TEG ANDERSON RÍOS: Diseño de Un Molde de Inyección para La Fabricación Del Rotor de Distribución Del Sistema de Encendido de Un Automóvil.

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA

FABRICACIÓN DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN DEL
SISTEMA DE ENCENDIDO DE UN AUTOMÓVIL
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Ríos V., Anderson F.
Para optar al Título
De Ingeniero Metalúrgico
Caracas, 2018
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Eudi Blanco
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por el Br. Ríos V., Anderson F.
Para optar al Título
De Ingeniero Metalúrgico
Caracas, 2018
CONSTANCIA DE APROBACIÓN
DEDICATORIA
A la ilustre Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los materiales
iv
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, agradezco a mis padres, por estar ahí siempre para mí, por ser
incondicional en cualquier momento, realmente gracias por tenerlo como padres,
llego a este punto de mi vida gracias a su generosidad de brindarme su tiempo,
siempre estaré agradecido con ustedes. Los amo.
A mi hermano por también brindarme su apoyo incondicional, gracias a ti estoy

terminando mi carrera, en este recorrido, que grandes aventuras compartimos y las
que vendrán, te quiero hermano.
A la Universidad Central de Venezuela, gracias por permitirme estudiar en esta

casa, realmente fue una de las mejores decisiones de mi vida, toda mi vida estaré
agradecido.
Agradezco a mi Tutor Eudi Blanco por guiarme y corregirme y darme las

herramientas para realizar este trabajo, y enseñarme a ser un mejor profesional
Al Prof. Engels Ochoa, jefe del Laboratorio de Ensayos Mecánicos de la Escuela

de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales, a la Prof. Lola de Lima, Jefa
del Laboratorio De Espectroscopia de IR (FTIR) de la Escuela de Química de la
Facultad de Ciencias (U.C.V), y al Prof. Angelo Marinilli, Director del Laboratorio
de Materiales y Modelos Estructurales (IMME-UCV) por brindarme su apoyo en la
realizaron de los experimentos de este proyecto.
A la compañera de vida incondicional Ana, gracias por hacer de este gran

recorrido algo inolvidable, gracias de pana, te quiero.
v
Ríos V., Anderson F.

Tutor Académico: Prof. Eudi Blanco

Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Metalúrgica y Ciencia de los Materiales. 2018, 168p.
Palabras Claves: Polímeros, Diseño de molde, Inyección de plástico, ABS
Resumen. Este trabajo se llevó a cabo en dos etapas: la primera, se enfocó en la

determinación del tipo de polímero con el que se fabrica el rotor de distribución de un
motor Chevrolet de 8 cilindros, pieza que actualmente se importa en Venezuela. En
esta primera etapa, se realizó un ensayo de análisis químico mediante la técnica de
espectroscopia de infrarrojo a una muestra de un rotor previamente adquirido. Para
complementar esta caracterización, en esta primera etapa también se realizaron
ensayos mecánicos para la determinación de la resistencia a la tracción y la dureza de
una muestra del rotor.Los valores arrojados de estas propiedades sirvieron para
reafirmar los resultados obtenidos en el análisis químico con respecto al tipo de
polímero con que se fabrica actualmente el rotor de distribución. La segunda etapa de
la experimentación, consistió en el diseño del molde de inyección para la fabricación
del rotor de distribución. Para ello,se realizó primeramente el diseño de la pieza y la
elaboración de la planimetría de un molde metálico para la inyección de piezas
poliméricas complejas asistido por el programa Autodesk Inventor®. Posterior al
diseño del molde, se simularon procesos de inyección variando la presión y la
temperatura de inyección, asistido por el programa Abaqus® con el fin de encontrar
los parámetros del proceso que permitan reducir los esfuerzos residuales en la pieza
producida y optimizar su proceso de inyección reduciendo el gasto energético,
cantidad de material y tiempos de ciclos.
vi
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA iv
AGRADECIMIENTOS v
RESUMEN vi
ÍNDICE GENERAL vii
ÍNDICE DE TABLAS xii
ÍNDICE DE FIGURAS xvii
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS 4
2.1 SISTEMA DE ENCENDIDO DE UN AUTOMÓVIL 4
2.1.1Batería 5
2.1.2 Bobina 5
2.1.3 Distribuidor 6
a) Tapa del distribuidor 7
b) Rotor de distribución 8
c) Platinos9
d) Condensador 9
2.2 MATERIALES POLIMÉRICOS 10
2.2.1 Definición y clasificación 10
2.2.2 Propiedades mecánicas de los termoplásticos y elastómeros 13

2.2.3 Dureza En Polímeros 18
2.2.4.- Caracterización química de los polímeros por espectroscopia de
infrarrojo 22
vii
2.2.5. Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS) 27
2.3.- MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLÍMEROS 32
2.4. MOLDES DE INYECCIÓN 37

2.4.1. Tipos de moldes 38
2.4.2. Cavidades y núcleos de los moldes 40
2.4.3. Partes de eyección de un molde 42
2.4.4. Respiraderos para un molde 45
2.4.5. Bebederos de un molde 48
2.4.6. Canales de alimentación de los moldes50
2.4.7. Entradas de los moldes 53
2.4.8. Sistemas de colada caliente para un molde 59
2.4.9. Enfriamiento del molde 60

2.4.10. Contracción del molde 62
2.4.11. Materiales del Molde63
2.4.12.- Tratamientos de superficie para los materiales del molde 65
2.5. ESFUERZO RESIDUALES. 66
2.6.- PROGRAMAS USADOS PARA EL DISEÑO Y LA SIMULACIÓN DEL

MOLDE.68
2.6.1 AUTODESK INVENTOR 68
2.6.2. ABAQUS 70
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA 71
3.1 MATERIALES71
3.2 EQUIPOS 72
3.2.1 Maquina de inyección 72
viii
3.2.2 Equipo de espectroscopia infrarroja 74
3.2.3 Máquina de ensayos universales 74
3.2.4 Durómetro75
3.2.5 Otros equipos 75
3.3 PROCEDIMIENTO 75
3.3.1 Revisión bibliográfica 75
3.3.2 Selección de rotores de distribución comerciales 76
3.3.3 Caracterización del rotor de distribución 77
3.3.4 Consideraciones de diseño del molde de inyección 79
3.3.5 Dimensionamiento del rotor de distribución 80
3.3.6 Dimensionamiento del molde diseñado 81
3.3.7 Bebedero 81
3.3.8 Canales de alimentación 82
3.3.9 Entradas 83
3.3.10 Sistema de enfriamiento 83
3.3.11 Sistema de expulsión 84
3.3.12 Respiraderos84
3.3.13 Esfuerzo residuales 85
3.3.14 Condiciones de inyección 85
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 87
4.1 CARACTERIZACIÓN DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN MARCA

REGITAR USA® 87
ix
4.1.1 Caracterización química 87
4.1.2 Caracterización mecánica 89
4.2 DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA UN ROTOR DE

DISTRIBUCIÓN 93
4.2.1 Vista 2D y lateral del molde de inyección del rotor de distribución93
4.2.2 Placas del molde 96
4.2.3 Piezas normalizadas del molde 101
4.2.4. Cavidades (Hembra y macho) 105

4.2.5. Diseño del sistema de alimentación 107
4.2.6 Enfriamiento del molde 115
4.2.7 Sistema de expulsión 118
4.2 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN PARA EL MOLDE

DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN DE UN MOTOR CHEVROLET DE 8
CILINDROS CON BUJÍAS (ESFUERZOS RESIDUALES) 120
4.2.1 Predicción de la calidad de la pieza 121
4.2.2 Tiempo del proceso de inyección 123
4.2.3 Evaluación de los esfuerzos residuales en la pieza 123
4.3 ESTIMACIÓN DE COSTOS 127
4.3.1 Diseño del molde 128
4.3.2 Materiales 128
4.3.3 Mecanizado 129
4.3.4 Tratamiento térmico 130
4.3.5 Presupuesto acumulado. 130
x
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES131
BIBLIOGRAFÍA 133
APÉNDICE 138
A.Ensayo de dureza 138
B. Número de cavidades 139
C. Cálculo de las dimensiones mínimas para un bebedero de colada fría141
D. Calculo del sistema de refrigeración 142
E. Graficas de esfuerzo de Von Mises exportadas del programa Abaqus®142
F. Cálculos para estimación de costos y recuperación de inversión. 146
G. Planos para la fabricación 149
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1.Esquema de un sistema de encendido convencional 4
Figura 2.2. Batería estándar 5
Figura 2.3. Esquema de una bobina 6
Figura 2.4. Esquema del distribuidor 7

Figura 2.5. Tapa del distribuidor 8
Figura 2.6. Rotor de distribución 9
Figura. 2.7. Esquemas de platinos 9
Figura. 2.8. Condensador 10
Figura. 2.9. Tres formas de representar el polietileno; a) un modelo tridimensional
sólido, b) un modelo tridimensional y c) un modelo bidimensional simple. 11
Figura 2.10. Curva esfuerzo-deformación para un polímero amorfo termoplástico. 15

Figura 2.11.Modelo de cadenas plegadas para la cristalinidad en los polímeros,
mostrado en (a) dos dimensiones y (b)-(c) tres dimensiones. 16
Figura 2.12. Fotomicrografía de cristales esferulíticos en una matriz amorfa de nylon
(200X). 16
Figura. 2.13. Curva Esfuerzo vs. Deformación de un Elastómero 17
Figura 2.14. Curvas esfuerzo-deformación para fibras, plástico y elastómero. 17
Figura 2.15 Esquematización de la deformación por tensión de los polímeros
semicristalinos a nivel de las lamelas 18
Figura. 2.16 Proceso de polimerización en masa-suspensión, Resina ABS. 28
Figura. 2.17 Proceso de polimerización en emulsión, resina ABS. 29
Figura 2.18 Composición química Estireno, Acrilonitrilo y Butadieno. 30
Figura 2.19 Estructura resina ABS. 30
Figura 2.20 Espectroscopia IR resina ABS 31
xii
Figura 2.21. Esquema del proceso de inyección 33
Figura 2.22. Partes de una máquina de inyección hidráulica 34
Figura. 2.23 Mecanismos de cierre de las máquinas de inyección. (a) Unidad de

cierre mecánico con rodilleras y (b) unidad de cierre con sistema mecánico-
hidráulico. 35
Figura 2.24. Ciclo de inyección. 37
Figura 2.25. Molde de dos placas. 38
Figura 2.26. Secuencia de apertura de un molde de tres placas. 39
Figura 2.27 Expulsión de la pieza y los corredores en un molde de tres placas. 39
Figura 2.28 Componentes de un molde. 41
Figura 2.29 Pasadores expulsores 42
Figura 2.30 Mangas expulsoras sleeves. 42
Figura 2.31 Placa expulsora. 43
Figura 2.32 Pasador de expulsión en ángulo 44
Figura 2.33 Válvula Air-Poppet. 45
Figura 2.34. Profundidad del respiradero. 46
Figura 2.35 Colocación de los respiraderos. 46
Figura 2.36 Respiraderos de pasaderos de expulsión. 47
Figura 2.37 Pozo de desbordamiento. 48
Figura 2.38 Bebederos de colada fría estándar. 49
Figura 2.39 Posibles secciones transversales de los canales de alimentación del

molde. 51
xiii
Figura 2.40 Diámetros de los canales de alimentación de resinas amorfas. Grafica de
tasa de flujo vs longitud del corredor. 52
Figura 2.41 Diámetros de los canales de alimentación de resinas semicristalinas.

Grafica de tasa de flujo vs longitud del canal. 52
Figura 2.42 Diseño de canales de alimentación para moldes de tres placas. 53
Figura 2.43 Entrada de borde común. 54
Figura 2.44 Variaciones de entradas de Borde 55
Figura 2.45. Entradas precisas (Pinpoint). 56
Figura 2.46 Lineamientos de espaciado de líneas de enfriamiento. 62

Figura 3.1 a) Rotores de distribución marca Regitar Usa®; y b) platinas para el
ensayo de tracción de los rotores. 72
Figura 3.2. Máquina de inyección Welltec® 100F2R. 73
Figura 3.3 Espectrómetro de thermoElectronCorporation®. 74
Figura 3.4 Maquina universal de ensayo de tracción horizontal. 74
Figura 3.5 Equipo ensayo de dureza. 75
Figura 3.6Vernier marca Mitutoyo®. 75
Figura 3.8. Rotor de distribución Standard Blue Streak®76
Figura 3.9Rotor de distribución Regitar Usa® 77
Figura 3.10Ensayo de tracción rotor de distribución. 78
Figura 3.11Ensayo de dureza Brinell al rotor de distribución. 79
Figura 3.12Diseño del rotor de distribución empleando el programa de diseño

Autodesk Inventor®. 80
Figura 3.12Medidas para el diseño del bebedero de colada fría 82
xiv
Figura 3.13Secciones transversales de corredores, donde se muestra su eficiencia en
forma de cualidad. 83
Figura 3.14 Dimensiones de referencia del respiradero del molde 85
Figura 4.1. Espectro de transmitancia del infrarrojo medio obtenido de la muestra del
rotor de distribución marca Regitar Usa®. 88
Figura 4.2. Componentes estructurales del copolímero ABS. 88
Figura 4.3 Grafica de carga (kgf) vs deformación. 89
Figura 4.6 Medición de tamaño de huella. 91
Figura 4.7. Rotor de distribución de un motor Chevrolet de 8 cilindros de la

compañía Regitar Usa®. 93
Figura 4.8. Vista superior en 2D del molde. 95
Figura 4.9.Elementos de la placa 1, se acopla con la boquilla del material. 97
Figura 4.10.Elementos de la placa 2, permite la expulsión del corredor. 98
Figura 4.11.Elementos de la placa 3, donde se acopla la hembra, canales de

enfriamiento, y canal del corredor. 98
Figura 4.12. Elementos de la placa 4, placa porta-machos 99
Figura 4.13.Elementos de la placa 5, placa de sujeción de los pernos expulsores. 100
Figura 4.14. Elementos de la placa 6, placa que permite el acople del movimiento de
los pernos expulsores con la prensa hidráulica de la máquina 100
Figura 4.15 .Elementos de la placa 7, sujeta la parte móvil del molde con el plato
móvil de la máquina de inyección. 101
Figura 4.16.Ensamble de la cavidad hembra con la placa porta hembra. 106
Figura 4.17.Ensamble de la cavidad macho con la placa porta macho. 106
Figura 4.18. Dimensiones del bebedero de colada fría diseñado. 107
xv
Figura 4.19 Diseño del bebedero a fabricar con acero 16 NC6 108
Figura 4.20 Ensamblaje del bebedero de colada fría y el anillo de centrado en la

placa fija del molde. 108
Figura 4.21. Condiciones del proceso de inyección para evaluar las diferentes
secciones transversales del canal de alimentación. 110
Figura 4.22.Tiempo de llenado y dimensiones para canal de alimentación con una
sección transversal semicircular. 111
sección transversal trapezoidal. 112
sección transversal trapezoidal redondeada. 113
Figura 4.25.Dimensiones y ubicación de la entrada, donde D1= 1.2 mm; D2= 6 mm;
A1= 15° ; A2= 1°; L= 25 mm; Ext= 0,5 mm. 114
Figura 4.26.Ubicación de los respiraderos en el molde diseñado. 115
Figura 4.27.Recorrido de los canales diseñados para el transporte del refrigerante 116
Figura 4.28. Verificación de canal-cavidad con el programa Autodesk Inventor®.117
Figura 4.29.Verificación de canal-canal con el programa Autodesk Inventor®. 117
Figura 4.30.Chequeo del sistema de enfriamiento por Autodesk Inventor®. 118
Figura 4.31. Ubicación y dimensiones de los pernos de mayor diámetro. 119

Figura 4.32. Ubicación y dimensiones de los pernos de menor diámetro. 119
Figura 4.33.Esquema de desmoldeo del rotor de distribución de un motor Chevrolet
de 8 cilindros con bujía. (1) Molde cerrado; (2) apertura del molde; (3) molde
completamente abierto. 120
Figura 4.34.Predicción de calidad de la pieza a la presión de inyección 120 MPa,
temperatura de inyección de 260ºC, y temperatura del molde de 60ºC. 122
Figura 4.35. Dibujo del modelo, pieza importada de Autodesk Inventor®. 124
Figura 4.36. Mallado del modelo empleando elementos tetraédricos. 125
Figura 4.37. Diagrama de contorno de los esfuerzos de Von Mises. 126
Figura 4.38. Resultados de los esfuerzos residuales a diferentes niveles de

temperatura de inyección y de molde, a una presión de inyección de 140 MPa. 127
xvi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Modulo de Young y esfuerzo de fluencia de algunos polímeros

termoplásticos 18
Tabla 2.2 Valores de dureza de algunos polímeros termoplásticos. 21

Tabla 2.3Posición de las bandas de absorción correspondientes de grupos orgánico25
Tabla 2.4Propiedades del copolimero ABS a 73 º F 31
Tabla 2.5. Límites de velocidades de cortes para distintas resinas Bayer. 57
Tabla 2.6. Aceros para moldes 64
Tabla 3.1. Especificación de la máquina de inyección 73
Tabla 3.2 Autodesk Inventor. Análisis de moldeo del rotor de distribución. 86
Tabla 4.1.Accesorios para el molde de inyección del catálogo de D-M-E®. 102
Tabla 4.2.Componentes del molde normalizados que se van a mecanizar 104
xvii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
La sustitución de importaciones ha constituido, para casi todos los países

subdesarrollados, el comienzo de la industrialización. Las relaciones de dependencia
llevan a una división internacional del trabajo, según la cual esos países exportan
productos primarios no elaborados a cambio de la importación de productos
manufacturados provenientes de los países industrializados. La mayor parte de las
áreas productivas están restringidas mientras persista esta división internacional de la
producción. La única forma de desarrollar una industria propia es desplazando o
sustituyendo progresivamente los productos importados.
Ahora bien, en el presente, luego del incremento del precio del dólar se afianza la
idea de sustituir importaciones y comenzar a incentivar nuestra producción con miras
a satisfacer la demanda interna y por supuesto exportar.
Desde los 70’s década en la que se produjo una de las peores crisis energética en el
mundo, las tendencias de la industrias automotriz se modificaron, cambios drásticos
en el diseño y manufactura de los vehículos automotores condujeron a una mejoría en
los procesos de combustión y una reducción del peso de los vehículos. La
disminución en el peso se dio de dos maneras, por un lado las dimensiones se
redujeron y por otro lado se sustituyó el acero por materiales de menor densidad,
aluminio y plásticos básicamente. Así, llegamos a los modelos de la década de los
90’s en donde el peso promedio de un auto mediano (modelo Jetta, marca Cavalier)
es del orden de los 1400 Kg y de ellos, casi el 15% en peso corresponde a materiales
plásticos. De ahí 154 Kg están en la carrocería, 35 Kg en el sistema eléctrico, 18 Kg,
en el motor y 6 Kg en los sistemas de suspensión y dirección.
1
El bajo peso de los polímeros hace que el automóvil use menos combustible. Se
estima que una reducción de 10% en peso del automóvil da como resultado la
reducción de 5 a 7 % en el consumo del combustible. Preocupaciones económicas y
ambientales actuales hacen que se creen más automóviles livianos como prioridad en
la industria automotriz.
En virtud de comprender los efectos de las variables del proceso de inyección en

las propiedades finales de las piezas moldeadas, diversos autores han realizado una
gran cantidad de trabajos e investigaciones que han colaborado con el entendimiento
de la influencia de cada parámetro de procesamiento.
La búsqueda de las condiciones óptimas de un proceso es un paso importante que

debería llevarse a cabo en aquellas empresas fabricantes de productos plásticos
elaborados por inyección. Con el objetivo de cumplir esta idea, García, S.[1]
encuentra la ventana de procesamiento temperatura vs.presión de inyección de las
tinas de 12, 26, y 32 onzas marca Selva®, fabricadas por la corporación UniónPlastic.
La realización de este trabajo permitió reducir la temperatura de inyección para las
tinas de 12 y 26 onzas en un 4%, aumentando la presión de inyección en un 4% para
ambos casos. Esto aumentó la capacidad de reducir el tiempo de ciclo y disminuir el
costo energético. Las modificaciones en los parámetros de procesamiento fueron
seleccionados en base a las especificaciones señaladas por el cliente, lo cual
comprendió el estudio de la influencia de la temperatura y presión de inyección,
presión sostenida, tiempo de inyección, y tiempo de enfriamiento en el grado de
contracción de las piezas.
La implementación de nuevas piezas poliméricas en ensamblajes complejos, para

reducir el peso de esos ensambles, se obtiene con el cambio de piezas metálicas por
piezas poliméricas. García y Rodríguez[2] evaluaron la facilidad tecnológica para la
elaboración de engranajes asimétricos. Ellos demostraron mediante el proceso de
inyección de plástico, la factibilidad de fabricación de engranajes plásticos
asimétricos corregidos. El molde diseñado y fabricado puede ser usado para
engranajes con otros valores del módulo (relación entre el diámetro primitivo
2
(πd)ynumero de dientes), y ángulo de presión (ángulo de los dientes del
engranaje)con solamente cambiar cavidades e insertos en un rango no mayor de 100
mm en diámetro exterior y espesores no mayores de 20 mm.
Por otra parte Posada, Sierra y Vargas[3] simularon esfuerzos residuales en el

procesamiento de polímeros por técnicas de superficies de respuesta. Ellos
concluyeron con las simulaciones que las variables del proceso de inyección más
predominantes en la generación de esfuerzos residuales en la pieza plástica son la
temperatura de molde y la presión de empaque, seguidas, pero en menor nivel de
influencia que las variables anteriores, por la temperatura de inyección y los tiempos
de enfriamiento y empaque.
El objetivo general de este Trabajo Especial de Grado consiste en diseñar un

molde de inyección de colada fría de una sola cavidad para la fabricación del rotor de
distribución, pieza fundamental del sistema de encendido de un automóvil Chevrolet
Pick Up año 1980 y que actualmente se importa en el país. Para ello, se utilizará un
conjunto de programas de diseño gráfico que permitirán replicar la geometría original
de la pieza, así como también elaborar la planimetría de las placas que conformarán el
molde de inyección, y se seleccionará un material polimérico que presente
propiedades mecánicas (resistencia a la tracción y dureza) muy similares a las que
tiene esa pieza que se importa en la actualidad y que cumpla con las exigencias de
uso del molde; para posteriormente establecer mediante una simulación
computacional, las condiciones de moldeo que permitan obtener una pieza con el
menor nivel de esfuerzos residuales.El moldediseñadodeberá ser de la calidad
suficiente para tener una larga durabilidad y el menor costo de fabricación posible.
Con la realización de este proyecto se pretende estudiar la factibilidad de

