NTC 3847 Cilindro Almacenamiento Gas Natural PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3847
2002-10-30
CILINDROS DE ALTA PRESIÓN PARA

ALMACENAMIENTO DE GAS NATURAL UTILIZADO
COMO COMBUSTIBLE PARA VEHÍCULOS
AUTOMOTORES
E: HIGH PRESSURE CYLINDERS FOR THE STORAGE OF

NATURAL GAS AS A FUEL FOR AUTOMOTIVE VEHICLES
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

(IDT) por traducción de la norma
ISO 11439:2000.
DESCRIPTORES: cilindro para gas; cilindro para GNCV;

gas natural; gas natural comprimido.
I.C.S.: 43.060.40;75.200.00
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización

Editada 2002-11-22
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 3847 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo del 2002-10-30.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 410202 Gas Natural Comprimido.
EMPRESA COLOMBIANA DE GNV MOTOR

PETRÓLEOS (ECOPETROL) HENKEL COLOMBIA S.A.
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN JUANAUTOS
ENERGÍA AZUL S.A. MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA
ENVIRO GAS SYSTEM DE COLOMBIA OXÍGENOS DE COLOMBIA
ESTRUMONT LTDA. POWER GAS
GAS NATURAL COMPRIMIDO S.A. SUPERTROIL CONTROLS LTDA.
GAS NATURAL S.A. E.S.P. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
GASVECOL S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACOGAS GM COLMOTORES
CDT DEL GAS GREENFIELD COLOMBIA
CENTROGAS Y GASES DE BOYACÁ HIDROPROB S.A.
CESVI COLOMBIA S.A. METALIBEC - PARKER
COMPAÑÍA COLOMBIANA AUTOMOTRÍZ MINISTERIO DE TRANSPORTE
S.A. PROMIGAS
DTM CONSULTORES SOFASA
EMPRESA COLOMBIANA DE TNV
PETRÓLEOS (ECOPETROL) - ICP UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
GECOLSA UNIVERSIDAD JAVERIANA
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3847 (Primera actualización)
TABLA DE CONTENIDO
0. INTRODUCCIÓN
1. OBJETO
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
4. CONDICIONES DE SERVICIO
5. APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN
6. REQUISITOS DE LOS CILINDROS METÁLICOS TIPO GNCV-1
7. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO

CIRCUNFERENCIAL TIPO GNCV-2
8. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO

TOTAL TIPO GNCV-3
9. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS TOTALMENTE COMPUESTOS

TIPO GNCV-4
10. MARCADO
11. PREPARACIÓN PARA EL DESPACHO
ANEXO A (Normativo)
MÉTODOS DE ENSAYO Y CRITERIOS
ANEXO B (Normativo)
INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
ANEXO C (Informativo)
PROCEDIMIENTOS PARA APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN
ANEXO D (Informativo)
TAMAÑO DE DEFECTOS END DESPUÉS DEL CICLADO DEL CILINDRO
ANEXO E (Informativo)
FORMATOS PARA INFORMES
ANEXO F (Informativo)
ENSAYO AMBIENTAL
ANEXO G (Informativo)
VERIFICACIONES DE LAS RELACIONES DE ESFUERZO CON MEDIDORES DE

DEFORMACIÓN
ANEXO H (Informativo)
INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE EN CUANTO AL MANEJO, USO E INSPECCIÓN DE

LOS CILINDROS
CILINDROS DE ALTA PRESIÓN PARA ALMACENAMIENTO DE GAS NATURAL

UTILIZADO COMO COMBUSTIBLE PARA VEHÍCULOS AUTOMOTORES
0. INTRODUCCIÓN
Se requiere que los cilindros para el almacenamiento de gas natural como combustible para
vehículos sean de peso liviano, y al mismo tiempo mantengan o mejoren el nivel de seguridad
actualmente existente para otros recipientes a presión. Estos requisitos se logran mediante:
a) La especificación de condiciones de servicio de manera precisa y general como

una base firme para el diseño y el uso del cilindro;
b) El empleo de un método apropiado para evaluar la vida por fatiga de presión

cíclica y establecer los tamaños de defecto permitidos en los cilindros metálicos
o cilindros internos;
c) La exigencia de ensayos de calificación de diseño;
d) La exigencia de ensayos no destructivos e inspección para todos los cilindros

producidos;
e) La exigencia de ensayos destructivos en cilindros y material de cilindros tomado

de cada lote de cilindros producidos;
f) La exigencia a los fabricantes de contar con un completo sistema de la calidad

documentado e implementado;
g) La exigencia de re-inspección periódica y, de ser necesario, el re-ensayo de

acuerdo con las instrucciones del fabricante;
h) La exigencia a los fabricantes de especificar como parte de su diseño, la vida de

servicio segura de sus cilindros.
Los diseños de cilindros que cumplan con los requisitos de esta norma:
a) Tendrán una vida por fatiga que exceda la vida de servicio especificada;
1
b) Cuando falle la presión de ciclado, presentará fuga pero no ruptura;
c) Cuando se sometan a ensayos de ruptura hidrostática, tendrán factores de

"esfuerzo a presión de estallido" sobre el "esfuerzo a presión de trabajo" que
excedan los valores especificados para el tipo de diseño y materiales
empleados.
Los propietarios o usuarios de los cilindros diseñados de acuerdo con la presente norma
deberían observar que los cilindros están diseñados para operar en forma segura si se
emplean de acuerdo con las condiciones de servicio especificadas para una vida de servicio
finita especificada solamente. Se marca la fecha de expiración en cada cilindro y es
responsabilidad de propietarios y usuarios garantizar que no se empleen después de esa
fecha, y que se inspeccionen de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
1. OBJETO
Esta norma especifica los requisitos mínimos de cilindros de gas livianos, recargables,
producidos en serie, previstos sólo para el almacenamiento como combustible de gas natural
comprimido a alta presión en vehículos automotores, en los cuales se fijan los cilindros. Las
condiciones de servicio no cubren cargas externas, que se pueden presentar por choques de
vehículos.
Esta norma contempla cilindros de acero, aluminio o material no metálico, de cualquier diseño o
método de fabricación, adecuado para las condiciones de servicio especificadas. Esta norma
no contempla cilindros de acero inoxidable o soldados.
Los cilindros amparados por esta norma, se designan de la siguiente manera:
GNCV-1 Cilindros metálicos
GNCV-2 Cilindros con filamento continuo impregnado de resina (recubrimiento

circunferencial) con cilindro interno metálico
GNCV-3 Cilindros con filamento continuo impregnado de resina (recubrimiento total)

con cilindro interno metálico
GNCV-4 Cilindros con filamento continuo impregnado con resina (totalmente

compuestos) y cilindro interno no metálico.
NOTA Se pueden usar los cilindros diseñados de acuerdo con las normas ISO 9809-1, ISO 9809-2, ISO 9809-3 e
ISO 7866, para este servicio, siempre y cuando estos diseños cumplan los requisitos adicionales especificados en
esta norma.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este
texto, constituyen la integridad del mismo. En el momento de su publicación eran válidas las
ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes,
mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última
versión de las normas mencionadas a continuación.
2
ISO 148:1983, Steel. Charpy Impact Test (V-notch)
ISO 306:1994, Plastics. Thermoplastic Materials. Determination of Vicat Softening Temperature

(VST)
ISO 527-2:1993, Plastic. Determination of Tensile Properties. Part 2: Test Conditions for
Moulding and Extrusion Plastics.
ISO 2808:1997, Paints and Varnishes. Determination of Film Thickness.
ISO 4624:2002, Paints and Varnishes. Pull of Test for Adhesion.
ISO 6506-1:1999, Metallic Materials. Brinell Hardness Test. Part 1: Test Method
ISO 6892:1998, Metallic Materials. Tensile Testing at Ambient Temperature
ISO 7225:1994, Gas Cylinder. Precautionary Labels
ISO 7866:1999, Gas Cylinders. Refillable Seamless Aluminium Alloy Gas Cylinders. Design,
Construction and Testing.
ISO 9227: 1990, Corrosion Tests in Artificial Atmospheres. Salt Spray Tests.
ISO 9712:1999, Non-Destructive Testing. QualificatIon and Certification of Personnel.
ISO 9809-1:1999, Gas Cylinders. Refillable Seamless Steel Gas Cylinders. Design,
Construction and Testing. Part 1: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile
Strength less than 1 100 MPa.
Construction and Testing. Part 2: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile
Strength Greater than or Equal to 1 100 MPa.
Construction and Testing. Part 3: Normalized Steel Cylinders
ISO 14130:1997, Fibre-Reinforced Plastic Composites. Determination of Apparent Interlaminar

Shear Strength by Short-Beam Method.
ASTM D522-1993a, Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic
Coatings.
ASTM D1308:1998, Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and
Pigmented Organic Finishes.
ASTM D2794:1999e1, Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects
of Rapid Deformation (Impact).
ASTM D3170:1996e1, Standard Test Method for Chipping Resistance of Coatings.
ASTM D3418:1999, Standard Test Method for Transition Temperatures of Polymers by

Differential Scanning Calorimetry.
ASTM G154:2000ae1 Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV
Exposure of Nonmetallic Materials.
3
NACE TM0177:1996, Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking
and Stress Corrosion Cracking in H2S Environments.
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los propósitos de esta norma, son aplicables los siguientes términos y definiciones:
3.1
autoridad facultada para inspeccionar
autoridad competente para inspeccionar, aprobada o reconocida por la autoridad reguladora
del país, para supervisar la construcción y ensayo de los cilindros.
3.2
autodeformación
procedimiento que consiste en la aplicación de presión; se usa en la fabricación de cilindros
compuestos con cilindros internos metálicos, con lo cual se esfuerza el cilindro interno más allá
de su punto de fluencia suficiente, para causar deformación plástica permanente.
NOTA Esto causa que el cilindro interno tenga esfuerzos de compresión y en las fibras esfuerzos de tracción a una
presión interna de cero.
3.3
presión de autodeformación
presión dentro del cilindro recubierto, a la cual se alcanza la distribución necesaria de
esfuerzos entre el cilindro interno y el recubrimiento.
3.4
lote (cilindros compuestos)
grupo de no más de 200 cilindros, además de los cilindros para los ensayos destructivos; o, si
es mayor, un turno de producción sucesiva de cilindros, producidos sucesivamente con
cilindros internos calificados, del mismo tamaño, diseño, materiales de construcción y procesos
de fabricación especificados.
3.5
lote (de cilindros de metal o cilindros internos)
grupo de no más de 200 cilindros o cilindros internos, además de los cilindros o cilindros internos
para los ensayos destructivos; o, si es mayor, un turno de producción sucesiva de cilindros o
cilindros internos, producidos sucesivamente con el mismo diámetro nominal, espesor de paredes,
diseño, materiales de construcción y procesos de fabricación especificados, equipos de fabricación,
tratamiento térmico y condiciones de tiempo, temperatura y atmósfera durante el tratamiento
térmico.
3.6
lote (de cilindros internos no metálicos)
grupo de no más de 200 cilindros internos, además de los cilindros internos para los ensayos
destructivos o, si es mayor, un turno de producción sucesiva de cilindros internos no metálicos,
producidos sucesivamente con el mismo diámetro nominal, espesor de paredes, diseño,
materiales de construcción y procesos de fabricación especificados.
3.7
presión de rotura
la mayor presión alcanzada en un cilindro durante una ensayo de rotura.
4
3.8
cilindro compuesto
cilindro fabricado con filamento continuo de resina impregnada enrollado alrededor de un
cilindro interno metálico o no metálico.
NOTA Los cilindros compuestos con cilindro interno no metálico se mencionan como cilindros totalmente
compuestos.
3.9
tensión controlada del devanado
proceso que se usa para fabricar cilindros compuestos con recubrimiento circunferencial, con
cilindro interno metálico, mediante el cual se obtienen los esfuerzos de compresión en el
cilindro interno y los esfuerzos de tracción en el recubrimiento con presión interna de cero a
través del enrollamiento de los filamentos de refuerzo a una tensión significativamente alta.
3.10
presión de llenado
presión a la cual se llena un cilindro
3.11
cilindros terminados
cilindros completos, listos para usar, de producción normal típica, completos con marcas de
identificación y recubrimiento exterior, incluyendo el aislamiento integral especificado por el
fabricante, pero sin aislamiento o protección no integral.
3.12
cilindro con recubrimiento total
cilindro con recubrimiento en el cual el devanado de los filamentos de refuerzo se hace tanto en
la dirección circunferencial como axial del cilindro.
3.13
temperatura del gas
temperatura del gas en un cilindro.
3.14
cilindro con recubrimiento circunferencial
cilindro con recubrimiento en el cual el devanado de los filamentos de refuerzo se hace en un
patrón substancialmente circunferencial sobre la parte cilíndrica del cilindro interno de manera
que el filamento no soporta una carga significativa en la dirección paralela al eje longitudinal del
cilindro.
3.15
cilindro interno
un cilindro que se usa como recipiente interior, hermético al gas, sobre el cual las fibras de
refuerzo son devanadas como filamentos para alcanzar la resistencia suficiente.
NOTA En esta norma se describen dos clases de cilindros internos: los cilindros internos metálicos, diseñados
para compartir la carga con el refuerzo y los cilindros internos no metálicos, los cuales no soportan ninguna parte de
la carga.
3.16
fabricante
la persona, o la organización responsable del diseño, fabricación y ensayos de los cilindros.
5
3.18
recubrimiento
sistema de refuerzo de filamentos y resina aplicada sobre el cilindro interno.
3.19
preesforzado
proceso que consiste en aplicar autodeformación o devanado a tensión controlada.
3.20
vida de servicio
vida, en años, durante la cual se pueden usar los cilindros en forma segura, de acuerdo con las
condiciones de servicio estándar.
3.21
presión establecida
presión del gas cuando se alcanza una temperatura establecida dada.
3.22
temperatura establecida
temperatura uniforme del gas después de la disipación de cualquier cambio de temperatura
causado por el llenado.
3.23
presión de ensayo
presión requerida para aplicar durante una ensayo de presión.
3.24
presión de trabajo
presión ajustada de 200 bar a una temperatura uniforme de 15 ºC.
4. CONDICIONES DE SERVICIO
4.1 GENERALIDADES
4.1.1 Condiciones estándar de servicio
Las condiciones estándar de servicio, especificadas en este numeral, se indican como base
para el diseño, fabricación, inspección, ensayo y aprobación de cilindros que deben estar
instalados permanentemente en vehículos y se usan para almacenar gas natural a temperatura
ambiente, para uso como combustible de los vehículos.
4.1.2 Uso de los cilindros
Las condiciones de servicio especificadas pretenden, además, proporcionar información sobre

la forma como se pueden usar en forma segura los cilindros fabricados de acuerdo con esta
norma; esta información está dirigida a:
a) Los fabricantes de cilindros;
b) Los propietarios de cilindros;
c) Los diseñadores o los contratistas responsables de instalar los cilindros;
6
d) Los diseñadores o los propietarios de los equipos que se usan para llenar los
cilindros de los vehículos;
e) Los proveedores de gas natural;
f) Las autoridades reguladoras con jurisdicción sobre el uso de los cilindros de gas.
4.1.3 Vida de servicio
El fabricante de los cilindros debe especificar la vida de servicio, durante la cual los cilindros
son seguros, sobre la base de uso en las condiciones de servicio especificadas en esta norma.
La vida de servicio máxima debe ser de 20 años.
Para los cilindros metálicos y con cilindros internos metálicos, la vida de servicio se debe basar
en la tasa de crecimiento de fisuras por fatiga. La inspección por ultrasonido u otra inspección
equivalente, de cada cilindro o cilindro interno metálico, debe asegurar que no existen grietas
que superen el tamaño máximo permitido. Este enfoque permite optimizar el diseño y la
fabricación de cilindros livianos para el servicio de gas natural vehicular.
Para los cilindros totalmente compuestos, con cilindros internos no metálicos que no soportan
carga, se debe demostrar la vida de servicio mediante métodos adecuados de diseño, ensayos
de calificación de diseño y controles de fabricación.
4.2 PRESIONES MÁXIMAS
Esta norma se basa en una presión de trabajo de 200 bar a una temperatura de 15 °C para gas
natural como combustible, con una presión máxima de llenado de 260 bar. Se pueden adaptar
otras presiones de trabajo ajustando la presión mediante un factor (relación) apropiado. Por
ejemplo un sistema con una presión de trabajo de 250 bar requiere que se multipliquen las
presiones (presión de ensayo, de autodeformación, de rotura, etc) por un factor de 1.25.
Excepto cuando se ha ajustado la presión de esta forma, el cilindro debe estar diseñado de
manera que sea adecuado para los siguientes límites de presión:
a) Presiones que se establecerían a 200 bar con temperaturas establecidas de 15 °C.
b) El máximo no debe superar 260 bar, sin tener en cuenta las condiciones de
llenado o la temperatura.
4.3 DISEÑO DEL NÚMERO DE CICLOS DE LLENADO
Los cilindros deben estar diseñados para ser llenados a una presión establecida de 200 bar y a
una temperatura establecida de 15 °C, hasta 1 000 veces por año de servicio.
4.4 RANGOS DE TEMPERATURA
4.4.1 Temperatura del gas
El diseño de los cilindros debe ser adecuado para los siguientes límites de temperatura del gas:
7
a) La temperatura establecida del gas en los cilindros, la cual puede variar entre -40 °C y
+65 °C.
b) Las temperaturas de gas que se desarrollan durante el llenado y la descarga, las

cuales pueden estar fuera de los anteriores límites.
4.4.2 Temperaturas de los cilindros
El diseño de los cilindros debe ser adecuado para los siguientes limites de temperatura de los
materiales:
a) La temperatura de los materiales de los cilindros puede variar entre –40 °C y +82 °C.
b) Las temperaturas superiores a +65 °C deben estar suficientemente localizadas o

deben durar muy poco tiempo de manera que la temperatura en el cilindro de
gas no supere nunca +65 °C, excepto en las condiciones especificadas en el
numeral 4.4.1(b).
4.5 COMPOSICIÓN DEL GAS
4.5.1 Generalidades
Los cilindros deben estar diseñados para tolerar el llenado con gas natural que cumpla las
especificaciones de gas seco o gas húmedo, indicadas a continuación. No se debe agregar
deliberadamente metanol o glicol al gas natural.
4.5.2 Gas seco
El vapor de agua debe estar limitado a menos de 32 mg/m3 (es decir, un punto de rocío de
presión de –9 ºC a 200 bar).
Los límites constituyentes máximos deben ser:
Sulfuro de hidrógeno y otros azufres solubles 23 mg/m3
Oxígeno 1 % (fracción de volumen)
Hidrógeno, cuando se fabrican los cilindros con 2 % (fracción de volumen)

acero con una resistencia última a la tracción
superior a 950 MPa.
4.5.3 Gas húmedo
Este es un gas con mayor contenido de agua que el gas seco.
Los límites constituyentes máximos deben ser:
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Sulfuro de hidrógeno y otros azufres solubles 23 mg/m3
Oxígeno 1 % (fracción de volumen)
dióxido de carbono 4 % (fracción de volumen)
Hidrógeno 0,1 % (fracción de volumen)
4.6 SUPERFICIES EXTERNAS
No es necesario que los cilindros estén diseñados para exposición continua a los ataques
mecánicos o químicos; por ejemplo: derrame de la carga que puedan transportar los vehículos
o daños por abrasión severa debida a las condiciones de la carretera. Sin embargo, las
superficies externas de los cilindros deben estar diseñadas para resistir la exposición eventual
a los siguientes factores, de acuerdo con la instalación y con las indicaciones que vienen con el
cilindro:
a) Agua, bien sea por inmersión intermitente o por salpicadura de la carretera;
b) Sal, cuando el vehículo trabaja cerca del mar o cuando se usa sal para derretir el
hielo;
c) La radiación ultravioleta de la luz solar;
d) El impacto de gravilla;
e) Los solventes, ácidos, álcalis y fertilizantes;
f) Los líquidos para automotores, incluyendo gasolina, líquidos hidráulicos, ácido

de batería, glicol y aceites;
g) Los gases del tubo de escape.
5. APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN
5.1 INSPECCIÓN Y ENSAYOS
Es necesario evaluar la conformidad de acuerdo con las respectivas normas del país.
Para verificar que los cilindros cumplen esta norma, se deben someter a la aprobación del diseño, de
acuerdo con el numeral 5.2 y a la inspección y ensayo de acuerdo con los Capítulos 6, 7, 8 ó 9,
según corresponda a la fabricación. Una autoridad facultada para inspeccionar (denominada de aquí
en adelante “el inspector”) y reconocida en el país, debe hacer la inspección. El inspector debe ser
competente para inspeccionar los cilindros.
Los procedimientos de ensayo se detallan en el Anexo A y en el Anexo B. El Anexo C incluye un

ejemplo de los procedimientos aceptables para aprobación y certificación.
9
5.2 PROCEDIMIENTO PARA APROBACIÓN DE TIPO
5.2.1 Generalidades
La aprobación de tipo consiste en dos partes:
a) Aprobación del diseño, la cual comprende la presentación de información del

fabricante al Inspector, como se detalla en el numeral 5.2.2.
b) Ensayos del prototipo, incluyendo los ensayos que se hacen con la supervisión del
Inspector. Los ensayos del material del cilindro, su fabricación y examen deben
demostrar que es adecuado para el servicio previsto al cumplir los requisitos del
prototipo de ensayo especificados en los numerales 6.5, 7.5, 8.5 ó 9.5, según sea
apropiado para el diseño del cilindro en particular.
Los datos de los ensayos deben documentar las dimensiones, el espesor de las paredes y el
peso de cada uno de los cilindros de ensayo.
5.2.2 Aprobación del diseño
El diseño de los cilindros debe ser aprobado por el Inspector. El fabricante debe presentar al
Inspector la siguiente información con una solicitud de aprobación.
a) Declaración de servicio, de acuerdo con el numeral 5.2.3;
b) Datos del diseño, de acuerdo con el numeral 5.2.4;
c) Datos de fabricación, de acuerdo con el numeral 5.2.5;
d) Sistema de calidad, de acuerdo con el numeral 5.2.6;
e) Comportamiento de las fracturas y tamaño de defectos por Ensayos No

