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Recubrimientos Galvanostégicos
Universidad Nacional del Callao

Facultad de Ingeniería Química
Escuela Profesional de Ingeniería Química
Curso : Materiales De Ingeniería
Tema : Recubrimientos
Galvanostégicos (Cu, Zn, Ni, Cr)

Profesor : Champa Henríquez Oscar Manuel
Integrantes :
Bellavista – Callao
2012
Materiales de Ingeniería Página 2

ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN
I.1. GENARALIDADES 5
I.2. OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL 6
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
1.3 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION DEL TEMA 6
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
II.1. ELECTROQUÍMICA 8
II.2. CELDAS VOLTAICAS O GALVÁNICAS 9
II.3. ELECTROLISIS 11
II.3.1. CELDA ELECTROLÍTICA 13
II.3.2. LEYES DE FARADAY 14
II.4. TIPOS DE ELECTRODOS 15
II.4.1. ELECTRODOS DE REFERENCIA 15
II.4.2. ELECTRODOS INDICADORES METÁLICOS 19
II.4.3. ELECTRODOS DE MEMBRANA O
ELECTRODOS SELECTIVOS DE IONES 21
II.4.4. ELECTRODOS DE MEMBRANA
SENSIBLES A LOS GASES 23
II.4.5. ELECTRODOS DE MEMBRANA
BIOCATALÍTICA: BIOSENSORES 24
II.5. GALVANOPLASTIA 24
II.6. GALVANOSTEGIA 26
II.7. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 27
II.7.1. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES METÁLICA 31

III. INGENIERÍA DEL PROCESO 31

III.1. COBREADO 31
III.1.1. SOLUCIONES DE CIANURO 32
III.1.2. SOLUCIONES ÁCIDAS 34
III.2. CINCADO 36
III.2.1. CUBAS 36
III.2.2. ÁNODOS 37
III.2.3. ELECTROLITOS 37
III.2.4. PROCEDIMIENTO 38
III.3. CROMADO 38
III.3.1. ÁNODOS 40
III.3.2. CORIENTE 40
III.3.3. VOLTAJE 41
III.3.4. BAÑOS PARA CROMO DECORATIVO 41
III.3.5. BAÑOS PARA CROMO DURO 41
III.4. NIQUELADO 42
III.4.1. BAÑOS DE NIQUEL MATE 42
III.4.2. NIQUELADO BRILLANTE 43
III.4.3. NIQUELADO DILUIDO 44
IV. APLICACIONES INDUSTRIALES 53

IV.1. COBRE 53
IV.2. ZINC 54
IV.3. NÍQUEL 55
IV.4. CROMO 58
V. CONCLUSIONES 60
VI. REFERENCIALES 61
VII. Anexos

I. INTRODUCCIÓN:
1.1 generalidades
Los Procesos Galvanostégicos son procesos electroquímicos por el cual se

puede cubrir un pellejo de metal con otro. Se denomina galvanización pues
este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió
en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió
que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana,
por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente, según el tipo de
metal lo cual se debe a que se han descubierto metales con mucha carga
eléctrica por el magnetismo de la tierra.
La evolución de la galvanización siguió los pasos de la industria y con la
creación de nuevas fuente de energía eléctrica, fue posible ampliar los métodos
de trabajo, llegándose primeramente al desengrasado, luego el decapado, a la
coloración y recuperación de metales y finalmente al cromado duro y al poroso.
A partir de 1930 se observó una marcada tendencia al desarrollo científico del
galvanizado y la Segunda Guerra Mundial aceleró esa tendencia, para logra
una producción de calidad de galvanizado de espesores y características
definidas.
En este trabajo se explicara el proceso de revestimiento de piezas con cinc, ya
que este es muy activo y se oxida muy rápidamente en el aire, formando una
capa de oxido de cinc que protege de toda corrosión hacia el interior de la
pieza. Por esto es su uso en la industria, además que no es afectado por aire
seco y con el aire húmedo se oxida formando la capa protectora en la
superficie.

1.2 OBJETIVOS :
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
 Estudiar y seleccionar algunos recubrimientos Galvanostégicos

(“Cobreado, Cincado, Cromado, Niquelado”), así como algunas técnicas
de galvanizado; usos y aplicaciones.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Dar a conocer en forma detallada el material para recubrimiento.

 Describir y relacionar las técnicas de algunos recubrimientos
Galvanostégicos (“Cobreado, Cincado, Cromados, Niquelado”); usos y
aplicaciones.
 Detallar las técnicas de Galvanizado; usos y aplicaciones.
1.3 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa
de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la
conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en
vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial
de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el
hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales
sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin
embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto
potencial de oxidación comentado.

FUNDAMENTO TEORICO
2.1Electroquímica
La electroquímica estudia los cambios químicos que producen una corriente
eléctrica y la generación de electricidad mediante reacciones químicas. Es por
ello, que el campo de la electroquímica ha sido dividido en dos grandes
secciones. La primera de ellas es la Electrólisis, la cual se refiere a las
reacciones químicas que se producen por acción de una corriente eléctrica. La
otra sección se refiere a aquellas reacciones químicas que generan una
corriente eléctrica, éste proceso se lleva a cabo en una celda o pila galvánica.
En todas las reacciones electroquímicas hay transferencia de electrones y por

tanto, son reacciones de óxido reducción (redox).soluciones electrolíticas.
Existen teorías que permiten explicar el comportamiento de las soluciones
electrolíticas. Una de estas teorías es la de la Ionización de Arrhenius.
Arrhenius propuso en 1887 la Teoría de la disociación electrolítica, la cual está
basada en la idea de que los electrolitos se disocian en iones al ponerse en
contacto con el agua.

Postulados de la Teoría de Arrhenius:
a) Los electrolitos al disolverse en el agua se disocian

parcialmente en iones, los cuales son átomos o radicales con
carga eléctrica.
b) El número de cargas eléctricas transportadas por cada ión es

igual a su valencia y el número total de cargas de los cationes es
igual al total de cargas de los iones, de allí que las soluciones
electrolíticas sean eléctricamente neutras.
c) La ionización es un proceso reversible y se establece un equilibrio, propio de cada electrolito,

entre las moléculas no disociadas y los iones.
d) Los iones deben ser considerados como especies químicas con sus propiedades características.
e) Los poliácidos se ionizan en fases. Por ejemplo:
2.2 CELDAS VOLTAICAS O GALVÁNICAS

Una pila galvánica consta de dos semipilas (denominadas también semiceldas
o electrodos). En su forma más simple, cada semipila consta de un metal y una
solución de una sal del metal. La solución de la sal contiene un catión del metal
y un anión para equilibrar la carga del catión. En esencia, la semipila contiene
el metal en dos estados de oxidación, y la reacción química en la semipila es
una reacción redox, escrito simbólicamente en el sentido de la reducción como:
M n+ (espécie oxidada) + n e- M (espécie reducida)

En una pila galvánica de un metal es capaz de reducir el catión del otro y por el
contrario, el otro catión puede oxidar al primer metal. Las dos semipilas deben
estar separadas físicamente de manera que las soluciones no se mezclen. Se
utiliza un puente salino o una placa porosa para separar las dos soluciones.
El número de electrones transferidos en ambas direcciones debe ser el mismo,
así las dos semipilas se combinan para dar la reacción electroquímica global de
la celda. Para dos me tales A y B:
A n+ + n e- A
B m+ + m e- B
m A + n B m+ n B + m A n+
Esto no es toda la historia ya que los aniones también deben ser transferidos
de una semicelda a la otra. Cuando un metal se oxida en una semipila, deben
transferirse aniones a la semipila para equilibrar la carga eléctrica del catión
producido. Los aniones son liberados de la otra semipila cuando un catión se
reduce al estado metálico. Por lo tanto, el puente salino o la membrana porosa
sirven tanto para mantener las soluciones separadas como para permitir el flujo
de aniones en la dirección opuesta al flujo de electrones en el cable de
conexión de los electrodos.
El voltaje de la pila galvánica es la suma de los potenciales de las dos

semipilas. Se mide conectando un voltímetro a los dos electrodos. El voltímetro
tiene una resistencia muy alta, por lo que el flujo de corriente es realmente
insignificante. Cuando un dispositivo como un motor eléctrico se conecta a los
electrodos fluye una corriente eléctrica y las reacciones redox se producen en
ambas semipilas. Esto continuará hasta que la concentración de los cationes
que se reducen se aproxime a cero.
Para la pila Daniell, representada en la figura, los dos metales

son zinc y cobre y las dos sales son los sulfatos del metal correspondiente.

El zinc es el metal más reductor de modo que cuando un dispositivo se

conecta a ambos electrodos, la reacción electroquímica es
Zn + Cu2+ Zn2+ + Cu
El electrodo de zinc se disuelve y el cobre se deposita en el electrodo de cobre.
Por definición, el cátodo es el electrodo donde tiene lugar la reducción
(ganancia de electrones), por lo que el electrodo de cobre es el cátodo.
El cátodo atrae cationes, que tienen una carga positiva., por lo que el cátodo es
el electrodo negativo. En este caso el cobre es el cátodo y el zinc es el ánodo.
Las celdas galvánicas se usan normalmente como fuente de energía eléctrica.
Por su propia naturaleza producen corriente. Por ejemplo, una batería de plomo
y ácido contiene un número de celdas galvánicas. Los dos electrodos son
efectivamente plomo y óxido de plomo.
La celda Weston se adoptó como un estándar internacional para el voltaje en
1911. El ánodo es una amalgama de mercurio (elemento) y cadmio, el cátodo
está hecho de mercurio puro, el electrólito es una solución (saturada) de sulfato
de cadmio y el despolarizador es una pasta de sulfato de mercurio (I). Cuando
la solución de electrólito está saturada el voltaje de la celda es muy
reproducible, de ahí su uso como un estándar.

2.3 LEYES DE FARADAY
En 1834, Faraday determinó las relaciones cuantitativas entre la cantidad de

corriente eléctrica que se usa y la masa de las sustancias producidas por las
reacciones de oxidación y reducción provocadas por la corriente eléctrica. Las
conclusiones a las que llegó Faraday se les conoce como Leyes de la
electrolisis
1RA. LEY.
El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reacción anódica

ó catódica es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa
por la cuba electrolítica. La expresión matemática que representa lo anterior es:
𝑴 ∝ 𝑸 → 𝑸 = 𝑰.
2A. LEY.
Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolíticamente en serie,

la cantidad de masa que se forma en los electrodos es directamente
proporcional a su respectivo equivalente químico y la expresión matemática
que lo representa es:
𝑷𝑨 𝑸 × 𝑷𝑨
𝑴∝ →𝑴=
𝒛 𝑭×𝒁
Donde:
 𝑴 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

 𝑸 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏𝑠 = 𝑰. 𝜽 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
 𝑭 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑦 = 𝟗𝟔𝟓𝟎𝟎𝒄𝒐𝒖𝒍𝒐𝒎𝒃𝒔
 𝒁 = 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
 𝑷𝑨 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑜𝑛

1.1.1 CELDA ELECTROLÍTICA
Es un reactor electroquímico que contiene a la solución, los electrodos y en

ocasiones un sistema de agitación y/o de intercambio de calor. Dentro de este
recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidación en el ánodo y la o
las reacciones de reducción en el cátodo.
La celda contiene al electrolito que está constituido principalmente por sales de

los metales que van a ser depositados y ácidos o bases por lo general
inorgánicos, todos ellos disueltos en agua. Otro elemento con el que trabajan
las celdas son los electrodos los cuales generalmente tiene forma de barra o
placa del metal a recubrir en el caso del ánodo, y de formas y tamaños muy
diversos para el cátodo. Sirven de polos a una fuente de corriente continua y en
ellos se lleva a cabo la reducción en el cátodo y la oxidación en el ánodo.
Existen dos tipos de ánodos y están en función del tipo de trabajo que realicen

