencional resultante del empleo

o del ambiente; puede considerarse esencialmente como un fenómeno de
superficie.
Desgaste abrasivo. Eliminación de material de la superficie por la acción de corte

de las partículas.
Desgaste adhesivo. Eliminación de material de las superficies en movimiento,

debido a uniones locales momentáneas y a la ruptura inmediata de dicha unión.
SEPI-ESIME-IPN-2006 XX
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Los modernos sistemas de transporte, con sus exigencias de rapidez, comodidad

y economía, por una parte, las nuevas técnicas de fabricación para reducir costes
y mejorar la calidad, por otra, obligan a tener en cuenta una serie de
características en el momento de la elección de materiales y de los procesos
mecánicos-metalúrgicos a seguir en las piezas o mecanismos que integran estos
sistemas.
La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican
de forma que sus propiedades mecánicas sean bastante uniformes en toda la
masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas
tengan superficies muy duras o resistentes al desgaste y a la penetración, y el
núcleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas.
Los procedimientos más usados en la actualidad para conseguir estas
características, gran dureza y mucha tenacidad, al parecer opuestas entre sí, son
los siguientes: La cementación, cianuración, carbonitruración, nitruración,
sulfinización, temple local, el deposito por soldadura de delgadas capas
superficiales de acero de elevado contenido de carbono y el cromado duro.
La cementación que es el más antiguo de todos esos procedimientos de

endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido de carbono en la
superficie de las piezas de acero, rodeándolos con un medio carburante, y
manteniendo todo el conjunto durante un cierto tiempo a elevada temperatura.
Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la

duración de la cementación de 6 a 10 horas, cuando se utilizan cementantes
sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de una
hora a varios días utilizando cementantes gaseosos.
En la construcción de los engranajes, cigüeñales, flechas, levas, etc. para

vehículos, en los que las cargas específicas son elevadas, fundamentalmente se
emplean aceros de cementación, siendo la máxima importancia los procesos de
transformación metalúrgica y mecanización.
Las calidades de engranajes, cigüeñales, flechas, etc., con que se trabajan en la

industria de la automoción, imponen que las deformaciones que se producen
inevitablemente en el tratamiento térmico encajen dentro del campo de dispersión
permisible, especialmente en errores de perfil, salto y alabeo, siendo pues,
SEPI-ESIME-IPN 2006 1
INTRODUCCIÓN
circunstancia esta a tener en cuenta en la elección y selección de aceros

destinados a la fabricación de piezas.
Al elegir un acero con destino a la fabricación de estas piezas se ha de tener en

cuenta los factores de forma y dimensión, ya que los valores de resistencia
superficial, características fundamental, entre otras en los engranes, cigüeñales,
flechas, etc., es tan fuertemente influenciadas por el factor de masa. En el acero
elegido deben de concurrir una serie de características que garantizan las
condiciones de servicio y de transformación a las que hemos aludido, y que
estimamos más importantes:
• Capacidad de absorción de carbono a las temperaturas del ciclo de

cementación elegido, asegurando las profundidades prefijadas.
• Resistencia mecánica a las solicitaciones de servicio.
• Templabilidad del acero.
• Maquinabilidad.
• Propensión a las deformaciones en el tratamiento térmico (cementación-
temple).
• Tamaño de grano.
Tratar de definir, en el momento de la elección del acero para la fabricación de los

elementos de máquina o partes de herramientas, es un conjunto de
características, tales como las expuestas, presupone un conocimiento del acero
en cuestión, obligando en muchos casos a un previo estudio del mismo para fijar
las limitaciones de su aceptación.
La tendencia con posición de los aceros destinados a la construcción de los

elementos de maquinaría o partes de herramientas, los aceros que comúnmente
se utilizan para cementar, son: aceros al Cr-Ni-Mo y Cr-Mo, en ámbitos de la
industria metal-mecánica.
El presente trabajo se divide en los siguientes capítulos:
Capítulo1.Describir los mecanismo que intervienen en la difusión de la materia en

el estado sólido a través de la superficie de los materiales que van a cementarse,
para incrementar su contenido de carbono y hacerla más resistente al desgaste o
fricción.
Capitulo 2. Desarrolla el proceso de cementación sólida mediante el cual se va a

suministrar el carbono, considerando las diferentes variables que conlleva el
proceso.
Capítulo 3. Desarrolla el proceso térmico complementario que se le debe dar al

material para que desarrolle al máximo sus propiedades superficiales y obtener un
núcleo tenaz y así evitar el desgaste superficial de los materiales.
INTRODUCCIÓN
Capítulo 4. Se describen los diferentes fenómenos de desgaste que están sujetos

los materiales y así como su protección.
Capítulo 5. Presenta los resultados experimentales obtenidos de las pruebas

efectuadas, incluyendo el análisis de dureza, tratamiento térmico, ensayos
mecánicos, análisis metalográfico con microscopio óptico y electrónico de barrido,
análisis químico del acero SAE 1018 al carbono y SAE 8620 acero aleado grado
maquinaria.
Es importante mencionar que en la SEPI ESIME se han realizado algunos trabajos

de investigación relacionados con la aplicación y caracterización de
recubrimientos, el equipo de trabajo dirigido por la maestra Alla Kabastkaia realizo
y caracterizo recubrimientos de borurado en piezas mecánicas utilizadas en la
industria que maneja agua a alta presión, por otro lado el equipo dirigido por el Dr.
Manuel Vite, se ha abocado a la tarea de aplicar recubrimientos duros, para
posteriormente realizarles pruebas de desgaste, entre estos tenemos
recubrimientos de borurado, recubrimientos duros aplicados por medio de
soldadura, cromo duro, tratamientos de temple en aceros para herramienta, así
mismo, las pruebas de desgaste han sido realizadas en condiciones secas y
húmedas utilizando arena sílica, de erosión, por contacto de rodadura, perno
sobre disco, pero, no se ha aplicado, caracterizado y analizado el tratamiento
termoquímico de cementado en ningún trabajo conocido, como se realizo en el
presente trabajo.
T. Burakowski y P. Goeuriot, F.[1,2], en un estudio comparativo realizado en un

acero SAE 4140, se aplicaron capas de recubrimiento de carburizado, nitrurado,
borurado y cromado, se investigó las propiedades tribológicas de las mismas, se
encontró que las propiedades tribológicas dependen de las fases presentes en la
superficie, así mismo, se encontró que el espesor es un factor a tomar en cuenta,
ya que a la presión aplicada existió un comportamiento marcadamente diferente,
el recubrimiento con cromo tuvo mayor resistencia al desgaste, el borurado exhibió
mayores propiedades tribológicas, se observo además que arriba de 400 Mpa. El
desgaste se aceleraba en todos los casos, la capa más afectada fue la
carburizada, esto se corrigió adelgazándola de 0.1 a 0.2 mm, con esto se remueve
la zona superficial que muestra la más baja resistencia al desgaste por fricción, se
encontró que se mejoran las propiedades antifricción en todos los casos puliendo
las superficie porosa cerca de 0.02 mm.
Dodoma, Porat, Graham, Cáliz [3, 4, 5, 6, 7], analizaron las herramientas de corte
bajo un número muy grande de mecanismos de desgaste, considerados
responsables del daño en las mismas, para mejorar el rendimiento se pensó en
recubrir los materiales mediante cementado con carburos duros, nitruros y óxidos.
Los métodos disponibles fueron: depositación química de vapor y proceso de
depositación física de vapor. La depositación química de vapor se considera como
INTRODUCCIÓN
el proceso más productivo de recubrimiento de carburos cementados, esto se

realizó a una temperatura menor de 1000ºc. Los materiales más utilizados para
recubrir son Carburo de titanio, nitruro de Titanio, Carbonitruro de Titanio y Oxido
de Aluminio, estos materiales resisten varias mecanismos de desgaste, la vida de
las herramientas de corte se incrementa hasta en un 50% con carburo de Titanio,
utilizado como recubrimiento en un acero 1045, se encontró que la resistencia al
desgaste esta en función del espesor de la capa y de la temperatura de trabajo de
la herramienta.
Vidales y colaboradores [8] reportan el recubrimiento de acero para uso en la

industria hidroeléctrica, mediante la aplicación de carburo de tungsteno en polvo
aplicado mediante pistola de inyección de alta velocidad y temperatura controlada,
alcanzaron durezas de hasta 45 Rc, con lo cual reportan se reduce la erosión
superficial de los componentes en servicio, se encontró también que la humedad
ambiental juega un papel muy importante en el proceso de aplicación, y la dureza
esta en relación directa con el espesor de capa aplicada.
El borizado es un tratamiento termoquímico superficial que genera capas de alta

dureza resistentes al desgaste, que suelen ser muy frágiles, Kabatskaia y col. [9],
realizaron el proceso de borizado en aceros AISI 1045 y 8620, variando los
medios de enfriamiento en agua, aceite y aire, encontraron valores de dureza
superficial de hasta 1682 Vickers en el acero 8620, y de hasta 1830 en el acero
1045, siendo durezas no homogéneas en la superficie de las probetas, también
observaron que los medios de enfriamiento influyen en la distribución de las fases
duras en la superficie, siendo más homogéneas en el caso de enfriamiento con
agua y que la capa borizada propaga fácilmente el crecimiento de grieta debido a
la fragilidad de la capa presente.
L. F. Zagonel y col. [10]. Informan de la influencia de la temperatura (260 a 510 ºc)

en la microstructura y dureza de un acero AISI H13 en un proceso de nitruración
asistido por plasma pulsado. Los resultados experimentales muestran que la
penetración de nitrógeno en el cuerpo esta representado por la Ley de
temperatura activación, incluso a temperaturas más bajas estudiadas, la difusión
entre los límites de grano causa que el nitrógeno se mueva relativamente más
profundo en la muestra. La microstructura fue estudiada por análisis de difracción
con rayos X a un ángulo de incidencia de acuerdo con la ley de Bragg, así mismo,
para determinar la influencia del nitrógeno en la morfología del material, la
superficie frontal, la nano identación del perfil fue utilizada para evaluar el efecto
de la temperatura en la dureza del material nitrurado.
N. N. Rammo, O. G. Abdula [11], la predicción de los parámetros de Austenita y

martensita intersticiales en un hierro – carbono, están dados como una función de
la concentración y temperatura, el modelo se basa en dos supuestos, el cambio en
los parámetros de red de la fase hierro puro es debido a la ocupación por átomos
de carbono en los vacíos en la austerita fcc y la martensita bct, y en el cambio
INTRODUCCIÓN
relativo de la longitud y concentración de vacancias en los sitios de la red que

están en equilibrio térmico. Los parámetros de red predichos de la martensita Fe –
C están de acuerdo con los datos experimentales, sin embargo, los
procedimientos de preparación de la austenita a temperatura ambiente, causa
defectos en el cristal, lo que hace caer los valores experimentales por 0.25% del
valor ideal predicho.
J. Göken y col. [12], el concepto de graduación funcional de materiales permite

una variación continua de sus propiedades mecánicas por el cambio de
microstructura, esto puede obtenerse por un tratamiento térmico local conveniente
para al producción de propiedades mecánicas deseadas. En este estudio, se
investiga, el comportamiento mecánico en términos de amortiguamiento y
frecuencia de resonancia de árboles de transmisión y su respuesta a la excitación.
Los árboles están hechos de acero cementado al CrNiMo, se evaluó la graduación
funcional por tratamiento térmico local y su respuesta de amortiguación frente a la
vibración, se obtuvieron micrografías y se observo que es exitosa la manipulación
de la microstructura por medio del tratamiento térmico, ya sea para obtener
martensita, cementita o austenita, o alguna otra fase que fuese necesaria.
CAPÍTULO 1 DIFUSIÓN EN EL ESTADO SÓLIDO
1
DIFUSIÓN EN EL ESTADO SÓLIDO
VACANCIA ÁTOMO INTERSTICIAL
ÁTOMO NORMAL ÁTOMO DIFUSOR
En este capítulo se explicará el proceso y mecanismos de difusión que se

llevan a cabo en el estado sólido, para enriquecer la superficie de carbono y
hacerla más resistente al desgaste.
1.1 INTRODUCCIÓN.
La difusión puede ser definida como el mecanismo por el cual la materia es

transportada por la materia. Los átomos de gases, líquidos y sólidos están en
constante movimiento y se desplazan en el espacio tras un período de tiempo. En
los gases, el movimiento de los átomos es relativamente veloz, tal efecto se puede
apreciar por el rápido avance de los olores desprendidos por un solvente o el de
las partículas de humo. En los líquidos, los átomos poseen un movimiento más
lento, esto se pone en evidencia en el movimiento de las tintas que se disuelven
en agua líquida. El transporte de masa en gases y líquidos se origina
generalmente debido a una combinación de convección (movilización de fluido) y
difusión. En los sólidos, estos movimientos atómicos quedan restringidos (no
existe convección), debido a los enlaces que mantienen los átomos en las
posiciones de equilibrio, por lo cual el único mecanismo de transporte de masa es
la difusión. Sin embargo las vibraciones térmicas que tienen lugar en sólidos
permiten que algunos átomos se muevan. La difusión de los átomos en metales y
aleaciones es particularmente importante si consideramos el hecho de que la
mayor parte de las reacciones en estado sólido llevan consigo movimientos
atómicos; como ejemplo se pueden citar la formación de núcleos y crecimiento de
nuevos granos en la recristalización de un metal trabajado en frío y la precipitación
de una segunda fase a partir de una solución sólida.
1.2 Mecanismos de difusión.
1.2.1 Mecanismo de difusión por vacancias o sustitucional:
Los átomos pueden moverse en las redes cristalinas desde una posición a otra si
hay suficiente energía de activación, proporcionada ésta por la vibración térmica
de los átomos, y si hay vacancias u otros defectos cristalinos en la red para que
los átomos se puedan desplazar a otras posiciones, como se muestra en la figura
1.1. Las vacancias en los metales son defectos en equilibrio, y por ello algunos
están siempre presentes para facilitar que tenga lugar la difusión sustitucional de
los átomos. Según va aumentando la temperatura del metal se producirán más
vacancias y habrá más energía térmica disponible, por tanto, el grado de difusión
es mayor a temperaturas más altas.
Las siguientes condiciones favorecen la difusibilidad de un elemento en otro.
• Los diámetros de los átomos de los elementos no deben diferir, no más de

un 15 % aproximadamente.
• Las estructuras cristalinas de los dos elementos tiene que ser la misma.
• No debe haber diferencia apreciable en la electronegatividad de los dos
elementos para evitar que reaccionen y puede formar compuestos.
• Los dos elementos debieran tener la misma valencia.
Figura 1.1 Energía de activación asociada con el movimiento de los átomos en un metal.
La energía de activación para la difusión propia es igual a la suma de la energía

de activación necesaria para formar una vacante y la energía de activación
necesaria para el desplazamiento hacia una posición vacante.
La vacancia promedio tiene solo una vida limitada en el metal, ya que las
vacancias se están creando y destruyendo continuamente en las superficies, en
límites de grano y en las posiciones interiores, tales como las dislocaciones.
La siguiente tabla 1.1 presenta la relación de algunas energías de activación para

el auto difusión en metales puros.
Tabla 1.1 Energía de activación de autodifusión para algunos metales puros.[18]
Rango de Energía de
Punto de Estructura
Metal temperatura Activación,
fusión, °c Cristalina
estudiado, °c KJ/mol
Cinc 419 240 - 418 HC 91.6
Aluminio 660 400 - 610 FCC 165
Cobre 1083 700 - 990 FCC 196
Níquel 1452 900 - 1200 FCC 293
Hierro 1530 808 - 884 BCC 240
Molibdeno 2600 2155 - 2540 BCC 460
Se pude observar que a medida que incrementa el punto de fusión del material, la
energía de activación también aumenta. Esto se da porque los metales con
temperatura de fusión más alta, tienden a mayores energías de enlace entre sus
átomos.
1.2.2 Mecanismo de difusión intersticial.
La difusión intersticial de los átomos en redes cristalinas tiene lugar cuando los
átomos van desde una posición intersticial a otro intersticio vecino sin desplazar
de manera permanentemente a ninguno de los átomos de la red cristalina matriz,
como se observa en la figura 1.2. Para que el mecanismo sea efectivo, el tamaño
de los átomos que se difunden debe ser relativamente pequeño comparado con el
de los átomos de la matriz. Átomos pequeños como los de hidrógeno, oxígeno,
nitrógeno y carbono pueden difundirse intersticialmente en algunas redes
cristalinas metálicas. El carbono puede difundirse intersticialmente en hierro alfa
BCC y en hierro gamma FCC, (figura 1.3). En la difusión intersticial de carbono en
hierro, los átomos de carbono deben pasar, entre los átomos de la matriz de
hierro.
Figura 1.2. Solución sólida intersticial los átomos grandes representan átomos sobre un
plano (100) de un retículo cristalino FCC.
Figura 1.3 Solución sólida intersticial de carbono en hierro gamma FCC.
1.3 Difusión en estado estacionario.
Consideremos la difusión de átomos de soluto en la dirección del eje X entre los

planos paralelos perpendicular a la hoja, separados una distancia X, como se
observa en la figura 1.4. Supongamos que después de un período de tiempo la
concentración de los átomos en el plano 1 es C1 y en el punto 2 es C2. Esto
significa que para el sistema con el tiempo no se produce cambios en la
concentración de soluto en estos planos. Estas condiciones de difusión se
conocen como condiciones en estado estacionario. Este tipo de difusión tiene
lugar cuando un gas no reactivo se difunde a través de una lámina metálica. Las
condiciones de difusión de estado estacionario se alcanzan cuando el gas
hidrógeno se difunde a través de una lámina de paladio, si el gas hidrógeno se
encuentra a mayor presión a un lado de la lámina de paladio con respecto al otro
lado.
Figura 1.4 Difusión en estado estacionario de átomos con un gradiente de

concentración.[18]
1.3.1 Primera Ley de Fick. Si en el sistema de difusión mostrado en la figura 1.4

no ocurre interacción química entre los átomos de soluto y los del disolvente y
existe una diferencia de concentración entre los planos 1 y 2 , se producirá un flujo
neto de átomos de la parte de concentración más alta a la parte más baja. La
densidad de flujo se representa en este tipo de sistema mediante la ecuación.
dC
J = −D
dX 1.1
Donde: J Se define como el flujo neto de átomos (en este caso, los átomos de
carbono), y tiene unidades de kg/m2 -seg. o de átomos/m2-seg. Puede decirse que
el flujo es la velocidad a la cual cruzan los átomos un área unitaria.
dC
Gradiente de concentración.
dX
D. Es simplemente la constante de proporcionalidad y se le llama coeficiente de

difusión. Sus unidades son m2/seg.
Se emplea un signo negativo debido a que la difusión tiene lugar de una
concentración mayor a una menor, es decir, existe un gradiente de difusión
negativo. Esta ecuación es llamada primera Ley de Fick y afirma que para
condiciones de flujo en estado estacionario, la densidad de flujo neto de átomos es
igual a la difusividad D por el gradiente de concentración dC/dX. Las unidades son
las siguientes en el sistema internacional:
⎛ Atomos ⎞ ⎛ m 2 ⎞ dC ⎛ Atomos 1 ⎞
J⎜ 2 ⎟ = D⎜⎜ ⎟⎟ ⎜ × ⎟ 1.2
⎝ m ×s ⎠ ⎝ s ⎠ dX ⎝ m m⎠
3
1.4 Difusión en estado no estacionario.
El estado estacionario, en el cual las condiciones permanecen invariables con el

tiempo, no se presenta con frecuencia en aplicaciones de ingeniería. En la
mayoría de los casos, la difusión es en estado no estacionario, en la cual la
concentración de los átomos de soluto en cualquier punto del material cambia con
el tiempo, es la que tiene lugar. Por ejemplo si se difunde carbono en la superficie
de un árbol de levas de acero para endurecer su superficie, la concentración de
carbono bajo la superficie de cualquier punto cambiará con el tiempo a medida
que el proceso de difusión avanza.
1.4.1 Segunda Ley de Fick. Para los casos de difusión en estado no estacionario,
en los que el coeficiente de difusión es independiente del tiempo, se aplica la
segunda Ley de difusión de Fick.
dCx d ⎛ dCx ⎞
= ⎜D ⎟ 1.3
dt dx ⎝ dx ⎠
Esta ley establece que la velocidad de cambio de la composición de la muestra es

igual a la difusividad por la velocidad de cambio del gradiente de concentración. La
derivación y resolución de esta ecuación diferencial se realiza con ayuda de la
transformada de Laplace. La solución particular, en la cual un gas se difunde en
un sólido, es de gran importancia en aplicaciones de Ingeniería y se utiliza para
resolver problemas prácticos de difusión industrial.
La aplicación más importante en metalurgia de los principios de difusión es la

carburización del acero, cuyo objetivo es crear una capa superficial rica en
carbono en la superficie, y de una dureza elevada, sobre la pieza de acero de bajo
carbono. Los aceros de cementación contienen normalmente 0.25% de carbono

como máximo. Su contenido de carbono es a menudo inferior a 0.20%. Los
contenidos máximos obtenidos en la superficie están entre 0.70% y 1.10%, de
ellos 0.80% es el más empleado.
Si se supone que un gas carburizante penetra en una barra de acero, a medida

que el tiempo de difusión aumenta, la concentración de átomos de soluto en
cualquier punto del sólido en la dirección X también aumentará.
La relación entre la profundidad de penetración y el tiempo de carburización se

puede calcular a partir de la solución de la segunda ley de Fick:
Cs − C x ⎛ X ⎞
= ferror ⎜ ⎟ 1.4
C s − Co ⎝ 2 Dt ⎠
CS . Máxima concentración producida inmediatamente en la superficie (dada

por el diagrama de fases Fe-C).
Co. Concentración inicial de carbono en el acero.
CX . Concentración de carbono a la distancia X debajo de la superficie en el
tiempo t.
X Distancia desde la superficie.
D. Coeficiente de difusión del C en Fe a la temperatura del proceso.
t. Tiempo.
ferr . Función error.
La función error ferr , es una función matemática que existe por definición y se
usa en algunas soluciones de la segunda ley de Fick. La siguiente tabla es una
versión abreviada de la función error.
Tabla No. 1.2 Tabla de la función error.[18]
Z fer z z fer z z fer z z fer z
0 0 0.40 0.4284 0.85 0.7707 1.6 0.9763
0.025 0.0282 0.45 0.4755 0.90 0.7970 1.7 0.9838
0.05 0.0564 0.50 0.5205 0.95 0.8209 1.8 0.9891
0.10 0.1125 0.55 0.5633 1.0 0.8427 1.9 0.9928
0.15 0.1680 0.60 0.6039 1.1 0.8802 2.0 0.9953
0.20 0.2227 0.65 0.6420 1.2 0.9103 2.2 0.9981
0.25 0.2763 0.70 0.6778 1.3 0.9340 2.4 0.9993
0.30 0.3286 0.75 0.7112 1.4 0.9523 2.6 0.9998
0.35 0.3794 0.80 0.7421 1.5 0.9661 2.8 0.9999
Fuente: R. A. Flinn y P. K. Trojan <Engineering Materials and Their Applications>2a ed. Houghton Mifflin, 1981.
1.5 Factores que afectan la difusión.
1.5.1 Tipo de mecanismo de difusión.
El hecho de que la difusión sea intersticial o sustitucional afectará la

difusividad. Los átomos pequeños pueden difundirse intersticialmente en la red
cristalina de átomos mayores del solvente. De esta manera los átomos de carbono
se difunden intersticialmente en la red BCC o FCC. Los átomos de cobre pueden
difundirse sustitucionalmente en una red de aluminio siempre y cuando los átomos
de cobre y aluminio sean aproximadamente iguales.
1.5.2 Temperatura a la cual ocurre la difusión.
La temperatura afecta en gran manera el valor de la difusividad. Si aumenta la

temperatura la difusividad también se ve incrementada, tal y como se muestra en
la Tabla 1.3, para los sistemas FCC y BCC y los metales no ferrosos, por
comparación de los valores a 500 °c y con valores a 1000 °c.
1.5.3 Estructura cristalinas.
La estructura cristalina BCC que posee un factor de empaquetamiento de 0.68

ayuda a que la difusividad sea mayor que una red FCC que posee un factor de
empaquetamiento de 0.74. De esta manera los átomos de carbono se pueden
difundir más fácilmente en una red de hierro BCC que una red FCC.
1.5.4 Imperfecciones cristalinas.
La mayoría de estructuras abiertas permiten una difusión más rápida de los

átomos. Por ejemplo, la difusión tiene lugar más rápidamente a lo largo de los
límites de grano que en la matriz del mismo, en metales y cerámicos. Las
vacantes en exceso incrementarán las velocidades de difusión en metales y
aleaciones.
1.5.5 Concentración de componentes.

Es importante, ya que mayores concentraciones de los átomos de soluto que
difunden aumentarán el coeficiente de difusión. Este aspecto de la difusión en
estado sólido es muy complejo.
TABLA No. 1.3 Difusividad a 500 °c y 1000 °c para sistemas seleccionados de difusión
soluto – disolvente.
SOLUTO DISOLVENTE Coeficiente de difusión

m2 / s
(estructura huésped)
550 °C 1000 °C
(930 °F) (1830 °F)
Carbón Hierro FCC (5 X 10 -15)* 3 X 10 -11
Carbón Hierro BCC 10 -15 (2 X 10-8)
Hierro Hierro FCC (2 X 10 -23 ) 2 x 10-16
Hierro Hierro BCC 10-25 ( 3 x 10-14)
Níquel Hierro FCC 10-25 2 x 10-16
Manganeso Hierro FCC (3 x 10 -24) 10-16
Zinc Cobre 4 x 10 -18 5 x 10-13
Cobre Aluminio 4 x 10 -14 10-10 M
Cobre Cobre 10 -15 2 x 10-13
Plata Plata (cristal) 10 -17 10-12 M
Plata Plata (límite de grano) 10 -11 -----------
Carbón Titanio 3 x 10 -16 (2 x 10-11)
*El paréntesis indica que la fase es metaestable.
M.- Calculado, aunque la temperatura este por encima del punto de fusión.
Fuente: L H. Van Vlack, Elements o materials science and engineering 5ª. Ed. ADDISON-WESLEY.
1.6 Descripción del proceso de cementación sólida.
La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican
de forma que sus propiedades mecánicas sean bastante uniformes en toda la
masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas
tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetración, y el
núcleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas.
Los procedimientos más usados en la actualidad para, conseguir estas
características, gran dureza y mucha tenacidad, al parecer opuestas entre si, son
los siguientes: la cementación, la cianuración, la carbonitruración, la nitruración, la
suIfinización, el temple local, el depósito por soldadura de delgadas capas
superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro.
La cementación sólida, que es el más antiguo de todos esos procedimientos de

endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en la
superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y
manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura.
Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la

duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes
sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos, y de 1

hora a varios días, utilizando cementantes gaseosos.
1.7 Planteamiento del problema.
La preparación de materiales para partes de máquinas y herramientas que están

sujetas a requerimientos de resistencia al desgaste, al impacto, etc., requiere la
aplicación de un tratamiento termoquímico para la mejora superficial de las
propiedades como por ejemplo la reducción del desgaste y resistencia a la fricción.
La elección del mejor tratamiento superficial depende del comportamiento de
muchos factores, como son las propiedades de difusión del material, las
condiciones de trabajo y los efectos técnico-económicos involucrados.
La difusión en la capa superficial diversifica la estructura molecular del material,

los cambios en la composición química, microestructura y frecuentemente en la
composición de las fases, aparecen en áreas de estas mismas capas causando la
diversificación de las propiedades en zonas particulares. No siempre todas las
capas son utilizadas durante la explotación de la parte o de la herramienta. Esto
se conecta en alguna parte con el desgaste permisible, en otra parte,
frecuentemente se remueve parte de la capa para obtener el dimensionamiento
correcto.
Es por esto, que en este trabajo de investigación, se pretende analizar el

comportamiento de un acero SAE 1018 y 8620, utilizado ampliamente en partes
de maquinaria y herramientas, cementándolo bajo diferentes condiciones de
tiempo de exposición a la mezcla de carbón vegetal y carbonato de bario, a
temperatura constante y aplicando tratamiento térmico posteriormente para
modificar la estructura molecular obtenida y eliminar las tensiones internas
generadas, posteriormente analizar mediante microscopia los cambios en su
estructura molecular y como estos cambios afectan las propiedades de dureza
superficial y resistencia al desgaste.
1.8 Referencias bibliográficas.
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Instytut Mechanike Precizyjnej, warzowa Pland.
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[25].Minkoff, I., Solifications and cast structures, Wiley, 1986.
CAPÍTULO 2 PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA
2
PROCESO DE CEMENTACIÓN
SÓLIDA
En este capítulo se describe el proceso de cementación sólida que se utilizó

para enriquecer la superficie de carbono en una pieza de acero, que va a
estar sometida a un fenómeno de desgaste.
2.1 Introducción.
Muchos componentes fabricados en acero y sometidos a rotación o deslizamiento,

tales como partes de maquinaría, deben tener una superficie dura para resistir el
desgaste y un núcleo interno tenaz para resistir la fractura. En la fabricación de
componentes de acero cementados, normalmente el componente se mecaniza
primero en condiciones de fácil maquinado, y luego, después de mecanizado, la
capa más externa se endurece por algún tratamiento de endurecimiento como el
de cementación. Los aceros cementados son de bajo contenido en carbono, que
contienen entre 0.10 a 0.25 % de carbono.
Sin embargo el contenido de elementos de aleación de aceros cementados puede

variar considerablemente dependiendo de la aplicación en que van ser utilizados
2.2 Proceso de cementación sólida.
Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de absorber el

acero durante la cementación. Las más empleadas suelen ser el carbón vegetal, el
negro animal, huesos calcinados, cuero, coke, etc., mezclados con carbonato de
bario, calcio y sodio.
El carbón sólo, no se emplea porque con él no se suelen conseguir

concentraciones de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65 % de
carbono. Mezclándolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos, se
alcanza hasta 1.20 % de carbono.
Durante muchos años, uno de los cementantes más utilizados fue la mezcla
Carón preparada con 60 % de carbón vegetal y 40 % de carbonato bárico. El
carbón se tritura en trozos de 3 a 6 mm de diámetro y luego se mezcla con el
carbonato bárico en polvo. Recientemente se ha comprobado que se puede
disminuir el contenido de carbonato bárico, obteniéndose muy buenos resultados
con porcentajes de 10 a 15 %, sin que pierda efecto sensible la acción carburante
de la mezcla; bajando en cambio de 8 %, el rendimiento disminuye ya
notablemente. Se suele añadir también un 20 % de coke como diluyente, porque
aumenta la velocidad de penetración del calor a través del compuesto carburante,
permite obtener rápidamente temperaturas uniformes en el interior de las cajas y
disminuye él coste de la mezcla. Como activadores también se suelen emplear el
carbonato cálcico y el carbonato sódico. Es importante que el carbón esté bien
seco, porque pequeñas trazas de humedad, pueden dar lugar a descarburaciones
locales y luego a puntos blandos en las piezas después del último temple.
Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica, al

penetrar el carbono del cementante sólido a través de la superficie del acero y
difundirse luego hacia el interior.
Siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas
cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el óxido de carbono el
principal agente carburante. Si se coloca un trozo de acero rodeado de materias
carburantes y se calienta a 925°c en el vacío, de forma que no haya gases a su
alrededor, el acero no absorbe carbono. Para que la cementación se verifique, ha
de ponerse el carbono en contacto con la superficie del acero caliente en un
estado adecuado para que se verifique la absorción. El éxito de la cementación,
depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para suministrar y
rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar
activo, de tal naturaleza que su absorción por el acero se efectúe rápidamente. La
experiencia ha demostrado que el carbono naciente que se forma en el interior de
las cajas de cementación al descomponerse el óxido de carbono, se encuentra en
un estado muy favorable para que se produzca la cementación.
El proceso de cementación sólida se prepara, con carbono vegetal, coque y

carbonato de sodio, se explica de la siguiente forma:
2C + O2 = 2CO
Luego el óxido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en

carbono naciente y dióxido de carbono.
2CO = C + C O2
El carbono naciente que se forma es el que produce la cementación, al estar en

contacto con el hierro a alta temperatura se combina.
C + 3Fe = CFe3
La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la

duración de la cementación y depende también de la actividad del carburante
empleado y de la composición del acero que se va a cementar, como se indica en
la figura. 2.1 y 2.2.
Aunque la penetración del carbono no se verifica con idéntica velocidad en los

diferentes tipos de aceros, en la práctica industrial no son muy sensibles las
diferencias entre las penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y
los aceros al níquel, cromo-níquel, etc.
Figura 2.1. Profundidad de la penetración del carbono (capa cementada) que se consigue a
diferentes temperaturas en función de las horas de cementación.
La absorción del carbono por el hierro gamma, es tanto más activa cuanto menor
sea el porcentaje en carbono del acero. A medida que la carburación progresa,
cuando el porcentaje de carbono aumenta, la velocidad de absorción disminuye,
comportándose en ese caso el acero como una solución que se aproxima a su
grado de saturación.
Figura 2.2. Contenido en carbono de la capa cementada, en función de la duración en horas,

de la cementación, cuando ésta se realiza a 925°.
Cementando un acero cromo-níquel de 0,15 % de carbono, 0,50 % de cromo y 1