fabricación del rotor de distribución en el país y así reducir la importación de esta
pieza y bajar su costo; manteniendo las expectativas de exportación de la misma a
países de Sur América.
3
CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 SISTEMA DE ENCENDIDO DE UN AUTOMÓVIL
Una mezcla aire-combustible comprimida explota dentro de un cilindro. La

potencia es obtenida por la expansión de gases resultantes. El sistema de encendido es
la fuente de las chispas, las cuales inician las explosiones de la mezcla aire-
combustible. (Figura 2.1).
Figura 2.1.Esquema de un sistema de encendido convencional.[4]
La figura 2.1 muestra un esquema del sistema de encendido de un automóvil,

donde al encender el automóvil se genera un corriente eléctrica mediante la batería,
4
esta corriente se envía a la bobina, la cual tiene la función de llevar ese voltaje a un
alto voltaje, este alto voltaje posteriormente pasa al distribuidor, que tiene como
función distribuir ese corriente eléctrica a cada cámara de combustión mediante las
bujías, generando la potencia del motor y así poder darle movimiento al automóvil.
2.1.1Batería
Es un acumulador de corriente, todos los vehículos de combustión interna, traen

consigo un alternador, que no es otra cosa que un generador de corriente. Este
alternador, cuando el motor está funcionando, genera una corriente superior a los 12
voltios, un regulador de corriente incorporado o externo regula la corriente, que va a
la batería, permitiendo que ésta mantenga su carga en un 100 %. Todas las baterías
tienen dos polos de corriente: negativo (-) y positivo (+). (Figura 2.2)
Figura 2.2. Batería estándar.
2.1.2 Bobina
El principio en el cual se basa la función de la bobina, se puede considerar uno de

los grandes logros de la ciencia, ya que hasta la fecha, se mantiene inalterable, la
5
bobina está compuesta de dos circuitos: circuito primario “1” y circuito secundario
“2”. El circuito primario es un embobinado de aproximadamente 250 vueltas; el
circuito secundario es un embobinado de aproximadamente, 20.000 vueltas de
alambre más delgado. Cuando se abre la llave de encendido, la corriente (+) es
conectada a la bobina; pero, para que ésta funcione, necesita también la corriente (-);
esta corriente le llega, a través del trabajo que realiza el distribuidor en uno de sus
circuitos. Cuando la bobina tiene conectado los dos polos, la corriente fluye dentro
del embobinado primario, produciéndose un fuerte campo magnético dentro del
circuito, pero cuando se corta la corriente, un colapso del campo magnético induce
una corriente de alto voltaje, el que sale por la torreta de la bobina, dirigiéndose a
través de un cable hacia el distribuidor, el mismo que sale del rotor para distribuirla
entre las bujías. (Figura 2.3).
Figura 2.3.Esquema de una bobina.
2.1.3 Distribuidor
6
La corriente de alta tensión generada en el devanado secundario de la bobina de
encendido pasa desde el terminal secundario de la bobina al electrodo central de la
tapa del distribuidor, a través de un cable de alta tensión.
La corriente de alta tensión pasa entonces desde el electrodo central, a través de

una pieza de contacto central, al electrodo lateral en forma de chispa eléctrica a través
del rotor que gira a la mitad de la velocidad del cigüeñal. La corriente de alta tensión
pasa entonces desde el electrodo lateral a la bujía de cada cilindro a través de otro
cable de alta tensión. Puesto que el bloque del distribuidor conduce corriente de alta
tensión, deben ofrecerse suficiente aislamiento y rendimiento de conducción. Las
operaciones de mantenimiento y de servicio deben realizarse con cuidado parar no
perder nada de este rendimiento. (Figura 2.4.)
Figura 2.4. Esquema del distribuidor.
a) Tapa del distribuidor
La tapa del distribuidor está hecha de resina epóxica moldeada por inyección, y
posee alta resistencia térmica y resistencia dieléctrica (de aislamiento).En la tapa, la
7
pieza de contacto central de carbón se mantiene en contacto con el electrodo central
de aluminio a través del resorte para distribuir de forma fiable la alta tensión.Los
electrodos laterales de aluminio están espaciados en torno a la tapa y reciben la
corriente de alta tensión desde el electrodo central a través del rotor. Se da una
hoguera de aire de unos 0,8 mm entre cada electrodo lateral y electrodo del rotor para
evitar interferencias con la rotación del rotor. Puesto que se genera ozono debido a la
ionización por estas separaciones de aire, se incorporan pequeños orificios de
ventilación en la tapa y en la caja. (Figura 2.5.)
Figura 2.5. Tapa del distribuidor.
b) Rotor de distribución
Este dispositivo ofrece un soporte para que la alta tensión viaje desde la entrada de
la tapa del distribuidor hasta su salida y de allí vaya a cada cilindro. Su función es dar
vueltas, y en su estructura lleva ensamblada una lámina que abarca desde su centro
hasta su extremo. Esta lámina recibe en su centro la alta descarga proveniente de la
bobina; y cuando la lámina gira, a través de uno de sus extremos, la distribuye entre
los conectores; a su vez, éstos conducen la descarga eléctrica hasta las bujías para
generar la chispa. El rotor distribuye la chispa en forma ordenada: en cada vuelta
entrega la chispa a los conectores de las bujías, ya sea de derecha a izquierda o de
izquierda a derecha (según la forma en que el distribuidor gira) (Figura 2.6).
8
Figura 2.6.Rotor de distribución.
c) Platinos
Son interruptores de la corriente eléctrica que se abren y se cierran de manera
alternada (impulsados por una leva que a su vez es accionada por el eje del
distribuidor), para enviar el flujo de corriente hacia el bobinado primario de la
bobina de encendido al ritmo de las revoluciones del motor. (Figura 2.7).
Figura. 2.7. Esquemas de platinos.

d) Condensador
Reduce el arco eléctrico que se produce entre los contactos de los platinos en
el momento de la apertura. Si no se contara con el condensador, dicho arco
eléctrico ocasionaría la rápida destrucción de los contactos de los platinos. (Figura
2.8.)
9
Figura. 2.8. Condensador.[4]
2.2 MATERIALES POLIMÉRICOS
2.2.1 Definición y clasificación
En la naturaleza existen moléculas enormes llamadas macromoléculas. Éstas

están formadas por cientos de miles de átomos por lo que sus pesos moleculares son
muy elevados. Los polímeros son un tipo particular de macromolécula, que se
caracteriza por tener una unidad química que se repite a lo largo de la molécula.Las
pequeñas moléculas o unidades que se combinan entre sí mediante un proceso
químico, llamado reacción de polimerización, para formar el polímero, se
denominan monómeros. La unión de todas estas pequeñas moléculas da lugar a una
estructura de constitución repetitiva que es el polímero (Figura 2.9).
La longitud de la cadena del polímero viene determinada por el número de
unidades monoméricas que se repiten en la cadena. Esto se llama grado de
polimerización (X), y su peso molecular viene dado por el peso de la unidad
constitucional repetitiva multiplicado por el grado de polimerización.
10
En un determinado polímero, si todas las unidades estructurales son idénticas este
se llama homopolímero, pero si este procede de dos o más monómeros recibe el
nombre de copolímero.
La ciencia de las macromoléculas estudia tanto los materiales de origen biológico
como sintético. El grupo de polímeros biológicos, y que está relacionado con la
esencia de la vida misma, está constituido entre otras sustancias por los polisacáridos,
como el almidón y la celulosa; las proteínas y los ácidos nucleicos. Aparte de estos
polímeros que se pueden considerar naturales, han sido desarrollados una cantidad de
polímeros sintéticos. Aunque el objetivo de las primeras síntesis fue la obtención de
sustitutos de algunas macromoléculas naturales como el caucho y la seda. En la
actualidad se ha logrado desarrollar una impresionante tecnología en este campo, la
cual data de sólo unas pocas décadas, que produce cientos de sustancias que no tienen
análogos naturales y que se hacen prácticamente imprescindibles para el
desenvolvimiento de la vida moderna.
Figura. 2.9. Tres formas de representar el polietileno; a) un modelo tridimensional

sólido, b) un modelo tridimensional “espacial” y c) un modelo bidimensional simple.
[5]
11
Los polímeros se pueden clasificar principalmente en tres tipos:
(a) Los Elastómeros: constituyen un grupo característico dentro del conjunto de los
polímeros, que representa como principal característica poseer una gran elasticidad
(propiedad mecánica de sufrir deformaciones reversibles).Se divide en elastómeros
naturales y sintéticos.Los naturales se conocen con las denominaciones: goma,
caucho ó hule, obtenidos a partir de un líquido lechoso de color blanco llamado látex;
y los sintéticos se preparan a partir de hidrocarburos insaturados. El 70 % de su
producción total se consume en la fabricación de neumáticos.
(b) Los Termoestables:se fabrican normalmente a partir de precursores líquidos o

semisólidos que endurecen irreversiblemente por polimerización o curados y al final
del proceso, la resina líquida se convierte en un sólido duro con eslabones químicos
entrecruzados. Son químicamente estables, conforman sólidos resistentes y frágiles
que representan como cualidad más destacable su buena resistencia al calor (mejor
que la de los termoplásticos), y como defecto principal su pérdida de rigidez a la
temperatura de distorsión térmica.
(c) Los Termoplásticos:son materiales capaces de ser blandos o duros de manera
reversible, según aumente o disminuya la temperatura. Esto quiere decir que al
someterse a un calentamiento aumenta su fluidez, hasta convertirse en líquido, pero si
se enfría ocurre lo contrario, llegándose al estado inicial sin alterar sus propiedades,
esto le da un carácter reversible que no tienen los termoestables. A diferencia de los
polímeros termoestables, los termoplásticos no tienen estructura tridimensional al no
existir ningún tipo de enlace químico entre las cadenas principales que genere
entrecruzamientos, existiendo a lo sumo atracciones de tipo electrostático entre éstas.
Presentan largas cadenas lineales poliméricas independientes entre sí, con capacidad
de desplazamiento de unas con otras, facilitando su posterior procesado.
Las principales características de los polímeros termoplásticos son:
A diferencia de los termoestables, pueden ser recalentados y conformados
varias veces sin sufrir cambios importantes en sus propiedades,
12
permitiendoque se puedan reciclar, lo que repercute en beneficio económico y
del medio ambiente.
Bajo condiciones de cargas constantes, la deformación se incrementa con el
tiempo, es decir, los materiales fluyen bajo la acción de cargas.
Tienden a exhibir buena resistencia al ataque de agentes químicos y presentan,
en general, una estabilidad térmica satisfactoria. La elevada estabilidad
térmica es una de las principales características de varios termoplásticos
avanzados desarrollados recientemente para su uso en materiales compuestos.
Muchos termoplásticos presentan una elevada resistencia química y a la
absorción de agua.[6]
2.2.2 Propiedades mecánicas de los termoplásticos y elastómeros
La mayoría de los termoplásticos (fundidos y solidos) exhiben un comportamiento

no newtoniano y viscoelástico. El comportamiento es no newtoniano; es decir, el
esfuerzo y deformación no están relacionadas linealmente para la mayor parte de la
curva esfuerzo-deformación. El comportamiento viscoeleástico significa que cuando
a un polímero termoplástico se le aplica una fuerza externas, ocurren deformaciones
tanto elásticas como plásticas (viscosas). El comportamiento mecánico está
íntimamente ligado a la forma en que las cadenas poliméricas se mueven bajo carga
en relación con los demás. En los termoplásticos la deformación es más complicada.
El proceso de deformación depende a la vez del tiempo y de la velocidad a la cual se
aplica la carga.
Comportamiento elástico: La deformación elástica en estos polímeros
termoplásticos es el resultado de dos mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace
que los enlaces covalentes de las cadenas se estiren y se distorsionen,
permitiendo el alargamiento elástico de las misma cuando se elimina el
esfuerzo, la recuperación de esta distorsion ocurre casi instantáneamente. Este
comportamiento es similar al de los metales y de los materiales cerámicos,
que también se deforman elásticamente al estirar los enlaces metálicos,
13
iónicos o covalentes. Pero, además, se pueden distorsionar segmentos
completos en la cadena polimérico; cuando se elimina el esfuerzo, los
segmentos vuelven a sus posiciones originales sólo después de cierto tiempo,
a veces horas o incluso meses. Este comportamiento dependiente del tiempo,
o viscoelástico, puede contribuir a algún comportamiento elástico no lineal
Comportamiento plástico de los termoplásticos amorfos: Estos polímeros
se deforman plásticamente cuando el esfuerzo es superior a la resistencia de
cedencia. Sin embargo, a diferencia de la deformación en el caso de los
metales, la deformación plástica no es una consecuencia del movimiento de
dislocaciones. En vez de lo anterior, las cadenas se estiran, giran, se deslizan y
se desenmarañan bajo la acción de la carga para causar una deformación
permanente. Este fenómeno puede explicar la caída en el esfuerzo más allá del
punto de cedencia. Inicialmente, las cadenas pueden estar muy enmarañadas y
entrelazadas. Cuando el esfuerzo es suficientemente elevado, las cadenas
empiezan a desenmarañarse y enderezarse. También la formación de cuello
tiene lugar, lo que permite el continuo deslizamiento de las cadenas con un
esfuerzo menor. Sin embargo, las cadenas finalmente se arreglan de una forma
casi paralela y muy cerca unas de otras; el enlace van de Waals más fuerte
entre las cadenas alineadas más estrechamente requieren de esfuerzos
superiores para completar el proceso de deformación y de fractura.
14
Figura 2.10. Curva esfuerzo-deformación para un polímero amorfo termoplástico.
Deformación de los polímeros cristalinos:Varios polimeros son utilizados

en el estado crsitalino. Sin embargo, como se analizo anteriormente, estos
materiales nuncan son totalmente crsitalinos. Existen pequeñas regiones, que
son regiones de transicion amorfas, entre laminillas cristalinas y entre
esferulitas cristalinas. Las cadenas polimericas en la region crsitalina se
extienden hacia el interior de esas regiones amorfas como cadenas de unión.
Cuando se aplica al polimero una carga a la tension, las laminillas crsitalinas
dentro de las esferulitas se deslizan una por enciam de la otra y empiezan a
separarse conforme las cadenas de unión se estiran. Los dobleces entre
laminillas se tuercen y se alinean con la dirección de la carga a la tensión. Las
laminillas crsitalinas se rompen en trozos más pequeños y se deslizan, hasta
que finalmente el polimero queda compuestos de pequeños crsitales alineados
unidos por cadenas de unión y orientados paralelamente hacia la carga a la
tension. Las esferulitas ademas cambian de forma alargandose en la direccion
del esfuerzo aplicado. Bajo un esfuerzo continuado, las cadenas de unión se
desenmarañan o se rompen haciendo que el polimero falle.
15
(c)
Figura 2.11.Modelo de cadenas plegadas para la cristalinidad en los

polímeros, mostrado en (a) dos dimensiones y (b)-(c) tres dimensiones.
Figura 2.12. Fotomicrografía de cristales esferulíticos en una matriz amorfa de nylon

(200X).
Deformación en los elastómeros: La curva esfuerzo-deformación para un

elastomero aparece en la figura 2.13. Virtualmente, toda la curva representa
deformacion elastica por lo tanto, los elastomeros muestran un
comportamiento elástico no lineal. Al principio, el modulo de elasticidad se
reduce debido al desenrollado de las cadenas. Sin embargo una, una vez
extendidas las cadenas, cualquier deformacion elastica adicional sucede al
estiramiento de los enlaces, lo que genera un modulo de elasticida mas
elavado.
16
Figura. 2.13.- Curva Esfuerzo vs. Deformación de un Elastómero.[7]
Relación estructura-propiedades mecánicas:Las propiedades mecánicas de

los materiales polímeros son una consecuencia directa de su composición así
como de la estructura molecular tanto a nivel molecular como supermolecular.
Un polímero puede ser rigido o flexible. El primer tipo suelen ser resistentes y
casi no sufren deformaciones, se fracturan con facilidad; el segundo tipo, por
el contrario, aguantan bien la deformación y no se rompen tan fácilmente
como los rígidos, y los elastómeros pueden ser estirados entre un 500% y un
1000% y aun asi volver a su condición inicial sin haber sufrido alguna rotura.
Figura 2.14.- Curvas esfuerzo-deformación para fibras, plásticos y elastómeros.
17
Figura 2.15Esquematización de la deformación por tensión de los polímeros
semicristalinos a nivel de las lamelas [8].
La tabla 1 muestra los valores de esfuerzo de fluencia y Modulo de Young de

algunos polímeros termoplásticos.
Tabla 2.1.Modulo de Young y esfuerzo de fluencia de algunos polímeros

termoplásticos [9].
Esfuerzo a la
Polímeros Método de Método de Módulo de
fluencia
Termoplásticos Ensayo Ensayo Young (Mpa)
(Mpa)
Polietileno de
ASTM D 638 21 ASTMD 638 1073
Alta Densidad
Polipropileno DIN 53 455 35 ASTMD 638 1128
Policarbonato ISO 527 70 ISO 527 2400
Acrilonitrilo-
Butadieno-
ASTM D 638 51 ASTM D 638 2400
Estireno
(ABS)
Poliamida 66 ISO527 80 ISO527 3200
2.2.3 Dureza En Polímeros
La dureza de un material es una de sus características mecánicas que,

habitualmente, se define como una medida de su resistencia a la deformación
permanente. La versatibilidad de esta definición surge precisamente de su propia
18
ambigüedad, ya que las posibilidades de deformar de forma permanente a un material
son diversas. Existen tres tipos generales de medidas de dureza, que dependen de la
forma de conducir el ensayo del material: rayarlo, lijarlo, penetrarlo con un punzón o
cortarlo, entre otras; y cada una de estas formas puede utilizarse para desarrollar un
procedimiento diferente para medir la dureza. Estos métodos se pueden clasificar en
los siguientes grupos:
Ensayos de rayado: en estas pruebas, un diamante de geometría normalizada
se desplaza sobre la superficie de la muestra a ensayar bajo condiciones
contraladas de presión y velocidad, midiéndose la dureza en función de la
anchura o de la profundidad del surco que produce. La escala Mohs fue el
primer método de medida de dureza que se desarrolló y se puede considerar
esta prueba semicuantitativa como precursora de los ensayos de rayado.
Ensayos de penetración estática: en todos ellos se obliga a un penetrador de
un material duro a que se introduzca en la muestra bajo la acción de una carga
y la dureza se define a partir de las dimensiones de la huella producida.
Ensayos de penetración dinámica: se deja caer un objeto de forma esférica o
cónica o un conjunto de bolitas sobre la superficie de la probeta y la dureza se
calcula en función de la extensión de la deformación y de la energía del
impacto.
Ensayo de rebote: son similares a los anteriores, diferenciándose a ellos en
que la dureza varía dependiendo de la altura alcanzada por el peso el rebotar
sobre la superficie de la muestra.
Ensayo de amortiguamiento: la dureza se obtiene como función del periodo
o de la amplitud de un péndulo con un punto de apoyo de un material duro,
que se hace reposar sobre la superficie del material a medir.
Ensayo de abrasión y maquinabilidad: se han desarrollado varios métodos
para determinar la dureza a partir de la resistencia al desgaste o al corte.
Aunque todos estos procedimientos de medida pueden parecer muy distintos, sus
resultados vienen determinados por las mismas variables, las propiedades mecánicas
19
básicas de material a ensayar: modulo elástico, tensión de fluencia, endurecimiento
por deformación y comportamiento viscoelástico, entre otras. La diferencia entre
unos y otros reside en que cada uno de ellos pone de manifiesto, con distinta
intensidad, las diversas propiedades del material que controlan el proceso de
deformación. De lo anterior se sigue que dos medidas de dureza únicamente serán
comparables cuando se emplee el mismo ensayo y se realicen en condiciones
similares.
Los métodos de penetración estática son los que se aplican con mayor frecuencia.
Las diferencias entre los distintos tipos de ensayos de dureza por penetración estatica
residen en la forma del penetrador y en la manera de aplicar la carga. Los métodos
más utilizados para medir la dureza de los materiales poliméricos son:
Ensayo Brinell: fue el primero de estos métodos, presentado en 1900 por
J.A. Brinell en el Congreso de la “Asociación Internacional para el Ensayo
de Materiales” como un procedimiento que en muchos casos podía sustituir
al ensayo de rotura por tracción. En el ensayo de dureza Brinell el penetrador
es una bola de acero extraduro, que se apoya sobre la probeta a estudiar;
ejerciendo sobre la misma una fuerza durante un tiempo dado, durante el
cual se ha completado el flujo plástico del material ensayado, ocasionando
una huella de diámetro determinado sobre el material. La dureza se define
como la presión de contacto entre la esfera y la muestra.
Ensayo Rockwell: Se utiliza como penetrador una bola de acero templado,
similar al del ensayo Brinell, con diámetro de bola y carga normalizado para
cada tipo de ensayo. Las unidades de dureza se establecen por la medida de
la profundidad de la huella. En primer lugar, actúa una precarga de 10 Kg y a
continuación una carga mayor, midiéndose la dureza en función de la
diferencia entre las profundidades de penetración en las dos etapas.
Ensayos Vickers: Los penetradores empleados en estos ensayos son de
diamante y tienen forma piramidal cuyo ángulo en el vértice es de 136°,
siendo el método de aplicación de la carga similar al del ensayo Brinell, así
como la definición de la dureza.El método consiste en hacer una huella con
20
un penetrador de diamante, en forma de pirámide recta de base cuadrada y
medir sus diagonales una vez retirada la fuerza aplicada.La dureza Vickers
se define como el cociente de la fuerza de la prueba por el área de la huella.
Ensayos Shore: El método consiste en introducir un penetrador cónico agudo
sobre la pieza de trabajo, mediante la aplicación de una carga preestablecida
baja. La profundidad de la huella dejada por el penetrador determina la
dureza del material. La dureza será inversamente proporcional a la
profundidad de la penetración y depende del módulo de elasticidad y las
propiedades viscoelásticas del material. La forma del indentador, la fuerza
que se aplica y la duración del ensayo son influyentes en los resultados que
puedan obtenerse. Se especifican métodos por medio de dos tipos: tipo A,
para los materiales blandos y tipo D, para los más duros. El durómetro Shore
consiste en un pisón, un penetrador, un dispositivo de lectura y un resorte
calibrado que es el encargado de aplicar la carga en el penetrador. Las
diferencias en las escalas (Shore A y Shore D) son básicamente, la forma del
indentador y la fuerza del muellecalibrado. Las escalas de dureza van del 0
al 100. La carga debe ser aplicada de una forma rápida pero sin que exista
impacto, la lectura del valor de dureza debe ser realizada luego de unos 15
segundos. Existe un método Shore alternativo que determina el rebote de una
carga determinada cuando impacta una superficie del material. Si el rebote
es poco, significa que el material presento una alta penetración y, por
consecuencia, se trata de un material de baja dureza. Por el contrario, si el
rebote es alto, el material fue deformado mínimamente, y se trataría de una
material con mayor dureza.
La tabla 2 muestra valores de dureza de algunos polímeros termoplástico [10].
Tabla 2.2. Valores de dureza de algunos polímeros termoplásticos.