1.1.2 ELECTRÓLISIS
Se define como un proceso electroquímico que consiste en la descomposición

de sustancias químicas en solución, conductoras de la corriente eléctrica
llamados electrolitos. La descomposición de las sustancias se lleva a cabo
mediante reacciones de oxidación y de reducción por separado debido al paso
de corriente eléctrica la cual va a polarizar al menos dos barras llamadas
electrodos que al cargarse generan internamente entre si un campo eléctrico
que va a servir de medio para la migración iónica. En el caso de la deposición
de metales, la solución de electrodeposición o electrolito, es generalmente una
solución acuosa de sales metálicas, con la adición de otros materiales para
incrementar su conductividad, modificar la textura del depósito y/o actuar como
estabilizadores.
La solución se somete a cambios electroquímicos o electrolisis cuando se

aplica una corriente eléctrica a través de los electrodos. Los objetos a recibir un
depósito metálico, constituyen los electrodos negativos o cátodos, mientras que
las barras, láminas u hojas del metal a depositar se denominan ánodos. Ambos
electrodos, ánodo y cátodo, serán metálicos, conductores de la electricidad
mediante el pasaje de electrones de átomo a átomo, sin producir movimiento
de su estructura cristalina o de su masa.
En el caso de la solución, casi siempre los cambios químicos se hacen notar en

forma inmediata. De hecho, la actividad creada se evidencia por la deposición
del metal, y a menudo por el desprendimiento de gas en forma de pequeñas
burbujas, desprendiéndose de los electrodos y migrando hacia la superficie del
líquido. Este efecto es el resultado del movimiento iónico inducido por la
corriente aplicada. Los iones cargados positivamente se denominan cationes y
son atraídos por el cátodo, los iones cargados negativamente o aniones migran
hacia el ánodo o electrodo con carga negativa.
Durante el proceso electroquímico, hay desplazamiento de iones en
direcciones opuestas. Esta acción es producida por la aplicación de una

corriente eléctrica externa, lo cual produce el movimiento en función de la

diferencia de potencial aplicada a los electrodos, lo que hace que los aniones
se trasladen hacia el ánodo para neutralizar su carga y a la vez, los cationes lo
hagan sobre la pieza.
Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente

de corriente continua o un rectificad o r. La diferencia de potencial sobre los
electrodos del baño, o voltaje, expresado en Voltios, debe ser considerada
como una medida de electricidad necesaria para producir en el electrolito
una circulación de corriente, la cual se expresa en Amperes.
1.2 TIPOS DE ELECTRODOS
La importancia de disponer de electrodos indicadores que respondan

selectivamente a numerosas especies de interés analítico, ha estimulado el
desarrollo de los mismos que se pueden clasificar en:
 Electrodos de referencia
 Electrodos indicadores metálicos
 Electrodos selectivos de iones
 Electrodos de membrana sensibles a los gases
 Electrodos de membrana biocatalítica: biosensores
2.4.1 ELECTRODOS DE REFERENCIA
Con esta definición se conoce a aquel electrodo cuyo potencial de semicelda

es conocido, constante y completamente insensible a la composición de la
disolución en estudio. Un electrodo de referencia ideal tiene las siguientes
características:
1) Es reversible y obedece a la ecuación de Nerst
2) Presenta un potencial constante todo el tiempo

3) Retorna a su potencial original después de haber estado sometido a

pequeñas corrientes
4) Presenta poca histéresis con ciclos de temperatura
Pese a que no hay ningún electrodo de referencia que se ajuste por completo a
estas características, son varios los que se acercan mucho.
PRECAUCIONES EN LA UTILIZACIÓN DE LOS ELECTRODOS DE

REFERENCIA
En la utilización de los electrodos de referencia, el nivel del líquido interno

debería mantenerse siempre por encima del de la disolución de la muestra para
impedir la contaminación de la disolución del electrodo y la obturación de la
unión debido a la reacción de la disolución del analito con iones plata ó
mercurio ( I ) de la disolución interna. La obturación de la unión es quizás la
causa más frecuente de los errores producidos en el comportamiento de la
celda en las medidas potencio métricas. Manteniendo el nivel del líquido por
encima del de la disolución del analito, pese a que es inevitable que se
contamine algo la muestra, ésta es tan leve que no tiene trascendencia.
Se deben tomar precauciones en la determinación de iones tales como cloruro,

potasio, plata y mercurio, para evitar errores de este tipo, siendo una forma de
evitarlo el interponer un segundo puente salino entre el analito y el electrodo de
referencia. Este puente debe contener un electrólito que no interfiera, como por
ejemplo, nitrato de potasio o sulfato de sodio.
2.4.2 ELECTRODOS INDICADORES METÁLICOS
ELECTRODOS REDOX
Electrodos que responden al potencial redox de una disolución formada por

una o más parejas redox. Los más utilizados son aquellos constituidos por oro,
platino, paladio u otros metales inertes. Estos electrodos actúan como una

fuente o como un sumidero de los electrones transferidos desde un sistema

redox presente en la disolución.
Hay que resaltar que los procesos de transferencia de los electrones en los
electrodos inertes no suelen ser reversibles y por lo tanto, lo electrodos inertes
no responden a muchas de las semirreacciones de las tablas de electrodos de
una forma predecible.
2.4.3 ELECTRODOS DE MEMBRANA O ELECTRODOS SELECTIVOS DE

IONES
Los electrodos selectivos de iones (ESI) implican la medida de un potencial de

membrana, es decir, permiten la determinación rápida y selectiva de
numerosos cationes y aniones por medidas potencio métricas directas. Se les
denomina electrodos selectivos de iones por la gran selectividad que tienen.
La respuesta de la célula electroquímica, por tanto, se basa en la interacción

entre la membrana y el analito que altera el potencial a través de dicha
membrana. La selectividad de la respuesta de potencial hacia la especie de
interés depende de la especifidad de la interacción de la membrana con esa
especie.
PROPIEDADES DE LAS MEMBRANAS SELECTIVAS DE IONES
Todas las membranas selectivas de iones poseen propiedades comunes que

proporcionan la selectividad y la sensibilidad de los ESI hacia ciertos iones.
Estas propiedades son:
A) MÍNIMA SOLUBILIDAD: Es una propiedad necesaria de un medio selectivo

de iones que su solubilidad en las disoluciones del analito sea lo más próxima
posible a cero. Es por esta razón que muchos compuestos inorgánicos iónicos
de baja solubilidad, como por ejemplo los haluros de plata, pueden convertirse.

B) CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA: Las membranas deben presentar un

mínimo de conductividad eléctrica. Por lo general, esta conducción se debe a la
migración en el interior de la membrana de iones con una sola carga.
C) REACTIVIDAD SELECTIVA CON EL ANALITO: La membrana o alguna de

las especies contenida en la matriz de la membrana deben ser capaces de
unirse selectivamente con los iones del analito. Se pueden distinguir tres tipos
de uniones:
 Por intercambio iónico

 Por cristalización
 Por complicación
2.4.4 ELECTRODOS DE MEMBRANA SENSIBLES A LOS GASES
Los electrodos sensibles a los gases consisten en un ESI en contacto con una
capa fina de un electrolito acuoso que se encuentra en el interior de otro ESI
rodeada de una membrana permeable a los gases. Los gases pasan a través
de la membrana, se disuelven en el electrólito y modifican la situación de
equilibrio del sistema. Esta modificación es detectada por el ESI y está
relacionado con la presión parcial del gas en la muestra.
2.4.5 ELECTRODOS DE MEMBRANA BIOCATALÍTICA: BIOSENSORES
Están formados por un ESI, o un electrodo sensible a los gases en contacto

con una capa fina de un material biocatalítico. El biocatalizador convierte el
sustrato (analito) en un compuesto que puede ser detectado por el electrodo.
Los electrodos de este tipo se conocen como biosensores. La capa de
biocatalizador está constituida por una enzima inmovilizada que es escogida
por su selectividad catalítica hacia el analito. Por ejemplo, la ureasa
inmovilizada en un gel de poliacrilamida situado en el extremo de un ESI para
el ión NH4+, da lugar a un electrodo selectivo para la determinación de la urea.
1.3 GALVANOSTEGIA
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolíticamente

sobre superficies metálicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en
forma catódica o anódica, dependiendo de sí la pieza se coloca para su
tratamiento en el terminal anódico o catódico del circuito.
El tratamiento por galvanostegia catódica busca tres objetivos fundamentales:
 Ejercer protección contra la corrosión.

 Mejorar el aspecto de las piezas tratadas.
 Incrementar propiedades superficiales, como dar mayor dureza, mejorar
la conductividad, ejercer lubricación, etc.
La galvanostegia anódica comúnmente conocida como anodizado, implica la

formación de películas de oxido del mismo metal para que aislé y proteja las
piezas.
2.6 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Una cuidadosa preparación de superficies antes y durante la aplicación de un

sistema protector, necesariamente permitirá obtener una mejor protección del
substrato que al final se traducirá en una reducción de costos de
mantenimiento.
Para seleccionar el método más adecuado de preparación de superficies, así
como evaluar las condiciones existentes, deberán ser considerados otros
factores como:
 Seguridad
 Accesibilidad
 Protección de Maquinaria y Equipo
 Variables del medio ambiente
 Costos

2.6.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE METÁLICA
En todo proceso galvánico, antes de proceder al recubrimiento superficial de la

pieza, se requiere de un tratamiento a la superficie del metal. Este tratamiento
se realiza para eliminar los restos de grasas, aceites, taladrinas y sustancias
similares como refrigerantes y lubricantes presentes en la superficie, así como
restos de óxido, calaminas, etc. En general, estos restos proceden del
tratamiento de conformación mecánica, pudiendo también proceder del proceso
de engrase de las piezas como protección anticorrosiva temporal.
Tipos de tratamiento:
 Tratamientos Mecánicos
 Tratamientos Químicos
 Decapado
2.6.1.1 Tratamientos Mecánicos
Decapado Mecánico
El proceso consiste en el pulido mecánico con cintas abrasivas, equipos de

vibración o bien, mediante la proyección a gran velocidad con aire comprimido,
de un material abrasivo en estado sólido (arena de sílice, escoria, granalla de
acero, etc.) sobre la superficie en cuestión. Con este sistema se van eliminando
las capas de impurezas que se encuentran adheridas a la superficie a tratar.
El material abrasivo depende principalmente de:
 El rendimiento del producto

 El material base de la pieza
 El aspecto deseado del acabado

2.6.1.2 Tratamientos Químicos
Desengrase Químico
El desengrase químico puede realizarse con disolventes orgánicos o en

soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador (detergentes).
Desengrase Químico con disolventes
Estos son utilizados tanto en frio como en fase vapor. Eliminan grasas pinturas
y barnices.
 En frio, se aplican por inmersión, realizando el efecto desengrasante el

mismo disolvente.
 En fase vapor, los disolventes del baño se evaporan y producen
vapores que contactan con la pieza realizando el efecto desengrasante.
Desengrasante Tipo de Productos eliminados Materia

tratamiento eliminada
En frio Tricloroetano, tricloroetileno Grasas,
Disolventes y percloroetileno. pinturas y
En fase vapor
Cloruro de metileno. barnices

Los disolventes halogenados están siendo sustituidos por soluciones acuosas.

Éstas contienen fundamentalmente detergentes inorgánicos, así como
sustancias orgánicas, por lo general, biodegradables. Sin embargo, en casos
en los que por razones técnicas sea inevitable el empleo de disolventes
halogenados, es recomendable realizarlo en instalaciones cerradas
herméticamente y acompañada incluso de un sistema de extracción de
vapores y ventilación del local durante su apertura.
Desengrase con Detergentes
En el desengrase químico con detergentes (productos comerciales), se elimina

cualquier tipo de grasa debido a su composición alcalina y a los compuestos
tensoactivos que disminuyen la tensión superficial del aceite del baño.
El desengrase químicos con detergentes se realiza mediante las siguientes

técnicas:
Desengrase químico, medio químico con agentes emulsionantes en el

cual, para favorecer el efecto mecánico de la limpieza, normalmente se utiliza
un mecanismo de agitación del medio, como por ejemple el aire.
Desengrase químico por ultrasonidos, el sistema consiste en un medio

químico como el anterior, al cual se le añade un mecanismo generador de
ultrasonidos que crea un efecto de impacto sobre la superficie de la pieza y
colabora en su limpieza mecánica. Requiere agitación mecánica de las piezas
y no se utiliza a granel ni en procesos a tambor.
Desengrase electrolítico, consiste en someter las piezas, actuando

como cátodos, a la acción de una solución alcalina. Las grasas saponificables
son atacadas y saponificadas por la acción de la solución alcalina, y el
hidrógeno originado en la electrólisis sobre el cátodo favorece el
desprendimiento de las grasas de la pieza. Con este sistema, también se
desprenden los óxidos metálicos por su reducción a través del hidrógeno.