Destructivos (END), de acuerdo con el numeral 5.2.7;
f) Hoja de especificaciones, de acuerdo con el numeral 5.2.8;
g) Datos adicionales de soporte, de acuerdo con el numeral 5.2.9.
5.2.3 Declaración de servicio
El propósito de esta declaración de servicio es servir de guía a los usuarios e instaladores de

cilindros e informar al Inspector. La declaración de servicio debe incluir:
a) Una declaración según la cual el diseño es adecuado para uso en las

condiciones de servicio definidas en el Capítulo 4, durante la vida de servicio del
cilindro;
b) Una declaración de la vida de servicio;
10
c) Una especificación de los ensayos mínimos mientras esté en servicio o los

requisitos de inspección, o ambos;
d) Una especificación de los dispositivos de alivio de presión y aislamiento, si los

hubiera;
e) Una especificación de los métodos de soporte, revestimientos protectores y

cualquier otro necesario pero no suministrado;
f) Una descripción del diseño del cilindro;
g) Cualquier otra información e instrucciones necesarias para asegurar el uso

seguro y la inspección del cilindro.
5.2.4 Datos de diseño
5.2.4.1 Planos
Los planos deben mostrar al menos lo siguiente:
a) Título, número de referencia, fecha de edición y números de revisión con las

fechas de edición de las mismas, si es aplicable.
b) Referencia a esta norma y el tipo de cilindro;
c) Todas las dimensiones completas con tolerancias, incluidos detalles de las

formas de cierre en los extremos con espesores mínimos y aberturas;
d) La masa de los cilindros, completa y con tolerancias;
e) Las especificaciones completas de los materiales, incluidas las propiedades

mecánicas y químicas mínimas o rangos de tolerancia y, para cilindros metálicos
o cilindros internos metálicos, el rango de dureza especificado;
f) Otros datos, tales como el rango de presiones de autodeformación, presión

mínima de ensayo, detalles del sistema de protección contra incendios y de
cualquier revestimiento protector externo.
5.2.4.2 Informe de análisis de esfuerzos
Se debe realizar un análisis de esfuerzos de elementos finitos u otro análisis de esfuerzos por
elementos finitos u otro análisis de esfuerzos.
Se debe presentar una tabla resumiendo el cálculo de los esfuerzos.
5.2.4.3 Datos de las propiedades de los materiales
Se debe suministrar una descripción detallada de los materiales y de las tolerancias de las
propiedades de los materiales que se usan en el diseño. También se deben presentar los datos
de los ensayos que caracterizan las propiedades mecánicas y la idoneidad de los materiales para
servicio en las condiciones especificadas en el Capítulo 4.
11
5.2.4.4 Protección contra incendio
Se debe especificar los arreglos para el dispositivo de alivio de presión y el aislamiento, si lo

hubiera, para proteger el cilindro contra la ruptura repentina al estar expuesto a las condiciones
de incendio indicadas en el literal A.15. Los datos de los ensayos deben demostrar la eficacia
del sistema de protección contra incendios especificada.
5.2.5 Datos de fabricación
Se deben suministrar datos de todos los procesos de fabricación, ensayos no destructivos,

ensayos de producción y ensayos de lotes.
Se deben especificar las tolerancias de todos los procesos de producción, tales como el
tratamiento térmico, el formado final, la relación de mezcla de resinas, la tensión de los
filamentos y la velocidad para controlar el devanado a tensión, los tiempos y las temperaturas
de curado y los procedimientos de autodeformación.
Además, se debe especificar el acabado superficial, los detalles de la rosca, el criterio de

aceptación de la inspección por ultrasonido (o su equivalente) y los tamaños máximos de lote
para ensayos de lote.
5.2.6 Programa de control de calidad
El fabricante debe especificar los métodos y procedimientos, de acuerdo con un sistema de

aseguramiento de la calidad aceptable para el Inspector, el cual debe cumplir las respectivas
normas del país.
5.2.7 Comportamiento de fracturas y tamaño de defectos por ensayo no destructivo

(END)
El fabricante debe especificar el tamaño máximo de los defectos por ensayo no destructivo,
que asegure el comportamiento de las fracturas como "fuga antes de rotura" (LBB) y que
evitarán que el cilindro falle durante su vida de servicio debido a la fatiga o a la falla del cilindro
por rotura.
Se debe establecer el tamaño máximo del defecto con un método adecuado para el diseño; el
Anexo D contiene un ejemplo de un método adecuado.
5.2.8 Hoja de especificaciones
En una hoja de especificaciones se debe hacer un resumen de todos los documentos que
contienen la información exigida en el numeral 5.2.2 para el diseño de cada cilindro. Se debe
indicar el título, el número de referencia, la cantidad de revisiones y las fechas de la edición
original y de las versiones de cada documento. Todos los documentos deben estar firmados o
con el visto bueno de quien los edita.
5.2.9 Datos adicionales de soporte
Se debe suministrar, cuando sea aplicable, datos adicionales en respaldo de la solicitud, como
la historia de servicio del material propuesto para uso, o el uso de un diseño particular de
cilindro en otras condiciones de servicio.
12
5.3 CERTIFICADO DE APROBACIÓN TIPO
Si los resultados de la aprobación del diseño, de acuerdo con el numeral 5.2 y los ensayos del
prototipo, de acuerdo con los numerales 6.5, 7.5, 8.5 ó 9.5, según sean apropiadas para el
diseño del cilindro en particular, son satisfactorias, el Inspector debe expedir un certificado de
aprobación de ensayo de tipo. El Anexo E contiene una muestra del certificado de aprobación
de tipo.
6. REQUISITOS DE LOS CILINDROS METÁLICOS TIPO GNCV - 1
6.1 GENERALIDADES
Esta norma no suministra fórmulas de diseño ni indica los esfuerzos o deformaciones

permisibles, pero requiere que el diseño sea satisfactorio, lo cual se debe establecer mediante
cálculos adecuados y se debe demostrar con ensayos para mostrar que los cilindros son
capaces de cumplir consistentemente los ensayos de materiales, calificación de diseño,
ensayos de producción y lote, especificados en esta norma.
El diseño debe asegurar el modo de falla “fuga antes de rotura” (LBB) bajo la factible
degradación de las partes bajo presión durante el servicio normal. Si la fuga del cilindro
metálico ocurre, esto debe ser únicamente por el crecimiento de la grieta por fatiga.
6.2 MATERIALES
6.2.1 Requisitos generales
Los materiales que se usen deben ser adecuados para las condiciones de servicio
especificadas en el Capítulo 4. El diseño no debe tener materiales incompatibles en contacto.
6.2.2 Control de la composición química
6.2.2.1 Acero
Los aceros deben ser calmados al aluminio o silicio, o ambos, y producidos

predominantemente con la práctica de grano fino.
La composición química de todos los aceros debe estar declarada y definida al menos por lo
siguiente:
a) El contenido de carbón, manganeso, aluminio y silicio, en todos los casos:
b) El contenido de cromo, níquel, molibdeno, boro y vanadio y el de otros

elementos de aleación adicionados intencionalmente.
El contenido en masa de azufre y fósforo en el análisis de colada no debe superar los valores
indicados en la Tabla 1.
Tabla 1. Límites máximos de azufre y fósforo
Resistencia a la tracción| < 950 MPa ≥950 MPa

Azufre 0,020 % 0,010 %
Nivel de Fósforo 0,020 % 0,020 %
Azufre + fósforo 0,030 % 0,025 %
13
6.2.2.2 Aluminio
Se pueden usar aleaciones de aluminio para producir cilindros, siempre y cuando cumplan
todos los requisitos de esta norma y tengan un contenido máximo de plomo y bismuto no
superior a 0,003 %.
NOTA Aluminum Association Inc. lleva una lista de aleaciones registradas, titulada “Registration Record of
International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum
Alloys”.
6.3 REQUISITOS DE DISEÑO
6.3.1 Ensayo de presión
La presión de ensayo mínima que se use para la fabricación debe ser de 300 bar (1,5 veces la
presión de trabajo).
6.3.2 Presión de rotura
La presión mínima de rotura real no debe ser inferior a 450 bar.
6.3.3 Análisis de esfuerzos
Se deben calcular los esfuerzos en el cilindro a 200 bar, la presión de ensayo y presión de
rotura de diseño. Los cálculos deben basarse en análisis adecuados para determinar la
distribución de los esfuerzos con el fin de justificar el diseño del espesor mínimo de las
paredes.
6.3.4 Tamaño máximo de los defectos
Se debe especificar el tamaño máximo de los defectos en cualquier sitio del cilindro metálico,
de tal manera que el cilindro cumpla los requisitos de ciclos de presión y LBB.
Se debe determinar el tamaño de los defectos permitidos para END con un método adecuado,
por ejemplo: el descrito en el Anexo D.
6.3.5 Aberturas
Las aperturas sólo están permitidas en las cabezas. La línea central de las aberturas debe
coincidir con el eje longitudinal del cilindro.
6.3.6 Protección contra incendio
El diseño del cilindro debe prever que el mismo este protegido con dispositivos de alivio de presión.
El cilindro, sus materiales, los dispositivos de alivio de presión (DAP) y cualquier aislamiento o
material protector agregado, debe estar diseñado en conjunto para asegurar la seguridad adecuada
durante condiciones de incendio, para el ensayo especificado en el literal A.15. El fabricante puede
especificar las ubicaciones alternas de los DAP para las instalaciones específicas en los vehículos,
con el fin de optimizar las consideraciones de seguridad.
Los dispositivos de alivio de presión deben estar aprobados de acuerdo con una norma
aceptable para el inspector.
14
6.3.7 Accesorios
Cuando se use un anillo en el cuello o en el pie del cilindro, u otro accesorio de soporte, debe
ser de material compatible con el del cilindro y debe estar fijado en forma segura y por un
método diferente de soldadura, soldadura blanda “brazing” o soldadura fuerte “soldering”.
6.4 FABRICACIÓN Y TERMINADO
6.4.1 Sellado definitivo
Se debe examinar el espesor y el acabado superficial de cada cilindro antes de llevar a cabo
las operaciones de formado definitivo.
No se deben sellar los extremos de la base de los cilindros de aluminio con un proceso de
formado.
Los extremos de la base de los cilindros de acero que han sido cerrados con un proceso de
formado se deben inspeccionar con END o equivalente.
No se debe agregar metal en el proceso de cierre de los extremos.
6.4.2 Tratamiento térmico
Después de formar el extremo de los cilindros, estos se tratarán térmicamente para obtener el
rango de dureza especificada en el diseño. No está permitido el tratamiento térmico localizado.
6.4.3 Rosca del cuello
Las roscas deben ser cortadas limpiamente, uniformes, sin discontinuidades en la superficie,
estándarizadas y deben cumplir las normas aceptables para el Inspector.
6.4.4 Protección ambiental exterior
El exterior de los cilindros debe cumplir los requisitos del ensayo de ambiente ácido descrito en
el literal A.14. Se puede tener protección exterior usando cualquiera de los siguientes métodos:
a) Un acabado superficial que ofrezca suficiente protección (por ejemplo metal

rociado sobre el aluminio, anodizado); o
b) Un recubrimiento protector (por ejemplo revestimiento orgánico, pintura); si el

revestimiento exterior es parte del diseño, debe cumplir los requisitos del literal A.9;
c) Una cubierta impermeable a los químicos de la lista establecida en el literal A.14.
Cualquier revestimiento aplicado a los cilindros debe ser tal que durante el proceso de
aplicación no afecte adversamente las propiedades mecánicas del cilindro. El revestimiento
debe estar diseñado para facilitar la inspección posterior en servicio, y el fabricante debe
suministrar pautas sobre el tratamiento del revestimiento, durante dicha inspección, para
asegurar la continua integridad del cilindro.
Se informa a los fabricantes que los ensayos de comportamiento ambiental con los cuales se
evalúa la idoneidad de los sistemas de revestimiento se encuentran en el Anexo F.
15
6.5 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYOS DE PROTOTIPOS
Se deben realizar ensayos de prototipo de cada nuevo diseño, en cilindros terminados, los
cuales son representativos de producciones normales y completos con sus marcas de
identificación. Se deben seleccionar los cilindros de ensayo y se deben desarrollar los ensayos
de prototipo detallados en el numeral 6.5.2, en presencia del Inspector. Si se someten a ensayo
más cilindros de los que requiere esta norma, se deben documentar todos los resultados.
6.5.2 Ensayos de prototipo
6.5.2.1 Ensayos requeridos
En el proceso de aprobación de tipo, el inspector debe seleccionar los cilindros necesarios para
los ensayos y presenciar los siguientes:
- Los ensayos especificados en los numerales 6.5.2.2 ó 6.5.2.3 (ensayos de

materiales) con 1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 6.5.2.4 (ensayo de rotura por presión

hidrostática) con 3 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 6.5.2.5 (ensayo de ciclado a presión a

temperatura ambiente) con 2 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 6.5.2.6 (ensayo LBB) con 3 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 6.5.2.7 (ensayo de fuego) con 1 o 2 cilindros

según sea apropiado;
- El ensayo especificado en el numeral 6.5.2.8 (Ensayo de penetración) con 1 cilindro.
6.5.2.2 Ensayos de materiales para cilindros de acero
Se deben realizar ensayos de materiales a los cilindros de acero, de la siguiente manera:
a) Ensayo de resistencia a la tracción
Se deben determinar en el cilindro terminado las propiedades materiales del

acero de acuerdo con lo establecido en el literal A.1, y debe cumplir los
requisitos allí indicados.
b) Ensayo de impacto
Se deben determinar en el cilindro terminado las propiedades al impacto del

acero de acuerdo con lo establecido en el literal A.2, y debe cumplir los
16
c) Ensayo de resistencia al agrietamiento por esfuerzos de sulfuro
Si el límite superior de la resistencia a la tracción especificada para el acero es

superior a 950 MPa, se debe someter el acero del cilindro terminado a un ensayo
de resistencia al agrietamiento por esfuerzos de sulfuro de acuerdo con lo
establecido en el literal A.3, y debe cumplir los requisitos allí indicados.
6.5.2.3 Ensayo de materiales para cilindros de aleación de aluminio
Se deben realizar ensayos de materiales a los cilindros de aleación de aluminio, de la siguiente

manera:
Se deben determinar en el cilindro terminado las propiedades materiales de la

aleación de aluminio de acuerdo con lo establecido en el literal A.1 y debe
cumplir los requisitos allí indicados.
b) Ensayos de corrosión
Las aleaciones de aluminio deben cumplir los requisitos de los ensayos de

corrosión, realizados de acuerdo con lo establecido en el literal A.4.
c) Ensayo de resistencia al agrietamiento por carga sostenida

resistencia al agrietamiento por carga sostenida de acuerdo con lo establecido
en el literal A.5.
6.5.2.4 Ensayo de rotura por presión hidrostática
Tres cilindros representativos se deben presurizar hidrostáticamente hasta que fallen, de

acuerdo con lo establecido en el literal A.12. Las presiones a las cuales se rompan los cilindros
deben superar la presión mínima de rotura, calculada de acuerdo con el análisis de esfuerzos
del diseño, la cual debe ser de 450 bar como mínimo.
6.5.2.5 Ensayo de ciclos de presión a temperatura ambiente
Se deben ciclar tres cilindros a presión, a temperatura ambiente, de acuerdo con lo establecido
en el literal A.13 hasta que fallen, o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Los cilindros no deben
fallar antes de alcanzar la vida de servicio, especificada en años, multiplicada por 1 000 ciclos.
Los cilindros que superen los 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio, especificada en
años, deben fallar por fugas y no por ruptura. Los cilindros que no fallen a los 45 000 ciclos se
deben destruir, bien sea continuando con los ciclos o presurizándolos hidrostáticamente hasta
que se rompan. Se debe registrar el número de ciclos hasta la falla y la ubicación de la
iniciación de la falla.
6.5.2.6 Ensayo de fuga antes de rotura (LBB)
Se debe realizar el ensayo LBB de acuerdo con lo establecido en el literal A.6, y debe cumplir
los requisitos allí indicados.
17
6.5.2.7 Ensayo de fuego
Se debe ensayar uno o dos cilindros, según sea apropiado, de acuerdo con lo establecido en el
literal A.15, y deben cumplir los requisitos allí indicados.
6.5.2.8 Ensayo de penetración
Se debe ensayar un cilindro de acuerdo con lo establecido a literal A.16, y debe cumplir los
6.5.3 Cambio de diseño
Un cambio de diseño es cualquier cambio en la selección de los materiales estructurales o de

las dimensiones no atribuible a las tolerancias normales de fabricación.
Se debe permitir la calificación de los cambios menores de diseño mediante un programa

reducido de ensayos. Los cambios de diseño especificados en la Tabla 2 sólo deben requerir
que se ensaye el prototipo, de acuerdo con lo establecido en la tabla.
6.6 ENSAYOS DE LOTE
Se deben realizar los ensayos de lote con cilindros terminados, representativos de la

producción normal y que estén completos con sus marcas de identificación. Los cilindros
necesarios para los ensayos se deben seleccionar de manera aleatoria en cada lote. Si se
ensayan más cilindros de los que requiere esta norma se deben documentar todos los
resultados. También se pueden usar muestras testigo, tratadas térmicamente y representativas
de los cilindros terminados.
Tabla 2. Cambio de diseño para cilindros Tipo GNCV-1
Tipo de ensayo
Ciclado de
Cambio de diseño Rotura presión a
LBB Fuego Penetración
hidrostática temperatura
ambiente
Literal
A.12 A.13 A.6 A.15 A.16
Material del cilindro metálico X X X X X
Cambio de diámetro ≤20 % X X - - -
Cambio de diámetro >20 % X X X X X
a
Cambio de longitud ≤50 % X - - X -
a
Cambio de longitud >50 % X X - X -
Cambio de presión de trabajo ≤20 %
b
X X - - -
Forma del domo X X - - -
Tamaño de la abertura X X - - -
Cambio del proceso de fabricación X X - - -
Dispositivo de alivio de presión - - - X -
a
Sólo se requiere el ensayo cuando la longitud aumenta
b
Sólo cuando el espesor cambia proporcionalmente al cambio de diámetro y/o presión
No es necesario que a los cilindros calificados de acuerdo con la normas ISO 9809-1, ISO 9809-2,
ISO 9809-3 ó ISO 7866 se les realice el ensayo periódico de ciclos a presión, siempre y
cuando durante los ensayos para aprobación de tipo los cilindros soporten los ciclos a presión sin
18
fallar durante no menos de 15 000 ciclos a no menos de 20 bares y a no más de 300 bares (de
acuerdo con el procedimiento de ensayo establecido en el literal A.6), o durante un mínimo de
30 000 ciclos a una presión entre 20 bares y 260 bares (de acuerdo con el procedimiento de
ensayo establecido en el literal A.13).
6.6.2 Programa de ensayos
6.6.2.1 Se deben realizar los siguientes ensayos a cada lote de cilindros:
a) A un cilindro:
- Un ensayo de rotura por presión hidrostática de acuerdo con lo

establecido en el literal A.12
b) A un cilindro adicional, o a una muestra testigo, tratada térmicamente y

representativa de un cilindro terminado:
1) Una verificación de las dimensiones críticas comparadas con el diseño