% de Níquel, a 925°c con la mezcla Carón de 60 % de carbón vegetal y 40 % de
carbonato bárico, se obtiene al cabo de 4 horas una profundidad de 0,89 mm y
una velocidad media de penetración de 0,22 mm por hora. A las 8 horas se llega a
1,60 mm a las 16 horas, a 2,30 mm.
Cuando la cementación se verifica a bajas temperaturas, la penetración del

carbono es muy pequeña y en cambio, el porcentaje en carbono de la periferia es
mayor que cuando se efectúa la cementación a temperaturas próximas a 925°c.
2.3 Aceros para cementar.
Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la elección de uno u
otro tipo de acero de cementación, los más importantes a considerar son tres:
• La forma o tamaño de las piezas que se van a fabricar junto con las
tolerancias de dimensiones que se exigirán a las piezas después del
temple (ya que en función de las tolerancias que se admitan en las
deformaciones, se decidirá si el temple se debe hacer en agua, en aceite
o por algún otro procedimiento y, en consecuencia, estas condiciones
servirán, en gran parte, para señalar los elementos de aleación que debe
tener el acero).
• La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central.
• El precio que se puede llegar a pagar por el acero.
A pesar de las circunstancias que acabamos de señalar para la selección de los

aceros de cementación, en la actualidad en muchos talleres se hace todavía la
selección por sentimiento o preferencia personal hacia una composición química,
más o menos conocida. Esta es una de las causas por la que, en ocasiones, por
no valorar debidamente las circunstancias, que antes hemos citado, decisivas en
el proceso, no se obtienen buenos resultados en determinadas fabricaciones.
2.3.1 Tipos de aceros.
Aunque es muy difícil dar unas reglas generales para la elección de aceros
destinados a la fabricación de piezas cementadas, ya que es un problema
extraordinariamente complejo, por ser muchos los factores que intervienen en el
mismo, a título de orientación a continuación, se señalan unas normas que pueden
servir de base para su selección.
TABLA 2.I Aceros que conviene emplear y métodos de enfriamiento

recomendable para la fabricación de piezas cementadas [5].
Piezas a fabricar Clase de acero Tratamiento recomendable
Piezas pequeñas de formas

regulares, en las que no es probable
que presenten problemas de
Aceros al
deformaciones, ni es de gran interés Temple al agua
carbono
ni la resistencia, ni tenacidad del
núcleo.
Piezas de tamaño mediano y

pequeño en las que deben cuidarse
las deformaciones, y en las que
Aceros de media
interesa buena tenacidad y Temple al aceite o agua
aleación
resistencias en el núcleo variables de
70 a 90 kg/mm2.
Piezas de cualquier tamaño en las

que no se permiten deformaciones
sensibles en el temple y en las que
Aceros de alta
interesa buena tenacidad y alta Temple al aceite
aleación
resistencia en el núcleo variable
generalmente de 90 a 150 kg/mm2.
2.3.1.1 Aceros al carbono.
En este grupo están incluidos los aceros que sólo contienen en cantidades
apreciables carbono, silicio y manganeso, que son los tres elementos
fundamentales en los aceros ordinarios; además siempre contienen también
pequeños porcentajes de impurezas como fósforo, azufre, oxigeno, etc. Se
caracterizan fundamentalmente porque para conseguir normalmente con esos
aceros, después de la cementación y temple posterior, durezas superiores a 60
Rockwell C, es necesario enfriarlos rápidamente en agua, ya que la velocidad
crítica de temple del acero de 0.90 % de carbono aproximadamente que constituye
la capa cementada es muy elevada. El porcentaje de carbono que contienen suele
variar de 0.10 a 0.25 % y algunas veces llega excepcionalmente hasta 0.40 % de
carbono, utilizándose estos últimos sólo en contadísimas ocasiones, porque
empleando esos aceros con alto contenido en carbono las piezas quedan, en
general, con poca tenacidad en el núcleo central. El porcentaje de silicio suele ser
inferior a 0.35 % y el de manganeso suele variar de 0.50 a 0.70 %. Empleando
estos aceros al carbono, en el corazón de las piezas cementadas no se suelen
obtener resistencias superiores a 80 kg/mm2. En la periferia, después del temple
rápido en agua, cuando se trata de piezas de tamaño reducido, se consiguen,

prácticamente, las mismas durezas que con los aceros aleados. Estos aceros
tienen el inconveniente de que cuando se trata de piezas de formas complicadas,
las deformaciones pueden ser importantes.
También debe destacarse que durante la cementación, en general, a los aceros al

carbono les crece el grano más que a los aceros aleados y, por tanto, quedan más
frágiles y para obtener con ellos buenos resultados (tenacidad aceptable) es
necesario cuidar bien los tratamientos de regeneración, que con frecuencia suele
ser necesario dar después de la cementación.
Para pequeñas piezas suelen emplearse aceros con menos de 0.12 % de

carbono; tratándose de piezas de tamaño medio, se emplean aceros de 0.12 a
0.17 % de carbono, y para las piezas grandes, se emplean aceros de 0.20 % de
carbono aproximadamente. La elección de estos diferentes porcentajes de
carbono se hace porque las piezas gruesas no se endurece o se endurece muy
poco en el temple el núcleo central, sobre todo en los aceros de muy bajo
contenido en carbono, y por ello se suelen utilizar, como hemos señalado,
porcentajes de carbono algo más elevados en las piezas grandes que en las
pequeñas, para alcanzar una dureza suficiente que pueda soportar sin
deformación o aplastamiento las presiones de la capa exterior dura.
2.3.1.2 Aceros de media aleación.
A este grupo pertenecen los aceros de baja aleación, en los que la suma de los
porcentajes de elementos aleados, cromo, níquel, molibdeno y manganeso es
inferior a 3.0 %. Entre ellos se encuentran los aceros cromo-molibdeno con cromo
-1.0 %, molibdeno – 0.20 % y cromo – 0.14 % y también los de la misma aleación
y más elevado carbono – 0.17 % y también los de carbono – 0.21 %. Los aceros
níquel-molibdeno con carbono–0.10 a 0.20 %, Níquel – I.60 a 2.0 % y molibdeno –
0.20 a 0.30 %. En la actualidad son cada día más utilizados los aceros de triple
aleación y bajo porcentaje de elemento aleado, cromo-níquel-molibdeno. Los
porcentajes de carbono son variables desde 0.10 a 0.25 % y contenidos en cromo
– 0.35 a 1.0 %, níquel – 0.35 a 1.50% y Molibdeno – 0.15 a 0.40%. De todos estos
aceros, los de más elevada aleación se suelen templar en aceite y los de menos
aleación en agua. Para un mismo acero, también suele ocurrir que cuando se trata
de piezas pequeñas se pueden templar en aceite y las piezas grandes, en cambio,
se deben templar en agua. A veces, también, es muy interesante enfriar durante
unos segundos en agua y pasar luego al aceite.
Con estos aceros, combinando los elementos de aleación con un adecuado

porcentaje de carbono, variable generalmente de 0.08 a 0.25 %, se llega a
alcanzar en el núcleo resistencias variables desde 70 a 130 kg/mm2.
Las diferencias entre las propiedades de los diversos tipos de aceros de este
grupo, son difíciles de señalar y en la mayoría de los casos se pueden conocer
esas diferencias comparando los tipos de acero que muestra la tabla 2.1. Los
aceros de triple aleación y bajo porcentaje de elementos aleados tienen
templabilidades muy aceptables y tienen la ventaja de que en su fabricación se
llega a un aprovechamiento muy completo de las chatarras que contienen
elementos de aleación.
2.3.1.3 Aceros de alta aleación.
En algunos casos, para la fabricación de piezas de gran responsabilidad, en que

se quieren evitar las deformaciones y se quieren obtener además elevadas
resistencias en el núcleo central, se emplean aceros con elementos de aleación en
porcentajes superiores a 3.0 %. El contenido en carbono casi siempre suele ser
inferior a 0.20 % de carbono, pues al ser la templabilidad de estos aceros muy
elevada no son necesarios porcentajes más altos de carbono para alcanzar
resistencias en el núcleo de 90 a 150 kg/mm2.
A este grupo pertenecen los clásicos aceros al níquel, de carbono – 0.10 a 0.20 %
y níquel – 3.0 %, y también los de níquel – 5.0 %. También son muy utilizados
para estos usos los aceros cromo-níquel con carbono – 0.10 a 0.20 %; cromo –
0.75 % y níquel – 3.0 %, y los de cromo – 1.0 % y níquel – 1.0 %. Para piezas de
aviones y motores de aviación y piezas de alta resistencia y gran tamaño son muy
empleados los aceros cromo-níquel-molibdeno con los mismos o parecidos
porcentajes de carbono y elementos de aleación que los cromo-níquel que
acabamos de citar, y contenidos en molibdeno variables de 0.20 a 0.60 %.
En estos aceros, conviene en general conservar el contenido en carbono

relativamente bajo para que no se endurezca demasiado el corazón y llegue a
disminuir sensiblemente la tenacidad. Para evitar la presencia de austenita
retenida, en la zona periférica, después del temple, a veces se da a las piezas
tratamientos especiales a temperaturas inferiores a cero grados.
2.3.2 Influencia del tamaño de grano.
Unas de las características de calidad que con más frecuencia se exige a los
aceros de cementacion es su tamaño de grano y efectivamente en la
normalización se señala la exigencia de grano ASTM 4 o más fino para los aceros
de grano fino y ASTM 5 o más grueso para los aceros de grano grueso. El grano
del acero influye como es bien conocido en las propiedades mecánicas y
fundamentalmente en las distorsiones y deformaciones que se producen como
consecuencia del tratamiento, conviene señalar sin embargo, que nos referimos
casi siempre a un tamaño de grano potencial, el tamaño de grano austenítico, es
decir, el del grano de austenita que puede alcanzar el acero con un tratamiento
determinado por encima de la temperatura de transformación.
Este grano alcanzando depende de la temperatura y tiempo de calentamiento y

también de la distribución y magnitud de los elementos que voluntariamente se
adicionan al acero, en el proceso de fabricación para obstaculizar e impedir su
crecimiento tales como aluminio, titanio, vanadio y otros, la ley de crecimiento
definida por la curva que expresa el tamaño de grano alcanzando para cada
temperatura y tiempo de calentamiento determinados es distinta e influenciada por
estos factores y sí mientras que para los aceros de grano grueso estos empiezan
a crecer a una temperatura de unos 500c por encima de A3 denominada
temperatura de sobrecalentamiento, en los aceros de grano fino esta temperatura
se sitúa aproximadamente en 125 o 1500 c por encima de A3.
Frecuentemente el crecimiento del grano no se realiza de una manera uniforme

sino que a una temperatura determinada normalmente cerca de la temperatura de
sobrecalentamiento unos cuantos granos comienzan a crecer
desproporcionadamente a expensas de los otros, es un fenómeno de germinación
y coalescencia semejante al que ocurre en la recristalizacion y aparecen
consecuentemente granos finos y gruesos mezclados es el grano duplex.
2.3.3 Influencia de los elementos de aleación.
Entre todos los factores o características que pueden quedar modificados por la
influencia de los elementos de aleación son: la templabilidad y los puntos críticos
de transformación son los que sufren variaciones más importantes.
La templabilidad de la parte periférica y del núcleo central de las piezas

cementadas quedan muy modificadas por la presencia de elementos aleados,
circunstancia que modifica notablemente las características que con cada acero se
pueden obtener.
Los elementos de aleación también tienen una influencia bastante importante

sobre las temperaturas críticas del material, tanto en lo que corresponde a la parte
cementada, como a la zona sin cementar, y también, como es natural, influyen en
las temperaturas de tratamiento que deben emplearse en cada caso.
El níquel y el manganeso hacen descender los puntos críticos y el cromo y el

molibdeno los elevan, En la figura 2.3 se señalan las temperaturas Ac3, Ac32, y
Ac321 de diversos aceros, por medio de las líneas AD, A'D', etc.
Figura 2.3 Temperaturas críticas de diversos aceros al carbono y aleados.
Teniendo en cuenta que la cementación debe hacerse a temperaturas superiores

en 30° a 60°c al punto Ac3, pues así el acero se encuentra en estado austenítico,
que disuelve con gran facilidad el carbono, las temperaturas de cementación
serán:
Acero al carbono………………….. 900°-950°c

Acero cromo-níquel………………. 850°-900°c
Acero cromo-molibdeno………….. 900°-950°c
Si se utilizan temperaturas inferiores al punto Ac3 una parte del acero se

encontraría en estado ferrítico, que no disuelve o sólo disuelve cantidades muy
pequeñas de carbono y la penetración del carbono en la cementación sería muy
lenta, Las temperaturas de tratamiento que se emplean para el primer temple
(temple del núcleo central) suelen ser 5° a 25°c más elevadas que el punto Ac3, y
para el segundo (temple de la periferia), de 35° a 55°c más elevada que el punto
Ac1.
En los ejemplos anteriores esas temperaturas son:
Acero al carbono
Temple del núcleo central, 890°c
Temple de la periferia, 780°c
Acero cromo-níquel
Acero cromo-molibdeno

La velocidad de penetración y la distribución del carbono en el interior del acero no

se modifican muy sensiblemente por la presencia de elementos de aleación en el
acero. Sin embargo, se observa que el níquel y el silicio tienden a retardar esa
penetración, y en cambio los elementos formadores de carburos, como el cromo,
molibdeno y manganeso, la aceleran.
A continuación, se indican la influencia que ejercen aisladamente el manganeso,

cromo, níquel y molibdeno en los aceros de cementación.
El manganeso, en general, da lugar a aceros de grano grueso, pero este

problema se resuelve en parte, haciendo durante el proceso de fabricación del
acero adiciones especiales (generalmente de aluminio) para conseguir afinar el
grano. El manganeso baja los puntos críticos de los aceros, por lo que el temple
de los aceros con manganeso se realiza a temperaturas más bajas que lo normal,
lo cual tiene ciertas ventajas, porque se evitan descarburaciones y deformaciones.
El manganeso mejora notablemente la templabilidad, por lo que a veces es posible
templar en aceite, piezas que con bajo contenido en manganeso sería necesario
templar en agua.
El níquel, mejora la tenacidad y la resistencia de los aceros de cementación. Baja

los puntos críticos y al poderse utilizar (lo mismo que con los aceros al
manganeso) temperaturas más bajas que lo normal, se disminuyen los peligros de
formación de cascarilla, y la aparición de descarburaciones y deformaciones. El
níquel tiende a retrasar la transformación de la austenita en martensita. Si en los
tratamientos se calienta el acero a temperatura demasiado elevada, en la zona
periférica de las piezas cementadas de aceros altos en níquel aparece austenita
retenida y el material no queda tan duro como le corresponde a su composición.
Empleando las temperaturas de temple correctas (más bajas que las que
corresponden a otros aceros) se resuelve fácilmente este problema.
El cromo, aumenta en la zona central de las piezas cementadas la resistencia y la

dureza que se obtiene después del temple, así como la dureza y resistencia al
desgaste de la capa periférica. A veces estos aceros son de granos gruesos,
frágiles y muy sensibles a pequeñas diferencias en las temperaturas de temple.
Esas dificultades se pueden resolver lo mismo que en el caso de los aceros al
manganeso, fabricando los aceros al cromo con grano fino (adicionando aluminio
en la cuchara de colada). En los primeros años de empleo de los aceros al cromo,
estos problemas impidieron que se difundiera rápidamente su empleo, pero
posteriormente cuando se ha estudiado con detalle el tamaño de grano de los
aceros y se ha llegado a regularlo, su empleo se ha extendido
extraordinariamente.
El molibdeno, mejora la templabilidad y la resistencia al desgaste. Además

mantiene dura la capa periférica a pesar de que durante el trabajo llegue a
calentarse por el roce de la superficie de las piezas y alcancen temperaturas
relativamente elevadas.
Con la adición del níquel y del cromo a la vez, se ha conseguido en los aceros de
cementación alcanzar excelentes características mecánicas. El níquel da a los
aceros gran tenacidad que precisamente les falta a los aceros al cromo y el cromo
en cambio les da gran dureza y resistencia al desgaste que no tienen los aceros al
níquel. Ambos aumentan la templabilidad y la resistencia en el corazón.
Añadiendo además molibdeno a los aceros al níquel se mejora notablemente su
templabilidad y con los aceros cromo-níquel-molibdeno ha sido posible fabricar
piezas cementadas de gran tamaño con resistencias y durezas muy elevadas.
2.4 Capa cementada.
Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación

queda con un contenido de carbono superior a la del acero. Generalmente, recibe
el nombre de capa dura, al área superficial que después del último tratamiento
queda con una dureza superior a 700 Vickers, y que suele corresponder a la zona
cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,50 % de carbono aproximadamente.
A veces se suelen presentar dudas en la determinación de la capa dura, porque al

emplearse diferentes máquinas para el ensayo de dureza y diferentes cargas de
ensayo se obtienen también diferentes resultados. Más adelante se explicará con
detalle los mejores métodos para determinar el espesor de la capa dura. Los
espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas
de máquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1º. Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementación. Estas

profundidades de cementación se utilizan para pequeñas piezas de acero al
carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas
directamente desde la temperatura de cementación. Estas piezas deben utilizarse
siempre sin rectificado posterior.
2º. Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los más corrientes
para la mayoría de las piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y
motores. Se pueden obtener empleando cementantes sólidos, líquidos o
gaseosos, con aceros al carbono, débilmente aleados o de alta aleación.
3º. Capas de gran espesor, superiores a 1,50 mm. Son obtenidas generalmente
por cementación con materias sólidas y con cementantes gaseosos y algunas
veces, aunque más raramente, con cementantes líquidos. Las chapas de blindaje,
que suelen fabricarse con capas cementadas superiores a 3 mm, suelen ser
cementadas con gases.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, no conviene en general que el

contenido en carbono de la capa cementada pase de 1 % y debe procurarse que
la parte periférica de la pieza, después de rectificada, quede aproximadamente
con 0,80 a 0,90 % de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62
a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C,
que es aproximadamente el límite de dureza en que la lima ya no marca al acero.
Cuando el contenido en carbono de la zona periférica es superior a la composición
eutectoide de 0,90 % de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de
carburos muy marcadas, que pueden hacer frágil la capa cementada y con
tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas después
de la cementación un recocido de difusión a 800-900°c en una atmósfera o baño
apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tra-
tamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono de la capa periférica y se
evitan posibles desconchamientos en las piezas cementadas.
2.4.1 Características mecánicas de la capa cementada.
Las características de la capa cementada, son casi siempre independientes de las

del núcleo. Generalmente interesa que la dureza superficial sea superior a 60
Rockwell-C, aunque para algunas piezas que sufren poco rozamiento, son
suficientes durezas comprendidas entre 52 y 60 Rockwell-C. Se consideran
durezas muy buenas las mayores de 63 Rockwell-C; buenas las comprendidas
entre 62 y 63 Rockwell-C y aceptables entre 60 y 62 Rockwell-C.
En piezas pequeñas, estas durezas se consiguen lo mismo con los aceros al

carbono (templados en agua) que con los aceros aleados (templados en aceite),
siendo ventajosa la utilización de estos últimos, porque al templar en aceite
disminuyen las deformaciones y se obtiene una gran uniformidad en los
resultados. Con los aceros aleados con cromo y molibdeno, se obtienen durezas
ligeramente superiores a las que se consiguen con otros aceros y mayor
resistencia al desgaste, debido a la formación de carburos complejos en la zona
periférica.
Para comprobar la dureza de la capa cementada, además de las máquinas de

dureza Rockwell y Vickers, es muy útil el uso de la lima, que, empleada con
precaución y cuidado, rinde muy buenos servicios.
En algunas ocasiones, generalmente no muy frecuentes, no se llega a alcanzar en

el temple de las piezas cementadas la dureza conveniente, debido a que en el
calentamiento realizado para templar las piezas se descarbura la capa periférica y
entonces la zona superficial queda con dureza baja.
También suele ocurrir a veces en los aceros de alta aleación cromo-níquel o

cromo-níquel-molibdeno que después del temple de las piezas cementadas se
obtienen durezas relativamente bajas de 60 a 61 Rockwell-C, inferiores a las que
normalmente interesa obtener (62 a 65 Rockwell-C) e inferiores también a las que
se suelen obtener sin dificultad cuando esas piezas se fabrican con aceros de
cementación al carbono o de baja aleación. Esta baja dureza suele ser debida a la
presencia de austenita retenida en la capa cementada como consecuencia del
empleo de temperaturas de temple demasiado elevadas, (figura 2.4 y 2.5).
Figura 2.4 (X 200) Capa periférica de una pieza cementada y templada de un acero cromo-
níquel de la siguiente composición: C = 0,90 %, Cr = 0,81 % y Ni = 3,10%. Por realizarse el
temple a temperatura demasiado elevada (850°) aparece en la periferia austenita retenida
(blanca) y grandes agujas negras de martensita.
Figura 2.5 (X 1.000). Agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita retenida,
correspondientes a la zona periférica del acero de la figura 2.4.
En estos casos, la presencia de un elevado porcentaje de níquel en un acero de

alto porcentaje de carbono y el empleo de altas temperaturas de temple, bajan las
temperaturas MS y MF correspondientes al comienzo y al fin de las
transformaciones de austenita en martensita, como se muestra en la figura. 2.6.
Este problema se suele solucionar fácilmente templando a temperaturas inferiores

a las que dieron durezas bajas. El problema se suele presentar también en parte
porque a pesar de ser las temperaturas de temple de la capa cementada de estos
aceros relativamente bajas, 740° a 770°c, inferiores a las que normalmente se
emplean para los demás aceros de cementación, hay casi siempre la tendencia en
todos los talleres a emplear temperaturas de temple más altas que esas que
acabamos de señalar.
Figura 2.6 Curva de la S de un acero de cementación al níquel de la siguiente composición:

C = 0,10 %, Mn = 0,52 % y Ni 5 %.
2.4.1.1 Determinación del espesor de la capa cementada y de la capa dura.
Para conocer en los procesos de cementación, la penetración del carbono, se

pueden emplear varios procedimientos.
El más sencillo consiste en cementar junto con las piezas, dos o tres varillas, del
mismo material, de 6 a 12 mm de diámetro. Después de cementadas se templan a
800°c en agua y se rompen, pudiendo observarse en la fractura una capa
periférica dura, que presenta un grano mucho más fino que el núcleo central y que
señala con bastante aproximación la penetración del carbono. Al mismo tiempo se
puede conocer si ha crecido o no el grano del núcleo central durante la

cementación.
El examen microscópico sirve para estudiar con gran claridad el avance de la

cementación. Un procedimiento muy empleado, consiste en cortar las piezas o
probetas cementadas, después de la cementación y antes del temple final,
rectificando y puliendo luego la sección transversal. Se ataca con Nital-5 y se mide
el espesor del anillo periférico de color negro, que corresponde a la capa
cementada, con un microscopio de retícula graduada, empleando 10 a 50
aumentos. Las estructuras recocidas de los aceros cementados, que son de tipo
perlítico, son las que dan mejor idea del proceso y son también las más claras y
más fáciles de observar. Para estudiar el avance de la cementación, basta en
general con pocos aumentos (es suficiente con 10 a 100 aumentos).
Los resultados que se obtienen al hacer el ensayo en la forma señalada varían

según sea la máquina de dureza empleada. Si se emplea una máquina Vickers el
espesor que se obtiene para la capa, con dureza superior a 700 Vickers por
ejemplo, será mayor cuanto menor sea la carga empleada. Esto es debido a que
al emplear las mayores cargas la punta del diamante llega antes a la zona blanda
que cuando se emplean cargas pequeñas. Para piezas cementadas destinadas a
la fabricación de automóviles y máquinas ligeras, es muy utilizada la dureza
Rockwell-C y se consideran aceptables los espesores que con la carga de 150 Kg
dan cifras Rockwell-C superiores a 62. Para determinar el espesor de la capa
dura, se usa el microscopio. Se cortan transversalmente las piezas a ensayar y se
hacen ensayos de microdureza, como se indican en las figuras 2.7 y 2.8,
observando a partir de qué punto la dureza del material es inferior a 700 ó 750
Vickers por ejemplo. En los ensayos de microdureza suelen emplearse cargas
variables de 10 a 150 gramos.
Figura 2.7 (X 100). Ensayo de microdureza Vickers en la sección transversal de un acero

cementado y templado. Se hicieron siete huellas Vickers, algunas de las cuales son difíciles
de observar con 100 aumentos.
Figura 2.8 (X 500). Ensayo de microdureza Vickers en la sección transversal de un acero

cementado y templado.
2.4.1.2 Determinación de los esfuerzos a que está sometida la capa

cementada.
El espesor de la capa cementada más conveniente en cada caso, varía mucho de

unas piezas a otras y depende de las dimensiones, forma y condiciones de
trabajo, variando desde dos o tres décimas de milímetro hasta varios centímetros.
En la mayoría de las piezas de automovilismo, maquinaria, aviación, etc., se usan
espesores de 0.5 a 1.5 mm. El espesor de capa cementada se fija todavía en la
actualidad, en casi todos los casos empíricamente, tomando como base la
experiencia de otras fabricaciones anteriores.
Entre los estudios que se han hecho recientemente sobre las reparticiones de
esfuerzos en las piezas cementadas destacan los realizados por Woodvine, que
ha ideado un método muy ingenioso para determinar, en función de los esfuerzos
a que están sometidas las piezas, el espesor que debe tener la capa cementada.
Basa su teoría, en que los esfuerzos que se desarrollan en las diferentes fibras de
las piezas durante el trabajo que deben soportar son proporcionales a las
distancias de cada una de ellas al eje neutro. Indica también que en la mayoría de
las piezas cementadas la zona más débil se encuentra justo debajo de la capa
cementada.
Si las piezas son pequeñas y la profundidad de cementación es relativamente

grande con relación al espesor de las piezas, no hay dificultades. Pero en el caso
de que las piezas sean de bastante espesor, hay que estudiar la profundidad de la
capa cementada y la resistencia del núcleo para evitar que las tensiones sean
superiores a la resistencia del material y se rompa la pieza en esa zona débil.
La figura 2.9, muestra la repartición de esfuerzos en dos piezas cementadas; una

correctamente calculada, y la otra con poco espesor de capa o poca resistencia en
el núcleo. Considerando que después de terminadas las piezas han quedado con
una resistencia de 215 kg/mm2, en la periferia, y 90 kg/mm2 en el núcleo, las
tensiones máximas que pueden soportar los diferentes puntos de las piezas
vienen señalados por las abscisas de las zonas ABCDEO y A'B'C'D'E'O'. Si las
piezas trabajan a flexión y están sometidas a cargas que originen tensiones en la
periferia de 150 kg/mm2, la repartición de tensiones se hará linealmente de la
periferia al centro (AHO y A'H'O'), pudiendo apreciarse que en el redondo de 24
mm hay una zona (DPN) justo debajo de la capa cementada, en la que las
tensiones originadas son superiores a la resistencia del material, y por tanto, éste
se romperá. En la pieza pequeña, en cambio, al ser en todos los puntos las
tensiones inferiores a la resistencia del material, no hay peligro de rotura.
Figura 2.9 Diagramas de esfuerzos, correspondientes a dos piezas cementadas, de 24 y 6

mm de diámetro, sometidas a flexión.
En la pieza de 24 mm las abscisas de la zona rayada representan las tensiones

máximas que es capaz de soportar la pieza, y en la pequeña, el triángulo rayado
representa la repartición de esfuerzos, cuando actúa una carga que origina una
tensión en la periferia de 150 kg/mm2.
En la práctica, los esfuerzos a que están sometidas las piezas, difieren de los
teóricos calculados por el método que acabamos de citar, debido a las tensiones
que se crean en las piezas después de los temples que siguen a la cementación.
Esas tensiones residuales actúan en algunas zonas en el mismo sentido que las
que se desarrollan por efecto del trabajo normal de la pieza, y en otras actúan en
sentido contrario.
También puede ocurrir, en algunas piezas, en que las superficies deben soportar
fuertes presiones, que aun siendo la capa exterior muy dura, si tiene poco
espesor, aplaste el material del núcleo que tiene poca resistencia y se rompa y
salte la capa periférica.
En la industria del automóvil las presiones máximas admitidas sobre la periferia de

piezas cementadas de cierta responsabilidad, varían de 125 a 150 kg/mm2.
2.4.1.3 Características mecánicas del núcleo cementado.
En el interior de las piezas cementadas, la resistencia del núcleo suele variar

desde 45 a 140 kg/mm2. Utilizando aceros sin aleación de 0,10 a 0,15 % de
carbono y dando después de la cementación el doble tratamiento (primer temple a
925°c y segundo temple a 780°c), se obtienen en el núcleo de las piezas cementa-
das las siguientes características:
R = 45 a 85 kg/mm2, A = 25 a 15%, ρ = 30 a 15 kg/mm2
Figura 2.10 Cementación a 925 °c durante ocho horas y temple posterior en agua a las
temperaturas que se indican.
Figura 2.11 Cementación a 925 °C durante ocho horas; primer temple a 925 °c en agua, y
segundo temple, en agua, a las temperaturas que se indican.
Características que se obtiene después de la cementación en las piezas de acero

al carbono de grano grueso, de 0.12 % de C y 0.31 % de Mn, modificando las
temperaturas de temple. Dando después de la cementación un solo temple a
925°c, se obtiene en el núcleo:
R = 55 a 90 kg/mm2, A = 20 a 12 %, ρ = 25 a 10 kg/mm2
R = 45 a 85 kg/mm2, A = 18 a 5 %, ρ = 10 a 5 kg/mm2
Figura 2.12 Aceros de 5 % de níquel.
Figura 2.13 Aceros de 0,50 % de Cr, 1,75 de Ni y 0,25 de Mo.
Características que se obtienen en el núcleo central de diversos aceros aleados

de contenido en carbono variable (0.10 a 0.20 %) de grano fino. Cementados a
925°c y templados directamente en aceite desde la temperatura de cementación y
luego revenidos a 150°c. Si el acero es de grano fino, con un solo temple a 780°c
las características que se obtienen son aproximadamente las mismas que las
señaladas anteriormente para el doble tratamiento.
Estudiando esos resultados, se observa que dando a los aceros de grano grueso,
después de la cementación, un solo temple a temperatura intermedia entre las dos
temperaturas críticas, el alargamiento y sobre todo la resiliencia del núcleo (que ha
recibido un temple imperfecto) son muy bajos. En estos aceros, cuando interesa
gran tenacidad, es necesario darles el doble temple, pues es la única forma de
regenerar el grano grosero del núcleo y de obtener unas características
aceptables.
En la Tabla 2.2 se dan las características obtenidas al dar diferentes tratamientos,

después de la cementación, en un acero de carbono – 0.15 %; manganeso – 0.50
% y níquel – 5.0 %.
En general, cuando los aceros son de grano fino y el último temple se verifica a
temperaturas comprendidas entre A1 y A3, en el núcleo central se obtienen
características perfectamente aceptables, a pesar de tratarse de un temple
imperfecto del núcleo.
Con aceros de grano fino, cuando el interés fundamental es que, además de gran
dureza en la periferia, las piezas tengan gran tenacidad, se templarán a
temperaturas ligeramente superiores a Ac1. Si interesa en cambio gran dureza
superficial y elevada resistencia en el núcleo, habrá que hacer el temple a
temperaturas ligeramente superiores a Ac3. En la Tabla 2.3 damos las

características obtenidas con un acero cromo-níquel de 0.11 % de carbono, 0.68
% de cromo, 3.05 % de níquel, de grano fino (tamaño de grano 7 – 8), templado
después de la cementación a diversas temperaturas de aceite.
Tabla 2.2. Características que se obtienen después de una cementación a 925°c durante 8
horas con un acero de: C = 0.15 %. Mn = 0.50 % y Ni = 5.0 %, modificando las condiciones de
tratamiento.
R A ρ
TRATAMIENTO kg/mm2 % kgm/mm2
1er Temple a 815° en aceite….