En la siguiente tabla se muestran algunas de las bases químicas utilizadas en

estos procesos:
Tipo de Composición y condiciones de trabajo Materia

Desengrasante tratamiento eliminada
Productos concentración
Desengrase Sosa caústica 40 g/l
químico Carbonato sódico 25 g/l
y Fosfato trisódico 12H2O 10 g/l
desengrase Metasilicato sódico 5H2O 10 g/l
químico por Humectantes/tensoactivos 2-5 g/l
ultrasonido Complejantes metálicos Variable Cualquier
Solución pH 12-14 tipo de
alcalina con temperatura 60-90ºC grasa
detergentes Productos concentración
Sosa caústica 50-60 g/l
Desengrase Fosfato trisódico 12H2O 10-20 g/l
electrolítico Gluconato sódico 10-30 g/l
pH 12-14
temperatura 80ºC
Densidad de corriente 5-10Amp/dm2
Los productos preparados para el desengrase químico y el desengrase

químico por ultrasonidos (cuya composición está en la tabla anterior) se
utilizan a una concentración del preparado entre los siguientes intervalos:
 Desengrase químico: 40 – 100 g/l

 Desengrase químico por ultrasonidos: 10 – 30 g/l

2.6.1.3 Decapado
Activado/Decapado Ácido
En esta operación se eliminan principalmente los óxidos metálicos de la

superficie a recubrir mediante soluciones ácidas, activándose a su vez la
superficie, esto es, preparándola para su tratamiento en el baño de proceso
posterior.
Entre los principales compuestos que se utilizan se puede destacar:
Decapante Composición y condiciones de Materia eliminada

trabajo
Ácido sulfúrico Concentración: 25 %

Temperatura: 60 ºC
Ácido clorhídrico Concentración: 18-22 %
Temperatura: 30-35 ºC Óxidos metálicos
Ácido fluorhídrico Concentración: 20-25 %
Temperatura: 35-40 ºC
Ácido nítrico Concentración: 10 %
Temperatura: 68-79 ºC
La utilización de ácido sulfúrico permite la reducción del tiempo de decapado

incrementando la temperatura y concentración del baño. Regulando la
temperatura del proceso es posible controlar el grado de ataque del ácido
sobre el metal base.
También puede utilizarse ácido clorhídrico, pero si se supera el rango de

temperatura indicado se incrementa significativamente la emisión de vapores y
se provoca un mayor ataque del metal base con la consiguiente disolución del
mismo.
El ácido fluorhídrico, se utiliza principalmente para tratar hierro fundido.

También se ha observado la utilización de dichos ácidos mezclados, y algunos

activadores especiales de metales utilizan el bifluoruro amónico (F2HNH4) como
sustancia de activación.
Después del decapado, la superficie contiene productos químicos que se

generan por la acción de los ácidos sobre los óxidos. A continuación, por tanto,
se eliminan estos productos mediante su neutralización y posterior lavado con
agua de red.

INGENIERÍA DEL PROCESO
.1 COBREADO
El cobreado electrolítico es un proceso que permite aplicar un recubrimiento de

cobre sobre materiales como el acero, hierro, latón y zamak. Con un espesor
variable según las necesidades, tiene como objetivo mejorar las propiedades
del material base gracias a su elevada maleabilidad, ductilidad y conducción de
la electricidad. Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un sistema
de capas de recubrimiento, puesto que es fácil de depositar en metales y
plásticos, ya que presenta una elevada conductividad; además, la capa de
cobre es muy resistente, económica de aplicar y forma una buena base
adhesiva para otros metales. El cobrizado puede aplicarse a partir de baños
alcalinos cianurados y baños ácidos con ácido sulfúrico. El cobrizado ácido con
sulfatos, generalmente requiere un control más estricto del baño a fin de
mantener los parámetros en el rango óptimo, sin embargo, se evita el uso de
cianuro. El baño ácido, también puede utilizarse como primer revestimiento
metalizado en plásticos, por su gran ductilidad. En un baño ácido, el sulfato de
cobre CuSO4 representa la fuente de iones de cobre que se deposita en la
superficie a recubrir. Para este proceso se recomienda sulfato de cobre
químicamente puro. El baño de cobre típico contiene sulfato de cobre, ácido
sulfúrico, iones de cloruro y aditivos de brillo. Sólo dos son los tipos de solución
que se utilizan en gran escala, esto es, las soluciones de cianuro y las
soluciones ácidas. El primer tipo consiste esencialmente en una solución de
cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin varios agentes de
adición. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetración;
no obstante, en general, son inapropiadas para la obtención de depósitos de un
espesor apreciable, pero tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente
a los metales ferrosos. Las soluciones ácidas consisten en unas o lución de
sulfato de cobre y ácido sulfúrico, y se utilizan principalmente para recubrir
aquellos metales que no son atacados químicamente por la solución, y

especialmente cuando se requiere un espesor apreciable, como en

galvanoplastia.
.1.1 S O LUCI O NE S DE CI ANURO
El baño de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operación

para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de enjuague, aún
sigue siendo en algunos casos una opción insustituible. Se recomienda la
utilización de las formulaciones conteniendo sales potásicas, ya que aumentan
considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Los ánodos para
todos los baños deben ser de cobre de la mayor pureza posible, libres de
óxido. Ellos pueden ser laminados o elípticos. En algunas aplicaciones, es
aconsejable utilizarlos con fundas. Este tipo de solución se utiliza casi
exclusivamente cuando se aplica el cobre como recubrimiento previo para
el niquelado. El baño de cianuro consiste esencialmente en una solución de
cobre en cianuro sódico o potásico, con un exceso de este último. La solución
trabaja normalmente a unos 32 a 38° C, con densidades de corriente de hasta
2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da por resultado una
gran proporción de hidrógeno desprendido, con la consiguiente disminución del
rendimiento de corriente, y puede ser causa del levantamiento de los depósitos.
Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es de aconsejar la
eliminación del exceso, ya sea apartando una parte de la solución, o todavía
mejor, refrigerando la solución ligeramente por debajo de 0° C, con lo cual la
mayoría del carbonato se separa por cristalización. Un nuevo método para la
eliminación del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de
calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidróxido de calcio, que a
su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede
eliminarse por decantación y lavado. Otros contaminantes son los orgánicos
que causan un depósito poco uniforme, rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En
casos severos de contaminación orgánica suelen polarizarse los ánodos (se
cubren con una película no conductora de sales de cobre), disminuyendo por
consiguiente el flujo de corriente eléctrica. La alternativa válida para la
recuperación del electrolito es el agregado de carbón activado, y posterior

filtrado. El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depósitos

incompletos en la zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen
coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeñas
adiciones de cianuro de cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los
electrolitos. Las soluciones de cianuro se aplican comúnmente en cubas de
acero, aunque más recientemente se ha incrementado el uso de cubas
recubiertas de goma. Existen diferentes tipos de baños con los que se trabajan,
algunos de ellos se detallan a continuación:
BAÑOS DE COBRE TIPO "STRIKE" MULTIPROPÓSITO
La finalidad principal de estos baños es la de depositar una película de cobre

de gran adherencia, activar substratos pasivos, o como paso de seguridad
luego del proceso de limpieza. Los depósitos de los baños de cobre "Strike",
normalmente están en el rango de espesores de 0,5 a 2,0 µm. Existen dos
formulaciones, una basada en sales sódicas y otra en sales potásicas, y ambas
son de uso general. Según algunos autores, las sales potásicas admiten un
rango de corriente mayor que las de sodio. Este baño "Strike" de cobre, es uno
de los más utilizados para el bañado del aluminio tratado con una solución
de cincado (tratamiento previo). También puede ser usado sobre piezas de cinc
y sus aleaciones, y diversos metales que pueden ser atacados por la acción de
los distintos productos químicos o componentes de los demás baños. El uso de
la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a la solución
características de alta velocidad de depósito.
BAÑOS DE COBRE DE ALTA EFICIENCIA
Estos tipos de electrolitos están formulados para obtener depósitos de gran

espesor, con un régimen de depósito veloz. Se pueden obtener mejoras en el
brillo mediante el agregado de aditivos o agentes inorgánicos a la solución de
cobre. Dentro de los posibles, se encuentran el sulfito, bisulfito e hiposulfito de
sodio. El abrillantado puede lograrse también mediante la interrupción de
corriente en intervalos repetitivos, o con equipos de corriente periódicamente

reversa (PRC), con lo cual, también se mejoran las características del depósito
electrolítico respecto a su estructura cristalina y granular. En esencia el
procedimiento consiste en invertir periódicamente la corriente utilizando un ciclo
relativamente lento. El ciclo exacto de inversión periódica se determina en cada
caso experimentalmente, pero el más corriente es uno de 20 segundos
de recubrimiento seguido de otro de 5segundos de disolución a densidades de
corriente muy elevadas. Aunque es obvio que este procedimiento tiene un
rendimiento bajo por ciclo que otro con corriente continua normal, las elevadas
densidades de corriente que pueden utilizar se significan que puede reducirse
considerablemente el tiempo total invertido en obtener un recubrimiento de un
espesor determinado.
.1.2 SOLUCIONES ÁCIDAS
El cobreado ácido se efectúa a partir de una solución que consiste

fundamentalmente en sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Este tipo de soluciones
tiene un bajo costo de preparación y los rendimientos anódicos y catódicos
llegan al ciento por ciento en muchos casos .El depósito de cobre logrado con
este tipo de soluciones suele ser de color mate, y si se precisa una superficie
brillante, requiere un considerable trabajo de "afino". Es preciso limpiar mucho
más cuidadosamente el metal de base antes de proceder al cobreado en baño
ácido de lo que precisan las soluciones de cianuro, pues, a diferencia de estas
últimas, la solución de sulfato no posee propiedades detergentes. La presencia
del ácido sulfúrico es esencial, pues evita la formación de precipitados de sales
básicas de cobre y también aumenta la ionización y, por consiguiente aumenta
la conductibilidad de la solución, reduce la posibilidad de que los electrodos se
polaricen y ahorra el consumo de fuerza. Reduciendo la concentración de iones
cobre de la solución, el ácido tiene también el efecto de producir depósitos lisos
de pequeño tamaño de grano. Comúnmente, se utilizan densidades de
corriente de 2 a obtención de un depósito de cobre más blando. La agitación
con aire aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse .Se utilizan
cubas de acero recubiertas de goma. La parte exterior de la cuba debe recibir
un tratamiento con pintura asfáltica anti-sulfúrica, puesto que la solución es

muy corrosiva. Los contaminantes más comunes en los baños al sulfato

provienen de la descomposición de los abrillantadores (orgánicos), o por
impurezas metálicas (sales con impurezas, cubas metálicas con recubrimiento
defectuoso, etc.). En ambos casos, las características del depósito se ven
alteradas. En el caso de las impurezas orgánicas, se debe tratar con carbón
activado. En casos de contaminaciones severas, se debe tratar con agua
oxigenada, o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los
contaminantes orgánicos, se debe tratar finalmente con carbón activado. A
continuación se presentan los dos baños basados en soluciones ácidas más
utilizados junto con sus características particulares:
BAÑOS DE COBRE AL SULFATO CONVENCIONALES.
Estos baños resultan económicos de preparar, de operar y de neutralizar