(véase el numeral 5.2.4.1)
2) Un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con el literal A.1; los

resultados del ensayo deben satisfacer los requisitos del diseño (véase el
numeral 5.2.4.1).
3) Para cilindros de acero, tres ensayos de impacto de acuerdo con lo

establecido en el literal A.2; los resultados del ensayo deben satisfacer
los requisitos del diseño especificados en la literal A.2
4) Cuando un revestimiento protector sea parte del diseño, se debe realizar un

ensayo de lote de recubrimiento de acuerdo con lo establecido en el
literal A.24. Cuando el revestimiento no cumpla los requisitos del literal A.24,
se debe inspeccionar el 100 % del lote para retirar los cilindros que
tengan el mismo revestimiento defectuoso. Se puede retirar el
revestimiento de todos los cilindros defectuosos y se puede volver a
aplicar el revestimiento. En este caso se debe repetir el ensayo de
revestimiento del lote.
Todos los cilindros representados en una ensayo de lote, los cuales no cumplan los requisitos,
deben someterse a los procedimientos especificados en el numeral 6.9.
6.6.2.2 Adicionalmente, se debe realizar un ensayo periódico de ciclos a presión a los cilindros
terminados, de acuerdo con lo establecido en el literal A13, con una frecuencia de ensayo
definida de la siguiente manera:
a) Inicialmente, un cilindro de cada lote se ciclará a presión un total de 1 000 veces

la vida de servicio especificada en años, con un mínimo de 15 000 ciclos.
b) Si en 10 lotes continuos de producción de una familia de diseño (es decir,

materiales y procesos similares dentro de la definición de un cambio menor,
19
véase el numeral 6.5.3) ninguno de los cilindros ciclados a presión, como se

indica en el punto (a) anterior, presenta fugas o rotura en menos de 1 500 ciclos
multiplicados por la vida especificada en años (22 500 ciclos como mínimo),
entonces el ensayo de ciclo de presión se puede reducir a un cilindro de cada 5
lotes de producción;
c) Si en 10 lotes continuos de producción de una familia de diseño, ninguno de los

cilindros ciclados a presión, como se indica en el punto (a) anterior, presenta
fugas o rotura en menos de 2 000 ciclos multiplicados por la vida especificada en
años (30 000 ciclos como mínimo), entonces el ensayo de ciclo de presión se
puede reducir a un cilindro de cada 10 lotes de producción;
d) Si han transcurrido más de 3 meses desde el último ensayo de ciclado a presión,

se debe hacer un ensayo de ciclado a presión a un cilindro del siguiente lote de
producción, para mantener la frecuencia reducida de ensayos de lote indicada
en los puntos (b) o (c) anteriores.
e) Si un cilindro durante cualquier ensayo de ciclado a presión, a frecuencia

reducida, indicada en los puntos (b) o (c), anteriores, no alcanza la cantidad
necesaria de ciclos a presión (22 500 ó 30 000 ciclos a presión, respectivamente
como mínimo), es necesario repetir el ensayo de ciclado a presión del lote
indicada en el punto (a) con no menos de 10 lotes de producción para volver a la
frecuencia reducida de ensayos de ciclado a presión descritas en los puntos (b)
o (c) anteriores.
Si alguno de los cilindros mencionados en los puntos (a), (b) o (c) anteriores, no cumple los
requisitos mínimos de ciclos de vida de 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio
especificada en años (15 000 ciclos como mínimo) se debe determinar y corregir la causa de la
falla, aplicando los procedimientos indicados en la numeral 6.9. Se debe repetir, entonces, el
ensayo de ciclado a presión con tres cilindros adicionales de ese lote. Si cualquiera de los tres
cilindros adicionales no cumple el requisito mínimo de 1 000 ciclos multiplicados por la vida de
servicio especificada en años, se debe rechazar el lote.
6.7 ENSAYOS A TODOS LOS CILINDROS
Se deber realizar inspecciones a la producción y ensayos a todos los cilindros producidos en

un lote.
Si deben realizar ensayos no destructivos de acuerdo con una norma aceptable para el
inspector.
Cada cilindro se debe examinar durante la producción y una vez terminado, de la siguiente
manera:
a) Con END de acuerdo con el Anexo B, o un método equivalente y probado, para

verificar que el tamaño máximo de un defecto no supere el tamaño especificado
en el diseño, determinado de acuerdo con el numeral 6.4.3. El método END
debe poder detectar el tamaño máximo de defecto permitido.
b) Verificar que las dimensiones y la masa crítica de los cilindros terminados están
dentro de las tolerancias de diseño;
20
c) Verificar el cumplimiento del acabado superficial especificado, prestando

especial atención a las estampados profundos y pliegues o traslapos en el cuello
o el hombro de cierres o aberturas forjadas o centrifugadas;
d) Verificar las marcas;
e) Mediante ensayos de dureza de los cilindros tratados térmicamente, de acuerdo

con lo establecido en el literal A.8, en cuyo caso los valores determinados deben
estar dentro del rango especificado en el diseño:
f) Mediante ensayo hidráulico de los cilindros terminados, de acuerdo con lo

establecido en el literal A.11. Si se escoge la opción 1, el fabricante debe
establecer el límite adecuado de expansión volumétrica permanente para la
presión de ensayo utilizada, pero en ningún caso debe la expansión permanente
superar el 10 % de la expansión volumétrica total medida con la ensayo de
presión.
6.8 CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN DE LOTE
Si los resultados de los ensayos de un lote, de acuerdo con lo establecido en los numerales 6.6
y 6.7, son satisfactorias, el fabricante y el Inspector deben firmar un certificado de aceptación.
El Anexo E contiene un ejemplo de certificado de aceptación (mencionado como un “Informe de

Fabricación y Certificado de conformidad”).
6.9 FALLA EN CUMPLIR LOS REQUISITOS DEL ENSAYO
En caso de que no se cumplan con los requisitos del ensayo, se deben realizar un reensayo o
nuevo tratamiento térmico y reensayo de la siguiente manera, a satisfacción del Inspector:
a) Si al realizar un ensayo hay evidencia de falla, o un error de medida, se debe

realizar un ensayo adicional; si el resultado es satisfactorio, se debe ignorar el
primer ensayo;
b) Si el ensayo se ha realizado de forma satisfactoria, se debe identificar la causa

de la falla del ensayo.
1) Si se considera que la falla se debe al tratamiento térmico aplicado, el

fabricante puede someter todos los cilindros afectados por la falla a un
nuevo tratamiento térmico; es decir, si la falla se presenta durante un
ensayo que represente el prototipo o los cilindros de un lote, la falla del
ensayo debe requerir que todos los cilindros implicados reciban nuevo
tratamiento térmico antes de hacer nuevamente el ensayo; sin embargo,
si la falla ocurre esporádicamente en un ensayo realizado a cada cilindro,
entonces sólo los cilindros que fallaron el ensayo se deben someter a un
nuevo tratamiento térmico y a un nuevo ensayo.
- Siempre que los cilindros se vuelvan a tratar térmicamente se

debe mantener el espesor mínimo de pared garantizado.
21
- Sólo se deben realizar nuevamente los respectivos ensayos del

prototipo o del lote para demostrar la aceptabilidad del nuevo lote.
Si uno o varios ensayos demuestran ser parcialmente
insatisfactorios, se deben rechazar todos los cilindros del lote.
2) Si la falla se debe a causas distintas del tratamiento térmico aplicado, se

deben rechazar o reparar todos los cilindros defectuosos con un método
aprobado. Si los cilindros reparados pasan el ensayo o ensayos
requeridos por la reparación, estos nuevamente deben ser incorporados
como parte del lote original.
7. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO CIRCUNFERENCIAL

TIPO GNCV–2
7.1 GENERALIDADES
Esta norma no suministra fórmulas de diseño ni indica los esfuerzos o deformaciones

cálculos adecuados y se debe demostrar que los cilindros son capaces de cumplir
consistentemente los ensayos de materiales, calificación de diseño, ensayos de producción y
lote, especificados en esta norma.
Durante la presurización, este tipo de diseño de cilindro presenta un comportamiento durante el

cual los desplazamientos del recubrimiento compuesto y el cilindro interno metálico se
sobreponen linealmente. Debido a las diferentes técnicas de fabricación, esta norma no
proporciona un método de diseño definido.
El diseño debe asegurar el modo de falla “fuga antes de rotura” bajo la factible degradación de
las partes bajo presión durante el servicio normal. Si la fuga del cilindro metálico ocurre, esto
debe ser únicamente por el crecimiento de la grieta por fatiga.
7.2 MATERIALES
7.2.1 REQUISITOS GENERALES
especificadas en el Capítulo 4. El diseño debe asegurar que no haya materiales incompatibles
en contacto.
7.2.2 Controles de la composición química
7.2.2.1 Acero
Los aceros deben ser calmados al aluminio y/o silicio y producidos predominantemente con la
práctica de grano fino. Se debe declarar la composición química de todos los aceros y se debe
definir al menos por lo siguiente:
a) El contenido de carbón, manganeso, aluminio y silicio en todos los casos;
b) El contenido de cromo, níquel, molibdeno, boro y vanadio y el de otros

elementos de aleación adicionados intencionalmente.
22
El contenido de azufre y fósforo en el análisis de colada no debe superar los valores indicados
en la Tabla 3.
Tabla 3. Límites máximos de azufre y fósforo
Resistencia a la tracción < 950 MPa ≥ 950 MPa

azufre 0,020 % 0,010 %
fósforo 0,020 % 0,020 %
Nivel de
azufre + 0,030 % 0,025 %
fósforo
7.2.2.2 Aluminio
todos los requisitos de esta norma y tengan un contenido máximo de plomo y bismuto no
superior a 0,003 %.
NOTA La Aluminum Association Inc. tiene una lista de aleaciones registradas titulada Registration Record of
International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminium Alloys.
7.2.3 Materiales compuestos
7.2.3.1 Resinas
El material para impregnar puede ser de resina termoestable o termoplástica. Los ejemplos de
materiales adecuados para la matriz son epóxico, epóxico modificado, plásticos de poliéster y
viniléster termoestables y material termoplástico de polietileno y poliamida.
La temperatura de transición vítrea de la resina se debe determinar de acuerdo con la norma

ASTM D3418.
7.2.3.2 Fibras
Los tipos de material de filamentos para refuerzo estructural deben ser fibra de vidrio, fibra
aramida o fibra de carbono. Si se usa fibra de carbono como refuerzo, el diseño debe
incorporar la forma de evitar la corrosión galvánica de los componentes metálicos del cilindro.
El fabricante debe mantener en el archivo las especificaciones publicadas para los materiales
compuestos, las recomendaciones del fabricante para el almacenamiento, condiciones y vida
en estantería y la certificación del fabricante del material, en el sentido de que cada despacho
cumple los requisitos especificados. El fabricante de la fibra debe certificar que las propiedades
del material de la fibra cumplen las especificaciones del fabricante del producto.
7.3.1 Presión de ensayo
La mínima presión de ensayo utilizada durante la fabricación debe ser de 300 bar (1,5 veces la
7.3.2 Presión de rotura y relación de los esfuerzos en la fibra
El cilindro interno metálico debe tener una presión de rotura real mínima de 260 bar.
23
La presión mínima de rotura real no debe ser menor a los valores indicados en la Tabla 4. El
diseño del recubrimiento compuesto se debe hacer de manera que sea muy confiable en
condiciones de carga sostenida y carga cíclica. Esta confianza se debe alcanzar cumpliendo o
superando los valores de la relación de esfuerzo del material de refuerzo, indicados en la Tabla 4.
La relación de esfuerzos se define como el esfuerzo en la fibra a una presión mínima de rotura
especifica, dividida por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La relación de rotura se
define como la presión de rotura real del cilindro, dividida por la presión de trabajo.
Los cálculos de la relación de esfuerzos deben incluir:
a) Un método de análisis con capacidad para materiales no lineales (programa de

computador para fines especiales o el programa de análisis de elementos finitos);
b) Modelación correcta de la curva de esfuerzo – deformación elástica-plástica del

material del cilindro interno conocido;
c) Modelación correcta de las propiedades mecánicas de los materiales

compuestos;
d) Cálculos de la presión de autodeformación, presión cero después de la

autodeformación, presión de trabajo y presión mínima de rotura.
e) Tener en cuenta el preesfuerzo por la tensión de devanado;
f) La presión mínima de rotura, escogida de tal manera que el esfuerzo calculado a

la presión mínima de rotura, dividida por el esfuerzo calculado a la presión de
trabajo cumpla los requisitos de la relación de esfuerzos para la fibra que se usa;
g) Al analizar los cilindros que tengan refuerzos híbridos (dos o más fibras
diferentes), tener en cuenta la carga compartida entre las distintas fibras, de
acuerdo con los distintos módulos elásticos de las fibras. Los requisitos de las
relaciones de esfuerzo para cada tipo de fibra individual deben estar de acuerdo
con los valores indicados en la Tabla 4.
Se pueden verificar las relaciones de esfuerzo con medidores de deformación. En el Anexo G

se describe uno de los métodos aceptables.
Tabla 4. Valores de rotura reales mínimos y relaciones de esfuerzo

para cilindros Tipo GNCV-2
Clase de Fibra Proporción de tensión Presión de rotura,

bar
a
Vidrio 2,75 500
Aramida 2,35 470
Carbono 2,35 470
b
Híbrido
a
Presión mínima real de rotura. Además, se debe calcular de acuerdo con el
numeral 7.2.3 para confirmar que también se cumplen los requisitos
mínimos de relación de esfuerzos.
b
Las relaciones de esfuerzo y las presiones de rotura se deben calcular de
acuerdo con lo establecido en el numeral 7.3.2.
24
Los esfuerzos en el compuesto y en el cilindro después del preesfuerzo se debe calcular a 0 bar,
200 bar, presión de ensayo y presión de rotura de diseño. Para el cálculo se deben usar técnicas
adecuadas de análisis, teniendo en cuenta el comportamiento del material no lineal del cilindro
interno al establecer las distribuciones de esfuerzo.
En los diseños que usan la autodeformación para prever preesfuerzos, se deben calcular y
especificar los límites dentro de los cuales la presión de autodeformación debe fallar. Para
diseños que usan tensión controlada de devanado para suministrar preesfuerzos, se deben
calcular la temperatura a la cual se hace, la tensión requerida para cada capa de material
compuesto y el consecuente preesfuerzo en el cilindro interno.
de tal manera que el cilindro cumpla los requisitos de ciclos de presión y LBB. El método de
END debe poder detectar el tamaño máximo permitido para un defecto.
por ejemplo, el descrito en el Anexo D.
7.3.5 Aberturas
Las aberturas sólo están permitidas en las cabezas. La línea central de las aberturas debe
El diseño del cilindro debe estar protegido con dispositivos de alivio de presión. El cilindro, sus
materiales, los dispositivos de alivio de presión (DAP) y cualquier aislamiento o material
protector agregado, debe estar diseñado en conjunto para asegurar la seguridad adecuada
durante condiciones de incendio, para el ensayo especificado en el literal A.15. El fabricante
puede especificar las ubicaciones alternas de los DAP para las instalaciones específicas en los
vehículos, con el fin de optimizar las consideraciones de seguridad.
7.4 FABRICACIÓN Y ACABADO
7.4.1 Generalidades
El cilindro compuesto debe estar fabricado con cilindro interno con un recubrimiento devanado
con filamentos continuos. Las operaciones de devanado de la fibra se deben controlar por
computador o mecánicamente. Las fibras se deben aplicar bajo tensión controlada durante el
devanado. Una vez terminado el devanado, las resinas termoestables se deben curar mediante
calentamiento, con un perfil de temperatura-tiempo predeterminado y controlado.
7.4.2 Cilindro interno
La fabricación de un cilindro interno metálico debe cumplir los requisitos establecidos en los
numerales 7.2, 7.3.2 y bien sea 7.5.2.2 ó 7.5.2.3 de acuerdo al tipo adecuado de fabricación del
cilindro interno.
25
estandarizadas y deben cumplir las normas aceptables para el Inspector.
7.4.4 Recubrimiento
7.4.4.1 Devanado de la fibra
Los cilindros se deben fabricar por medio de una técnica de devanado de fibra. Durante el
devanado se debe monitorear que las variables significativas estén dentro de las tolerancias
especificadas y se documenten en un registro del devanado. Estas variables pueden incluir
pero no se limitan a:
a) Tipo de fibra, incluyendo el tamaño;
b) Forma de impregnarla;
c) Tensión del devanado;
d) Velocidad del devanado;
e) Cantidad de vueltas;
f) Ancho de la banda;
g) Tipo y composición de la resina;
h) Temperatura de la resina;
i) Temperatura del cilindro interno;
j) Ángulo del devanado.
7.4.4.2.7 Curado de las resinas termoestables
Si se usa una resina termoestable, la resina debe ser curada después del devanado del
filamento. Durante el curado, el ciclo del curado (es decir, la historia tiempo-temperatura) se
debe documentar.
El máximo tiempo de curado y la temperatura para los cilindros con cilindros internos de
aleaciones de aluminio deben estar por debajo del tiempo y la temperatura que afecten
adversamente las propiedades del metal.
7.4.4.3 Autodeformación
Si se usa la autodeformación, se debe realizar antes el ensayo de presión hidrostática. La

presión de autodeformación debe estar dentro de los límites especificados en el numeral 7.3.3
y el fabricante debe determinar el método para verificar la presión adecuada.
26
El exterior de los cilindros debe cumplir los requisitos del ensayo de ambiente ácido descrito en
a) Un acabado superficial que ofrezca suficiente protección (por ejemplo: metal

b) El uso de una fibra adecuada y material de la matriz (por ejemplo: fibra de

carbono en resina); o
c) Un recubrimiento protector (por ejemplo: revestimiento orgánico, pintura); si el

d) Una cubierta impermeable a los químicos de la lista establecida en el literal A.14.
Se informa a los fabricantes que el Anexo F contiene un ensayo de comportamiento ambiental

para evaluar la idoneidad de los sistemas de recubrimiento.
7.5 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO DE PROTOTIPOS
Se deben realizar ensayos de prototipo de cada nuevo diseño, con cilindros terminados,
representativos de la producción normal, completos con sus marcas de identificación. Se deben
seleccionar los cilindros de ensayo o los cilindros internos de ensayo y se deben desarrollar los
ensayos de prototipo detallados en el numeral 7.5.2, en presencia del Inspector. Si se someten
a ensayo más cilindros o cilindros internos de los que requiere esta norma, se deben
documentar todos los resultados.
Durante el proceso de aprobación de tipo, el inspector debe seleccionar los cilindros o los
cilindros internos necesarios para los ensayos y debe presenciar los siguientes:

materiales), según sea apropiado, para 1 cilindro interno;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.4 (ensayo de rotura a presión

hidrostática) en un cilindro interno y 3 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.5 (ensayo de ciclado a temperatura

ambiente) en 2 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.6 (ensayo LBB) en 3 cilindros;

27
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.7 (ensayo de fuego) en 1 o 2 cilindros,

según sea aplicable;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.8 (ensayo de penetración) en 1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.9 (ensayo de ambiente ácido) en

1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.10 (ensayo de tolerancia al corte) en

