UNIVERSIDAD LIBRE

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
DOCUMENTO FINAL

AUTOR DEL PROYECTO: Alvaro Andrés Novoa Valbuena

CÓDIGO: 065102018 CEDULA: 1.024.529.066
TELEFONO DE CONTACTO: 3002871189
CORREO ELECTRÓNICO: alvaroa-novoav@unilibre.edu.co

CALIFICACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR FRICCIÓN

PARA ALUMINIOS 2024.

Director: Msc. Sierra Cetina Mauricio Alejandro

Profesión: Ingeniero Mecánico
Oficina: L-203
Correo Electrónico: mauricioa.sierrac@unilibrebog.edu.co

Alvaro Andres Novoa Valbuena Mauricio Alejandro Sierra Cetina

CALIFICACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR FRICCIÓN
PARA ALUMINIOS 2024.

Alvaro Andres Novoa Valbuena

UNIVERSIDAD LIBRE
SEDE BOSQUE POPULAR
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2020
CALIFICACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR FRICCIÓN
PARA ALUMINIOS 2024.

Alvaro Andres Novoa Valbuena

ING. MAURICIO ALEJANDRO SIERRA CETINA

UNIVERSIDAD LIBRE
SEDE BOSQUE POPULAR
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2020
NOTA DE ACEPTACIÓN

FIRMA DEL AUTOR

FIRMA DEL JURADO

FIRMA DEL JURADO

 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, agradezco a Dios por permitirme llegar hasta aquí y poder
desarrollar con éxito, fortaleza y sabiduría este proyecto, con el cual cumplo uno
de mis más grandes sueños y una meta que me ayuda dentro de mi proyecto de
vida.
Doy gracias a mi madre Ligia Valbuena, a mis abuelos José y Flor, a mi familia
quienes han sido la guía en mi camino y quienes me han ayudado a centrarme en
mis objetivos brindándome su amor y dándome consejos.
Por último, agradezco a todos los ingenieros de la Universidad Libre quienes me
brindaron todo su conocimiento a lo largo de mi carrera, en especial al ingeniero
Mauricio Sierra, quien fue mi guía, me brindo conocimiento y me acompaño
durante el desarrollo de este proyecto, al ingeniero Fernando Rojas, quien fue
inicialmente mi director y me colaboro con la investigación desde su experiencia y
conocimiento sobre el tema de la investigación y el desarrollo inicial de la misma.

Muchas Gracias a todos y todas.

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 8
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROBLEMA 8
3. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN 8
4. OBJETIVOS 10
4.1. OBJETIVO GENERAL 10
4.2. OBJETIVO ESPECÍFICO 10
5. MARCO CONCEPTUAL Y TEÓRICO 11
5.1. ALEACIÓN DE ALUMINIO 11
5.1.1. ALEACIÓN DE ALUMINIO 2024 11
5.2. SOLDADURA 12
5.2.1. PROCESOS DE SOLDADURA 12
5.2.2. PROCESO DE SOLDADURA POR FRICCIÓN (FSW) 13
5.3. CALIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA 13
5.3.1. ESPECIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA POR
FRICCIÓN 14
5.3.2. QUE CONTIENE UN WPS 14
5.3.3. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
(PQR) 14
5.3.4. SECUENCIA DE UNA CALIFICACIÓN 14
5.4. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 15
5.4.1. INSPECCIÓN VISUAL 15
5.4.2. TINTAS PENETRANTES 15
5.4.3. ULTRASONIDO 16
5.4.4. RX 16
5.5. ENSAYOS MECÁNICOS 16
5.5.1. ENSAYOS DE TENSIÓN 17
5.5.2. ENSAYO DE IMPACTO 17
5.5.3. MICRODUREZA 18
5.5.4. ENSAYO DE FLEXIÓN 18
5.6. ESTADO DEL ARTE 18
5.7. HERRAMIENTA UTILIZADA EN LA SOLDADURA 23
5.8. MARCO LEGAL Y NORMATIVO 24
6. DISEÑO METODOLÓGICO 24
6.1. DISEÑO EXPERIMENTAL 25
6.2. FABRICACIÓN DE LA HERRAMIENTA 27
6.3. EQUIPO UTILIZADO 28
6.4. DESARROLLO DE LA SOLDADURA 29
6.5. PRUEBAS PRELIMINARES 30
6.6. SELECCIÓN DE MATERIAL 31
6.7. REALIZACION EXPERIMENTAL 31
6.8. REALIZACION DE INSPECCIÓN VISUAL 32
6.9. FABRICACION DE LAS PROBETAS 33
7. ANALISIS DE RESULTADOS 33
7.1. INSPECCIÓN VISUAL 33
7.2. TINTAS PENETRANTES 34
8. CONCLUSIONES 36
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 37
 1. INTRODUCCIÓN

El aluminio es un metal ligero el cual se caracteriza por su bajo peso, resistencia a

la corrosión, fácil mecanizado, entre otras propiedades lo cual lo hace útil en gran
parte en las industrias aeronáuticas, automotriz, aeroespacial y en la elaboración de
tanques, buques, entre otros. [1]
El proceso de soldadura por fricción (FSW), que se puede definir como la unión de
dos materiales por medio del roce entre ellos hasta llegar a su punto de fundición y
posterior unión, la principal característica de este proceso es que debido a que la
Unión se genera entre dos materiales iguales, no se presenta el inconveniente de
observar impurezas dentro de la junta, ya que estas pueden afectar seriamente la
Unión de las dos partes.[2]
En este trabajo se abordará este tema con la finalidad de buscar la calificación del
proceso por medio de las técnicas no destructivas y de las técnicas destructivas con
el fin de establecer parámetros que permitan generar y obtener una buena Unión.

2. DESCRIPCION GENERAL DEL PROBLEMA

Este material presenta baja soldabilidad por los procesos de soldadura por fusión,
lo cual crea un problema para sus aplicaciones cuando se realizan métodos de
soldadura convencionales como es la soldadura eléctrica (SMAW, MIG, etc.), donde
las temperaturas alcanzadas superan el punto de fusión del aluminio provocando
condiciones indeseables en las uniones soldadas y limita el desarrollo de este
proceso en las industrias donde se emplea este material por sus características. [1]

3. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN

Desde la aparición de la de soldadura por fricción en 1991[6], la industria se ha visto

en la necesidad de realizar avances en el desarrollo de es este proceso, ya que,
este método permite la Unión de materiales con grandes volúmenes de trabajo, lo
que resulta en la optimización de los procesos de manufactura.
Con este trabajo se busca implementar el uso de herramientas y procesos
alternativos al momento de soldar un material, poniendo como ejemplo el
procedimiento de soldadura por fricción por medio del centro de mecanizado HASS
que se encuentra en las instalaciones de la Universidad Libre, que gracias a sus
características nos permitirá desarrollar la Unión en él material.
Para este caso se procede a evaluar el desempeño de las uniones de Aluminio 2024
soldadas mediante el proceso de soldadura por fricción (FSW) mediante el uso de
los ensayos no destructivos (inspección visual, tintas penetrantes, IR Termográfica,
RX, Ultrasonido) y los ensayos mecánicos (flexión, microdureza, impacto, tensión),
para determinar si la combinación de variables que se tuvieron en cuenta
desarrollará una buena unión en la junta soldada.