(tratamiento de aguas residuales).Los componentes químicos básicos de una
solución de cobre ácido son el sulfato de cobre y el ácido sulfúrico. Estas sales
son altamente conductoras de electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo
así trabajar con densidades de corriente suficientemente elevadas. Las piezas
de hierro, deben ser cubiertas con una película previa de cobre alcalino o de un
depósito de níquel "Strike", para evitar desprendimientos de las películas
depositadas por oxidación del metal de base. Los baños normalmente se
operan a temperatura ambiente. En las soluciones semibrillantes y brillantes, el
agente de adición utilizado para lograr este fin es la thiour, que debe ser
adicionada en cantidades exactas, ya a 6,5 amperios por dm2. Las soluciones
de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente, aunque a veces se
utilizan temperaturas hasta de 50 °C. La elevación de la temperatura da lugar al
exceso de este producto, favorecerá la polarización anódica, disminuyendo el
rendimiento por el menor pasaje de corriente eléctrica y por la caída en el
régimen de disolución anódica. Se aconseja el tratamiento de las soluciones de
cobre ácido que contengan este tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a
descomponerse con o sin el uso del electrolito. La forma más conveniente
de evitar esto es realizar un tratamiento preventivo de la solución con carbón
activado en forma total y periódica. Por lo general, para realizar baños de cobre
ácido sobre material ferroso, sea conseja un baño previo de cobre alcalino

(flash o strike).Se puede realizar un buen depósito de cobre ácido directamente

sobre hierro, siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en
una solución diluida de ácido arsenioso, que puede ser sustituida también por
una sal de plomo o de antimonio.
3.2 CINCADO
El cincado consiste en aplicar un revestimiento de cinc vía electrolítica sobre la

superficie de una pieza, convenientemente preparada. El cincado brinda un
revestimiento de mejor adherencia y ductibilidad, además de mayor pureza, lo
que significa mayor resistencia a la corrosión. También es posible recubrir con
películas más delgadas eso significa mayor economía.
Generalmente se calcula que basta de 100 a 200 gr. De cinc para recubrir una
superficie de 1 m2, lo que corresponde a una película de 0.015 a 0.03 mm de
espesor. Se aplica generalmente para protección de metales ferrosos. El pH de
la solución oscila entre 3.5 y 4.5, y el contenido de ácido de los baños de cinc
será de 0.1 a 0.5 % del contenido en cinc.
Cuanto más alta sea la temperatura del electrolito, mayor debe aumentarse la
densidad de corriente o amperaje, para dejar dando recubrimiento brillante y de
buen acabado. La densidad de corriente o amperaje que generalmente se
aplica, no debe ser de valores muy bajos, pues se pude obtiene un cincado de
estructura discontinua y de mal recubrimiento.
3.2.1 ÁNODOS
Los ánodos deben ser puros (99,99% Zn), especialmente libre de plomo y
hierro. Se emplean ánodos laminados de por lo menos 3 mm de espesor,
debiendo ser la superficie anódica igual a la de las piezas. En los baños ácidos
que tienen poca dispersión y cuyo efecto de profundidad es pequeño, se debe
aumentar la distancia entre los ánodos y las piezas perfiladas, o de lo contrario
dar una capa de cinc en un baño de cianuros.
Los ánodos de baños de fluoboratos pueden ser envueltos si se desea con tela
Vinyon o material similar.
Los ánodo de ácido son de aleación cinc-mercurio, cinc-aluminio o cinc
electrolítico.

3.2.2 ELECTROLITOS
La composición de los baños de cinc que se usa varía entre límites muy
amplios. He aquí dos ejemplos:
Baños de Sulfatos:
 Sulfato de cinc 250-400 gr./l
 Sulfato de 31lumí o de 31lumínio........................... 30-75 gr./l
 Sulfato de cloruro de 31lumínio............................ 30-70 gr./l
 Ácido bórico….................................................... 10-45 gr./l
Si no se ha agregado el aluminio en forma de cloruro, se añadirán 10-30 gr. /l

de cloruro de amonio, de sodio o de cinc. Como abrillantador se puede agregar
10-20 gr. /l de dextrina o azúcar (glucosa, maltosa, dextrosa).
Baños de Cloruro
 Cloruro de cinc…................................................ 136 gr.
 Cloruro de sodio….............................................. 230 gr.
 Cloruro de aluminio…....................................... 20 gr

3.2.3 PROCESO:
3.3 CROMADO:
El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es muy duro y

quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se oxida con una capa de
oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele
emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso sí, entra a
formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro
porque mejora su dureza y resistencia a la corrosión. El acero inoxidable
contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que
sea inoxidable. Muchas herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro
cromo y vanadio. El nicromo o cromoniquel se emplea para fabricar
resistencias eléctricas.

Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario

aplicarlo se emplean básicamente dos procedimiento, sputering y recubrimiento
electrolítico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado
en la industria para proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto.
También se emplea para restaurar piezas metálicas o conseguir superficies
muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).
Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en
agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro
de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El
plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es
conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al
contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en
el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a
poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va
agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico.
El ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico

que se deposita en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido
crómico (en realidad es un anhídrido soluble en agua) contiene
aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto significa que para que un
litro de baño pierda solo un 10 % de concentración tienen que haberse
depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de
aproximadamente dos metros cuadrado con una capa de cromo de 1 micras,
más que suficiente para efectos decorativos.
CONDICIONES PARA UN BUEN CROMADO:
Para que nadie que intente cromar por vez primera se vea sorprendido en sus
fracasos iniciales, indicaremos algunas de las cosas adversas que pueden
ocurrir. Cuando se trabaja con otros metales (cobre, níquel, plata, etc.), la
tensión e intensidad de la corriente empleada regulan la cantidad de metal que
se va depositando. Ahora bien, esto no suele ocurrir con el cromo. Puede
suceder que no haya depósito alguno de cromo, si la corriente es muy
pequeña, porque el ácido crómico de la solución o baño electrolítico se
convierte en bicromato de cromo; mientras que, al aumentar la corriente, se

suele producir una rápida formación de hidrógeno en el cátodo. Trabajando con

otros metales, débese evitar cuidadosamente la producción de hidrógeno; no
así en el cromado, antes al contrario, se ha de procurar producirla, por ser
indicio de la corrección del trabajo que se está efectuando.
La intensidad de la corriente, que debe emplearse en el cromado, depende de

la concentración y temperatura del baño y de la naturaleza del objeto que se
trata de recubrir. Al principio empieza por formarse un depósito de aspecto
lechoso, y al observar esto, deberá aumentarse la intensidad de la corriente.
Cuando la corriente está en su punto, se observará que el depósito se pone
brillante. A partir de este momento, no se requieren más ajustes para que la
operación continúe de la misma forma hasta el fin. Los factores decisivos que
deben tenerse muy en cuenta en el cromado son la temperatura y la
concentración del baño; de ellos depende que el depósito de cromo sea firme,
brillante y duradero. El punto crítico de la intensidad de la corriente se revela
por la formación de un depósito brillante; y si se pasa este punto, el cromado
ofrece un color blanco mate, que luego deberá pulirse para que resulte
brillante.
Para el cromado se requiere una armazón de madera o metal con base de

madera sobre la que se asienta un calentador eléctrico o un hornillo de gas
para calentar un recipiente de agua que hace las veces de baño de María.
Dentro de este recipiente va otro de vidrio o porcelana, con la solución de
cromar mantenida a temperatura uniforme por medio del agua caliente del
recipiente exterior. Es conveniente colocar sobre el pequeño recipiente del
interior del baño unos bloques para evitar el contacto directo con el fondo del
recipiente mayor.
La armazón sirve para sostener el mango-ánodo, dispuesto de manera que

pueda sumergirse lentamente en la solución de cromar, hasta que la corriente
de flujo adquiera la intensidad de medio amperio. Cuando el mango-ánodo, que
debe ser de plomo, se halla sumergido hasta el punto requerido, se fija en esta
posición, que debe mantenerse hasta terminar la operación de cromar. Si han
de ser muchos los trabajos de cromado, es conveniente emplear un
conmutador, regulado por un termostato en el baño de agua, que mantenga
uniforme automáticamente la temperatura, cerrando y abriendo la corriente del
calentador.
Al cromar, la solución produce gran cantidad de gases, que no deben

respirarse por ser muy nocivos a la nariz y garganta; por esto conviene colocar
un ventilador entre el recipiente y el operador que empuje los gases hacia la
ventana, o mejor aún un extractor de capacidad suficiente para extraer en
forma segura los gases formados. También puede usarse una máscara con
filtro de carbón. Otra precaución conviene todavía tomar, y es untarse la nariz
por dentro de vaselina, sobre todo si se ha de trabajar mucho tiempo, y además
usar guantes de goma. Si por cualquier accidente la solución salpicase a las

manos o cara, lávense inmediatamente las partes afectadas con agua

corriente. Además es condición indispensable que no haya fuego ni ningún
elemento que pueda encender los gases desprendidos, ya que el baño de
cromado es uno de los que más hidrógeno produce.
Las piezas que se han de cromar deben estar exentas de orín u óxido, si bien
en este caso la limpieza no ha de ser tan escrupulosa como para los otros
baños metálicos, puesto que el mismo ácido del baño es más efectivo que el
jabón o cualquier otro disolvente. La desoxidación de los objetos se practica
sumergiéndolos en solución diluida de ácido clorhídrico (1 parte de ácido por 10
de agua) (volcar ácido sobre agua, jamás al revés!) llevada a la temperatura
de 50°. Si la capa de orín es tenue, en 10 minutos queda disuelta, pero si es
algo gruesa, se necesita por lo menos una hora. Después de este tiempo, se
sacan los objetos del baño, se frotan bien y se enjuagan.
Antes de proceder al cromado se deben alisar bien los objetos, sirviéndose de

una piedra de amolar adecuada; luego se pulen con pulidor rotativos, hecho de
algodón, cargado primero de sílice en manteca y después de trípoli. Para el
pulido final se usa un pulidor de franela, cargado de trípoli y dotado de gran
velocidad de rotación. Los agujeros, como los de las tijeras, suelen resistir al
cromado, porque el hidrógeno producido repele al cromo de las superficies
contiguas; por esto estos agujeros deben obstruirse con arena, arcilla plástica o
corcho.
El buen resultado del cromado depende de saber mantener en la solución el

sulfato dentro de los límites requeridos, conservar la temperatura del baño
constantemente y de mantener la corriente constante según la superficie a
cromar.
Cuando la cantidad de sulfato es correcta, se produce un depósito brillante de

cromo a la temperatura adecuada, con tal de que el amperaje sea el
conveniente. La mejor manera de conocer si la cantidad de sulfato es la
conveniente, consiste en añadir gota a gota ácido sulfúrico, mientras se está
cromando una pieza de muestra.
Importante: nunca vuelca el agua sobre al ácido, siempre el ácido sobre el
agua.
La corriente puede ser suministrada por una batería de acumuladores, con el

polo negativo conectado al objeto que se trata de cromar y el positivo va al
ánodo, después de pasar por un amperímetro. Conviene usar alambre grueso
de cobre, bien protegido con goma, para que no se caliente excesivamente
cuando pase por él una corriente considerable.