2º Temple a 730° en aceite…... 91 16 13
1er Temple a 815° en aceite…. 17
2º Temple a 730° en agua……. 100 14
1er Temple a 830° en aceite…. 15
2º Temple a 760° en aceite…... 119 11
1er Temple a 830° en aceite….
2º Temple a 760° en agua……. 121 9 9
Todas estas características son, en general, aceptables, y se recomienda el

temple a 745°c, cuando interese gran tenacidad (ρ = 23 kgm por centímetro
cuadrado) y el temple a 825°c cuando se necesite gran resistencia (R = 110
kg/mm2).
Tabla 2.3. Características que se obtienen en la periferia y en el núcleo central de un acero

cromo-níquel cementado, modificando las temperaturas de temple.[5]
NÚCLEO
Temperatura Periferia
CENTRAL
de dureza
Temple °c Rockwell-C R A ρ
kg/mm2 % kgm/cm2
745° 62-65 86 16 23
770° 62-64 106 9,5 12
800° 61-64 109 9 10
825° 61-63 110 8,5 9,5
Al dar a las piezas después de la cementación un sólo temple, se encontró

algunas veces, empleando aceros aleados de grano duplex (núms. 8 y 3), un
mínimo en la resiliencia en la zona de 725°c a 750°c, muy similar al de la figura
2.12, aunque menos marcado.
Esta fragilidad anormal puede ser debida a que después de la cementación

existen en estos aceros un cierto porcentaje de granos gruesos, cuyo tamaño no
se modifica cuando el temple se verifica a temperaturas ligeramente superiores a
A1 y se regeneran en cambio cuando el temple se hace a temperaturas más
elevadas inferiores al punto A3, pero relativamente próximas a él.
Por esta circunstancia es recomendable, en el caso de que se dé un sólo temple a

las piezas cementadas, utilizar temperaturas superiores por lo menos en 50° ó
60°c al punto A1, para evitar esa zona, en la que a veces se obtienen bajas
resiliencias.
2.4.1.4 Protección de zonas que no desean endurecerse.
Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas después de
cementadas, hay que evitar que absorban carbono durante la cementación. Para
protegerlas de forma adecuada, se utilizan diversos procedimientos. Un método
bastante empleado para impedir el total endurecimiento de las piezas, consiste en
dejar un exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que
luego se elimina por mecanizado después de la cementación y antes del temple.
Si la cementación se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento de las

roscas u otras superficies fáciles de recubrir, protegiéndolas con varias capas de
alambre de hierro, que se enrolla a su alrededor. De esta forma se cementará el
alambre, sin que penetre en cambio el carbono en el acero de la pieza. Cuando se
trata de agujeros, se suelen rellenar con amianto o cementos especiales.
El procedimiento que tiene más aceptación de todos, es el cobreado electrolítico.

Se comienza pintando las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas,
lacas o resinas especiales.
Luego se desengrasan bien las piezas y a continuación se introducen en un baño

de cobreado electrolítico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas
sin pintar, que son las que deben quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas
protegidas con pintura. Finalmente se colocan las piezas en las cajas de
cementación y al elevarse la temperatura, se queman las capas protectoras de
cera, laca resina, etc., cementándose esas superficies, sin que penetre el carbono
a través de las superficies protegidas por el cobre.
Después de bien desengrasadas las piezas, se someten al cobreado básico con el

que se consigue una delgadísima capa de unos 0,06 mm de espesor de gran
adherencia. Un baño muy utilizado para este tratamiento de cobreado es el

siguiente:
Cianuro de cobre. . . . . . . . . 23 gr/litro

Cianuro de sodio. . . . . . . . . 46 gr/litro
Carbonato de sodio. . . . . . . 15 gr/litro
La temperatura del baño debe ser próxima a 25°c. Se emplean tensiones de 2 a 4

voltios con intensidades de 0.5 a 1.5 amperios por decímetro cuadrado de
superficie. La duración de la operación suele variar de 10 minutos a media hora.
2.5 Cementación líquida.
En este proceso, la gran dureza superficial que adquiere el acero, puede

considerarse debida exclusivamente a la acción del carbono. La influencia del
pequeño porcentaje de nitrógeno existente en la capa periférica es muy pequeña y
puede ser casi despreciada.
Los baños de sales que se utilizan en este procedimiento se preparan

generalmente a base de cianuro sódico, con porcentajes variables de cloruro y
carbonato sódicos a los que se añade uno o más cloruros o fluoruros de bario,
potasio, calcio o estroncio, que actúan como agentes catalíticos, aumentando
notablemente la penetración del carbono, y con ello la profundidad de la capa dura
que puede variar desde 0,2 a 3 mm.
Las sales que se utilizan para la cementación de los aceros, se pueden clasificar
en dos grupos, de acuerdo con la penetración que con ellas se consigue. Unas
con 17 a 23 % de cianuro que se emplean a temperaturas variables de 850° a
900°c para capas de espesor medio de 0,2 a 1,5 mm de profundidad, y otras de
7,5 a 12 % de cianuro para espesores, variables de 1 a 3 mm, que se emplean a
temperaturas de 875° a 950°c. En la tabla 2.4 se dan composiciones de las sales
de cementar mas usadas en la actualidad.
En los baños de cementar debe cubrirse siempre la superficie de las sales con
escamas de grafito para evitar una pérdida grande de cianuro.
En los baños de sales activados con cloruro bárico la actividad carburadora es

debida principalmente a las siguientes reacciones:
2NaCN + BaCl2 = Ba (CN)2 + 2 NaCl

Ba (CN)2 = BaCN2 + (C)
En las que el (C) representa el carbono que pasa al acero.
Tabla 2.4. Composición de las sales empleadas para la cementación de los aceros.[5]
Capa cementada Capa cementada

de 0,2 a 1,5 mm % de 1 a 3 mm %
Cianurosódico…………………… 17 a 23 7,5 a 12
Clorurobárico……………………. 14 a 40 45 a 55
Otras sales alcalinas……….. 0 a 3,5 2 a 10
Cloruropotásico…………………. - 5,5 a 20
Clorurosódico……………………. 20 a 30 0 a 15
Carbonatosódico………………... <30 <30
Cianatosódico…………………… <1 <0,30
La intensidad de esta reacción se acentúa con la temperatura y con ella aumenta

la liberación de carbono activo y disminuye la formación de nitrógeno, cuya
influencia es perjudicial en este tratamiento porque dificulta la penetración del
carbono en el acero. Como el porcentaje de cianato en el baño es un índice de la
cantidad de nitrógeno que absorbe el acero, para asegurar una buena penetración
de carbono debe evitarse que pase de ciertos límites, debiendo mantenerse en los
baños de penetración media, porcentajes de cianato inferiores a 1.0 % y en los de
gran penetración menores del 0.3 %.
Las irregularidades que se pueden presentar en estos procesos deben atribuirse a

alguna de las siguientes circunstancias:
1º Contenido insuficiente de cianuro para generar el carbono activo.

2º Aumento exagerado del contenido de carbonato sódico.
3º Cantidad excesiva de cianato sódico, y
4º Error en la temperatura de cementación.
El fin que se persigue siempre es mantener el baño durante toda la operación

dentro de unos límites de composición que en la mayoría de los casos son los
señalados en la Tabla 2.4. Para conseguirlo, los fabricantes suelen preparar varios
tipos de sales que mezclados en proporciones convenientes, dan esas
composiciones. Como con el uso suele disminuir el porcentaje de cianuro y se
alteran también los porcentajes de otros elementos, es necesario añadir
periódicamente ciertas sales para mantener una composición conveniente.
Según los casos se suelen usar:
• Una sola sal, que contiene todos los elementos necesarios para cementar
el acero y que a medida que se va gastando el baño sirve también para
relleno. Esta sal suele contener CNNa = 25 %, (CN)2Ca = 0,55 % y Cl2Ca
= 70 %, es muy barata, pero es higroscópica y es necesario lavar muy bien
las piezas para evitar su corrosión. No es necesario hacer análisis del
baño y observando el aspecto de su superficie se conoce su grado de

actividad.
• Dos sales, una de las cuales suele ser una sal neutra o una mezcla de
sales neutras, y la otra una sal de cianuro con cloruros activadores (CNNa
= 30 %, Cl2Ba = 50 % y ClNa = 20 %, aproximadamente).
• También se suelen usar tres sales. Una de bajo punto de fusión neutra,
compuesta generalmente por cloruro o carbonato sódico que sirve para
iniciar la fusión de una pequeña parte del baño de sales. Otra sal de
cianurar con 80 a 90 % de cianuro sódico y 5 a 10 % de carbonato sódico,
y la tercera, que es la sal catalizadora, con 70 a 85 % de cloruro bárico, 5
a lO % de cianuro sódico, 10 % de cloruro sódico y 10 % de carbonato
sódico, aproximadamente.
En los dos últimos casos durante el trabajo se añaden periódicamente pequeñas

cantidades de las sales de elevado contenido en cianuro para que el contenido en
cianuro sea el adecuado.
2.6 Cementación gaseosa.
En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmósfera

carburante, a temperaturas de 850° a 950°c, se obtienen capas cementadas de
0.2 a 1.5 mm de profundidad. Únicamente en casos especiales, como la
fabricación de blindajes, se emplean procesos más largos y se obtienen capas
cementadas de mayor espesor. Aunque las instalaciones son bastante
complicadas y costosas, la cementación de las piezas es muy sencilla y rápida. Se
obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de
piezas en muy poco tiempo.
El empleo de este procedimiento, que está sustituyendo en muchos casos a la ce-

mentación en cajas, y a la cementación en sales, es de gran interés para las
empresas que deban cementar muchas piezas y en cambio no es muy
recomendable para talleres pequeños que trabajan sólo con pequeñas series. En
la actualidad la cementación gaseosa es el método de endurecimiento superficial
más empleado en grandes talleres, fabricas de automóviles, motocicletas, etc.,
donde se preparan cantidades muy importantes de piezas cementadas.
2.7 Instalaciones para cementar.
Durante bastante tiempo la cementación gaseosa de piezas se ha efectuado

casi exclusivamente en hornos rotativos, de eje casi horizontal (ligeramente
inclinado) que todavía se emplean en la actualidad, cuando no hay peligro de que
se deformen las piezas, por efecto de los continuos choques y movimientos a que
están sometidas.
Posteriormente se comenzaron a emplear hornos continuos, en los que las piezas

son transportadas a través del horno de un extremo a otro por medio de bandejas
o cadenas móviles.
Para este tratamiento también se emplean hornos estacionarios, en los que las
piezas se colocan en cestas o colgadas con alambres, según su forma y tamaño,
introduciéndolas dentro de un recipiente cerrado a través del cual circula el gas
carburante, que es agitado por un ventilador colocado en la parte superior del
horno. Terminada la carburación se desplaza la cabeza o tapa del horno y se saca
la cesta o dispositivo donde se hallan las piezas para ser llevadas rápidamente al
horno o cámara de difusión que se encuentra a más baja temperatura y luego se
pasan las piezas al baño de temple.
Figura 2.14 Figura 2.15

Esquema de un horno para cementar. Piezas preparadas para cementar
en cajas.
[1]. William F. Smith Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales,

[2]. Sydney H. Avner Introducción a la metalurgia física Editorial McGraw-Hill,

Segunda Edición.
[3]. Pat L. Mangonon, Ciencia de los materiales, Editorial Pearson Educación

Segunda Edición.
[4]. Metals Handbook American Society for metals. Vol 7 Atlas of

Microstructures of Industrial Alloys 8a edition.
[5]. Apraiz Barreiro José Tratamientos Térmicos de los Aceros Novena edición
Editorial Limusa.

[7]. Henry Horwitz, P. E. Dutchess Community Collage, Soldadura:

aplicaciones y práctica. Editorial Alfa omega.
[8]. Hamer I. Davis Inspección y ensaye de materiales en ingeniería.
[9]. Castillo Sánchez Martín Darío. Influencia de la distribución de fases de

[10]. Metaliza. Aplicación de recubrimientos por proyección térmica.

www.metaliza.com/pag6b.htm Santiago, Chile.
[11]. Moore – Kibbey, Materiales y procesos de fabricación. Editorial Limusa.
[12]. Catalogo de aceros según la norma UNE Segunda edición. Madrid,

Asociación Española de Normalización y certificación 1998.
[13]. Catalogo de aceros según la norma UNE. Segunda edición Madrid,

Asociación Española de Normalización y certificación 1998.
[14]. Krauss, G. (ed.) Carburizing processing and performance, ASM

International, 1989.
[15]. Seely, F: B: y Smith, J. O. 1967. Curso superior de resistencia de los

materiales. Editorial Nigar S. R. L. Buenos Aires.
CAPÍTULO 3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE PIEZAS CEMENTADAS
3
TRATAMIENTO TÉRMICO DE
PIEZAS CEMENTADAS
En este capítulo se describirán los procesos térmicos que se les aplican a

las piezas cementadas para darles mayor dureza superficial donde se
desarrollaran los trabajos sujetos a desgaste y/o fricción.
3.1 Tratamientos térmicos de los aceros.
El tratamiento térmico es un término aplicado a una variedad de procedimientos

para modificar las características del metal mediante su calentamiento y
enfriamiento. Para un tratamiento térmico apropiado es posible obtener ciertas
características en el metal tales como dureza, resistencia a la tracción y ductilidad.
El tratamiento térmico puede ser un simple proceso que requiera pocas
herramientas. Los procesos del tratamiento térmico no son de manera estricta una
parte del trabajo mecánico. Sin embargo muchos de los proyectos o productos
hechos en el taller mecánico tienen poco o ningún valor hasta que se les trata
térmicamente.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y

características de los aceros y consiste en calentar y mantener las piezas o
herramientas de aceros a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriarlas luego en condiciones convenientes, de esta forma se modifica la
estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a
veces hay también cambios en la composición del metal.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre
de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de
las piezas y las características que se desean obtener.
3.2 Recocido.
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objeto principal es ablandar
el acero; otras veces también se desea además regenerar su estructura o eliminar
tensiones internas. Consiste en calentamientos a temperaturas adecuadas,
seguidos generalmente de enfriamientos lentos. Las diferentes clases de recocido
que se emplean en la industria se pueden clasificar en tres grupos: Recocido con
austenización completa, recocidos subcríticos o recocidos con austenización
incompleta.
Recocidos de austenización completa o de regeneración. En este caso el

calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el acero
y regenerar su estructura, como se observa en la figura 3.1.
Recocido subcrítico. El calentamiento se hace por debajo de la temperatura

crítica inferior, no teniendo tanta importancia como en el caso anterior la velocidad
de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse al acero al aire sin que se endurezca.
Por medio de este tratamiento se eliminan las tensiones del material y se aumenta
la ductilidad. Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos: a) de
ablandamiento, b) contra acritud y c) globular.
Figura 3.1 Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al carbón.
a) Recocido de ablandamiento. Su principal objeto es ablandar el acero por un

procedimiento rápido y económico. Con este tratamiento se suelen obtener las
menores durezas, pero son suficientes para mecanizar perfectamente los
materiales. El proceso consiste en calentar el acero hasta una temperatura,
siendo inferior a la crítica Ac1, sea lo más elevada posible y enfriar luego al aire.
Las durezas se obtienen en ciertos aceros de herramientas y de construcción de
alta aleación, después de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado
elevadas para el mecanizado.
b) Recocido contra acritud. Se efectúa a temperaturas de 550 a 650° c y tiene

por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco contenido
de carbono (menos de 0.40%) estirados en frió. Con el calentamiento a esa
temperatura, se destruye la cristalización alargada de la ferrita, apareciendo
nuevos cristales poliédricos más dúctiles que los primitivos, que permiten estirar o
laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al
aire.
c) Recocido globular. Los aceros de alto carbono, que contienen gran cantidad
de cementita (Fe3C) tienen características de maquinabilidad deficiente. Durante el
tratamiento de globulización o esferoidización, que requiere varias horas
aproximadamente 30°c por debajo de A1, el Fe3C cambia a partículas esféricas
grandes a fin de reducir la superficie de bordes. La mocroestructura, tiene una
matriz de ferrita blanda y una formación de carburos globulares.
3.2.1 Constituyentes microestructurales del acero.
Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono

son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez
austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar
presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y
aluminatos.
El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y

fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-
carburo de hierro o Cementita, como se muestra en al figura 3.2.
Figura 3.2 Diagrama metaestable hierro – carburo de hierro.(Adoptado por Metal Progress
Data Sheets, No. 38 American Society for Metals. Metals Park. Ohio, 1954.)
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al

carbono son:
Ferrita (Hierro α). Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad
a la temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se
considera como hierro puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es
de 0,02% a 723°c.
La ferrita es hierro alfa, o sea hierro casi puro que puede contener en solución
pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras impurezas. En los aceros aleados
suelen formar solución sólida con la ferrita o hierro alfa, el níquel, manganeso,
cobre, aluminio, etc.
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica
centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la
tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se
observa al microscopio como granos poligonales claros.
Figura 3.3 Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de
perlita, en los aceros de menos de 0.6% carbono, (figura 3.3); formando una red o
malla que limita los granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85% carbono en
forma de agujas o bandas circulares orientados en la dirección de los planos
cristalográficos de la austenita, como en los aceros en bruto de colada o en aceros
que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina
Widmanstatten.
Cementita (Carburo de hierro). La cementita es carburo de hierro, CFe3, que

contiene 6.67 % de carbono y 93.33 % de hierro. Es el constituyente más duro y
frágil de los aceros al carbono, su dureza es superior a 68 Rockwell C y cristaliza
formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño (4.5 x 5 x 6.7 A).
En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en
los aceros hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red
continua enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita
(figura 3.4). La cementita no libre, únicamente aparece asociada a la ferrita, como
láminas finas alternadas de una y otra, cuyo agregado se conoce como perlita.
Son también destacables las formas que la cementita adopta como la esferoidal.
Figura 3.4 Microestructuras del acero 1% C, red blanca de cementita.
En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece

como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9% carbono
formando una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita
como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en
forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros
de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros
hipoeutectoides.
Perlita. Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de

ferrita y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene
el 0.8 % carbono, como se observa en la figura 3.5. Tiene una dureza de 250
Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el
nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a
las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y
por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°c.
Si el enfriamiento es rápido (100-200°c/seg.), la estructura es poco definida y se

denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
próxima a 723°c, la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa
de ferrita, denominándose perlita globular.
100X 500X
2500X
Figura 3.5 Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita
Austenita. Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2.0 % carbono que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1130°c, figura 3.6. La austenita no es estable a la temperatura
ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos
cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magnética.
Figura 3.6 La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con
la martensita en los aceros templados.
Martensita. Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por

una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas
temperaturas, como se muestra en la figura 3.7.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de

carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un
máximo de 0.7 % carbono.
100X 500X
1000X
Figura 3.7 Microestructura de la martensita.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a

250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto
acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente

que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727°c), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.
Troostita. Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un

enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior
a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango
de temperatura de 500 a 600°c, o por revenido a 400°c.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y
un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura
radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la

martensita y a la austerita, como se observa en la figura 3.8.
100X 500X
1000X
Figura 3.8 Nódulos negros de troostita sobre un fondo más claro de martensita.
Sorbita. Es también un agregado fino de cementita y ferrita, (figura 3.9). Se

obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento
bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la
austenita en la zona de 600 a 650°c, o por revenido a la temperatura de 600°c. Su
dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2
con un alargamiento del 10 al 20%.Con pocos aumentos aparece en forma muy
difusa como manchas, pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy
finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden
considerarse como perlita de grano muy fino.
Figura 3.9 Agregado fino de cementita y hierro alfa.
Bainita. Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la

austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°c. Se
diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente
formada a 500-580°c, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos.
Bainita inferior, formada a 250-400°c tiene un aspecto acicular similar a la
martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos, figura 3.10.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las

correspondientes a la perlita y a la martensita. Los constituyentes que pueden
presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono,
aunque la austenita puede ser único constituyente y además pueden aparecer
otros carburos simples y dobles o complejos
1 500 X 2 500 X
Bainita superior de aspecto arborescente, obtenida por la Bainita inferior acicular, obtenida por la parcial transformación
parcial transformación de la austerita a 540°C. El fondo de un acero de 0.90 % C a 200°C: El fondo blanco es
blanco es martensita. martensita.
Figura 3.10 Transformación de la Bainita a diferentes temperaturas.
Carburos. Son cuerpos muy duros que se forman al combinarse algunos

elementos especiales con el carbono. De acuerdo con su constitución, se pueden
considerar tres clases diferentes.
• Los carburos simples que están formados por un elemento especial

combinado con el carbono.
• Los carburos dobles de un elemento especial y hierro.
• Los carburos constituidos por mezclas isomorfas de un carburo simple con
el carburo de hierro.
•
A altas temperaturas estos carburos pueden disolverse en el hierro y pueden
formarse por lo menos parcialmente, en solución sólida. Se presentan
principalmente en los aceros rápidos, aceros indeformables con alto contenido de
cromo. Siendo el cromo, níquel, tungsteno, molibdeno y vanadio los elementos
que lo forman.
Unas de las propiedades más importantes de los aceros con carburos es la

facultad que poseen de conservar su dureza cuando son calentados a
temperaturas relativamente elevadas, mientras que los aceros al carbono
templados, de estructura martensítica, se ablandan mucho más rápidamente.
3.3 Temple.
El temple es un proceso que consiste en calentar y enfriar el acero para aumentar

su dureza y resistencia a la tracción, para reducir su ductilidad y para obtener una
estructura de grano fino. El procedimiento incluye calentar el metal por encima de
su punto crítico o temperatura crítica, seguido de un enfriamiento rápido. Según se
caliente el acero, se produce un cambio físico y químico entre el hierro y el
carbono. El punto crítico o temperatura crítica, es el punto donde el acero tiene
las características más deseables. Cuando el acero alcanza esa temperatura entre
los 760°C y los 870 °c el cambio es ideal para hacer un material duro y resistente
si se le enfría con rapidez. Si el metal enfría lentamente regresará a su estado
original. Mediante la introducción del metal caliente en agua, aceite o salmuera
(enfriamiento rápido), se retienen las características deseadas. El metal será
ahora mas duro y resistente y menos dúctil que antes. La temperatura crítica
exacta y el procedimiento para el enfriamiento rápido para cada clase de material
dependen de las características de este.
Durante el proceso de temple que se lleva a cabo en una pieza, las etapas de
enfriamiento que convergen son las siguientes:
Etapa A: estado de enfriamiento por medio de una capa de vapor. La

temperatura del metal es tan alta que el medio de temple se evaporiza en la
superficie del metal y una delgada y estable película de vapor rodea al metal
caliente. El enfriamiento se efectúa por conducción y radiación a través de la
película gaseosa y como las películas de vapor son pobres conductoras del calor
la rapidez de enfriamiento es relativamente lenta a través de esta etapa.
Etapa B: de enfriamiento por transporte de vapor. Esta etapa empieza cuando

el metal se ha enfriado a una temperatura tal que la película de vapor ya no es
estable. Lo mojado de la superficie del metal por el medio de temple produce una
violenta ebullición; el calor se elimina del metal muy rápidamente como calor
latente de vaporización, esta etapa es la mas rápida de enfriamiento.
Etapa C: de enfriamiento por medio de líquido. Esta etapa empieza cuando la

temperatura de la superficie del metal alcanza el punto de ebullición del líquido en
temple. Ya no se forma más vapor de modo que el enfriamiento se efectúa por
conducción y por convección a través del líquido. La rapidez de enfriamiento es la
más lenta en esta etapa.
3.3.1 Factores que influyen en el temple.
3.3.1.1 Temperatura del medio del temple. Conforme la temperatura del

medio aumenta, la rapidez de enfriamiento disminuye, (figura
3.11), tabla 3.1, lo cual se debe al aumento en persistencia de la
etapa de la capa de vapor. Como el medio está más cercano a su
punto de ebullición, se necesita menos calor para formar la película
de vapor.
Figura 3.11 Curvas de enfriamiento obtenidas en el centro de las muestras templadas en

agua de grifo a temperatura de baño de 75 y 125 ° f. Sin agitación (Gulf Oil Corporation).
En el caso del aceite hay dos factores opuestos a considerar,

conforme la temperatura de aceite aumenta, hay una tendencia a
que la rapidez de enfriamiento disminuya debido a la persistencia
de la película de vapor, si embargo conforme la temperatura del
aceite aumente, también se hace más fluido, lo cual incrementa la
rapidez de conducción de calor a través de líquido.
Tabla 3.1 Velocidades de enfriamiento en el centro de una muestra de acero inoxidable

de ½ pulg de diámetro por 2 ½ pulg de largo cuando se templa desde 1000°f en varias
medidas*
RAPIDEZ
RAPIDEZ A 1300°F RAPIDEZ A 1200°F PROMEDIO
BAÑO °F/seg °F/seg 1250-900°F
°F/seg
75° 125° 75° 125° 75° 125°
Salmuera (10%) 382 296 382 326 383 287
Agua 211 46 223 117 220 175
Gula súper-quench 80 85 170 180 135 137
Aceite lento 36 32 30 26 39 44
10% de aceite soluble
36 30 36 30 34 28
90% de agua
Aire inmóvil 5 … 4 … 3 …
Sal fundida a 400°F 162 130 66
*Por cortesía de la Gulf Oil Corp.
La rapidez de enfriamiento puede mejorarse y la temperatura del

medio mantenerse constante por circulación del medio y agitación
de la pieza. Esto quita efectivamente la película de vapor tan
rápidamente como la forma, reduce la longitud de la primera etapa
de la capa de vapor y resulta un enfriamiento más rápido. La tabla
3.2 muestra la severidad de temple con relación al agua inmóvil a
la cual se le da el valor de 1.0 para varias condiciones del temple.
Tabla 3.2 Severidad de temple en relación con agua inmóvil con valor de10 para variar
condiciones de tiempo.+
METODO DE ENFRIAMIENTO ACEITE AGUA SALMUERA
No circulación del líquido o agitación

de la pieza
0.25 - 0.30 0.9 -1.0 2.0
Circulación o agitación suave 0.30 - 0.35 1.0 - 1.1 2.0 - 2.2