8
Por tal motivo se busca la calificación del proceso, teniendo en cuenta variables
esenciales como lo son la velocidad de avance a lo largo de las láminas que se van
a unir y las RPM a las cuales va a girar la herramienta seleccionada para este
trabajo.
La delimitación de este proyecto se basa en la obtención y combinación de
parámetros que permitan llevar al cabo la calificación del proceso de soldadura por
fricción FSW controlando las variables definidas (velocidad de avance, velocidad de
la herramienta y profundidad). Este proceso se llevará a cabo en placas de aluminio
2024 T3, la cuales serán soldadas en el centro de mecanizado CNC HAAS VF1 que
se encuentra ubicado en el laboratorio de máquinas y herramientas II de la
Universidad Libre.

9
 4. OBJETIVOS.

4.1. OBJETIVO GENERAL

- Calificar de un procedimiento de soldadura por fricción para aluminios 2024.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar por medio de las técnicas no destructivas de inspección visual y

radiografía industrial, las discontinuidades aparentes que se puedan generar
durante el proceso de soldeo (FSW).
- Establecer el comportamiento mecánico de las juntas soldadas por medio
de los ensayos mecánicos de tensión y flexión.
- Caracterizar morfológicamente la junta soldada por medio de la técnica
microscopia óptica convencional y microscopia electrónica de barrido.

10
 5. MARCO CONCEPTUAL Y TEÓRICO

5.1. ALEACIONES DE ALUMINIO [19]

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no
reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
- Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico son las que solamente
se trabajan en frio para aumentar su resistencia.
Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico hay tres grupos
principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE:
Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%, siendo
sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se utilizan
principalmente para utensilios de cocina, lámina y fleje.
Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el manganeso (Mn),
el cual tiene como objetivo reforzar al aluminio. Buena trabajabilidad, utilizado en
utensilios de cocina y envases.
Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal
componente aleante. Utilizado en utensilios de cocina, construcción de camiones y
aplicaciones marinas.
- Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico pueden reforzarse
mediante un proceso de precipitación.
Hay tres grupos principales de aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento
térmico:
Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),
Esta aleación se utiliza especialmente para la fabricación de estructuras de aviones.
Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleante de este grupo son magnesio y
silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general.
Aleaciones 7xxx: Los principales aleante de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
5.1.1. ALEACIÓN DE ALUMINIO 2024

Contiene como elementos principales el Cu con un contenido entre 3,8 – 4,0% Cu,
0,9 – 1,2 % Mg y 0,3 – 0,9 %Mn. El manganeso se agrega a las aleaciones AA 2024
con el fin de mejorar la elongación con una notable mejora de las propiedades de
resistencia a la tensión y a la cedencia. En este tipo de aleaciones, se puede
presentar un mayor incremento en la resistencia a la tensión y particularmente en la
resistencia a la cedencia en la deformación plástica luego del tratamiento térmico.
Los rangos de composición de manganeso y magnesio no deben ser superiores a
0,9 y 1,2 % respectivamente, porque la pérdida de ductilidad en las aleaciones
aluminio-cobre. Las adiciones de Co, Cr o Mo, a la aleación extruida Al-4%Cu-
0,5%Mg incrementan las propiedades a la tensión en el tratamiento térmico, pero
ninguno ofrece una ventaja superior a la del manganeso. [12]

11
A temperatura ambiente, la resistencia a la tracción (150 ÷ 450 Mpa), el límite
elástico (100 ÷ 300 Mpa) y el módulo de elasticidad (69 ÷ 73 Gpa) son moderados,
y las durezas algo bajas, en general no adecuadas para soportar grandes presiones
superficiales; la resistencia a la fatiga es aceptable (si un límite de fatiga definido) y
la resiliencia es normalmente elevada excepto para los aluminios más resistentes
(Al-Cu y Al-Zn). El comportamiento a temperaturas elevadas es escaso: a partir de
100 ÷ 150 °C según las aleaciones, la fluencia comienza a manifestarse de forma
acusada y disminuyen considerablemente las propiedades mecánicas (resistencia
a la tracción, límite elástico y dureza) y, a partir de 350 °C la resistencia sólo se
mantiene en valores residuales; en el intervalo 200 ÷ 300 °C, el mejor
comportamiento mecánico se halla en los grupos Al-Cu y Al-Mg. En cambio, las
propiedades a bajas temperaturas son excelentes, la resistencia aumenta y la
resiliencia, el límite elástico y el alargamiento se mantienen hasta temperaturas
operativas de –195 °C. [11]

5.2. SOLDADURA

Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan por
fusión localizada de las partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o
presión. Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el
material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es importante tener
en cuenta que la soldadura cambia la estructura física de los materiales que se
suelden, debido a que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se
están uniendo.[20]

5.2.1. PROCESOS DE SOLDADURA [20]

Es una operación en la cual dos o más partes son unidas mediante calor o presión
o ambos efectos a la vez, obteniéndose continuidad de la naturaleza del material
entre las partes unidas. Este tipo de soldadura se puede realizar con o sin material
de aporte.
Tipos de soldadura “Welding”:
• TIG
• MIG
• ELECTRODO REVESTIDO
• FLASH WELDING • SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTO)
• SOLDADURA POR DIFUSION • SOLDADURA POR FRICCION
• SOLDADURA AUTOGENA
• SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

• MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding): Conocido como
soldadura manual de electrodo recubierto.

12
• GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como MIG (Metal Inert Gas).
• SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición por arco eléctrico
sumergido en fundentes sólidos (en polvo).
• GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).

Existen otros procesos de soldaduras que forman parte de los avances

tecnológicos, creando alternativas adaptadas a los procedimientos de alta
producción y limitaciones especiales de ciertos procesos o materiales.

• PAW (Plasma Arc Welding) Soldadura por Plasma.

• EW (Electro Slag).
• FSW (Friction Stir Welding) la soldadura (sin arco eléctrico) por fricción.

5.2.2. PROCESO DE SOLDADURA POR FRICCIÓN (FSW). [21]

El proceso por Fricción (FSW) “Friction Stir Welding” desarrollado por el (TWI)
“Technological Welding Institute de Inglaterra” en la última década es un nuevo
concepto en soldadura en fase sólida por fricción especialmente apto para la
soldadura del aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en
muchos casos puede reemplazar con ventaja a los procesos usuales por arco. Es
un proceso automático que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud
y por consiguiente supera la mayor limitación del proceso convencional por fricción
que consiste precisamente en la restricción de su aplicación a piezas con simetría
de revolución.
El FSW se basa esencialmente en la utilización de una herramienta cilíndrica de un
perfil especial, la cual se inserta entre las superficies de encuentro de los materiales
a unir con una cierta velocidad de rotación y bajo una fuerza determinada. Las
piezas deben estar rígidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar su
movimiento cuando avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la
dispersión de los óxidos, la plastificación localizada del material y la soldadura. Si
bien desde su creación el FSW ha sido objeto de numerosas publicaciones
internacionales, hasta el presente no fueron dados a conocer datos
tecnológicamente relevantes sobre herramientas y procedimientos. Por tal motivo,
advirtiendo lo promisorio y novedoso del proceso, en 1997 CNEA inicio su propio
proyecto de desarrollo.