Si falla cualquiera de los factores antes indicados: concentración del baño,

temperatura y densidad de corriente, el depósito de cromo resulta escamoso o
defectuoso. Los primeros 5 segundos determinan el tipo de depósito, pero
generalmente no se forma una capa de cromo de espesor satisfactorio sino a
los 20 minutos. Si al principio el depósito no aparece correcto, se debe sacar el
objeto y sumergirlo en la solución caliente de ácido clorhídrico para quitarle
mejor el orín.
A medida que el trabajo progresa, la solución se empobrece en cromo, por lo

cual es menester reponer el cromo desaparecido con adiciones escalonadas de
ácido crómico, pero no de ácido sulfúrico. Si el ácido crómico se añade en
mayor proporción que la indicada en la fórmula, el punto de trabajo se hace
más crítico con respecto al acabado brillante; y lo mismo debe decirse si se
aumenta la proporción de ácido sulfúrico. A veces el depósito no es de cromo.
Sino de impurezas contenidas en el baño; por esto débase procurar el empleo
de materiales puros (ácido sulfúrico y ácido crómico) y lavar bien los objetos
que se trata de cromar, sobre todo si antes hubiesen estado en otro baño.
El cromado requiere una corriente eléctrica bastante intensa; por esto debe
contarse para ello con una buena batería de acumuladores, o lo que es mejor,
servirse de la corriente de la línea, ya directamente, si es continua, ya
indirectamente, por medio de un convertidor.
Aun trabajando en las condiciones ideales, el cromo se deposita siempre con

dificultad en las oquedades; lo contrario de lo que hace el cobre, que, en este
aspecto, es un metal ideal.
El ácido crómico, que entra en la composición del baño, por razón de su

carácter corrosivo, obliga a conectar la corriente antes de introducir el objeto, a
fin de que el depósito comience a formarse cuanto antes. El cromado difiere
todavía bajo otros conceptos de los otros revestimientos metálicos, por ejemplo
en la eficacia de la corriente. Así, en el cobreado la mayor parte de la corriente
se invierte en depositar el metal; en cambio, en el cromado sólo el 15 por ciento
de la energía eléctrica se emplea en depositar el cromo, pues el 85 por ciento
restante se invierte en la producción de hidrógeno, que se forma abundante
alrededor del objeto, para luego desprenderse en forma de burbujas. Cuanto
más alta es la temperatura, tanto mayor es el desprendimiento, de hidrógeno.
El cromo metálico es bastante caro, y suele usarse en polvo prensado en forma

de panes o terrones, pues no hay especial ventaja en emplearlo como ánodo
bajo la apariencia metálica. Pero, para poder utilizar este polvo de cromo, hay
que convertirla en ácido crómico. Para reducir los gastos del cromado, suele
ponerse como ánodo una placa insoluble, que al parecer podría ser de carbón;
pero la experiencia ha demostrado ser poco eficaz, pues se desintegra muy

rápidamente. Otros han recurrido al acero, con éxito sólo hasta cierto punto,
porque al disolverse forma bicromato de hierro, que entorpece la formación del
depósito de cromo. En la actualidad se utilizan casi universalmente los ánodos
de plomo y, por cierto, con gran éxito, con tal de que se saquen de cuando en
cuando. La razón de ello se da en el párrafo siguiente.
3.3.1ANODOS.
Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomo-antimonio.

También se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no
imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más superficie que la
de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto más cerca
este el ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del cromo. En ese
caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que
esté trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el
ánodo tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de
plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene sacar los
ánodos del electrolito cuando no esté en operación.
3.3.2 CROMADO DECORATIVO.
El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan

sobre cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso
niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en
una capa de níquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de
espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el níquel y es
mucho más resistente a la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina
e imperceptible capa de oxido que protege al metal.
El cromo tiene poco poder recubridor, menos aun si las capas que se depositan
son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien
pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna
imperfección. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman
con objeto decorativo se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El
cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o
la fundición.

Baños para cromo decorativo.
Acido crômico comercial 200 a 300 Gr/ litro
Acido sulfúrico 1 a 3 Gr /litro
Temperatura de trabajo de 36,5 a 45 ºC
Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm2
PROCESO
1.- DECAPADO DEL ÓXIDO
En esta etapa se eliminan los óxidos formados, a fin de obtener una superficie
químicamente limpia. Generalmente el decapado se realiza en una solución de
ácido clorhídrico o ácido sulfúrico.
2.- PULIDO MECÁNICO

3.- RECUBRIMIENTO CON COBRE ALCALINO (Por 30minutos - dos veces)
4.- RECUBRIMIENTO CON NIQUEL (40 MINUTOS, 10 a 15 micras de capa)
3.5 CROMADO

3.3.3CROMADO DURO
El cromado duro, propiamente dicho, es el proceso de revestir una superficie

mediante la electrólisis del ácido crómico.
Dicho proceso mejora las características físicas y químicas de la pieza tratada.

El recubrimiento dota de una gran dureza a superficie expuesta a intenso
desgaste, así, se consigue un coeficiente de rozamiento mínimo y se
mantienen inalterables las medidas de las piezas tratadas durante un periodo
mayor de trabajo. El revestimiento con cromado duro se ha mostrado útil en la
sustitución de aceros aleados.
El espesor del cromado varía sustancialmente en función de las características

y condiciones de trabajo de la pieza a tratar. Se aconsejan los siguientes
espesores:
2 / 100 para el cromado anticorrosivo mate.

3 / 100 para moldes de la industria plástica.
5 / 100 para cilindros de la industria textil.
10 /100 para pistones de prensas, y espesores superiores para piezas
que sufren una elevada abrasión y recuperaciones de todo tipo.
Es fundamental conocer antes de proceder al cromado la naturaleza del metal

base y sus posibles tratamientos térmicos. Obtendremos depósitos óptimos de
cromo duro sobre: aceros al carbono, aceros al cromo, aceros al níquel, aceros
cromo-níquel, sobre cobre y sus aleaciones, etc.
El metal base debe tener ciertas cualidades mecánicas: debe resistir

contracciones internas, tales como compresión, tracción y asimismo externas:
presiones y choques.
PROCESO:
DECAPADO DE RECUBRIMIENTO:
Para ello se utiliza una solución de NAOH de 60-90g/L a una temperatura de

60°C y una densidad de corriente de 6-12 Amp/dm2 .El decapado del cromo de
las piezas del acero aleado debe tenerse cuidado para no dañar el material
base; en el caso de la pieza de acero inoxidable como material base, se puede
eliminar la capa de cromo en HCl (1:1), aunque no es muy adecuado el
decapado electrolítico en acido. Puede utilizarse una laca orgánica protectora
para cubrir las áreas que no se desea decapar.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE A RECUBRIR:
 Antes del recubrimiento es necesario obtener una superficie lisa, de

modo que cualquier presencia de deterioro o daño debe ser removido
por granallado, debiendo existir al final una concentricidad con el eje.
 Si la pieza excede los límites de dureza interna es necesario efectuar un
tratamiento térmico al menos por 1 hora de 170-200°C.
 Desengrase de la pieza con vapor (Ticloroetileno) o kerosene.
 Utiliza alambres de cobre para sujetar la pieza de manera que asegure
una adecuada conducción de corriente y asegure un buen contacto
eléctrico. Si es necesario se efectúa un pre-rectificado de la pieza con el
fin de uniformizar las superficie; generalmente en micras o milímetros.
 Aplicación de la cinta adhesiva alrededor del área que va ser cromado
(cinta masking tape); a continuación con la ayuda del tecle eléctrico se
colocara la pieza en la cuba de cera.

APLICACION DE LA CERA Y ATAQUE QUIMICO:
 Se puede aplicar ligeramente el Etilenglicol sobre las áreas que van a

ser cromadas para evitar la adhesión de la cera; tenga cuidado de no
dejar que glicol se desplace en alguna otra parte de la superficie caso
contrario ocurrirá la falta de adhesión de la cera.
 Sumergir la pieza en la cera por 3 veces, manteniendo el recipiente de la
cera cerca de 90°C; dejando que se enfrié los suficiente hasta que la
cera este adherido a la superficie de la pieza y antes de la posterior re
inmersión. Este procedimiento deberá proveerle un recubrimiento de
cera de aprox. 1,57 mm de grosor.
 Mientras la cera este aun caliente, cortar los bordes del área que va a
ser cromado y eliminar la cera hasta que se note el material base. Los
bordes del resto de recubrimiento deberán estar bien adheridos caso
contrario las soluciones empleadas podrían quedar entrampadas.
 Frotar el metal expuesto con un paño de algodón suave humedecido con
kerosene o un inhibidor y luego blanquear con polvo pómez. Finalmente
enjuagar con agua a presión. Limpiar la pieza electrolíticamente en una
solución de soda caustica fría, aprox. 2-3 minutos.
 Desencerrar y sacar el masking tape de la pieza con finalidad de dejar
libre la zona a cromar.
 El ataque químico se efectúa de acuerdo al material base:
 Ataque químico para la pieza con material base el acero

inoxidabe.Emplear H2SO4 de 6 a 8 volt; de manera anódica cerca
de 30 a 60seg.
 Ataque de la pieza aleada con base de níquel. Para ello efectuar

inmersiones de 2 min. En solución de cloruro férrico entre 15-
05°C
 Enjuagar la pieza con agua; si es necesario utilizar polvo pómez.

CROMADO DE LA PIEZA :
 La solucion stantard es :
 Trioxido de cromo 230 a 300 g/L
 H2SO4 2.0-3.2 g/L
 H2O Desmineraizada
La solucion debe estar contenida em um tanque de acero enchapado

com plomo que opera de 50-55 °C.Los anodos son de plomo delgado o
aleacion del plomo com adicion de Antimonio; debiendo emplear no
menos de 2:1 para la relacion de areas entre el anodo y catodo.
El recubrimiento debe de ser llevado a cabo de (45-65 amp/dm2).Debera

mantenerse el contenido de trioxido de cromo como respecto al H2SO4
en la relacion de (100:1).
Recubrir la pieza el tiempo necesario para alcanzar el grosor requerido

de la superficie, debiendo llevar una diferencia de potencial entre 4-5 volt
aprox.
La corriente y temperatura debe ser revisados cada 15 min.
Si el resultado es interrumpido para medir el grosor, se efectua una

taque anodico en la solucion de recubrimiento por 30 seg a 2amp/dm2
y se continua con el recubrmiento en el catodo.

TRATAMIENTO DESPUÉS DEL CROMADO:
 Enjuagar la pieza.
 Sumergir en agua caliente para remover la cera adherida.
 Secar la pieza con un compresor de aire; luego un desengrase con

vapor.
 Si es necesario sumergir en un aceite mineral caliente para evitar la

corrosión.
 Si es necesario se efectúa el proceso de Shot Penning o granallado,

pero teniendo el cuidado de no generar zonas térmicas elevadas; pues
existe el riesgo generar rajaduras o ampolla miento de la superficie
térmicas; para ello se recomienda utilizar abrasivos esféricos de malla
46.
3.4 NIQUELADO
Símbolo Ni, número atómico 28, metal duro, blanco plateado, dúctil y maleable.
La masa atómica del níquel presente en la naturaleza es 58.71. El níquel es un
metal muy parecido al hierro, de hecho químicamente se estudian juntos y
forman un grupo. Junto con el cobalto, los tres son "ferro magnéticos". Es de
color parecido al hierro pero un poco más amarillento y menos gris. Cuando se
aplica cromo con objeto decorativo se suele hacer siempre sobre una capa de
níquel más gruesa.