Polímero Ensayo de dureza Valor típico Método de ensayo
Polietileno de Rockwell D 60-73 ASTM D 785
21
Alta Densidad
Rockwell
Polipropileno 100 ASTM D 785
Escala R
Policarbonato Rockwell 70 ASTM D 785
Acrilonitrilo-
Butadieno-
Rockwell 97-115 ASTM D 785
Estireno
(ABS)
Poliamida 6.6 Rockwell 55-122 ISO 2039-2
2.2.4.- Caracterización química de los polímeros por espectroscopia de

infrarrojo (FTIR)
Esta espectroscopia se fundamenta en la absorción de la radiación IR por las
moléculas en vibración. Una molécula absorberá la energía de un haz de luz infrarroja
cuando dicha energía incidente sea igual a la necesaria para que se dé una transición
vibracional de la molécula. Es decir, la molécula comienza a vibrar de una
determinada manera gracia a la energía que se le suministra mediante luz infrarroja.
La radiación infrarrojo radiación IR, es un tipo de radiación
electromagnética y térmica, de mayor longitud de onda que la luz visible, pero menor
que la de microondas. Consecuentemente, tiene menor frecuenciaque la luz visible y
mayor que las microondas.
La región IR del espectro electromagnético se encuentra entre 12800-10 cm-1.
Tanto desde el punto de vista de las aplicaciones como de los aparatos se puede
dividir en tres zonas: IR cercano (NIR): 12800-4000 cm-1, IR medio: 4000-400 cm-
1
;IR lejano: 400-10 cm-1, siendo en el IR medio donde se dan la mayoría de las
aplicaciones analíticas tradicionales, aunque desde la década de los 80’ la utilización
del NIR ha experimentado un innegable auge. El NIR requiere una mínima o nula
preparación de la muestra y ofrece un análisis cuantitativo sin consumir o destruir la
muestra. Con frecuencia se combina con un espectrofotómetro Visible-Ultravioleta y
dispositivos de fibra óptica para análisis remoto, encontrando especial interés en
control de procesos. Por su parte el IR lejano requiere el uso de fuentes y materiales
ópticos especiales. Es utilizado para el análisis de compuestos orgánicos, inorgánicos
22
u organometálicos que contengan átomos pesados (masa atómica superior a 19) y
proporciona información útil en estudios estructurales.
Absorción en el infrarrojo
Modelo mecánico-cuántico de vibraciones: oscilador armónico:en el caso

concreto de la absorción de radiación infrarroja, es posible adoptar un modelo clásico,
visual e intuitivo, que matizado desde el punto de vista de la mecánica cuántica ilustra
la aparición de los espectros en función de los movimientos vibratorios en la
molécula. Una simple molécula diatómica como el monóxido de carbono (C≡O)
mantiene unidos sus átomos mediante el solapamiento de varios orbitales. A una
cierta distancia internuclear hay un balance entre las fuerzas atractivas y las
interacciones repulsivas que tienen lugar entre los electrones internos de los dos
átomos. Esta distancia de equilibrio se puede modificar suministrando energía, y en
este sentido podemos pensar en la molécula como dos masas conectadas por un
resorte: un enlace químico actuaría como un muelle que conecta dos átomos con
masas M1 y M2. Las masas vibran con unas frecuencias características que dependen
de ellas y de la fortaleza del muelle (k) según la expresión de la física clásica:
Ec. 1.1
Ec. 1.2
Donde ν es la frecuencia natural de vibración de las masas; k es la constante de

fuerza del muelle (enlace químico) que es una de medida de su rigidez; y μ es la masa
reducida. Las tendencias que marca esta expresión se observan experimentalmente y
por tanto permiten su aplicación con cierto éxito:
o Cuanto más fuertes o rígidos son los enlaces químicos mayores son las
frecuencias observadas.
o Las masas atómicas menores tienden a originar frecuencias mayores.
23
Modos normales de vibración: las vibraciones en moléculas poliatómicas son
mucho más complejas que en la simple molécula diatómica que sólo puede vibrar en
un modo (stretching).
El número de modos independientes de vibración en una molécula de N átomos se

calcula asumiendo que el movimiento de cada átomo se puede describir en términos
de desplazamientos a lo largo de tres direcciones espaciales, de modo que tendremos
3N desplazamientos a considerar (la molécula posee 3N grados de libertad). Tres
combinaciones de esos desplazamientos resultan en el movimiento en el espacio de
toda la molécula y por tanto se corresponden con traslaciones de su centro de masas.
Si la molécula es no-lineal, otras tres combinaciones de desplazamientos especifican
la rotación de toda la molécula alrededor de su centro de masas, por lo que quedan
3N-6 combinaciones de desplazamientos en los átomos que dejan el centro de masas
y la orientación de la molécula inalterados, y que son las distorsiones de la molécula
que nos interesan.
Bandas activas en infrarrojo: No todos los modos normales de una molécula

necesariamente aparecen en el espectro como picos de absorción, siendo determinante
para la selección de los mismos la simetría de la molécula.
o El requerimiento general para absorber radiación infrarroja es que la vibración

debe producir un cambio neto en el momento dipolar de la molécula. (N≡N
inactivo; C≡O activo)
o En moléculas altamente simétricas es frecuente que pares o triadas de modos
sean idénticos. En este caso se llaman modos de vibración degenerados y dan
lugar a una sola banda. (Ej. W(CO)6 una única banda stretching).
o Regla de exclusión: si una molécula tiene centro de inversión ninguno de sus
modos normales puede ser activo a la vez en IR y Raman, pudiendo ser un
modo inactivo en ambos.
o Las vibraciones que tienen frecuencias muy cercanas suelen aparecer como
una sola banda
o Las vibraciones que tienen poca intensidad pueden no ser observadas.
24
La ley de absorción o ley de Beer-Lambert
Esta ley indica cuantitativamente la forma en que el grado de atenuación depende

de la concentración de las moléculas absorbentes y de la longitud del trayecto en el
que ocurre la absorción.
Transmitancia
La transmitancia T de la solución es la fracción de la radiación incidente que se

transmite en la solución
Ec. 1.3
Ec. 1.4
Absorbancia
La absorbancia (A) de una solución se relaciona con la transmitancia de manera

logarítmica.[11]
Ec. 1.5
Absorciones de enlaces en moléculas orgánicas.
La tabla 5 muestra la frecuencia característica de la mayoría de los grupos

orgánicos poliatómicos
Tabla 2.3.Posición de las bandas de absorción correspondientes de grupos

orgánicos[12]
25
26
2.2.5. Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS).
El ABS es nombrado a la familia de termoplásticos derivada de los tres

monómeros usados para producirlos: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Es
importante por sus balanceadas propiedades, se destacan por combinar dos
propiedades muy importantes como la resistencia a la tensión y la resistencia al
impacto en un mismo material, además de ser un material liviano.
Sus cualidades características más relevantes son: 1) Alta resistencia a la abrasión;
2) es impermeable al agua, pero ligeramente permeable al vapor; 3) no lo degrada los
aceites, por lo que son recomendables para cojinetes sometidos a cargas y velocidades
moderadas; 4) presenta buena estabilidad dimensional, una de sus características más
sobresalientes, lo que permite emplearlo en partes de tolerancia dimensional cerrada;
5) presenta facilidad de unión, uniéndose fácilmente entre sí y con materiales
plásticos de otros grupos mediante cementos y adhesivos; 6) tiene una resistencia
química generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de la
concentración química, de la temperatura y de los esfuerzos sobre las partes; 7) es
fácil de maquinar, presentando características similares a las de los metales no
ferrosos, se pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y troquelas.[13].
El ABS comercial se puede obtener por tres procesos: mediante emulsión, en

masa, o en masa-suspensión. No obstante, las propiedades físicas del ABS varían en
función de la manufactura y de la composición. Generalmente se utiliza el proceso de
emulsión para materiales con elevada resistencia al impacto, mientras que el proceso
en masa se utiliza para aquellos materiales que requieren menor resistencia al
impacto. El proceso en masa presenta dos ventajas sobre los otros dos; la primera es
que el tratamiento de aguas residuales es mínima y se ahorra energía al evitar una
etapa de separación y una de secado de la resina. Por otro lado crea ABS menos
pigmentando, de manera que reduce la concentración de colorantes necesarios.
El proceso de polimerización en masa-suspensión consiste en una reacción en

masa para producir una mezcla en la que hay material parcialmente transformado en
polímero y monómero; cuando la conversión de monómero llega a un 15-30%, se
27
introduce un agente de suspensión a la fracción que no ha reaccionado, y se continúa.
Se obtiene ABS con morfología y propiedades parecidas a las que se obtiene con el
proceso de polimerización en masa, pero con una viscosidad inferior. Ver figura 2.18.
Figura. 2.16 Proceso de polimerización en masa-suspensión, Resina ABS.
La obtención de ABS por polimerización en emulsión. Consta de dos etapas;

primero se produce un latex de caucho y después se polimeriza con estireno y
acrilonitrilo, creando un látex ABS. Posteriormente este látex es procesado para aislar
la resina ABS.
El látex de caucho puede ser polibutadieno o un copolímero de 1,3-butadieno con

acrilonitrilo o estireno. La reacción dura entre 12 y 24 horas. Ver figura 2.19
28
Fig. 2.17.- Proceso de polimerización en emulsión, resina ABS.
La obtención de ABS por polimerización en masa. Para realizar este proceso se

conectan en series dos o más reactores. En este caso un monómero conduce la
polimerización; es habitual utilizar una solución polimerizada de polibutadieno lineal
o un copolímero de estireno como caucho, aunque en algunos procesos se utiliza una
emulsión polimerizada de ABS con un elevado contenido de caucho,
El reactor contieneuna mezcla de monómeros y del copolímero SAN (estireno-

acrilonitrilo); si se utiliza un caucho lineal como alimentación, este se torna insoluble
formando partículas discretas. De manera que pasan de una fase continua de caucho a
una fase continua de copolímero SAN con partículas discretas de caucho en su
matriz.
La mezcla de monómeros acrilonitrilo y estireno en presencia de polibutadieno es

polimerizada mediante un cambio de fase hasta el 30% de la conversión.
Posteriormente es bombeado el polimerizador en masa, donde la conversión se
produce hasta un 50-80%. Los polimerizadores en masa operan continuamente a 120-
29
180 ºC; el calor de polimerización es eliminado por evaporación. Los vapores son
condensados, reciclados y reconducidos al reactor, donde alimentan la corriente del
monómero. Después de la reacción el polímero es bombeado a un evaporador donde
los monómeros que aún no han reaccionado son removidos por aspiración y
reciclados.
La composición química es (CH2-CH-C6H4) n. El ABS está formado por la resina

del copolímero acrilonitrilo y estireno (SAN) combinada con la estructura del
butadieno. Ver figura 2.20, 2.21.
Figura 2.18Composición química Estireno, Acrilonitrilo y Butadieno.
Figura 2.19 Estructura resina ABS.
La caracterización química del ABS se realiza con espectroscopia de Infrarrojo. El

espectro IR se realiza a partir de las medidas de absorbancia. Las señales que
30
aparecen entre 3000-2840 cm-1 corresponden a los stretchings del C-H sp3 (señales
que corresponden a 2922 cm-1 y 2857 cm-1).
A 2243 cm-1 se observa el streching del grupo ciano de la molécula Acrilonitrilo,

mientras que la banda a 2106 cm-1 corresponde al CN
Con respecto al grupo felino(Ph) aparecen bandas de combinación débiles desde

2000 a 1650 cm-1 con una suficiente intensidad a 1746 cm-1. Las bandas de vibración
de deformación (en el plano) aparecen a 1063, 1017, 967 cm-1.
A 1444 cm-1 aparece la vibración de deformación del CH2 en el grupo CH2C=¨C.

En cambio el pico correspondiente a 1647 cm.1 pertenece al streching del grupo C=C.
El streching del grupo =CH se observa a 3020 cm.1, y la vibración a 1363 cm-1. La
vibración fuera del plano es a 909.Figura 2.22.
Figura 2.20 Espectroscopia IR (FTIR) resina ABS.[14].
La tabla 6 muestra las propiedades de copolímero ABS.
Tabla 2.4. Propiedades del copolímero ABS a 73 º F.[15].
31
Propiedades Físicas Valor Típico Unidad Método de Ensayo
Gravedad Especifica 1.04 a 1.11 g/cm3 ASTM D792
Densidad Aparente 1.01 a 1.10 g/cm3 ASTM D1505
Absorción de agua 0.20 a 0.31% ASTM D570
Propiedades Mecánicas
Módulo de tensión 246000 a 410000 psi ASTM D638
Punto de fluencia 4940 a 7420 psi ASTM D638
Rotura 3830 a 7260 psi ASTM D638
Elongación a la fluencia 2 a 12% ASTM D638
Elongación a la rotura 1 a 57 % ASTM D638
Módulo de Flexión 223000 a 417000 psi ASTM D790
Resistencia a la flexión 7540 a 11800 psi ASTM D790
Resistencia al impacto
1.7 a 7.7 ft lb/in ASTM D256
Izop con ranura
Resistencia al impacto
1.1 a 31 ft lb/in ASTM D256
Izop sin ranura
Dureza Rockwell 97 a 115 ASTM D785
Propiedades Térmicas
Temperatura de deflexión
bajo carga (66 psi, no 179 a 213 ºF ASTM D648
recocido)
Temperatura de uso
140 a 214 ºF ASTM D794
continuo
Temperatura de transición
220 ºF ISO 11357-2
vítrea
2.3.- MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLÍMEROS.
El moldeo por inyección en una de las técnicas más comunes en el procesamiento

de plásticos. Este proceso consiste en fundir el polímero y hacerlo fluir bajo presión y
temperatura en un molde, en el cual la pieza solidifica y duplica su forma. La gran
ventaja de este proceso es la posibilidad de fabricar piezas de geometrías complejas a
altas velocidades de producción. El ciclo de inyección consiste en tres etapas
principales: plastificación, llenado del molde, y enfriamiento de la pieza (Figura
2.23).Cada una comprende el funcionamiento de diversos sistemas de la máquina de
inyección, la cual consta de los siguientes componentes.
32
Figura 2.21. Esquema del proceso de inyección [16].
a) Unidad de inyección: está constituida por el cilindro de calefacción o barril,

boquilla, tornillo, bandas de calentamiento y válvulas de no retorno (Figura 2.24).
Esta unidad es la encargada de llevar a cabo el proceso de plastificación e inyección
del polímero. La fase de inyección está fuertemente relacionada con la
plastificación, la cual determina la homogeneidad del fundido y por ende, regula el
desempeño del material en el llenado del molde. La capacidad de obtener un fundido
homogéneo, durante la plastificación, dependerá en gran medida de la reología del
polímero, la temperatura del barril, los esfuerzos de corte generados en el material,
la presión sostenida y la velocidad del tornillo.
33
Figura 2.22. Partes de una máquina de inyección hidráulica [17].
Tal como se ha expuesto, las funciones que desempeñan los componentes de la
unidad de inyección tienen la finalidad de fundir homogéneamente el material e
introducirlo en la cavidad del molde. Primero, el plástico es alimentado,
generalmente en forma de gránulos o polvo, mediante la tolva (Figura 2.24). Una
vez en el barril, la rotación del tornillo transportará el material a lo largo del
cilindro de calefacción. Durante el avance de material se producirá fricción entre
las partículas poliméricas y los componentes metálicos (tornillo y barril), lo que
generará gran parte del calor empleado en fundir el plástico. Al llegar a la zona
media del tornillo, los gránulos empiezan a fundirse producto de dicha fricción y
del calor emanado de las resistencias eléctricas del barril. Una vez que la masa
polimérica es trasladada a la zona de dosificación (segmento delantero del tornillo),
el material está completamente fundido y prosigue la etapa de inyección. El pistón
avanza axialmente hacia el molde cerrado y el plástico llena la cavidad.
b)Unidad de cierre: se encuentra a un lado del plato móvil y está encargada de

proveer movimiento al mismo para la apertura y cerrado del molde. Los
componentes principales de esta unidad son: columnas soporte, plato móvil, plato
fijo y mecanismo de cerrado y apertura. Junto al molde, la unidad de cierre forma
un sistema cerrado que puede ser: mecánico, hidráulico o una combinación
34
deambos (Figura 2.25). Éste debe ser capaz de mantener cerrado el molde durante
las etapas de inyección y de presión sostenida
(a)
(b)
Figura. 2.23 Mecanismos de cierre de las máquinas de inyección. (a) Unidad de
cierre mecánico con rodilleras y (b) unidad de cierre con sistema mecánico-
hidráulico.
(c) Unidad de potencia: existen varios tipos de sistemas de potencia y su

clasificación es la siguiente: sistema de motor eléctrico con unidad reductora de
engranajes, sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes y sistema
hidráulico directo. Los sistemas eléctricos son usados, generalmente, en máquinas
pequeñas. Tanto el movimiento del tornillo como el de la unidad de cierre vienen
dados por sistemas mecánicos de engranajes accionados mediante motores
independientes. Por otro lado, los sistemas hidráulicos son más comúnmente
35
utilizados y su funcionamiento viene dado por la transformación de presión hidráulica
a potencia mecánica.
d) Unidad de control: está constituida por un controlador para las temperaturas de
las resistencias eléctricas del barril y otro para los parámetros de operación de la
máquina de inyección. El primero es un controlador “PID”, mientras que el segundo
es un controlador lógico programable (“PLC”). Éste se encarga de programar la
secuencia del ciclo de inyección [18].
2.3.1.- Variables en el proceso de Inyección

Existen una serie de parámetros de proceso que afectan el moldeo de una pieza.
Presiones, tiempos y temperaturas son algunas de las más destacadas. A continuación
se muestran las condiciones de procesamiento más importantes en el moldeo por
inyección.
(a) Temperaturas: son los parámetros de moldeo más influyentes en la calidad y
relación costo-efectividad del producto. Las más importantes se presentan a
continuación.
(a.1) Temperatura de inyección: de ésta dependen propiedades
termodinámicas tales como la viscosidad, entalpía y volumen específico. Cambios en
estas propiedades afectarán indudablemente el comportamiento del polímero en la
cavidad.
(a.2) Temperatura del molde: es la temperatura que limita el tiempo de
enfriamiento de la pieza. Su magnitud debe ser la adecuada para lograr un equilibrio
entre dichas variables (Temperatura de inyección y tiempo de inyección) y la calidad
de la pieza moldeada.
(b) Presiones: las presiones efectuadas en el procesamiento del material pueden tener
distintos efectos en el producto terminado. Las más relevantes son las siguientes.
(b.1) Presión de inyección: es aquella que se ejerce en el polímero fundido a
causa del movimiento axial del tornillo durante la fase de inyección.
36
b.2) Presión sostenida: es la presión ejercida en la pieza moldeada en la etapa
de compactación. El propósito de esta presión es terminar el llenado de la pieza a
modo de lograr que el polímero solidifique cuando está denso y empaquetado.
c) Tiempos: una manera de entender el tiempo de ciclo es presentada en la Figura
2.26. Los más influyentes en la calidad final y el moldeo del producto son los
siguientes.
Figura 2.24. Ciclo de inyección.
(c.1) Tiempo de inyección: es el tiempo durante el cual el pistón avanza para

desplazar la masa polimérica hasta el molde. Su duración depende del polímero,
temperatura y presión de inyección, tamaño del molde y canales de alimentación.
(c.2) Tiempo de presión sostenida: es el que permite compensar la contracción
del polímero causada por la disminución de densidad durante la solidificación del
mismo.
(c.3) Tiempo de enfriamiento: es el necesario para el enfriamiento del
polímero en la cavidad y es determinante en la producción y el costo de la pieza
moldeada [19].
2.4. MOLDES DE INYECCIÓN
En el nivel más básico, los moldes consisten de dos partes principales: la cavidad
y el núcleo. El núcleo forma las superficies internas principales de la pieza. La
cavidad forma mayormente las superficies externas. Por lo general, el núcleo y la
37
cavidad se separan cuando el molde se abre, para que la pieza pueda ser expulsada.
Esta separación del molde ocurre a lo largo de la interfaz conocida como línea de
partida. La línea de partición puede estar en un solo plano correspondiente a una gran
geometría característica como la parte superior, inferior o línea central, o puede ser
escalonada o en ángulo para acomodar características de piezas irregulares.
2.4.1. Tipos de moldes.
El molde de dos placas, la configuración más común de moldes, consiste en dos

mitades de molde que se abren a la largo de la línea de separación (ver figura 2.27).
El material puede ingresar a la cavidad del molde directamente a través de un
bebedero, o indirectamente a través de un corredor sistema que entrega el material a
las ubicaciones deseadas a lo largo de la línea de partición. La mitad del molde
generalmente contiene un mecanismo de eyección parcial vinculado a un cilindro
hidráulico operado desde un controlador.
Figura 2.25. Molde de dos placas.
La configuración del molde de tres placasse abre en dos ubicaciones principales

en lugar de uno. Las figuras 2.28 y 2.29 muestran la secuencia de apertura del molde
para un típico molde de tres placas. Por lo general, un sistema de enlace entre las tres
38
placas controla la secuencia de la apertura del molde. El molde se abre primero en la
línea de partición primaria se separa de los puntos de entradas y se separa la pieza
desde el lado de la cavidad del molde, después se separa la placa de los corredores y
facilita la remoción del sistema de corredores, finalmente, un plato separa el corredor
de los pasadores de retención y la piezas, y los corredores son expulsados fuera del
molde.
Figura 2.26. Secuencia de apertura de un molde de tres placas.
Figura 2.27Expulsión de la pieza y los corredores en un molde de tres placas.
A diferencia de los moldes convencionales de dos placas, los moldes de tres placas
pueden entrar directamente de superficie interna: una ventaja para piezas con puntos
de entradas en el centro de la pieza; tales como tazas, o para grandes piezas que
39
requieren múltiples entradas de material en la superficie de la pieza. Desventajas
incluyen mayor complejidad del molde y los largos corredores generan mucho
material para remover. También las entradas con puntos de entradas pequeños
generan alto esfuerzo cizallante y conducen a la degradación del material. Debido a
las altas tasas de cizallamiento generadas en los correderos cónicos y las entradas con
puntos de puerta, no se recomienda para materiales Cadon® con memoria de
forma(SMA) y materiales con colorantes sensibles al cizallamiento o retardantes de
llama.
2.4.2. Cavidades y núcleos de los moldes.
El núcleo de los moldes comprende la mayor parte de un molde e inyección. Los

núcleos estándares de los moldes están dispuestos para la mayoría de las necesidades
de moldeo. Los núcleos de los moldes están equipadas típicamente con anillo de
centrado (ver figura 2.30) y con disposiciones para un bebedero en la placa fija “A” la
otra mitad del molde, el conjunto “B” o placa móvil, viene con el sistema de
eyección. Ambas mitades vienen con abrazadera para la sujeción del molde con la
máquina de inyección. La mitad “B” tiene orificios para acomodar barras que
conectan el mecanismo de expulsión de la maquina con la placa de expulsión del
molde. Columnas guías que se proyectan desde la mitad de “A” alinean las mitades
del molde. Pasadores de retornos ayudan a la regresión de eyección y facilitan la
preparación del molde para el próximo ciclo.
40
Figura 2.28Componentes de un molde.
Las cavidades del molde, que comprende el núcleo y el conjunto de cavidades, se

pueden incorporar en los moldes desde tres maneras: se pueden cortar directamente
en las placas del molde, insertadas en piezas en la base del molde, o insertadas como
una unidad completa de la cavidad. Cortar cavidades directamente en la base del
molde puede ser el enfoque más económico para piezas grandes y/o piezas con
geometría simple. Al hacerlo se debe seleccionar cuidadosamente el acero de la base
del molde. Las propiedades físicas de aceros para base de molde estándar pueden ser
inadecuadaspara zonas de gran espesor puntos críticos de contacto acero-acero. En
estos casos, es recomendable usar inserciones o “postizos” hechos de materiales
apropiados en estas áreas.
El ensamblaje de la cavidad en la base del molde le permite seleccionar diferentes

metales para varios componentes de la cavidad, optimizando la durabilidad y el
rendimiento del molde. También simplifica y acelera las reparaciones para
41
componentes desgastados o dañados de la cavidad, especialmente si son
componentes que pueden ser reemplazados por otros de repuesto. Además,
ensamblando las cavidades a partir de piezas puedes simplificar la fabricación del
componente. Algunos de los inconvenientes de los ensambles de la cavidad de la base
del molde incluyen alto costo inicial del molde, menos eficiente el enfriamiento del
molde y problemas de acumulación del material en componentesde la cavidad del
molde.
2.4.3. Partes de eyección de un molde.
Por lo general, los moldes tienen sistemas de eyectores integrado en la mitad “B”
del molde. La unidad de eyección de la máquina activan sistemas que unen el
mecanismo de eyección de la maquina con el sistema de expulsión del molde.Con el
sistema de eyección de la maquina se puede controlar el tiempo, la velocidad y la
longitud del desplazamiento del eyector.
Componentes de eyección especializados, tales como pasadores expulsores