5.3. CALIFICACIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURA [12]

Los reportes y certificaciones de calificación en uniones soldadas son declaraciones

de las empresas de que los procedimientos de soldadura y el personal han sido
probados de acuerdo con el código o especificación apropiada y que han sido
encontrados aceptables. La calificación se debe de referenciar a un documento de
soldadura según el servicio (por ejemplo: recipientes a presión, sistemas de
transporte de hidrocarburos, etc.), puesto que estos documentos tienen secciones
de guías del qué, cuándo, cómo y dónde aplicar, criterios de aceptación y como
calificar el WPS y al personal.
13
La calificación del Procedimiento de soldadura (WPS) tiene en cuenta el diseño de
la junta, posición, material base, material de aporte, procesos de soldadura y sus
parámetros como: precalentamiento, temperatura entre pases y tratamiento de
postcalentamiento.

La calificación de los soldadores u operarios de soldadura dependen del WPS

establecido. Los resultados de las pruebas de calificación del procedimiento de
soldadura son registrados en un documento llamado PQR y es usado como base
para respaldar el WPS.

5.3.1. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Documento preparado por un departamento técnico o de ingeniería, que suministra

las variables de soldadura requeridas para una aplicación específica para asegurar
su repetitividad. Es de obligatorio cumplimiento en todas sus partes por el personal
de los diferentes departamentos de una empresa involucrados con la soldadura. Los
contenidos del WPS deben estar de acuerdo con los requerimientos aplicables de
los estándares o códigos de soldadura, las exigencias del contrato y las buenas
prácticas de ingeniería.[12]

5.3.2. QUÉ CONTIENE UN WPS [12]

• Variables Esenciales: son aquellas en las cuales un cambio en su valor, que se

describe en las variables específicas, es considerado que afecta las propiedades
mecánicas de la unión y requerirá recalificación del WPS.
• Variables Esenciales Suplementarias: son requeridas para metales para los cuales
requieren ensayos de tenacidad a la entalla, y son adicionales a las variables
esenciales para cada proceso de soldadura por fusión.
• Variables No Esenciales: son aquellas en las cuales un cambio en su valor, que
se describe en las variables específicas, puede ser realizado sin recalificarse de la
WPS. Se debe corregir el WPS.
• Información adicional que se considere necesaria para obtener las soldaduras
deseadas.

5.3.3. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)

Documento que valida y respalda el WPS, en el cual se registran los valores reales
de las variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una calificación
en una probeta soldada y los valores de los resultados obtenidos de las pruebas y
ensayos efectuados a la misma. [12]

5.3.4. SECUENCIA DE UNA CALIFICACIÓN [12]

• WPS.
• Ejecución cupón de prueba.
14
• Inspección Visual.
• END (cuando se requiera).
• Ubicación, identificación, rayado y estampe de probetas.
• Extracción y mecanizado de probetas.
• Ejecución de los respectivos ensayos destructivos.
• Análisis de resultados (criterios del código o estándar).
• Informe: rechazo o certificaciones (PQR, WPQ)
• WPQ: el propósito es determinar la habilidad para poder depositar metales de
soldaduras saneadas.

5.4. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS [14]

Se conoce como ensayo no destructivo a una serie de pruebas destinadas a

detectar grietas, cavidades o porosidades que pueden estar localizadas interna o
externamente en piezas terminadas. Su utilidad es evidente en elementos de
máquinas que por su fabricación o se servicio, pueden tener grietas u otras
discontinuidades, para garantizar las propiedades d un producto, para garantizar las
piezas críticas en vehículos, puentes, calderas, turbinas etc.

5.4.1. INSPECCIÓN VISUAL. [14]

El Ensayo Visual es un método óptico cuyo examen se efectúa empleando el sentido
de la vista humana y como energía interactuante es la luz (380 a 770 nm de longitud
de onda) y que puede ser directo e indirecto. En el primer caso se emplea la vista
directa sin ayuda de accesorios y en el segundo caso se emplean estos tales como:
lupas, espejos, endoscopios, binoculares. Este método, proporciona indicaciones
inmediatas que frecuentemente no precisan de interpretación elaborada. Sin
embargo, no debe concluirse que todo “lo que se ve” es “como se ve”. Esto depende
de la técnica de observación, color de luz empleada, si es o no polarizada, incidencia
de la iluminación, etc. La interpretación debe conducir a la identificación de la
discontinuidad que genera la indicación proporcionada por la técnica aplicada.
La interpretación trata de proporcionar la correlación entre la indicación y la
naturaleza, morfología, situación y orientación de esta. Es el punto clave de la
inspección visual, en la cual la experiencia juega un rol importante. Esta
interpretación es el paso previo a la evaluación, que consiste en un dictamen de
decisión acerca de la Aceptación y Rechazo del objeto ensayado. Para esto, es
preciso disponer de un criterio impuesto por una especificación, o documentación
técnica concreta en los que se fijan los límites de tamaño, situación, número y
orientación que pueden ser inadmisibles a las heterogeneidades detectadas e
identificadas. DEFECTO: Si la heterogeneidad se evalúa como Aceptable, no
alterará con su presencia la funcionalidad de la muestra inspeccionada y se le
denominará Discontinuidad o Imperfección, de lo contrario se le llamará Defecto.
5.4.2. TINTAS PENETRANTES. [14]
Una vez que la pieza está limpia y seca se aplica el líquido penetrante. Según el
tamaño y número de piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por inmersión (para
piezas pequeñas o de tamaño medio, manualmente o en instalaciones

15
automatizadas), por pulverización con aerosoles (en controles a pie de obra,
inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias) o pulverización con una pistola
acoplada a la red de aire comprimido (para grandes superficies o piezas grandes) y
por brocha (por ejemplo cuando no se quiere cubrir una superficie mucho mayor
que la que se va a ensayar).
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en función
de la fuente de luz que se precisa para observación de las indicaciones que
proporciona el ensayo, se clasifican en:
• Líquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los hacen visibles con
luz natural o artificial blanca. El color más utilizado es el rojo.
• Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación una
iluminación especial llamada luz negra o ultravioleta.
• Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes-coloreados) mezcla de los dos
anteriores.
5.4.3. ULTRASONIDO [14]
Existen varias técnicas de inspección con ultrasonido; la más utilizada, llamada
PULSO-ECO consiste enviar una onda sónica de alta frecuencia y medir el tiempo
que toma el sonido en su viaje al defecto reflector. Como estos tiempos son muy
cortos, se usa una pantalla osciloscopica para su medida. El aparato introduce en
el material un conjunto de ondas y cesa de transmitir, y espera el regreso y con el
tiempo medido queda listo para enviar nuevamente un “tren” de ondas. La
frecuencia de estos pulsos esta entre 60 y 2000 por segundo.
Otra técnica llamada de transparencia se lleva a cabo usando dos palpadores,
colocados en las superficies paralelas de la parte inspeccionada; un palpador emite
y el otro recibe, registrando entonces el debilitamiento o desaparición de la onda
debido a la presencia de defectos. Un tercer método se denomina de inmersión en
el cual las piezas desfilan entre el agua la cual transmite el sonido a la pieza; resulta
apropiado para la inspección automática.
5.4.4. RX [14]
Los rayos X son ondas electromagnéticas de longitudes de onda muy cortas que se
producen cuando electrones a alta velocidad chocan con la materia. De la misma
naturaleza son los rayos gama que son emitidos espontáneamente desde átomos
radioactivos en desintegración. Obsérvese la localización de estos rayos en el
espectro electromecánico. Las longitudes de onda se pueden tomar como de 0.01
a 100 Angstroms. Para la producción de rayos X se necesita: a) Una fuente de
electrones para lo cual se usa un filamento generalmente de tungsteno que al
ponerse incandescente emite electrones; b) Un método para acelerar los electrones
lo cual es hecho mediante electrodos a los que se aplica alto voltaje; c) Un blanco
para el choque de los electrones y que producirá los RX. (F.2004).
5.5. ENSAYOS MECÁNICOS [14]
El ensayo de materiales estudia el comportamiento de los materiales sometidos a
diferentes tipos de esfuerzos. En especial, se analiza la relación entre las fuerzas

16
aplicadas y las deformaciones resultantes, así como los esfuerzos límite que pueden
provocar un fallo de funcionamiento en los componentes.
Las características obtenidas a partir de los métodos de ensayo se emplean para
desarrollar materiales y diseñar componentes, así como para garantizar el
aseguramiento de la calidad. Para caracterizar las propiedades mecánicas de los
materiales de la manera más precisa posible, se emplean métodos de ensayo
Normalizados.