1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.11 (ensayo de cedencia gradual a

alta temperatura), según sea aplicable, en 1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.12 (ensayo de ruptura al esfuerzo

acelerado) en 1 cilindro;

temperatura extrema) en 1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 7.5.2.14 (ensayo de resistencia al corte de

la resina) en 1 muestra de ensayo representativa del recubrimiento compuesto.
7.5.2.2 Ensayos de materiales de los cilindros internos de acero
Se deben realizar los ensayos de materiales a los cilindros internos de acero de la siguiente
manera:
Se deben determinar en el cilindro interno terminado las propiedades materiales

del acero de acuerdo con lo establecido en el literal A.1 y debe cumplir los
Se deben determinar en el cilindro interno terminado las propiedades al impacto

del acero de acuerdo con lo establecido en el literal A.2 y debe cumplir los
c) Ensayo de resistencia al agrietamiento por esfuerzos de sulfuro
Si el límite superior de la resistencia a la tracción especificada para el acero es superior a 950 MPa,
se debe someter el acero del cilindro terminado a un ensayo de resistencia al agrietamiento por
esfuerzos de sulfuro de acuerdo con lo establecido en el literal A.3 y debe cumplir los requisitos
allí indicados.
28
7.5.2.3 Ensayos de materiales de los cilindros internos de aleación de aluminio
Se deben realizar ensayos de materiales a los cilindros internos de aleación de aluminio, de la

siguiente manera:


corrosión, realizados de acuerdo con lo establecido en el literal A.4.
c) Ensayo de resistencia al agrietamiento por carga sostenida
Las aleaciones de aluminio deben cumplir los requisitos de los ensayos de resistencia al
agrietamiento por carga sostenida de acuerdo con lo establecido en el literal A.5.
a) Se debe presurizar hidrostáticamente un cilindro interno hasta que falle de

acuerdo con lo establecido en el literal A.12. La presión de rotura debe ser
superior a la presión mínima de rotura especificada en el diseño del cilindro
interno.
b) Se deben presurizar hidrostáticamente tres cilindros hasta que fallen, de acuerdo

con lo establecido en el literal A.12. Las presiones de rotura de los cilindros
deben superar la presión de rotura mínima especificada, calculada del análisis
de esfuerzos para el diseño, de acuerdo con la Tabla 4 y no deben, en ningún
caso, ser inferiores al valor necesario para satisfacer los requisitos de las
relaciones de esfuerzo especificados en el numeral 7.3.2.
7.5.2.5 Ensayo de ciclado a presión a temperatura ambiente
Se deben ciclar dos cilindros a presión, a temperatura ambiente, de acuerdo con lo establecido
en el literal A.13 hasta que fallen, o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Los cilindros no deben
fallar antes de alcanzar la vida de servicio, especificada en años, multiplicada por 1 000 ciclos.
Los cilindros que superen los 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio, especificada en
años, deben fallar por fugas y no por ruptura. Los cilindros que no fallen a los 45 000 ciclos se
deben destruir, bien sea continuando con los ciclos o presurizándolos hidrostáticamente hasta
que se rompan. Los cilindros que superen 45 000 ciclos pueden fallar por ruptura. Se debe
registrar el número de ciclos hasta la falla y la ubicación de la iniciación de la falla.
29
Se deben ensayar uno o dos cilindros, según sea apropiado, de acuerdo con lo establecido en
el literal A.15, y debe cumplir los requisitos allí indicados.
Se debe ensayar un cilindro de acuerdo con lo establecido en el literal A.16, y debe cumplir los
7.5.2.9 Ensayo de ambiente ácido
Un ensayo ambiental opcional está incluido en el Anexo F.
7.5.2.10 Ensayo de tolerancia al corte
Se debe ensayar un cilindro de acuerdo con lo establecido ene el literal A.17, y debe cumplir
7.5.2.11 Ensayo de cedencia gradual a alta temperatura
Si, según el diseño, la temperatura de transición vítrea de la resina no supera 102 °C, se debe
ensayar un cilindro, de acuerdo con lo establecido en el literal A.18, y debe cumplir los
7.5.2.12 Ensayo de ruptura por esfuerzo acelerada
7.5.2.13 Ensayo de ciclado a presión a temperatura extrema
7.5.2.14 Ensayo de resistencia de la resina al corte
Se deben ensayar los materiales de la resina de acuerdo con lo establecido en el literal A.26, y
deben cumplir los requisitos allí indicados.
Un cambio de diseño es cualquier cambio en la selección de los materiales estructurales o

cambios dimensiónales no atribuibles a las tolerancias normales de fabricación.
Se deben permitir la calificación de los cambios menores de diseño con un programa de

ensayos reducido. Los cambios de diseño especificados en la Tabla 5 sólo requieren los
ensayos del prototipo, como se especifica en la Tabla.
30
Tabla 5. Cambio de diseño de los cilindros Tipo GNCV-2
Clase de ensayo
Ciclado a Cedencia
Rotura Presión a Toleran- gradual a Esfuer-
Penetra- Ambien-
Cambio de hidrostá- Tempera- Fuego cia al alta zo de
ción tal
diseño tica tura corte tempera- ruptura
Ambiente tura
Literal
A.12 A.13 A.15 A.16 A.14 A.17 A.18 A.19
Fabricante fibra X X - - - - X X
Material del X X X X X X X X
cilindro interno
metálico
Material de fibra X X X X X X X X
Material de resina - - - X X X X X
Cambio de X X - - - - - -
diámetro ≤ 20%
Cambio de X X X X - X - -
diámetro > 20%
a
Cambio de X X - - - -
longitud≤ 50%
a
Cambio de X X X - - - - -
longitud > 50%
Cambio de X X - - - - - -
presión de
trabajo ≤ 20%
b
Forma del domo X X - - - - - -

Tamaño abertura X X - - - - - -
Cambio de - - X - - -
revestimiento
Cambio del X X - - - - - -
proceso de
fabricación
Dispositivo de - - X - - - - -
alivio de presión
a
Sólo se requiere el ensayo cuando aumenta la longitud
b
Sólo cuando el espesor cambia proporcionalmente al cambio de diámetro o presión, o ambos
7.6 ENSAYOS DE LOTE

producción normal y que estén completos con sus marcas de identificación. Los cilindros y
cilindros internos necesarios para los ensayos se deben seleccionar de manera aleatoria en
cada lote. Si se ensayan más cilindros de los que requiere esta Norma se deben documentar
todos los resultados. Cuando se detecten defectos en un recubrimiento exterior antes de
cualquier ensayo de autodeformación o de presión hidrostática, se puede retirar y reemplazar
la totalidad del recubrimiento exterior.
7.6.2 Ensayos requeridos
7.6.2.1 Se deben realizar al menos los siguientes ensayos a cada lote de cilindros:
31
a) A un cilindro:
- Un ensayo de rotura a presión hidrostática de acuerdo con lo establecido

en el literal A.12
Si la presión de rotura es inferior a la presión mínima de rotura calculada, se deben aplicar los
procedimientos especificados en el numeral 7.9.
b) A un cilindro, o a un cilindro interno adicional, o a una muestra testigo tratada

térmicamente de un cilindro acabado:
1) Verificación de las dimensiones críticas en comparación con el diseño

(véase el numeral 5.2.4.1);
2) Un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con lo establecido en

el literal A.1; los resultados del ensayo deben satisfacer los requisitos del
diseño (véase el numeral 5.2.4.1);
3) Para cilindros internos de acero, tres ensayos de impacto de acuerdo con

lo establecido en el literal A.2; los resultados del ensayo deben satisfacer
los requisitos especificados en la literal A.2;
4) Cuando el revestimiento protector es parte del diseño, se debe realizar un

ensayo de lote de los revestimientos de acuerdo con lo establecido en el
se debe inspeccionar el 100 % del lote para retirar los cilindros con similares
revestimientos defectuosos. El revestimiento de todos los cilindros con
revestimiento defectuoso se puede raspar con un método que no afecte
la integridad del recubrimiento compuesto para luego volver a revestir. Se
debe repetir el ensayo de revestimiento del lote.
Todos los cilindros o cilindros internos representados por un lote de ensayo que no cumplan los
requisitos especificados se deben someter a los procedimientos especificados en el numeral 7.9.
7.6.2.2 Adicionalmente, se debe realizar un ensayo periódico de ciclado a presión a los

cilindros terminados, de acuerdo con lo establecido en el literal A.13, con una frecuencia de
ensayo como se define a continuación:
a) Inicialmente se debe ciclar a presión un cilindro de cada lote para un total de

1 000 veces la vida de servicio especificada en años, por un mínimo de
15 000 ciclos.
b) Si en 10 lotes de producción continua de una familia de diseño (es decir,

materiales y procesos similares dentro de la definición de un cambio menor de
diseño, véase el numeral 7.5.3), ninguno de los cilindros ciclados a presión
según la sección (a) anterior, tiene fugas o no se rompe en menos de 1 500 ciclos
multiplicados por la vida de servicio especificada en años (22 500 ciclos como
mínimo), se puede reducir el ensayo de ciclado a presión a un cilindro de cada 5 lotes
de producción.
32
c) Si en 10 lotes de producción continua de una familia de diseño ninguno de los

cilindros ciclados a presión según la sección (a) anterior, tiene fugas o no se
rompe en menos de 2 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio
especificada en años (30 000 ciclos como mínimo), se puede reducir el ensayo
de ciclo a presión a un cilindro de cada 10 lotes de producción.
d) Si han pasado más de 3 meses desde el último ensayo de ciclado a presión, se

debe realizar el ensayo de ciclado a presión a un cilindro del próximo lote de
producción con el fin de mantener la frecuencia reducida de ensayos de lote,
indicada en las secciones (a) ó (b) anteriores.
e) Si cualquier cilindro falla el ensayo de ciclado a presión de frecuencia reducida

indicada en las secciones (b) ó (c) anteriores y no cumple el número mínimo de
ciclos a presión (22 500 o 30 000 ciclos a presión, respectivamente) es necesario
repetir la frecuencia del ensayo de ciclado a presión del lote indicada en la
sección (a) para un mínimo de 10 lotes de producción para volver a establecer
las frecuencia reducida de los ensayos de ciclado a presión del lote indicadas en
las secciones (b) o (c) anteriores.
Si alguno de los cilindros mencionados en los puntos (a), (b), ó (c) anteriores no cumple el
requisito de ciclado de vida mínimo de 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio
especificada en años (15 000 ciclos como mínimo), se debe determinar la causa de la falla y
corregir de acuerdo con los procedimientos establecidos en el numeral 7.8. El ensayo de
ciclado a presión se debe repetir con tres cilindros de ese lote. Si cualquiera de los cilindros
adicionales no cumple el requisito de ciclado mínimo a presión de 1 000 ciclos multiplicados por
la vida útil especificada en años, se debe rechazar el lote.
Se deben realizar las siguientes inspecciones a la producción y ensayos a todos los cilindros
producidos en un lote. Los ensayos no destructivos se deben realizar de acuerdo con una
norma aceptable para el Inspector.
Se debe examinar cada cilindro durante la fabricación y después de terminado, de la siguiente

manera:
a) Por END de los cilindros internos metálicos de acuerdo con lo establecido en el

Anexo B, o un método equivalente y demostrado, para verificar que el tamaño
máximo de un defecto no supera el tamaño especificado en el diseño, según se
haya determinado de acuerdo con lo establecido en el numeral 7.3.4. El método
de END debe poder detectar el tamaño máximo permitido;
b) Verificar si las dimensiones críticas y la masa de los cilindros terminados, de los

cilindros internos y de los recubrimientos exteriores se encuentran dentro de las
tolerancias de diseño;

especial atención a las estampados profundos y a los pliegues o traslapos en el
cuello o en el hombro de los cierres o aperturas forjadas o centrifugadas;
33
e) Mediante ensayos de dureza de los cilindros internos metálicos, de acuerdo con

lo establecido en el literal A.8, realizados después del tratamiento térmico final.
Los valores así determinados deben estar dentro del rango especificado en el
diseño.
f) Mediante ensayos hidráulicos de los cilindros terminados, de acuerdo con lo

establecido en el literal A.11, Opción 1. El fabricante debe establecer el límite
adecuado de expansión volumétrica permanente para la presión de ensayo
utilizada, pero la expansión permanente no debe, en ningún caso, superar 5 %
de la expansión volumétrica total medida en el ensayo a presión.
Si los resultados de los ensayos de lote, de acuerdo con lo establecido en los numerales 7.6 y 7.7
son satisfactorias, el fabricante y el inspector deben firmar el certificado de aceptación. En
el Anexo E se encuentra un ejemplo del certificado de aceptación (denominado “Informe de
Si no se cumplen los requisitos del ensayo, se debe reensayar, o se debe volver a hacer el
tratamiento térmico y realizar de nuevo el ensayo a satisfacción del inspector, de la siguiente
manera:
a) Si existe evidencia de falla durante un ensayo, o un error de medida, se debe

realizar un nuevo ensayo; si los resultados de este ensayo son satisfactorios se
debe ignorar el primer ensayo;
b) Si el ensayo se ha realizado en forma satisfactoria, se debe identificar la causa

de la falla;

fabricante puede nuevamente tratar térmicamente todos los cilindros
implicados en la falla; es decir, si la falla se presenta durante un ensayo
de cilindro prototipo o de lote representativo, la falla del ensayo requiere
tratar térmicamente todos los cilindros representados antes de hacer el
nuevo ensayo; sin embargo, si la falla se presenta esporádicamente
durante una ensayo aplicado a cada cilindro, sólo los cilindros que fallen
el ensayo deben recibir nuevo tratamiento térmico y someterse a un
nuevo ensayo.
- Siempre que los cilindros internos se vuelvan a tratar

térmicamente, se debe mantener el espesor mínimo de pared
garantizado.
- Sólo se deben realizar nuevamente a los respectivos prototipos o

lotes, los respectivos ensayos necesarios para demostrar la
aceptabilidad de un nuevo lote. Si uno o varios ensayos son
apenas parcialmente insatisfactorias, se deben rechazar todos los
cilindros del lote.
34
2) Si la falla se debe a una causa distinta del tratamiento térmico aplicado, se

deben rechazar o reparar todos los cilindros defectuosos mediante un método
aprobado. Siempre y cuando los cilindros pasen el o los ensayos requeridos
después de la reparación, estos se deben incorporar como parte del lote original.
8. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO TOTAL TIPO GNCV-3
8.1 GENERALIDADES
Esta Norma no proporciona fórmulas de diseño ni la lista de esfuerzos o deformaciones

cálculos adecuados y se debe demostrar con ensayos que los cilindros son capaces de cumplir
Durante la presurización, este tipo de diseño de cilindro presenta un comportamiento durante el

cual los desplazamientos del recubrimiento compuesto y el cilindro interno se sobreponen
linealmente. Debido a las diferentes técnicas de fabricación, esta norma no proporciona un
método de diseño definido.
El diseño deberá garantizar el modo de falla “fugas antes de rotura”, por degradación factible
de las partes presurizadas durante el servicio normal. Si se presentan fugas en el metal de
revestimiento, será únicamente por el crecimiento de grieta por fatiga.
8.2 MATERIALES
especificadas en el Capitulo 4. El diseño debe garantizar que no haya contacto entre los
materiales incompatibles.
8.2.2 Control de las composiciones químicas
8.2.2.1 Acero
Los aceros deben ser calmados al aluminio y/o al silicio y producidos predominantemente con
la práctica de grano fino. Se debe declarar la composición química de todos los aceros y
definir al menos por lo siguiente:
a) El contenido de carbón, manganeso, aluminio y silicio, en todos los casos;
b) El contenido de cromo, níquel, molibdeno, boro y vanadio y el de cualquier otro

elemento de aleación adicionado intencionalmente.
El contenido de azufre y fósforo en el análisis de colada no debe superar los valores de la

Tabla 6.
35
Tabla 6. límites máximos de azufre y fósforo
Resistencia a la tracción < 950 Mpa ≥ 950 MPa

Azufre 0,020 % 0,010 %
Nivel de Fósforo 0,020 % 0,020 %
azufre + fósforo 0,030 % 0,025 %
8.2.2.2 Aluminio
todos los requisitos de esta Norma y tengan un contenido máximo de plomo y bismuto que no
exceda 0,003 %.
NOTA Aluminum Association Inc. lleva una lista de aleaciones registradas, titulada “Registration Record of
International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum
Alloys.
8.2.3 Materiales compuestos
8.2.3.1 Resinas
El material que se use para impregnar puede ser de resina termoestable o termoplástica. Los
ejemplos de materiales adecuados para la matriz son epóxico, epóxico modificado, plásticos de
poliéster y viniléster termoestables y material termoplástico de polietileno y poliamida.
La temperatura de transición vítrea del material de la resina se debe determinar de acuerdo con
lo establecido en la norma ASTM D3418.
8.2.3.2 Fibras
Los tipos de material de filamentos para refuerzo estructural deben ser fibra de vidrio, fibra
El fabricante debe mantener en el archivo las especificaciones publicadas para los materiales
compuestos, las recomendaciones del fabricante para el almacenamiento, condiciones y vida
en estantería y la certificación del fabricante del material, en el sentido de que cada despacho
cumple los requisitos especificados. El fabricante de la fibra debe certificar que las propiedades
del material de la fibra cumplen las especificaciones del fabricante del producto.
La presión mínima de ensayo que se use en la fabricación deberá ser de 300 bar (1.5 veces la
8.3.2 Presiones de rotura y relación de los esfuerzos en la fibra
La presión mínima de rotura real no debe ser inferior a los valores indicados en la Tabla 7. El
superando los valores de la relación de esfuerzo del compuesto de refuerzo indicados en la
Tabla 7. La relación de esfuerzo se define como el esfuerzo de la fibra a la presión de rotura
mínima especificada, dividida por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La relación de
rotura se define como la presión de rotura real del cilindro, dividida por la presión de trabajo.
36
Los cálculos de la relación de esfuerzos deben incluir:
a) Un método de análisis con capacidad para materiales no lineales (programa de

computador para fines especiales o programa de análisis de elementos finitos);
b) Modelación correcta de la curva de esfuerzo – deformación elástica-plástica del

material del cilindro interno conocido;
c) Modelación correcta de las propiedades mecánicas de los materiales

compuestos;
d) Cálculos de la presión de autodeformación, presión cero después de la

autodeformación, presión de trabajo y presión mínima de rotura.
e) Tener en cuenta el preesfuerzo por la tensión de devanado
f) La presión mínima de rotura, escogida de tal manera que el esfuerzo calculado a

la presión mínima de rotura, dividida por el esfuerzo calculado a la presión de
trabajo cumpla los requisitos de la relación de esfuerzos para la fibra que se usa;
g) Al analizar los cilindros que tengan refuerzos híbridos (dos o más fibras
diferentes), tener en cuenta la carga compartida entre las distintas fibras, de
acuerdo con los distintos módulos elásticos de las fibras. Los requisitos de las
relaciones de esfuerzo para cada tipo de fibra individual deben estar de acuerdo
con los valores indicados en la Tabla 7.
Se pueden verificar las relaciones de esfuerzo con medidores de deformación. En el Anexo G

se describe uno de los métodos aceptables.
Tabla 7. Valores de rotura reales mínimos y relaciones de esfuerzo