(Knockout (KO)), mangas (sleeves) o placas separadoras, se proyectan desde la placa
de expulsión a la superficie de la pieza, donde empujan la pieza fuera del molde ( ver
figuras 2.31,2.32, y 2.33. Estos temas se discuten a continuación.
Figura 2.29 Pasadores expulsores Figura 2.30Mangas expulsoras sleeves.
42
Figura 2.31Placa expulsora.
El expulsor común, redondo Knockout proporciona un sistema simple y

económico en la expulsión parcial de la pieza. Son fabricados con aceros de alta
dureza superficial, son económicos, resistentes al desgaste y la rotura. Existen en una
amplia gama de tamaños estándares y también pueden ser maquinables a la medida
deseada. El ajuste del pasador en el orifico de la placa expulsora debe mantenerse
apretado para evitar vibración y movimiento (flash). Eyectores gastados pueden ser
reacondicionados con pasadores de 0,005 pulgadas de sobredimensionamiento
disponibles para diámetros estándares. Pasadores (KO) con una sección transversal
rectangular operan casi igual que los pasadores redondos, pero pueden ser más
difíciles de encajar y mantener. Por lo general, se usan en los bordes que son
demasiados delgados.
Los pasadores (KO) generalmente están en contacto con la superficie de la pieza

paralela a la cara del molde. Si los pasadores (KO) presionan sobre superficies en
ángulo, Se debe considerar agregar surcos al diseño de la pieza para evitar deflexión
del pasador (ver figura 2.34). Esto evita usar pasadores (KO) de diámetro pequeño
que son más difíciles de mantener, pueden desviarse o doblarse.
43
Figura 2.32Pasador de expulsión en ángulo.
Para evitar daños durante la eyección, las piezas de paredes delgadas generalmente
requieren eyectores más grandes y de mayores áreas de contacto, que las piezas con
paredes delgadas.
Además, agregando una generosa cantidad de desmoldeante al molde ayuda a la

expulsión. Diseñar con un ángulo leve o cónico facilita la expulsión.
Materiales con aditivos para la liberación del molde, pueden reducir la fuerza de
eyección requerida y aliviar algunos problemas de eyección. Utilizar spray de
desmoldeante, es a menudo una solución eficaz a corto plazo, pero puede alargar el
moldeo y conducir a problemas cosmético. Si se planea usar un spray de desmoldeo,
se debe comprobar la compatibilidad química con la resina.
Las dificultades de eyección pueden surgir si se forma un vacío entre la pieza y el

molde durante el llenado y la expulsión. Por lo general esta dificultad se desarrolla en
piezas profundas y cerradas. Algunos dispositivos se pueden usar como las válvulas
de mariposa de aire (ver figura 2.35.) que pueden aliviar los problemas. Válvulas Air-
poppet alivian el vacío y entregan aire presurizado entre la pieza y la superficie del
molde durante la eyección.
44
Figura 2.33Válvula Air-Poppet.
2.4.4.- Respiraderos para un molde
A medida que el plástico fundido ingresa al molde, desplaza rápidamente el aire

contenido en el molde cerrado. Aunque algunos fracciones de aire se escapen a través
de la línea de partición o eyectores desgatados u otros componentes, la mayoría de los
moldes necesitan rejillas de ventilación colocadas estratégicamente para una rápida y
completa eliminación de aire.
Como primera opción, Se colocan orificios de ventilación a lo largo de la línea de

partición del molde. Típicamente fácil de maquinar, estos respiraderos en la línea de
partición proporcionan una vía directa para eliminación del aire atrapado.
La figura 2.36 muestra los respiraderos en la línea de partición comúnmente

utilizados en la inyección de resinas termoplásticas. Para evitar que el material fluya
en la ventilación durante el llenado, la profundidad de la primera sección del
respiradero es 0.150 pulgadas a 0,300 pulgadas, la longitud debe ser pequeña
generalmente menor que 0,0020 pulgadas para resinas amorfas y menos de 0,0015
para resinas semicritalinas. La selección de la resina y las condiciones de
procesamiento determinan el máximo de profundidad del respiradero.
45
Figura 2.34. Profundidad del respiradero.
Los respiraderos también pueden colocarse en diversas ubicaciones a lo largo del

sistema del corredor y parte del perímetro, pero son especialmente necesarios en las
últimas áreas que se llenan del molde (ver figura 2.37). Típicamente estos
respiraderos se encuentran en la línea de partición y alejados de la entrada del
material. Cuando la última área del molde no se le coloca respiraderos, el aire puede
quedar atrapado en el molde, impidiendo que se complete el llenado de la cavidad,
causando un gas que pueda quemar la pieza. El aire atrapado es calentado en gran
medida durante la compresión, puede perforar o erosionar el acero del molde.
Figura 2.35Colocación de los respiraderos.
46
Si el aire atrapado persiste, se considera usar pasadores modificados con planos para
el respiradero (ver figura 2.38). Este tipo de respiraderos generalmente requiere
periódicos desmontaje para limpieza. Inserciones de metal poroso también pueden
proporcionar respiraderos para aires atrapados de difícil remoción, pero pueden
requerir limpieza.
Figura 2.36 Respiraderos de pasaderos de expulsión.
Las líneas de soldadura severas a menudo se forman donde las corrientes de flujo
se encuentran de frente, especialmente en el final del llenado, a menudo se puede
mejorar la fuerza y la apariencia de estas líneas de soldadura instalando pozos de
desbordamiento (ver figura 2.39). Los pozos de desbordamiento son característicos de
respiraderos que proporcionan un canal de respiraderos extra profundo, generalmente
sobre un tercio del espesor de la pieza, que se vacía en un pozo cilíndrico. El material
enfriado que hace contacto con los borde del moldes avanzan y se fusionan y entran
bien al desbordamiento dejando material más caliente para mezclar y fusionar en la
línea de soldadura. El desbordamiento bien es expulsado con la pieza y recortado
después del moldeado. Los pozos de desbordamiento también pueden proporcionar
ubicaciones para la expulsión, para piezas tales como caras de reloj o lentes de
instrumentos que no pueden tolerar las marcas de los pasadores de expulsión en la
superficie de la pieza.
47
Figura 2.37 Pozo de desbordamiento.
2.4.5.- Bebederos de un molde
El bebedero, orientado paralelo a la unidad de inyección, entrega resina a la

cavidad del molde, generalmente a la línea de separación. Aunque pueden ser
mecanizados directamente en el molde, existen bebederos estándar disponibles en el
mercado y se insertan en el molde (ver figura 2.40). La cabecera del bebedero viene
premecanizado con un hoyo esférico, generalmente 0,5 o 0,75 pulgadas de radio; para
recibir y sellar la punta redondeada de la boquilla de la máquina de inyección. El
diámetro del canal de flujo del casquillo del bebedero típicamente se hace más grande
hacia la línea de partición una razón de 0,5 pulgadas por pie. Esto facilita la
eliminación del bebedero moldeado. El diámetro del orificio pequeño del bebedero,
viene de serie en impar 1/32 de 5/32 a 11/32 pulgadas.
48
Figura2.38Bebederos de colada fría estándar.
El diseño del bebedero puede afectar la eficiencia del moldeo y facilidad de

procesamiento. En muchos moldes, la mayor restricción del flujo del material ocurre
en la punta de la boquilla de la máquina de inyección y el orificio de bebedero. En
estas zonas se produce la mayor tasa de flujo volumétrico del sistema entero. Un
tamaña de orificio muy pequeño del bebedero puede generar esfuerzos de cortes de
material y producir degradación del mismo, problemas cosméticos de la pieza y
presión de llenado elevada.
El caudal volumétrico utilizado durante el llenado en gran medida determina el

tamaño correcto del orificio del bebedero, el tamaño del disparo y velocidad de
llenado, así como las propiedades de flujo de la resina gobiernan la tasa de flujo.
La geometría de la pieza influye en el tiempo de llenado hasta cierto punto, por

ejemplo: piezas con varios espesores gruesos y delgados pueden necesitar un llenado
rápido para evitar el enfriamiento prematuro de las fracciones de paredes
49
delgadas.Otras geometrías pueden requerir velocidades de llenado más lentas para
prevenir problemas tales como defectos cosméticos.
El diámetro en la base del bebedero aumenta al aumentar la longitud del bebedero.

Por ejemplo un bebedero de 6 pulgadas con un orificio de 7/32 pulgadas de diámetro
tendrá casi un diámetro de 0.5 pulgadas en la base. Esta gran base alarga el
enfriamiento, y tiempo del ciclo. También conduce a problemas de exceso de material
solidificado (mazarote).
Los bebederos de colada caliente proporcionan una solución a este problema. En

este tipo de bebederos, el canal de flujo es calentando por resistencias térmicas
permitiendo transportar resina fundida a través de canales con tamaños más pequeños
que los bebederos de colada fría, acortando el moldeado. Además, algunos moldes
permiten la entrada de la boquilla de la máquina de inyección a lo profundo del
molde, para reducir la longitud del bebedero.
2.4.6. Canales de alimentación de los moldes
A diferencia de los bebederos, que entregan material a través de la profundidad de

la placa fija del molde, los canales de alimentación suelen transportar material a
través de los canales mecanizados en la línea de partición. El diseño de los canales de
alimentación influye en la calidad y eficiencia del moldeado. Los canales de
alimentación demasiados gruesos pueden alargar el tiempo del ciclo innecesariamente
y aumentar los costos asociados con la trituración para el reciclado del material. Por
el contrario, los canales de alimentación delgados pueden causarpresiones muy altas
de llenado. El óptimo diseño del canal de alimentación requiere un equilibrio entre la
facilidad de llenado y viabilidad del diseño y volumen del corredor.
El material que pasa por el canal durante el llenado del molde forma una capa que
se va endureciendo, debido a que el acero del molde extrae calor del material fundido.
Esta capa restringe el flujo del material en el canal y aumenta la caída de presión a
través del canal. Una sección transversal redonda del canal minimiza el contacto con
la superficie del molde y genera el porcentaje más pequeño de zona endurecida. A
50
medida que los canales de alimentación se desvían de la geometría circular, se
vuelven menos eficientes, (ver figura 2.41.). Los canales de alimentación redondos
requieren de un mecanizado en ambas mitades del molde aumentando el potencial de
desajuste y restricciones de flujo. Una buena alternativa, una sección con un trapecio
de fondo redondeado, requiere de mecanizado en una sola mitad del molde.
Esencialmente una sección transversal redonda con lados inclinados de 5º para la
eyección, este diseño es casi tan eficiente como el diseño redondo.
Figura 2.39Posibles secciones transversales de los corredores del molde.
El sistema de canales de alimentación a menudo requiere más del 40 % de la

presión para llenar el molde, porque gran parte de esta presión requerida se puede
atribuir a longitud del canal, por esta razón se hace necesario la optimización de dicha
longitud.
El óptimo tamaño de la sección del canal depende de varios factores que incluyen
el volumen de la pieza, espesor de la pieza, velocidad de llenado y presión, masa del
material y viscosidad del material.
Las resinas amorfas generalmente requieren de corredores más grandes que

resinas semicristalinas.
51
Las figuras 2.42 y 2.43 proporcionan una medida para estimar el diámetro del
canal de alimentación primario basado en la tasa de flujo volumétrico y longitud del
canal. El caudal se obtiene dividiendo el volumen de la pieza que pasa por un
segmento del canal por el tiempo de llenado.
Figura 2.40Diámetros de canales de alimentación de resinas amorfas. Grafica de

tasa de flujo vs longitud del canal de alimentación.
Figura 2.41 Diámetros de canales de alimentación de resinas semicristalinas. Grafica

de tasa de flujo vs longitud del canal de alimentacion.
52
Canales de alimentación para moldes de tres placas generalmente transporta
material a lo largo de la línea de partición y luego perpendicular a la cavidad de una
forma cónica, el canal pasa a través de las placas hasta la entrada de la cavidad. Para
facilitar la expulsión de los canales de alimentación del molde, el canal de
alimentación se reduce cada vez hacia la entrada de la cavidad en una razón de aprox.
0.5 pulgadas por pie. Los canales de alimentación de tres placas generalmente
requieren de pernos retenedores para mantener la colada en la placa de expulsión del
canal de alimentación durante la apertura del molde y luego expulsar la colada.
Asegure que estos pernos no restrinjan el flujo del material. Ver figura 2.44 para
canales de alimentación de tres placas y pautas del diseño.
Figura 2.42Diseño de canales de alimentación para moldes de tres placas.
2.4.7. Entradas de los moldes.
Excepto en casos especiales, como por ejemplo, los sistemas de bebederos que no
tienen secciones de corredores, las entradas conectan el corredor con la pieza. Las
entradas realizan dos funciones principales, ambos requieren que el espesor sea
53
menor que el corredor y la pared de la pieza. Primero las entradas evitan la
presurización del material en la cavidad del molde después de la entrada del material
y sostienen la fase de inyección. En segundo lugar, las entradas deben tener un
espesor reducido para una separación más fácil de la pieza del sistema del corredor.
Una variedad de diseños de entradas se colocan directamente en la línea de

partición. La entrada de borde común (ver figura 2.45) típicamente se extiende
desde el final del corredor y alimenta la pieza a través de una abertura rectangular. Al
diseñar la entradas de borde, la distancia desde el final o el borde del corredor al
borde de la pieza, debe ser no más de 0.060 pulgadas para termoplásticos.
Figura 2.43 Entrada de borde común.
Entradas de ventilador y entradas de cincel, tiene variaciones de la entrada de

borde, el corredor es más ancho (ver figura 2.46), para aumentar el ancho de la
entrada. Las entradas de cincel pueden proporcionar mejor llenado y menos
problemas cosméticos que las entradas de borde estándar en piezas con espesores de
pared gruesos. Al igual que las entradas de borde la distancia desde el final o el borde
del corredor al borde de la pieza, debe ser no más de 0.060 pulgadas para
termoplásticos.
54
Figura 2.44Variaciones de entradas de Borde
Entradas precisas (Pinpoint) alimenta el material directamente a la superficie de la

pieza, estas entradas por lo general se encuentran paralelas al plano de partición del
molde y al final de los corredores de moldes de tres placas. El diseño de la entrada
debe proporcionar un punto de ruptura positivo (ver figura 2.47) para minimizar el
vestigio de la entrada. Esta entrada se posiciona en un hoyo de la superficie de la
pieza o se ocultan debajo de etiquetas. Estas entradas deben estar bien posicionadas
en la superficie de la pieza para evitar marcas en la pieza. El tamaño de la entrada
debe mantenerse pequeño, generalmente menos de 0.080 pulgadas.
55
Figura 2.45. Entradas precisas (Pinpoint).
Optimización de la entrada.
Los factores que afectan el tamaño óptimo de la entrada, incluyendo el grosor de

la pieza son: volumen de la pieza, velocidad de llenado, propiedades del material y
número de entradas, controles de espesor de la entrada capacidad de embalaje. Para el
llenado correcto, las entradas deben permanecer abiertas y libres de endurecimiento el
tiempo suficiente para inyectar el material adicional durante el llenado para
compensar la contracción.
 Los materiales sin esfuerzosrequieren entradas que son al menos la

mitad de gruesa que la pieza
 Se usan entradas que son dos tercios del espesor de la piezasaltamente
cosméticas o piezas que podrían exhibir lectura de características tales
como grabados en la pieza.
El efecto del tamaño de la entrada en el cizallamiento y la tasa de flujo depende de

la geometría de la entrada. Por ejemplo; aumentando el diámetro de la entrada
redonda en un 25% reduce la velocidad de corte a la mitad. Para entradas
rectangulares, duplicando el ancho o aumentar el grosor en aproximadamente un 40
% reduce la velocidad de corte a la mitad.
El análisis de flujo en la computadora puede tomar en cuenta la mejor velocidad

de llenado y perfil de velocidades de inyección para un determinado sistema al
calcular la máxima tasa de cizalladura encontrada en la entrada. Un método menos
preciso pero más simple es calcular la velocidad de cizalla utilizando un estimado de
caudal volumétrico uniforme en la formula apropiada de velocidad de corte.
tasa de corte = 4Q/πr3 para entradas redondas
tasa de corte = 6Q/wt2 para entradas rectangulares
Donde:
56
Q = Tasa de flujo volumétrico
r = radio de la entrada
w = ancho de la entrada
t = espesor de la entrada
Para calcular la tasa de flujo, se divide el volumen que pasa por una entrada por el
tiempo estimado para llenar la cavidad, para piezas con varias entradas se hace
tomando el volumen de la pieza a cada entrada.
Los materiales tiene una tasa de cizallamiento máxima que pueden tolerar un
antes de ocurrir problemas. La tabla 5, enumera los límites de velocidades de corte
para una variedad de resinas Bayer. Problemas relacionados con estas velocidades de
cortes rara vez ocurren por debajo de estos límites.
Tabla 2.5. Límites de velocidades de cortes para distintas resinas Bayer.
Para minimizar problemas de empaque y el cizallamiento en la entrada:
57
 Establecer el espesor de la entrada según las reglas de embalaje y
ajustar el ancho para lograr una tasa de cizallamiento aceptable.
 Ajustar el diámetro de las entradas redondas tales como puntos
precisos (pinpoint), basadas en reglas de embalaje o en el tamaño
necesario para permanecer dentro de los límites de velocidad de corte
del material.
 Aumentar la cantidad de entradas si el tamaño calculado de la entrada
es demasiado grande para una expulsión limpia
Posición de la entrada
La posición de la entrada puede tener un impacto directo en la capacidad de

moldeo, el rendimiento, apariencia y costo. La ubicación de la entrada determina el
patrón de llenado y longitud máxima de flujo de material. Idealmente la entrada
estaría posicionada para equilibrar el llenado y minimizar la longitud de flujo,
típicamente cerca del centro de la pieza o en intervalos estratégicos para múltiples
entradas. A menudo estas mejorías de las ubicaciones de las entradas para el llenado
son inaceptable por otras razones; Por ejemplo, pueden dar como resultados marcas
de entradas antiestéticas o líneas de soldadura en áreas cosméticas, o aumentar el
costo de la construcción del molde. La mejor posición de la entrada es a menudo un
compromiso entre la facilidad de moldeo, la eficiencia, rendimiento, apariencia de la
pieza, y viabilidad del diseño del molde.
La posición de la entrada determina el patrón de llenado y orientación de flujo

resultante. Los plásticos suelen exhibir mayor fuerza en la dirección de flujo.
Plásticos rellenos de fibra de vidrio a menudo pueden soportar el doble del nivel de
esfuerzo aplicado en la dirección del flujo como en la dirección transversal. Se debe
mantener esto en mente al elegir las ubicaciones de las entradas para pieza sometidas
a cargas mecánicas.
58
 Colocar las entradas para dirigir el llenado en la dirección del esfuerzo
o tensión que posiblemente estará sometida la pieza
La orientación de flujo también afecta a la contracción de la pieza moldeada. La

contracción en polímeros sin refuerzos, tienden a contraerse un poco más en la
orientación de flujo que en la dirección de flujo transversal. La orientación de flujo
tiene un gran efecto en plásticos rellenos de fibras, que típicamente exhiben
contracciones en dos o tres direcciones de flujo transversal. Como regla general:
 Para minimizar deformaciones y problemas dimensionales en piezas

de plásticos con rellenos de fibras, posicionar la entrada para
proporcionar una orientación de flujo uniforme a la largo de la
longitud de la pieza.
 En piezas con diferentes espesores, siempre intente se debe ubicar en
las secciones con espesores más gruesos para evitar problemas de
embalaje.
Las entradas normalmente generan niveles elevados de esfuerzos internos en el