5.5.1. ENSAYO DE TENSIÓN. [14]

Se denomina ensayo de tensión a una prueba de estiramiento del material
analizando cada uno de los fenómenos que se producen al ir aumentando la fuerza
aplicada al cuerpo para alargarlo hasta producir su rotura. De igual manera que los
demás ensayos es necesario seguir métodos estrictos durante la operación.
Las normas describen una cierta cantidad de probetas para diferentes materiales y
formas; para estas últimas se encuentran diseños por ejemplo para cuando la parte
que se va a probar es lamina, alambre, cilindro, tubo, etc. Solamente cuando usan
probetas normalizadas, los resultados pueden ser comparados con los valores
proporcionados en la literatura, pues formas y tamaños diferentes tienen influencia
en los datos obtenidos. Pero el ensayo de tensión no es restringido a probetas
preparadas, piezas reales o elementos estructurales pueden ser ensayados. En
tales casos, cuando la prueba es realizada apropiadamente, produce resultados
muy valiosos para determinar el desempeño en condiciones reales, y origina
conclusiones importantes en cuanto a puntos débiles o cargas críticas.
5.5.2. ENSAYO DE IMPACTO. [14]
Es un hecho que los metales y aleaciones muestran un comportamiento diferente
bajo una carga dinámica que bajo una carga estática o lentamente aplicada. El
ensayo efectuado para investigar este comportamiento resulta de máxima utilidad
para estudiar también otros factores, y revela muy específicamente la
susceptibilidad del metal a la fractura frágil. La prueba no es de utilidad práctica
cuando el material es inherentemente frágil como la fundición gris, o cuando los
materiales son dúctiles, pero poco sensibles a los factores que inducen fractura
frágil, como son los metales que cristalizan en el sistema cubico de cara centrada
(FCC).

Los resultados obtenidos en el ensayo de impacto son obtenidos en condiciones

muy específicas y las relaciones de los factores que los afectan son muy complejas;
por lo tanto esos datos no pueden tomarse en sus valores absolutos para diseño o
uso del material, ni pueden ser trasladados directamente para una aplicación de
servicio, en la cual las condiciones de carga pueden ser muy diferentes; dicha
información puede tomarse como básica y muy importante para tomar criterio sobre
la calidad del material.

17
5.5.3. MICRODUREZA. [14]

La microdureza es un ensayo mecánico que nos permite determinar la dureza de

un material, y su escala de medida es el Vickers, este proceso es el más utilizado
en trabajos de investigación, y las ventajas sobre los demás, consiste
específicamente en que permite tomar durezas en materiales muy duros y muy
blandos sin cambiar de método. El penetrador en el método Vickers es una pirámide
de diamante de base cuadrada y 136°, y una carga que dependiendo de la dureza
va desde 1 hasta 120 kilos si bien la más utilizada es de 10 kilos.
El método Vickers se encuentra incorporado a ciertos microscopios, con lo cual se
puede tomar dureza en los granos que se observan en el ensayo metalográfico. En
estos casos las caras son de unos 20 a 500 gramos y se llama microdureza.
El número de dureza Vickers es hallado dividiendo la carga por el área de la huella
dejada por el penetrador, es decir que la formula general es la misma que para la
dureza Brinell y por eso los números en las dos escalas presentan cierta semejanza.
Una vez calculada el área se llega a la siguiente formula:
VHN = Carga / Superficie
5.5.4. ENSAYO DE FLEXION.[15]
En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término
"alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a las otras. Un caso
típico son las vigas, las que están diseñas para trabajar, principalmente, por flexión.
Igualmente, el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales
superficiales como placas o láminas. El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene
cuando se aplican sobre un cuerpo pares de fuerza perpendiculares a su eje
longitudinal, de modo que provoquen el giro de las secciones transversales con
respecto a los inmediatos.
El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una superficie
de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier curva
contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El esfuerzo
que provoca la flexión se denomina momento flector.
5.6. ESTADO DEL ARTE

En investigaciones previas que se han realizado a nivel nacional como internacional

se ha demostrado que para obtener una adecuada unión del material es necesario
tener en cuenta las variables del material y de la herramienta, ya que se ha
demostrado que a cierto número de RPM en la herramienta y una velocidad de
avance adecuada se genera una buena unión en el material y así mismo una
reducción en los esfuerzos residuales dentro de la junta.

Tufaro y Svoboda (2014) estudiaron el efecto del procedimiento de soldadura sobre

la evolución temporal de las propiedades mecánicas de uniones soldadas por
fricción-agitación (FSW) en chapa de AA7075-T651. A este fin se realizaron

18
soldaduras por FSW bajo distintas condiciones de soldadura (velocidad de rotación
y velocidad de avance) de modo de variar el aporte térmico. Se registraron los ciclos
térmicos mediante la instrumentación de termocuplas y se determinó el aporte
térmico neto en cada caso. Las uniones soldadas se caracterizaron macro
estructuralmente, se determinaron perfiles de microdureza Vickers y la resistencia
a la tracción a distintos tiempos luego de realizada la soldadura, los cuales variaron
entre 1 y 900 días. Se observó que la dureza mínima (HVmin) se ubicó en la zona
afectada térmicamente (HAZ) y que la misma aumentó al disminuir el aporte térmico
introducido durante la soldadura. Asimismo, dicho valor HVmin aumentó con el
tiempo, siguiendo una evolución logarítmica para todas las condiciones de
soldadura. Este aumento fue mayor para la probeta soldada con menor aporte
térmico. A su vez, la resistencia a la tracción de las uniones soldadas aumentó con
el tiempo, evolucionando también en forma logarítmica, alcanzando una eficiencia
de junta del 80%.

Vanegas y Rodríguez (2018) abordaron el tema del método de soldadura por fricción
agitación FSW por sus siglas en inglés (Friction-Stir Welding), en el cual la unión del
metal se consigue en estado sólido y sin superar el punto de fusión, por lo tanto, es
un proceso empleado en su mayoría para unir metales y aleaciones que presenten
baja soldabilidad por métodos de soldadura por fusión, como por ejemplo el aluminio
el cual es utilizado en la industria aeronáutica, automotriz, naval, entre otras.
En este tipo de soldadura la unión se produce por un efecto termo mecánico
causado por la fricción que se genera dado al contacto entre el metal base y una
herramienta que rota y avanza a través de la junta, lo que produce un aporte de
calor llevando el metal base a un estado plástico permitiendo la unión del mismo.
Por lo tanto, se busco evaluar el efecto de la variación de las velocidades de
rotación y de avance, en uniones soldadas de Aluminio 6061, con el fin de identificar
con que variables se obtiene las mejores condiciones en la soldadura, para lo cual
se emplearon ensayos destructivos (de tensión, flexión y dureza) y análisis
metalográfico.