Clase de Fibra Relación de esfuerzos Presión de Rotura

bares
a
Vidrio 3,65 700
Aramida 3,10 600
Carbono 2,35 470
Híbrido
b
a
Presión mínima de rotura real. Además, se debe calcular de acuerdo con la
numeral 8.3.2 para confirmar que también se cumplen los requisitos
mínimos de relación de esfuerzos.
b
Las relaciones de esfuerzos y las presiones de rotura se deben calcular de
Se debe realizar un análisis de esfuerzos para justificar el diseño de espesor mínimo de pared.
Debe incluir la determinación de los esfuerzos en los cilindros internos y en las fibras de
diseños de los compuestos.
Los esfuerzos en la dirección tangencial y longitudinal del cilindro en el compuesto y en el

cilindro interno después del preesfuerzo se debe calcular a 0 bar, 200 bar, presión de ensayo y
37
presión de rotura de diseño. Para el cálculo se deben usar técnicas adecuadas de análisis,
teniendo en cuenta el comportamiento del material no lineal del cilindro interno al establecer la
distribución de esfuerzos.
Se deben calcular y especificar los límites dentro de los cuales la presión de autodeformación
debe fallar.
de tal manera que el cilindro cumpla los requisitos de ciclos de presión y LBB. El método de
END debe poder detectar el tamaño máximo permitido para un defecto.
por ejemplo: el descrito en el Anexo D.
8.3.5 Aberturas
Las aberturas sólo están permitidas en la cabeza. La línea central de las aberturas debe
El diseño del cilindro debe estar protegido con dispositivos de alivio de presión. El cilindro, sus
materiales, los dispositivos de alivio de presión (DAP) y cualquier aislamiento o material
protector agregado, debe estar diseñado en conjunto para asegurar la seguridad adecuada
durante condiciones de incendio, para el ensayo especificado en el literal A15. El fabricante
puede especificar las ubicaciones alternas de los DAP para las instalaciones específicas en los
8.4.1 Generalidades
El cilindro compuesto debe estar fabricado con cilindro interno con un recubrimiento devanado
con filamentos continuos. Las operaciones de devanado de la fibra se deben controlar por
8.4.2 Cilindro interno
La fabricación de un cilindro interno metálico debe cumplir los requisitos establecidos en los
numerales 8.2, 8.3.2 y bien sea 8.5.2.2 ó 8.5.2.3 de acuerdo al tipo adecuado de fabricación del
cilindro interno.
estandarizadas y deben cumplir las normas aceptables para el inspector.
38
8.4.4 Recubrimiento
8.4.4.1 Devanado de la fibra
Los cilindros se deben fabricar por medio de una técnica de devanado de fibra. Durante el
devanado se debe monitorear que las variables significativas estén dentro de las tolerancias
especificadas y se documenten en un registro del devanado. Estas variables pueden incluir
pero no se limitan a:
a) Tipo de fibra, incluyendo el tamaño;
b) Forma de impregnarla;
c) Tensión del devanado;
d) Velocidad del devanado;
e) Cantidad de vueltas;
f) Anchura de la banda;
g) Clase y composición de la resina;
h) Temperatura de la resina;
i) Temperatura del cilindro interno;
j) Ángulo de devanado.
8.4.4.2 Curado de las resinas termoestables
Si se usa una resina termoestable, la resina debe ser curada después del devanado del
filamento. Durante el curado, el ciclo del curado (es decir, la historia tiempo-temperatura) se
debe documentar.
El máximo tiempo de curado y la temperatura para los cilindros con cilindros internos de
aleaciones de aluminio deben estar por debajo del tiempo y la temperatura que afecten
adversamente las propiedades del metal.
8.4.4.3 Desgaste natural
Si se usa la autodeformación, se debe realizar antes el ensayo de presión hidrostática. La

presión de autodeformación debe estar dentro de los límites especificados en el numeral 8.3.3
y el fabricante debe determinar el método para verificar la presión adecuada.
El exterior de los cilindros debe cumplir los requisitos del ensayo de ambiente ácido, descrito en
39
a) Un acabado superficial que proporcione suficiente protección (por ejemplo: metal




representativos de la producción normal, y que estén completos con sus marcas de
identificación. Se deben seleccionar los cilindros de ensayo o los cilindros internos de ensayo y
se deben desarrollar los ensayos de prototipo detallados en el numeral 8.5.2, en presencia del
Inspector. Si se someten a ensayo más cilindros o cilindros internos de los que requiere esta
norma, se deben documentar todos los resultados.
Durante el proceso de aprobación de tipo, el inspector debe seleccionar los cilindros o los
cilindros internos necesarios para los ensayos y debe presenciar los siguientes:

materiales), según sea apropiado, para 1 cilindro interno;
- El ensayo especificado en la numeral 8.5.2.4 (ensayo de rotura a presión

hidrostática) en 3 cilindros;

temperatura ambiente) en 2 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 8.5.2.6 (ensayo LBB) en 3 cilindros;
- El ensayo especificado en el numeral 8.5.2.7 (ensayo de fuego) en 1 ó 2 cilindros,

según sea apropiado;
- El ensayo especificado en el numeral 8.5.2.8 (ensayo de penetración) en 1 cilindro;
40
- El ensayo especificado en la numeral 8.5.2.9 (ensayo de ambiente ácido) en

1 cilindro;

1 cilindro;

alta temperatura), según sea apropiado, en 1 cilindro;

acelerado) en 1 cilindro;

temperatura extrema) en 1 cilindro;
- El ensayo especificado en el numeral 8.5.2.14 (ensayo de resistencia al corte de

la resina) en 1 muestra de ensayo representativa del recubrimiento compuesto.
- El ensayo especificado en el numeral 8.5.2.15 (ensayo de caída) en al

menos 1 cilindro.
8.5.2.2 Ensayos de materiales de los cilindros internos de acero
Se deben realizar los ensayos de materiales a los cilindros internos de acero de la siguiente
manera:
Se deben determinar en el cilindro interno o cilindro terminado las propiedades

materiales del acero de acuerdo con lo establecido en el literal A1, y debe
Se deben determinar en el cilindro interno o cilindro terminado las propiedades al

impacto del acero de acuerdo con la literal A.2, y debe cumplir los requisitos allí
indicados.
c) Ensayo de fisura por tensión del azufre
Si el límite superior de la resistencia a la tracción especificada para el acero es

superior a 950 MPa, se debe someter el acero de un cilindro terminado a un
ensayo de agrietamiento por esfuerzos de sulfuro de acuerdo con la literal A.3, la
cual deberá cumplir los requisitos de la misma.
8.5.2.3 Ensayos de materiales de los cilindros internos de aleación de aluminio
Se deben hacer las siguientes ensayos de materiales a los cilindros internos de aleación de
aluminio:
41


corrosión realizados de acuerdo con lo establecido en la literal A.4.
c) Ensayos de resistencia al agrietamiento por carga sostenida

resistencia al agrietamiento por carga sostenida de acuerdo con lo establecido
en el literal A.5.
Se deben presurizar hidrostáticamente tres cilindros hasta que fallen de acuerdo con lo
establecido en el literal A.12. La presión de rotura de los cilindros debe ser superior a la presión
mínima especificada de rotura establecida de acuerdo con el análisis de esfuerzos para el
diseño de acuerdo con la Tabla 7 y no deben, en ningún caso, ser inferior al valor necesario
para cumplir los requisitos de relaciones de esfuerzo especificados en el numeral 8.3.2.
8.5.2.5 Ensayo de ciclado a presión a temperatura ambiente
Se deben ciclar a presión dos cilindros a temperatura ambiente, hasta que fallen, de acuerdo con lo
establecido en el literal A.13, o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Los cilindros no deben fallar
antes de alcanzar la vida de servicio especificada en años, multiplicada por 1 000 ciclos. Los
cilindros que superen 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio especificada en años deben
fallar por fugas y no por ruptura. Los cilindros que no fallen en 45 000 ciclos se deben destruir bien
sea continuando con los ciclos o presurizándolos hidrostáticamente hasta que se rompan. Los
cilindros que superen 45 000 ciclos pueden fallar por ruptura. Se debe registrar el número de
ciclos hasta la falla y la ubicación de la iniciación de la falla.
el literal A.15, y debe cumplir los requisitos allí indicados.
42
Si según el diseño, la temperatura de transición vítrea de la resina no supera 102 °C, se debe
8.5.2.15 Ensayo de caída
Se deben ensayar uno o varios cilindros terminados por caída, de acuerdo con lo establecido
en el literal A.20, y deben cumplir los requisitos allí indicados.

cambios de dimensión no atribuibles a las tolerancias normales de fabricación.
Se debe permitir la calificación de los cambios menores de diseño con un programa de

ensayos de calificación de diseño especificados en la Tabla.
8.6 ENSAYOS DE LOTE

producción normal y que estén completos con sus marcas de identificación. Los cilindros y los
43
cada lote. Si se ensayan más cilindros de los que requiere esta Norma, se deben documentar
todos los resultados. Cuando se detecten defectos en un recubrimiento exterior antes de
cualquier ensayo de autodeformación o de presión hidrostática, se puede retirar y reemplazar
la totalidad del recubrimiento exterior.
a) A un cilindro:
1) Un ensayo de rotura a presión hidrostática de acuerdo con lo establecido

en el literal A.12
- Si la presión de rotura es inferior a la presión mínima de rotura calculada,

se deben aplicar los procedimientos especificados en el numeral 8.9.
b) A un cilindro, o a un cilindro interno adicional, o a una muestra testigo

representativa de un cilindro acabado tratado térmicamente:

2) Un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con lo establecido en

el literal A.1; los resultados del ensayo deben satisfacer los requisitos del
diseño (véase el numeral 5.2.4.1);
3) Para cilindros internos de acero, tres ensayos de impacto de acuerdo con

lo establecido en el literal A.2; los resultados de la ensayo deben
satisfacer los requisitos especificados en la literal A.2;

se debe inspeccionar el 100 % del lote para retirar los cilindros con similares
revestimiento defectuoso se puede raspar con un método que no afecte la
integridad del recubrimiento compuesto para luego volver a revestir. Se debe
repetir el ensayo del revestimiento del lote.
Todos los cilindros o cilindros internos representados por un lote de ensayo, los cuales no
cumplan los requisitos se deben someter a los procedimientos especificados en el numeral 8.9.
44
Cambio de Clase de ensayo

diseño Rotura Ciclado a Fuego Penetración Ambiental Tolerancia Cedencia gradual a Esfuerzo de Caída
hidrostática Presión a al corte alta temperatura ruptura
Temperatura
Ambiente
Literal
A.12 A.13 A.15 A.16 A.14 A.17 A.18 A.19 A.20
Fabricante fibra X X - - - - X X X
Material del X X X X X X X X X
cilindro interno
metálico
Material de fibra X X X X X X X X X
Material de resina - - - X X X X X X
Cambio de X X - - - - - - -
diámetro ≤ 20 %
Cambio de X X X X - X - - X
diámetro > 20 %
a
Cambio de X - X - - - - - -
longitud ≤ 50 %
a
Cambio de X X X - - - - - X
longitud > 50 %
Cambio de X X - - - - - - -
presión de
trabajo ≤ 20 %
b
Forma del domo X X - - - - - - -

Tamaño abertura X X - - - - - - -
Cambio de - - - - X - - - -
revestimiento
Cambio del X X - - - - - - -
proceso de
fabricación
Dispositivo de - - X - - - - - -
alivio de presión
a
Sólo se requiere la ensayo cuando aumenta la longitud
b
45

a) Inicialmente se debe ciclar a presión un cilindro de cada lote para un total de 1 000
veces la vida de servicio especificada en años, por un mínimo de 15 000 ciclos.
b) Si en 10 lotes de producción continua de una familia de diseño (es decir, materiales y

procesos similares dentro de la definición de un cambio menor, véase el
numeral 8.5.3), ninguno de los cilindros ciclados a presión según la sección
(a) anterior, tiene fugas o no se rompe en menos de 1 500 ciclos multiplicados por la
vida de servicio especificada en años (22 500 ciclos como mínimo), se puede reducir
el ensayo de ciclado a presión a un cilindro de cada 5 lotes de producción.

especificada en años (30 000 ciclos como mínimo), se puede reducir el ensayo
de ciclado a presión a un cilindro de cada 10 lotes de producción.

debe realizar un ensayo de ciclado a presión a un cilindro del próximo lote de
indicada en las secciones (a) ó (b) anteriores.
e) Si cualquier cilindro sometido al ensayo de ciclado a presión de frecuencia

reducida indicada en las secciones (b) ó (c) anteriores no cumple el número
mínimo de ciclos a presión (22 500 o 30 000 ciclos a presión, respectivamente)
es necesario repetir la frecuencia del ensayo de ciclado a presión del lote
indicada en la sección (a) para un mínimo de 10 lotes de producción para volver
a establecer las frecuencia de los ensayos de ciclado a presión indicadas en las
secciones (b) o (c) anteriores.
especificada en años (15 000 ciclos como mínimo), se debe determinar la causa de la falla y se
debe corregir de acuerdo con los procedimientos establecidos en el numeral 8.9. El ensayo de
ciclado a presión se debe repetir con tres cilindros adicionales de ese lote. Si cualquiera de los
cilindros adicionales no cumple el requisito de ciclado mínimo a presión de 1 000 ciclos
multiplicados por la vida de servicio especificada en años, se debe rechazar el lote.
producidos en un lote. Los ensayos no destructivos se deben realizar de acuerdo con una
norma aceptable para el Inspector.
Se debe inspeccionar cada cilindro durante la fabricación y después de terminado, de la

siguiente manera:
a) Por END de los cilindros internos metálicos de acuerdo con lo establecido en el

Anexo B, o un método equivalente y demostrado, para verificar que el tamaño
46
máximo de un defecto no supera el tamaño especificado en el diseño, según se

haya determinado de acuerdo con lo establecido en el numeral 8.3.4. El método
de END debe poder detectar el tamaño máximo permitido;
b) Verificar si las dimensiones críticas y la masa de los cilindros terminados, de los

cilindros internos y de los recubrimientos exteriores se encuentran dentro de las

especial atención a los estampados profundos y a los pliegues o traslapos en el
cuello o en el hombro de los cierres o aberturas forjadas o centrifugadas;
e) Mediante ensayos de dureza de los cilindros internos metálicos de acuerdo con

lo establecido en el literal A.8, después del tratamiento térmico final. Los valores
así determinados deben estar dentro del rango especificado en el diseño.
f) Mediante ensayos hidráulicos de los cilindros terminados de acuerdo con lo

adecuado de expansión volumétrica permanente para la presión de ensayo
utilizada, pero la expansión permanente no debe, en ningún caso, superar 5 %
de la expansión volumétrica total medida en el ensayo a presión.
Si los resultados de los ensayos de lote, de acuerdo con lo establecido en los numerales 8.6 y 8.7
son satisfactorias, el fabricante y el inspector deben firmar el certificado de aceptación. En el Anexo
E se encuentra un ejemplo del certificado de aceptación (denominado “Informe de Fabricación y
Certificado de conformidad”).
Si no se cumplen los requisitos del ensayo, se debe reensayar, o se debe volver a hacer el
tratamiento térmico y realizar de nuevo el ensayo a satisfacción del inspector, de la siguiente
manera:

b) Si el ensayo se ha realizado en forma satisfactoria, se debe identificar la causa

de la falla;

fabricante puede nuevamente tratar térmicamente todos los cilindros
implicados en la falla; es decir, si la falla se presenta durante un ensayo
de cilindro prototipo, o de lote representativo, la falla del ensayo requiere
tratar térmicamente todos los cilindros representados antes de hacer el
nuevo ensayo; sin embargo, si la falla se presenta esporádicamente
durante un ensayo aplicado a cada cilindro, sólo los cilindros que fallen el
47
ensayo deben recibir nuevo tratamiento térmico y someterse a un nuevo

ensayo.
- Siempre que los cilindros internos se vuelvan a tratar

térmicamente al calor, se debe mantener el espesor mínimo de
pared garantizado.
- Sólo se deben realizar nuevamente a los respectivos prototipos o

lotes, los respectivos ensayos necesarios para demostrar la
aceptabilidad de un nuevo lote. Si uno o varios ensayos son
apenas parcialmente insatisfactorias, se deben rechazar todos los
cilindros del lote.
2) Si la falla se debe a una causa distinta del tratamiento térmico aplicado,

se deben rechazar o reparar todos los cilindros defectuosos mediante un
método aprobado. Siempre y cuando los cilindros pasen el o los ensayos
requeridos después de la reparación, estos se deben incorporar como
parte del lote original.
9. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS TOTALMENTE COMPUESTOS TIPO GNCV-4
9.1 GENERALIDADES
Esta norma no proporciona fórmulas de diseño ni la lista de esfuerzos o deformaciones

los cálculos necesarios y que se demuestre con ensayos que los cilindros pueden pasar
El diseño debe garantizar el modo de falla “fugas antes de rotura”, por degradación factible de
las partes presurizadas durante el servicio normal.
9.2 MATERIALES
especificadas en el Capítulo 4. El diseño debe garantizar que no haya contacto entre los
materiales incompatibles.
9.2.2 Resinas
El material que se use para impregnar puede ser de resina termoestable o termoplástica. Los
ejemplos de materiales adecuados para la matriz son epóxico, epóxico modificado, plásticos de
poliéster y viniléster termoestables y materiales termoplásticos de polietileno y poliamida.
La temperatura de transición vítrea del material de la resina se debe determinar de acuerdo con
lo establecido en la norma ASTM D3418.
48
9.2.3 Fibras
Los tipos de material de filamentos para refuerzo estructural deben ser de fibra de vidrio, fibra
El fabricante debe mantener en el archivo las especificaciones publicadas de los materiales

compuestos, las recomendaciones de fabricante para el almacenamiento, las condiciones y la
vida de desuso y la certificación del fabricante del material, en el sentido de que cada despacho
cumple los requisitos de las especificaciones. El fabricante debe certificar que las propiedades
del material de la fibra cumplen las especificaciones del fabricante para el producto.
9.2.4 Cilindros internos plásticos
El material polimérico debe ser compatible con las condiciones de servicio especificadas en el
Capítulo 4.
9.2.5 Calotas metálicas en los extremos
Las calotas metálicas en los extremos conectadas al cilindro interno no metálico deben ser de
un material compatible con las condiciones de servicio especificadas en el numeral 4.
La presión mínima de ensayo que se use en la fabricación debe ser de 300 bar (1.5 veces la
9.3.2 Presiones de rotura y relación de esfuerzos en la fibra
La presión mínima de rotura real no debe ser inferior a los valores indicados en la Tabla 9. El
superando los valores de relación de esfuerzos del compuesto de refuerzo indicados en la
Tabla 9. La relación de esfuerzos se define como el esfuerzo de la fibra a la presión de rotura
mínima especificada, dividida por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La relación de
rotura se define como la presión de rotura real del cilindro, dividida por la presión de trabajo.
Para los diseños Tipo GNCV-4 , la relación de esfuerzos es igual a la relación de rotura.
Se pueden verificar las relaciones de esfuerzos con medidores de deformación. En el Anexo G

se define uno de los métodos aceptables.
Tabla 9. Valores de rotura real mínimos y relaciones de esfuerzo

Clase de Fibra Relación de esfuerzos Presión de Rotura Bar

Vidrio 3,65 730
Aramida 3,10 620
Carbono 2,35 470
Híbrido
a
a
Se deben calcular las relaciones de esfuerzos y las presiones de rotura
49
Se debe realizar un análisis de esfuerzos para justificar el diseño de espesor mínimo de pared.
Debe incluir la determinación de los esfuerzos en los cilindros internos y en las fibras de los
diseños compuestos.
Se deben calcular los esfuerzos en la dirección tangencial y longitudinal del cilindro en el

compuesto y en el cilindro interno. Las presiones que se usen para estos cálculos deben ser 0 bar,
200 bar, presión de ensayo y presión de rotura de diseño. Para el cálculo se deben usar técnicas
adecuadas de análisis para establecer la distribución de esfuerzos a través de todo el cilindro.
9.3.4 Aberturas
Las aberturas sólo están permitidas en la cabeza. La línea central de las aberturas debe
El diseño del cilindro debe estar protegido mediante dispositivos de alivio de presión. El
cilindro, sus materiales, dispositivos de alivio de presión (DAP) y cualquier material aislante o
protector agregado debe estar diseñado en conjunto para asegurar la seguridad adecuada
durante condiciones de incendio, en el ensayo especificado en el literal A.15. El fabricante
puede especificar las ubicaciones alternas de los DAP para instalaciones específicas en los
Los dispositivos alivio de presión deben ser aprobados de acuerdo con una norma aceptable
para el inspector.
9.4.1 Generalidades
El cilindro compuesto debe estar fabricado con un cilindro interno con un recubrimiento
devanado con filamentos continuos. Las operaciones de devanado se deben controlar por
estandarizadas y deben cumplir las normas aceptables para el inspector.
9.4.3 Curado de las resinas termoestables
La temperatura de curado de las resinas termoestables debe ser 10 ºC por debajo de la

temperatura de ablandamiento del cilindro interno plástico.
El exterior de los cilindros debe cumplir los requisitos de la ensayo de ambiente ácido, descrita
en la literal A.14. Se puede tener protección exterior usando cualquiera de los siguientes
métodos:
50
a) Un acabado superficial que proporcione suficiente protección (por ejemplo: metal

rociado sobre aluminio, anodizado); o


o
Cualquier revestimiento aplicado a los cilindros debe ser de tal que durante el proceso de
proporcionar pautas para el tratamiento del revestimiento durante dicha inspección, para