área de la pieza cercana a la entrada. Además la remoción de la entrada de rasguños,
o muecas que pueden actuar como concentradores de esfuerzos que debilitan la zona.
Por estas razones:
 Evitar entradas en o cerca de áreas que estarán sujetos a altos niveles

de tensión aplicada, como protuberancias de tornillos, abrazadera o
puntos de fijación.
2.4.8. Sistemas de colada caliente para un molde
Los sistemas de colada caliente usan calefacción o aislamiento en los canales para
transportar resina a través del molde, entregándolo directamente en la cavidad del
molde o en un corredor de colada fría. Se usan para eliminar o reducir el tamaño del
corredor frío y triturado del corredor, los corredores de colada caliente se suman a los
costos de construcción y mantenimiento del molde y pueden complicar procesos y
59
procedimientos para el inicio del ciclo de moldeo. Corredores de colada caliente
correctamente diseñados, de manera eficiente, distribuyen el flujo del material a las
entradas con poca pérdida de presión facilitando la entrada del material en áreas
inaccesibles desde la línea de partición a los corredores y entradas. Esta sección
discute problemas de diseño del sistema de colada caliente.
2.4.9.Enfriamiento del molde
En moldeo de termoplásticos, el molde realiza tres funciones básicas: formado

del material fundido en la forma del producto, eliminación del calor para la
solidificación, y eyección de la parte sólida. De los tres, la eliminación de calor por
lo general lleva más tiempo y tiene el mayor efecto directo sobre el ciclo de
enfriamiento. A pesar de esto, el canal de enfriamiento del molde, es diseñado a
menudo como una ocurrencia tardía en el proceso de diseño del molde; después de
diseñar, el sistema de alimentación, mecanismo de movimiento del molde y sistema
de eyección. En consecuencia, muchos diseños de enfriamiento deben acomodar el
espacio disponible y el mecanizado a conveniencia, en lugar de la termodinámica
necesidades del producto y molde.
 Consideraciones de enfriamiento del molde
Buen diseño de enfriamiento de moldes mantiene la temperatura requerida del

molde, proporciona enfriamiento uniforme, y logra cortos ciclos de moldeo.
Optimizar la refrigeración del molde se promueve una mejor calidad de pieza y
ahorro de costos. La refrigeración inadecuada puede introducir niveles elevados de
calor y tensiones de contracción resultantes de enfriamiento, variaciones de espesores
en toda la pieza. Las diferencias en la tasa de enfriamiento causan áreas de
contracción y solidificación a diferentes velocidades. En piezas hechas de resinas
semicristalinas como PA 6 o PBT, la velocidad de enfriamiento afecta al grado de
60
cristalización y contracción. Variaciones en la contracción dentro de la pieza puede
provocar alabeo, distorsión y problemas dimensionales.
La temperatura de la superficie del molde puede afectar la apariencia de la

superficie de muchas piezas. Temperaturas más calientes de la superficie del molde
disminuye la viscosidad de la capa exterior y mejora replicación de la microtextura
fina en la superficie de moldeo. Esto puede conducir a un brillo reducido en
temperaturas más altas en la superficie del molde. En materiales reforzados con fibra
de vidrio, las temperaturas altas de la superficie del molde, fomentan la formación de
una piel superficial rica en resina. Esta piel cubre las fibras, reduciendo su apariencia
plateada en la superficie de la pieza. El enfriamiento desigual causa variaciones en la
temperatura de la superficie del molde que puede conducir parcialmente a una
superficie sin apariencia uniforme.
Antes de que el calor del material fundido pueda ser eliminado del molde, primero
se debe conducir a través de las capas de espesor de plástico para alcanzar la
superficie del molde. La conductividad térmica del material y parte de espesor de
pared determinan la tasa de calor a transferir. Generalmente, los plásticos conducen
calor mucho más lentamente que los materiales de moldes típicos. El tiempo de
enfriamiento aumenta como una función de espesor de la pieza al cuadrado;
duplicando el espesor de la pared cuadruplica el tiempo de enfriamiento.
 Colocación de los canales de enfriamiento.
La colocación del canal de enfriamiento determina la eficiencia y uniformidad del

enfriamiento. Posicionando los canales demasiado cerca de la superficie de la cavidad
puede causar puntos fríos y enfriamiento desigual. Si están demasiado lejos, el
enfriamiento se vuelve más uniforme pero menos eficiente.
61
 Colocar la línea que une los centros de los canales de enfriamiento
aproximadamente a una distancia de 2.5 veces el diámetro de los canales de
enfriamiento lejos de la superficie de la cavidad del molde.
El espacio entre canales adyacentes de enfriamiento también afecta la

refrigeración uniforme.
 Como regla general, use un espaciamiento de centro a centro de no más de
tres diámetros de canal de enfriamiento.
Figura 2.46 Lineamientos de espaciado de líneas de enfriamiento.
2.4.10.Contracción del molde.
Por lo general, los termoplásticos se contraen significativamente a medida que se

enfrían y se solidifican durante el proceso de moldeo. Diseñadores de moldes hacen
que la cavidad del molde sea más grande que el tamaño de la pieza final, para
compensar con la contracción. Datos de contracción del molde publicados por el
proveedor de resinas de material específico, pueden ser utilizados para estimar la
cantidad de compensación necesaria. Datos de contracción publicados, basados en
geometrías de piezas simples y condiciones estándar de moldeo, se calcula de la
siguiente formula.
62
Ec. 1.6
La presión sostenida adiciona material en el molde para compensar la reducción de

volumen, disminuyendo la contracción. Tamaño de entrada, grosor de pieza y
posición de la entrada pueden limitar el embalaje. Gran espesor de la entrada y alto
enfriamiento de la entrada y retardo de la temperatura del molde promueven niveles
más altos de presión sostenida. La presión sostenida típicamente disminuye la
contracción, particularmente en secciones de paredes gruesas. Tiempos largos de
ciclo reducen la contracción inicial de la pieza, pero puede inducir tensiones que
conducen con el tiempo, la pieza se contraiga a medida que las tensiones se relajan.
El molde limita la dimensión la pieza y previene cambios dimensionales
significativos hasta después de la expulsión parcial. El tipo y la duración de esta
restricción pueden afectar la estructura de la pieza, generando contracciones
características en la pieza.
2.4.11.Materiales del Molde
Los diseñadores de moldes consideran una variedad de factores al seleccionar el

metal para su fabricación. Estos factores son:
 Facilidad de mecanizado
 Soldabilidad
 Resistencia a la abrasión
 Dureza
 Resistencia a la corrosión
 Durabilidad
Los metales pueden tener un rango de ductilidad, bajo punto de fusión y bajo
costo. Los metales son elegidos no solo basados en el costo de fabricación, y los
requerimientos de rendimiento del molde o componente, sino también en la
experiencia en el diseño, y la construcción del molde.
63
El aluminio una opción muy popular para prototipos de moldes, está ganando
aceptación en moldes de producción de funcionamiento moderado. Aleaciones de
aluminio mejoradas QC-7, exhiben mayor fuerza y grado de dureza suficiente para
algunos moldes de producción. Revestimientos duros pueden elevar la dureza
superficial de moldes de aluminio a más de 50 Rockwell C (HCR) para una mejor
resistencia al desgaste. Inserciones de acero y componentes mecánicos se usan
generalmente en áreas de altos desgastes dentro del molde de aluminio para extender
la vida útil del molde de aluminio. El molde de aluminio ofrece fácil mecanizado y
tiempos de ciclos más rápidos que los moldes de aceros convencionales a expensas de
la resistencia al desgaste y la durabilidad del molde.
La mayoría de los moldes de inyección de alta producción diseñados para

plásticos de ingeniera son fabricados con aceros para herramientas de alta calidad.
Las bases de los moldes están hechas de P-20 pre-endurecido a 30 – 35 HCR y son a
menudo plateados para resistir la corrosión. Especificaciones para molde de alta
calidad, especialmente para piezas médicas, a menudo se fabrican con acero
inoxidable 420 para eliminar preocupaciones de corrosión.
Los aceros para cavidades y núcleos varían según los requisitos de producción,
complejidad de mecanizado, tamaño del molde, necesidades mecánicas y la abrasión
o corrosión de la naturaleza de la resina a inyectar. Acero p-20 (30-36 HCR)
proporciona una buena mezcla de propiedades para la mayoría de los moldes en
ejecución, para materiales no abrasivos tales como PC o ABS sin refuerzos. Aceros
Inoxidables 420 (30-35 HRC) también se puede usar cuando la resistencia a la
corrosión es necesaria, por mayor vida del molde y mayor durabilidad, muchos
moldeadores para instrumentos médicos seleccionan acero inoxidable 420 endurecido
a 50-52 HRC para sus molde con grados de resina sin relleno. Este acero inoxidable
es altamente púlible, resistente a la corrosión y la tensión, pero proporciona una
refrigeración menos eficiente que la mayoría de los demás acero para moldes. La
tabla 6 muestra los aceros para la fabricación del molde.
Tabla 2.6. Aceros para moldes
64
Componentes del molde Aceros Comunes
Cavidades y postizos P20, H13, 57, L6, A2, A6, P2, P6, 420SS
Placas de la cavidad P20, H13, S7, 420SS
Placas de sujeción P20, H13, S7
Bloques centrales e insertos P20, H13, 57, L6, A2, A6, P2, P6, 420SS
Pines de expulsión Nitrurado H13
Placas de expulsión P20, H13, S7
Retenedores P20, H13, S7
Bebederos O1, O2, L6, A2, A6, S7, P6
Como regla general, la dureza Rockwell de los componentes del molde que se
deslizan contra unos a otros, deberían diferenciarse por lo menos en 2 HRC para
reducir desgaste y daño a ambos componentes. El componente menos costoso o más
fácil de remplazar debe tener menor dureza.
Insertos hechos de Be-Cu o aleaciones con alta conductividad pueden reducir la

acumulación de calor en áreas difíciles de enfriar del molde. Los metales con mejor
conductividad térmica tienden a ser lassuavesy para protegerlos a menudo se insertan
en aceros más duros como núcleos o componentes.
2.4.12.- Tratamientos de superficie para los materiales del molde.
En diversos grados, los plásticos replican el acabado y la textura de la superficie

de la cavidad del molde. Finos desbastes y rugosidades de moldeo tenderá a crear una
superficie de pieza no brillante y posibles problemas de eyección parcial. La poca
rugosidad de la superficie en la dirección de la eyección puede facilitar la liberación
de la pieza y eliminar defectos superficiales. La mayoría de los termoplásticos se
expulsan más fácilmente en superficies pulidas del molde. El termoplástico
poliuretano es una excepción de esta regla, se eyecta más fácilmente en superficies
del molde que han sido pulidos con arena o fibras.
Para metales con una dureza superficial de al menos 30 HCR generalmente se

requiere un pulido moderadamente fino. Pulidos de alto brillo se requieren en aceros
con dureza de más de 50 HCR. El tipo de acero, tratamiento térmico y técnica de
pulido afectan el nivel de brillo que se puede alcanzar.
65
Los tratamientos de superficie de moldeo pueden producir una variedad de
acabados superficiales y texturas en la parte moldeada que mejoran la estética de la
pieza en general, ocultan imperfecciones superficiales. Las superficies planas pueden
ser desbastadas con arenas o fibras de vidreo para producir un bajo brillo. El proceso
de electroerosión producen texturas superficiales que van desde muy finos a grueso.
Las texturas producidas de esta manera tienden a tener picos redondeados que
resisten mayor desgaste.
Los componentes del molde están recubiertos o chapados por muchas razones.
Recubrimentos de Cr-Ni con espesores menores a 0.001 pulgadas, protegen del óxido
y la corrosión. Depósitos de espesores de más de 0.002 pulgadas prolongan la vida
útil de los moldes que inyectan resinas con fibras. El cromo duro niquelado sin
corriente eléctrica también puede corregir problemas dimensionales o restaurar áreas
desgastadas. Revestimientos de liberación de cromo duro o níquel para molde con
resinas de PTFE se han desempeñado bien para moldes con problemas de
eyección[20].
2.5. ESFUERZO RESIDUALES.
Los esfuerzos residuales se pueden definir como los esfuerzos que permanecen al
interior del material en ausencia de fuerzas externas o gradientes de temperatura. En
el caso de polímeros termoplásticos inyectados, los esfuerzos residuales se generan
por efectos de flujo y efectos térmicos. Los esfuerzos residuales inducidos por el flujo
se generan debido al alto nivel de orientación en la dirección de flujo de las
macromoléculas del polímero, cuando se realiza la fase de llenado de un molde. El
alto nivel de orientación no es el estado natural de las macromoléculas, las cuales
tienden a relajarse y volver a su estado de equilibrio (sin orientación definida). Si
ocurre un enfriamiento rápido, las macromoléculas no alcanzan un estado de
relajación y se congelan o mantienen un alto grado de orientación. Esta condición
produce un nivel de esfuerzos residuales en el material, necesarios para transformar el
66
alto grado de orientación de las macromoléculas en el estado de relajación molecular
natural. Esto produce contracciones y propiedades mecánicas no-uniformes en la
dirección paralela y perpendicular al flujo de la pieza inyectada.
Los esfuerzos residuales se incrementan por el efecto térmico del enfriamiento de

la pieza termoplástica inyectada. A medida que el material se enfría en el molde, se
contrae y el polímero se somete a diferentes velocidades de enfriamiento: altas cerca
a la pared fría del molde y bajas en el centro de la pieza aún caliente. En primera
instancia las capas cercanas a las paredes del molde se contraen y el centro de la pieza
permanece libre de contracción; posteriormente, cuando el centro de la pieza
comienza a enfriarse, esta zona comienza a contraerse, pero las capas externas
restringen su contracción porque se encuentran solidificadas y rígidas. Esto genera
otro tipo de esfuerzo residual inducido por el enfriamiento del producto inyectado en
el molde. A menudo, los esfuerzos residuales inducidos por el flujo son muy
pequeños, comparados con los generados por el efecto térmico del enfriamiento. Sin
embargo, si las temperaturas de inyección son bajas, los esfuerzos residuales
inducidos por el flujo pueden ser significativos, produciendo piezas con altos
esfuerzos residuales de tensión en la superficie.
En el procesamiento por inyección de piezas termoplásticas estos esfuerzos

pueden afectar significativamente el comportamiento mecánico de un componente, al
generar alabeos o iniciar grietas y delaminación de partes compuestas. Adicional a las
propiedades mecánicas, otro efecto importante de los esfuerzos residuales es el
deterioro de las propiedades ópticas del material, porque cambian el índice de
refracción, generando una distorsión óptica y afectando la apariencia de productos, tal
como en botellas y ventanas, así como el desempeño de piezas, tal como lentes
plásticos y discos compactos. Es por este motivo que es importante tener en cuenta la
predicción precisa de esfuerzos residuales en el diseño de piezas termoplásticas
inyectadas.
Algunas aplicaciones de especial importancia en los efectos de los esfuerzos

residuales en el material contemplan, por ejemplo, las uniones estructurales entre
67
materiales termoplásticos y metales, porque en la interface polímero-metal se genera
un alto nivel de esfuerzos residuales, influyendo en su resistencia y durabilidad. Los
agrietamientos que generan los esfuerzos residuales se propagan al exponerse a
ambientes o a ciertas sustancias químicas, falla conocida como environment stress
cracking (ESC), y muchos tipos de productos plásticos fallan por este tipo de
agrietamiento.
La presencia de esfuerzos residuales en los artículos inyectados, por consecuencia

del proceso, se pueden generar debido a altas presiones, poca homogeneidad de la
temperatura en la masa fundida y en la temperatura de las paredes del molde. Lo
anterior genera contracciones, alabeos y defectos en la pieza, que pueden afectar el
desempeño del producto inyectado. Eninyección se considera que uno de los
parámetros de mayor importancia es la temperatura de molde, reflejado en que el
menor esfuerzo residual se presenta cuando la temperatura del molde es lo
suficientemente alta.
En la actualidad y bajo la necesidad de satisfacer las altas exigencias en los

productos inyectados, se hace necesario conocer y predecir la influencia de los
esfuerzos residuales en las deformaciones y alabeos de las piezas terminadas. La
predicción de este fenómeno se basa en el amplio conocimiento que se debe tener de
los diferentes mecanismos que interactúan para producir las diferentes anomalías en
las piezas terminadas [21].
2.6.- PROGRAMAS USADOS PARA EL DISEÑO Y LA SIMULACIÓN DEL

MOLDE.
2.6.1.- AUTODESK INVENTOR
Autodesk Inventor es un paquete de modelado paramétrico de sólidos en 3D

producido por la empresa de software Autodesk. Compite con otro software de CAD
como SolidWorks, Pro/ENGINEER, CATIA y Solid Edge. Entró en el mercado en
68
1999, muchos años después que los antes mencionados y se agregó a las Series de
Diseño Mecánico de Autodesk como una respuesta de la empresa a la creciente
migración de su base de clientes de Diseño Mecánico en 2D hacia la competencia,
permitiendo que los ordenadores personales ordinarios puedan construir y probar
montajes de modelos extensos y complejos.
Se basa en las más nuevas y avanzadas técnicas de modelado paramétrico. Los

usuarios comienzan diseñando piezas. Luego estas piezas se pueden combinar en
ensamblajes. Corrigiendo piezas y ensamblajes pueden obtenerse diversas variantes.
Como modelador paramétrico, no debe ser confundido con programas tradicionales
de CAD. Se utiliza en diseño de ingeniería para producir y perfeccionar productos
nuevos, mientras que en programas como Autocad se conducen solo las dimensiones.
Un modelador paramétrico permite modelar la geometría, dimensión y material. Si se
alteran las dimensiones, la geometría se pone al día automáticamente basado en la
nueva dimensión. Esto permite que el diseñador almacene sus conocimientos de
cálculo dentro del modelo, mientras que el modelado no paramétrico está más
relacionado con un “tablero de boceto digital”. El inventor también tiene
herramientas para la creación de piezas metálicas.
Los bloques de construcción cruciales del inventor son piezas. Son hechos
definiendo las características, las cuales se basan en bocetos. Por ejemplo, para hacer
un cubo simple, un usuario primero haría un boceto cuadrado, después utilizaría la
herramienta extrusión para hacer una característica del cubo fuera de ella. Si un
usuario desea entonces agregar un eje que salga del cubo, podría agregar un boceto en
la cara deseada, dibujar un círculo y después sacarlo para crear un eje. También
pueden utilizarse los planos de trabajo para producir los bocetos que se pueden
compensar de los planos usables de la partición. La ventaja de este diseño es que
todos los bosquejos y características se pueden corregir más adelante, sin tener que
hacer de nuevo la partición entera. Este sistema de modelado es mucho más intuitivo
que en ambientes más antiguos de modelado, en los que para cambiar dimensiones
básicas era necesario generalmente suprimir el archivo entero y comenzar encima.
69
Como parte final del proceso, las partes se conectan para hacer ensamblajes. Los
ensamblajes pueden consistir en piezas u otros ensamblajes. Las piezas son
ensambladas agregando restricciones entre las superficies, bordes, planos, puntos y
ejes. Por ejemplo, si uno coloca un piñón sobre un eje, una restricción insertada
podría agregarse al eje y el piñón haciendo que el centro del eje sea el centro del
piñón. La distancia entre la superficie del piñón y del extremo del eje se puede
también especificar con la restricción insertada. Otras restricciones incluyen flush,
mate (acoplar), insert (insertar), angle (ángulo) y tangent (tangente). [22]
2.6.2. ABAQUS
Es un programa de simulación en ingeniería desarrollado por DassaultSystemes,

basado en los métodos de Elementos Finitos que puede resolver desde simples
problemas lineales hasta complejas simulaciones no lineales. Abaqus contiene una
variedad y completa librería de elementos que pueden modelar prácticamente
cualquier geometría. También posee una extensa lista de modelos de materiales que
pueden simular el comportamiento de los materiales más típicos utilizados en
ingeniería, como metales, goma, polímeros, compuestos de fibras, concreto,
materiales geotécnicos como suelo y roca. Diseñado como una herramienta de
simulación generalizada, puede ser utilizado para estudiar no solo problemas
estructurales (de tensión/ desplazamiento), sino también de transferencia de calor,
difusión de masa, análisis termoeléctricos o termomecanicos acoplados, acústicos, de
mecánica de suelos, piezoeléctricos electromagnéticos y de dinámica de fluido. [23]
70
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
Este trabajo se llevó a cabo en dos etapas: la primera, se enfocó en la

determinación del tipo de polímero con el que se fabrica el rotor de distribución de un
motor Chevrolet de 8 cilindros, pieza que actualmente se importa en Venezuela. En
esta primera etapa, se realizó un ensayo de análisis químico mediante la técnica de
espectroscopia de infrarrojo (FTIR) a una muestra de un rotor previamente adquirido,
con el fin de conocer los grupos químicos que componen la estructura
macromolecular del material polimérico con que fue fabricado el rotor. Para
complementar esta caracterización, en esta primera etapa también se realizaron
ensayos mecánicos para la determinación de la resistencia a la tracción y la dureza de
una muestra del rotor. Los valores arrojados de estas propiedades sirvieron para
reafirmar los resultados obtenidos en el análisis químico con respecto al tipo de
polímero con que se fabrica actualmente el rotor de distribución. La segunda etapa de
la experimentación, consistió en el diseño del molde de inyección para la fabricación
del rotor de distribución. Para ello, se realizó primeramente el diseño de la pieza y la
elaboración de la planimetría de un molde metálico para la inyección de piezas
poliméricas complejas asistido por el programa Autodesk Inventor®. Posterior al
diseño del molde, se simularon procesos de inyección variando la presión y la
temperatura de inyección, asistido por el programa Abaqus® con el fin de encontrar
los parámetros del proceso que permitan reducir los esfuerzos residuales en la pieza
producida yoptimizar su proceso de inyección reduciendo el gasto energético,
cantidad de material y tiempos de ciclos.
3.1 MATERIALES
71
Para el desarrollo de este proyecto se emplearon tres (3)muestras comerciales de
rotores de distribución, marca Regitar Usa®, para un motor Chevrolet de 8 cilindros
con bujías, totalmente nuevos (Figura 3.1a), los cuales fueron caracterizados
químicamente través de la técnica de espectroscopia de infrarrojo (FTIR), y
mecánicamente a través de los ensayos de tracción y dureza.
En los ensayos de tracción se utilizaron dos (2) platinas metálicas que se adaptaron
a los rotores de distribución y a los cabezales de la máquina de ensayos universales,
para así evaluar la resistencia a la tracción de dichas piezas (Figura 3.1b).
Figura 3.1.a) Rotores de distribución marca Regitar Usa®; y b) platinas para el

ensayo de tracción de los rotores.
3.2 EQUIPOS
3.2.1 Maquina de inyección
Con el fin de lograr el dimensionamiento del molde y un posterior análisis de

costo de producción del rotor, seutilizaronlas especificaciones técnicas de una
máquina de inyección de plásticosmarca Welltec® 100F2R (Figura 3.2). Ella posee
una serie de rodilleras y pistones hidráulicos en la unidad de cierre, formando un
sistema mecánico-hidráulico. Por otro lado, la unidad de control consiste en un
tablero con una pantalla digital, la cual se administra mediante un “software”
72
desarrollado por DonghuaMachinery Co®. La especificación de la máquina de
inyección descrita anteriormente, se encuentra en la Tabla 3.1.
Figura 3.2. Máquina de inyección Welltec® 100F2R.
Tabla 3.1. Especificación de la máquina de inyección [24].