Arroba (2017) estudio la tendencia en la industria del transporte para la reducción

de peso en los componentes estructurales con el objetivo de mejorar la eficiencia
del consumo energético. Los materiales utilizados para este propósito son
aleaciones de aluminio y magnesio; pero al utilizar el método de soldadura por
fusión, las juntas presentan bajas propiedades mecánicas en comparación con el
material base. La soldadura por fricción es una alternativa para unir en estado sólido
estos materiales y ha mostrado una buena compatibilidad y alta eficiencia. El
objetivo del trabajo es el análisis del efecto de la velocidad de soldadura sobre la
resistencia mecánica de las juntas para la aleación de aluminio 6061 T6 soldadas
por FSW. Del estudio se obtuvieron curvas de resistencia a la tracción, doblado
guiado y dureza en la soldadura mostrando un mejor comportamiento en probetas
unidas a mayor velocidad de rotación de la herramienta.

19
Falla y colaboradores (2012) realizaron soldaduras de punto utilizando la técnica de
fricción-agitación, SFAP, sobre láminas traslapadas de aleación de aluminio 6063-
T5, de 2,8 mm de espesor y un área de traslape de 25,4 mm2. El proceso de
soldadura SFAP se realizó en una fresadora universal en variadas condiciones de
velocidad de rotación y tiempo de sostenimiento; se mantuvieron constantes tanto
la velocidad y la profundidad de la penetración; para determinar las propiedades
mecánicas óptimas de dureza y resistencia mecánica; se caracterizaron los puntos
de soldadura mediante ensayos de tensión, barridos de microdureza y análisis
metalográfico. Los resultados permitieron concluir que mediante este proceso de
soldadura se pueden obtener soldaduras de puntos con buena apariencia, sanidad
en el área transversal de la unión, resistencia mecánica y además una adecuada
homogeneidad, lo que las hace una alternativa ventajosa frente a los procesos de
soldadura convencionales aplicados sobre aluminio.

Zapata (2013) evaluó el efecto de los parámetros de velocidad de avance y

velocidad de rotación de la herramienta sobre los esfuerzos residuales de juntas
disímiles de aluminio/aluminio unidas mediante el proceso de soldadura por fricción
agitación, empleando la técnica de difracción de rayos X. Para esto se determinaron
las combinaciones de parámetros que permitieron obtener juntas sanas, verificadas
mediante radiografías. Posteriormente se diseñó una metodología de medición que
involucró el desarrollo de pasos de extracción, preparación de muestras mediante
pulido electrolítico, adecuada disposición en el difractómetro de rayos X, parámetros
de medición y aplicación de correcciones en el software de análisis. Los resultados
obtenidos mostraron que los cambios más significativos en los esfuerzos residuales
se presentaron con la variación de la velocidad de rotación, siendo menores a
medida que este parámetro incrementa. Lo anterior se relaciona directamente con
la entrada de calor a la junta y el desequilibrio térmico en ésta. Por su parte al
incrementar la velocidad de avance los esfuerzos residuales incrementaron
ligeramente en el lado de retroceso, lo que mostró que, al comparar ambos
parámetros la velocidad de rotación presentó mayor influencia en el perfil de
esfuerzos residuales.

Hoyos (2014) presentó la implementación de una metodología para la construcción

de modelos semifísicos de base fenomenológica (MSBF), aplicada a la evaluación
del flujo de material para el proceso de soldadura por fricción agitación (Friction Stir
Welding, FSW). Empleando la aleación de aluminio AA2024 para las actividades
experimentales de validación y el software EMSO para la simulación. El modelo que
se obtuvo permite evaluar la sanidad de las juntas con bajo costo computacional y
con indicadores que puedan ser empleados por usuarios del proceso no
especializados en modelado. Los resultados obtenidos por el modelo desarrollado
muestran buena correspondencia con los resultados experimentales e indican una
20
frontera superior clara para la variable velocidad de avance a partir de la cual es
posible establecer una ventana de operación para el proceso FSW para la aleación
de aluminio AA2024 en las condiciones evaluadas.

Grisel y colaboradores (2012) determinaron el tiempo en la etapa de calentamiento

para lograr unir barras de Aluminio AA 6063 soldado por FRW. Se realizaron
pruebas a diferentes tiempos de calentamiento manteniendo constantes la presión
y la velocidad. Determinaron que a mayor tiempo en la etapa de calentamiento se
produce mayor fricción entre las barras lo que ocasiona mayor deformación plástica
y aumente el porcentaje de unión. Por otro lado, el rango de tiempo en la etapa de
calentamiento donde se obtuvo mayor porcentaje de unión se encuentra entre 140
y 180s, alcanzando la unión completa de las barras a 160s, además la variación del
avance del mandril en la etapa de forjado no produce un aumento significativo en el
porcentaje de unión.

Vega y Quiroz (2016) reportaron los resultados de ensayos en tensión de platinas

de aluminio AA1050 soldadas a tope mediante el proceso Friction Stir Welding
(FSW), para ello utilizaron una fresadora vertical ROMI U-30 de 3Hp de potencia y
una herramienta de soldadura (PIN) diseñada en SolidWorks y confeccionada en
acero AISI 3115 carburizado. Las probetas a tope se elaboraron bajo la norma AWS
D1.2/D1.2M:2008, siendo 39 los cordones de soldadura realizados y ensayados.
Las velocidades de rotación evaluadas fueron de 710, 1000 y 1500 rpm, mientras
que las velocidades de avance fueron de 40, 60, 90 y 120 mm/min. La eficiencia de
unión más alta se obtuvo con los mayores valores de avance y revolución, los cuales
corresponden al 72% de la resistencia del metal base. De los resultados obtenidos
se puede concluir que a medida que aumenta las velocidades de avance y rotación
se incrementa la resistencia en tensión de la unión a tope en platinas de aluminio
soldadas mediante el FSW.

Pérez (2018) utilizó una subrutina DFLUX en ABAQUS para representar el flujo de
calor generado por la interacción entre la herramienta de acero AISI H13 y placas
de aluminio 7075. Se comparó los resultados de temperatura máxima y ciclos
térmicos teóricos con los experimentales mediante termocuplas. Se determinó las
propiedades mecánicas (Esfuerzo de fluencia, esfuerzo último en tensión, dureza)
y microestructura de la junta soldada. Se obtuvo que aproximadamente la
resistencia máxima en tensión de la soldadura es del 90 por ciento de la resistencia
del material base sin ningún post tratamiento térmico.