Circulación moderada 0.35 - 0.40 1.2 - 1.3
Circulación buena 0.40 - 0.50 1.4 - 1.5
Circulación fuerte 0.50 - 0.80 1.6 - 2.0
Circulación violenta 0.80 - 1.10 4.0 5.0
+Tomada del libro de M. A. Grossman, Principles of heat treatment,
American Society for Metals, Metals Park, Ohio. 1953.
3.3.1.2 Condición superficial.
Cuando el acero se expone a una atmósfera de oxidación debido a la

presencia de vapor de agua o de oxígeno en el horno, se forma una
capa de óxido de hierro llamada escama. Se ha mostrado que una
capa delgada de escama tiene muy poco efecto en la rapidez real de
enfriamiento, pero una capa gruesa de escama (de 0.005plg) retarda
la rapidez real de enfriamiento, como se muestra en la figura 3.12.
Parte de la escama también tiende a pelar la superficie cuando la
pieza se transfiere del horno al tanque de temple dando lugar a si a
una variación en la rapidez de enfriamiento en diferentes puntos de la
superficie.
Es necesario considerar la presencia de escamas solo si la rapidez

real de enfriamiento es muy próxima a la rapidez crítica de
enfriamiento. Como la escama es más suave que el acero
endurecido, resulta muy importante notar que habrá una tendencia
de la escama a atascarse en la rueda del esmeril durante las
operaciones de terminado. En cualquier caso, la formación de
escama generalmente se evita en los tratamientos térmicos
comerciales.
Figura 3.12 Efecto de las escamas sobre la curva de enfriamiento obtenido en el centro de
la muestra del acero1095 SAE, templadas en aceite. Temperatura del aceite: 68°C, agitación
violenta (Gulf Oil Corporation).
Muchos métodos se emplean en la industria a fin de minimizar la

formación de escama, los cuales son:
• Cobrizado
• Atmósfera de protección
• Recipiente con sal líquida
• Virutas de hierro fundido
3.3.1.3 Tamaño y masa.
Como solo una parte de la superficie está en contacto con el medio

de temple, la razón del área superficial a la masa es un factor
importante para determinar la rapidez real de enfriamiento. Esta
razón está en función de la forma geométrica de la pieza y resulta ser
la más pequeña para una pieza esférica. Las placas delgadas y los
alambres de diámetro pequeño tienen una gran área superficial a la
masa y por tanto, es grande la rapidez de enfriamiento. El área
superficial es igual a la circunferencia multiplicada por la longitud del
cilindro y la masa es igual al área transversal por la longitud
multiplicada por la densidad del material. La razón es:
Area superficial πDL 4

= = 3.1
Masa (π 4)D Lρ ρ
3
Donde: ρ= densidad
El cálculo muestra que la razón es inversamente proporcional al

diámetro si el diámetro aumenta, la razón del área superficial a la
masa disminuirá así como también la rapidez de enfriamiento. En
otras palabras, con un medio de temple fijo una pieza grande se
enfriará más lentamente que una pequeña, figura 3.13.
La superficie al estar en contacto real con el medio de temple, se

enfrío más rápidamente al templarlo. El calor en el interior de la pieza
debe eliminarse por conducción a través del cuerpo de la pieza
misma, alcanzando eventualmente la superficie y en medio de
temple; por lo tanto la rapidez de enfriamiento en el interior es menor
que en la superficie.
Figura 3.13 Efecto de la masa sobre la curva de enfriamiento obtenidas en el centro de

muestras de acero inoxidable templadas en aceite convencional para templar. Temperatura
del aceite 125°F (Gulf Oil Coporation)
3.3.1.4 Medios de temple.
El medio de temple ideal mostraría una alta rapidez de enfriamiento

inicial para evitar la transformación en la región de la nariz de la
curva S y luego una lenta rapidez de enfriamiento para todo el
intervalo inferior de temperatura a fin de minimizar la distorsión.
Desafortunadamente, no hay un medio de temple que muestre estas
propiedades ideales. El agua y las soluciones acuosas de sales
inorgánicas tienen alta rapidez de enfriamiento inicial a través de las
etapas A y B, pero esta rapidez persiste a bajas temperaturas, donde
la distorsión y el agrietamiento tienden a ocurrir (figura 3.14).
Los siguientes medios de temple industriales se enumeran en orden

de disminución de la severidad de temple.
a. Solución acuosa del 10 % de cloruro de sodio.

b. Agua.
c. Sales fundidas o líquidas.
d. Aceites soluble.
e. Aceite.
f. Aire.
Los métodos comunes para comparar la rapidez de temple de

diferentes medios consisten en determinar la rapidez de enfriamiento
a alguna temperatura fija o determinar la rapidez promedio entre dos
temperaturas. La tabla 3.2 muestra la rapidez de enfriamiento de

diferentes medios.
Figura 3.14 Curva de enfriamiento obtenidas en el centro de una barra de acero inoxidable
de ½ pulg de diámetro por 2 ½ pulg de largo sin agitación. (Gulf Oil Corporation)
3.4 Efectos de los elementos de aleación.
En general, los aleadores se añaden al acero en pequeños porcentajes,

normalmente inferiores al cinco por ciento, para mejorar su resistencia o su
templabilidad, o bien, en proporciones mucho mayores, con frecuencia de hasta el
veinte por ciento, para conferirle propiedades particulares, tales como resistencia a
la corrosión o estabilidad a temperaturas altas o bajas, durante la aceración
pueden efectuarse determinadas adiciones para eliminar el oxígeno disuelto en el
baño; para tal desoxidación suelen emplearse manganeso, silicio y aluminio. El
aluminio, y en menor grado el vanadio, colombio y titanio, se emplea para regular
el tamaño de grano austenítico. El maquinado se acrecienta con adiciones de
azufre, plomo, selenio y telurio. Otros elementos se agregan para mejorar las
características de resistencia o de tenacidad y resiliencia del metal. Así, el
manganeso, silicio y cobre añaden resistencia formando solución sólida en la
ferrita; otros, como el cromo, vanadio, molibdeno, wolframio y demás, lo hacen
constituyendo carburos dispersos en segunda fase. El niobio, vanadio y zirconio
pueden usarse para regular el tamaño de los granos de ferrita. El níquel y cromo
se añaden a los aceros de baja aleación para aumentar su resistencia a la
corrosión.
En los aceros aleados para construcción, el efecto principal de los aleadores es

aumentar la templabilidad. Los elementos ordinariamente empleados son, por
orden de eficacia decreciente, manganeso, molibdeno, cromo, silicio y níquel.
Es interesante que reseñemos por separado las características de cada uno de los
aleadores.
Manganeso, está presente en la mayoría de los aceros ordinarios al carbono para

combinarse con el azufre y formar sulfuros de manganeso blandos. Así se impide
la formación de sulfuros de hierro en los bordes de grano, lo cual produciría
fragilidad. En los aceros aleados, mejoro su templabilidad, rebaja las temperaturas
de transformación y hace que las transformaciones se retarden más. En
consecuencia, suele añadirse en proporciones superiores al uno por ciento. El
acero al manganeso contiene el 1.0 al 1.50% aproximadamente de este elemento
y 0.9 a 1.0% de carbono, y presenta unas características muy interesantes de
indeformabilidad en estado de temple; se emplea mucho en matricería. A veces,
se le añade un 0.5 de cromo y vanadio. Cuando se emplea el manganeso en
grandes porcentajes (del 11 al 14 %), se produce una aleación austenítica llamada
acero Hadfield; se trata de un material cuya elevada dureza y buena ductilidad,
capacidad de endurecimiento por acritud y magnifica resistencia al desgaste lo
hacen ideal para herramientas de minería y aplicaciones similares.
Azufre, no suele ser deseable en el acero, por los efectos fragilizadores del
sulfuro de hierro. En forma de sulfuro de manganeso, empero, el azufre no es
perjudicial, con tal que los sulfuros no estén presentes en grandes cantidades y se
hallen bien dispersos. En cantidades mayores y bajo la forma conveniente, el
sulfuro de manganeso puede comunicar unas características de maquinabilidad
muy deseables. Por ello, algunos aceros de fácil mecanización, para mecanizado
automático y piezas no sometidas a cargas dinámicas elevadas, tienen un
contenido de azufre añadido de 0.80 al 0.15%; entonces, suele aumentarse el
contenido de manganeso para asegurar que no se forma sulfuro de hierro.
Níquel, se añade principalmente porque aumenta la tenacidad y la resiliencia,

especialmente a baja temperatura. Además, disminuye las deformaciones de
temple, mejora la resistencia a la corrosión, rebaja las temperaturas críticas y
ensancha la gama de temperaturas de tratamiento térmico, facilitando este. Se
emplea en cuantías del 2 al 5 %, muchas veces combinado con otros aleadores
para mejorar la tenacidad. En los aceros de bajo contenido en carbono
proporciona una buena resistencia a la corrosión, si se emplea en proporciones de
12 al 20 %. Por su elevado coste, el níquel debe únicamente emplearse cuando no
tenga sustituto, como en el caso de los aceros criogénicos, a los que dota de
resiliencia a baja temperatura.
Cromo, en grandes porcentajes puede comunicar resistencias a la corrosión y al

calor, en las proporciones que se emplean en los aceros de baja aleación, tales
efectos son muy leves. Habitualmente, se requiere menos del 2% y muchas

veces, se emplea combinado con níquel en una proporción de una parte de cromo
por cada dos de níquel. Es frecuente que los carburos de cromo sean deseables
por su mayor resistencia al desgaste.
Molibdeno, tal como se utiliza en los aceros aleados corrientes, mejora la

templabilidad y aumenta las características mecánicas, especialmente en
condiciones dinámicas y de temperatura. Tiende a formar carburos estables
persistentes a temperaturas elevadas y, por ello, a conservar un tamaño de grano
fino y una tenacidad desusada. Los aceros al molibdeno son algo resistentes al
revenido y, por tanto, conservan su resistencia y propiedades de resistencia a la
fluencia a temperaturas crecidas. Se les observa, asimismo, fragilidad de revenido.
El molibdeno suele emplearse combinado con el cromo, en porcentajes rara vez
superiores al 0.3%. En los aceros para herramientas, el molibdeno se usa en
proporciones mayores por su efecto, parecido al del wolframio, de comunicar
dureza persistente a las temperaturas del rojo. Dentro de la gama de temperaturas
a las que actúa, es unas dos veces más potente que el wolframio y mucho mas
barato. Ordinariamente se emplea para matrices de forja, las cuales deben resistir
choques y abrasión a temperatura elevada.
Vanadio, es otro aleador que forma carburos fuertes persistentes a alta

temperatura. Estos carburos no entran fácilmente en solución cuando el metal se
calienta durante el temple y, por ello, impiden el crecimiento del grano. El efecto
debido a un 0.3 a 0.25% de vanadio es una elevación de las características
mecánicas, especialmente el límite de proporcionalidad, el límite elástico y la
resiliencia, casi sin pérdida de ductilidad.
Para conseguir dureza a temperaturas muy altas, el wolframio es más eficaz que
el molibdeno; ello es atribuible también a carburos estables. Es, pues, un aleador
fundamental de los aceros para herramientas, los cuales deben conservar la
dureza a temperaturas de trabajo elevadas. Contribuye asimismo un aleador
principal en algunos aceros de temple al aire.
Aunque la resistencia del cobre a la corrosión atmosférica se conoce de hace

siglos, hasta hace muy poco este elemento no se ha empleado como aditivo en los
aceros (en proporciones comprendidas entre el 0.10 y el 0.50%) para aprovechar
tal propiedad. Actualmente se emplea extensamente en la chapa de acero de
carbono bajo, especialmente en las medidas más finas, y en los aceros para
estructuras. Deteriora, no obstante, la calidad superficial y el comportamiento
frente al trabajo en caliente.
Silicio en pequeñas proporciones ejerce un efecto muy parecido al del níquel,

aumentando las características mecánicas, particularmente el límite elástico, con
escasa pérdida de ductilidad. Es un aleador muy importante (normalmente entre el
0.2 y 0.7%) en determinados aceros para estructuras de alto límite elástico. Se
emplea, así mismo, en los aceros para muelles, los cuales contienen,
aproximadamente un 2.0% de silicio, un 0.8% de manganeso y un 0.6% de
carbono, otra aplicación principal del silicio es que favorece el tamaño de grano
grande deseable en los aceros magnéticos que se emplean en maquinaria
eléctrica.
Además como desoxidante, el aluminio puede añadirse a los aceros en

proporciones del 0,95% al 1,30% para conseguir aceros de nitruración, tal como el
boro es un poderoso agente favorecedor del temple, de unas 250 a 750 veces
más eficaz que el níquel, de 75 a 125 veces más que el molibdeno y de unas 100
veces más que el cromo. Solo unas pocas milésimas por ciento bastan para
producir los efectos deseados en los aceros de carbono bajo, pero los resultados
disminuyen rápidamente conforme aumenta el contenido de carbono, el titanio y el
niobio son otros formadores de carburo. Los aceros con un 0.15 a 0.35 % de
plomo muestran una maquinabilidad sustancialmente mejorada. El circonio, el
cerio y el calcio controlan la forma de las inclusiones, y por tanto, favorecen la
tenacidad.
3.4.1 Influencia de los elementos de aleación sobre el diagrama hierro -

carburo de hierro
Cuando un tercer elemento se añade al acero, el diagrama binario hierro – carburo

de hierro no es ya una representación de condiciones de equilibrio. La presencia
de los elementos de aleación cambiará el intervalo crítico, la posición del punto
eutectoide y la localización de los campos alfa y gama indicados por el diagrama
binario.
El níquel y el manganeso tienden a disminuir la temperatura crítica en

calentamiento, en tanto que el molibdeno, aluminio silicio, tungsteno y el vanadio
tienden a aumentarla. El cambio en temperatura crítica producido por la presencia
de elementos de aleación es importante en el tratamiento térmico de aceros, ya
que aumentará o disminuirá la temperatura crítica de endurecimiento al ser
comparada con la correspondiente a un acero ordinario.
El punto eutectoide cambia de la posición que suele tener en el diagrama hierro-

carburo de hierro, pero solo el níquel y el manganeso puede disminuir la
temperatura crítica lo suficiente para evitar la transformación de la austenita
durante el enfriamiento lento; se conocen como elementos estabilizadores de la
austerita. Por tanto, la austerita se retendrá a temperatura ambiente.
Ciertos elementos de aleación, principalmente el molibdeno, cromo, silicio y el

titanio, en cantidades mayores tienden a contraer la región pura de austenita y a
aumentar el campo en el cual se encuentra el hierro alfa ( α ) o delta ( δ ).
TABLA 3.3 Efectos principales de los elementos de aleación más importantes de los aceros.
Manganeso Evita la fragilidad combinándose con el azufre.

Aumenta la templabilidad, rebajando las
0,25-0,40
temperaturas de transformación y retardando
>1
las transformaciones.
Azufre 0,08-0,15 Aumenta la facilidad de mecanizado

Níquel 2-5 Produce tenacidad y
12-20 Resistencia a la corrosión
Cromo 0,5-2 Aumenta la templabilidad y produce resistencia
4-18 a la corrosión
Molibdeno 0,2-5 Produce carburos estables; inhibe el
crecimiento del grano
Vanadio 0,15 Produce carburos estables; incrementa la
resistencia sin pérdida de ductilidad; favorece la
finura del grano
Boro 0,001-0,003 Es un potente agente templador
Wolframio Dureza a temperaturas altas
Silicio 0,2-0,7 Aumenta la resistencia.
2 Aceros para resortes.
(en % más ele.) Mejora las cualidades magnéticas.
Cobre 0,1-0,4 Resistencia a la corrosión.
Titanio -- Fija el carbono en partículas inertes
Reduce la dureza martensítica en los aceros al
cromo
Plomo -- Mejora la maquinabilidad
3.4.2 Elementos que amplían la región gamma.
Los elementos que amplían la región gamma sin la aparición de una nueva fase
son el níquel, manganeso y cobalto, además de elementos del grupo platino, que
no tiene gran importancia para la fabricación del acero. Los elementos que
amplían la región gamma, pero que marcan un límite a la zona por aparición de
otra fase, son, además del carbono, nitrógeno y cobre. A este grupo pertenecen
además los elementos: zinc, oro y renio, los cuales tampoco tienen gran utilidad
en la práctica, (figura 3.15).
Figura 3.15 Ampliación por el carbono de la región gamma y del hierro.[8]
3.4.3 Elementos que disminuyen la región gamma.
Aquí hay que hacer también diferencia entre dos subgrupos, es decir, el grupo en
que la limitación da lugar a una reducción completa, y el grupo en el que la región
gamma está limitada por formación de una nueva fase. Al primer grupo, cuyos
elementos originan una resistencia total, pertenecen los elementos del grupo del
hierro, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y titanio, así como el silicio, el
aluminio, fósforo, berilio. A dicho grupo, hay que añadir además el arsénico,
estaño y antimonio. Sin embargo, estos últimos carecen de interés como
elementos de aleación, a no ser que existan como impurezas fortuitas del acero.
Al segundo grupo pertenecen el tántalo y niobio, así como el zirconio y serio, estos
dos primeros elementos han llegado a tener importancia, sobre todo en la
fabricación de aceros, cromo-níquel austeníticos, soldable, en tanto que el zirconio
y serio suelen emplearse algunas veces en pequeñas cantidades para la
elaboración de aceros y como adición para materiales resistentes al calor.
3.5 Revenido.
La martensita ofrece la ventaja de su dureza y resistencia y el inconveniente de

fragilidad. El recalentamiento de la martensita, llamado revenido, facilita la
obtención de útiles combinaciones de resistencia mecánica y ductilidad.
La formación de martensita origina grandes tensiones residuales en el acero; por

tanto, el endurecimiento casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual
consiste en calentar el acero a alguna temperatura menor que la critica inferior A1.
El propósito del revenido es liberar los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad

y tenacidad del acero. Este aumento en ductilidad generalmente se obtiene a
costa de la dureza o de la resistencia.
El amplio intervalo de temperatura de revenido, la dureza disminuye y la tenacidad

aumenta conforme se incrementa la temperatura de revenido. El intervalo de
temperatura de revenido es de 200 a 400°c es un línea divisora entre las
aplicaciones que requieren alta dureza y aquellas que requieren alta tenacidad. Si
la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la pieza
se reviene por debajo de 200°c; si el principal requisito es la tenacidad de la pieza
se reviene por arriba de 400°c, como se indica en la figura 3.16.
Figura 3.16 Dureza y tenacidad de la barra muescada de un acero 4140 después de revenir
durante una hora a diferentes temperaturas. (Tomada del libro Suiting the heat treatment to
the job. U.S.Steel Corporation)
3.5.1 Cambios microestructurales en la martensita sometida a revenido.
Las variaciones de características que experimentan los aceros por efecto del
revenido son debidas a cambios de microestructuras que consisten
principalmente, en la descomposición más o menos completa de la martensita
que se había obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes
mas estables .
Recientemente, con la ayuda del microscopio electrónico y de los rayos X, se ha
podido estudiar con más detalle todos estos fenómenos. Se han dado nuevas
interpretaciones y se ha llegado actualmente a la conclusión de que el revenido se
produce en tres etapas principales.
Primera etapa, se realizará a bajas temperaturas, inferiores a 300 °c, y en ella se

precipita un carburo de hierro ε (épsilon) y el contenido en carbono de la
martensita baja a C = 0.25% y el carburo épsilon cristaliza en el sistema
hexagonal: su fórmula es Fe2, 4 C y es un carburo diferente de la cementita Fe3C.
Está precipitación del carburo épsilon se realiza en los límites de los subgranos
heredados de la austenita., los cuales se siguen manifestando en la martensita. En
esa fase la formación de carburo épsilon origina, como ya se ha indicado, una
pérdida importante de carbono en la martensita, que al final de esta fase queda
aproximadamente con 0.25% de carbono y su red tetragonal se transforma en una
red cúbica
Segunda etapa, solo se presenta cuando aparece austenita retenida en la

microestructura del acero templado, y en esa etapa la austenita retenida se
transforma en bainita. La zona de temperatura en que se produce esta segunda
etapa solapa a las temperaturas en que se producen las etapas primera y tercera.
Esa bainita, al ser luego calentada en el revenido a altas temperaturas, sufre
también una precipitación de carburo de hierro con formación final de cementita y
de ferrita.
Tercera etapa, el carburo ε (épsilon) que apareció en la primera etapa, se

transforma en cementita Fe3 C. Al aumentar progresivamente la temperatura del
acero se forma primero un precipitado de cementita en los límites de las agujas y
también en su interior y luego al aumentar la temperatura se disuelve la cementita
del interior de las agujas, mientras se engruesa, en cambio, la cementita que
envuelve a la martensita. Luego al continuar elevándose todavía más la
temperatura, se va rompiendo la envolvente de cementita, que se va presentando
cada vez más discontinua en las zonas limites de las antiguas agujas de
martensita. Al progresar el calentamiento, la coalescencia y globulización de la
cementita prosigue, y a 600°c, con grandes aumentos, es ya clara y definida y la
matriz queda ya constituida por ferrita. Al final la martensita se ha transformado en
cementita y ferrita.
3.5.2 Transformación de la austenita residual.
La cantidad de austenita residual que aparece en los aceros templados depende

de diversos factores, como la composición, temperatura de austenización, medio
de enfriamiento, etc. En la figura 3.17 se puede ver la influencia del porciento de
carbono en la cantidad de austenita residual que queda después del temple y en la
figura 3.18 la influencia que tiene la temperatura de austenizacion en la cantidad
de austenita residual.. También se señala la influencia de la temperatura de
austenización en el tamaño de grano con que quedan los aceros templados.
Figura 3.17 Austenita residual que se puede obtener en el temple de los aceros al carbono,
en función del contenido en carbono de la austenita.
Figura 3.18 Austenita retenida y tamaño de grano que se obtiene en un acero de:
C - 1.1 % y Ni - 5.4 % templado a temperaturas variables de 700 a 1300°C.
3.6 Diferentes clases de tratamientos que se dan a piezas cementadas.
Según la clase de acero y el destino de las piezas que se van a cementar se

pueden utilizar muchas clases de tratamientos. En cada caso, la elección de uno u
otro tratamiento, dependerá de su tamaño de grano, o sea de la tendencia del
acero a adquirir una estructura grosera durante la cementación y de las

características que se quieran conseguir en el corazón y en la periferia de las
piezas.
A continuación describiremos los más utilizados, señalando sus ventajas e

inconvenientes y los casos en que conviene emplearlos. En la figura 3.19 se
representa esquemáticamente cada uno de ellos.
3.6.1 Cementación, temple directo y revenido final.
Este tratamiento se da generalmente cuando se cementa en baño de sales o en

atmósfera carburante, y raramente cuando se cementa en cajas. Se recomienda
para las piezas de poca responsabilidad y para cementaciones ligeras de 0,2 a 0,6
mm de espesor, en las que la tenacidad del núcleo no tiene mucha importancia.
Conviene utilizar aceros de baja aleación o al carbono, de grano fino, no siendo

recomendable emplear aceros de alta aleación, porque como el temple se hace
desde muy alta temperatura (exageradamente elevada para la periferia), hay
peligro de que quede la capa cementada con mucha austenita residual sin
transformar.
Con aceros de grano grueso, el corazón quedará frágil, porque después de la

cementación los granos habrán crecido exageradamente, y templando
directamente desde la temperatura de cementación no se regenera el grano.
Con este tratamiento las deformaciones son muy grandes y se obtiene gran
dureza en el corazón y en la periferia, pero hay el peligro de que ambas zonas
queden frágiles.
3.6.2 Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia

entre Ac1 y Ac3 y revenido final.
Este tratamiento se puede emplear con éxito cuando se usan aceros de alta
aleación, que son generalmente de grano fino y no necesitan regenerar el
corazón. Así se obtiene la máxima tenacidad del corazón, cuya resistencia será un
poco inferior a la máxima que se obtiene templando a más alta temperatura.
Si se utiliza este tratamiento para aceros de grano grueso, la periferia quedará con
buenas características, pero el corazón quedará bastante frágil por no haber sido
regenerado. Con este tratamiento hay poco peligro de deformaciones.
3.6.3 Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura ligeramente

superior a Ac3 y revenido final.
Con este tratamiento se obtiene la máxima resistencia en el núcleo. La tenacidad

del corazón será buena, pues aunque haya crecido el grano durante la
cementación, se afinará por haber sido calentado el acero para el temple a
temperatura ligeramente superior a Ac3. En este tratamiento hay peligro de que la
periferia quede con grano grueso y sea frágil, porque ha sido templada desde muy
alta temperatura. La dureza de la capa cementada puede ser un poco baja por
quedar algo de austenita residual sin transformar.
Este es el tratamiento que debe emplearse con los aceros de media aleación y
grano fino, siempre que se quiera conseguir la máxima resistencia en el corazón,
como ocurre en algunas piezas empleadas en la industria aeronáutica, de
automóviles, etc.
3.6.4 Cementación, enfriamiento lento, temple escalonado y revenido final.
Conviene emplear este tratamiento con los aceros al carbono y de media aleación
y, en general, con todos los de grano grueso, en los que durante la cementación
crece mucho el grano. Hasta hace poco tiempo era el tratamiento más utilizado
para piezas de responsabilidad, pero hoy, al poderse fabricar aceros finos, se
emplea en menos ocasiones.
Empleándolo, la periferia quedará dura y tenaz, y el corazón, que con el segundo

temple ha recibido un temple imperfecto, quedará con una resistencia ligeramente
inferior a la máxima y muy buena tenacidad. Este tratamiento se suele utilizar
todavía en algunos talleres, para aceros de alta aleación en piezas de gran
responsabilidad, cuando se teme que la cementación haya hecho crecer el grano
del acero y se quiere utilizar un tratamiento que asegure en el corazón la máxima
tenacidad.
Figura 3.19 Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas.
[21]
3.7 Equipo utilizado en la industria para efectuar los tratamientos térmicos.

Figura 3.20
Figura 3.21

[2]. William d. Callister, Jr, Ciencia e ingeniería de los materiales, Editorial
Reverte, S. A.
Segunda Edición.
[4]. Albert G. Guy, Metalurgia para ingenieros, Editorial Fondo Educativo
Interamericano, S. A.
[5]. Donald R. Askeland, Ciencia e ingeniería de los materiales, Editorial
[6]. Robert E. Reed-Hill, Principios de la metalurgia física, Editorial Continental
Sexta Edición.
[7]. Metals Handbook American Society for metals. Vol 7
Atlas of Microstructures of Industrial Alloys 8a edition.
[8]. Studeman, Hans Tratamientos térmicos de los aceros, España Editorial
Urmo, 1980.
[9]. Den Hartog, J. P. 1952. Advanced strength of materials. McGraw Hill
BookCompany, New York, USA.
[11]. R. C. Hibbeler Ingeniería mecánica dinámica. Séptima edición, Pearson Hall.
[12]. Henry Horwitz, P. E. Dutchess Community Collage, Soldadura: aplicaciones
y práctica. Editorial Alfaomega.
[13]. Hans Stüdemann Ensayo de materiales y control de defectos en la
industria del metal. Manual del Ingeniero Vol. III, Editorial Urmo.
[14]. Armand V. Feigenbaum, Control total de la calidad. Tercera edición. Editorial
CECSA.
[15]. Guillermo Fernández Flores, Soldadura y metalurgia. Octava edición, Editorial
CECSA.
[16].Porritt y Litton, Mantenimiento y reconstrucción de maquinaría. Editorial
Hispano Europea.
[17]. Materiales y procesos de fabricación. Editorial Limusa.
[18]. Séller Frank N. Corrosión, causas y prevensiones. Tercera edición New Cork
Editorial McGraw-Hill, 1969.
[19]. Grinberg Dora Maria R. Tratamientos térmicos de acero y sus prácticas en el
laboratorio, México, Limusa-Noriega Editores.
[20]. Catalogo de aceros según la norma UNE 2ª. Ed. Madrid, Asociación
Española de Normalización y certificación 1998.
[21]. William C. Leslie. The physical metallurgy of steel, Editorial Mc Graw Hill
International Book Company 1981.
CAPÍTULO 4 DESGASTE DE LOS MATERIALES
4
DESGASTE DE LOS MATERIALES
En este capítulo se describirán los mecanismos de desgaste a que están

sujetos los materiales metálicos.
4.1 Introducción.
La calidad de la mayoría de los productos de metal depende de la condición de la

superficie y del deterioro de la superficie debido al uso. Este deterioro es
importante también en la práctica de la Ingeniería; suele ser el factor principal que
limita la vida y el desempeño de las componentes de una máquina.
El desgaste puede definirse como el deterioro no intencional resultante del empleo

o del medio ambiente; puede considerarse esencialmente como un fenómeno de
superficie. El desgaste es una de las influencias más destructivas a que están
expuestos los materiales, y la importancia de la resistencia al desgaste no
necesita ampliarse.
No hay regla general que sea válida para todas las manifestaciones del desgaste.
Este fenómeno esta afectado por toda una variedad de condiciones, tales como
tipo y modo de la carga, velocidad, cantidad y tipo de lubricante, temperatura,
dureza, acabado de la superficie, velocidades relativas de las piezas que se
acoplan, presencia de materiales extraños y naturaleza química del medio. Así
como las condiciones varían en cada aplicación, también lo hacen las
correspondientes manifestaciones de desgaste, además en la práctica, el
desgaste es, generalmente una combinación de una o más formas elementales.
Por ejemplo, las pequeñas partículas resultantes del raspado originado por el
rozamiento en una prensa de ajuste forzado. Por lo tanto, no siempre es fácil,
deducir que tipo de desgaste a ocurrido.
Como en la mayoría de las aplicaciones mecánicas el desgaste rara vez puede

evitarse por completo aun con la mejor lubricación, es práctica común utilizar un
material duro y uno relativamente suave en forma conjunta. El material más suave
se emplea (como en un cojinete) para la pieza más económica de remplazar.
4.2 Fricción y desgaste.
Numerosos experimentos sobre la fricción de los metales y el mecanismo de

desgaste han demostrado que este fenómeno puede explicarse por la formación y
posterior ruptura de uniones o empalmes metálicos. Puesto que todas las
superficies cuidadosamente preparadas contienen irregularidades que resultan
grandes en comparación con las dimensiones moleculares, el área o zona real de
contacto será muy pequeño, y la presión local corresponderá a la presión de
cedencia. Esta intensa presión provocará la formación de uniones soldadas,
localizadas en los puntos de contacto. La resistencia a la fricción se debe, en gran
medida, a estas uniones, pero, en parte, también se debe al desplazamiento del
metal que se aparta de la trayectoria de la aspereza. Bowden y Tabor
consideraron a este último término insignificante para la mayoría de los materiales
usados en aplicaciones de ingeniería y expresaron así, el coeficiente de fricción

( f ):
s
f = 1.1
p
donde:
s = resistencia al corte del más débil de los materiales en contacto,
p = resistencia al flujo del más blando de los materiales en contacto.
Como se supone que existe una ligadura metalúrgica entre las partes en
movimiento, la solubilidad de los metales es un factor importante para la
resistencia final de una junta. La alta solubilidad permite una mayor difusión de los
metales entre sí, cuyo efecto de aleación contribuye a aumentar la resistencia del
material que forma la unión. La baja solubilidad impide una difusión apreciable,
formándose una ligadura relativamente débil. La resistencia relativa de la ligadura
determina donde ocurrirá la fractura y, por lo tanto, la fuerza de fricción que se
necesita.
En una unión de alta resistencia la fractura ocurrirá a una profundidad debajo de la

superficie, porque la resistencia de las asperezas es mayor que la del material
base. En la mayoría de los casos, el templado del material también aumenta la
resistencia, por lo que la fractura ocurre en un punto donde los esfuerzos
combinados sean mayores que la resistencia. Con una unión de baja resistencia,
la fractura se origina precisamente debajo de la superficie debido al templado.
La fricción es de una doble naturaleza, molecular-mecánica. Por una parte

depende de que las fuerzas de interacción molecular logren superar la ligadura o
afinidad entre dos superficies. Por otro lado, depende de la deformación
volumétrica del material debida a la penetración mutua, a la configuración
geométrica de los elementos en contacto, y a la relación entre las propiedades
mecánicas. En la fricción pueden intervenir los siguientes fenómenos:
• Corte del material penetrado, o deformación de una fisura con la

separación del material.
• Formación de fisuras con desplazamiento plástico del material.
• Deformación elástica del material
En los dos últimos casos el desgaste ocurre por interacción molecular en la

superficie, ya sea:
• Sin destrucción del material.