Especificaciones Unidades Valor
Diámetro del tornillo. mm 40
Relación longitud /
L/D 20.5
Diámetro
Volumen de Carga g 208
Presión de inyección (Max.) Kg/cm2 1700
Velocidad de Inyección cm3/ s 136
Capacidad de plastificación Kg/ h 67
Velocidad del tornillo rpm 248
Fuerza de cierre Ton 60
Distancias entre columnas mm 360x360
73
3.2.2 Equipo de espectroscopia infrarroja
Para hacer el ensayo de espectroscopia de infrarrojo (FTIR) se usó el equipo de

Espectrómetro de thermocorporation, Modelo Nicolet 380 FT-IR, con software
Omnic®, como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3 Espectrómetro de thermoElectronCorporation®.
3.2.3 Máquina de ensayos universales
Para la realización de los ensayos de tracción para cada rotor se usó la maquina
universal de tracción horizontal, como se muestra en la figura 3.4.
Figura 3.4 Maquina universal de ensayo de tracción horizontal.
74
3.2.4 Durómetro
El equipo que se usó para la realización del ensayo de dureza es que se muestra a
continuación. Figura 3.5
Figura 3.5 Equipo ensayo de dureza.
3.2.5 Otros equipos
Para la medición de las dimensiones del rotor de distribución se empleó un vernier

de reloj marca Mitutoyo®, de precisión ± 0.01 mm, en la Figura 3.3 se muestra dicho
dispositivo.
Figura 3.6Vernier marca Mitutoyo®.
3.3 PROCEDIMIENTO
3.3.1 Revisión bibliográfica
75
Para el desarrollo de este proyecto, se realizó una búsqueda de información sobre
el proceso de inyección de plásticos, su optimización y el diseño de moldes, en libros
de procesamiento de plásticos, artículos científicos, revistas científicas, trabajos de
grados, publicaciones del tipo técnico y paginas “Web” especializadas en el diseño de
moldespara la inyección de polímeros.
3.3.2 Selección de rotores de distribución comerciales
Existen distintas casas comerciantes que fabrican los rotores de distribución para
un motor Chevrolet de 8 cilindros con bujías, unas de ellas es Standard Blue Streak®
que fabrica tapas y rotores de distribución que están hechos de alto mineral
dieléctrico; mayor resistencia a la avería eléctrica y un superior desempeño. Los
rotores Standard Blue Streak® tienen segmentos de latón para mejorar la
conductividad y mayor chispa a las bujías. El costo del rotor de distribución Standard
Blue Streak® es de 4.15 $ aproximadamente. La Figura 3.7 muestra el rotor de
distribución de dicha casa.
Figura 3.8. Rotor de distribución Standard Blue Streak®[25].
Otra casa comercial es Regitar Usa®, la cual también fabrica rotores de

distribución para motores Chevrolet de 8 cilindros con bujías, no presenta la
descripción de su producto pero es de un menor costo de aproximadamente 2.85 $. La
Figura 3.9 muestra el rotor de distribución de esta casa comerciante.
76
Figura 3.9Rotor de distribución Regitar Usa®[26].
Considerando la diferencia de costo de los rotores de ambas casas comerciales, se

escogió el rotor de distribución marca Regitar Usa®, por ser el más económico.
3.3.3 Caracterización del rotor de distribución
Una de las características principales para seleccionar un polímero termoplástico

en cualquier aplicación, es la temperatura de funcionamiento a la que estará sometido
dicho polímero. Esta característica es tan importante debido a que los polímeros
termoplásticos tienen definida una temperatura de transición vítrea, a partir de esta
temperatura los polímeros termoplásticos cambian tantos sus propiedades físicas
como químicas drásticamente. En este caso, el rotor de distribución se encuentra en el
sistema de encendido que esta acoplado al motor del carro, las temperaturas de
funcionamiento de un motor estándar para su funcionamiento óptimo es de 75ºC a
95ºC [27]. Debido a esto, el polímero a utilizar para la fabricación del rotor de
distribución debe tener una temperatura de transición vítrea mayor a 95ºC.
77
 Caracterización química
Para la caracterización química de la pieza polimérica, se usó la técnica de

espectroscopia de infrarrojo (FTIR), las muestras fueron medidas por ATR
(Reflectancia Total Atenuada) y los espectros fueron adquiridos en un intervalo de
frecuencias entre 4000 y 400 cm-1 y 32 barridos, la cual permitió identificar el tipo de
polímero con el que fue fabricado el rotor de distribución marcaRegitar Usa®.
 Caracterización mecánica
Ensayo de tracción
Para conocer la curva de esfuerzo-deformación del rotor de distribución, se realizó

el ensayo de tracción, donde la probeta para el ensayo, es el mismo motor de
distribución, por la alta complejidad de la pieza, no se realizó la tracción directamente
a la pieza, sino que se diseñaron unas pletinas que sujetan al rotor y su vez a las
mordazas del equipo como se muestra en la figura 3.10, también se observa la probeta
antes de hacer el ensayo (a), y después de hacer el ensayo de tracción (b).
Figura 3.10Ensayo de tracción realizado al rotor de distribución.
Ensayo de dureza
78
Para la medición de la dureza del rotor de distribución, se realizo el ensayo de
dureza Brinell, con la norma ASTM E 10, se tomaron como muestra los rotores de
distribución, como se observa en la figura 3.11. La carga aplicada es de 100 Kgf, el
diámetro del indentador, es una bola esférica de 5 mm, el tiempo de la carga aplicada
fue de aproximadamente 60 s, y para la medición de la dureza Brinell, se aplicó la
ecuación 3.1
Ec.3.1
Donde F es la carga en N; D es el diámetro del Indentador (mm); y d es la huella

que en indentador al aplicar la carga.
Figura 3.11Ensayo de dureza Brinell realizado al rotor de distribución.

F
3.3.4 Consideraciones de diseño del molde de inyección
Una vez definido el polímero para la fabricación del rotor de distribución, se

procedió a establecer los elementos para el diseño del molde. Estos comprendieron:
dimensionamiento de la pieza y del molde, bebedero, canales de alimentación,
entrada, sistema de refrigeración y expulsión y respiraderos.
79
3.3.5 Dimensionamiento del rotor de distribución
Se realizó el dimensionamiento en físico del rotor de distribución de la marca

Regitar USA®, empleando el Vernier Mitutoyo® de precisión de ± 0.01, y luego se
emplearon estas medidas para crear el modelo digital del rotor con el programa de
diseño Autodesk Inventor®.La Figura 3.12 muestra el diseño obtenidodel rotor de
distribución. Para realizar este modelado, se tomaron las medidas del rotor de
distribución en físico y se crearon bocetos en 2D dibujando la geometría deseada,
para después extruirlos creando piezas o partes en 3D. Sobrecualquier superficie
previamente creada, también se dibujaron nuevos bocetos en 2D con las geometrías
deseadas, los cuales fueron posteriormente extruidos o cortadoshasta construir la
pieza final deseada.
Figura 3.12Diseño del rotor de distribución empleando el programa de diseño

Autodesk Inventor®.
80
3.3.6 Dimensionamiento del molde diseñado
La idea principal de este proyecto es diseñar un molde con una sola cavidad
debido a las especificaciones de la máquina de inyección disponibles para su
operación (Tabla 3.1). Para comprobar el número de cavidades admisibles se empleó
el criterio de fuerza de cierre. A continuación se tienen la formula según el criterio
(Ecuación 3.2)
(Ec. 3.2)
Donde N es el números de cavidades, Fc es la fuerza de cierre (Ton), Ac es el área

proyectada de bebedero + canales (cm2), y Ap es el área proyectada de la pieza (cm2)
[28].
Los cálculos mostrados en el apéndice B, precisaron la cantidad de cavidades

permisibles según los criterios mencionados.
Debido a la fuerza de cierre de la máquina, el número de cavidades debe ser uno,

lo que comprueba el planteamiento inicial. Por otro lado, considerando que el tamaño
del molde se verá limitado por la distancia entre las columnas del equipo (360X360)
mm, se establecieron las siguientes dimensiones para el molde: (350X350)mm.
3.3.7 Bebedero.
Para definir qué tipo de bebedero se va usar en el diseño se tomaron en cuenta dos
características: costos de los bebederos y espesores de pared. Los bebederos de colada
fría son más económicos que los bebederos de colada caliente en una gran diferencia
de costos. Por otra parte los bebederos de colada caliente son ideales para piezas de
paredes delgadas, en nuestro caso la pieza es de paredes gruesas[29], por tal motivo
usaremos bebedero de colada fría. Se tomó en cuenta las dimensiones de los
bebederos de colada fría (Figura 3.12). Las formulas empleadas fueron las ecuaciones
3.3 a 3.6. Los cálculos se muestran en el Apéndice C [30].
81
Dco ≥ tmax+ 1.5 mm (Ec. 3.3)
Ds ≥ Dn + 1.0 mm (Ec. 3.4)
α ≥ 1º - 2º (Ec. 3.5)
(Ec. 3.6)
Donde Dco = diámetro mayor, tmax = espesor máximo de la pieza, Ds = diámetro

menor, L = longitud del bebedero, α = ángulo de desmoldeo, Dn = diámetro de la
boquilla del máquina de inyección
Figura 3.12 Medidas para el diseño del bebedero de colada fría
3.3.8 Canales de alimentación
En este diseño del molde se usaron los canales de alimentación de sección

trapezoidal de fondo redondeado; debido a que minimizan el contacto con la
superficie del molde y genera el porcentaje más pequeño de zona endurecida y por
otro lado son menos costosos que los canales de sección transversal redondo que
aunque son más eficientes se eleva su costo al tener que mecanizar ambas placas.
82
Figura 3.13Secciones transversales de canales de alimentación, donde se muestra su
eficiencia en forma de cualidad.
3.3.9 Entradas
El diseño geométrico de la entrada debe cumplir dos funciones principales:

garantizar el paso de material fundido durante el tiempo de inyección y presión
sostenida, y solidificar durante el tiempo de enfriamiento. A modo de seleccionar la
mejor opción para el proceso de inyección, considerando que el molde es de tres
placas, se empleó una entrada pinpont debido a que la pieza es compleja. Esta
entrada de colada fría permite la entrada del material en áreas que son de difícil
acceso desde el perímetro de la pieza, también son recomendados en molde de tres
placas debido a que proporciona un punto de ruptura positivo y ayuda a la fácil
expulsión de la colada y además, son eficientes en piezas que tienen la posición de
entrada en el centro de la pieza.
3.3.10 Sistema de enfriamiento
Las consideraciones en el sistema de enfriamiento se hicieron con base en las

especificaciones mostradas en la Figura 2.55, y se hizo básicamente en la cavidad del
molde. Las distancias canal-canal (B) y canal-cavidad (C)en función del diámetro de
83
los canales (D) se establecieron de acuerdo a las ecuaciones 3.7 y 3.8, y los resultados
son mostrados en el Apéndice C.
B = 3D (máximo) (Ec. 3.7)
C = 2,5 D (Ec. 3.8)
Donde, D= 4 a 7 mm para t ≤ 1.5 mm, D = 7 a 11 mm para t ≤ 3 mm, D= 11 a 15

mm para t ≤ 6 mm, siendo t el espesor de la pieza.
Los valores son tomados del apéndice D y la distancia de canal-canal es de 33 mm

y la distancia del canal-cavidad es de 27,5 mm aproximadamente. El sistema de
enfriamiento seleccionado debe tener una disposición en el espacio, tal que exista
movimiento continuo del refrigerante. Para lograr remover el calor del molde, debe
haber turbulencia durante el recorrido del fluido [31].
3.3.11 Sistema de expulsión
En el diseño del sistema de expulsión, se pretendió escoger un método simple que

permitiera moldear las piezas a un tiempo de ciclo bajo. Se escogió uno de los más
empleados que son los pines redondos, los cuales proporcionan un sistema simple y
económico en la expulsión de la pieza. Son fabricados de aceros con alta dureza
superficial, y una dureza en el núcleo, son económicos con stock de ventas lo que
permite su fácil remplazo [32].
3.3.12 Respiraderos
La colocación de respiraderos es importante en la inyección de plástico, por lo que

es necesario darles una ubicación correcta en el molde. Para ello, se necesita conocer
la ubicación del punto de inyección, el cual determinara el llenado de la cavidad. Los
respiraderos se colocan en la última parte del recorrido del flujo de material tal que, el
desplazamiento del aire debido al avance del polímero, obligue la salida de los gases
84
existentes en la cavidad. Debido a la geometría de la pieza, el punto de inyección se
ubicó en la parte central del frente de la pieza. Una vez conocido que el polímero a
utilizar es semicristalino, se utilizaron las dimensiones mostradas en la Figura 3.11,
como referencia para la mecanización de los respiraderos.
Figura 3.14Dimensiones de referencia del respiradero del molde [33].
3.3.13 Esfuerzo residuales
Para evaluar los esfuerzos residuales se simuló el proceso de inyección de la pieza

empleando el software Abaqus®. Se estudió la influencia de las temperaturas de
molde y de inyección a condiciones contantes de tiempo de enfriamiento, presión de
inyección y presión sostenida. Estos parámetros se evaluaron en la simulación del
proceso de inyección del rotor de distribución y permitieron predecirlas zonas de la
pieza con mayor contracción volumétrica una vez ocurrida la solidificación, así como
también las condiciones de inyección menos favorables que originan estos defectos
en las piezas. Estos esfuerzos residuales fueron reportados por el programa
Abaqus®como esfuerzos de Von Mises.
3.3.14 Condiciones de inyección
Para generar la tabla 3.2 que muestra un análisis aproximado del moldeo del rotor
de distribución. Se usó el programa Autodesk Inventor, permite simular el moldeo de
85
la pieza obteniendo valores de tiempo de llenados, presión de inyección para llenar la
cavidad, tiempo de moldeo de la pieza, volumen de la pieza, volumen de los
corredores, entre otros más parámetros.
Tabla 3.2 Autodesk Inventor. Análisis de moldeo del rotor de distribución.
Tiempo de llenado real 1,57 (s)

Presión de inyección real 31,503 (Mpa)
Área de fuerza de sujeción 73,483 (cm2)
Max. Fuerza de sujeción durante el
3,572 (Ton)
llenado.
Tiempo de conmutación de
1.56 (s)
velocidad/presión
Estimación de tiempo de ciclo 69.88 (s)
Peso total de la parte 39, 639 (s)
Volumen de disparo 47,168 (cm3)
Volumen de la cavidad 42,423 (cm3)
Volumen del sistema de corredores 4.745 (cm3)
86
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 CARACTERIZACIÓN DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN MARCA

REGITAR USA®
Con la finalidad de determinar el tipo de material polimérico con el que fue

fabricado el rotor de distribución marca Regitar Usa®, se realizó un ensayo de
identificación química como la espectroscopia de infrarrojo (FTIR) y ensayos
mecánicos como tracción y dureza, a muestras comerciales de dicho rotor.
4.1.1 Caracterización química
A través de la técnica de espectroscopia del infrarrojo (FTIR) medio (núm. de

onda: 4000-400 cm-1), basado en la fracción de la radiación electromagnética
incidente que un material absorbedentro de un rango de frecuencias o longitudes de
onda, se puede identificar un compuesto e investigar la composición de una muestra.
Cuando la frecuencia de excitación de un enlace (o grupo de enlaces) coincide con
alguna de las frecuencias incluidas en las ondas componentes del rayo, se produce
absorción. Esta cantidad de energía absorbida en cada longitud de onda es lo que se
va a registrar, permitiendo trazar un espectro de transmitancia o absorbancia, el cual
muestra a cuáles longitudes de onda la muestra absorbe el IR, y permite una
interpretación de qué enlaces químicos están presentes en la muestra. A continuación,
en la Figura 4.1, se observa el espectro de transmitancia que se obtuvo de la muestra
de un rotor de distribución marca Regitar Usa®.
87
Figura 4.1. Espectro de transmitancia del infrarrojo medio obtenido de la muestra del
rotor de distribución marca Regitar Usa®.
Comparando el espectro obtenido con espectros de infrarrojo de diferentes

polímeros que se usan para la fabricación de rotores de distribución, se llegó a la
conclusión de que el espectro resultante corresponde al copolímero Acrilonitrilo-
Butadieno-Estireno (ABS), cuyos componentes estructurales se muestran a
continuación en la Figura 4.2.
Figura 4.2. Componentes estructurales del copolímero ABS.
88
Las señales que aparecen entre 3000 - 2840 cm-1 corresponden a los stretchings
del C-H sp3(señales que corresponden a 2920,25 cm-1 y 2853, 83 cm-1). A 2237,69
cm-1 se observa el streching del grupo ciano de la molécula acrilonitrilo, mientras que
la banda muy débil a 2106cm-1 corresponde al CN-. Con respecto al grupo fenilo,
aparecen bandas de combinación débiles desde 2000 a 1650cm-1 con una
suficientemente intensa a 1729,83 cm-1. Lasbandas de vibración de deformación (en
el plano) aparecen a 1021,88 y 967 cm-1. A 1448,91cm-1 aparece la vibración de
deformación del CH2 en el grupo CH2C=C. En cambio, el pico correspondiente a
1601,53 cm-1 pertenece al streching del grupo C=C.Elstreching del grupo =CH se
observa en una banda débil a 3020cm-1, y la vibración a 1363cm-1. La vibración fuera
del plano es a 910,19 cm-1.
4.1.2 Caracterización mecánica
 Ensayo de tracción.
Las figura 4.3 a 4.5 que se muestran a continuación, representan las gráficas de
carga (Kgf) Vs deformación, para cada ensayo de tracción de los tres rotores con los
que disponía para este trabajo.
Ensayo 1
160
140 R² = 0,946
120
100
80
60
40
20
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Figura 4.3 Grafica de carga (kgf) vs deformación.
89
Ensayo 2
500
R² = 0,763
400
300
200
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Ensayo 3
600
500 R² = 0,946
400
300
200
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
El cálculo de lacurva de Esfuerzo-Deformación para cada rotor de distribución no

se pudo realizar debido que para calcular el esfuerzo se necesita el área transversal de
la pieza, esta variable no se puede definir debido a la alta complejidad geométrica del
rotor de distribución por lo cual no se puede predecir por donde va fracturar el rotor,
para calcular dicha área.
El ensayo 3 figura 4.5, es la gráfica que representa mayor correlación linear, por lo
que sus valores de deformación pueden ser lo más acertados, se puede observar de
90
este grafico que la carga máxima fue de 450 Kgf arrojando el mayor valor de carga
máxima para los tres rotores.
Para el ensayo 2, representa la menor correlación linear entre sus valores, esto se
debe a que la técnica para medir los desplazamientos de la probeta no son los ideales
para esta técnica lo que nos genera grandes desviaciones de los valores verdadero,
también la sujeción de las mordazas con los rotores tienden a desacoplarse por las
tensiones axiales mientras se hace el ensayo. Por otra parte se puede observar de este
grafico que el material se comporta elásticamente hasta aproximadamente 250 Kgf y
partir de este punto empieza la deformación plástica.
En el ensayo 1 (figura 4.3) es el que representa el menor valor de carga máxima

de aproximadamente 150 Kgf, este se debe posiblemente aun defecto interno en el
rotor de distribución, lo que ocasiona un concentrador de esfuerzo generando una
falla en el material, antes de alcanzar su carga máxima.
Debido a que no se puedo representar las curvas de esfuerzo- deformación para

los rotores de distribuciónen consecuencia, no fue posible comparar los esfuerzos
máximos con los valores teóricos de otros materiales poliméricos como el ABS, por
lo que con esta técnica no fue posible confirmar el resultado que arrojó el análisis
químico con respecto a que el material del rotor de distribución es el ABS. Sin
embargo, los resultados obtenidos en tracción permitieron determinar que estos
rotores pueden resistir una carga máxima promedio de 340 Kgf.
 Ensayo de dureza.
Para determinar la dureza del rotor de distribución se realizó dureza Brinell a cada
rotor con una carga de 100 Kgf y un identador esférico de 5 mm de diámetro se aplicó
la ecuación 3.1. El tamaño de la huella fue medido como se muestra en la figura 4.6.
91
Figura 4.6 Medición de tamaño de huella.
Al obtener el tamaño de huella promedio en cada rotor se realizan los cálculos de

dureza Brinell para cada rotor, apéndice A, obteniéndose el siguiente resultado:
HBSrotor 1= 11.82
HBSrotor 2 = 10.99
HBSrotor 3= 11.82
Por lo tanto, la muestra del rotor tiene una dureza promedio de 11.54 HB. Cuando
comparamos dicho valor con la dureza Brinell para el ABS indicado en la literatura
(20.5 HB) se puede ver que el valor obtenido está por debajo del valor de referencia,
lo cual pudiera deberse a una mayor presencia de butadieno en el material del rotor,
dicho monómero es el responsable de darle al ABS una mayor tenacidad y
flexibilidad.
4.2 DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA UN ROTOR DE