21
Franco y colaboradores (2009) realizaron soldaduras hechas por fricción agitación
usando una maquina fresadora universal sobre aleaciones estructurales de aluminio
y de magnesio, con relaciones de velocidad de rotación a velocidad de avance entre
3 y 16 rev/mm, han presentado buena calidad y muy buenas propiedades
mecánicas, comparados con uniones soldadas por procesos convencionales tipo
GMAW. La resistencia mecánica de las SFA en aleaciones de aluminio 6261T6
alcanzo hasta un 84% de la resistencia del metal base; mientras que para
aleaciones de magnesio AZ31B se ha logrado hasta un 85% de la resistencia a la
tensión del metal base. La microestructura está compuesta por granos equiaxiales
muy finos resultante de los fenómenos de recristalización dinámica ocurrida durante
el proceso. Las mediciones de microdureza han mostrado la zona del cordón con
mayores durezas respecto al metal base, pero con variaciones típicas en estos
materiales. Sin embargo, las probetas soldadas sometidas a los ensayos de tensión
muestran una zona de falla en el borde del cordón, donde se produce un plano de
debilidad debido aparentemente a la acumulación de óxidos o a la presencia de
microtexturas desfavorables para la deformación plástica del material.[16]

Guzmán y colaboradores (2017) determinaron la relación entre las transformaciones

de fases ocurridas durante la soldadura por fricción radial de una aleación de
aluminio AA 5754 de 12 mm de diámetro. El proceso se realizó en un torno 16 K 20
considerando para la unión parámetros de 1 200 y 1 400 rev/min con una presión
de 0,9 y 1,9 MPa respectivamente. Se determinó que la temperatura de fricción
disminuye en la medida que se incrementa el número de revoluciones, así como la
variación metalúrgica tanto en la zona afectada termo-mecánicamente, como en la
afectada térmicamente. Los perfiles de dureza demuestran el incremento por el
efecto del flujo plástico, las variaciones metalúrgicas y la presencia de
precipitados.[17]

El proceso de soldadura por fricción-agitación (FSW) ha revolucionado en los

últimos años el campo de la tecnología de la soldadura. Su mayor aplicación se ha
dado en las aleaciones de aluminio, aunque hoy en día se utiliza para prácticamente
todos los materiales. Una de las múltiples ventajas de este proceso es el menor
nivel de tensiones residuales asociado a que dichos procesos se produce en estado
sólido por lo que los gradientes térmicos durante la soldadura son menores que en
proceso de soldadura por fusión. En el presente trabajo se analizaron las tensiones
residuales en juntas de aluminio soldadas por FSW y por el proceso de soldadura
por arco eléctrico con alambre macizo y protección gaseosa (GMAW),
habitualmente empleado para estos materiales, comparándose los resultados
obtenidos. A este fin se soldaron probetas a tope de 150x150 mm en chapa de
aluminio AA1050 y de AA5052 de 3 mm de espesor mediante ambos procesos de
soldadura mencionados. La medición de tensiones residuales se realizó en la
longitud media de las probetas soldadas, mediante los métodos de agujero ciego
(ASTM E837-01) y de seccionamiento con extensómetros lineales y rosetas. Se
determinaron el estado y tensiones en distintos puntos de la probeta, así como las
variaciones de las tensiones residuales longitudinales, en función de la distancia a
22
la línea central del cordón. Los resultados mostraron que las probetas soldadas
mediante FSW presentaron un menor nivel de tensiones residuales que aquellas
soldadas por GMAW, para ambos materiales analizados. Asimismo, la técnica de
agujero ciego presentó valores mayores que la de seccionamiento.[18]

El principal mecanismo de endurecimiento en la aleación AA 7075 es la precipitación

en estado sólido. Este fenómeno afecta la dureza del material en función de la
cantidad, distribución y tamaño de los precipitados. En este trabajo se aplicó la
microscopía de fuerza atómica de contraste de fase (PC-AFM) para estudiar los
cambios en el tamaño y distanciamiento promedio en conjunto de los precipitados
en las distintas zonas que se generan transversalmente al cordón de soldadura por
fricción agitación. Los resultados obtenidos muestran las variaciones
microestructurales provocadas por el efecto térmomecánico del proceso de
soldadura y se correlacionan con mediciones de dureza Vickers por
micropenetración. [19]

5.7. HERRAMIENTA UTILIZADA EN LA SOLDADURA FSW [1]

La herramienta para este proceso consta de dos piezas importantes el hombro y el
pin el cual está en contacto con las placas a soldar y es la que permite generar el
calor mediante la fricción.
Esta herramienta puede variar en cuanto a sus dimensiones dependiendo del
espesor de las placas a soldar, también la geometría del pin puede ser cilíndrica o
cónica. Un pin cónico facilita la penetración en la unión a tope y el roscado en el pin
facilita la mezcla del material base, en cuanto al hombro puede ser liso, en espiral
o con círculos concéntricos con el fin de mejorar la mezcla y el acabado superficial
en la zona del cordón.

Ilustración 1. Diferentes tipos de punta para realizar la soldadura por fricción

23
5.8. MARCO LEGAL Y NORMATIVO.

● ASTM E8 / E8M – 16a, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials.
● ASTM E290, Bend Test on Metal Samples
● ASTM E 94-04 Standard Guide for Radiographic Examination
● ISO 17637 Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded
joints

6. DISEÑO METODOLÓGICO

A continuación, se muestra el grafico de actividades que permitirán llevar a cabo el

completo desarrollo del proyecto hasta su culminación.

Ilustración 2. Diseño metodológico

CALIFICACIÓN DE UN Determinar las

PROCESO DE Recolección de condiciones de
SOLDADURA POR informacion sobre los soldabilidad para el
FRICCIÓN PARA temas del proyecto.
ALUMINIOS 2024, proceso.

Elaborar la
herramienta que se Realizar pruebas
Evaluar los resultados
usara durante el preliminares
proceso

Realizar la soldadura Preparar las probetas

el las laminas de Realizar los ensayos no
para los diferentes
destructivos
aluminio 2024. ensayos

Realizar los ensayos Recopilar los datos Analisar y evaluar los

mecanicos obtenidos. resultados obtenidos.

Fuente: Autor del proyecto 2019

24
6.1. DISEÑO EXPERIMENTAL

El diseño experimental se realizará por medio del método Taguchi para determinar
la cantidad de arreglos que debemos realizar para cumplir con la cantidad de
ensayos necesarios.

La(bc-d)

a🡪 Número de Filas en el arreglo

b🡪 Número de Niveles
c🡪 Número de Factores
d🡪 Número de Replicas

Para garantizar la veracidad del proyecto, este se trabajara con una confiabilidad
del 99%, y con un error del 5% aproximadamente, cumpliendo con la norma ASTM
E8 que menciona que para que un ensayo sea válido debe tener mínimo 3 datos,
por tal motivo el cálculo de las probetas se tomó teniendo en cuenta que se
realizaran 4 ensayos mecánicos, 4 ensayos no destructivos, lo que nos da un total
de 24 probetas, adicional a esto se tomaran 3 probetas como referencia para el total
de las 27 probetas.

● Unidad experimental:
- Placas de aluminio 2024

● Variables para controlar:

- Velocidad de avance lineal (mm/min).
- RPM de la herramienta (RPM).
- Espesor de placa (mm)
- Profundidad de la herramienta (mm)

● Variables de respuesta: (unidades)

- Resistencia tensión (Pa).
- Resistencia flexión (Pa).
- Dureza (Brinell).
- Porcentaje de porosidades y microgrietas

● Niveles:
- Bajo (1).
- Medio (2)
- Alto (3)

25
Tabla 1. RPM de la herramienta, velocidad de avance, espesor de placa
y profundidad de la herramienta

Tabla 2. Numero de corridas por combinación

26
6.2. FABRICACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Para la fabricación de esta herramienta se utilizó un acero para herramientas (H13),
debido a que cumple con características tales como: trabajo en caliente, buen
balance de tenacidad, alta resistencia a la formación de grietas causadas por el
choque térmico y resistencia al revenido, junto con resistencia al desgaste
moderada; este acero fue adquirido en la empresa Compañía General de Aceros
SA ubicada en Bogotá D.C..
Durante la fabricación de la herramienta el material se mecanizo mediante un torno
convencional, además de esto se le realizaron tratamientos térmicos de temple y
revenido con los cuales se alcanzó una dureza de 49 HRC.
A continuación, se muestra el plano de la pieza con sus respectivas dimensiones