La mayor parte del níquel comercial se emplea en el acero inoxidable y otras

aleaciones resistentes a la corrosión. También es importante en monedas
como sustituto de la plata. El níquel finamente dividido se emplea como
catalizador de hidrogenación.
El níquel es un elemento bastante abundante, constituye cerca de 0.008% de la

corteza terrestre y 0.01% de las rocas ígneas. En algunos tipos de meteoritos
hay cantidades apreciables de níquel, y se piensa que existen grandes
cantidades en el núcleo terrestre. Dos minerales importantes son los sulfuros
de hierro y níquel, pentlandita y pirrotita (Ni, Fe)xSy; el mineral garnierita, (Ni,
Mg)SiO3.nH2O, también es importante en el comercio. El níquel se presenta en
pequeñas cantidades en plantas y animales. Está presente en pequeñas
cantidades en el agua de mar, el petróleo y en la mayor parte del carbón.
El níquel es dispositivo en sus compuestos, pero también puede existir en los

estados de oxidación 0, 1+, 3+, 4+. Además de los compuestos simples o
sales, el níquel forma una variedad de compuestos de coordinación o
complejos. La mayor parte de los compuestos de níquel son verdes o azules a
causa de la hidratación o de la unión de otros ligandos al metal. El ion níquel
presente en soluciones acuosas de compuestos simples es a su vez un
complejo, el [Ni(H2O)6]2+.
PROCESO DEL NIQUELADO
Se utiliza con el fin de proteger las piezas de la corrosión.
Recubrimiento electrolítico sobre metales mediante la electro-deposición de

níquel que permite aumentar la resistencia a la oxidación, corrosión y desgaste
de las piezas metálicas y mejora el embellecimiento final de las mismas.
El proceso de niquelado presenta características importantes como es la alta

adherencia a nivel molecular entre el níquel y el material base de la pieza
evitando el desprendimiento de la capa de recubrimiento; de igual forma, la alta
tenacidad del recubrimiento ya que el níquel no presenta fragilidad evitando
saltos en el material.
Este recubrimiento se puede aplicar sobre piezas metálicas de hierro, cobre,

latón y zamac con terminados brillante y envejecido, el proceso es electrolítico
a granel o estático

El recubrimiento de Níquel Químico se utiliza con excelentes resultados en

numerosos sectores industriales: electrónica, componentes eléctricos,
petroquímica, automoción, textil, moldes de inyección de plásticos (PVC) y
bijuteria. El proceso de niquelado consiste en el electro-deposición de níquel
metálico sobre una superficie que puede ser metálica o no metálica, con el fin
de proteger las piezas a la corrosión, los recubrimientos de níquel brillante
producen un ahorro, al poder prescindir de la operación de pulido, sobre todo
antes de depositar una capa de cromado.
Los recubrimientos de níquel son una base muy apropiada para la mayoría de
recubrimientos decorativos como el cromo, el latón, la plata, el oro y otros más
específicos. A partir de ciertos espesores presenta buenas propiedades
anticorrosivas. Por ello se utiliza tanto en aplicaciones decorativas, como la
cerrajería y grifería, como en aplicaciones anticorrosivas y funcionales como
son los componentes del automóvil y las herramientas.
No es poroso por lo que es altamente resistente a la corrosión y principalmente

nos aporta:
 Resistencia al desgaste
 Aumento de dureza
 Resistencia a la corrosión
 Mejora de aspecto (color, brillo, etc.)

Propiedades de los recubrimientos de níquel
Aspecto decorativo: Lustroso brillante, satén semi-brillante o negro

níquel revestimientos pueden ser obtenidos por métodos de enchapado
diferentes.
Protección contra la corrosión .
Resistencia al desgaste: Níquel depositado sobre una parte hecha de
un metal más suave protege la parte de desgaste. Dureza de niquelado
puede ser controlada por los parámetros de enchapado de proceso.
Bajo coeficiente de fricción.
Ferromagnetismo: Partes ferromagnético (acero) puede estar chapado
por níquel sin cambiar sus propiedades magnéticas.
Controlables internas tensiones mecánicas . recubrimientos de bajo
estrés son importantes en electroconformado y aplicaciones, en la cual
Fatiga fuerza es crítica.
El Tratamiento Previo
Antes de realizar el niquelado electrolítico, el material a ser chapada deben ser

limpiados por una serie de productos químicos, esto se conoce como el
proceso de pre-tratamiento. Si no lo hace no deseados "suelos" del resultado
de la superficie de la pieza en la chapa pobres. Cada producto químico pre-
tratamiento debe ser seguido por el agua de enjuague (normalmente de dos a
tres veces) para eliminar los productos químicos que pueden adhieren a la
superficie. Desengrasado elimina los aceites de las superficies, mientras que
la limpieza de ácido elimina la escala.
La activación se realiza con un ácido débil etch, o níquel huelga o, en el caso

de la no-metálico sustrato, una solución propietaria. Después de que el
proceso de enchapado, materiales enchapados debe ser terminado con un
anti- oxidación o anti- deslustre químico tal como fosfato trisódico o cromato ,
seguido por el agua de enjuague para evitar las manchas. El objeto enjuague a
continuación, debe estar completamente seca o hornea para obtener la dureza
completo de la película galvanoplastia.
El pre-tratamiento requerido para la deposición de níquel y cobalto sobre una

superficie no conductora por lo general consiste de una preparación de la
superficie inicial para representar el hidrófilo sustrato. Tras este paso inicial, la
superficie es activada por una solución de un metal noble, por ejemplo, cloruro
de paladio . El nitrato de plata también se utiliza para la activación de ABS y

otros plásticos. Formación baño electrolítico varía con el activador. El sustrato

ya está listo para la deposición de níquel.
3.4.1 BAÑOS DE NÍQUEL MATE
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro,
cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy
concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 – 20amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas capas de níquel en
tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro

de níquel, ácido bórico y humectante
 Sulfato de níquel 200 gramos/l

 Cloruro de níquel 60 gramos/l.
 Acido borrico 10 gramos/l
Ajustar el pH para que este entre 4 y 5, si es bajo añadir un poco de ácido
sulfúrico (1 o 2 cm3) si es alto añadir un poco de carbonato de níquel.
El pH se puede medir con las clásicas tiritas de papel que cambian de color. Se
puede emplear el caldo de repollo como se especifica en el artículo Medición
de pH con un repollo. Por supuesto que se pueden emplear los medidores de
pH digitales. El baño opera mejor a una temperatura de 40 grados aunque
trabaja bien a 20. Hay que emplear un ánodo de níquel que se va disolviendo
conforme vamos niquelando cosas. El ánodo debe estar sujeto al polo positivo
con un alambre de níquel o de titanio para que no contamine el baño.
Si se ha experimentado con los baños de cromo se puede observar que este

baño burbujea mucho menos y las tensiones empleadas son entre 1,5 y 3
voltios, mucho más bajas que las equivalentes en el cromo.
Esto se debe en que en el baño de cromado parte de la energía eléctrica se

emplea en la reducción del ácido crómico a cromo metal. Sin embargo en este
baño el efecto es casi únicamente de transporte entre el ánodo y el cátodo y
prácticamente solo es necesario vencer la resistencia o mica del baño.
Precisamente como el burbujeo es mucho menor se corre el riesgo de que se
queden burbujas pegadas a la superficie a niquelar y estas burbujas
interrumpan el proceso de deposición de níquel en esos punto lo que se
traduce en la aparición de cráteres y rugosidades, por eso, para conseguir la
mejor calidad es necesario agitar el baño para desprender las burbujas.
A este baño es conveniente añadir un agente humectante para facilitar el
mojado de las superficies y evitar la formación de burbujas.
Tres laminas con níquel depositado electrolíticamente. La primera lamina es

con níquel brillante durante 10 minutos, la segunda con baño de níquel mate
diluido, la tercera tiene un deposito de 1 mm de espesor don baño de níquel
mate sin agitación. Obsérvese los cráteres que aparecen debido a las burbujas
que quedaron adheridas a la superficie.
3.4.2 NIQUELADO BRILLANTE
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior

al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para
obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.
La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar
bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo

conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de
sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho
tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.

Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se

disuelva en el baño (platino, plomo...) las sales de níquel se convertirán por
efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y
clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH
(aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto
llevara a la progresiva pérdida de eficiencia del baño. Por esto los baños con
ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en disolución y
cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas
se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.
Tener en cuenta que si se pretende que el acabado sea de calidad espejo la
placa base debe estar pulido con esa calidad, una capa de níquel brillante es
brillante y lisa si es muy fina, si se pretende dar una capa gruesa no quedara
brillante porque empezaran a surgir imperfecciones conforme aumenta el
grueso de la capa. Que es conveniente agitar para evitar las burbujas y para
que la capa de níquel sea uniforme.
La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar
bien a la temperatura ambiente.
Notas:
La sacarina se emplea como agente abrillantador, yo he empleado
sacarina de uso domestico y funciona bien. Tener en cuenta que no todos
los edulcorantes son sacarina.
Como agente humectante y a falta de encontrar otro mejor he empleado
Mimosin.
3.4.1 NIQUELADOS DILUIDOS

Los baños anteriores son baños muy concentrados empleados industrialmente,
la alta concentración de sales busca que el rendimiento en energía eléctrica
sea muy alto, que la velocidad de deposición sea muy alta y que se puedan
trabajar con altas intensidades de corriente para que la producción sea muy
alta. A escala domestica o de laboratorio se pueden sin ningún problema diluir
los baños añadiendo otro tanto de agua desgonzada. Eso si vigilar el pH para
que este entre 4 y 5. El rendimiento de este baño es menor y burbujean más
porque no toda la corriente eléctrica se destina a la producción de níquel pero
es suficientemente bueno.
En todos los baños anteriores se emplea un ánodo de níquel que se va

disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la

concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños
pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.
Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se
disuelva en el baño (platino, plomo...) las sales de níquel se convertirán por
efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y
clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH
(aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto
llevara a la progresiva pérdida de eficiencia del baño.
Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que
llevan en disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del
níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.
Por ello, y aunque se pueden emplear, se recomienda que siempre se emplee

ánodo de níquel. El empleo de baños con ánodo inactivo solo es recomendable
cuando el baño de níquel se emplea pocas veces o se desaprovecha mucho
baño. Conviene de todas maneras y a pesar de su poca eficiencia emplear
baños bastante diluidos.
Si se tiene dificultades en obtener níquel metálico para emplearlo como baño

siempre se puede acudir al desguace de una batería de níquel cadmio o de
hidruro metálico como se indica en el apartado de reciclado de baterías de
metal hidruro.
VENTAJAS
Las principales ventajas para realizar deposición electrolítica de níquel sobre

piezas son:
• Protección contra la corrosión: incrementa la resistencia a la corrosión del

material base como capa intermedia o final.

• Mejora de las cualidades técnicas: aumenta la conductividad eléctrica,

dureza y resistencia a la abrasión, entre otras cualidades.
• Recubrimiento altamente decorativo: Proporciona un aspecto de gran

brillo, nivelación y ductilidad.

IV.APLICACIONES EN LA INDUSTRIA
4.1 COBRE
Los usos a que destinan nuestros clientes nuestra producción de zinc y

sus aleaciones se pueden apreciar en el gráfico:
Si utilizamos la propiedad de ser inalterable frente a los agentes

atmosféricos, tendremos su aplicación en los recubrimientos
anticorrosivos de metales de una forma muy económica. Si
aplicamos la película de protección de zinc por medio de electrolisis,
hablaremos de cincado electrolítico, si es mediante pinturas a base
de polvo de zinc metálico con pureza del 90%, metalización, y si la
aplicación del revestimiento es mediante inmersión de piezas de
metales ferrosos en un baño de zinc fundido; galvanización.
La galvanización representa el 46% del consumo de zinc en el

mundo y cubre tres grandes ámbitos de aplicación; la construcción,
utilizando chapas ondulares galvanizadas y estructuras que
garantizan una duración de más de 50 años; la industria
automovilística, con un consumo superior al 40% de piezas
galvanizadas, contabilizándose unos 15 Kg. de zinc por vehículo
circulando. Adicionalmente comienza a despuntar un gran mercado

con la utilización de vehículos eléctricos, alimentados con baterías,

que debido a sus características intrínsecas alcanzan los mayores
rendimientos utilizando baterías de zinc, que representan una fuente
de energía limpia y duradera. Finalmente en la industria informática
con el desarrollo de nuevas pilas “zinc-aire”. Las pilas a base de zinc
tienen como principal ventaja la posibilidad de ser recicladas sin
límite, sin perder sus cualidades físicas y químicas.
El cobre se emplea como protector de los metales y como pre capa

para diferentes tratamientos posteriores. Su aplicación se ha
extendido a todo tipo de sectores como decoletage, ferretería,
material eléctrico, estampación metálica, material de saneamiento y
grifería.

4.2 ZINC
LA CONSTRUCCIÓN
Las piezas fabricadas en zinc y, en particular, las chapas onduladas

galvanizadas son utilizadas en arquitectura para la construcción de estructuras
o fachadas. Este material tiene una duración de más de cincuenta años.

LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
Este sector representa alrededor del 40% del mercado de piezas galvanizadas.
En la actualidad, aproximadamente nueve de cada diez coches en circulación
en el subcontinente norteamericano contienen una o varias piezas
galvanizadas.
ELECTRODOMÉSTICOS
El zinc interviene en este sector, principalmente por su presencia en

electrodomésticos, tales como los refrigeradores o los lavaplatos. Sin embargo,
la principal innovación se encuentra en el sector de la informática.
En la industria de la informática el zinc se emplea en los nuevos tipos de

pilas: las baterías "zinc-aire" que mejoran las capacidades de autonomía de los
aparatos en las que son integradas. Las pilas a base de zinc tienen como
principal ventaja la posibilidad de ser recicladas sin límite, sin perder ni sus
cualidades químicas, ni sus cualidades físicas.

5.3 NÍQUEL
NIQUELADO BRILLANTE
Este procedimiento ofrece las siguientes
ventajas:
 capas claras y brillantes

 gran ductilidad
 excelente aplanamiento (hasta un 70
%) que permite reducir los procesos
de lijado y pulido
 excelente homogeneización del brillo
 Combinado con nuestro PRE-
Orion de electrolitos semibrillantes
se produce un procedimiento de
doble niquelado sin igual con una
diferencia de potencial de 80 -110
mV entre las capas de níquel
Materiales Tamaño de
básicos tratamiento máx.:
Largo x Ancho x
Alto

Acero 5950 x 200 x 900 mm

Hierro 5000 x 280 x 500 mm
3600 x 340 x 700 mm
Latón 5950 x 250 x 900 mm

Cobre 5000 x 280 x 500 mm
3600 x 340 x 700 mm
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA MÁXIMA DEL NIQUELADO DOBLE

(NIQUELADO SEMI Y MUY BRILLANTE)
Niquelado doble primero se genera una capa de níquel de suficiente grosor

aplicando un baño de níquel semi brillante. A continuación, se niquela con otro
baño de níquel brillante. Entre ambas capas debería haber una diferencia de
potencial de 100 mV para evitar la siguiente corrosión en el interior si se rompe
la capa de níquel brillante. Una buena capa de níquel semi brillante posee un
potencial más noble que la capa de níquel brillante superpuesta. De este modo,
el níquel semi brillante recibe una protección catódica. Para optimizar el
comportamiento a la corrosión, esta capa de níquel doble se puede combinar
con una capa de cromo. Con esta combinación se consigue entre otros
beneficios, una protección a la corrosión excelente en atmósferas oxidantes.
ATMÓSFERAS
Materiales Tamaño de tratamiento
OXIDANTES: La atmósfera básicos máx.:
rural, el aire marino y el aire Largo x Ancho x Alto
tropical. También se puede
Acero 5950 x 200 x 900 mm
generar una atmósfera muy Hierro
oxidante en áreas
industriales con gran zona Latón 5950 x 250 x 900 mm
Cobre
interior.

Capas de níquel mate decorativo níquel

perla (también conocido como níquel
terciopelo o satén)
“con aspecto de aluminio”
Los niquelados mate poco deslumbrantes
para fines decorativos han ido ganando
mercado en muchas ramas de la industria
desde que se ha conseguido crear
directamente capas de níquel mate uniformes
utilizando aditivos especiales para el
electrolito niquelado.
Se crea una capa de níquel uniforme, mate y
de grano fino. El grado de mate se puede
regular mediante la dosificación del formador
de perlas. También el material pulido es bajo
reflectante y poco deslumbrante.
Combinado con una capa de cromo se obtiene
ópticamente un aspecto de aluminio.
Estaremos encantados de realizar una
muestra para usted.
ÁREA DE APLICACIÓN:
Las principales áreas de Materiales Tamaño de
básicos tratamiento máx.:
aplicación son las piezas Largo x Ancho x Alto
ornamentales, elementos de
mando y guarniciones para Acero 3000 x 340 x 700 mm
Hierro
la industria automovilística, Latón
ventanas y puertas, tubos Cobre
para armarios, griferías,
demótica y la industria del
mueble, todo en el área
puramente decorativa.

5.4 CROMO
Las propiedades especiales de la película de cromo tales como:
La buena conductividad térmica de la película de cromo ha hecho insustituible

el cromado de cilindros destinados a la cristalización, estampado, planchado de
tejidos, fabricación de films plásticos y de papel satinado.
La resistencia a la corrosión (oxidación) incluso en condiciones extremas de
temperatura y presión de los elementos cromados mantiene una superficie
casi inalterable en contacto con muchos productos químicos.
La elevada dureza y su resistencia al desgaste favorecen la duración de los

pistones hidráulicos, neumáticos, vástagos, guía hilos, camisetas y elementos
de máquinas en general.
Cromado de piezas de forma cilíndrica:
El cromado duro tiene un enorme campo de aplicación en este tipo de piezas,

que están destinadas a diferentes aplicaciones en la industria como por
ejemplo: cilindros para laminación de metales, papel y cartón, estampado de
tejidos, hueco grabado, cilindros secadores de productos químicos, rodillos de
laminación de films plásticos, pistones hidráulicos, vástagos, émbolos de tren
de aterrizaje etc.
El cromado duro aporta una valiosa contribución en todas las industrias que
utilizan estos elementos. En muchos casos reduce a una tercera parte los
gastos de mantenimiento y reparación, particularmente en aquellos materiales
que trabajan en continuo rozamiento y desgaste. Con el cromado duro se
alarga el tiempo de vida útil de los diferentes elementos mejorando así el
rendimiento de las máquinas.

Cromado de moldes y matrices para la industria plástica:
El cromado de moldes y toda clase de materiales destinados al moldeo por:

extrusión, inyección, soplado y compresión de plásticos, caucho y otras
resinas; por lo general es un trabajo muy complicado incluso existen casos en
que se debe renunciar al cromado y otros en que este debe limitarse a un
espesor muy pequeño como 0.015mm. Esta dificultad se debe a los siguientes
factores:
En la mayoría de los casos los MOLDES son de formas o geometrías

complicadas que hacen difícil el cromado de alguna de sus partes e impiden
alcanzar un cromado uniforme con espesores que estén, dentro de las
tolerancias técnicamente admisibles.
Diferentes tipos de materiales metálicos, tales como cobre, bronce, aluminio,

zamac y aceros en general con tratamientos térmicos diversos (nitrurado,
cementado, templado, etc.).
A pesar de estas dificultades nosotros sabemos que es muy importante cromar
estos elementos.

Más de la mitad de la producción total de cromo se destina a productos

metálicos, y una tercera parte es empleada en refractantes. El cromo está
presente en diversos catalizadores importantes. Principalmente se utiliza en la
creación de aleaciones de hierro, níquel o cobalto. Al añadir el cromo se
consigue aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión de la aleación. En
los aceros inoxidables, constituye el 10% de la composición final. Debido a su
dureza, la aleación de cromo, cobalto y wolframio se emplea para herramientas
de corte rápido de metales. Al depositarse electrolíticamente, el cromo
proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión (cromado). Debido
a ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos. El amplio uso de la
cromita como refractante se debe a su alto punto de fusión, su moderada
dilatación térmica y la estabilidad de su estructura cristalina.
El cromo duro por sus características puede ser aplicado en todos los sectores,
hidráulica, neumática, alimentación, mecánica en general, automoción,
textil, moldes, aeronáutica, electrónica, cerámica, etc.
Para componentes nuevos y también para la recuperación de piezas
deterioradas, gracias a la posibilidad de descromar sin alterar el material base y
al elevado espesor que podemos aplicar. A destacar también la posibilidad de
aplicar cromo duro sobre aluminio.

El níquel como elemento protector, tiene un campo de aplicación muy extenso

empleándose, como elemento protector y como revestimiento ornamental de
los metales, en especial de los que son susceptibles de corrosión como el
hierro y el acero, asimismo aumentando su conductividad eléctrica. También es
utilizado como precapa para otros tratamientos. Su aplicación se ha extendido
a todo tipo de sectores como decoletaje, ferretería, material eléctrico,
electrónica, automoción, estampación metálica, material de saneamiento y
grifería.

CONCLUSIONES
O Los materiales utilizados en el recubrimiento de la pieza son

seleccionados en todo el proceso.
O Las técnicas del recubrimiento galvanostégico son ampliamente usadas

y difundidas en la industria.
o Las técnicas del galvanizado son detalladas y expuestas en cada uno de

los pasos antes mencionados

REFERENCIAS
 Niquelado químico y servicios de revestimiento-electro-coatings

 http://corrosion-doctors.org/MetalCoatings/Electroless.htm
 Especificación estándar para auto catalítico(electrolítico)
recubrimientos de níquel de fosforo en metal
 http://www.indiamart.com/preciouselectrochem/nickel-plating-
process.html
 http://www.monografias.com/trabajos6/croma/croma.shtml
 http://www.niquelmart.com/acabados.html

ANEXO
A.1 GLOSARIO
A.1 GALVANOPLASTÍA
A.1 GALVANIZADO EN CALIENTE
A.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
A.1 FUNDENTES LÍQUIDOS
A.1 FUNDENTE O BAÑO DE CINC FUNDIDO
A.1 GALVANIZADO MECÁNICO 49
A.1 MECANISMO 50
A.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 50
A.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 50
A.1 SEPARACIÓN 51
A.1 ENJUAGUE 51
A.1 REMOCIÓN DE AGUA Y SECADO 51

A.1 GALVANOPLASTÍA
La galvanoplastia consiste en la deposición electrolítica de ``pellejos``

metálicos sobre objetos no metálicos (principalmente plásticos) revestidos de
capas conductoras o sobre matrices negativas de las que se separan
posteriormente las capas metálicas.
Desde el punto de vista de la física, es la electrodeposición de un metal sobre

una superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue
proporcionar dureza, duración, o ambas.
Otra de las importantes aplicaciones de la galvanoplastia es la de reproducir
por medios electroquímicos objetos de muy finos detalles y en muy diversos
metales.
El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo

(carga positiva) a un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito),
compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado.
La deposición de los iones metálicos sobre la superficie preparada para
recibirlos se efectúa siguiendo fielmente los detalles que componen dicha
superficie, cohesionándose las moléculas al perder su carga positiva y
adhiriéndose fuertemente entre ellas, formando así una superficie metálica, con
características correspondientes al metal que la compone.
Este proceso, aplicado a una impresión (de silicona), permite una fiel y exacta
reproducción de la superficie interior de dicha impresión, en una capa metálica,
dura y consistente, que se corresponde perfectamente con el positivo original
de donde se obtuvo la impresión.

La dilatación de los metales en general y del cobre en particular es de 1,65 x

10-5 ºC--1, por lo que en las dimensiones de trabajo en laboratorio puede
considerarse dicha dilatación inexistente.
Una vez formada la capa metálica en el interior de la impresión y efectuado el
vaciado, ya sea en escayola o resina, se advierte fácilmente que el metal
electro depositado ocupa entonces el lugar que normalmente sería del material
del vaciado, como se advierte en la fig. B.
El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras

que con el segundo se obtiene piezas moldeadas como discos fonográficos,
monedas y objetos de plástico, así como cilindros para impresión, instrumentos
de precisión y otros; en éste los moldes de plástico, cera o parafina se hacen
conductores utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubriéndolos
electrolíticamente con un metal. En algunos casos las partes del plástico se
metalizan directamente para lograr objetos con acabado metálico, como es el
caso de la bisutería, tapas de recipientes para perfumes, algunas autopartes,
placas para circuitos impresos artículos para el hogar, grifería, etc.