DISTRIBUCIÓN
Para un desempeño eficiente del proceso de inyección se debe tener un buen

control de procesamiento y el diseño del molde. La optimización de dichos
parámetros relacionados con la calidad del producto, es una vía para mejorar el
moldeo de una pieza. Sin embargo, el diseño del molde también es un factor
determinante en la optimización del ciclo.
92
El rotor distribución (Figura 4.7) es una pieza de un motor de automóvil, que se
encuentra acoplada al sistema de encendido, el cual permite el paso de la corriente
(proveniente de la batería) a cada bujía para dar la descarga eléctrica (un chispazo),
generando la explosión dentro de la cámara de combustión del motor dándole a éste
la potencia necesaria para producir el movimiento del automóvil. A continuación, se
muestra el diseño de cada uno de los componentes del molde de inyección que
permitirá la fabricación en el país de esta importante pieza para la industria
automotriz.
Figura 4.7. Rotor de distribución de un motor Chevrolet de 8 cilindros de la

compañía Regitar Usa®.
4.2.1 Vista 2D y lateral del molde de inyección del rotor de distribución
La mayoría de los moldes de inyección están constituidos por dos partes: una es
colocada en el plato móvil de la máquina de inyección y la otra en el plato fijo.
Independientemente de su configuración, el molde consta de una o varias cavidades
que pueden estar mecanizadas en una placa portacavidades o en un postizo (pieza
separada). En ambos casos, se tiene el macho o núcleo y la hembra (cavidad)
acoplados a las placas del molde, formando un sistema cerrado durante el proceso de
inyección [35].
93
En líneas generales, el molde del rotor de distribución diseñado en este proyecto
está comprendido por los siguientes componentes: placa fija, placa móvil,
núcleo(macho), cavidad(hembra), anillo de centrado, placas expulsoras de corredores
(coladas), bebedero de colada fría, sistema de expulsión, enfriamiento y elementos
de fijación tales como columnas y casquillos guías. Cada una de las partes
mencionadas anteriormente, son señaladas en la Figura 4.8 en donde se presenta la
vista superior en 2D del molde diseñado.
Figura 4.8. Vista superior en 2D del molde.
Para considerar el tipo de metal del molde se debe tener en cuenta los siguientes
factores: facilidad de mecanizado, soldabilidad, resistencia a la abrasión, dureza,
resistencia a la corrosión y durabilidad. Los metales son elegidos no solo basados en
94
el costo de fabricación, y los requerimientos de rendimiento del molde o componente,
sino también en la experiencia de la casa de diseño y la construcción del molde. La
mayoría de los moldes de inyección de alta de producción diseñados para plásticos de
ingeniería son fabricados con aceros para herramientas de alta calidad. Las bases (por
lo general las placas) de los moldes están hechas de acero P-20 pre-endurecido con
dureza de 30 a 35 HCR y son a menudo tratados para resistir la corrosión.
Los aceros para cavidades varían según los requisitos de producción, complejidad
de mecanizado, tamaño del molde, necesidades mecánicas y la naturaleza de la resina
a inyectar. Acero P-20 (30-36 HCR) proporciona también una buena combinación de
propiedades para la mayoría de las cavidades de los moldes de inyección para
materiales no abrasivos, tales como, PC (policarbonato) o ABS sin refuerzos.
Como regla general, la dureza Rockwell de los componentes del molde que se
deslizan contra unos a otros, como columnas o casquillos, deberían diferenciarse por
lo menos en 2 HRC para reducir la abrasión y daño de ambos componentes. El
componente menos costoso o más fácil de remplazar debe tener menor dureza[36].
Las dimensiones de los platos del molde son 350 x 350 mm, acopladas al macho y
la hembra. Dichas cavidades son postizos, lo cual es una ventaja en cuanto al
mantenimiento y vida útil del molde.
4.2.2 Placas del molde
En este proyecto se utilizó un molde de tres platos, debido a que bajo esta
configuración puede entrar el material directamente a la superficie de la cavidad y
esto representa una ventaja para piezas con puntos de entradas en el centro de la
pieza, tal y como está diseñada la entrada del molde de este proyecto. El movimiento
de las placas del molde se da en tres etapas sucesivas (ver Figura 4.8):
95
Etapa 1 (se mueven las placas 3 y 4): el molde se abre en el plano de partición y
separa la pieza solidificada de los puntos de entradas y de la cavidad del molde,
quedando la pieza en el macho.
Etapa 2 (se mueve la placa 2): el sistema de corredores (coladas), se encuentra

sujeto a la placa 2 mediantes unos pernos de sujeción, al accionar el movimiento de
apertura del molde, la placa 2 recorre una distancia que permite que la colada se
separa de los pernos, y así ser expulsada de la placa.
Etapa 3 (se mueven las placas 5 y 6): finalmente se mueve la placa del sistema de
expulsión y la pieza queda fuera del molde.
Las placas se van a dividir en dos categorías (ver Figura 4.8): las placas que
acoplan el sistema de alimentacióny la cavidad (placas 1, 2 y 3), y las placas que
acoplan el sistema de expulsión y el macho (placas 4, 5, 6 y 7).
Las Figuras 4.9, 4.10 y 4.11, muestran el diseño de las placas del sistema de
alimentación para este molde, placas 1, 2 y 3, respectivamente. En la placa 1 (Figura
4.9) se encuentran mecanizados el alojamiento para el anillo de centrado, los tornillos
de sujeción del anillo de centrado, alojamiento para las columnas guías, así como
también parte del alojamiento del bebedero. En la placa 2 (Figura 4.10) se mecanizan
los alojamientos para parte del bebedero y para los casquillos guías. En la placa 3
(Figura 4.11) se mecanizan el hundimiento para el ensamblaje de la hembra (ayuda a
conservar su posición, uniéndose a la placa mediante tornillos), canales de
refrigeración y orificios para los casquillos y columnas guías.
96
Figura 4.9.Elementos de la placa 1, se acopla con la boquilla del material.
Figura 4.10.Elementos de la placa 2, permite la expulsión del corredor.
97
Figura 4.11.Elementos de la placa 3, donde se acopla la hembra, canales de
enfriamiento, y canal del corredor.
Las Figuras 4.12, 4.13, 4.14 y 4.15, muestran el diseño de las placas porta-macho
y del sistema de expulsión, placas 4, 5, 6 y 7. La placa 4 (Figura 4.12) tiene
mecanizado los alojamientos para los tornillos de sujeción y para los pines de
expulsión, el hundimiento para acoplar el macho mediante tornillos. Esta disposición
del macho facilita el mecanizado y su remplazo si se deteriora por problemas de
alineación.
98
Figura 4.12. Elementos de la placa 4, placa porta-machos.
La placa 5 (Figura 4.13) fue diseñada para la sujeción de los pernos expulsores. La
placa 6 (Figura 4.14) permite el acople del movimiento de los pernos expulsores con
la prensa hidráulica de la máquina. La placa 7 (Figura 4.15) se diseñó para la sujeción
de la parte móvil del molde con el plato móvil de la máquina de inyección.
99
Figura 4.13.Elementos de la placa 5, placa de sujeción de los pernos expulsores.
Figura 4.14. Elementos de la placa 6, placa que permite el acople del movimiento de
los pernos expulsores con la prensa hidráulica de la máquina.
100
Figura 4.15 .Elementos de la placa 7, sujeta la parte móvil del molde con el plato
móvil de la máquina de inyección.
4.2.3 Piezas normalizadas del molde
Para facilitar el diseño del molde, se sugiere el empleo de algunos elementos

normalizados por la compañía D-M-E®, mediante los catálogos publicados en la
respectiva página web [37]. Dichos elementos comprenden tornillos para la sujeción
de las cavidades, componentes del molde y el anillo de centrado (ver Tabla 4.1).
101
Tabla 4.1.Accesorios para el molde de inyección del catálogo de D-M-E®. [37].
Número de
Cantidad Representación Elemento catalogo
D-M-E®
Tornillo alle
con cabeza
cilíndrica de 12
2 mm de diámetro M12120
y 120 mm de
largo.
Tornillo alle
con cabeza
cilíndrica de 10
y 30 mm de
largo.
Tornillo alle
con cabeza
cilíndrica de 10
y 40 mm de
largo.
Anillo de
1 centrado para DHR2111017
bebedero de
colada fría.
Para que un molde de inyección alcance su máxima precisión es necesario

introducir un sistema de alineación constituidos por elementos guías que mantengan
los ejes de las cavidades centrados. Es común emplear uno o varios sistemas de
alineación combinados, dependiendo de la pieza a fabricar. La alineación de un
molde es ineficiente cuando las columnas guías interfieren en la fase de centrado de
las propias cavidades. Con el fin de evitar este problema, se diseñó el molde con
columnas endurecidas de alta precisión. Como regla general, la dureza Rockwell de
102
los componentes del molde que se deslizan unos contra otros, como núcleos de
derivación, deberían diferenciarse por lo menos en 2 HRC para reducir la abrasión y
daño a ambos componentes. La Tabla 4.2 presenta componentes como columnas
guías, casquillos y bebederos de colada fría que entran en la categoría de piezas
normalizadas ilustradas en catálogos de las compañías fabricantes de dichos
componentes, pero para este caso debido a la exigencia de este molde se recomienda
mecanizar cada uno de los componentes que se muestran a continuación.
Tabla 4.2.Componentes del molde normalizados que se van a mecanizar
Cantidad Representación Elemento
Columna guía,
Alineación
completa del
4 molde.
Diámetro 17.5
mm y largo
240 mm
Columna de
expulsión y
retro-expulsión
4
Diámetro 25
mm y largo 95
mm
103
Columna guías
plato móvil del
molde.
4
Diámetro 35
mm y lar 77
mm
Casquillos de
las columnas
guías
4 principales.
Diámetro 19
mm y largo 49
mm
Casquillo, para
las columnas
guías del plato
4 móvil.
Diámetro 40
mm y largo de
49 mm
Bebedero de
colada fría,
Largo del
1 bebedero 56
mm y diámetro
de la base 24
mm
104
Pernos de
expulsión, de
cabeza 8 mm
de diámetro
8
247 mm y 4
mm de
diámetros y
247 mm.
4.2.4. Cavidades (Hembra y macho)

Las cavidades del molde se incorporan en éste de diferentes maneras; se pueden
cortar o mecanizar directamente en las placas del molde, insertar en piezas en las
placas del molde o insertar como una unidad completa en la placa del molde. El
ensamblaje de las cavidades en las placas del molde permite seleccionar diferentes
metales de la cavidad y de las placas, optimizando la durabilidad y el rendimiento del
molde. También simplifica y acorta el tiempo para las reparaciones de los
componentes del molde.
En este molde se diseñó el ensamble de las cavidades en las placas del molde
como unidad completa, donde las cavidades están diseñadas para fabricarlas en un
Acero Inoxidable AISI 420 (58 HCR), se usa dicho material debido a que es
recomendado en la literatura para la elaboración de cavidades por su gran resistencia
a la corrosión, excelente capacidad de pulido en estado de Temple y Revenido, alta
empleabilidad y buena tenacidad, y las placas con acero P-20 pre endurecido(30 – 34
HCR). Las Figuras 4.16 y 4.17 muestras el ensamblaje de la cavidad hembra y
macho con las placas [38].
105
Figura 4.16.Ensamble de la cavidad hembra con la placa porta hembra.
Figura 4.17.Ensamble de la cavidad macho con la placa porta macho.
106
4.2.5. Diseño del sistema de alimentación
El molde de colada fría consta de un sistema de alimentación con bebedero de

colada fría, un sistema de corredores y un tipo de entrada, dependiendo de la pieza. A
continuación se muestra las exigencias para la elección de cada elementodel sistema
de alimentación.
 Bebedero
Se cumplió con las exigencias dimensionales mínimas planteadas para un
bebedero de colada fría (Apéndice B), donde la dimensión del largo del bebedero
mínima es del 42,96 mm, el diámetro menor del bebedero es ≥ 4,5 mm y el diámetro
mayor ≥ 6,5 mm. La Figura 4.18 muestra las dimensiones del bebedero de colada fría
para este molde, donde se observa que las mismas están dentro de las medidas
exigidas.
Figura 4.18. Dimensiones del bebedero de colada fría diseñado.
Donde d2= 24 mm es el diámetro mayor del bebedero, d1= 4,5 mm es el diámetro

menor del bebedero, L= 56 mm es la longitud del bebedero y Sr= 15,5 mm es el radio
107
de curvatura donde se aloja la boquilla de la máquina de inyección para transferirle el
material al molde.
Para la fabricación de este bebedero se escogió un acero de alta dureza y poca

dilatación térmica que cumple con esta exigencia. La figura 4.19muestra el diseño del
bebedero de colada fría para este molde.
Figura 4.19 Diseño del bebedero a fabricar con acero 16 NC6
Finalmente es necesario resaltar que parte de alojamiento del bebedero estará en la

placa fija sujeta a la máquina y parte de la placa de expulsión de la colada
(corredores). En la figura 4.20 se muestra el ensamblaje a realizar.
Figura 4.20 Ensamblaje del bebedero de colada fría y el anillo de centrado en la

placa fija del molde.
108
 Canal de alimentación del molde.
A diferencia de los bebederos, que entregan material a las cavidades a través del
centro de las placas del molde, los camales de alimentación suelen transportar
material a través de canales mecanizados en la placa. El diseño de los canales de
alimentación influye en la calidad y eficiencia del moldeado. El material que pasa
por el canal durante el llenado del molde forma una capa que se va endureciendo.
Una sección transversal redonda del canal minimiza el contacto con la superficie del
molde y genera el porcentaje más pequeño de zona endurecida. [39]
Debido a esta condición se evaluó diferentes secciones transversales para observar

cuál generaba el menor tiempo de llenado de la pieza (rotor de distribución), para
hacer este estudio, las condiciones del proceso de inyección se mantuvieron igual
para las tres condiciones. Se evaluaron canales de alimentación con sección
transversal trapezoidal redonda, una sección trapezoidal y una sección semi-circular.
La figura 4.21 muestra las condiciones del proceso de inyección utilizadas para los
tres casos. No se evaluó una sección transversal redonda debido al costo de mecanizar
dos placas, además de que puedepresentar problemas de centrado entre las dos placas
mecanizadas.
109
Figura 4.21. Condiciones del proceso de inyección para evaluar las diferentes
secciones transversales del canal de alimentación.
La Figura 4.22 muestra las dimensiones y tiempo de llenado de un canal de

alimentación de sección transversal semicircular, donde se observa un tiempo de
llenado de 1,8 segundos.
110
Figura 4.22.Tiempo de llenado y dimensiones para canales de alimentación con una
sección transversal semicircular.

alimentación de sección transversal trapezoidal, donde se observa un tiempo de
llenado de 1,58 segundos.
111
sección transversal trapezoidal.

alimentación de sección transversal trapezoidal redondeada, donde se observa un
tiempo de llenado 1,57 segundos.
112
sección transversal trapezoidal redondeada.
Al ver los tres tiempos de llenado de la pieza con secciones transversales

diferentes se observa que para los canales de alimentación de secciones transversales
trapezoidal redondeadas se tiene el menor tiempo de llenado con 1,57 segundos, por
estas razones se escoge una sección transversal trapezoidal redondeada para el
diseño de este molde.
113
 Entrada del material a la cavidad
El tamaño del punto de inyección está limitado por la calidad superficial de la
pieza, considerando que una entrada de dimensiones muchos mayores al espesor de la
pieza dejaría una marca superficial visible y además tardaría en enfriarse. Para este
diseño se propuso una entrada restrictiva con el fin de asegurar que el material en
dicha zona solidifique rápidamente. Para ello, se diseñó una entrada precisa (pinpoint)
que alimenta directamente en la superficie central de la pieza y permite la entrada del
material a lugares que son inalcanzables con una entrada sobre el perímetro de la
pieza. Su ubicación fue en el punto medio de la hembra, permitiendo que el patrón de
flujo generado sea el más favorable en cuanto a orientación, contracción, propiedades
mecánicas y acabado superficial de la pieza (Figura 4.25).
Figura 4.25.Dimensiones y ubicación de la entrada, donde D1= 1.2 mm; D2= 6 mm;
A1= 15° ; A2= 1°; L= 25 mm; Ext= 0,5 mm.
 Respiraderos
La salida de gases existentes en la cavidad es crítica. El escape de aire contenido

en el molde diseñado consiste en una ranura (canal principal) ubicada en una zona
114
del perímetro de la cavidad macho, que asegura que los gases tendrán la posibilidad
de escapar, pasando después a una ranura más grande (canal secundario) en la placa
donde se acopla la cavidad macho. La profundidad del canal primario es de 0,038
mm, para asegurar que el plástico no pueda escapar causando rebabas o problemas de
desmoldeo (Figura 4.26).
Figura 4.26.Ubicación de los respiraderos en el molde diseñado.
4.2.6 Enfriamiento del molde
El molde de inyección realiza tres funciones básicas: conformado del material

fundido adoptando la geometría del producto, eliminación del calor para la
solidificación, y eyección de la parte sólida o pieza. La colocación del canal de
enfriamiento determina la eficiencia y uniformidad del enfriamiento. Posicionando
estos canales demasiado cerca de la superficie de la cavidad del molde pueden causar
puntos fríos y enfriamiento desigual. Si está muy lejos de distancia, el enfriamiento se
vuelve más uniforme pero menos eficiente.
El sistema de refrigeración (Figuras 4.27 - 4.29) en todas las regiones del molde
diseñado, se hizo bajo el cumplimiento de las distancias “canal-canal” y “canal-
cavidad” de las ecuaciones 3.6y 3.7 (Apéndice C).
115
Figura 4.27.Recorrido de los canales diseñados para el transporte del refrigerante.
Con el programa Autodesk Inventor se hace la verificación de los canales de

enfriamiento, la figura 4.28 muestra la verificación de la distancia entre canal-
cavidad, donde se observa que los canales están de color verde, y esto predecí que es
correcto esa posición de los canales. La figura 4.29 muestra la verificación canal-
canal, también se observa que están de color verde, lo que es correcto esta ubicación
de los canales de enfriamiento para este molde.
116
Figura 4.28. Verificación de canal-cavidad con el programa Autodesk Inventor®.
Figura 4.29.Verificación de canal-canal con el programa Autodesk Inventor®.
117
La Figura 4.30 muestra el chequeo general del sistema de enfriamiento diseñado,
con el programa Autodesk Inventor®, donde no arroja ningún error lo que permite
corroborar el correcto diseño de este sistema de enfriamiento.
Figura 4.30.Chequeo del sistema de enfriamiento por Autodesk Inventor®.
4.2.7 Sistema de expulsión
Por lo general, los moldes tienen sistemas de eyectores integrados en la parte

móvil del molde. La unidad de eyección de la máquina de inyección activa sistemas
que unen el mecanismo de eyección de la máquina con el sistema de expulsión del
molde.
El expulsor común, pines redondos (Knockout), son los usados para este molde,
proporcionan un sistema simple y económico en la expulsión de la pieza. Son
fabricados de aceros con alta dureza superficial, y una dureza en el núcleo, deben
118
resistir el desgaste y la rotura. Las Figuras 4.31 y 4.32 muestran la ubicación y las
dimensiones de los pernos de expulsión.
Figura 4.31. Ubicación y dimensiones de los pernos de mayor diámetro
Figura 4.32. Ubicación y dimensiones de los pernos de menor diámetro.
119
La Figura 4.33 muestra el procedimiento de expulsión de la pieza fuera del molde,
primero se cierra el molde y se inyecta el material fundido en la cavidad, luego se
mantiene por unos segundos hasta alcanzar el enfriamiento de la pieza. Luego, se abre
el molde de tres placas y se expulsa la colada de la placa expulsión en la parte fija del
molde; y por último, se activa el mecanismo de expulsión de la máquina que esta
acoplada al mecanismo de expulsión del molde activando el moviendo de los pernos
expulsores desplazando la pieza fuera del molde, para luego empezar el nuevo ciclo
de moldeo.
Figura 4.33.Esquema de desmoldeo del rotor de distribución de un motor Chevrolet

de 8 cilindros con bujía. (1) Molde cerrado; (2) apertura del molde; (3) molde
completamente abierto.
120
4.2 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN PARA EL MOLDE
DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN DE UN MOTOR CHEVROLET DE 8
CILINDROS CON BUJÍAS (ESFUERZOS RESIDUALES)
Los polímeros de ingeniera son una gama de materiales utilizados donde se

requieren altas exigencias físicas, mecánicas, químicas y térmicas, entre otras, para
suplir los altos estándares de diseño en diferentes aplicaciones, de allí la necesidad de
que las condiciones de procesamiento de estos materiales sean las más óptimas y
adecuadas para obtención de piezas con la calidad que se requiere.
Los esfuerzos residuales se pueden definir como los esfuerzos que permanecen en
el interior del material en ausencia de fuerzas externas o gradientes de temperatura.
En el caso de los polímeros termoplásticos, estos esfuerzos se generan por efectos de
flujo y efectos térmicos. A menudo los esfuerzos residuales inducidos por el flujo son
muy pequeños, comparados con los generados por el efecto del enfriamiento. En el
procesamiento por inyección de piezas termoplásticas, estos esfuerzos pueden afectar
significativamente el comportamiento mecánico de un componente, al generar
alabeos o iniciar grietas y delaminación de partes compuestas.
La presencia de esfuerzos residuales en los artículos inyectados, por consecuencia

del proceso, se pueden generar debido a altas presiones, poca homogeneidad de la
temperatura en la masa fundida y en la pared del molde. Lo anterior genera
contracciones volumétricas, que pueden afectar el desempeño del producto inyectado.
Se considera que uno de los parámetros de mayor importancia que regula la aparición
de esfuerzos residuales en las piezas inyectadas es la temperatura del molde, ya que el
menor esfuerzo residual se presenta cuando la temperatura del molde es lo
suficientemente alta[40].
4.2.1 Predicción de la calidad de la pieza
Para optimizar el proceso de inyección del rotor de distribución y que la pieza

quede con menores esfuerzos residuales, ayudando a un mejor desempeño de la
misma en su funcionamiento, se busca evaluar el efecto del cambio de las
121
condiciones de inyección: temperatura del molde, temperatura de inyección y presión
de inyección (manteniendo fijos los otros parámetros del proceso) sobre la aparición
de los esfuerzos residuales en el rotor de distribución moldeado. Para lograrlo,
primero se simuló el proceso de inyección dejando los parámetros de temperaturas de
molde y temperatura de inyección fijas, 60 y 260°C, respectivamente, y sólo variando
la presión de inyección (120, 140 y 160 MPa) en el programa Autodesk Inventor®.
La escogencia de estas presiones de inyección responde al interés de querer visualizar
la calidad de la pieza cuando se utilizan las presiones de inyección mínima y máxima
permisibles para la inyección de ABS, es decir, 120 y 160 MPa, respectivamente. Y
para visualizar la calidad de la pieza empleando una presión de inyección intermedia,
se escogió la de 140 MPa.
La Figura 4.34 muestra la calidad de predicción de la pieza a temperaturas de

molde y de inyección fijas, y a una presión de inyección de 120 MPa. Esta predicción
indica la calidad prevista en cuanto al aspecto de la pieza de plástico y sus
propiedades físicas y mecánicas. Encontrándose, en este caso, que un gran volumen
de la pieza moldeada tendrá una buena calidad de acabado y baja contracción.
Figura 4.34.Predicción de calidad de la pieza a la presión de inyección 120 MPa,