9.5.1 Generalidades
representativos de la producción normal, y que estén completos con sus marcas de
identificación. Se deben seleccionar los cilindros o los cilindros internos de ensayo y se deben
desarrollar los ensayos de prototipo detallados en el numeral 9.5.2, en presencia del Inspector.
Si se someten a ensayo más cilindros o cilindros internos de los que requiere esta norma, se
deben documentar todos los resultados.
9.5.2.1 Ensayos requeridos. Durante el proceso de aprobación de tipo, el inspector debe

seleccionar los cilindros o los cilindros internos necesarios para los ensayos y debe presenciar
los siguientes:
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.2 (ensayo de materiales) para un

cilindro interno.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.3 (ensayo de rotura a presión

hidrostática) en tres cilindros.

temperatura ambiente) en dos cilindros.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.5 (ensayo LBB) en tres cilindros.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.6 (ensayo de fuego) en uno ó dos

cilindros, según sea apropiado.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.7 (ensayo de penetración) en un

cilindro.
51
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.8 (ensayo de ambiente ácido) en un

cilindro.

un cilindro.

alta temperatura), según sea apropiado, en un cilindro.

acelerado) en un cilindro.

temperatura extrema) en un cilindro.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.13 (ensayo de resistencia al corte de la

resina) en una muestra de ensayo representativa del recubrimiento compuesto.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.14 (ensayo de caída) en al menos un

cilindro.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.15 (ensayo de torque a la calota) en

un cilindro.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.16 (ensayo de infiltración) en un cilindro.
- El ensayo especificado en el numeral 9.5.2.17 (ensayo de ciclado con gas

natural) en un cilindro.
9.5.2.2 Ensayos de materiales de los cilindros internos
Se debe determinar la resistencia a la fluencia, tracción y elongación última de acuerdo con lo

establecido en el literal A.22 y debe cumplir los requisitos allí indicados.
La temperatura de ablandamiento, se debe determinar de acuerdo con lo establecido en el

literal A.23 y debe cumplir los requisitos allí indicados.
La resistencia a la cedencia gradual a alta temperatura se debe determinar de acuerdo con lo

establecido en el literal A.18 y debe cumplir los requisitos allí indicados.
Se deben presurizar hidrostáticamente tres cilindros hasta que fallen de acuerdo con lo
establecido en el literal A.12. La presión de rotura de los cilindros debe ser superior a la presión
mínima de rotura establecida de acuerdo con el análisis de esfuerzo para el diseño, de acuerdo
como se indica en la Tabla 9 y no deben, en ningún caso, ser inferior al valor necesario para
cumplir los requisitos de relación de esfuerzos especificados en el numeral 9.3.2.
9.5.2.4 Ensayo de ciclos a presión a temperatura ambiente
Se deben ciclar a presión dos cilindros a temperatura ambiente, hasta que fallen, de acuerdo con lo
establecido en el literal A.13, o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Los cilindros no deben fallar antes
de alcanzar la vida de servicio especificada en años, multiplicada por 1 000 ciclos. Los cilindros que
52
superen 1 000 ciclos multiplicados por la vida de servicio especificada en años deben fallar por
fugas y no por rotura. Los cilindros que no fallen en 45 000 ciclos se deben destruir bien sea
continuando con los ciclos o presurizándolos hidrostáticamente hasta que se rompan. Los
cilindros que superen 45 000 ciclos pueden fallar por ruptura. Se debe registrar el número de
ciclos hasta la falla y la ubicación de la iniciación de la falla.
el literal A.15, y deben cumplir los requisitos allí indicados.
Si según el diseño, la temperatura de transición vítrea de la resina no supera 102 ºC, se debe
53
9.5.2.14 Ensayo de caída
Se deben ensayar uno o varios cilindros terminados por caída, de acuerdo con lo establecido
en el literal A.20, y deben cumplir los requisitos allí indicados.
9.5.2.15 Ensayo de torque de la calota
9.5.2.16 Ensayo de infiltración
Se debe ensayar por infiltración un cilindro de acuerdo con lo establecido en el literal A.21, y
debe cumplir los requisitos allí indicados.
9.5.2.17 Ensayo de ciclo de gas natural

cambios de dimensión no atribuibles a las tolerancias normales de fabricación.
Se debe permitir la calificación de los cambios menores de diseño con un programa de

ensayos de calificación de diseño especificados en la Tabla.
54
Cambio de diseño Clase de ensayo

Ciclado a Cedencia
Rotura Esfuer- Ciclado
Presión a Penetra- Ambien- Tolerancia gradual Torque Infiltra-
hidrostá- Fuego zo de Caída con
Temperatura ción tal al corte a alta tempera- a boss ción
tica ruptura GNC
Ambiente tura
Literal
A.12 A.13. A.15 A.16 A.14 A.17 A.18 A.19 A.20 A.25 A.21 A.27
Fabricante fibra X X - - - - X X X X X X
Material del cilindro X X X X X X X X X X X X
interno plástico
Material de fibra X X X X X X X X X X X X
Material de resina - - - X X X X X X - - -
Cambio de diámetro X X - - - - - - - - - -
≤ 20 %
Cambio de diámetro X X X X - X - - X - - -
> 20 %
a
Cambio de longitud X - X - - - - - - - - -
≤ 50 %
a
Cambio de longitud X X X - - - - - X - - -
> 50 %
Cambio de presión X X - - - - - - - - - -
de trabajo ≤ 20 %
b
Forma del domo X X - - - - - - - X X X

Tamaño apertura X X - - - - - - - - - -
Cambio de - - - - X - - - - - - -
revestimiento
Diseño final a boss - - - - - - - - - X X X
Cambio del proceso X X - - - - - - - - - -
de fabricación
Dispositivo de alivio - - X - - - - - - - - -
de presión
a
Sólo se requiere el ensayo cuando aumenta la longitud
b
55
9.6 ENSAYOS DE LOTE

producción normal y que estén completos con sus marcas de identificación. Los cilindros y los
cada lote. Si se ensayan más cilindros de los que requiere esta norma, se deben documentar
todos los resultados.
a) A un cilindro:
1) Un ensayo de rotura a presión hidrostática de acuerdo con lo establecido

en el literal A.12
- Si la presión de rotura es inferior a la presión mínima de rotura

calculada, se deben aplicar los procedimientos especificados en la
numeral 9.9.
b) Un cilindro, o a un cilindro interno, o a una muestra testigo representativa de un

cilindro terminado:

2) En ensayo de resistencia a la tracción al cilindro interno plástico de

acuerdo con lo establecido en el literal A.22; los resultados de la ensayo
deben satisfacer los requisitos del diseño (véase el numeral 5.2.4.1);
3) Se debe ensayar la temperatura de fusión del cilindro interno plástico de

acuerdo con lo establecido en el literal A.23 y debe cumplir los requisitos
del diseño;

literal A.24 y debe cumplir lo requisitos establecidos allí. Cuando el
revestimiento no cumpla los requisitos del literal A.24, se debe
inspeccionar el 100 % del lote para retirar los cilindros con similares
recubrimiento defectuoso se puede raspar con un método que no afecte
la integridad del recubrimiento compuesto para luego volver a recubrir. Se
debe repetir el ensayo del revestimiento del lote.
Todos los cilindros o cilindros internos representados por un lote de ensayo, los cuales no
cumplan los requisitos se deben someter a los procedimientos especificados en el numeral 9.9.
56

a) Inicialmente se debe realizar el ensayo de torque a la calota del extremo en un

cilindro de cada lote de acuerdo con lo establecido en el literal A.25. Luego se
cicla a presión el cilindro un total de 1 000 veces la vida de servicio especificada
en años, por un mínimo de 15 000 ciclos. Después del ciclado a presión
requerido, se debe ensayar el cilindro por fugas, de acuerdo con el método
descrito en el literal A.10 y debe cumplir los requisitos de la misma.
b) Si en 10 lotes de producción continua de una familia de diseño (es decir,

materiales y procesos similares dentro de la definición de un cambio menor,
véase el numeral 9.5.3), ninguno de los cilindros ciclados a presión según la
sección (a) anterior, tiene fugas o no se rompe en menos de 1 500 ciclos
multiplicados por la vida de servicio especificada en años (22 500 ciclos como
mínimo), se puede reducir el ensayo de ciclado a presión a un cilindro de
cada 5 lotes de producción.

especificada en años (30 000 ciclos como mínimo), se puede reducir la ensayo
de ciclado a presión a un cilindro de cada 10 lotes de producción.

debe realizar un ensayo de ciclado a presión a un cilindro del próximo lote de
indicada en las secciones (b) ó (c) anteriores.
e) Si cualquier cilindro sometido al ensayo de ciclado a presión de frecuencia

reducida indicada en las secciones (b) ó (c) anteriores no cumple el número
mínimo de ciclos a presión (22 500 o 30 000 ciclos a presión, respectivamente)
es necesario repetir la frecuencia de ensayo de ciclado a presión del lote
indicada en la sección (a) para un mínimo de 10 lotes de producción para volver
a establecer las frecuencia de las ensayos de ciclo a presión indicadas en las
secciones (b) o (c) anteriores.
especificada en años (15 000 ciclos como mínimo), se debe determinar la causa de la falla y se
debe corregir de acuerdo con los procedimientos indicados en la numeral 9.9. El ensayo de
ciclado a presión se debe repetir con tres cilindros adicionales de ese lote. Si cualquiera de los
cilindros adicionales no cumple requisito de ciclado mínimo a presión de 1 000 ciclos
multiplicados por la vida de servicio especificada en años, se debe rechazar el lote.
producidos en un lote.
57
Se debe inspeccionar cada cilindro durante la fabricación y después de terminado, de la

siguiente manera:
a) Se inspeccionan los cilindros internos para confirmar que el tamaño máximo de

los defectos presentes sea menor que el tamaño especificado en el diseño;
b) Verificar si las dimensiones críticas y la masa del cilindro terminado y de

cualquier cilindro interno y de los recubrimientos se encuentran dentro de las
c) Verificar el cumplimiento del acabado superficial especificado;
e) Mediante ensayos hidráulicos de los cilindros terminados de acuerdo con lo

adecuado de expansión elástica para la presión de ensayo utilizada, pero la
expansión elástica de cualquier cilindro no debe, en ningún caso, superar más
de 10 %. el valor promedio del lote.
f) Mediante ensayo de fugas de acuerdo con lo establecido en el literal A.10 y debe

cumplir los requisitos allí establecidos.
Si los resultados de los ensayos de lote, de acuerdo con lo establecido en los numerales 9.6 y
9.7 son satisfactorios, el fabricante y el inspector deben firmar el certificado de aceptación. En
el Anexo E se encuentra un ejemplo del certificado de aceptación (denominado “Informe de
9.9 Falla en cumplir los requisitos del ensayo
Si no se cumplen los requisitos de la ensayo, se debe reensayar, o se debe volver a hacer el

tratamiento térmico y realizar de nuevo el ensayo de la siguiente manera:

b) Si el ensayo se ha conducido en forma satisfactoria, se debe identificar la causa

de la falla;
- Se deben rechazar o reparar todos los cilindros defectuosos usando un

método aprobado. Siempre y cuando los cilindros pasen el o los ensayos
requeridos después de la reparación, estos se deben incorporar como
parte del lote original.
c) Se debe reensayar el nuevo lote. Se deben realizar de nuevo todos los ensayos
de prototipo o de lote para demostrar la aceptabilidad del nuevo lote. Si uno o
varios ensayos son parcialmente insatisfactorias, se deben rechazar todos los
cilindros del lote.
58
10. MARCADO
El fabricante debe colocar marcas claras y permanentes en cada cilindro, de no menos de 6 mm de

alto. El marcado se debe hacer por medio de etiquetas incorporadas en las capas de resina,
etiquetas pegadas con adhesivo, sellos de bajo esfuerzo utilizados en los extremos engrosados
de los diseños GNCV-1 y GNCV-2, o cualquier combinación de los anteriores. Las etiquetas
adhesivas y su colocación se debe realizar de acuerdo con la norma ISO 7225 o una norma
equivalente, aceptable para el inspector. Se permiten etiquetas múltiples, las cuales deberían
estar colocadas de tal manera que no queden tapadas por los soportes de montaje.
Cada cilindro que cumpla con esta Norma debe estar marcado de la siguiente manera:
a) Las palabras “SOLO GNCV”
b) Las palabras “NO USAR DESPUÉS DE XX/XXXX, donde XX/XXXX identifica el

mes y año de vencimiento.
- El período comprendido entre la fecha de despacho y la fecha de

vencimiento no debe superar la vida de servicio esperada. La fecha de
vencimiento se puede aplicar al cilindro al momento del despacho,
siempre y cuando los cilindros hayan estado almacenados en un sitio
seco y sin presión interna.
c) La identificación del fabricante;
d) La identificación del cilindro (un número de serie exclusivo para cada cilindro);
e) La presión de trabajo a temperatura;
f) La referencia a esta norma “NTC 3847:2002 (ISO 11439:2000)“ así como la

clase de cilindro y el número del certificado de registro (según sea apropiado).
g) Las palabras “Solo para el uso aprobado por el fabricante – PRD aprobado”;
h) Cuando se usen etiquetas, se debe colocar un número de identificación

exclusiva y la identificación del fabricante sobre una superficie de metal a la vista
para poder identificar el cilindro si se destruyera la etiqueta;
i) La fecha de fabricación (mes y año);
j) Cualquier marca adicional exigida por el Inspector del país o los países donde se
use;
Las marcas se deben colocar en el orden indicado pero la ordenación específica puede variar
de acuerdo con el espacio disponible. Un ejemplo aceptable es:
SOLO GNCV
NO USAR DESPUES DE 3/2009
Número de identificación del fabricante
200 bares/15ºC
NTC 3847:2002(ISO 11439:2000) GNCV-2 (registro No.)
“Sólo para uso aprobado por el fabricantes - PRD aprobado”
Fecha de fabricación 08/98
59
11. PREPARACIÓN PARA EL DESPACHO
Cada cilindro se debe limpiar y secar antes de despacharlo de las instalaciones del fabricante.
A los cilindros que no se cierren inmediatamente colocándoles una válvula y dispositivos de
seguridad, si fuera el caso, se les debe colocar tapones en todas las aberturas, para evitar el
ingreso de humedad y proteger las roscas. Se debe rociar un inhibidor de corrosión (por
ejemplo: con contenido de aceite) a los cilindros y a los cilindros internos de acero, antes de
despacharlos.
Se debe entregar al comprador la declaración de servicio del fabricante y toda la información e

instrucciones necesarias para asegurar el debido manejo, uso e inspección en servicio del
cilindro. La declaración de servicio debe estar de acuerdo con la numeral 5.2.3. El Anexo H
contiene pautas sobre la clase de instrucciones.
60
ANEXO A
(Normativo)
MÉTODOS DE ENSAYO Y CRITERIOS
A.1 ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARA CILINDROS Y

REVESTIMIENTOS DE ACERO Y ALUMINIO
Se debe realizar un ensayo de resistencia a la tracción a los materiales tomados de la parte

cilíndrica del cilindro o del cilindro interno terminado, usando una pieza rectangular de ensayo,
conformada de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 9809-1 para acero e ISO 7866
para aluminio. Las dos caras de la pieza de ensayo que representen la superficie interior y
exterior del cilindro no deben estar maquinadas.
El ensayo de resistencia a la tracción se debe realizar de acuerdo con la norma ISO 6892.
La resistencia a la tracción debe cumplir las especificaciones de diseño del fabricante.
Para los cilindros y cilindros internos de acero la elongación no debe ser inferior a 14 %.
Para los cilindros y cilindros internos de aleación de aluminio de construcción Tipo 1 o Tipo 2, la
elongación debe ser al menos 12 %.
Para los cilindros internos de aleación de aluminio de construcción Tipo 3, la elongación debe
cumplir las especificaciones de diseño del fabricante.
NOTA Se llama la atención sobre el método para medir la elongación descrito en la norma ISO 6892,
particularmente cuando la pieza a la que se hace el ensayo de resistencia a la tracción es ahusada y rompe por un
punto distante del centro de la longitud calibrada.
A.2 ENSAYOS DE IMPACTO PARA CILINDROS Y CILINDROS INTERNOS DE ACERO
Se debe realizar un ensayo de impacto con material tomado de la parte cilíndrica del cilindro o
cilindro interno terminado, en tres piezas de acuerdo con la norma ISO 148
Las piezas de ensayo de impacto se deben tomar de la pared del cilindro, en la dirección
indicada en la Tabla A-1. La ranura debe estar perpendicular a la cara de la pared del cilindro.
Para los ensayos longitudinales, la pieza de ensayo debe estar maquinada por todas las seis
caras. Si el espesor de la pared no permite una pieza de ensayo con un ancho de 10 mm, el
ancho debe ser tan cercano como sea práctico al espesor nominal de la pared del cilindro. Las
piezas de ensayo tomadas en dirección transversal sólo se maquinarán por cuatro caras, la
cara interior y exterior del cilindro no deben estar maquinada.
Los valores de impacto no deben ser inferiores a los especificados en la Tabla A.1.
A.3 ENSAYO DE RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO POR ESFUERZOS DE SULFURO
Excepto por lo que se identifica a continuación, el ensayo se debe realizar de acuerdo con los
procedimientos del Método A – NACE Norma para Ensayos de Resistencia a la Tracción,
descritas en la Norma NACE TM0177. Se deben realizar los ensayos a un mínimo de tres
muestras para tracción con un diámetro calibrado de 3,81 mm (0,150 pulgadas) maquinado de
la pared de un cilindro o cilindro interno terminado. La muestra se debe colocar bajo carga de
61
tracción constante igual a 60 % de la resistencia a la fluencia mínima especificada para el

acero, sumergida en una solución de agua destilada estandarizada al 0,5 % (fracción de masa)
de tetrahidrato de acetato de sodio y ajustada a una pH inicial de 4,0 con ácido acético. La
solución debe estar continuamente saturada a temperatura ambiente y presión con 0,414 kPa
(0,06 psia) de sulfuro de hidrógeno (nitrógeno balanceado). Las muestras de ensayo no deben
fallar un ensayo con duración de 144 h.
Tabla A.1. Valores de aceptación de la ensayo de impacto
Diámetro del cilindro D, mm > 140 ≤ 140

Dirección del ensayo Transversal Longitudinal
Ancho de la pieza de ensayo, mm 3 a 10 > 5 a 7,5 > 7,5 to 10 3 a 10
Temperatura de la ensayo ºC - 50
Resistencia al impacto Media de 3 muestras 30 35 40 60

2
J/cm Muestra individual 24 28 32 48
A.4 ENSAYO DE CORROSIÓN DEL ALUMINIO
Se deben realizar los ensayos de corrosión a las aleaciones de aluminio, de acuerdo con lo
establecido en el Anexo A de la norma ISO 7866:1999 y cumplir los requisitos allí indicados.
A.5 ENSAYOS DE RESISTENCIA LA AGRIETAMIENTO POR CARGA SOSTENIDA (SLC)