27
Ilustración 3. Plano isométrico de la herramienta a utilizar

Fuente: autor del proyecto 2020

6.3. EQUIPO UTILIZADO

Para el desarrollo de la soldadura se utilizó la Fresadora de Control Numérico (CNC)

HASS VF1 que se encuentra en el laboratorio de Máquinas y Herramientas II de la
Universidad libre sede Bosque Popular, la cual cuenta con las siguientes
especificaciones:

28
Ilustracion 4. Caracteristicas del equipo utilizado

Fuente: pagina web https://www.haascnc.com/ s/machines/vertical-mills/vf-

series/models/small/vf-1.html

Ilustración 5. Equipo CNC de la Universidad Libre

Fuente: Laboratorio maquinas y herramientas 2, Universidad Libre sede

Bosque Popular

29
6.4. DESARROLLO DE LA SOLDADURA

Como se mencionó anteriormente, la soldadura se realizó en la maquina HASS VF1,

que se encuentra en el laboratorio de máquinas y herramientas 2 de la Universidad
Libre.

El desarrollo de la soldadura se realizó por medio de un código diseñado para ese

proceso, con el cual se manejaron las variables de velocidad de avance, RPM y
profundidad de la herramienta, el cual constaba con movimientos lineales básicos,
los cuales se muestran a continuación:

Ilustración 6. Imagen 3D del proceso de soldadura

Fuente: Autor del proyecto 2020

(1) Posición inicial de la herramienta dentro del husillo

(2) Primer movimiento que realiza la maquina y en el cual la herramienta
empieza a girar con la velocidad establecida (S), con este movimiento la

30
 maquina se acerca al cero de pieza establecido a una altura determinada sin
tocar las placas.
(3) El segundo movimiento es cuando la herramienta hace la inserción en las
placas hasta la profundidad especificada.
(4) En este paso la herramienta realiza el movimiento de forma horizontal a
través de las láminas con la velocidad de avance (F) programada en el
código.
(5) En este punto la herramienta ya realizo todo el movimiento a lo largo del
cordón y se levanta hasta la altura tope.
(6) En este momento la maquina vuelve a la posición inicial (cero de maquina),
dejando la mesa y el usillo en la posición 0.

Las placas soldadas tienen una longitud de 100 mm, la herramienta inicia su
recorrido a 5 mm del borde de las placas por lo que realiza un desplazamiento de
95 mm dentro de las mismas, como se trabajaron dos espesores diferentes de
placa, la herramienta realizo dos alturas de inserción diferentes, una de 4.9 mm para
la placa de 5 mm y de 2.9 para la placa de 3 mm, todo esto se llevó a cabo con el
siguiente código:

Ilustración 7. Código para el desarrollo de la soldadura

Fuente: Autor del proyecto 2020

6.5. PRUEBAS PRELIMINARES

Para las pruebas preliminares, se tuvieron en cuenta los antecedentes del proceso
revisados anteriormente, se realizaron pruebas con la herramienta presentada en el
numeral 6.2 de este trabajo, y con placas de aluminio 2024, con espesores de 5 mm
y de 3 mm, las cuales fueron tomadas del mismo trozo de material que se utilizaría
en el desarrollo del proyecto. Para estas pruebas se inicio con una velocidad de

31
avance de 30 y 1000 RPM, condiciones que nos dejaron ver que la soldadura era
posible pero que necesitaba ajustes.

Ilustración 8. Laminas soldadas combinación 1000 X 30

Fuente: Autor del proyecto 2020

6.6. SELECCIÓN DE MATERIAL

El material que se seleccionó para este proyecto fue el aluminio 2024, debido a que
es un aluminio muy difícil de soldar por lo métodos convencionales, y que en la
actualidad es un material que se encuentra en industrias como la aeronáutica,
aeroespacial, naval y en la automotriz.

El material fue un poco difícil de conseguir, ya que en el país se maneja muy poco
por lo que fue importado desde México por la empresa Desvare Aéreo, ubicado en
la localidad de Fontibón, en Bogotá. El material fue entregado en láminas de 3 X
200 x 1500 mm y 5 X 200 X 1500 mm, posterior a esto fueron marcadas y cortadas
en Industrias Metálicas Perficort ubicado en el sector del Ricaurte, en Bogotá, donde
fueron entregadas en medidas de 50 X 100 mm en cada uno de los espesores.

6.7. REALIZACIÓN EXPERIMENTAL

La soldadura de las placas en la maquina CNC se realizó mediante el montaje de

una prensa que permitió tener las láminas unidas a tope durante el proceso, el ajuste
de las placas se realizó con un martillo anti-rebote para asegurarnos que las placas
estuvieran completamente firmes y apoyadas en las dos placas de acero que se
pusieron debajo de las láminas de aluminio para prevenir que se dañara la prensa
dado el caso que la herramienta perforara más de lo debido.

32
Ilustración 9. Probeta de aluminio en el CNC

Fuente: autor del proyecto 2020

Luego del ajuste de las láminas, se realiza el ajuste del cero de pieza de la máquina,
que es el lugar donde iniciara el recorrido para crear el cordón de la soldadura.
Luego de esto la maquina procede a iniciar el ciclo con las variables definidas
previamente en el código ingresado, para tener mas control y evitar algún tipo de
accidente se realiza la ejecución del programa línea por línea.

Ilustración 10. Platinas en proceso de soldadura

Fuente: Autor del proyecto 2020

Ya después de haber iniciado el programa línea por línea esperamos a que se

realice todo el recorrido, para después retirar las láminas ya soldadas con mucho
cuidado, ya que estas se encuentran a alta temperatura debido a la fricción

33
generada en el proceso. Este mismo proceso se debe realizar con 3 parejas de
láminas por cada combinación.

6.8. REALIZACIÓN DE INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual se le realizo al grupo de láminas luego de sacarlas de la

maquina CNC y tuvieran una temperatura adecuada para su manipulación, con las
condiciones de luz apropiadas para determinar si tenían algún tipo de defecto en las
uniones soldadas.

6.9. FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS

Ilustración 11. Modelo probeta para ensayo de tensión

Tensión
Tensión

Tensión

Fuente: Autor del proyecto 2020

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

La union de las probetas por el método de soldadura por fricción (FSW) se logro
adecuadamente en la combinación de variables de 1600 RPM y 20 de velocidad de
avance, se realizaron más pruebas variando las RPM y la velocidad de avance, pero
34
debido a las condiciones del material la union no se daba correctamente, debido a
que la fricción no generaba un gran cambio térmico notable, por otra parte se notaba
una soldadura defectuosa debido a una mala interacción mecánica entre la
herramienta y las laminas de aluminio.

7.1. Inspección Visual

Ilustración 12. Láminas de 6 mm de espesor soldadas a 1600 RPM y 20 de

velocidad de avance

Fuente: Autor del proyecto 2020

De acuerdo con las fotografías mostradas anteriormente, se puede determinar por

medio de inspección visual que la combinación por la cual se obtuvo el cordón de
soldadura en las láminas de 6 mm de espesor da como resultado un acabado
superficial bastante homogéneo y uniforme, a lo largo de las placas, además no se
observan grietas, porosidades ni socavados en el cordón.

35
Ilustración 13. Láminas de 3 mm de espesor soldadas a 1200 RPM y 20 de
velocidad de avance

Fuente: autor del proyecto 2020

Por otra parte, en las láminas de 3 mm de espesor, se puede observar que el cordón
se halla bastante discontinuo, con grietas a lo largo del mismo y con porosidades
de gran tamaño.