A.1 GALVANIZADO EN CALIENTE
El proceso de galvanizado consta de tres etapas básicamente que son:

 Preparación de la superficie
 Galvanizado
 Inspección
A.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Esta es la etapa de más importancia ya que cuando el recubrimiento falla con

anterioridad al término de su esperada vida útil se debe a una inadecuada
preparación de la superficie, esta etapa se puede subdividir en:
 Limpiador alcalino, o desengrase

 Bañado o agua caliente
 Decapado o baño de ácido
 Bañado o agua fría
 Solución flux o fundente
1. DESENGRASADO
En general en esta etapa se requiere que la superficie del metal base esté
sustancialmente libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algún
proceso como el de maquinado, o escamas y manchas resultantes de
tratamientos químicos, soldadura o pinturas. A fin de lograr un buen
recubrimiento deberán eliminarse todas las suciedades o impurezas
perjudiciales; de lo contrario, se obtendrán recubrimientos que no son
adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contamine las
soluciones posteriores .En la mayoría de los casos, se emplean soluciones
limpiadoras alcalinas ligeramente básicas (pH 10.5 a 12).La materia alcalina

más usada es la soda cáustica en una proporción de 1 kg. De soda por 12 litros
de agua y a una temperatura de 85ºC aproximadamente.
En el caso de piezas mecánicas en que los aceites son sulfonados es
conveniente utilizar soluciones acuosas de hidróxido de sodio o algún
detergente en solución acuosa.
2. BAÑADO (AGUA CALIENTE)
Aquí la pieza pasa por agua caliente entre 80 a 90ºC, tiene por objeto
despojarla de todo vestigio alcalino, proveniente de la acción limpiadora
anterior. Un enjuague deficiente anulará el objeto de cada uno de los otros
pasos en el ciclo de recubrimiento. Esto causara piezas manchadas,
desprendimiento de película protectora y soluciones contaminadas.
3. DECAPADO
Durante la fabricación de piezas metálicas se producen de óxido que deben ser

eliminados como parte importante de los procedimientos de acabado de los
metales. Este procedimiento se efectúa por inmersión de las piezas metálicas
en soluciones ácidas. La mayoría de las operaciones de decapado consisten
simplemente en la disolución de las capas de óxido en el ácido.
Para el acero se aplican las siguientes reacciones:
 Fe2O3 + 2H2SO4 + H2 ------------ 2FeSO4 + 3H2O
 Fe3O4 + 3H2SO4 + H2 ------------ 3FeSO4 + 4H2O
 FeO + H2SO4 ------------ FeSO4 + H2O
El hidrogeno puede ser proporcionado por la reacción del ácido con el acero:
 Fe2O3 + 6HCL ------------ 2FeCl3 + 3H20

Estas reacciones son en general aceleradas por un aumento en la

concentración del ácido, temperatura, o agitación y disminuyen en velocidad
según la solución se vuelve más concentrada en el metal que se disuelve.
Cuando la capa de óxido es uniforme y todas las superficies han estado
igualmente expuesta al ácido, el trabajo puede ser extraído tan pronto esté libre
de la capa de oxido, evitando de este modo cualquier ataque serio al metal.
Cuando la acción de capadora no es pareja, debido a que la capa de óxido no
es uniforme o por otros factores, con frecuencia hay exceso de ataque en algún
área. Esto produce una superficie extremadamente áspera e inutiliza el trabajo
para muchas aplicaciones. Para evitar esto se le agregan al baño decapado
inhibidores para reducir el grado de ataque en el metal.
Para el caso de decapado con ácido sulfúrico la concentración de ácido y la

temperatura por seleccionar están relacionadas con el factor económico.
El rendimiento óptimo de decapado se considera empleando una concentración
de un 7% a 9%, una temperatura entre 60 a 80 ºC, de esta forma se minimiza
el sobre capado. Durante el proceso la concentración de ácido disminuye
gradualmente a medida que el contenido de sales de hierro aumenta.
En un baño de ácido sulfúrico que posea una concentración de sales de un
12%, tenemos una acción de capadora que disminuye alrededor de un 90%
Para el decapado con ácido clorhídrico, el cual es usado en menor proporción
que el ácido sulfúrico debido a que es más costoso y produce el
desprendimiento de vapores tóxicos, este es usado en muchos
establecimientos pues proporciona una buena velocidad de decapado a
temperatura ambiente.
La acción del ácido clorhídrico aumenta a medida que sube la concentración de

sales de hierro disueltas en él. Un baño de ácido clorhídrico con un contenido
de 16% de hierro, tiene una velocidad de decapado 4 veces mayor que su valor
original.

En todo decapado, la agitación de la solución ácida es ventajosa, ya que

aumenta la acción del ácido y la mantiene uniformemente sobre la superficie de
trabajo.
Existen otros métodos de decapado, este se denomina Granallado o Arenado.
4. BAÑADO (AGUA FRÍA)
En esta etapa se produce una disolución completa del ácido y las sales de
óxido de hierro producidas en la etapa de decapado mediante la inmersión de
la pieza en un baño que comúnmente es de agua fría.
5. BAÑO DE FUNDENTE
Etapa final de la preparación de superficie, aun la pieza se somete a un baño

de sal flux en la que se eliminan óxidos y previene contra la formación de otros
óxidos en la superficie del metal antes del galvanizado propiamente tal.
Los fundentes aceleran la fusión de los metales, es decir que la combinación
entre fierro y cinc sea más rápida, y estos se pueden clasificar en:
 Fundentes líquidos
 Fundentes espumantes sobre el cinc fundido
Aun cuando estos fundentes tienen sus limitaciones y condiciones especiales

de uso, prácticamente toda clase de metales pueden ser galvanizado con
cualquiera de estos fundentes.
A.1 FUNDENTES LÍQUIDOS
 Ácido clorhídrico: Es el más usado por sus propiedades favorables.
 Cloruro de Amonio: Llamado comúnmente como sal de amoniaco,

proviene de las soluciones crudas de amoniaco, resultantes de los

subproductos de fabricación de cobre.
 Cloruro de Amonio - Cinc: Este cloruro, debe su nombre a una sal doble
de cloruro de amonio y cloruro de cinc. El uso de esta sal, como
fundente no es satisfactoria, ya que absorbe agua rápidamente y va en
desmedro de su constituyente principal, que es el cloruro de amonio.
Cuando este está en solución acuosa y aparecen cristales, es porque ha
alcanzado su concentración y temperatura adecuada.
 Cloruro de Cinc: Este puede ser aprovechado en su estado sólido

granular, liquido o bien una solución acuosa de sal. En su forma sólida
es de apariencia blanca pero pequeños vestigios de hierro dan
tonalidades verdes o pardas.
A.1 FUNDENTES ESPUMANTES
Etapa anterior al baño de cinc, en la que la pieza pasa por un fundente

espumoso de cloruro de amonio depositado sobre a el cinc fundido. Sustancias
como afrecho o harinilla de avena, aserrín, sebo o glicerina, se agregan a la
fusión en pequeñas cantidades con el objeto de estabilizar la espuma, reducir
la emanación de gases y economizar el cloruro de amonio.
A.1 FUNDENTE O BAÑO DE CINC FUNDIDO
Inmediatamente después de haber terminado la etapa de fundente, se procede

a depositar las piezas sobre el crisol de cinc líquido. El material es sometido en
un baño de un 98% de cinc fundido puro que se encuentra a una temperatura
de 850ºF aproximadamente.
El acero queda libre de óxido de hierro y cubierto en toda la superficie de una

capa de cinc que la protege.

A.1 GALVANIZADO MECÁNICO
Es proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos

de metal son aplicados sin electricidad(como ocurre en el cincado)y sin calor
(como el galvanizado en caliente).El revestimiento puede ser aplacado sobre
piezas de acero con alto y bajo carbono, acero emplomado, acero nitrado,
algunos aceros inoxidables, latón, bronce, cobre y aluminio. La uniformidad del
grosor varía en 20%, son más suaves y mejor uniformidad que el galvanizado
por inmersión en caliente.
Los ambientes químicos que hay tanto en la preparación de la superficie como
en el recubrimiento (en el barril), son relativamente más suaves.
A.1 MECANISMO
El procedimiento en si es una reacción simultánea de depositación metálica
catódica y de oxidación anódica del reductor (RH)
Las reacciones que ocurren son las siguientes:
 RH --------- R + H
 R + (OH)- --------- ROH + e-
 H + H --------- H2
 H + (OH)- --------- H2O + e-
 Mn+ + ne- -------- M0
Las ecuaciones 3 y 4 representan la recombinación y la ionización del
hidrógeno atómico absorbido respectivamente, el cual puede ocurrir en forma
paralela al proceso.
Este proceso también consta de varias etapas que son:
 Preparación de Superficie.
 Descripción del Proceso.
 Separación.
 Enjuague
 Remoción de agua y Secado

A.1 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
Se efectúan las operaciones similares a las descritas en el proceso de

galvanizado en caliente tales como desengrasadas, bañadas en agua caliente
y decapado.
A.1 DESCRIPCIÓN DE PROCESO
De la etapa anterior las piezas son puesta en un barril giratorio junto con bolitas
de vidrio, agua templada y sustancias químicas acondicionadoras de superficie
.La pasta de bolitas es de dos o más tamaños que varían entre 0.006” a 0.25”.
Las bolitas ejercen una acción de fricción que ayuda a la eliminación de óxido
durante una etapa de preparación de superficie y amortigua las piezas
pesadas. La calidad y forma afectaran la eficiencia del revestimiento, la calidad
los costos generales. Las dimensiones de los huecos, ranuras y radios internos
de las piezas determinan las dimensiones y forma de las bolitas.
Las sustancias química que acondicionan la superficie son agregadas para

eliminar óxidos, escamas, carbonatos y proporcionan el pH adecuado para
producir la reacción de revestimiento ,además todas estas sustancias químicas
son generalmente diseñadas para ser compatible con las etapas subsiguiente
,eliminando el lavado entre cada etapa.
Después de terminar de acondicionar la superficie, las sustancias químicas

promotoras o aceleradoras son agregadas a la carga dentro del tambor
giratorio. Los promotores ayudan a controlar la reacción y el tamaño de los
aglomerados de polvos metálicos del recubrimiento. Una segunda función es
hacer que las partículas metálicas migren y se adhieran a la superficie
metálicas limpias del objeto que va ha ser recubierto. Una tercera función es
reducir la fricción interna en la pasta de galvanizado para mejorar el flujo de
materiales hacia dentro y hacia fuera de las áreas huecas.

En este ambiente es agregado el polvo protector al el barril. La cantidad

depende de la pieza y espesor del revestimiento deseado. El espesor es
independiente del tiempo de platinado
La cantidad total de polvo metálico se agrega en dosis de metal más pequeñas

que ayudan proporcionando un revestimiento más uniforme. Hay muchos
tamaños y grados de polvos metálicos. El ciclo de galvanizado dura entre 30 a
45 minutos.
A.1 SEPARACIÓN
En esta etapa se separan la pasta de bolitas de impacto de las piezas y carga

las piezas procesadas a la operación siguiente. El separador puede ser un
harnero vibrador, una cinta magnética o combinación de ellas.
A.1 ENJUAGUE
Se efectúa un procedimiento similar al descrito en el galvanizado en caliente,

con el objeto de eliminar restos de solución de la etapa previa que puede
causar deterioro o manchas en la pieza.
A.1 REMOCIÓN DE AGUA Y SECADO
Es importante el secado rápido para evitar manchas o marcas de agua sobre

las piezas recubiertas, esto en cuanto a su apariencia. Por otra parte se debe
quitar toda la humedad residual de hendiduras, lo que podría ser una fuente de
corrosión.
Existen numerosas técnicas de secado dentro de las cuales la más común es

la del secador de túnel para secado continuo con correa transportadora.


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Recubrimientos Galvanostégicos

Universidad Nacional del Callao

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1.3 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION DEL TEMA 6

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

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III. INGENIERÍA DEL PROCESO 31

IV. APLICACIONES INDUSTRIALES 53

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Los Procesos Galvanostégicos son procesos electroquímicos por el cual se

Materiales de Ingeniería Página 5

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

 Estudiar y seleccionar algunos recubrimientos Galvanostégicos

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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1.3 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

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