AL ALUMINIO
Se debe hacer el ensayo de resistencia a SLC, de acuerdo con lo establecido en el anexo B de

la norma ISO 7866:1999 y cumplir los requisitos allí indicados.
A.6 ENSAYO DE FUGAS ANTES DE ROTURA (LBB)
Se deben ciclar a presión tres cilindros terminados, entre 20 bar y 300 bar a una tasa que no
debe superar 10 ciclos por minuto de acuerdo con lo establecido en el literal A.13.
Todos los cilindros deben fallar por fugas o superar 45 000 ciclos de presión.
A.7 CICLADO DE PRESIÓN A TEMPERATURA EXTREMA
Los cilindros terminados, con el recubrimiento compuesto sin ningún revestimiento protector, se
deben ciclar de la siguiente manera:
a) Se acondicionan durante 48 h a presión cero, a 65 ºC o mayor y al 95 % o mayor,

de humedad relativa. Se debe entender satisfecha la intención de este requisito si
se rocía agua con un rociador muy fino en un cámara que se mantenga a 65 ºC;
b) Se presurizan hidrostáticamente durante 500 ciclos multiplicados por la vida de

servicio especificada en años, entre 20 bar y 200 bar a 65 ºC o mayor
temperatura y 95 % o mayor humedad relativa.
c) Se acondiciona el cilindro y el líquido a –40 ºC o inferior medida en el líquido y

en la superficie del cilindro;
62
d) Se presuriza de 20 bar a 200 bar durante 500 ciclos multiplicados por la vida de
servicio especificada en años, a -40 °C o temperatura inferior. Debe haber
instrumentos de medida adecuados para asegurar que se mantiene la
temperatura mínima del líquido durante el ciclado a baja temperatura.
La tasa de ciclos de presión indicada en el punto (b) no debe superar 10 ciclos por minuto. La
tasa de ciclos de presión indicada en el punto (d) no debe superar 3 ciclos por minuto excepto
si se instala un transductor de presión directamente en el cilindro.
Durante estos ciclos a presión, el cilindro no debe presentar roturas, fugas o fibras
desdevanadas.
Después del ciclo de presión a altas temperaturas, los cilindros se deben presurizar
hidrostáticamente hasta que fallen, de acuerdo con lo establecido en el literal A.12, hasta llegar
a una presión mínima de rotura de 85 % de la presión mínima de rotura del diseño. Para los
diseños Tipo GNCV-4, se debe ensayar por fugas de acuerdo con lo establecido en el literal A.10,
antes del ensayo de rotura por presión hidrostática.
A.8 ENSAYO DE DUREZA BRINELL
Se deben realizar ensayos de dureza a la pared paralela de cada cilindro o cilindro interno, de
acuerdo con la norma ISO 6506-1 a la tasa de un ensayo por metro de longitud de la pared
paralela. El ensayo se debe realizar después del tratamiento térmico final y los valores de
dureza, así determinados, deben estar dentro del rango especificado en el diseño.
A.9 ENSAYO DE REVESTIMIENTO
Se deben evaluar los revestimientos por los siguientes métodos de ensayo, o normas
aceptables equivalentes para el inspector.
a) Ensayos de adhesión de acuerdo con la norma ISO 4624: con el método A ó B

según sea apropiado. La adhesión del recubrimiento debe estar clasificada entre 4A
ó 4B, según sea apropiado.
b) De flexibilidad, de acuerdo con la norma ASTM D522, con el método de ensayo B,

con un mandril de 12,7 mm (0,5 in) en el espesor especificado a – 20 ºC. Se deben
preparar las muestras para el ensayo de flexibilidad de acuerdo con la norma ASTM
D522. No debe haber fisuras visualmente aparentes;
c) De resistencia al impacto de acuerdo con la norma ASTM D2794. A temperatura

ambiente el recubrimiento debe pasar los ensayos adicionales (forward) de
impacto de 18 J (13,3 ft lbs.)
d) De resistencia química de acuerdo con la norma ASTM D1308, excepto por lo

que se indica a continuación. Los ensayos se deben realizar utilizando el método
de punto abierto y 100 h de exposición a una solución de ácido sulfúrico al 30 %
(ácido de batería con una gravedad específica de 1.219) y una exposición de 24 h a
un glicol polialcalino (por ejemplo: líquido de frenos). El recubrimiento no debe estar
levantado, ni tener ampollas, ni presentar ablandamiento. La adhesión debe cumplir
con un valor de 3 cuando se ensaye de acuerdo con la norma ISO 4624;
63
e) Exposición mínima de 1 000 h de acuerdo con la norma ASTM G154. No debe

haber muestras de ampollas y la adhesión debe cumplir con un valor nominal de
3 cuando se ensaye de acuerdo con la norma ISO 4624. La pérdida máxima de
brillo permitida es de 20 %;
f) Exposición mínima de 500 h de acuerdo con la norma ISO 9227. Las

reducciones (undercutting) no deben superar 2 mm en la marca trazada, no debe
haber muestras de ampollas y la adhesión debe tener un valor nominal de 3 cuando
se pruebe de acuerdo con la norma ISO 4624;
g) Resistencia al desprendimiento a temperatura ambiente de acuerdo con la

norma ASTM D3170. El recubrimiento debe tener un valor nominal de 7A o mejor
y el substrato no debe estar expuesto.
A.10 ENSAYO DE FUGAS
Los diseños de Tipo GNCV-4 se deben ensayar para fugas con el siguiente procedimiento (o
con un procedimiento alterno aceptable para el inspector:
a) Se secan muy bien los cilindros;
b) Se presurizan los cilindros hasta la presión de trabajo con aire seco o nitrógeno
que contenga un gas detectable como el helio.
Cualquier fuga detectada debe ser causal de rechazo.
NOTA La fuga es la liberación de gas por una fisura, poro, sello roto o defecto similar. La infiltración de una pared
de acuerdo con la literal A.21 no se considera una fuga.
A.11 ENSAYO HIDRÁULICO
Cualquier presión interna, aplicada después de la autodeformación y antes del ensayo

hidrostático, no debe ser superior a 90 % de la presión de ensayo hidrostático.
Se debe usar una de las siguientes dos opciones:
Opción 1. Ensayo de expansión volumétrica
a) Se debe ensayar hidrostáticamente el cilindro a no menos de 1,5 veces la

presión de trabajo. En ningún caso la presión de ensayo debe superar la presión
de autodeformación.
b) Se debe mantener la presión durante 30 s, suficiente para que la expansión sea

completa. Cualquier presión interna aplicada después de la autodeformación y
antes del ensayo hidrostático no debe ser superior a 90 % de la presión de
ensayo hidrostático. Si no se puede mantener la presión de ensayo por falla de
los aparatos de ensayo, se puede repetir el ensayo aumentando la presión 7 bar.
No se permiten más de 2 de estos ensayos.
64
c) Cualquier cilindro que no cumpla el límite definido para rechazo debe ser
rechazado y hacer que sea inservible.
Opción 2. Ensayo de ensayo de presión
Se debe aumentar gradual y regularmente la presión hidrostática en el cilindro hasta alcanzar

la presión de ensayo, no menos de 1,5 veces la presión de trabajo. Se mantendrá la presión en
el cilindro de ensayo no menos de 30 s para verificar que no haya fugas.
A.12 Ensayo de rotura a presión hidrostática
La tasa de presurización no debe superar 14 bar/s a presiones superiores a 80 % de la presión

de rotura diseñada. Si la tasa de presurización a presión superiores a 80 % de la presión
diseñada para rotura supera 3,5 bar/s, entonces se debe colocar esquemáticamente el cilindro
entre la fuente de presión y el dispositivo de medida de presión, o debe permanecer durante
5 s a la presión máxima diseñada para rotura.
La presión mínima requerida (calculada) para rotura no debe ser inferior a 450 bares y, en
ningún caso, inferior al valor necesario para cumplir los requisitos de relación de esfuerzos. Se
debe registrar la presión real de rotura. La ruptura se puede presentar bien sea en la región
cilíndrica o en la región del domo del cilindro.
A.13 ENSAYO DE CICLADO A PRESIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE
Se debe realizar un ciclado a presión de acuerdo con el siguiente procedimiento:
a) Se llena el cilindro a ser ensayado con un líquido no corrosivo, como aceite,

agua inhibida o glicol;
b) Se hace el ciclado a presión del cilindro entre 20 bar y 260 bar a una tasa no
superior a 10 ciclos por minuto.
Se debe reportar el número de ciclos hasta la rotura, así como la ubicación y la descripción de
la iniciación de la falla.
A.14 ENSAYO DE AMBIENTE ÁCIDO
Se debe realizar el siguiente procedimiento de ensayo con un cilindro:
a) Se expone un área de 150 mm de diámetro sobre la superficie del cilindro a una

solución de ácido sulfúrico al 30 % (ácido de batería con una gravedad
específica de 1,219) durante 100 h mientras se ensaya hidrostáticamente el
cilindro a 260 bar;
b) Se presuriza el cilindro hasta que se rompa de acuerdo con el procedimiento

definido en la literal A.12.
La presión de rotura debe superar 85 % de la presión mínima diseñada para rotura.
65
A.15 ENSAYO DE FUEGO
A.15.1 GENERALIDADES
El ensayo de fuego está diseñado para demostrar que los cilindros terminados, completos con
su sistema de protección de fuego (válvula del cilindro, dispositivo de alivio de presión y/o
aislamiento térmico integral) especificado en el diseño, evitará la ruptura del cilindro cuando se
ensaye en condiciones específicas de fuego.
Se deben tener precauciones durante el ensayo de fuego, en caso de que se rompa el cilindro.
A.15.2 COLOCACIÓN DEL CILINDRO
El cilindro se debe colocar horizontalmente con su fondo aproximadamente 100 mm sobre la

fuente de fuego.
Se debe usar un escudo metálico para evitar que el fuego directo llegue a las válvulas del
cilindro, sus accesorios y/o los dispositivos de alivio de presión. El escudo metálico no debe
estar directamente en contacto con el sistema especificado para protección contra incendio
(dispositivo de alivio de presión o válvula del cilindro).
Cualquier falla durante el ensayo de una válvula, accesorio o tubo que no sea parte del sistema
de protección previsto para el diseño, debe invalidar el resultado.
A.15.3 FUENTE DE FUEGO
Se debe proveer llama directa sobre la superficie del cilindro, alrededor de todo su diámetro
con una fuente uniforme de fuego de 1,65 m de largo.
Se puede utilizar cualquier combustible para la fuente de fuego, siempre y cuando el

combustible suministre un calor uniforme y suficiente para mantener las temperaturas
especificadas para ensayo hasta que se haga ventear el cilindro. Para la selección del
combustible se debería tener en cuenta la contaminación del aire y otros factores. Se debe
registrar la disposición del fuego con suficiente detalles para asegurar que se pueda reproducir
la cantidad de calor que recibe el cilindro.
Cualquier falla o inconsistencia de la fuente de fuego durante el ensayo debe invalidar el

resultado.
A.15.4 MEDIDA DE LA TEMPERATURA Y PRESIÓN
Se deben monitorear las temperaturas de la superficie con al menos tres termocuplas situadas
en la parte inferior del cilindro y con una separación no superior a 0,75 m.
Se debe usar un escudo metálico para evitar el contacto directo de las termocuplas con la
llama directa. Como alternativa, se pueden insertar las termocuplas en bloques de metal para
medida con un cuadrado inferior a 25 mm.
Se debe registrar la temperatura de las termocuplas y las presiones del cilindro a intervalos de
30 s o menos durante el ensayo.
66
A.15.5 REQUISITOS GENERALES DE ENSAYO
Se debe presurizar el cilindro con gas natural o aire comprimido, hasta la presión de trabajo y
se debe ensayar en posición horizontal a presión de trabajo y a 25 % de la presión de trabajo si
no se usa un PRD activado térmicamente.
Inmediatamente después de la ignición, el fuego debe producir una llama que toque la
superficie del cilindro a todo lo largo de 1,65 m de la fuente de fuego y alrededor de todo el
diámetro del cilindro.
En 5 min después de la ignición, la temperatura de al menos una termocupla debe indicar una
temperatura de ≥ 590 °C. Se debe mantener esta temperatura mínima durante el resto de la
ensayo.
Cuando los cilindros tengan una longitud de 1,65 m o menos, se debe colocar el centro del
cilindro sobre el centro de la fuente de llama.
Cuando los cilindros tengan una longitud superior a 1,65 m se debe colocar el cilindro de la
siguiente manera:
Si el cilindro tiene un dispositivo de alivio de presión en un extremo, la fuente de llama debe

empezar por el extremo opuesto del cilindro;
Si el cilindro tiene dispositivos de alivio de presión en ambos extremos, o en más de un sitio a

lo largo del cilindro, el centro de la fuente de fuego debe estar ubicado equidistante de los
dispositivos de alivio de presión que están separados entre sí por la mayor distancia horizontal.
Si el cilindro tiene protección adicional de aislamiento térmico, se deben realizar dos ensayos
de fuego a presión de servicio, una con el fuego centrado en la mitad de la longitud del cilindro
y la otra con el fuego iniciándose en uno de los extremos del segundo cilindro.
A.15.6 RESULTADOS ACEPTABLES
El cilindro se debe ventear a través de un dispositivo de alivio de presión.
A.16 ENSAYOS DE PENETRACIÓN
Un cilindro presurizado a 200 bar ± 10 bar con gas comprimido, se debe penetrar con una bala
perforante con un diámetro de 7,62 mm o superior. La bala debe penetrar completamente al
menos un lado de la pared del cilindro. Para los diseños de los tipos GNCV-2, GNCV-3 y
GNCV-4, el proyectil debe impactar la pared lateral a un ángulo aproximado de 45º. El cilindro
no debe romperse.
A.17 ENSAYOS DE TOLERANCIA AL CORTE DEL COMPUESTO
Sólo para los diseños de los Tipos GNCV-2, GNCV-3 y GNCV-4, se deben hacer hendiduras
longitudinales en el recubrimiento de un cilindro terminado y completo con el revestimiento
protector. Las hendiduras deben ser superiores a los límites de inspección visual especificados por
el fabricante. Como mínimo, uno de las hendiduras debe tener 25 mm de longitud y 1,25 mm de
profundidad y la otra hendidura debe tener 200 mm de longitud y 0,75 mm de profundidad, cortados
en dirección longitudinal en la pared de un cilindro.
El cilindro con las hendiduras se debe ciclar a presión entre 20 bar y 260 bar a temperatura
ambiente, inicialmente durante 3 000 ciclos seguido de 12 000 ciclos adicionales.
67
El cilindro no debe tener fugas ni romperse en los primeros 3 000 ciclos, pero puede fallar por
fugas durante los 12 000 ciclos adicionales. Se deben destruir todos los cilindros que
completen el ensayo.
A.18 ENSAYO DE AUMENTO DE ALTA TEMPERATURA
Este ensayo se requiere para todos los cilindros tipo GNCV-4 y todos los diseños de los tipos
GNCV-2 y GNCV-3 en los cuales la temperatura de transición vítrea de la matriz de resina no
sea superior a 102 ºC. Se debe ensayar un cilindro terminado de la siguiente manera;
Se debe presurizar el cilindro a 260 bar y se debe mantener a una temperatura de 100 ºC al
menos 200 h;
Después del ensayo, el cilindro debe cumplir los requisitos de ensayo de expansión hidrostática
(véase el literal A.11), el ensayo de fugas (véase el literal A.10) y el ensayo de rotura a presión
hidrostática (véase el literal A.12).
A.19 ENSAYO DE RUPTURA ACELERADA POR TENSIÓN
Sólo para los diseños de los tipos GNCV-2, GNCV-3 y GNCV-4, se debe presurizar
hidrostáticamente un cilindro a 260 bar a 65 ºC. Se debe mantener el cilindro a esta presión y
temperatura durante 1 000 h. Luego se debe presurizar el cilindro hasta que rompa, de acuerdo
con el procedimiento descrito en el literal A.12, excepto que la presión de rotura debe superar
85 % de la presión mínima diseñada para rotura.
A.20 ENSAYO DE DAÑO POR IMPACTO
Se debe realizar un ensayo de caída en uno o varios cilindros terminados, a temperatura

ambiente, sin presurización interna y sin válvulas instaladas. La superficie sobre la cual se
dejan caer los cilindros debe ser una placa de concreto lisa y horizontal, o el piso. Se debe
dejar caer un cilindro en posición horizontal, con el fondo a 1,8 m sobre la superficie sobre la
cual se deja caer. Un cilindro se debe dejar caer verticalmente sobre cada extremo, a suficiente
altura sobre el piso o la placa, para que la energía potencial sea de 488 J, pero en ningún caso
la altura a la cual se encuentra el extremo inferior debe ser superior a 1,8 m. Se debe dejar
caer un cilindro sobre el domo, a un ángulo de 45º, desde una altura tal que el centro de
gravedad esté a 1,8 m; sin embargo, si el extremo inferior está a menos de 0,6 m de la
superficie, se cambiará el ángulo de caída para mantener una altura mínima de 0,6 m y un
centro de gravedad de 1,8 m.
Después del impacto de la caída se debe ciclar el cilindro a presión entre 20 bar y 260 bar a
temperatura ambiente, inicialmente durante 3 000 ciclos, seguidos de 12 000 ciclos adicionales.
El cilindro no debe tener fugas ni romperse en los primeros 3 000 ciclos pero puede fallar por
fugas durante los 12 000 ciclos adicionales. Se deben destruir todos los cilindros que pasen
este ensayo.
A.21 ENSAYO DE INFILTRACIÓN
Este ensayo se requiere únicamente para los diseños del tipo GNCV-4. Se debe llenar un
cilindro terminado con gas natural comprimido hasta la presión de trabajo, se coloca en una
cámara sellada a temperatura ambiente y se vigila durante 500 h para ver si tiene fugas. La
tasa de infiltración debe ser inferior a 0,25 ml de gas por hora por capacidad del cilindro en
litros de agua. Se debe seccionar el cilindro y se deben inspeccionar las superficies internas
para buscar evidencia de agrietamiento o deterioro.
68
A.22 PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Se debe determinar la resistencia a la tracción, a la fluencia y la elongación última del material

del cilindro interno plástico a –50 ºC de acuerdo con la norma ISO 527-2.
Los resultados del ensayo deben demostrar las propiedades dúctiles del material del cilindro
interno plástico a un temperatura de –50 ºC o inferior si cumple los valores especificados por el
fabricante.
A.23 TEMPERATURA DE ABLANDAMIENTO DE LOS PLÁSTICOS
Se deben ensayar los material poliméricos de los cilindros internos terminados de acuerdo con
el método descrito en la norma ISO 306.
La temperatura de ablandamiento no debe ser inferior a 100 ºC.
A.24 ENSAYOS DE LOTE DE REVESTIMIENTO
A.24.1 ESPESOR DEL REVESTIMIENTO
Se debe medir el espesor del revestimiento de acuerdo con la norma ISO 2808, y debe cumplir
los requisitos del diseño.
A.24.2 ADHESIÓN DEL REVESTIMIENTO
Se debe medir la resistencia de adhesión del revestimiento de acuerdo con la norma ISO 4624:- la
cual debe tener un valor nominal mínimo de 4 al medirla con el método de ensayo A ó B, según sea
apropiado.
A.25 ENSAYO DE TORQUE DE LA CALOTA
Se debe sostener el cuerpo del cilindro a una rotación y torque de dos veces el torque
especificado por el fabricante de la válvula o de la instalación del PRD aplicada en cada calota
del extremo del cilindro. Se debe aplicar primero el torque en la dirección en la cual se aprieta
una conexión roscada, luego en la dirección para desenroscar y finalmente de nuevo en la
dirección para enroscar.
Luego se debe realizar un ensayo de fuga al cilindro de acuerdo con lo establecido en el literal A.10.
A.26 ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA RESINA AL CORTE
Se debe ensayar una muestra de ensayo representativa de los materiales de la resina del
recubrimiento compuesto, de acuerdo con la norma ISO 14130, o una norma equivalente,
aceptable para el inspector. Después de 24 h hirviendo en agua, el compuesto debe tener una
resistencia mínima al corte de 13,8 MPa.
A.27 ENSAYO DE CICLADO DE GAS NATURAL
Se debe considerar especialmente la seguridad al conducir este ensayo. Antes de realizar el