• Con destrucción de un cierto espesor del material.
En el primero y en el último de los casos, cada destrucción de una afinidad causa

desgaste del material. Por lo tanto, estas dos clases no deberían considerarse
fricción propiamente dicha, por ser grande el desgaste que entrañan. En el tercero
y cuarto caso no hay destrucción del material, y por consiguiente corresponde a la
fricción ideal.
En el segundo caso, ocurre un desgaste del material debido a la múltiple

destrucción de los puntos en contacto. El grado de destrucción corresponde
aproximadamente al número de ciclos. Esto es característico de las fallas de
material por fatiga en la superficie. Constituyen un caso intermedio en severidad,
pero es en realidad el más típico de fricción y desgaste de metales, puesto que el
pequeño valor de la zona real de contacto conduce esfuerzos altos, resultando por
consiguiente una deformación plática.
4.2.1 Factores que influyen en el desgaste.
La complejidad del desgaste se acentúa al considerar el número de factores

necesarios para describirlo. Los principales factores que intervienen en el
desgaste son los siguientes:
1. Variables relacionadas con la metalurgia

Dureza.
Distancia.
Constitución y estructura
Composición química
2. Variables relacionadas con el servicio

Materiales en contacto
Presión
Velocidad
Temperatura
Acabado de la superficie
4.2.1.1 Dureza del material.
Se sabe que por lo general, la tasa de desgaste decrece conforme aumenta la

dureza del material, siempre que los demás factores permanezcan constantes. A
fin de aumentar la resistencia al desgaste, debe incrementarse la dureza mediante
aleación o tratamiento térmico. El templado o trabajo de endurecimiento no
aumenta la resistencia de los materiales al desgaste.
4.2.1.2 Distancia.
Se ha determinado que la tasa de desgaste es linealmente proporcional a la

distancia recorrida. Los resultados experimentales realizados por Piggott y Wilman
graficados en la figura 4.1. Muestran que el desgaste se inicia linealmente y
después describe una pauta exponencial.
Figura 4.1 Efecto del deslizamiento en el daño por rozamiento en un acero.
4.2.1.3 Presión.
Se ha descubierto que el desgaste se incrementa en forma casi proporcional a la

carga. Sin embargo, esta relación se pierde con el calor de fricción. Lipson
anuncia como regla general que ante esfuerzos inferiores a 1/3 BHN
(aproximadamente en el punto de cedencia), el desgaste será independiente de la
carga.
4.2.1.4 Temperatura.
Lancaster llevó a cabo un experimento muy útil en el que deslizó espigas de latón
60/40 sobre anillos de acero endurecido a temperatura ambiente, mientras
calentaba el par con una mufla. A medida que se elevaba la temperatura se
incrementaba la razón de desgaste de la espiga, que llegó al máximo a una
temperatura característica, dependiendo de la carga normal. Al sobrepasar este
valor máximo hubo una caída en la razón de desgaste del latón. La figura 4.2
muestra la razón de desgaste a una carga constante de 2 kg., con una rotación del
anillo a una velocidad superficial de 1.3 cm/s. Se utilizó una velocidad superficial
baja para mantener al mínimo el calor producido por fricción.
El primer régimen de desgaste (figura 4.2) demuestra que la resistencia de

contacto es casi constante, pero hay un pequeño incremento progresivo en la
fricción. Se demuestra que, puesto que la dureza del latón en la espiga disminuye
con la temperatura, la razón de desgaste aumenta por ser inversamente
proporcional a esta propiedad mecánica.
Figura 4.2 Variación de la razón de desgaste con la temperatura para un latón 60/40, sobre
acero para herramientas (Lancaster).
Un incremento en la resistencia de contacto significa una disminución en la

conductividad eléctrica. Esto sucede cuando las uniones metálicas se diluyen con
un material aislante como el óxido, cuya formación se facilita por la elevada
temperatura del medio. No se da la razón del repentino incremento en el
coeficiente de fricción.
A cualquier temperatura, hay una carga de transición bajo la cual los óxidos
superficiales no se destruyen por completo y la razón de desgaste es baja. Por
encima de la carga de transición el contacto metal a metal es amplio y el desgaste
alto. La magnitud de la carga de transición se incrementa con la temperatura y es
de 0.2 kg. en condiciones ambiente y de 6 kg. a 350°c. Los autores demuestran
que con cualquier carga o temperatura, el mecanismo de desgaste ocurre por
transferencia de latón sobre el anillo de acero y posteriormente se desprende la
película depositada.
Hughes y Spurr han efectuado deslizamientos de espigas de cera sobre discos de

hierro colado en un intervalo de velocidades de 100 - 500 cm/s y con cargas
variables entre 0.8 - 3 kg. Al incrementar la carga y la velocidad, aumenta la
temperatura disminuyendo en consecuencia la dureza de la espiga. Los autores
midieron la dureza de la cera a la temperatura resultante determinada por una
combinación particular de carga y velocidad. Si ahora la razón de desgaste se
grafica contra el recíproco de esta dureza medida, se obtiene una relación lineal,
como se aprecia en la figura 4.3.
Figura 4.3 Gráfica de la razón de desgaste en relación con el recíproco de la dureza (Hughes
y Spurr).
4.2.1.5 Velocidad de deslizamiento.
Puesto que el efecto de la velocidad es provocar un incremento en la temperatura

de la interfase de deslizamiento, debe ser más fácil la formación de óxido. Un
incremento en la temperatura significa también que la dureza del metal disminuirá
por lo que debe esperarse un aumento en la razón de desgaste. Esto sucede así,
la temperatura de la interfase es suficientemente elevada. Se sabe que a
velocidades muy altas se produce la fusión de las superficies en contacto, efecto
que se acentúa si el punto de fusión y la conductividad térmica del material son
bajos.
Sin embargo, el efecto general de incrementar la velocidad de la superficie es

causar una reducción en la razón de desgaste lo que se demuestra en un estudio
detallado del desgaste de latón 60/40 sobre acero en un intervalo de velocidades
de 0.01 a 500 cm/s utilizando una máquina de espiga-anillo. En la figura 4.4 se
muestra la variación de la razón de desgaste con una carga de 22.5 kg a la que se
imprime velocidad y se aprecia un decremento seguido de una elevación en la
razón de pérdida de metal cuando se sobrepasa una velocidad aproximada de 100
cm/s. En la figura 4.4 observa la razón de transferencia de metal por medio de una
técnica de trazadores radiactivos y se aprecia que ésta equivale a la razón de
desgaste. En otras palabras, el mecanismo básico del desgaste no cambia
cualquiera que sea la velocidad de la superficie, esto es, primero se transfiere
metal de la espiga al buje y a partir de esta capa depositada se forman residuos
de desgaste. Para determinar si esto era efecto de un incremento en temperatura,
se realizó una serie de experimentos en los cuales la espiga se enfrió con agua.
La figura 4.4 muestra que en ese caso la razón de desgaste continuó

disminuyendo. A la inversa, si el latón se aislaba térmicamente del soporte de la
espiga, el aumento del desgaste a alta velocidad fue mayor que el obtenido
cuando la espiga no se encontraba aislada o se la enfriaba con agua.
Figura 4.4 Variación de la razón de desgaste y la transferencia de metal con la velocidad.

Carga 22.5 kg; e, razón de desgaste; x, razón de transferencia a menos de 65 cm/s; + razón
de transferencia a más de 65 cm/s. (Hirst y Lancaster).
La figura 4.5 muestra que la temperatura, registrada por un termopar, 2 mm detrás

de la interfase, se incrementa progresivamente con la velocidad y no hay un
aumento súbito en temperatura a la velocidad en que empieza a incrementarse la
razón de desgaste. Los cálculos sugieren que para espigas enfriadas con agua, el
incremento momentáneo de temperatura en los puntos de contacto puede
alcanzar hasta 260ºc, mientras que la temperatura que registra el termopar es de
70°c. Estos incrementos súbitos de temperatura son bastante elevados y no
presentan un aumento repentino de temperatura en el punto de desviación de la
razón de desgaste, figura 4.5. Por lo tanto, los autores no tienen en cuenta
cualquier efecto directo de la temperatura superficial sobre el modo de desgaste,
pero sugieren que la razón de desgaste en latón se rige por dos conjuntos de
factores:
a. Los que influyen en el tamaño del fragmento individual transferido.

b. Los que determinan la periodicidad con que estos fragmentos se forman.
Las observaciones de estos experimentos muestran que el tamaño de los

fragmentos transferidos disminuye a medida que aumenta la velocidad y esto debe
ser así ya que no hay tiempo disponible para el crecimiento de las uniones.
Figura 4.5 Variación de la razón de desgaste y la temperatura superficial, con velocidad para
espigas aisladas térmicamente y enfriadas. Carga, 3 kg- ______ razón de desgaste; --------
temperatura superficial; 0, soporte de espiga metálico; x, soporte de espiga enfriado con
agua; e, soporte de espiga aislado térmicamente (Hirst y Lancaster).
La transferencia de latón sobre acero sólo ocurre cuando la superficie del primero
se ha deformado un número crítico de veces, el que depende de la velocidad y es
alto al incrementarse la velocidad de deslizamiento. Esto significa que la
frecuencia de transferencia de metal disminuirá al aumentar la velocidad de la
superficie, lo que da como resultado una disminución progresiva en la razón de
desgaste. El segundo efecto de la velocidad es causar un aumento progresivo en
temperatura con una disminución concomitante en la resistencia al corte del latón,
lo que resulta en un incremento en el tamaño de las uniones. La elevación
progresiva de temperatura al incrementarse la velocidad hará, por lo tanto, que
aumente la cantidad de latón depositada y cuando ésta supera el efecto de la
frecuencia de transferencia, aumenta la razón de desgaste. En la figura 4.5 se
aprecia que la razón de desgaste de una espiga aislada térmicamente aumenta
cuando la velocidad de superficie es menor, siendo también mayor que la de las
espigas más frías.
Cocks atribuye la reducción en la razón de desgaste de los metales al efecto

protector combinado de las capas de óxido cuando las superficies interactúan a
velocidades elevadas. Se estudiaron varias combinaciones de metales con
diversas cargas, hasta de 3 kg., en un área de contacto aparente de 0.36 cm2. La
velocidad de la superficie en estos experimentos fue de 6 500 cm/s y se utilizaron
varios pares de metales similares como níquel y cobre. Las otras combinaciones
fueron cobre-acero y carburo de tungsteno deslizándose sobre sí mismo,
observándose una baja razón de desgaste en todos los pares, excepto en níquel
sobre níquel.
4.2.1.6 Acabado de las superficies.
En términos generales, mientras más áspera sea la superficie, más alta será la
tasa de desgaste. Sin embargo, las superficies sumamente lisas y uniformes
manifiestan altas fuerzas de interacción molecular, y pierden la capacidad de
acumular contaminantes debido a la ausencia de los valles que de otra manera se
localizan entre las asperezas relativamente grandes de una superficie rugosa.
4.2.1.7 Contaminantes y efectos ambientales.
Los contaminantes pueden ser benéficos (lubricantes o películas en la superficie o

perjudiciales (abrasivos). La presencia de películas o lubricantes de baja
resistencia al corte para superficies sólidas reduce la fricción y el desgaste de las
superficies que se deslizan entre si.
Los efectos corrosivos de los productos químicos y los efectos erosivos de las
sustancias al fluir por una superficie, provocan desgaste en una forma que
corresponde a las condiciones ambientales existentes.
La experiencia con algunas partes de aviones indica que, a mayores altitudes y

con el progresivo enrarecimiento de la atmósfera, la tasa de desgaste aumenta en
forma apreciable, a la vez que la fricción disminuye notablemente. Se observaron
aumentos de las razones de desgaste en chumaceras de máquinas eléctricas. El
flujo magnético y la corriente directa a través de estas chumaceras produjeron
reblandecimiento de las huellas en la superficie y socavaduras o picaduras en
balines, cuya naturaleza y extensión dependen de la magnitud de la corriente. En
atmósfera seca, la tasa de desgaste aumentaba hasta ser ocho veces mayores
que las ocurridas en aire normal. El desgaste en oxigeno seco es ligeramente
menor que en nitrógeno seco, lo cual sugiere que al combustión tiene poca
participación en el desgaste.
4.3 Mecanismos de desgaste.
Siempre que hay movimiento relativo entre dos sólidos que soportan una carga
existe una situación potencial de desgaste. En términos generales, se sabe que el
movimiento puede ser unidireccional o de vaivén, ya sea deslizante o de
rodamiento Puede existir una combinación de estos dos últimos, o el desgaste
puede deberse a un movimiento oscilatorio de pequeñas amplitudes. Un metal
puede interactuar con un no metal, o con líquidos, como aceite lubricante o agua
de mar. Los tipos de desgaste se clasifican dependiendo de la naturaleza del
movimiento o de los medios que intervienen en una interacción de metales bajo

carga.
4.3.1 Desgaste adhesivo.
Cualquier superficie, sin importar cuanto se haya pulido, es áspera a escala

microscópica. En consecuencia, el área verdadera de contacto entre dos objetos
sólidos es mucho menor que el área aparente de contacto. El resultado es el
desarrollo de mayores esfuerzos locales que los determinados con cálculos
macroscópicos. El desgaste adhesivo, que también se llama rayado, es un
resultado de, los grandes esfuerzos de contacto. Primero, los grandes esfuerzos
locales deforman plásticamente al material cerca de los puntos y ocasionan un
aumento del área de contacto y la formación de enlaces atómicos entre la
interfase. A medida que se incrementa la fuerza que causa el movimiento de
deslizamiento, el esfuerzo cortante en la región pegada crece hasta que rebasa la
resistencia cortante de uno de los sólidos. Esto da como resultado transferencia
de material de uno a otro, sólido y pérdida consecuente del material hacia la
región intermedia entre los sólidos.
La capacidad de un material para resistir el desgaste adhesivo se eleva a medida

que baja su resistencia cortante y aumenta su dureza, de acuerdo con
investigaciones recientes. Es difícil cumplir con los requisitos simultáneos de baja
resistencia cortante y alta dureza. Es interesante hacer notar que los metales, con
sus valores intermedios de resistencia y dureza en general son menos resistentes
al desgaste adhesivo que los polímeros de baja resistencia y gran ductilidad o que
las cerámicas de alta dureza y baja ductilidad.
Los requisitos casi incompatibles de alta dureza y baja resistencia cortante hacen
que los materiales compuestos sean candidatos ideales para esta aplicación. Por
ejemplo, un substrato de gran dureza que pueda resistir la deformación que
incrementa el área de contacto, tienen excelente resistencia al desgaste adhesivo
si se recubre con una película de baja resistencia cortante. Como ejemplo,
tenemos a los bronces de chumacera (partículas de plomo en una matriz de
bronce) y los cojinetes porosos impregnados de polímero, como el cobre
sinterizado con politetrafluoroetileno, (C2F4) infiltrado en la red de poros abiertos.
4.3.1.1 Mecanismos de rayado y adhesión.
Las superficies correspondientes de dos partes de máquinas no son lisas

cuando se consideran a escala atómica, sino que presentan montes y valles.
Estos picos o asperezas hacen que las superficies en contacto estén más
estrechamente aproximadas de lo que podría indicar una consideración sobre los
niveles superficiales medios.
En el caso de la lubricación en los linderos, las películas contaminantes a menudo

se fragmentan, permitiendo el contacto entre las asperezas, por lo tanto, es
necesario tomar medidas para evitar el daño en la superficie cuando tal
descomposición ocurra.
Cuando dos piezas de metal desnudo entran en contacto, tienden a adherirse

entre si, Esta tendencia natural es originada por la presencia de electrones en
exceso, o por la carencia de suficientes electrones, en los átomos de las
superficies de los metales.
Como las partes de los metales se desplazan entre si, las adhesiones formadas
tienen que romperse. Si la unión formada es más débil que ambas partes
metálicas, la fractura ocurrirá en la interfase de los metales, con poca
transferencia de metal de una parte a otra. Sin embargo, ocurrirá una cierta
deformación plástica en al adhesión de las asperezas, cuya extensión depende de
la resistencia de la unión. Como las asperezas tenderán a ponerse en contacto
repetidamente conforme se repita el ciclo de operación, continuamente tendrán
lugar pequeñas cantidades de deformación.
El resultado de esto será un trabajo de endurecimiento de las asperezas con el

consiguiente decremento en la ductilidad de los metales. Después de cierto
tiempo, que dependerá de la cantidad de deformación en cada ocasión que se
efectué el contacto, las asperezas se volverán frágiles y tenderán a romperse. El
resultado puede ser la perdida de un pequeño fragmento de metal entre las partes.
La transferencia de metal ocasionará rayado, mientras que la pérdida de una
partícula de metal causará desgaste abrasivo.
Si la adhesión entre los metales es más fuerte que uno de los metales, o que
ambos, el metal más débil sufrirá fractura. En este caso, parte del metal más débil
se adhiere al otro. La aspereza a la que se adhiere el metal será más grande y
probablemente encontrará más asperezas que antes.
La transferencia de metal de una parte a otra ocasionará que una de las partes
aparezca más desgastada. Este desgaste se presentará únicamente en las áreas
de las asperezas y tenderá a ocurrir en una punta lineal. Esta es la condición del
rayado. Si se desarrollan suficientes adhesiones, la fuerza requerida para
romperlas será superior a la fuerza aplicada en la operación, y los metales
quedarán imposibilitados para deslizarse entre sí. Esta es la condición de
desbastado.
4.3.1.2 Efecto de la película en la superficie.
Para reducir el coeficiente de fricción expresada por Bowden y Tabor y mantener

fija la resistencia a la compresión, es necesario usar una película de baja
resistencia al corte reduciendo, por lo tanto, el denominador del coeficiente de
fricción sobre un cuerpo de alta resistencia. De esta manera, la carga será

soportada a través de la película por el material más duro de la base, mientras que
el corte ocurre en la película delgada y blanda.
El coeficiente de fricción depende de la resistencia al corte de la película en la

superficie. Estas películas de baja resistencia al corte pueden ser de los siguiente
tipos: óxidos, películas de reactivos químicos (cloruros, sulfuros, etc.), metales,
lubricantes fluidos, etc.
Otra importante función de la película contaminante, además de reducir la

resistencia al corte, consiste en actuar como antifundente para reducir la
soldadura o la adhesión de las asperezas. Esto reducirá tanto la fuerza de fricción
necesaria para romper estas soldaduras, como el desgaste originado por el
rompimiento y la transferencia del metal de estas asperezas. Se obtiene mejor
adhesión entre película y superficie, mayor resistencia de la película a la ruptura y,
en consecuencia, una mayor protección contra la soldadura.
4.3.1.3 Características de la película de óxido.
Para reducir el desgaste al mínimo, son necesarias las siguientes propiedades de

las películas de óxidos:
• Debe formarse una película.

• La película de óxido debe ser adherente.
• La película no deberá ser demasiado gruesa (de otra manera provocaría
abrasión.
• La película de óxido debe tener un valor bajo de resistencia al corte.
• Las propiedades de resistencia del óxido y del metal deben ser
similares.
La adherencia de la película de óxido al metal base depende en gran medida de la

proporción entre los volúmenes específicos del óxido y del metal. Si esta razón es
igual o mayor a uno, el óxido depositado en el metal base puede formar una placa
de incrustación densa y adherente que impida toda posterior oxidación del metal
base.
V oxido
〉1 4.2
V metal
Si la razón de volumen es menor de uno, la película de óxido, relativamente frágil
y quebradiza estará a tensión y tenderá a romperse o a cortarse. Entre los metales
de proporciones de volúmenes favorables que han demostrado formar óxidos
adherentes, figuran el cobre, berilio, zinc, aluminio, silicio, plomo, cromo,
molibdeno, fierro, cobalto y níquel.
Es preciso que el óxido y el substrato de metal base tengan propiedades

mecánicas similares, para evitar que el óxido se desmenuce bajo la carga. Si el
substrato metálico cede plásticamente bajo la película de óxido, la película
relativamente frágil se desmenuzará, permitiendo el contacto de metal a metal.
4.3.1.4 Selección del material.
Los métodos para minimizar el desgaste son el uso de lubricantes y los

tratamientos de endurecimiento superficial. También se puede seleccionar
materiales que tengan una alta resistencia sobre el desgaste (tabla 4.1).
4.3.1.5 Control del desgaste adhesivo.
Evidentemente para controlar el desgaste es necesario controlar los factores que

en el intervienen. Quizás el único factor que no se puede controlar es la adhesión
de una pareja de metales, ya que ésta es una característica inherente del material.
En la generalidad de problemas de ingeniería, los factores tales como la carga,

distancia recorrida, velocidad y efectos ambientales, están determinado por
requisitos funcionales de las partes; por lo tanto, los factores controlables
restantes serían: dureza, acabado de las superficies y contaminante.
La dureza requerida se obtendrá por aleación o por tratamiento térmico de los

metales. El acabado de la superficie generalmente se hace por pulido, esmerilado
y rectificado. La desventaja de estos métodos es el enclavamiento de abrasivos en
la pieza trabajada.
Por lo que respecta a los contaminantes, la lubricación es el más común y,

generalmente, el más económico de los métodos para controlar el desgaste. Sin
embargo, cada vez con mayor frecuencia se emplean materiales en situaciones
tales como las instalaciones nucleares de potencia, donde las partes móviles que
funcionan a altas temperaturas en atmósferas estrictamente controladas, a
menudo impiden a menudo la lubricación. En este caso se hace necesaria la
introducción de películas de superficie benéficas.
Se emplean un gran número de métodos para controlar el desgaste, pero cada

uno por si solo es muy específico y tiene aplicaciones limitadas a la situación
particular por la cual fue desarrollado. Pueden clasificarse en tres categorías
principales:
Tabla 4.1 Clasificación de los aceros resistentes al desgaste.[2]
1. Carburo de tungsteno Máxima resistencia a la abrasión;

las superficies gastadas se hacen
I
ásperas
n
2. Hierros de alto cromo Excelente resistencia a la erosión,
c
resistencia a la oxidación.
r
3. Hierros martensíticos. Excelente resistencia a la
e
abrasión, alta resistencia
m
compresiva.
e
n
t 4. Aleaciones de base cobalto Resistencia a la oxidación,
a corrosión, en caliente y
o
resistencia al fluencia.
l
d a
e 5. Aleaciones de base Níquel. Resistencia a la corrosión,
pueden tener resistencia a la
A oxidación y a la fluencia
T b
e r
n 6. Aceros martensiticos. Buenas combinaciones de
a resistencia a la abrasión y cargas
a s
c al impacto y compresión.
i
i 7. Aceros perlíticos.
ó
d No costoso, regular resistencia a
n
a la abrasión y a cargas aplicadas
d con impacto.
8. Aceros austeníticos. Endurecibles por trabajado.

Aceros inoxidables. Resistencia a la corrosión.
Aceros al manganeso. Máxima tenacidad con regular
resistencia a la abrasión, buena
resistencia al desgaste de metal a
metal bajo cargas con impacto.
1. Principio de revestimientos protectores. Esta categoría incluye

protección por lubricantes, películas de superficie, pinturas, plateado,
fosfatado y otros revestimientos químicos. Este principio es el más
ampliamente usado.
2. Principio de conversión. Este principio entraña la conversión del desgaste
destructivo en otro tipo permitido. Como por ejemplo la elección de un
hierro fundido que, siendo más vulnerable al desgaste abrasivo, permite
que los anillos de los pistones se desgasten rápidamente, disminuyendo

con ello los riesgos de rayado lateral, pese al rápido desgaste.
3. Principio de desviación. De acuerdo con este principio, el desgaste es
desviado de la superficie económicamente más vulnerable, a otra superficie
de contacto menos costosa. Este principio se ilustra por el uso de los
materiales blandos y de bajo punto de fusión en cojinetes o chumaceras de
manga o muñón, donde el desgaste es desviado de los muñones a las
chumaceras.
Si el calor, la corrosión y la vibración son insignificantes, la elección

probablemente será entre los aceros con carburos duros y quebradizos, los aceros
martensíticos para los casos extremos, los aceros perlíticos o martensíticos para
la escala intermedia, y entre los austenitícos cuando se necesita gran tenacidad.
Si es necesaria la protección para pocas profundidades, la electroplastia,
recubrimientos óxidos (anodizado) y los revestimientos por difusión son suficientes
y económicos en la mayoría de los casos.
Para partes lubricadas de maquinaria en que intervienen la lubricación en los

linderos y la vibración, pueden usarse las técnicas de endurecimiento selectivo o
simple. El fluidizado de metales en aerosol, que produce una superficie porosa
que ayuda a conservar el aceite bajo situaciones adversas, es excelente cuando
las condiciones de fricción no están complicadas por abrasión.
4.3.2 Desgaste abrasivo.
El desgaste abrasivo puede definirse como el desgaste que ocurre a temperaturas

normales como resultados abrasivos. Las más elevadas tasas de desgaste
ocurren por supuesto, cuando la dureza del abrasivo es considerablemente mayor
que la del material abrazado. Como ejemplos de materiales abrasivos comunes se
pueden mencionar el coque, grava, polvo, incrustaciones, minerales y arena del
contacto dinámico entre superficies metálicas desgastadas y partículas o
fragmentos
La tenacidad se puede definir como una indicación de la cantidad de deformación

plástica que un material puede soportar antes de la fractura. Por lo tanto, en
general, mientras más diferencia exista entre la resistencia de un material a la
tensión y su resistencia en el punto de cedencia, mayor será su tenacidad.
4.3.2.1 Teoría del desgaste abrasivo.
Se supone que el desgaste en miembros de aceros deslizantes esta causado por

la presencia de partículas de perlita dispersa entre la ferrita. Estas partículas
duras, inicialmente al nivel de la superficie, pueden incrustarse en la región de la
ferrita por una cantidad proporcional a la presión aplicada. El efecto de esta

presión es abatir la superficie de la ferrita, dejando que las partículas de perlita se
proyecten hacia afuera. De esta manera, parece ser únicamente las partículas
abrasivas de perlita y la ferrita incorporadas muy cercanas a la superficie, podrían
ser removidas durante el principio de desgaste. En subsecuentes etapas de
operación, se forman adhesiones cuando las áreas de las superficies deslizantes
se hacen comparables.
Es evidente que el desgaste de acero contra acero en presencia de un lubricante

es de carácter abrasivo por lo menos en las últimas etapas del pulido de las
superficies a cargas altas.
La interpretación anterior también es válida para explicar los efectos de los

revestimientos de óxido y sulfuro en la superficie, ya que el FeS relativamente
blando podría agotarse fácilmente en las primeras etapas del desgaste, dejando
una mayor proyección de partículas duras de perlita sobre le fondo de la ferrita; de
ahí su más rápida eliminación por el efecto abrasivo de la superficie opuesta, que
en sí se desgastaría con menor rapidez como consecuencia. Esto sumado al
probable debilitamiento de las regiones de la superficie debido a las picaduras y al
ataque a los linderos del cristal, como resultado de la corrosión, claramente
producirá una tasa de desgaste más elevada.
Añadiendo al lubricante un aditivo que contenga azufre, ambas superficies se

volverán más abrasivas por la conversión de las regiones superficiales de ferrita
dentro de un revestimiento mas blando de sulfuro, que al ser removido deja las
partículas de perlita proyectada aún más en la superficie. El resultado es una
ligera aceleración de la tasa de desgaste.
La limitación de esta teoría se presenta por el hecho de que la perlita podría no

estar presente a las temperaturas obtenidas en el deslizamiento ya que podría
haberse transformado en austenita. Otra interrogante sería si el tipo de partícula
abrasiva producida por el rápido calentamiento y enfriamiento de áreas
particulares, sería perlita o martensita.
4.3.2.2 Tipos de desgaste abrasivo.
El desgaste por abrasión puede dividirse en tres categorías principales: abrasión

penetrante, de alto esfuerzo o abrasión ligera, de bajo esfuerzo por rayado o por
erosión. Las tres categorías pueden presentarse simultáneamente en una pieza
desgastada, pero, por lo general, puede reconocerse el tipo predominante.
a). Abrasión penetrante.
Este tipo de desgaste se caracteriza por altos esfuerzos (generalmente causadas

por impacto) y da como resultado de una considerable micro-deformación de la
superficie. Otra característica importante es que como el abrasivo suele tener un

buen apoyo, su acción penetrante puede compararse a la de una herramienta de
corte (gubia).
Las tasas de desgaste abrasivo generalmente se expresan en términos de

milésimas por hora, que representa la velocidad normal a que el metal se elimina
de la superficie. Por lo general, las tasas de este tipo de desgaste tienden a ser
más altas que las del desgaste pulverizante o erosión (excepto para la erosión a
altas velocidades).
Los materiales más duros generalmente se utilizan en intersecciones sobre fondos