7.2. TINTAS PENETRANTES

ilustración 14. Kit de tintas penetrantes Met-Lchek

Fuente: Autor del proyecto 2021

36
Ilustración 15. Probetas de 6 mm luego de aplicado el revelador

Fuente: Autor del proyecto 2021

Luego del realizar el ensayo de tintas penetrantes, se puede observar que, en las
probetas de 6 mm de espesor, se tiene un socavado en las orillas del cordón y un
mal estado en la raíz, también se puede observar que se tiene porosidad alineada
en la parte central del cordón.

ilustración 16. Probetas de 3 mm luego de aplicado el revelador

Fuente: Autor del proyecto 2021

Luego de realizado el análisis de tintas penetrantes a las probetas de 3 mm de

espesor, se puede observar que los defectos encontrados en la inspección visual
salen a flote con el revelador, sin dejar de lado el mal aspecto superficial del cordón
a causa de la fundición del material.

37
7.3. ENSAYO DE TENSIÓN

Se preparan las probetas para las pruebas de tensión con las debidas perforaciones
para los dispositivos de sujeción.

ilustración 17. Probetas de tensión soldadas

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustración 18. Probetas de tensión sin soldar

Fuente: Autor del proyecto 2021

38
Ilustración 19. Probeta montada en el dispositivo de sujeción

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustración 20. Maquina universal de ensayos

Fuente: Autor del proyecto 2021

39
 Ilustración 21. Probeta montada en la maquina universal de ensayos

Fuente: Autor del proyecto 2021

Las probetas soldadas lograron soportar una carga de mas o menos 780 kg, las
pruebas que se realizaron a las probetas sin soldar lograron soportar una carga de
2800 kg.

Ilustración 22. Grafica de carga soportada por las probetas

Carga (Kg)
3407
2950

805 835 775 742 815

MUESTRAMUESTRA 1 2 3 4 5

Fuente: Autor del proyecto 2021

40
7.4. MICROGRAFIA

El proceso para el análisis micrográfico se realizó en el laboratorio de análisis de

materiales de la Universidad Libre sede bosque popular, se utilizaron lijas numero
80, 100, 120, 180, 220, 300, 400, 500, 600, 800, 1000 y 1200 para realizar el
desbaste y lijado de las probetas, para posteriormente terminar el pulido mediante
la pulidora metalográfica que se encuentra en el laboratorio y para la cual utilizamos
un paño cheviot aplicando un líquido con suspensión de diamante hasta lograr el
brillo espejo en las probetas.

ilustración 23. Pulido de probetas en la pulidora metalografica

Fuente: Autor del proyecto 2021

Posterior a esto se realizó el ataque químico de las probetas con ácido fluorhídrico
y agua en proporciones 0.5% y 99.5% respectivamente, luego de esto se
sumergieron las probetas en el reactivo.

Luego de esto se realizó la micrografía en el laboratorio de análisis de materiales

de la facultad de ingeniería de la universidad nacinal, obteniendo como resultado
las siguientes imágenes:

41
Ilustracion 24. Probeta con 50 aumentos sin ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustracion 25. Probeta con 50 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustracion 26. Probeta con 100 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustracion 27. Probeta con 200 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

42
Ilustracion 28. Probeta con 500 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustracion 29. Probeta con 800 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

Ilustracion 29. Probeta con 2000 aumentos con ataque

Fuente: Autor del proyecto 2021

7.4.1. Análisis de resultados metalográfico

A continuación, se muestran las imágenes de la micrografía obtenidas en el

microscopio metalográfico durante el proceso de soldadura por fricción (FWS), lo
que nos permitió obtener las siguientes características:

A. Zona metal base: zona donde el metal no presenta alteraciones, es decir

permanece en las condiciones iniciales de fabricación.

B. Zona afectada por el calor: es la zona del metal base que presenta
alteraciones debido al calor generado, es la zona más cercana a la soldadura.

43
 C. Zona afectada termomecanicamente: esta zona es similar a la ZAC solo que
presenta los granos equiaxiales orientados debido al efecto mecánico.

Ilustracion 30. Demarcacion de zonas probetas con 2000 aumentos

B
C

B
A

44
 C

Fuente: Autor del proyecto 2021

Como se puede observar en la ilustración 29, podemos ver mas al detalle las
afectaciones que tuvo el material cerca a la soldadura, entre ellas encontramos
zonas afectadas por el calor, zonas termomecanicamente afectadas y zonas con
material base sin ninguna afectación.

Además, podemos ver algunos puntos negros en el material, lo que puede hacer
referencia a algunas porosidades que pudo haber dejado el proceso de soldadura
a lo largo del material.

45
Ilustración 31. Demarcacion de zonas probetas con 800 aumentos

Grieta
C
A

C
B

Grieta
B

B A
C
B
C
B

46
 Grieta Grieta

C B
A

Fuente: Autor del proyecto 2021

En la ilustración número 30, podemos observar de forma mas detallada la superficie

de la probeta, en donde encontramos varias zonas afectadas por el calor, además
de grietas en la superficie debido a la contracción del cordón al momento de
enfriarse.
7.4.2. Análisis resultado SEM

8. CONCLUSIONES

• Luego de analizar y realizar las pruebas a las láminas de aluminio 2024 con
los espesores de 3 y de 6 mm respectivamente, se puede concluir que este
material es muy difícil de soldar por este método, ya que, al variar un poco
los parámetros para la soldadura, el comportamiento del material es
completamente diferente, por ejemplo al manejar revoluciones bajas (800 –
1000 RPM) el material no alcanza su punto de fusión, lo que no permitió que
las láminas se unieran, pero por otro lado en el espesor de 3 mm después de
subir estas RPM el material se fundía con la herramienta, y en las láminas de
6 mm se necesitaba mínimo alcanzar las 1600 RPM, para que el material se
soldara y diera un acabado superficial aceptable.

• Durante la inspección visual, se pudo observar que el cordón de soldadura

es completamente uniforme, y con un acabado superficial completamente

47
 liso a lo largo del mismo, luego en la inspección por líquidos penetrantes, se
puede ver que el cordón tiene en su superficie una pequeña porosidad en la
mitad de este en algunos cordones, la cual pudo ser causada por alguna
corriente de aire durante el proceso o al momento de enfriar las placas para
poder desmontarlas del CNC, sin embargo la combinación utilizada nos da
un cordón completamente uniforme.

• En los ensayos de tensión practicados a las probetas, se puede determinar

que las uniones soldadas nos dan una resistencia aceptable con respecto a
las probetas de aluminio sin soldar, de lo cual se puede inferir que la
soldadura conserva muchas de las características del material base sin
afectar su estructura cristalina.

• En la micrografía realizada a las probetas, se evidencia un cambio en el

tamaño de grano, donde se evidencia que el grano es mucho mas grande en
la zona de material base y mucho mas fino en la zona donde fue soldada o
afectada por el calor, esto debido a que el material se calienta hasta llegar
antes de su punto de fusión, lo cual genera que el material quede en su fase
de plasticidad, permitiendo que el aluminio se vuelva a cristalizar en esta
zona.

48
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

1. Vanegas, Rodriguez,” CARACTERIZACIÓN MECÁNICA Y

MICROESTRUCTURAL DE UNIONES SOLDADAS DE ALUMINIO SERIE
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