temperatura de inyección de 260ºC, y temperatura del molde de 60ºC.
122
La simulación con las presiones de inyección a 140 y 160 MPa también mostraron
el mismo patrón de predicción de la pieza. Debido a esto, para la simulación de los
esfuerzos residuales se utilizó la presión de inyección de 140 MPa,es decir, un punto
medio para no esforzar el rendimiento de la máquina de inyección.
4.2.2 Tiempo del proceso de inyección
Para el cálculo del tiempo de inyección de la pieza, se tomó en cuenta la

simulación del moldeo del rotor de distribución que se hizo en el programa Autodesk
Inventor,obteniendo como estimación de tiempo de moldeo de la pieza de 69.88 s,
este valor es tomado de la tabla 3.2.
4.2.3 Evaluación de los esfuerzos residuales en la pieza
Para evaluar los esfuerzos residuales, se simuló en el programa Abaqus® el

proceso de inyección de plásticos y se mantuvo la presión de inyección de 140 MPa y
se varió la temperatura del molde (40, 60 y 80ºC) y la temperatura de inyección(220,
240 y 260ºC). No se usó la máxima temperatura de inyección (280ºC) debido a que el
polímero ABS tiende a degradarse a dicha temperatura y puede presentar problemas
en sus propiedades. La simulación del proceso de inyección a través del programa
Abaqus® se realizó en tres etapas: pre-proceso, proceso y post-proceso, las cuales se
discuten a continuación:
 Etapa de pre-proceso
En esta primera etapa se realizó la creación de la pieza, la definición de las

condiciones iniciales y de borde, y el mallado de la pieza. La creación de la geometría
del rotor de distribución fue incorporada al programa Abaqus® a través de la
importación del diseño de dicha pieza creada previamente con Autodesk Inventor®
(Figura 4.35). Una vez hecho este paso, se procedió a incorporar al programa las
propiedades físicas (viscosidad), térmicas (expansión térmica) y mecánicas (módulo
de Young, coeficiente de Poisson) del material que se utilizó para modelar el proceso
de inyección, el cual fue el copolímero ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno).
123
Como condición inicial, se utilizó la temperatura de inyección; y como
condiciones de borde se emplearon la temperatura del molde y la temperatura de
inyección.
Figura 4.35. Dibujo del modelo, pieza importada de Autodesk Inventor®.
Una vez definidas las condiciones iniciales y de borde, se estableció el tipo de

carga y en qué estado se aplicará. Para el tipo de carga se seleccionó la opción
Presión (Pressure) y para el estado de carga se utilizó la opción de cargas acopladas
Temperatura- Desplazamiento (coupled temperatura-displacement) del programa.
Finalmente, se realizó el mallado de la pieza empleando elementos del tipo

tetraédricos debido a la alta complejidad de la pieza (Figura 4.36).
124
Figura 4.36. Mallado del modelo empleando elementos tetraédricos.
 Etapa de proceso
En esta etapa se crea y se ejecuta el análisis del modelo, a partir del cual se genera
el diagrama de contorno de los esfuerzos Von Mises generados en la pieza (Figura
4.37).
Figura 4.37. Diagrama de contorno de los esfuerzos de Von Mises.
125
 Etapa de post-proceso
En esta etapa se organizaron los resultados obtenidos en la etapa anterior con la

finalidad de obtener la gráfica de esfuerzos residuales(Von Mises) generados en
función de las variables del proceso de inyección establecidas (temperatura del
molde, temperatura y presión de inyección).La Figura 4.38 presenta de manera
gráfica los resultados de esfuerzos residuales de la pieza para las condiciones de
proceso evaluadas. De acuerdo con los resultados obtenidos el menor valor de
esfuerzo residual se observa a la mayor temperatura del molde (80 °C), con una
influencia en menor medida de la temperatura de inyección. Los valores de esfuerzo
residuales de cada condición de proceso se pueden apreciar en el Apéndice E.
Temp. De inyeccion 220 ºC Temp. De inyección 240 ºC

Temp. De inyección 260 ºC
55
Esfuerzo de Von Mises (Mpa)
50
45
40
35
30
25
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Temp. Pared del molde (ºC)
Figura 4.38. Resultados de los esfuerzos residuales a diferentes niveles de

temperatura de inyección y de molde, a una presión de inyección de 140 MPa.
El efecto de la temperatura de molde en el esfuerzo residual se puede explicar

debido a que a mayor temperatura el punto de inyección en el molde se tarda mayor
tiempo en solidificar, lo cual permite inyectar mayor cantidad de material. Que, a su
vez, permite una reducción de la contracción del material y el esfuerzo residual.
Adicionalmente, con una mayor temperatura de molde la región no solidificada es de
126
mayor espesor en la pieza inyectada, lo que permite un mayor efecto de la etapa de
empaque, que reducirán las contracciones y los esfuerzos residuales [3].
El mismo efecto de la temperatura de molde sobre los esfuerzos residuales debiera

esperarse también al cambiar la temperatura de inyección, sin embargo, en la Figura
4.38 se observa un efecto contrario, es decir, se obtienen niveles altos de esfuerzos
residuales para temperaturas de inyección altas, dicho efecto es más marcado a la
menor temperatura de molde (40 °C).Esto pudiera deberse a que en los cuadros de
diálogo del programa Abaqus® para establecer el tipo de carga, no se considera la
presión sostenida o de empaque, la cual se aplica una vez llena la cavidad y se utiliza
para lograr una mayor compactación del fundido dentro de la cavidad y para
disminuir los efectos de contracción.
De acuerdo a estos resultados, las condiciones de proceso más recomendables en

virtud de obtener un rotor de distribución de buena calidad, son: temperatura de
molde 80ºC, temperatura de inyección 220ºC y una presión de inyección de 140 MPa.
Con estos valores, de acuerdo a la simulación del proceso de inyección, se obtendrá
una pieza con los menores valores de esfuerzos residuales, con alta calidad superficial
y en consecuencia, buenas propiedades mecánicas y físicas. Por otra parte, utilizar el
menor valor de temperatura inyección conlleva a un menor consumo de energía, lo
que se traduce en un menor costo para el moldeo por inyección del rotor de
distribución.
4.3 ESTIMACIÓN DE COSTOS
Una estimación del costo del molde de inyección para la fabricación del rotor de
distribución se realizóteniendo en cuenta los costos aproximados de: diseño del
molde, mecanizado y tratamientos térmicos del acero.
Debido a la gran cantidad de procesos que intervienen, es complejo fijar un precio

exacto. El motivo de la falta de precisión tiene que ver con el cálculo de las horas de
mecanizado, que son estimadas y los imprevistos que pueden surgir durante las
127
operaciones que hacen que se modifiquen los tiempos de producción y como
consecuencia el costo final.
4.3.1 Diseño del molde
En la primera fase del presupuesto se indican las horas de estudio del proyecto,
diseño y simulación en los programas especializados y los planos realizados. El total
de horas dedicadas al estudio y diseño del molde es de 100 horas con una estimación
de 5 US$/h. Esta estimación en el mercado internacional es muy bajo, pero en el
mercado nacional se compiten con estos precios.
Costo de diseño del molde: 500 US$.
4.3.2 Materiales
A continuación, se indica el precio de cada pieza del molde considerandosu

material de fabricación. Se trata de piezas normalizadas o que son compradas a un
fabricante para luego modificarlas:
 Placa Fija (1) ( Acero para herramienta AISI P-20): 445,65 US$
 Placa de expulsión del corredor (2) ( Acero AISI P-20): 254,67 US$
 Placa de sujeción de la hembra (3) (Acero AISI P-20): 424,44 US$
 Placa de sujeción del macho (4) (Acero AISI P-20): 254,67 US$
 Placa de expulsión (5) (Acero AISI P-20): 101,87 US$
 Placa de sujeción de expulsores (6) (Acero AISI P-20): 101,87 US$
 Placa plato móvil (7) (Acero AISI P-20): 2 47,59 US$
 Barra movimiento placas de expulsión (Acero AISI P-20) 2x190,95 US$
 Cavidades (Hembra y Macho)
Hembra ( Acero Inoxidable AISI 420) 103,26 US$
Macho (Acero Inoxidable AISI 420) 69,60 US$
 Accesorios D-M-E®
128
Tornillos Alle 12 mm Ø x 120 mm 2x8,5 US$
Anillo de centrado 18,50 US$
 Piezas normalizadas para mecanizado
Columna Guía (Acero para maquinas 16 NC6) 4x6,81US$
Columna de Expulsión y ( Acero 16 NC6) 4x5,50 US$
Columna Guía plato móvil (Acero 16 NC6) 4x8,73 US$
Casquillos de las columnas principales (Acero 16 NC6) 4x1,63US$
Casquillos para las columnas del plato móvil ( Acero 16 NC6)
4x6,50US$
Bebedero de colada fría (Acero 16NC6) 12,96 US$
Pernos de expulsión diámetro grande (Acero 16 NC6) 4x3,20 US$
Pernos de expulsión diámetro pequeño (Acero 16 NC6) 4x2,60 US$
Costo total de materiales: 2999,06 US$ ≈ 3000 US$.
4.3.3 Mecanizado
Se compra el acero en bruto con las dimensiones aproximadas de la pieza final o

bien se compra a un fabricante de componentes de moldes para luego modificarlas y
adaptarlas al diseño con el objeto de reducir los costos de mecanizado.
 Electroerosión de la cavidad: 20 horas

 Torneado de expulsores, columnas guías, casquillos y bebederos 20 horas
 Fresado de placas: 10 horas
 Rectificado de elementos cilíndricos: 8 horas
 Rectificado de elementos planos: 12 horas
 Taladrado de agujeros: 8 horas
Total de horas: 78 horas
129
Precio unitario por proceso: 10 US$/h
Costo total de mecanizado: 780US$.
4.3.4 Tratamiento térmico.
Se debe realizar tratamiento térmico a las piezas de Acero para máquinas 16 NC6.
El costo del tratamiento térmico se estima 60 % del costo del material, que para este
caso es 152,84 US$. Se aplica temple y después revenido debido a que debe alcanzar
una dureza de 59 – 62 RCH. [42]
Costo total del tratamiento: 91,704 US$ ≈ 92 US$.
4.3.5 Presupuesto acumulado.
 Diseño: 500 US$

 Materiales: 3000 US$
 Mecanizado: 780 US$
 Tratamiento térmico: 92 US$
Costo estimado del molde: 4372 US$.
Todos los cálculos detallados para estimación de costos se muestran en el Apéndice F
130
CAPITULO V
CONCLUSIONES
 Mediante la técnica de Espectroscopia de Infrarrojo (FTIR) se logró

determinar el tipo de material polimérico con el que se fabrica el rotor de
distribución, esta técnica arrojó un espectro obtenido mediante esta técnica
permite afirmar que el rotor de distribución es fabricado con el polímero
Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS).
 Se logró diseñar el molde de inyección, con su planimetría. Para la producción

en serie del rotor de distribución con componentes de alta durabilidad.
 Las mejores condiciones óptimas para el moldeo del rotor de distribución,

donde se obtienen los menores esfuerzos residuales son: presión de inyección
140 MPa, temperatura del molde 80ºC, y temperatura de inyección 220ºC.
 El costo para la fabricación del molde de inyección es de 4372 US$.
131
CAPITULO VI
RECOMENDACIONES
 Evaluar la población de automóviles que usen este rotor de distribución en

Venezuela y Latinoamérica, para conocer la demanda del rotor y estimar el
tiempo de recuperación de la inversión para fabricar el molde.
 Fabricar el molde de inyección del rotor de distribución para cumplir con la

demanda nacional y de Latinoamericana.
 Debido a que en Venezuela no se produce el copolimero Acrilonitrilo-Butadieno-

Estireno (ABS), utilizar material de ABS reciclado que mantiene sus propiedades
y es de fácil obtención, por la gran cantidad de componentes que se elaboran con
dicho material.
 Incorporar materias de diseño y simulación computacional en la carrera de

Ingeniería Metalúrgica, considerando éstas como herramientas fundamentales
para la optimización de un proceso en cualquier ámbito industrial.
132
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137
APÉNDICES
APENDICE A: Ensayo de dureza.
Para calcula la dureza del rotor se usó el ensayo de dureza Brinell Ec. 3.1, como se
muestra a continuación:
Donde F es la carga en N; D es el diámetro del Indentador; y d es la huella que

deja el indentador al aplicar la carga.
Los valores de dureza Brinell para cada rotor se muestran a continuación:
El diámetro promedio de la huella del rotor 1, y 3 es de 3.1 mm por lo que su valor

de dureza Brinell es:
El diámetro promedio de la huella rotor 2 es de 3.2 mm por lo que su valor de

dureza Brinell es:
APÉNDICE B: Número de cavidades
B.1.- Área proyectada de la pieza
El área proyectada de la pieza corresponde al área del perímetro del rotor de

distribución. Esta medida es de 63.619 cm2. Haciendo uso del programa de diseño
Autodesk Inventor como se muestra en la figura A.1
138
Figura. B.1.- Área proyectada del rotor de distribución Autodesk Inventor
B.2.- Criterio de fuerza de cierre para el cálculo del número de cavidades

admisibles.
Empleando la ecuación 3.2 de la sección 3.3.4 y el valor de la fuerza de cierre de

la máquina Welltec 100F2R reportado en la tabla 3.2.1 (100 ton), se tiene el siguiente
resultado.
= 1.88 Cavidades
Según el criterio de fuerza de cierre, el número de cavidades admisibles para la

máquina de inyección seleccionada es de 1.
APÉNDICE C: Cálculo de las dimensiones mínimas para un bebedero de colada

fría.
Utilizando las ecuaciones 3.3 a 3.6 de la sección 3.3.5, se determinaron las

dimensiones mínimas de un bebedero de colada fría para el molde de inyección del
rotor de distribución de un motor Chevrolet de 8 cilindros con bujías. A partir de
estos resultados, se escogió el bebedero para el molde de colada fría.
139
Sabiendo que el espesor máximo de la pieza (tmax) es de 4 mm y el diámetro de la
boquilla es de la máquina (Dn) es de 3.5 mm, los diámetros mayores y menores del
bebedero son los mostrados a continuación
Dco ≥ 6.5 mm
Ds ≥ 5 mm
Seleccionando un ángulo de desmoldeo de 1º (Ec. 3.6), un diámetro mayor de 6,5

mm y un diámetro menor de 4.5 mm, se calcula la longitud mínima del bebedero
mediante la ecuación
APÉNDICE D: Calculo del sistema de refrigeración.
Considerando que el espesor promedio de la pieza es de 4 mm para estos espesores

los diámetros de canal refrigeración recomendados están entre 11 a 15 mm (acorde a
la figura 2.48). Al aplicar las ecuaciones 3.7 y 3.8 y los diámetros de canal sugeridos
se determinan la distancia canal-canal (B) y canal-cavidad (C) para la región de
enfriamiento.
B = 3 X (11 mm) = 33 mm
C = 2.5 X (11 mm) = 27.5 mm
APENDICE E: Graficas de esfuerzo de Von Mises exportadas del programa

Abaqus®.
Temperatura de inyección 220
 Temp. Molde 40 ºC
140
141
Temp. De inyección 240
 Temp de molde 40ºC
 Temp de molde 60
142
 Temp. De molde 80 ºC
Temp. De Inyección 260 ºC

 Temp. De molde 40 º C
143
APENDICE F: Cálculos para estimación de costos y recuperación de inversión.
Costo de los materiales de fabricación para el molde de inyección
Para las placas están diseñadas para ser fabricadas de Acero para herramienta AISI P-
20 de densidad (ρ) 7860 Kg/m3.
m=ρxv
El costo estimado de la compañía de Aceros especiales e inoxidable Sumindu, es

de 12 US$/Kg
Placa 1 = (350x10-3X300x10-3X45x10-3) m3X (7860 ) X 12 = 445.662 US$
144
Barras = (300x10-3X90x10-3X60x10-3) m3X (7860 ) X 12 = 2 x 190.99 US$
La cavidad (hembra y macho) se diseñó para fabricar en Acero Inoxidable AISI 420
de sumindu. El costo estimado es de 17 US$/ Kg.
Hembra = (140x10-3X120x10-3X46x10-3) m3X (7860 ) X 17 = 103.261 US$
Macho = (140x10-3X120x10-3X46x10-3) m3X (7860 ) X 17 = 103.261 US$
Las piezas normalizadas para el mecanizado se diseñaron para ser fabricadas de

Acero para maquinas 16 NC6 de Sumindu. Se estimó un costo de 15 US$/Kg
Columna Guía = ( 4 x 6.81 US$
Columna de Expulsión= ( 4 x 5.50 US$
Columna plato móvil = ( 4 x 8.73 US$
Casquillos principales = ( 4 x 1.63US$
Casquillos placa expulsión = ( 4 x8.73$
Casquillo plato móvil = ( 4 x 7.26 US$
Costo total de los materiales para el diseño del molde incluidos los costos de los
accesorios de compañía D-M-E® es de 2.999,06 US$.
Cálculos para el tiempo en recuperar la inversión.
145
En Venezuela el material para fabricar el rotor de distribución seria el copolímero
ABS reciclado que se estimó un costo de 1 US$/Kg.
El costo total del rotor de distribución será estimado por el costo por pieza del
material + costo por pieza del proceso + costo por pieza del latón que conduce el
chispazo + el costo de (transporte, publicidad, embalado).
El peso del rotor de distribución es de 39.64 g
Costo del material por pieza = x x = 0.0396 $ ≈
0.04 US$/pieza
El tiempo de moldeo según Fig. 3.8 es de 69.88 s para producir una pieza. El costo
estimado de la máquina de inyección es de 10 US$/h.
Piezas moldea por hora = x = 51.51 piezas/h
Costo del proceso por pieza = x = 0.196 $ ≈ 0.20 US$/pieza
El costo del latón por pieza se estimó a 0.15 US$ / pieza
El costo total del rotor de distribución para ser producido es de 0.39 US$
El costo del transporte, publicidad y embalado, en Venezuela se aproxima a un 50

% del precio de producción de la pieza, se estima de 0.195 US$/pieza
El costo total del rotor de distribución en Venezuela es de:
Costo total = 0,585 US$/pieza.
En Venezuela una ganancia rentable es del 30 %, por lo que la venta de los rotores
de distribución del motor Chevrolet 8 cilindros con bujías para la distribución es de:
Costo para la venta y distribución = 0.761 US$/pieza
Este es un precio muy viable para la posibilidad de fabricar el molde de inyección

del rotor de distribución del motor Chevrolet de 8 cilindros con bujías en Venezuela.
146
La recuperación de la inversión con ganancia del 30 % se estima de la siguiente
manera;
Piezas para el gasto de la inversión = 4372 US$ x = 24840,90
piezas
Tiempo para producir las piezas = 24840,90 piezas = 447.50 h
En Venezuela se trabaja 40 horas por semana.
El tiempo para recuperar inversión vienen dado por el tiempo de fabricación del
molde + el tiempo para la producir y venta de las piezas.
El tiempo para la elaboración del molde es 78 horas de fabricación + 40 horas

para la búsqueda y compra de los materiales
El tiempo total para la recuperación es de 565.5 h x = 14.14 semanas
Tiempo de recuperación de inversión ≈ 15 semanas.
Apéndice G: Planos para la fabricación
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TEG ANDERSON RÍOS: Diseño de Un Molde de Inyección para La Fabricación Del Rotor de Distribución Del Sistema de Encendido de Un Automóvil.

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA

Presentado ante la Ilustre

DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Eudi Blanco

Presentado ante la Ilustre

A la ilustre Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los materiales

A mi hermano por también brindarme su apoyo incondicional, gracias a ti estoy

A la Universidad Central de Venezuela, gracias por permitirme estudiar en esta

Agradezco a mi Tutor Eudi Blanco por guiarme y corregirme y darme las

Al Prof. Engels Ochoa, jefe del Laboratorio de Ensayos Mecánicos de la Escuela

A la compañera de vida incondicional Ana, gracias por hacer de este gran

DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA LA

Tutor Académico: Prof. Eudi Blanco

Resumen. Este trabajo se llevó a cabo en dos etapas: la primera, se enfocó en la

a) Tapa del distribuidor 7

2.2.1 Definición y clasificación 10

2.2.2 Propiedades mecánicas de los termoplásticos y elastómeros 13

2.3.- MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLÍMEROS 32

2.4. MOLDES DE INYECCIÓN 37

2.4.3. Partes de eyección de un molde 42

2.4.4. Respiraderos para un molde 45

2.4.5. Bebederos de un molde 48

2.4.6. Canales de alimentación de los moldes50

2.4.7. Entradas de los moldes 53

2.4.8. Sistemas de colada caliente para un molde 59

2.4.9. Enfriamiento del molde 60

2.4.11. Materiales del Molde63

2.4.12.- Tratamientos de superficie para los materiales del molde 65

2.5. ESFUERZO RESIDUALES. 66

2.6.- PROGRAMAS USADOS PARA EL DISEÑO Y LA SIMULACIÓN DEL

3.2.1 Maquina de inyección 72

3.2.3 Máquina de ensayos universales 74

3.2.5 Otros equipos 75

3.3.1 Revisión bibliográfica 75

3.3.2 Selección de rotores de distribución comerciales 76

3.3.3 Caracterización del rotor de distribución 77

3.3.4 Consideraciones de diseño del molde de inyección 79

3.3.5 Dimensionamiento del rotor de distribución 80

3.3.6 Dimensionamiento del molde diseñado 81

3.3.8 Canales de alimentación 82

3.3.10 Sistema de enfriamiento 83

3.3.11 Sistema de expulsión 84

3.3.13 Esfuerzo residuales 85

3.3.14 Condiciones de inyección 85

CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 87

4.1 CARACTERIZACIÓN DEL ROTOR DE DISTRIBUCIÓN MARCA

4.1.2 Caracterización mecánica 89

4.2 DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN PARA UN ROTOR DE

4.2.1 Vista 2D y lateral del molde de inyección del rotor de distribución93

4.2.2 Placas del molde 96

4.2.3 Piezas normalizadas del molde 101

4.2.4. Cavidades (Hembra y macho) 105

4.2.6 Enfriamiento del molde 115

4.2.7 Sistema de expulsión 118

4.2 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN PARA EL MOLDE

4.2.1 Predicción de la calidad de la pieza 121

4.2.2 Tiempo del proceso de inyección 123

4.2.3 Evaluación de los esfuerzos residuales en la pieza 123

4.3 ESTIMACIÓN DE COSTOS 127

4.3.1 Diseño del molde 128

4.3.2 Materiales 128

4.3.3 Mecanizado 129