de acero tenaz. Su aplicación sería adecuada en aquellos casos en que las tasas
de desgaste y las fuerzas de impacto son excesivamente altas. Las aleaciones
resistentes a la abrasión generalmente se emplean en aquellas aplicaciones
donde las fundiciones blancas son inadecuadas por falta de tenacidad. Para
ciertas aplicaciones, las aleaciones de mayor tenacidad pueden mejorar la
resistencia al desgaste que las aleaciones a base de cromo-níquel y que las
fundiciones blancas martensíticas.
Uno de los materiales más comúnmente usados para la abrasión por impacto es
el acero austenítico al manganeso. Sus propiedades importantes son: alta
tenacidad, capacidad para el trabajo de endurecimiento por impacto, facilidad para
liberar altos esfuerzos remanentes en grandes piezas fundidas, y utilidad
inmediata. Se presta muy bien para reparar soldaduras o para obtener piezas
duras.
b). Abrasión pulverizante (o de alto esfuerzo).
Este tipo de abrasión ocurre cuando dos superficies de desgaste se frotan entre sí
en medio arenoso con suficiente fuerza para producir trituración en las partículas
del mineral o en otros abrasivos atrapados entre las dos superficies. Las cargas
normales sobre la superficie generalmente son bajas. Sin embargo, como el área
real de apoyo (los granos) es considerablemente inferior al área de aplicación de
la carga, los esfuerzos sobre los granos individuales son excesivamente altos.
Estos esfuerzos altos, son capaces de ocasionar pequeñas grietas o fracturas en

los constituyentes frágiles tales como los carburos toscos que pueden existir en la
estructura de algunas aleaciones resistentes al desgaste. Como la resistencia a la
trituración por compresión de minerales de hierro; para el cuarzo, los granos se
fracturan fácilmente. Los granos rotos, aparte de ser abrasivos, están afilados y
pueden rayar el acero del tipo más duro. El deterioro ocurre entonces por rayado,
por flujo plástico local y agrietamiento microscópico. Por lo tanto, aun cuando la
abrasión originalmente observada ente las superficies pueda ser más bien suave
(y al parecer relativamente inocua), de inmediato se convierte en una abrasión
destructiva.
c). Abrasión por erosión (abrasión de bajo esfuerzo).
Los principales factores que ocasionan desgaste por erosión son la velocidad y el
bajo impacto cuando el movimiento es paralelo a la superficie. Por lo común este
desgaste depende de la dureza de las partículas y en muchas ocasiones también
de los filos que éstas presentan. Las partículas abrasivas pueden estar
suspendidas o conducidas por un fluido (agua o aire) o pueden fluir por su propio
peso (canal de arena).
Los esfuerzos que intervienen en el desgaste por erosión, solo en raras ocasiones
son lo bastante intensos para romper los granos abrasivos. Esto significa que la
uniformidad o angularidad original de la superficie es importante, ya que el uso
produce pocos cambios.
Si el impacto es muy bajo, el mejor criterio para la resistencia al desgaste es usar

el acero más duro posible con alto contenido de carbono. Este último factor
proporciona una mayor proporción de carburos duros en la estructura. La figura
4.6 representa una curva general de dureza contra el contenido de carbono para
obtener una alta dureza. La importancia del uso de altos contenidos de carbono
para mejorar las razones relativas al desgaste (los más bajos factores de
abrasión) el contenido de carbono debe estar preferentemente en la región de las
fundiciones blancas (aleaciones ferrosas con 1.5 a 2.0 % C).
Debe observarse que la dureza es una buena indicación de la resistencia al

desgaste, pero el alto contenido de carbono parece ser algo más importante. Se
ha observado que las matrices perlíticas con alto contenidos de carbono
proporcionan una mejor resistencia al desgaste que las matrices martensíticas de
bajo contenido de carbono, la cantidad, la distribución y al dureza de los carburos
controlan el desgaste para partículas abrasivas más duras que la martensita,
como se muestra en la figura 4.6.
80
60
Dureza Rc
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
% de C
Figura 4.6 La dureza como una función del contenido de carbono.
4.3.2.3 Control de la abrasión.
Efecto de la dureza.
Para que un material pueda ser rayado o gastado en forma apreciable, es preciso
que el abrasivo sea más duro que el material. En algunos casos de desgaste
ocurren aun cuando minerales relativamente blandos se frotan contra materiales
muy duros, resistentes al desgaste. Sin embargo, por regla general, existe una
muy marcada reducción de la tasa de desgaste cuando la dureza del mineral
abrasivo es menor que la del material abrasado.
Varios investigadores han determinado que la tasa de desgaste decrece conforme

disminuye el tamaño de grano. Se determinó que esto sucede especialmente en
las aleaciones más duras que podrían resistir y fracturar los granos. Otra
característica del material que parece ejercer una mayor influencia que la dureza
sobre la tasa de desgaste, es la propiedad de tener ángulos o esquinas en los
puntos de corte y a reducir la tasa de desgaste.
Para la abrasión rápida, la dureza en caliente del agregado puede ser un factor
más importante que la dureza a temperatura ambiente. Por lo tanto, esta última
puede ser de utilidad limitada para indicar el comportamiento de los materiales en
este tipo de servicio.
4.3.3 Transferencia de metales.
Se supone que el desgaste en miembros de aceros deslizantes esta causado

por la presencia de partículas de perlita dispersa entre la ferrita. Estas partículas
duras, inicialmente al nivel de la superficie, pueden incrustarse en la región de la
ferrita por una cantidad proporcional a la presión aplicada. El efecto de esta
presión es abatir al superficie de la ferrita, dejando que las partículas de perlita se
proyecten hacia a fuera. De esta manera, parece ser únicamente las partículas
abrasivas de perlita y la ferrita incorporadas muy cercanas a la superficie, podrían
ser removidas durante el principio de desgaste. En subsecuentes etapas de
operación, se forman adhesiones cuando las áreas de las superficies deslizantes
se hacen comparables.
Es evidente que el desgaste de acero contra acero en presencia de un lubricante

es de carácter abrasivo por lo menos en las últimas etapas del pulido de las
superficies a cargas altas.
La interpretación anterior también es valida para explicar los efectos de los

revestimientos de óxido y sulfuro en la superficie, ya que el FeS relativamente
blando podría agotarse fácilmente en las primeras etapas del desgaste, dejando
una mayor proyección de partículas duras de perlita sobre el fondo de la ferrita; de
ahí su más rápida eliminación por el efecto abrasivo de la superficie opuesta, que
en sí se desgastaría con menor rapidez como consecuencia. Esto sumado al
probable debilitamiento de las regiones de la superficie debido a las picaduras y al
ataque a los linderos del cristal, como resultado de la corrosión, claramente
producirá una tasa de desgaste más elevada.
Añadiendo al lubricante un aditivo que contenga azufre, ambas superficies se

volverán más abrasivas por la conversión de las regiones superficiales de ferrita
dentro de un revestimiento mas blando de sulfuro, que al ser removido deja las
partículas de perlita proyectada aún más en la superficie. El resultado es una
ligera aceleración de la tasa de desgaste.
La limitación de esta teoría se presenta por el hecho de que la perlita podría no

estar presente a las temperaturas obtenidas en el deslizamiento ya que podría
haberse transformado en austenita. Otra interrogante sería si el tipo de partícula
abrasiva producida por el rápido calentamiento y enfriamiento de áreas
particulares, sería perlita o martensita.
4.3.3.1 Acero sobre latón.
Cuando una flecha de acero se desliza sobre un balero de latón, el primer efecto
es que cierta cantidad de latón se deposita sobre el acero. Al continuar el
deslizamiento, el depósito se descama formando residuos de desgaste que van
seguidos de una transferencia posterior del metal blando a la flecha. El depósito y
el desprendimiento alternos continúan mientras haya desgaste del balero. Estos
son los fenómenos básicos en los procesos de desgaste de metales y algunos
investigadores los han estudiado detalladamente.
Los estudios cuantitativos de la transferencia de metal se han llevado a cabo

mediante técnicas de rastreo con estilete radiactivo en las que una espiga radiada
se desliza sobre una superficie inactiva y la cantidad de metal que se transfiere se
registra por medio de un contador Geiger-Muller unido a la máquina de desgaste.
Kerridge y Lanchaste observaron el progreso del desgaste en espigas de latón
60/40 con 2% de plomo que se deslizan sobre acero duro. La naturaleza de la
transferencia y el desgaste del acero con el tiempo, como se aprecia en la figura
4.7, muestran que el primer efecto del deslizamiento es que la espiga se desgasta
con mayor rapidez. Sin embargo, se llega a una etapa en que la cantidad de metal
transferido alcanza un valor constante cuando la rapidez de desgaste llega al
estado estacionario. También muestra que, a una cargas muy altas de 22.5 kg.,
bajo condiciones lubricadas, la cantidad de metal transferido es pequeña y la
rapidez de eliminación de metal por unidad de tiempo es la misma que la
observada cuando la carga era mucho menor pero la interfase no estaba
lubricada. Los resultados de estos experimentos indican que el desgaste de latón
sobre acero ocurre en dos etapas distintas.
Figura 4.7 Variación entre el tiempo de desgaste y la transferencia de metal de una espiga de
latón que se desliza sobre un anillo de estelita, -o desgaste; - - - - x - - - transferencia. A,
carga no lubricada 5 kg.; B lubricada por cetano, carga 22.5 kg. (Kerridge y Lancaster).
Cuando el deslizamiento se inicia, el efecto inmediato es que la espiga deposita

cierta cantidad de latón sobre el acero y no hay residuos sueltos de desgaste. La
cantidad de metal transferido aumenta exponencialmente con el tiempo y continúa
durante 2.75 minutos y 5 minutos. Esto va seguido por una segunda etapa en que
se forman residuos sueltos a partir de la capa transferida del latón.
El deslizamiento continuo resulta en un incremento del tamaño de los fragmentos

y en la rugosidad de las superficies del latón depositado. El metal se transfiere en
forma de partículas discretas y los autores demuestran que un fragmento de
desgaste que se desprende de la interfase es aproximadamente ocho veces el
área de la partícula transferida y seis veces su espesor.
4.3.3.2 Acero sobre acero.
Se observó que cuando el acero recocido para herramientas se deslizaba sobre

un acero templado y revenido para herramientas, la capa de metal transferido se
oxida antes de desprenderse y la razón de producción de residuos de desgaste
está determinada por la razón de oxidación del acero.
Esto difiere del desgaste de latón sobre acero: en éste, la razón con que se
producían residuos sueltos estaba regida por la frecuencia de la transferencia de
metal de la espiga al disco; sin embargo, para el par de acero, la formación de
residuos de desgaste es un proceso de etapas múltiples. Archard y Hirst
confirmaron el modo de desgaste de los metales etapa por etapa. Deslizaron
espigas de acero para herramientas sobre anillos del mismo material y el progreso
del desgaste se evaluó técnicamente mediante trazadores radiactivos, para

después examinar las superficies por medio de microscopios ópticos y
electrónicos. Al iniciarse el deslizamiento la espiga perdió sólo el peso necesario
para conformarse geométricamente al disco. Después de esto, se observó que
una elevada proporción del metal pasaba al disco, aumentando la densidad del
depósito con la distancia de deslizamiento. Siguió un periodo de transición cuando
la espiga se asentó a todo lo ancho de la trayectoria presentándose una
disminución en la densidad de la capa metálica transferida de la espiga blanda al
disco duro. Durante esta etapa, la espiga se desgastó con mayor rapidez y hubo
una apreciable pérdida de metal del anillo. Entonces el sistema se equilibró
cuando tanto la rapidez de transferencia de metal como el desgaste alcanzaron un
valor constante. Se llegó a esta etapa de equilibrio después de 10 000 a 20 000
revoluciones y las razones de desgaste posteriores de la espiga y el anillo fueron
del mismo orden de magnitud.
Se observó que el residuo inicial se formó por desprendimiento del metal ya

depositado sobre el anillo. Las partículas eran grandes porque, en esta etapa, la
carga normal estaba sostenida por unos cuantos puntos de contacto. A medida
que el deslizamiento continuó, crecieron las uniones y la transferencia de metal
prosiguió, así como el desgaste, aunque los residuos se hicieron cada vez más
pequeños. En la etapa final, pareció operar otro mecanismo. A pesar de que aún
había transferencia de metal, el proceso de desgaste parecía ser bastante
independiente de éste y la altura de los fragmentos era mayor al de las asperezas
del acero subyacente.
Los detritos estaban formados por agregados de partículas desde I00 Á y

mostraban la presencia de óxidos. Los autores concluyeron que había dos
mecanismos básicos de desgaste:
• Transferencia de metal seguida de abrasión.
• Un proceso en una sola etapa de abrasión directa.
Ambos mecanismos podrían operar simultáneamente durante toda la interacción

de la interfase.
4.4 Protección contra el desgaste.
Hay disponibles materiales y métodos para proteger contra el desgaste. La

selección de un material y proceso específicos requiere un análisis concienzudo
de las condiciones reales de servicio, con conocimiento de la aplicabilidad y
limitaciones del material y proceso particulares, y datos referentes al costo
implicado.
Varias técnicas para proteger a la superficie contra el deterioro son:
4.4.1 Electrodepositación.
4.4.2 Anodizado.
4.4.3 Difusión.
4.4.4 Rociado metálico.
4.4.5 Revestimiento con una capa de metal duro resistente a la
abrasión.
4.4.6 Tratamiento térmico selectivo.
4.4.1 Electrodepositado.
El desgaste de una pieza de metal puede mejorarse electrodepositando un metal

más duro sobre su superficie. Los metales que más a menudo se electrodepositan
sobre materiales base, son: Cromo, Níquel y el Rodio.
El revestido con Indio se ha utilizado par reducir el desgaste de cojinetes de

plomo. Dos tipos de revestimiento de cromo empleados industrialmente se
conocen como cromo duro y cromo poroso. El revestido de cromo duro, es el
mismo que el utilizado para propósitos decorativos, pero mucho más grueso,
generalmente de 0.0001 a 0.010 plg. El revestido de cromo poroso tiene sobre su
superficie cuidadosamente controlados agujeros para mantener los lubricantes; la
dureza del revestimiento de cromo es equivalente a 950 hasta 1050 HV.
Factores que contribuyen a reducir el desgaste.
• Bajo coeficiente de fricción.

• No se suelda con el calor creado por la fricción.
• Alta resistencia a la corrosión.
La dureza del revestido de Níquel es de 140 a 425 HV. El revestimiento de níquel

es bastante más suave que el de cromo, pero en muchos casos es lo
suficientemente duro para el propósito de que se trate y más económico.
La dureza del revestido de rodio es de 540 a 640 HV y su resistencia al desgaste

está entre el níquel y el cromo. El revestimiento de rodio tiene alta reflectividad,
gran resistencia al calor y propiedades de no manchado.
4.4.2 Anodizado.
La formación de una cubierta de óxido por anodizado puede utilizarse para

mejorar la resistencia al desgaste de ciertos metales. El proceso de anodizado se
aplica generalmente al aluminio, magnesio, zinc y sus aleaciones. En el

anodizado, la pieza es el ánodo y capas de óxido se forman en el metal base.

Como la capa de óxido más nueva se forma siempre adyacente al metal base, a
fin de que el proceso continué, las capas de óxido previamente formadas deben
ser suficientemente porosas para permitir que los iones de oxígeno pasen a través
de ellas.
El anodizado de aluminio es simplemente un método para formar una cubierta de

óxido mucho más gruesa de la que puede obtenerse por exposición al aire. El
proceso Aluminite desarrollado por la Aluminum Company of América utiliza ácido
sulfúrico como electrolito para el anodizado. Las películas producidas son
transparentes, más gruesas y más porosas que las producidas por otros
electrolitos. Las piezas de avión como pistones, hidráulicos, rieles guía, tornillos,
levas, etc., se hacen de aleaciones de aluminio de cubierta dura.
La producción de una superficie dura resistente al desgaste por anodizado ha

extendido en mucho los usos del magnesio y sus aleaciones. Las cubiertas
anódicas se utilizan a menudo como base para adherencia de la pintura. El
anodizado de zinc produce una cubierta que tiene mayor resistencia al desgaste
que las películas de cromato. Las cubiertas anódicas de zinc se utilizan en paletas
para hélices, telas de alambre, etc.
4.4.3 Difusión.
Diversos procesos mejoran la resistencia al desgaste por difusión de algún

elemento dentro de las capas de la superficie, a saber:
• Carburación. Tema desarrollado en el capítulo 2.

• Cianuración o carbonitruración. Las superficies externas endurecidas que
contienen carbono y nitrógeno se producen en baños líquidos de sal
(Cianuración) o mediante atmósferas gaseosas (carbonitruración).
• Nitruración. Este es un proceso para endurecimiento superficial para aceros
aleados en una atmósfera constituida por una mezcla en proporciones
adecuadas de gas amoniaco y amoniaco disociado.
• Cromado. El cromado consiste en la introducción de cromo dentro de las
capas superficiales del metal base. El proceso no está restringido a
materiales ferrosos y puede aplicarse a Níquel, Cobalto, Molibdeno y
tungsteno para mejorar la resistencia al desgaste y corrosión.
• Siliciado. Consiste en la impregnación de un material de base hierro con
silicio.

4.4.4 Rociado metálico.
También conocido como rociado por llama se ha utilizado por muchos años en la
recuperación de piezas para reconstruir, dimensiones que están fuera de tamaño y
para reparar superficies gastadas.
Las cubiertas rociadas pueden aplicarse por diversos métodos: metalizado,

revestimiento metálico por llama, utilizando para depositar carburo de W y óxido
de aluminio; o depositar mediante un arco de plasma, el cual puede depositar casi
todos los materiales inorgánicos.
4.4.5 Revestimiento con capa de metal duro.
Este método es relativamente fácil de aplicar, requiriendo sólo las aleaciones de

revestimiento duro en la forma de varillas de soldar y una llama oxiacetileno o arco
eléctrico. Las ventajas del revestimiento duro son: a). puede aplicarse a áreas
sujetas a desgaste, b). están disponibles compuestos duros y resistentes al
desgaste y c). proporciona el uso efectivo de aleaciones caras y una protección a
fondo.
El material de revestimiento duro se proporciona en forma de un electrodo o varilla

para soldar, la cual generalmente se utiliza sin revestir para soldaduras con gas
oxiacetileno y está cubierta con fundente para la soldadura por arco eléctrico.
El revestimiento del fundente puede contiene materiales para la estabilidad del

arco, protección a la oxidación de la soldadura fundida, limpieza de impurezas,
aislamiento térmico y eléctrico, y control de transferencia de metal.
El material de revestimiento duro se funde y esparce sobre el metal base y lo liga

a él, para formar una superficie nueva que varía desde 1/16” hasta ¼” de espesor,
dependiendo de la aplicación.
Solo la superficie del metal base se lleva a la temperatura de fusión, lo cual evita
la mezcla de la aleación con demasiado del metal base y que de ese modo
cambien las propiedades del revestimiento y del metal base.
Los revestimientos duros pueden aplicarse a la mayoría de los metales ferrosos,

pero, con pocas excepciones, no es aconsejable para revestir aleaciones no
ferrosas que tienen puntos de fusión inferiores a 1080°c.
El Monel puede revestirse en forma dura fácilmente, pero el cobre, el latón y el

bronce no son tan fáciles de revestir en esta forma, debido a sus bajos puntos de
fusión y alta conductividad.

Tabla 4.2 Clasificación simplificada de revestimientos duros, resistentes al desgaste.
REVESTIMIENTO
WC+6-8% Co WC+13-15% Co WC+15-17% Co

Propiedades mecánicas
Dureza Vickers 1200-1400 1100-1250 1050-100000
Módulo de ruptura lb/plg2 67000 - 73000 80000-9000 90000-100000
Módulo elástico, 104 lb/plg2 40 36-38 34-36
Porosidad 0.5 0.5-1 0.7-1.2
Características principales Extrema resistencia Excelente resistencia Excelente
al desgaste. al desgaste más resistencia al
resistencia al impacto desgaste máxima
y térmicos. resistencia a los
choques
mecánicos y
térmicos.
REVESTIMIENTO 25% WC +7% 85% Carburo de 99 + %óxido de

Ni + Carburos Cr (CrC8)+15% Aluminio
mixtos W-Cr Ni-Cr (gamma)
Propiedades mecánicas
Dureza Vickers 1000-1200 1000-1200 1000-1200
Módulo de ruptura lb/plg2 40000 75000 22000
Módulo elástico,104 lb/plg2 17 22 16
Porosidad 0.5 0.5 1
Excelente Buena resistencia al Excelente
resistencia al desgaste a altas resistencia al
desgaste a temperaturas o en desgaste, al ataque
máximas temp. medios corrosivos. químico y a la
Resistencia buena Resistente a los oxidación a altas
a la corrosión. efectos de la llama. temp.
Tomada del Materials Engineering, Manual núm. 201, Van Nostrand Reinhold Company, Nueva Cork, 1962.
Los aceros al carbono son relativamente fáciles de revestir en forma dura, sobre
todo para aquellos con menos del 0.35% de carbono. La soldadura se hace más
difícil al aumentar el contenido de Carbono, y los aceros al alto en carbono y
aleados deben calentarse antes y después del revestimiento duro.
El revestimiento duro se utiliza más extensamente donde la lubricación sistemática

para reducir la abrasión es imposible, como en herramientas para perforación de
pozos petroleros, equipo para agricultura y movimiento de tierra, herramientas
para minería, válvulas para motor, y equipo de procesamiento químico o de
refinería.

Hay más de 150 composiciones diferentes de revestimiento duro comercialmente

disponibles, que varían desde aceros con solo 2% de aleación total, hasta
aleaciones de base Níquel y base Cobalto y carburo de tungsteno.
4.4.6 Tratamiento térmico selectivo.
Los métodos empleados para tratamiento térmico selectivo son el endurecimiento

por inducción y el endurecimiento por flama, no cambian la composición química
del acero, mismos que constituyen, esencialmente, métodos de endurecimiento
poco profundo, para producir una superficie externa endurecida y un núcleo
relativamente tenaz.
a). Endurecimiento por Llama. Las áreas seleccionadas de la superficie de un

acero se calientan en el intervalo de austenita y luego se templan para formar
martensita; por tanto, es necesario empezar con un acero que pueda endurecerse.
Generalmente, éste se halla en el intervalo de 0.30 a 0.60% de carbono.
El calor puede aplicarse mediante un soplete de oxiacetileno, o puede formar parte

de un aparato elaborado, el cual automáticamente caliente, temple y coloque las
piezas. La profundidad de la zona endurecida puede controlarse, mediante el
ajuste de la intensidad de la llama, el tiempo de calentado o la velocidad de
recorrido. El sobrecalentamiento puede producir tantas fisuras después del
templado, como excesivo crecimiento de grano en la región que está debajo de la
zona endurecida. En general, se utilizan 4 métodos para endurecimiento por llama;
a). el estacionario.
b). el progresivo.
c). el giratorio.
d). el progresivo – giratorio.
a). ESTACIONARIO. En el que, tanto el soplete como la pieza son estacionarios,

se utiliza para el endurecimiento rápido y cualitativo de pequeñas piezas, como
vástagos de válvulas y llaves inglesas de extremo abierto.
b). PROGRESIVO. El soplete se mueve sobre una pieza de trabajo estacionaria,

se emplea para endurecer piezas grandes, como las guías o bancada de un torno,
pero también se adapta al tratamiento de dientes de grandes engranes.
c). GIRATORIO. El soplete es estacionario en tanto que la pieza gira, se utiliza

para endurecer piezas de sección transversal circular, como engranajes de
precisión, poleas y componentes semejantes.

d). PROGRESIVO-GIRATORIO. En el cual el soplete se mueve sobre una pieza

giratoria, se utiliza para endurecer la superficie de piezas largas y circulares, como
ejes y rodetes.
En todos los procedimientos, la disposición debe hacerse para templar

rápidamente después de que la superficie se ha calentado a la temperatura
requerida. Después del templado la pieza completa debe liberarse de esfuerzos
calentándola en el intervalo de 165 a 190°c y enfriándola con aire. La zona
endurecida suele ser mucho más profunda que la que se obtiene por carburación,
varía de 1/8 a 1/4” de profundidad. Superficies endurecidas delgadas, del orden de
1/16”, pueden obtenerse aumentando la velocidad de calentamiento y de
templado. Entre las desventajas están: a). la posibilidad de sobrecalentamiento,
dañando de esta manera la pieza, b). la dificultad para producir zonas endurecida
menores de 1/16”.
b). Endurecimiento por Inducción. Este proceso depende, para su operación,

del calentamiento localizado que producen las corrientes inducidas en un metal
bajo la acción de un campo magnético rápidamente cambiante. La operación es
semejante a la de un transformador en el cual el primario o bobina de trabajo está
constituido por varias vueltas de tubería de Cobre enfriadas por agua, y la pieza
que va a endurecerse desempeña el papel del secundario de un aparato de
inducción de alta frecuencia. Estas formas básicas son: a). un solenoide simple
para calentamiento externo, b). una bobina para utilizarla internamente en el
calentamiento de diámetros interiores, c). una bobina del tipo “plato para pastel”,
diseñada con el fin de proporcionar altas densidades de corriente en una banda
angosta para aplicaciones en las que es necesario recorrer la superficie a lo largo,
d). una bobina de una sola vuelta para recorrer a lo largo una superficie giratoria,
con un aditamento que ayudará a calentar el chaflán, e). una bobina tipo “torta”
para calentamiento localizado en un punto específico.
La capa superficial se calienta prácticamente al instante, a una profundidad que es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la frecuencia. El intervalo de
frecuencia comúnmente utilizado está entre 10 000 y 500 000 Hz.
La tabla siguiente muestra el efecto de la frecuencia en la profundidad de la
superficie endurecida. Debido a que estos métodos de control de temperatura son
indirectos, las condiciones que producen la profundidad requerida de la superficie
endurecida suelen determinarse experimentalmente.
Los aceros al carbono con un contenido intermedio de carbono se emplean para la

mayoría de las aplicaciones, sobre todo para producir superficies delgadas. Otra
ventaja es la capacidad para instalar el equipo de manera directa dentro de la
línea de producción y emplear operarios relativamente inexpertos, ya que la
operación es prácticamente automática. Entre las desventajas están el costo del
equipo, el hecho de que las pequeñas cantidades o piezas de forma irregular no
pueden manejarse económicamente, y los altos costos de mantenimiento.

Las piezas típicas que se han endurecido por inducción son varillas para pistón,
flechas para bomba, engranes para rueda dentada y levas.
Tabla 4.3 Efecto de la frecuencia en la profundidad de la dureza de la porción

externa.
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD
TEORICA DE PRÁCTICA DE LA
FRECUENCIA (Hz) PENETRACIÓN DE DUREZA DE LA
ENERGÍA ELÉCTRICA PORCIÓN EXTERNA
(PULG) (PULG)
1 000 0.059 0.180 a 0.350
3 000 0.035 0.150 a 0.200
10 000 0.020 0.100 a 0.150
120 000 0.006 0.060 a 0.100
500 000 0.003 0.040 a 0.080
1 000 000 0.002 0.010 a 0.030

[1]. A. D. Sarkar Desgaste de los materiales, Editorial Limusa.

Segunda Edición.
[3]. Donald R. Askeland, Ciencia e ingeniería de los materiales, Editorial
[4]. Dieter, G. E: Mechanical metallurgy, 3a: Edición McGraw Hill 1986.
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Herrero 1970.
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aceros, AISI 8620, D-2, H-13 con y sin tratamiento térmico superficial,
México 2005.
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[10]. Nam P. Suh. Tribophysics Massachusetts Institute of Technology Edit
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Editorial McGraw-Hill, 1969.
[22]. Neele Michel John. Guía para resolver problemas de desgaste en la industria,
Norvich, New York: W Andrew, C2001.

CAPÍTULO 5 RESULTADOS
5
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS DIFERENTES PROBETAS
QUE FUERON SOMETIDAS AL PROCESO DE CEMENTACIÓN
SÓLIDA, ACERO BAJO EN CARBONO Y ACERO ALEADO.
El presente capítulo se desarrolla la experimentación y los resultados de las

pruebas realizadas, incluyendo el análisis metalográfico del acero SAE1018 y
SAE8620 en estado de recocido que fueron sometidas a un proceso de
cementación sólida, así como los resultados del ensayo de desgaste, dureza y
las conclusiones de esta investigación.
SEPI-ESIME-2006 108
5.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL.
5.1.1 Equipo empleado.
El equipo, accesorios y material que se utilizó en la preparación de las probetas

para realizar el ensayo se describen a continuación.
a. Maquinado.
Torno universal Marca OLYMPIC-140, Modelo OL SAIMCA-BAIN.
b. Dureza de Material.
Durómetro Rockwell Marca OTTO Wolpert, capacidad de 0 – 250 Kg
Durómetro vickers Marca MITUTOYO, Modelo ABK-C1.
c. Tratamiento Térmico.
Horno eléctrico de resistencia fabricado en ESIME AZCAPOTZALCO.
d. Análisis metalográfico.
Cortadora de disco abrasivo, Desbastadora de banda, Lijadora, Pulidora de
2 velocidades, todas de marca Buehler.
Microscopio óptico Marca OLYMPUS, Modelo PMG-3,

Microscopio Electrónico de Barrido
Marca Joel Modelo JSM-6300 SCANING (INGENIERÍA METALÚRGICA
ESIQIE IPN).
e. Ensayo de Abrasión.
Máquina de ensaye de Abrasión: Alfred J. Amsler y Cia.
Schaffhausan/Suiza Motor Eléctrico Brown Boveri 2760/1410 1.4 HP Tipo:
Mc22-4ª, 220 volt, 4.3 amp, 50 Hertz.
f. Material Empleado.
A continuación se muestran el análisis químico de los aceros recomendados
para cementar de acuerdo a la norma AISI o SAE. Los análisis químicos
fueron proporcionados por el fabricante ACEROS FORTUNA.
Tabla 5.1 Análisis químico del acero SAE 1018 acero al carbono.
ANÁLISIS QUÍMICO % ELEMENTO

Carbono 0.18
Manganeso 0.80
Silicio 0.25
Azufre 0.05 máximo
Fósforo 0.05 máximo
SEPI-ESIME-2006 109
Tabla 5.2 Análisis químico del acero aleado SAE 8620 grado maquinaría.
ANÁLISIS QUÍMICO % ELEMENTO

Carbono 0.20
Manganeso 0.80
Silicio 0.25
Níquel 0.60
Cromo 0.50
Molibdeno 0.20
Azufre 0.03 máximo
Fósforo 0.03 máximo
5.1.2 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL.
i. Los ensayos que se realizan tendrán las siguientes características.
Temperatura de cementación: 920° C.

Medio de temple: Agua a 24°C
Tabla 5.3 Parámetros de control, para realizar el proceso de investigación.
ENSAYO TIPO DE TIEMPO DE CEMENTACIÓN

No. ACERO SAE HORAS
1 1018 2
2 8620 2
3 1018 4
4 8620 4
5 1018 6
6 8620 6
ii. Se fabrican 6 probetas de cada acero para realizar los ensayos, con las
siguientes dimensiones: 15 mm de diámetro interior, 10 mm de ancho o pista y
50 mm de diámetro exterior.
iii. Al mismo tiempo se fabrican 2 testigos de cada acero, para colocarlos en

los procesos de cementación y medir posteriormente el espesor de la capa
cementada en función del tiempo y temperatura.
iv. Se preparan 500 gramos de mezcla cementante que está compuesta de

carbón vegetal pulverizado y 10 % de carbonato de sodio (NaCO3) como
catalizador, está mezcla se denominada CARÓN.
v. Se vierte la mezcla denominada Carón a la caja de acero inoxidable,

colocando una cama de 1.5 cm de espesor, posteriormente se coloca una
pieza de acero SAE 1018 y SAE 8620 separadas y se cubre nuevamente con
el agente cementante, se introducen los testigos del acero correspondiente.
vi. Posteriormente se tapa la caja y se sella herméticamente para evitar la
entrada de oxígeno.
SEPI-ESIME-2006 110
vii. La caja se introduce al horno, cuando tenga una temperatura de 600° C,

para evitar el choque térmico a temperatura máxima.
viii. Cuando llegue a temperatura máxima (920°C) se empieza a cronometrar el

tiempo de cementación, está operación se realiza para los 3 ensayos.
ix. Transcurrido el tiempo de cementación se apaga el horno y se deja enfriar.
x. A continuación se limpian las probetas y se marcan para evitar confusión,

así mismo los testigos se preparan para análisis metalográfico.
xi. Una vez que las probetas fueron cementadas, se realiza el temple
correspondiente a 860°C, tiempo de calentamiento 1 hora, medio de temple
agua a temperatura ambiente.
xii. Se toman durezas de temple y posteriormente se revienen a 180°C,

durante 40 minutos, para ajustar dureza y eliminar tensiones internas, se
registran durezas de temple y revenido.
xiii. Se realizan las pruebas de desgaste en la máquina tribólogica, con un

empuje de 50 Kg.
xiv. Las pruebas de desgaste se realizan en seco (metal con metal), en

húmedo (aceite) y abrasivo (arena), con un tiempo de exposición de 15 minutos
cada una, con las siguientes características.
xv. Ajuste y preparación de la máquina.

xv.1 Seleccionar la escala de torque.
xv.2 Fijar la carga de empuje radial de 50 Kg.
xv.3 Montaje del integrador y la barra en el plato angular.
xv.4 Colocar una hoja en el tambor graficador.
xv.5 Colocar los contrapesas en el péndulo del dinamómetro..
xv.6 Montaje de la probeta abrasiva en la flecha primaria (flecha de motor)
y probeta sensible en flecha secundaria (tren de engranes).
xv.7 Registro de valores:CC1 (Cuenta ciclos), CC2(Integrador), Torqué y
tiempo.
CC1 Cuenta ciclos
CC2 Integrador, es el que integra el trabajo de la probeta sensible y
abrasiva.
Empuje radial 50 Kg.
xv.8 Medir diámetro inicial y final al término de la operación, por medio de
la siguiente formula.
= (mm )
41.3xL
D1 =
100
Donde: L = Lectura del integrador.

41.3 = Diámetro del volante del integrador.
xv.9 Velocidad empleada 1410 RPM.
SEPI-ESIME-2006 111
xvi. Arena pómez como partícula abrasiva.
xvii. Aceite SAE 40, como agente lubricador.
xviii.Cronómetro para medir tiempo de cada ensaye.
xix. Probeta patrón abrasiva fabricada de acero SAE D-2.

Tabla 5.4 Análisis químico del acero de la probeta abrasiva.
ANÁLISIS QUÍMICO DEL ACERO D-2.
Carbono 1.5%
Silicio 0.38%
Manganeso 0.25%
Azufre 0.03% máximo
Fósforo 0.03% máximo
Cromo 12.0%
Vanadio 0.8%
Molibdeno 0.8%
Dureza de recocido 98 Rb.

Dureza de material templado al aire 62 Rc.
SEPI-ESIME-2006 112
5.2 ANÁLISIS METALOGRÁFICO EN MICROSCOPIO ÓPTICO.
A continuación se muestra el análisis metalográfico realizado con microscopio

óptico de las probetas cementadas en acero 1018 y 8620.
Acero SAE1018 tiempo de cementación 2 horas, 300X.
a). b).
FOTOGRAFIA 5.1
a). La estructura de la capa cementada esta formada por cementita libre en los límites
de grano en una matriz perlítica.
b). Así mismo en el núcleo de la probeta formación de granos de perlita en una matriz de
ferrita.
Acero SAE 1018 tiempo de cementación 4 horas 300X.
a) b)
FOTOGRAFIA 5.2
a). En la microfotografía muestra en los límites de grano cementita libre en matriz perlítica,
b). Se observan grupos de granos de perlita fina, en una matriz ferrítica.
SEPI-ESIME-2006 113
Acero SAE 1018 tiempo de cementación 6 horas, 300X.
a) b)
FOTOGRAFIA 5.3
a). Formación de carburo (cementita) en los límites de grano, en matriz perlítica.
b). Así también observamos un crecimiento de granos de perlita con una distribución
más homogénea en una matriz de ferrita, en el centro de la probeta
a) b)
FOTOGRAFIA 5.4
a). La capa de cementación se observa más compacta con carburos en los límites de
grano de perlita y con formación de perlita granular.
b). En el centro de la probeta, se observa una distribución de perlita más homogénea y
tamaño de grano uniforme en una matriz de ferrita, debido a la presencia de
elementos de aleación (Cr, Ni, Mo).
SEPI-ESIME-2006 114
a) b)
FOTOGRAFIA 5.5
a). Cerca de la orilla de la probeta se observa una estructura de perlita granular, puntos
blancos formación de carburos, así mismo una perlita muy compacta.
b).Tenemos una perlita de tamaño de grano pequeño y observamos como la ferrita
presenta una apariencia punteada.
a) b)
FOTOGRAFIA 5.6
a). Presenta una estructura perlítica compacta, así mismo observamos carburos en los
límites de grano, también apreciamos una estructura granular de perlita.
b). En esta probeta visualizamos una perlita acicular, en una matriz ferrítica, la perlita se
encuentra más compacta. .
SEPI-ESIME-2006 115
5.3 ANÁLISIS METALOGRAFICO EN MICROSCOPIO ELECTRÓNICO.
ACERO SAE 1018 TIEMPO DE CEMENTACIÓN 2 HORAS.
a) 50X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.7
a). Profundidad de capa cementada de aproximadamente de 1.1 mm.

b). Formación de perlita fina (zona obscura) y perlita laminar gruesa, cementita libre
ocluida en los límites de gano de perlita, microfotografía en capa cementada.
ACERO SAE 1018 TIEMPO DE CEMENTACIÓN 4 HORAS
a) 50X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.8

b). Formación de perlita fina y estructura laminar gruesa y cementita libre ocluida en límites
de grano entre la perlita, microfotografía en capa cementada.
SEPI-ESIME-2006 116
ACERO SAE 1018 Tiempo de cementación 6 horas.
a) 15X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.9

b). Formación de perlita laminar gruesa, con tamaño de grano grande y oclusión de
cementita libre en los límites de grano de perlita, microfotografía en capa cementada.
ACERO SAE 1018 Tiempo de cementación 6 horas.
a) 2000X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.10
a). Microfotografía del centro de la pieza formada por granos de perlita fina en matriz
ferrítica.
b). Microfotografía superficial formada por granos de perlita fina y gruesa, línea de
cementita libre ocluida en límites de granos de perlita.
SEPI-ESIME-2006 117
a) 50X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.11
a). Profundidad de capa cementada de aproximadamente de 1.2 mm

b). Formación de perlita fina (zona obscura) y carburos formados en los límites de grano,
perlita laminar gruesa, microfotografía en capa cementada.
a) 30X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.12

b). Formación de granos de perlita fina, así como granos de perlita gruesa compacta,
también observamos líneas de carburos en los límites de grano de la perlita,
microfotografía en capa cementada.
SEPI-ESIME-2006 118
a) 50X b) 2000X
FOTOGRAFIA 5.13
b) Formación de carburos (Cr, Mo), en los límites de grano de la perlita y el Ni ese encuentra
disuelto en la ferrita.
SEPI-ESIME-2006 119
5.4 PRUEBAS DE DUREZA.
A continuación, se muestran en la tabla 5.3 los datos de dureza obtenidos en

los aceros recocidos y en la tabla 5.4 los valores de durezas obtenidos en la
capa cementada después de templarlos en agua y revenido.
Tabla 5.5 Material recocido, Dureza Rockwell B.
Tipo
Estado de
de DUREZA
material DUREZAS DE RECOCIDO
acero PROM
1018 Recocido 89 92 94 88 94 92
8620 Recocido 94 95 93 95 95 94
a) 100X b) 100X
Fotografía 5.14 a). Estructura típica de un acero 1018 recocido formada por granos de
perlita aislados en una matriz ferrifica.
b). Estructura típica de un acero 8620 recocido formada por granos de perlita con una
distribución homogénea por efecto de los elementos de aleación en una matriz ferrifica.
GRAFICO DE RECOCIDO
96
94
92
RECOCIDO 1018
Rb
90
RECOCIDO 8620
88
86
84
1 2 3 4 5
No. LECTURAS
Figura 5.1. Comportamiento de dureza en recocido.
SEPI-ESIME-2006 120
Análisis. En los valores obtenidos en el acero 1018, tenemos un rango de 6

números, lo que muestra que su dureza es muy irregular, en cambio el acero
8620 sus valores son más homogéneos, por la adición de elementos de
aleación, como el cromo, níquel y molibdeno.
Tabla 5.6 Durezas vickers obtenidas en la capa cementada, aplicando una carga de
10 kg penetrador de diamante piramidal de base cuadrada.
TIEMPO DE CEMENTACIÓN 2 HORAS
TIPO MEDIO
HV DUREZA HV
DE DE DUREZA
(Templado) PROM (Revenido)
MATERIAL TEMPLE PROM
1018 agua 716 720 723 720 723 721 686 675 680 682 679 680
8620 agua 726 726 726 726 726 726 694 692 694 692 693 693
ACERO 1018
ACERO 8620
726
725
724
723
722
DUREZA Hv
721
720
719
718
717
716
715
1 2 3 4 5
MEDICION
Figura 5.2. Comportamiento del cambio de dureza en temple para una cementación en un tiempo de 2 horas.
SEPI-ESIME-2006 121
ACERO 1018
ACERO 8620
694
692
690
688
686
DUREZA Hv
684
682
680
678
676
674
1 2 3 4 5
MEDICION
Figura 5.3. Comportamiento del cambio de dureza en revenido para una cementación en un tiempo de 2 horas.
Análisis. Las durezas de temple y revenido para un acero 1018 no son

uniformes, ya que los elementos que lo distinguen son los básicos carbono,
manganeso, silicio, fósforo y azufre, los cuales no tienen un efecto estabilizador
en sus propiedades. En el acero 8620 los elementos que estabilizan sus
propiedades son el cromo, níquel y molibdeno dando por consecuencia una
homogeneidad en su dureza.
SEPI-ESIME-2006 122
TIPO MEDIO HV
HV VALOR
DE DE (Revenido) VALOR
(Templado) PROM
1018 agua 738 734 732 734 732 734 686 702 699 690 688 693
8620 agua 766 765 768 766 765 766 750 746 746 750 748 748
ACERO 1018
ACERO 8620
750
740
730
DUREZ Hv
720
710
700
690
680
1 2 3 4 5
MEDICION
ACERO 1018
ACERO 8620
750
740
730
DUREZA Hv
720
710
700
690
680
1 2 3 4 5
MEDICION
SEPI-ESIME-2006 123
Análisis. La dureza obtenida del temple en esta prueba, es mayor debido al

incremento de la capa cementada, en el caso del revenido para el acero 1018
se homogenizaron los valores de dureza. Los valores del acero 8620 en
temple, son valores altos y uniformes, en el revenido mantienen su uniformidad
lo cual genera una buena resistencia al desgaste.
TIPO MEDIO HV
HV VALOR
DE DE (Revenido) VALOR
(Templado) PROM
1018 agua 754 765 758 765 759 760 715 710 708 710 704 708
8620 agua 790 792 790 791 792 791 746 750 748 750 746 748
ACERO 1018
ACERO 8620
792
790
788
786
784
782
780
778
776
DUREZ Hv
774
772
770
768
766
764
762
760
758
756
754
1 2 3 4 5
MEDICION
SEPI-ESIME-2006 124
ACERO 1018
ACERO 8620
750
740
DUREZA Hv
730
720
710
700
1 2 3 4 5
MEDICION
Análisis. La diferencia de valores de dureza del temple con respecto al

revenido, es por el efecto de la temperatura a que fueron expuestas, ya que lo
que requerimos es máxima tenacidad en la pieza, en el caso del acero al
carbono, bajo demasiado la dureza porque no hay elementos de aleación que
estabilicen su estructura. En el caso particular del acero 8620, los elementos de
aleación tienden aumentar la templabilidad y tenacidad del acero, es por eso
que las durezas presentan mayor homogeneidad en las mediciones.
SEPI-ESIME-2006 125
5.5 RESULTADO DE PRUEBA DE DESGASTE EN CONDICIONES SECAS,

HUMEDAS Y ABRASIVAS.
Tabla 5.9 TABLA DE DESGASTE EN UN ACERO 1018.
ESPESOR PESO PESO MEDIO

TIEMPO DE
PROBETA DE CAPA INICIAL FINAL DE EMPUJE
CEMENTAR
MM Gr Gr TEMPLE Kg
1 2 HORAS 1.1 134.4771 131.5323 AGUA 50
DESGASTE EN SECO.
OPERACIÓN TIEMPO Torque

No. min CC1 CC2
(Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 7 20
3 6 139 12 25
4 9 209 22 45
5 12 279 30 55
6 15 350 45 55
Tabla 5.10 DESGASTE EN ACEITE.

No. min CC1 CC2
(Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 70 6 10
3 6 140 13 10
4 9 209 24 10
5 12 278 35 10
6 15 348 42 10
Tabla 5.11 DESGASTE EN ARENA.

No. min CC1 CC2
(Kg-cm)
1 0 0 0 20
2 3 70 23 55
3 6 140 44 50
4 9 210 65 60
5 12 280 88 60
6 15 349 111 60
SEPI-ESIME-2006 126
SECO
60 ACEITE
ARENA
50
40
TORQUE Kg - cm
30
20
10
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Figura 5. 8. Cambio del torque aplicado con respecto al tiempo, en la prueba de desgaste para el acero1018 con
2 horas de cementado, bajo diferentes condiciones.
La fricción generada entre las superficies de contacto en seco, hace que el

desgaste sea severo, provocando una superficie rugosa, al mismo tiempo se da
este comportamiento por las durezas tan irregulares que se obtuvieron en la
superficie de el acero al carbono 1018.
La prueba en aceite muestra que el lubricante hace un efecto formando una

película entre las dos probetas, evitando por completo la fricción o desgaste.
En el ensayo abrasivo la superficie de la probeta se empieza a desgastar

debido a la fricción y a la dilatación que sufre por el calentamiento,
provocando una superficie rugosa.
Calculo de la tasa de desgaste para el acero 1018, sometido a dos horas

de cementación.
120.89 × 41.3 119.99 × 41.3

φi = = 4.9927 mm φf = = 4.9555mm
100 100
Diámetroinjicial − Diámetrofinal
%TasadeDesgaste = 100 =
Diámetroinicial
4.9927 − 4.9555
%Tasadedesgaste = 100 = 0.745%
4.9927
SEPI-ESIME-2006 127
Tabla 5.12 DESGASTE EN SECO EN UN ACERO 1018.
ESPESOR ESPESOR PESO MEDIO

PROBETA TIEMPO DE EMPUJE
DE CAPA DE CAPA FINAL DE
No. CEMENTAR Kg
MM MM Gr TEMPLE
2 4 HORAS 1.7 135.3747 134.9829 AGUA 50
DESGASTE EN SECO
CC1 CC2
No.. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 68 6 15
3 6 138 13 15
4 9 208 19 15
5 12 277 24 15
6 15 347 31 15

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 74 6 10
3 6 139 11 10
4 9 210 15 10
5 12 278 20 10
6 15 349 26 10
Tabla 5.14 DESGASTE EN ARENA

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 72 20 50
3 6 141 45 60
4 9 211 69 60
5 12 280 94 55
6 15 349 116 60
SEPI-ESIME-2006 128
SECO
ACEITE
60 ARENA
50
TORQUE Kg - cm
40
30
20
10
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min
Figura 5. 9. Cambio del torque aplicado con respecto al tiempo, en la prueba de desgaste para el acero 1018
con 4 horas de cementado, bajo diferentes condiciones.
Los resultados obtenidos en este grafico de metal con metal, se dan por la
formación de una capa dura, lo que hace que disminuya la fricción entre las
superficies de las probetas y el desgaste sea mínimo.
La acción del lubricante hace efecto formando una película entre las dos
superficie de las probetas, evitando por completo la fricción o desgaste, en
este caso el lubricante también sirve como refrigerante y elimina el posible
calentamiento por fricción.
El efecto que genera el abrasivo hace que entre la superficie de las probetas
se presente una fuerza de agarre con las partículas que están friccionando, así
mismo el fenómeno de la fricción provoca una dilatación que al mismo tiempo
generan una presión de contacto mayor.
Calculo de la tasa de desgaste para el acero 1018, sometido a 4 horas de

cementación.
120.66 X 41.3 120.55 × 41.3

φi = = 4.9836 mm φf = = 4.9787 mm
100 100
Diámetroinjicial − Diámetrofinal
%TasadeDesgaste = 100 =
Diámetroinicial
4.9836 − 4.9787
4.9836
SEPI-ESIME-2006 129

DE CAPA INICIAL FINAL DE
No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
3 6 HORAS 133.4213 AGUA 50
2.0 131.9213
DESGASTE EN SECO
No. CC1 CC2
min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 8 15
3 6 140 17 15
4 9 209 31 15
5 12 278 52 20
6 15 348 77 45

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 71 7 10
3 6 141 12 10
4 9 219 17 10
5 12 281 22 10
6 15 349 27 10

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 69 17 55
3 6 138 39 55
4 9 208 59 55
5 12 277 82 55
6 15 347 104 55
SEPI-ESIME-2006 130
60
SECO
ACEITE
55 ARENA
50
45
40
TORQUE Kg - cm
35
30
25
20
15
10
5
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min
El fenómeno de desgaste en seco metal con metal, se da por el calor generado

por la fricción en el contacto de las superficies, lo cual provoca una dilatación
que hace que haya más presión en las superficies, que al final se manifiesta en
un mayor desgaste.
La fricción se ve reducida por la película de aceite que se forma, evitando el

contacto metal con metal y el desgaste se reduce al mínimo.
El ensayo abrasivo con arena tiene la particularidad de manifestar una fricción

bastante marcada, en la cual las superficies de contacto trituran las partículas
de arena provocando una fuerza mayor de arrastre y generando una dilatación
del material.

cementación.
⎛ 120.04 x 41.3 ⎞ ⎛ 119.57 x 41.3 ⎞

φi ≡ ⎜ ⎟ ≡ 4.9576mm φf ≡ ⎜ ⎟ ≡ 4.9382mm
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠
4.9576 − 4.9382
4.9576
SEPI-ESIME-2006 131

TIEMPO DE DE CAPA FINAL EMPUJE
PROBETA INICIAL DE
CEMENTAR MM Gr kg
Gr TEMPLE
4 2 HORAS 1.2 133.1081 132.6797 AGUA 50
DESGASTE EN SECO
CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 6 15
3 6 139 12 15
4 9 207 18 15
5 12 277 24 15
6 15 346 30 15
5.19 DESGASTE EN ACEITE.

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 70 5 10
3 6 140 8 10
4 9 210 12 10
5 12 280 17 10
6 15 350 21 10

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 20
2 3 72 19 45
3 6 143 29 50
4 9 210 59 55
5 12 279 81 55
6 15 355 104 60
SEPI-ESIME-2006 132
SECO
60 ACEITE
ARENA
50
40
TORQUE kG - cm
30
20
10
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min
El desgaste metal con metal que genera la fuerza aplicada sobre la superficie
de la probeta, se ve nulificada por las características de dureza homogénea en
la capa cementada por los carburos aleados que presenta un tamaño de grano
promedio de perlita del número 5 ASTM (anexo 1).
La acción del lubricante hace un efecto formando una película entre las dos
superficie de las probetas, evitando por completo la fricción o desgaste, en
este caso el lubricante también sirve como refrigerante y elimina el posible
calentamiento por fricción.
El efecto que produce la arena como agente abrasivo, va en aumento

provocado por el agarre y la presión que ejercen las partículas abrasivas sobre
la superficie logrando que haya una dilatación en el material, lo cual
incrementa la fuerza y se produce una superficie áspera por el desgaste.
Calculo de la tasa de desgaste para el acero 8620, sometido a dos horas

de cementación.
120.59 × 41.3 ⎛ 120.13x 41.3 ⎞

φi = = 4.9803mm φf ≡ ⎜ ⎟ ≡ 4.9613mm
100 ⎝ 100 ⎠
4.9803 − 4.9613
4.9803
SEPI-ESIME-2006 133

TIEMPO DE
PROBETA DE CAPA INICIAL FINAL DE EMPUJE
CEMENTAR
MM Gr Gr TEMPLE Kg
133.7215
5 4 HORAS 2.0 134.1254 AGUA 50
DESGASTE EN SECO

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 7 15
3 6 140 15 20
4 9 210 24 20
5 12 279 34 25
6 15 348 52 25

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 5 10
3 6 140 11 10
4 9 209 15 10
5 12 279 21 10
6 15 349 27 10

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 - 20
2 3 70 16 45
3 6 139 37 45
4 9 209 59 55
5 12 278 78 50
6 15 349 93 30
SEPI-ESIME-2006 134
60
SECO
ACEITE
ARENA
50
40
TORQUE Kg - cm
30
20
10
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
La formación de carburos en la capa cementada provoca que el desgaste no se

desarrolle y se mantenga casi constante, el contacto metal con metal no
provoca una fricción severa por la dureza superficial de las probeta, que evita
que haya desgaste.
El torque que se manifiesta al principio va disminuyendo, provocado por la

formación de la película de aceite que se forma entre las superficies de
contacto de las probetas.
La resistencia superficial de la probeta y la dureza de la misma provoca que no

se desarrolle un desgaste prematuro en la superficie de la probeta, en el
espacio intermedio presenta un desgaste, lo cual hace que la superficie
presente cierta huella de desgaste.

cementación.
120.46 × 41.3 119.42 × 41.3

φi = = 4.9749mm φf = = 4.9361mm
100 100
4.9749 − 4.9361
4.9749
SEPI-ESIME-2006 135

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
6 6 HORAS 2.5 133.6010 133.1044 AGUA 50
DESGASTE EN SECO

CC1 CC2
No.. min (Kg-cm)
1 0 0 0 15
2 3 70 6. 10
3 6 139 12 15
4 9 209 18 15
5 12 278 23 15
6 15 347 29 15
5.25 DESGASTE EN ACEITE.

CC1 CC2
No.. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 70 5 10
3 6 139 11 10
4 9 210 14 10
5 12 279 19 10
6 15 348 24 10
Tabla 5.26 DESGASTE EN ARENA

CC1 CC2
No. min (Kg-cm)
1 0 0 0 10
2 3 73 9 20
3 6 141 25 45
4 9 211 42 45
5 12 280 60 45
6 15 350 78 45
SEPI-ESIME-2006 136
50
SECO
ACEITE
45 ARENA
40
35
TORQUE Kg - cm
30
25
20
15
10
5
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
El grafico que muestra el comportamiento metal con metal obtenido, se da por

dos razones: 1ª. Una profundidad de capa de 2.5 mm suficiente para evitar que
haya desgaste, ya que la formación de carburos es elevada y 2ª. Una dureza
superficial de 748 Vickers, lo cual evita que haya un desgaste prematuro de
acuerdo a las condiciones de prueba,
La acción del lubricante hace efecto formando una película entre las dos
superficie de las probetas, evitando la fricción o desgaste.
Las características superficiales de la capa cementada hacen que el desgaste

superficial sea moderado, ya que los aspectos metalúrgicos ayudan a disminuir
la fricción, una gran cantidad de carburos aleados formados en la superficie,
una dureza superficial alta [tabla 5.7] y una estructura martensítica dura.

cementación.
⎛ 120.54 x 41.3 ⎞ ⎛ 119.97 x 41.3 ⎞

φi ≡ ⎜ ⎟ ≡ 4.9743 mm φf ≡ ⎜ ⎟ ≡ 4.9347 mm
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠
4.9743 − 4.9347
4.9743
SEPI-ESIME-2006 137
5.6 DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN Y EMPUJE

RADIAL O FRICCIONANTE.
COEFICIENTE DE FRICCIÓN:
Tenemos que:
T
μ=
P×r
Donde:
μ = Coeficiente de fricción
T= Troqué Kg-cm
P= Empuje radial Kg
Diámetro inicial = 49.927 cm
r= radio = 2.4963 cm
15kg − cm
μ1 = = 0.1201 7
(50kg )(2.4963cm)
Esta operación se realiza en cada uno de los ensayos en seco, aceite, arena y
los resultados se muestran en las tablas siguientes.
EMPUJE RADIAL O FRICCIONANTE:
Tenemos que:
R1 = μ1 × P
Donde:
μ1 = Coeficiente de fricción
P= Empuje radial
R1 = μ1 × P = (0.12017)(50kg ) = 6.008kg
Esta operación se realiza en cada uno de los ensayos en seco, aceite, arena y
los resultados se muestran en las tablas siguientes.
SEPI-ESIME-2006 138
Tabla 5.27 ENSAYO EN SECO EN UN ACERO 1018.

PROBETA TIEMPO DE PRESIÓN
No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
131.5323
1 2 HORAS 1.1 134.4771 AGUA 50
ENSAYO EN SECO
LECTURA Coeficiente Empuje
Tiempo Radio Torque Kg-
No. de Fricción Radial
min cm cm μ Kg
1 0 2.4963 15 0.1201 6.008
2 3 2.4954 20 0.1614 8.071
3 6 2.4944 25 0.2018 10.092
4 9 2.4935 45 0.3634 18.171
5 12 2.4925 55 0.4443 22.216
6 15 2.4916 55 0.4444 22.168
Tabla 5.28 ENSAYO EN ACEITE.

Lectura Coeficiente Empuje
min cm cm. μ Kg
1 0 2.4916 10 0.0802 4.010
2 3 2.4916 10 0.0802 4.010
3 6 2.4916 10 0.0802 4.010
4 9 2.4916 10 0.0802 4.010
5 12 2.4916 10 0.0802 4.010
6 15 2.4916 10 0.0802 4.010
Tabla 5.29 ENSAYO EN ARENA.
Lectura Coeficiente Empuje

min cm cm μ Kg
1 0 2.4916 10 0.1605 8.026
2 3 2.4888 50 0.4419 22.098
3 6 2.4861 60 0.4022 20.111
4 9 2.4833 60 0.4832 24.160
5 12 2.4806 55 0.4837 24.187
6 15 2.4777 60 0.4843 24.215
SEPI-ESIME-2006 139
5000 SECO
ACEITE
ARENA
4500
4000
-4
COEFICIENTE DE FRICCION X 10
3500
3000
2500
2000
1500
1000
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Figura 5. 14. Comportamiento que muestra el coeficiente de fricción con respecto al tiempo, en la prueba de
desgaste para el acero 1018 con 2 horas de cementado, bajo diferentes condiciones.
Análisis. Observamos que al final de la prueba en seco, esta sufre un

desgaste mayor originado por desprendimiento de metal, en el ensayo en
aceite no hay fenómeno de desgaste, y se mantiene constante debido a la
formación de película lubricante, en la parte abrasiva distinguimos una huella
de desgaste marcada fuertemente en la superficie de la muestra, provocada
esta por la dilatación de la probeta.
26000
SECO
24000 ACEITE
ARENA
22000
20000
18000
16000
EMPUJE RADIAL Kg.
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Figura 5. 15. Comportamiento que muestra el empuje radial con respecto al tiempo, en la prueba de desgaste
para el acero 1018 con 2 horas de cementado, bajo diferentes condiciones.
Análisis. La prueba en seco al final muestra un poco de agarre y en aceite se

mantiene constante, en la prueba abrasiva vemos que el empuje es mayor
generado por el trabajo desarrollado por las dos probetas y por la poca
resistencia que tiene la capa cementada.
SEPI-ESIME-2006 140

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
134.9829
2 4 HORAS 1.7 135.3747 AGUA 50
ENSAYO EN SECO
Lectura Coeficiente de Empuje
Tiempo Diámetro Torque
No. Fricción Radial
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4918 15 0.1203 6.019
2 3 2.4901 15 0.1204 6.020
3 6 2.4914 15 0.12041 6.020
4 9 2.4912 15 0.120419 6.020
5 12 2.4911 15 0.12042 6.021
6 15 2.4909 15 0.12043 6.021

Tiempo Radio Torque
min cm Kg-cm. μ Kg
1 0 2.4909 10 0.0802 4.014
2 3 2.4909 10 0.0802 4.014
3 6 2.4909 10 0.0802 4.014
4 9 2.4909 10 0.0802 4.014
5 12 2.4909 10 0.0802 4.014
6 15 2.4909 10 0.0802 4.014
.

Tiempo Radio Torque
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4909 10 0.0802 4.014
2 3 2.4905 50 0.4015 20.076
3 6 2.4901 60 0.4818 24.094
4 9 2.4898 60 0.4819 24.097
5 12 2.4895 55 0.4418 24.092
6 15 2.4893 60 0.4820 24.103
SEPI-ESIME-2006 141
SECO
ACEITE
5000
ARENA
4000
10-4
COEFICIENTE DE FRICCION X
3000
2000
1000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. En este grafico tenemos una capa cementada de 1.7mm de espesor,

lo cual origina que haya más resistencia al desgaste en seco y húmedo y
manifestándose al inicio en la prueba abrasiva un desgaste moderado
SECO
250000 ACEITE
ARENA
200000
EMPUJE RADIAL Kg.
150000
100000
50000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. En las dos pruebas, en seco y húmedo observamos que el empuje

friccionante no es considerable, en la prueba abrasiva ya marca un desgaste
superficial moderado.
SEPI-ESIME-2006 142

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
3 6 HORAS 2.0 133.4213 131.9213 AGUA 50
ENSAYO EN SECO
Coeficiente de Empuje
Lectura Tiempo Radio Torque Fricción Radial
No. min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4788 15 0.1201 6.008
2 3 2.4780 15 0.1202 6.011
3 6 2.4772 15 0.1202 6.013
4 9 2.4764 15 0.1203 6.015
5 12 2.4756 20 0.1604 8.023
6 15 2.4748 45 0.3612 18.060
Tabla 5.34 ENSAYO EN ACEITE

Tiempo Radio Torque Fricción
No. Radial
min cm Kg-cm. μ Kg
1 0 2.4748 10 0.0808 4.044
2 3 2.4748 10 0.0808 4.044
3 6 2.4748 10 0.0808 4.044
4 9 2.4748 10 0.0808 4.044
5 12 2.4748 10 0.0808 4.044
6 15 2.4748 10 0.0808 4.044

No. Radial
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4748 10 0.0808 4.040
2 3 2.4737 55 0.4446 22.233
3 6 2.4726 55 0.4447 22.243
4 9 2.4715 55 0.4450 22.253
5 12 2.4704 55 0.4452 22.262
6 15 2.4691 55 0.4455 22.275
SEPI-ESIME-2006 143
SECO
4500 ACEITE
ARENA
4000
-4
3500
COEFICIENTE DE FRICCION X 10
3000
2500
2000
1500
1000
500
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. Las condiciones de fricción generaron mayor trabajo, dilatación,

agarre y un mayor desgaste, normalizando la carga a 50 Kg las condiciones de
desgaste en aceite vuelven a disminuir por el efecto del lubricante, en arena
los valores muestran condiciones de fricción provocadas por la dilatación de las
probetas y el efecto de la arena como agente abrasivo.
25000
SECO
ACEITE
ARENA
20000
EMPUJE RADIAL Kg.
15000
10000
5000
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. El empuje friccionante que se observa al final de la prueba en seco

es mayor debido a que aumenta la presión sobre la superficie y la fricción es
mayor produciendo un desprendimiento de material fino, en aceite disminuye el
contacto de materiales y el desgaste se evita, en la prueba abrasiva aumenta
en el momento que la arena es arrastrada por las superficies provocando una
superficie más rugosa y que aumente la fuerza de desplazamiento originando
que la probeta sufra dilatación por fricción.
SEPI-ESIME-2006 144

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
4 2 HORAS 1.2 133.1081 132.6797 AGUA 50
ENSAYO EN SECO.

Tiempo Radio Torque
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4901 15 0.12040 6.023
2 3 2.4881 15 0.12051 6.025
3 6 2.4884 15 0.12055 6.027
4 9 2.4876 15 0.12059 6.029
5 12 2.4867 15 0.12063 6.031
6 15 2.4859 15 0.12067 6.033

No. Radial
min cm Kg-cm. μ Kg
1 0 2.4859 10 0.0804 4.022
2 3 2.4859 10 0.0804 4.022
3 6 2.4859 10 0.0804 4.022
4 9 2.4859 10 0.0804 4.022
5 12 2.4859 10 0.0804 4.022
6 15 2.4859 10 0.0804 4.022

No. Radial
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4859 20 0.1609 4.022
2 3 2.4848 45 0.3621 8.095
3 6 2.4838 50 0.4026 20.130
4 9 2.4827 55 0.4430 22.152
5 12 2.4817 55 0.4432 22.162
6 15 2.4806 60 0.4837 24.187
SEPI-ESIME-2006 145
SECO
50000 ARENA
ACEITE
40000
-3
COEFICIENTE DE FRICCION X10
30000
20000
10000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. Los valores que se observan presentan mayor estabilidad, con

respecto a los de acero 1018 en la prueba en seco y en aceite y un menor
coeficiente de fricción en la prueba abrasiva, debido al efecto de los elementos
de aleación.
SECO
25000 ACEITE
ARENA
20000
-3
EMPUJE RADIAL Kg X 10
15000
10000
5000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. Los valores de empuje friccionante en seco y aceite son bajos y

constantes, lo cual indica que la fricción superficial es menor, en este caso
particular la prueba abrasiva presenta una fricción menor con respecto al
acero 1018, la formación de carburos en la capa cementada favorece la
resistencia al desgaste.
SEPI-ESIME-2006 146
Tabla 5.39 ENSAYO EN SECO EN ACERO 8620.

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
5 4 HORAS 2.0 134.1254 133.7215 AGUA 50
ENSAYO EN SECO
Coeficiente Empuje
Lectura Tiempo Radio Torque Kg-
de Fricción Radial
No. min cm cm μ Kg
1 0 2.4874 15 0.1206 6.030
2 3 2.4866 15 0.1206 6.032
3 6 2.4856 20 0.1609 6.046
4 9 2.4877 20 0.1609 6.049
5 12 2.4838 25 0.2013 10.065
6 15 2.4829 25 0.2013 10.068
Coeficiente Empuje
de Fricción Radial
No. min cm cm. μ Kg
1 0 2.4830 10 0.0805 4.027
2 3 2.4830 10 0.0805 4.027
3 6 2.4830 10 0.0805 4.027
4 9 2.4830 10 0.0805 4.027
5 12 2.4830 10 0.0805 4.027
6 15 2.4830 10 0.0805 4.027
Tabla 5.41 ENSAYO EN ARENA
Coeficiente Empuje
de Fricción Radial
No. min cm cm μ Kg
1 0 2.4829 20 0.1610 8.054
2 3 2.4800 45 0.3629 18.145
3 6 2.4770 45 0.3633 18.176
4 9 2.4741 55 0.4446 22.230
5 12 2.4711 50 0.4046 20.230
6 15 2.4660 30 0.2431 12.155
SEPI-ESIME-2006 147
4600
SECO
4400 ACEITE
4200 ARENA
4000
3800
-4
COEFICIENTE DE FRICCION Kg X 10
3600
3400
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. Los valores del coeficiente de fricción van disminuyendo conforme el

espesor de la capa cementada aumenta, y la dureza superficial es mayor [tabla
5.7].
SECO
ACEITE
ARENA
80000
60000
EMPUJE RADIAL Kg.
40000
20000
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. El empuje friccionante se mantiene en los cinco primeros valores y al

final de la prueba aumenta por el desprendimiento superficial de material fino,
en aceite disminuye debido a la película formada por el lubricante, en arena
(abrasivo) los valores se incrementan pero no lo suficiente ya que los carburos
aleados formados en la capa cementada son muy duros y estables,
disminuyendo el desgaste.
SEPI-ESIME-2006 148

No. CEMENTAR Kg
MM Gr Gr TEMPLE
133.1044
6 6 HORAS 2.5 133.6010 AGUA 50
ENSAYO EN SECO

Tiempo Radio Torque Kg- Fricción
No. Radial
min cm cm μ Kg
1 0 2.4872 15 0.1206 6.030
2 3 2.4855 10 0.0804 4.023
3 6 2.4838 15 0.1207 6.039
4 9 2.4821 15 0.1208 6.042
5 12 2.4804 15 0.1209 6.047
6 15 2.4785 15 0.1210 6.052

Tiempo Radio Torque Kg- Fricción
No. Radial
min cm cm μ Kg
1 0 2.4785 10 0.0806 4.034
2 3 2.4785 10 0.0806 4.034
3 6 2.4785 10 0.0806 4.034
4 9 2.4785 10 0.0806 4.034
5 12 2.4785 10 0.0806 4.034
6 15 2.4785 10 0.0806 4.034
Tabla 5.44 ENSAYO EN ARENA

Tiempo Radio Torque
min cm Kg-cm μ Kg
1 0 2.4785 10 0.0806 4.034
2 3 2.4757 20 0.1615 8.078
3 6 2.4730 45 0.3639 18.196
4 9 2.4970 45 0.3643 18.216
5 12 2.4676 45 0.3647 18.235
6 15 2.4649 45 0.3651 18.255
SEPI-ESIME-2006 149
4000
SECO
ACEITE
ARENA
3500
3000
-3
COEFICIENTE DE FRICCION X10
2500
2000
1500
1000
500
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. El punto que está afuera de la curva se puede considerar como un

desajuste de máquina, lo cual no se considera. Vemos que la resistencia que
ofrece al desgaste es menor, debido a que la capa cementada es de 1.5 mm.
Los valores del coeficiente de fricción disminuyeron, ya que el espesor de la
capa dura es mayor, pero se presenta el riesgo de un desconchamiento por las
redes de cementita libre que hay.
200000
SECO
ACEITE
180000 ARENA
160000
140000
EMPUJE RADIAL Kg.
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO min.
Análisis. En general observamos que los valores del empuje radial bajan,
debido a que la superficie es más dura, por lo cual no hay desprendimiento de
material y las superficies se deslizan con mayor facilidad.
SEPI-ESIME-2006 150
5.7 DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
MICROSCOPIA ÓPTICA.
• En un acero 1018 cementado, al incrementar el tiempo, (2 a 6 horas),

aumenta el espesor de la capa cementada, así mismo esta está formada
por una matriz perlÍtica, donde en los límites de grano se encuentra la
cementita libre, que aumenta su volumen de acuerdo al contenido de
carbono. El núcleo está formado por granos de perlita en una matriz
ferrítica, obteniendo un núcleo blando.
• En un acero 8620 cementado, observamos que se forman carburos

aleados de cromo y molibdeno en la capa cementada, los cuales se
ubican en una forma regular en el contorno de los granos de perlita, así
mismo la capa cementada esta formada por una matriz perlÍtica. el
núcleo de la probeta esta formada por granos de perlita fina distribuida
en forma regular en una matriz ferrítica, el níquel tiende a disolverse en
la ferrita dando por consecuencia un núcleo tenaz.
MICROSCOPIA ELECTRÓNICA.
• Las zonas que se forman en un acero cementado 1018, crean una zona
hipereutectoide formada por perlita, con una red de cementita libre
intergranular [fotografía 5.2], seguida por una zona eutectoide de perlita
y el núcleo está formado por perlita en una matriz de ferrita. Se muestran
los diferentes espesores de capa cementada en función al tiempo.
• En los aceros 8620 al Cr, Ni y Mo para cementar, presentan una

distribución uniforme de la perlita hipereutectoide, definiéndose
claramente la oclusión de carburos de cromo y molibdeno en los límites
de grano [fotografía 5.13], seguida de una zona eutectoide formada por
perlita, el níquel tiende a disolverse en ferrita provocando una mayor
tenacidad en el núcleo, que esta formado por granos de perlita fina en
una matriz de ferrita [fotografía 5.4]. También se muestran los diferentes
espesores que se obtienen en función al tiempo de permanencia.
DUREZA DE PROBETAS CEMENTADAS.
ACERO 1018 RECOCIDO.

Los valores obtenidos de dureza en un acero 1018, se presentan, por los
elementos base que se indican en la tabla 5.6 y están formados por una
estructura blanda de perlita laminar gruesa en una matriz ferrítica [Fotografía
5.1].
Los resultados de dureza en temple y revenido se dan en función al tiempo de

cementación, de la profundidad de la capa cementada y la cantidad de carbono
difundido. Se templaron al agua, para obtener una máxima dureza superficial y
SEPI-ESIME-2006 151
dar resistencia al desgaste, con un posterior revenido para eliminar tensiones

residuales y ajustar dureza superficial. La microestructura que se obtiene
después del temple es martensita, obteniendo un núcleo de perlita laminar
gruesa en una matriz ferrifica.
ACERO 8620 RECOCIDO.

Los valores de dureza en un acero 8620, son más homogéneos por la
presencia de cromo, níquel y molibdeno, los cuales influyen en el tamaño y
distribución de granos de la perlita, el cromo y el molibdeno son formadores de
carburos y el níquel tiende a disolverse en la ferrita, obteniendo un núcleo muy
tenaz: La microestructura está formada por perlita y carburos aleados en una
matriz ferrítica.
La dureza de temple y revenido en este tipo de acero es uniforme, por la

formación de carburos de cromo y molibdeno en una matriz martensítica que se
forma en la capa cementada por temple al agua, los elementos de aleación
regulan el tamaño de grano, aumentan la templabilidad del acero, y el posterior
revenido se da para eliminar tensiones y ajustar la dureza. El níquel
proporciona un núcleo tenaz.
DESGASTE EN ACERO 1018.
EN SECO.
PROBETA 1.
Se observa que el desgaste que sufre esta probeta, aumenta a medida que
pasa el tiempo, se observa desprendimiento de partículas de material y un
aumento de temperatura en la probeta, este resultado se origina por las
durezas superficiales del material [tabla 5.6].
PROBETA 2 y 3.
A medida que aumenta el tiempo (4 y 6 horas), se observa un desgaste menor,
ya que las condiciones superficiales son alta dureza superficial, resistencia
superficial a la penetración elevada y evita el desgaste superficial. [Tabla 5.7,
5.8].
EN ACEITE.
El desgaste con lubricación en aceite no presenta fricción, ya que el lubricante
forma una capa o película entre las superficies de contacto entre las probetas,
además sirve como refrigerante evitando un calentamiento.
ABRASIVO EN ARENA.
Se observa que el ensayo del la probeta 1 (2 horas de cementación), sufre un
desgaste progresivo con respecto al tiempo originado por la trituración y
arrastre de las partículas abrasivas, originando una fricción mas severa entre
las superficies aumentado el esfuerzo de desplazamiento las condiciones
mecánicas de la probeta presentan una dureza irregular en la superficie de la
capa cementada, así mismo la formación de carburos presentes en la capa
cementada es menor.
SEPI-ESIME-2006 152
En la probeta 2 observamos que la dureza superficial se incrementa [tabla 5.7]

ocasionando una disminución de la fricción superficial entre las probetas.
En la probeta 3 los valores de dureza y el espesor de la capa son más altos

[tabla 5.8] y hacen que se disminuya la fricción entre las superficies por las
condiciones mecánicas y metalúrgicas que presentan, es decir, mayor
resistencia, mayor dureza, tamaño de grano de perlita grande [Anexo1].
DESGASTE EN UN ACERO 8620.
EN SECO.
El desgaste que presentan las probetas con diferentes tiempos de cementación
es menor con respecto al acero 1018, debido a las condiciones mecánicas y
metalúrgicas, mayor dureza en la superficie, y una alta templabilidad favorecida
por el cromo y el molibdeno como elementos de aleación y transformación
martensítica, en la capa dura no presentan austenita retenida, pero si la
formación de carburos aleados de cromo y molibdeno, con un tamaño de grano
perlítico entre 6-7 [Anexo 1], el níquel tiende a disolverse en la ferrita dándole al
núcleo una alta tenacidad, esto evita que la fricción sea despreciable por la
alta dureza superficial que tienen las probetas.
EN ACEITE.
El desgaste que presenta las probetas en este ensayo es mínimo debido a la
dureza superficial y la formación de película de aceite que se forma entre las
superficie de las probetas.
ABRASIVO EN ARENA.
En la probeta 4 (2 hr cementación), el desgaste es progresivo con respecto al
tiempo, generado por la fricción de las partículas abrasivas así como la
dilatación que experimenta la probeta por fricción aumentado el esfuerzo
requerido.
En la probeta 5 (4 hr cementación), el desgaste va disminuyendo al ensayo

anterior ayudado por las condiciones mecánicas y metalúrgicas que presenta
esta probeta como es la mayor dureza, mayor resistencia de penetración,
mayor profundidad de capa dura y altos contenidos de carburos aleados en la
capa cementada lo cual evita un desgaste mayor.
En la probeta 6 (6 hr cementación), observamos como el tiempo de

cementación si influye en la resistencia al desgaste, ya que presentan valores
de desgaste menores a los anteriores.
SEPI-ESIME-2006 153
5.7.1. ANÁLISIS DE RESULTADO DELCOEFICIENTE DE FRICCIÓN Y

EMPUJE RADIAL O FRICCIONANTE.
ANÁLISIS DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN EN ACERO 1018.
EN SECO.
La probeta 1 (2 hr cementado), el coeficiente de fricción va aumentando,
conforme avanza la prueba, este comportamiento se da, porque la probeta
presenta una capa delgada de cementación, la capa dura formada por
martensita no es suficiente, para resistir el desprendimiento de material
superficial durante esta prueba.
En la probeta 2 (4 hr cementación), se observa en este grafico como las

condiciones mecánicas y metalúrgicas del material, hacen que disminuya el
coeficiente de fricción, debido al incremento de la capa dura, aumento de
dureza [5.7], mayor cantidad de martensita transformada en la capa dura,
evitando un mayor desgaste superficial.
En la probeta 3 (6 hr cementado), se observa en éste grafico que el coeficiente

de fricción se desarrolla en las dos pruebas finales, provocando un desgaste
superficial en la probeta, podemos considerar las condiciones metalúrgicas del
material, por ejemplo Avner y Askhelan mencionan que los aceros al carbono
desarrollan un tamaño de grano grueso, cuando se dan tiempos prolongados a
temperatura de austenización, también mencionan que a mayor contenido de
carbono, la cantidad de austenita residual retenida es mayor, provocando una
superficie no resistente al desgaste.
EN ACEITE.
El análisis del coeficiente de fricción en la probeta 1, probeta 2 y probeta 3, se
observa que el coeficiente de fricción, con el aceite lubricante, se reduce al
mínimo, debido a la capa de lubricación que se forma, evitando el contacto
metal con metal, lo cual hace que no haya fricción, además funciona como
refrigerante.
AB RASIVO EN ARENA.
En la probeta 1 (2 hr cementación.) observamos como el coeficiente de fricción
aumenta al desarrollarse la prueba con partículas abrasivas, ya que estas
partículas crean una barrera que dificulta el desplazamiento de las probetas,
provocando consigo un aumento de temperatura, que reblandece la superficie
de la capa dura desarrollando una deformación plástica y desprendimiento de
material fino superficial.
En la probeta 2 (4hr cementación) se observa que el coeficiente de fricción

disminuye por el aumento de propiedades superficiales que presenta el
material, dureza elevada, mayor capa de carburos formados, mayor cantidad
de martensita formada.
SEPI-ESIME-2006 154
En la probeta 3 (6 hr cementación), el coeficiente de fricción alcanza un

máximo, pero no avanza ya que las condiciones superficiales evitan que haya
desprendimiento de material.
ANÁLISIS DE EMPUJE RADIAL O FRICCIONANTE, EN ACERO 1018.
EN SECO.
Se observa en la probeta 1 (2 hr cementación) que los valores de empuje
friccionante, aumenta la carga a medida que la prueba se desarrolla hasta
llegar a un máximo, es decir el contacto metal con metal es muy fuerte debido a
la rugosidad superficial, lo cual dificulta el desplazamiento, originando un
calentamiento que dilata al material. Provocando que las presiones
superficiales sean más altas y dificultando el movimiento radial.
EL grafico de la probeta 2 (4 hr cementación) de empuje friccionante,

manifiesta como las condiciones superficiales de la probeta evitaron que el
contacto metal con metal provocara un desgaste severo, al presentar una
mayor capa de cementación, mayor cantidad de carburos y mayor dureza.
Se observa en la probeta 3 (6 hr cementación), en la grafica que en las

primeras pruebas, las condiciones mecánicas de dureza y resistencia
superficial no generan una carga de empuje radial alta, pero en las dos
pruebas finales la carga de empuje se incremento provocando que en la
superficie se produzca ralladura y se dificulte el desplazamiento superficial de
las probetas.
EN ACEITE.
El análisis que se presenta en el grafico de empuje radial en las tres probetas
en aceite, se reduce a un mínimo de carga, lo cual evita que haya un efecto de
daño superficial por el empuje que este pueda producir, provocando un
deslizamiento mayor entre las superficies.
ABRASIVO CON ARENA.

Los valores de empuje friccionante se incrementan cuando el espesor de la
capa cementada tiene un tiempo de dos horas de permanencia, ya que
presenta un espesor de capa dura no resistente, formación de carburos
mínimos, y además en este tipo de aceros a mayor tiempo de austenización el
crecimiento de grano austenÍtico es mayor, cuando el tiempo de cementación
es de 4 y 6 horas la dureza superficial se incrementa, formando más carburos,
un espesor mayor de martensita transformada haciendo una capa más dura
ANÁLISIS DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN EN ACERO 8620.
EN SECO.
En análisis en seco se realizará en conjunto, analizando las tres probetas,
porqué los gráficos son iguales, se plantea la siguiente discusión:la formación
SEPI-ESIME-2006 155
de carburos aleados en la capa cementada, provoca que se desarrolle una

dureza alta [Tabla 5.6 - 5.8], así mismo en función al tiempo la capa cementada
se va incrementando[Fotografía 5.11 - 5.13] y la transformación en martensita
hace que se incremente la resistencia superficial de las probetas, al mismo
tiempo se desarrolla un tamaño de grano uniforme en el núcleo de las probetas
formado por perlita y ferrita, desarrollando una alta tenacidad por la disolución
del níquel.
EN ACEITE.
Los valores obtenidos en los gráficos de coeficiente de fricción y empuje radial
se ven reducidos por la formación de película lubricante y una alta resistencia
superficial.
ABRASIVO CON ARENA.

En éste ensayo donde las tres probetas son atacadas con partículas abrasivas,
el coeficiente de fricción va disminuyendo en función al espesor de la capa dura
formada por carburos de cromo y molibdeno, se tiene mayor tenacidad y un
espesor mayor de martensita, en este tipo de aceros no se presenta austenita
residual en la capa dura, estos son los factores que disminuyen el desgaste
superficial.
ANÁLISIS DE EMPUJE RADIAL O FRICCIONANTE, EN ACERO 8620.
EN SECO.
El comportamiento que tienen las diferentes probetas con respecto al empuje
radial, es que presenta una carga mínima en donde el efecto no es sustancial,
esto es por una alta dureza superficial [tabla 5.6-5.8].
EN ACEITE.
Los valores de carga, que se presentan en este ensayo se reducen, por la capa
protectora que se adhiere a las superficies de las probetas, evitando el contacto
metal con metal.
ABRASIVO CON ARENA.

Los gráficos de empuje presentan valores mínimos, por tener una superficie
dura formada por carburos aleados de cromo y molibdeno.
SEPI-ESIME-2006 156
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
• Los aceros 1018 bajos en carbono para cementar, se recomienda templarlos en

agua, para obtener máxima dureza en la capa cementada, en este tipo de acero,
si los tiempos de austenización son prolongados a temperatura máxima hay
crecimiento de grano, lo cual no es recomendable porque fragiliza el material, la
temperatura y tiempo deben establecerse de acuerdo al fabricante o proveedor
del acero, el alto contenido de carbono en la superficie provoca después del
temple austenita retenida, debe eliminarse para evitar durezas heterogéneas
superficiales. La austenita residual se elimina con el posterior revenido formando
una martensita dura, para fines prácticos se recomienda que se de un segundo
revenido para homogenizar la martensita. .El uso de este acero 1018 cementado
se recomienda donde no se exija altas propiedades de resistencia al impacto o
desgaste.
• El acero 8620 cementado, desarrolla mejores propiedades, por la presencia de

elementos de aleación, como el cromo, níquel y molibdeno, ya que el cromo y
molibdeno aumentan la templabilidad del acero, regulan el tamaño de grano y son
formadores de carburos muy estables, mientras que el níquel se disuelve en la
ferrita aumentando la tenacidad del núcleo. Estos aceros después del temple se
pueden utilizar en trabajos más específicos, como la fabricación de cigüeñales,
bielas, pernos, en donde puedan soportar trabajos de fatiga, abrasión, impacto,
etc.
• El desgaste en seco metal con metal, es una de las condiciones más severas a
que puede exponerse dos metales sujetos a desgaste, ya que el desprendimiento
de material se puede trasladar a niveles atómicos, donde los átomos pueden
desprenderse de sus enlaces atómicos por las condiciones generadas y
posteriormente arrastrar material superficial.
• El desgaste en húmedo o lubricación con aceite, es una de las condiciones donde

se evita el desgaste, por la formación de una película o capa lubricante que se
adhiere a las superficies de contacto. Este tipo de condición se da en motores de
combustión interna y elementos de máquinas.
SEPI-ESIME-IPN-2006 157
CONCLUSIONES
• En el desgaste abrasivo con arena, se presenta una de las manifestaciones más

críticas a las que se pueden exponer dos materiales en contacto superficial. Ya
que se puede producir una deformación plástica severa por las partículas o
asperezas duras que penetran las superficies en contacto durante el
deslizamiento, provocando ralladuras, surcos, etc., que son concentradores de
esfuerzos y puedan ocasionar la fractura de la pieza.
• Finalmente, éste trabajo es una respuesta a la investigación que se da a los

procesos de difusión en el estado sólido de los materiales ferrosos, y entender
como los elementos de aleación estabilizan las propiedades de los aceros y así,
avanzar en el desarrollo de la investigación de la protección contra el desgaste de
los materiales.
CONCLUSIONES
TRABAJOS FUTUROS
• Evaluar por medio del ensayo de tensión, la resistencia que presenta el espesor
de la capa cementada en los aceros para cementar.
• Por medio del ensayo al impacto, evaluar la resistencia que opone el espesor de
la capa cementada en los aceros 1018 y 8620 templados en agua.
• Realizar un análisis metalográfico de las diferentes microestructuras que se

forman en la capa cementada, determinando análisis químicos.
• Realizar estudios de desgaste erosivo o abrasión severa en aceros cementados.
• El estudio de las propiedades de cementado, adicionando otro elemento que

aporte alta dureza.
CONCLUSIONES
ANEXO I. Metals Handbook American Society for metals. Vol 7

Atlas of Microstructures of Industrial Alloys 8a edition.
CONCLUSIONES
ANEXO II. REDES DE BRAVAIS, DE LOS SISTEMAS CRISTALINOS.
SISTEMA REDES DE BRAVAIS

CRISTALINO
CÚBICO
CÚBICA SIMPLE CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS
HEXAGONAL
HEXAGONAL
MONOCLÍNICO
MONOCLÍNICA SIMPLE MONOCLÍNICA CENTRADA EN LAS BASES
CONCLUSIONES
ORTORRÓMBICO
ORTORRÓMBICA CENTRADA EN LAS ORTORRÓMBICA CENTRADA EN EL

ORTORRÓMBICA SIMPLE ORTORRÓMBICA CENTRADA EN LAS CARAS
BASES CUERPO
ROMBOÉDRICO
ROMBOÉDRICA
TETRAGONAL
TETRAGONAL SIMPLE TETRAGONAL CENTRADA
TRICLÍNICO
TRICLÍNICA
CONCLUSIONES
ANEXO III.
CONCLUSIONES
ANEXO IV.

1013 2006 ESIME-ZAC MAESTRIA Ayala Rodriguez Salvadoruben

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E

EXPERIMENTACIÓN Y VALORIZACIÓN DE LA INFLUENCIA DE LOS

MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD

SALVADOR RUBÉN AYALA RODRÍGUEZ

DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA CALDERÓN

MÉXICO, D. F. AGOSTO 2006

CARTA DE CESIÓN DE DERECHOS

Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos

CAPÍTULO 1 DIFUSIÓN EN EL ESTADO SÓLIDO 6

CAPÍTULO 2 PROCESO DE CEMENTACIÓN SÓLIDA. 19

CAPÍTULO 3 TRATAMIENTO TÉRMICO DE PIEZAS CEMENTADAS 47

CAPÍTULO 5 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS DIFERENTES

5.1 Desarrollo experimental. 109

RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS.

Tabla 1.1 Energía de activación en el movimiento de los átomos

Fotografía 5.1 Estructura de cementita libre en los límite de grano. 113

Fotografía 5.3 Formación de carburo (cementita). 114

Fotografía 5.4 Se observa una distribución de perlita más homogénea. 114

Fotografía 5.5 Se observa una estructura de perlita granular. 115

Fotografía 5.6 Visualizamos una perlita acicular. 115

Fotografía 5.7 Capa cementada. 116

Fotografía 5.8 Formación de perlita fina. 116

Fotografía 5.9 Capa cementada. 117

Fotografía 5.10 Formada por granos de perlita fina. 117

Fotografía 5.11 Capa cementada. 118

Fotografía 5.12 Observamos líneas de carburos en los límites de grano. 118

Fotografía 5.13 Capa cementada 119

Fotografía 5.14 Formada por granos de perlita 120

El presente trabajo expone la investigación, donde se determina la influencia de

los elementos de aleación en la resistencia al desgaste, en un proceso de

cementación sólida, considerando los aceros SAE1018 y SAE8620 para cementar,

caracterizando sus propiedades mediante el análisis metalográfico, ensayo de

dureza y resistencia a la abrasión, donde se analizan los resultados obtenidos

para cada acero.

considering to cement steels SAE1018 and SAE8620, characterizing their

properties by metallographic analysis, hardness and abrasion resistance, where

the results gives each steel are analyzed.

En esta investigación, se pretende alcanzar los siguientes objetivos:

Caracterizar los elementos de aleación en las propiedades de los aceros para

Estudiar las diferentes variables que controlan el proceso de cementación sólida

Evaluar el efecto del carbono atómico como agente cementante en el proceso de

Evaluar los resultados de los diferentes tipos de aceros utilizados, para

Las actuales exigencias tecnológicas ponen de manifiesto la necesidad de

Generalmente, los tratamientos térmicos superficiales tienen por objeto el

Difusión. Movimiento espontáneo de átomos y moléculas a nuevos sitios dentro

Difusión sustitucional o de vacancia. Los átomos pueden moverse en las redes

Energía de activación. Es aquella que los átomos necesitan absorber para

Factor de empaquetamiento. Fracción de espacio ocupado por los átomos.

Intersticio. Defecto puntual causado cuando un átomo “normal” ocupa un sitio

Vacancia. Átomo faltante en algún punto de la red.

Cementación sólida. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

Cementación líquida. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

Cementación gaseosa. Introducir carbono en una aleación sólida ferrosa

Carburización del acero. Es crear una capa superficial rica en carbono en la

Acero. Aleación de base hierro y cementita o carburo de hierro.

Acero aleado. Puede definirse como aquel cuyas propiedades características se

Dureza. Resistencia del metal a la deformación plástica generalmente por

Tratamiento térmico. La definición dada en el Metals Handbook es: Una

Recocido. Tratamiento térmico utilizado para eliminar una parte o la totalidad de

Perlita. Es la mezcla eutectoide que contiene 0.80 %C y se forma a 723°c a un

Cementita o carburo de hierro. Contiene 6.67 %C por peso. Es un compuesto

Austenita. Es el nombre dado a la solución sólida gamma. Es una solución sólida