ensayo, los cilindros de esta clase de diseño deben haber pasado con éxito los requisitos del
ensayo indicado en el literal A.10 (ensayo de fugas), literal A.12 (ensayo de rotura a presión
hidrostática), literal A.13 (ensayo de ciclado a presión a temperatura ambiente) y literal A.21
(ensayo de infiltración).
69
Se debe ciclar a presión un cilindro terminado del Tipo GNCV-4, con gas natural comprimido
entre menos de 20 bar y la presión de trabajo, durante 1 000 ciclos. El tiempo de llenado debe
ser de 5 min como máximo. Excepto si el fabricante especifica otra cosa, se debería tener
cuidado para asegurar que las temperaturas durante el venteo no superen las condiciones
definidas de servicio.
Se debe ensayar el cilindro por fugas de acuerdo con lo establecido en el literal A.10 y debe
cumplir los requisitos allí establecidos. Una vez terminado el ciclado de gas natural, se debe
seccionar el cilindro y se inspeccionará el cilindro interno y la interfaz con el lomo del
extremo/cilindro interno para evidenciar si hay deterioro, tales como: agrietamiento por fatiga o
descarga electrostática.
70
ANEXO B
(Normativo)
INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
B.1 OBJETO
Este anexo se basa en técnicas utilizadas por los fabricantes de cilindros. Se pueden usar
otras técnicas de inspección ultrasónica, siempre y cuando se haya demostrado que son
adecuadas para el método de fabricación.
B.2 REQUISITOS GENERALES
El equipo de ensayo ultrasónico debe poder detectar al menos el estándar de referencia, como
se describe en la literal B.3.2. El referencial se debe utilizar con regularidad, de acuerdo con las
instrucciones de operación del fabricante para asegurar que la precisión se mantiene. Se
deben mantener los registros de inspección y los certificados de aprobación de los equipos.
El funcionamiento del equipo debe estar a cargo de personal entrenado y supervisado por
personal calificado y con experiencia, certificado para el nivel 2 de la norma ISO 9712.
Las superficies exteriores e interiores del cilindro que se ensaye ultrasónicamente debe estar
en condiciones adecuadas para que el ensayo sea preciso y se pueda reproducir.
Se debe usar el sistema de eco de pulso para detectar cortes. Para las medición del espesor
se debe usar el método de resonancia o el sistema de eco de pulso. Se deben usar técnicas de
contacto o de inmersión.
Se debe usar un método de acople que asegure la adecuada transmisión de la energía

ultrasónica entre la probeta de ensayo y el cilindro.
B.3 DETECCIÓN DE CORTES EN LAS PIEZAS DEL CILINDRO
B.3.1 PROCEDIMIENTO
Los cilindros que se ensayen y la unidad de búsqueda deberán tener movimiento de rotación y
traslación relativos de uno al otro, de tal manera que se describa un barrido helicoidal del
cilindro. La velocidad de rotación y traslación debe ser constante dentro de ± 10 %. El paso de
la hélice debe ser inferior al ancho que cubra la probeta (se debe garantizar al menos una
sobreposición de 10 %) y debe estar relacionada con la anchura efectiva del eje para asegurar
una cobertura de 100 % a la velocidad de rotación y traslación utilizada durante el
procedimiento de calibración.
Se puede usar un método alterno de barrido para detectar los defectos transversales, en el cual
el barrido o movimiento relativo de las probetas y de la pieza de trabajo sea longitudinal y el
movimiento del barrido debe asegurar que cubre 100 % de la superficie con cada barrido
sobrepuesto cerca de 10 %.
Se debe ensayar el cilindro para defectos longitudinales transmitiendo la energía ultrasónica en

ambas direcciones circunferenciales y los defectos transversales en ambas direcciones
longitudinales.
71
En este caso, o cuando se hagan ensayos opcionales en las áreas de transición entre la pared
y el cuello y/o entre la pared y la base, se puede hacer manualmente si no se puede hacer
automáticamente.
Se debe verificar periódicamente la eficacia del equipo utilizando el estándar de referencia

durante el procedimiento de ensayo. Esta verificación se debe realizar al menos al iniciar y al
terminar cada turno. Si durante esta verificación no se detecta la presencia de la muesca de
referencia adecuada, todos los cilindros que se hayan probado después de la última
verificación de aceptación, se deben probar nuevamente cuando se haya ajustado el equipo.
B.3.2 ESTÁNDAR DE REFERENCIA
Se debe preparar un estándar de referencia de una longitud conveniente a partir de un cilindro

de diámetro y un rango de espesor de pared similar y de material con las mismas
características acústicas y acabado superficial del cilindro que se inspecciona. Este estándar
de referencia no debe tener discontinuidades que puedan interferir con la detección de las
muescas de referencia.
Se deben maquinar muescas de referencia, tanto longitudinal como transversalmente en las

superficies interiores y exteriores del estándar. Las muescas deben estar separadas de tal
manera que se pueda identificar claramente cada muesca.
Las dimensiones y la forma de las muescas son de crucial importancia para el ajuste del equipo
(véanse las Figuras B.1 y B.2).
- La longitud de las muescas (E) no debe ser superior a 50 mm;
- El ancho (W) no debe ser superior a dos veces la profundidad nominal (T). Sin
embargo, cuando no se puede cumplir esta condición, un ancho máximo de 1
mm es aceptable;
- La profundidad de las muescas (T) debe ser 5 % ± 0,75 % del espesor nominal
(S) con un mínimo de 0,2 mm y un máximo de 1 mm de la longitud total de la
muesca. Es permisible el descentramiento (runouts) en cada extremo.
- La muesca debe tener bordes afilados en la intersección con la superficie de la

pared del cilindro. La sección transversal de la muesca debe ser rectangular,
excepto cuando se usan métodos de maquinado por erosión de chispa; en este
caso se sabe que el fondo de la muesca será redondo;
- La forma y las dimensiones de la muesca se debe demostrar con un método

adecuado.
B.4 CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
Con el estándar de referencia descrito en la literal B.3.2, se debe ajustar el equipo para que
produzca indicaciones claramente identificables del interior y exterior de las muescas de
referencia. La amplitud de las indicaciones debe ser tan cercana a la igualdad como sea
posible. Se debe usar la indicación de amplitud menor como nivel de rechazo y para fijar
dispositivos visuales, audibles, de registro o de selección. El equipo se debe calibrar con el
estándar de referencia o la probeta, o ambos, moviéndolos de la misma manera, en la misma
dirección y a la misma velocidad que se usará durante la inspección del cilindro. Todos los
72
dispositivos visuales, audibles o de registro o selección deben funcionar satisfactoriamente a la

velocidad de ensayo.
B.5 MEDICIÓN DEL ESPESOR DE LA PARED
Si no se realiza la medición del espesor de la pared durante otra etapa de producción, se debe
examinar 100 % la parte cilíndrica para asegurar que el espesor de la pared no sea inferior al
valor mínimo garantizado.
B.6 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Se deben retirar los cilindros que den indicaciones iguales o superiores a la menor de las
indicaciones de las muescas de referencia. Se pueden eliminar los defectos en la superficie;
después de eliminarlos, se deben volver a someter los cilindros a la detección ultrasónica de
fallas y a la medición del espesor.
Cualquier cilindro que demuestre tener un espesor mínimo de pared inferior al garantizado se
debe rechazar.
E
X
1
T
2
X-X
Convención
1. Muesca externa de referencia
2. Muesca interna de referencia
NOTA T ≤ (5 ± 0,75)% S pero 0,2 mm ≤ T ≤ 1 mm
W ≤ 2T, pero si no es posible W ≤ 1 mm
E ≤ 50 mm
Figura B.1. Detalles del diseño y dimensiones de las muescas

de referencia para defectos longitudinales
73
X T
W
S
X
E
T
W
X-X
NOTA
T ≤ (5 ± 0,75)% S pero 0,2 mm ≤ T ≤ 1 mm
W ≤ 2T, pero si no es posible W ≤ 1 mm
E ≤ 50 mm
Figura B.2. Presentación esquemática de las muescas de referencia

para defectos circunferenciales
B.7 CERTIFICACIÓN
El fabricante del cilindro debe certificar el ensayo ultrasónico.
Cada cilindro que haya pasado el ensayo ultrasónico de acuerdo con esta especificación debe
llevar estampado el símbolo “UT”.
74
ANEXO C
(Informativo)
PROCEDIMIENTOS PARA APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN
C.1 GENERALIDADES
La certificación del fabricante, la aprobación del cilindro y la supervisión del control de calidad y
los procedimientos de inspección están típicamente a cargo de la autoridad reguladora o por
una autoridad de inspección independiente, aprobada y designada por la autoridad reguladora.
Este anexo describe los procesos para tales procedimientos. Puede haber más de una
autoridad independiente de inspección en el país y una autoridad de inspección puede ser de
otro país.
C.2 CERTIFICADO DEL FABRICANTE
Para obtener la certificación en el país, el fabricante presenta una solicitud de aprobación

(certificación) ante la autoridad reguladora. La solicitud contiene la documentación del diseño,
el proceso, el control de calidad y la inspección, como se requiere en la Capítulo 5.
La autoridad reguladora certifica al fabricante mediante las siguientes acciones y emite un

“certificado de aprobación”:
- La autoridad reguladora examina o hace que una autoridad inspectora

independiente examine la planta de fabricación, incluyendo los equipos y el
control de calidad. Esto incluye observar la fabricación, los ensayos y las
inspecciones. Esto se hace para verificar que la planta, los equipos, el personal y
los sistemas son adecuados para producir cilindros de acuerdo con esta norma
- La autoridad reguladora ensaya o hace que se ensayen los cilindros de un lote

de producción de prototipos. Estas ensayos cumplen los requisitos de los
ensayos para calificación del diseño, especificadas en esta norma, dependiendo
del tipo de diseño del cilindro específico en consideración.
C.3 APROBACIÓN DE LA CLASE DE CILINDRO
C.3.1 Después de presentar la solicitud de aprobación de tipo de cilindro, la autoridad

reguladora, o la autoridad de inspección independiente:
- Examina la documentación técnica para verificar si el cilindro se fabricó de

acuerdo con la documentación técnica y si el diseño está de acuerdo con las
respectivas disposiciones de esta norma;
- Acuerda con el solicitante las instalaciones donde se realizaran los exámenes y

los ensayos;
- Lleva a cabo los exámenes y ensayos u ordena los exámenes y las ensayos
necesarias para determinar que se ha aplicado esta Norma y que los
procedimientos adoptados por el fabricante cumplen los requisitos de esta
norma.
75
C.3.2 Cuando el tipo de cilindro cumple los requisitos de esta norma , la autoridad reguladora
emite un certificado de aprobación al solicitante. El certificado lleva el nombre y la dirección del
fabricante, los resultados y las conclusiones de los exámenes y los datos necesarios para
identificar el cilindro aprobado. Se anexa al certificado una lista de las partes relevantes de la
documentación técnica y la autoridad reguladora guarda una copia del certificado además de la
que se entrega al fabricante.
A cada fabricante se le asigna un símbolo o número de identificación, el cual se puede

estampar o marcar adecuadamente en el cilindro.
C.3.3 Si al fabricante se le niega la aprobación ISO del cilindro, la autoridad reguladora

informa las razones detalladas por escrito de dicho rechazo.
C.3.4 El fabricante debe informar a la autoridad reguladora que emitió la certificación de

aprobación del cilindro, todas las modificaciones de los equipos o procedimientos aprobados.
Se debe solicitar aprobación adicional cuando tales cambios afecten la conformidad de los
cilindros con la aprobación original y se expide en forma de una modificación del certificado
original de aprobación del cilindro.
C.3.5 Por solicitud, cada autoridad reguladora comunica a cualquier otra autoridad reguladora
la información relevante relacionada con cada aprobación ISO de un cilindro, las
modificaciones aprobadas y las canceladas.
C.4 CERTIFICADO DE APROBACIÓN DEL FABRICANTE
C.4.1 GENERALIDADES
El fabricante del cilindro guarda en su archivo los certificados de aprobación y un archivo de la

documentación técnica. Este informe cumple con este anexo y está firmado por el
representante autorizado del fabricante. El informe se debe guardar no menos de 15 años o
durante toda la vida útil del cilindro.
Por solicitud, el fabricante del cilindro entrega al comprador del mismo no menos que la
información requerido en el Formato 1 del Anexo E.
C.4.2 CERTIFICADO DE APROBACIÓN DEL FABRICANTE
El certificado de aprobación del fabricante incluye los siguientes datos, además de los datos de
los ensayos requeridos para aprobación del diseño:
a) Planos y cálculos del diseño;
b) Identificación del material del cilindro y certificado de análisis y resultados de

cualquier ensayo no destructivo de lotes de los materiales con los cuales se
fabricaron los cilindros en particular;
c) Resultados de los ensayos mecánicos, químicos y no destructivos del cilindro o

del cilindro interno y de cualquier recubrimiento.
d) Capacidad de agua de cada cilindro, en litros (I);
e) Resultados de los ensayos de presión indicando (si es el caso) que la expansión

volumétrica registrada para el cilindro es inferior al máximo permitido y
declarado;
76
f) Diseño mínimo y espesor real del cilindro, el cilindro interno y el recubrimiento.
g) Tara real de la masa (kg.)
C.4.3 INFORME DEL FABRICANTE
El informe del fabricante debe contener no menos de la información indicada en el Formato 1

del Anexo E.
77
ANEXO D
(Informativo)
TAMAÑO DE DEFECTOS END DESPUÉS DEL CICLADO DEL CILINDRO
Se pueden usar los siguientes procedimientos para determinar el tamaño de los defectos END
para los cilindros de los tipos de diseño GNCV-1, GNCV-2 y GNCV-3:
a) Para los diseños del Tipo GNCV-1 con un sitio sensible a la fatiga en la parte
cilíndrica, se introducen defectos externos en la pared lateral;
b) A los diseños del Tipo GNCV-1 con un sitio sensible a la fatiga fuera de la pared
lateral y a los diseños del Tipo GNCV-2 y GNCV-3 se introducen cortes internos.
Los cortes internos se pueden maquinar antes del tratamiento térmico y el cierre
del extremo del cilindro;
c) El tamaño de estos defectos artificiales debe superar la capacidad de detección

de la longitud y profundidad del defecto por el método END;
d) Se ciclan a presión hasta la falla tres cilindros con estos defectos artificiales de
acuerdo con el método de ensayo especificado en el literal A.13.
Si los cilindros no tienen fugas y no se rompen en menos de 1 000 ciclos multiplicados por la
vida útil especificada en años, entonces el tamaño permitido de los defectos para END es igual
o inferior al tamaño y ubicación del corte artificial.
78
ANEXO E
(Informativo)
FORMATOS PARA INFORMES
E.1 GENERALIDADES
Este anexo contiene pautas para la cantidad de información que se debe incluir en el archivo
de documentación técnica relacionada con la aprobación del cilindro. Los Formatos 1 y 7 son
ejemplos de formatos adecuados. El fabricante debería desarrollar los formatos 2 a 6 para
identificar totalmente los cilindros y los requisitos. Cada informe debería estar firmado por la
autoridad inspectora independiente y por el fabricante.
E.2 LISTA DE FORMATOS
La documentación debería incluir los siguientes formatos:
- Formato 1) Informe de fabricación y certificado de conformidad - claro y legible.

La Figura E-1 presenta un ejemplo del formato adecuado.
- Formato 2) Informe de análisis químico del material de cilindros metálicos,

cilindros internos y calota – incluyendo los elementos esenciales, identificación,
etc.
- Formato 3) Informe de las propiedades mecánicas de los materiales de cilindros

y cilindros internos metálicos – para reportar todas los ensayos e información
requeridas por esta Norma .
- Formato 4) Informe de propiedades físicas y mecánicas de los materiales de los

cilindros internos no metálicos - para reportar todas los ensayos y la información
requerida en esta Norma .
- Formato 5) Informe del análisis de los compuestos - para reportar todas los
ensayos y la información requerida en esta norma .
- Formato 6) Informe de ensayos hidrostáticos, ciclado periódicos a presión y

ensayos de rotura - para reportar todas los ensayos y la información requerida
en esta norma .
- Formato 7) Certificado de aprobación de tipo – la Figura E2 contiene un ejemplo

del formato adecuado.
79
Fabricado por
Situado en
Número de registro regulatorio
Marca de fábrica y número
Número de serie a inclusive
Descripción del cilindro:
TAMAÑO: Diámetro externo mm; Longitud mm
Las marcas estampadas sobre el hombro o en los rótulos del cilindro son
a) “SOLO CNG”
b) “NO USAR DESPUÉS DE”:
c) Marca de fábrica:
d) Número de serie o de pieza:
e) Presión de trabajo, en bares: bar
f) Norma:
g) Protección contra incendio: Tipo
h) Fecha de ensayo original (mes y año):
i) Tara de la masa del cilindro vacío: kg
j) Marca de la entidad autorizada o Inspector:
k) Capacidad de agua, en litros:
l) Presión de ensayo, en bares:
m) Instrucciones especiales:
Todos los cilindros se fabricaron cumpliendo con los requisitos de la norma _____ y de
acuerdo con la descripción anterior del mismo. Los informes de los resultados de los ensayos
requeridos están adjuntos.
Por la presente certifico que los resultados de los ensayos fueron satisfactorios en todo sentido
y cumplen los requisitos de la norma para el tipo ISO indicado antes
Comentarios:
Entidad autorizado o agencia de inspección:

Firma del Inspector:
Firma del fabricante:
Lugar: Fecha:
Figura E.1. Ejemplo del Formato 1: Informe de Fabricación y Certificado de Conformidad
80
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TIPO
Expedido por: .................................................................................... .........................................

(Entidad inspectora autorizada)
..................................................................................................... ...............................................
aplicando la norma NTC ............................................................................. ................................
Concerniente a:
..................................................................
(TIPO DE CILINDRO)
Aprobación No.: .................................................... Fecha: .............................................................
Clase de cilindro: .................................................................................. ......................................

(Descripción de la familia de cilindros (Plano No.) el cual ha recibido la aprobación de tipo)
Presión de servicio: ....................................... bar
Fabricante o agente: ...................................................................................... ............................

(Nombre y dirección del fabricante o agente)
Se puede obtener toda la información en: ..................................................... .............................

(Nombre y dirección de la entidad que aprueba)
................................................................................................. ....................................................
Fecha: ....................................................................Lugar..................... ......................................
.......................................................................
(Firma del Inspector)
Figura E.2. Ejemplo del Formato 7: Certificado de aprobación de tipo
81
ANEXO F
(Informativo)
ENSAYO AMBIENTAL
F.1 GENERALIDADES
Este ensayo opcional sólo se aplica a los cilindros Tipo GNCV-2, GNCV-3 y GNCV-4.
F.2 FIJACIÓN Y PREPARACIÓN DEL CILINDRO
Se ensayan dos cilindros en una condición representativa de la geometría instalada, incluyendo

el revestimiento (si es aplicable), las abrazaderas, los cauchos y los accesorios de presión, en
la misma configuración de cierre (es decir, anillos O) que se use en servicio. Las abrazaderas
se pueden pintar o recubrir antes de instalarlas para la ensayo de inmersión, si están pintadas
o recubiertas antes de instalarlas en el vehículo.
Los cilindros se acondicionan previamente de acuerdo con el literal F.3 y se exponen a una
secuencia de ambientes, presiones y temperaturas, de acuerdo con lo establecido en el literal F.5.
Aunque es la sección cilíndrica del cilindro la que se preacondiciona y se expone a fluidos, todo
el cilindro, incluyendo la sección en forma de domo, debería ser resistente a los ambientes a
los cuales está expuesta al igual que las demás áreas expuestas.
Como alternativa, se puede usar el método de un solo cilindro para las ensayos de inmersión
ambiental y otros de exposición a fluidos que se lleven a cabo en un cilindro. En este caso, se
debería tener cuidado para evitar la contaminación cruzada entre fluidos.
F.3 PREACONDICIONAMIENTO PREVIO
F.3.1 APARATOS PARA PREACONDICIONAR
Se necesita los siguientes tipos de aparatos para preacondicionar el cilindro de ensayo para
impacto de péndulo y gravilla.
a) Aparato de impacto de péndulo, incluyendo:
- Un cuerpo impactante de acero, de forma piramidal con caras

triangulares equilaterales y base cuadradas, con la punta y los bordes
redondeados a un radio de 3 mm;
- Un péndulo, cuyo centro de percusión coincide con el centro de gravedad de

la pirámide; su distancia del eje de rotación del péndulo es de 1 m y la masa
total del péndulo con respecto de su centro de percusión es de 15 kg;
- Una forma para determinar que la energía del péndulo al momento del
impacto no es inferior a 30 N-m y es tan cercana a ese valor como sea
posible;
- Un forma para sostener el cilindro en posición durante el impacto es por

las calotas de los extremos o por las abrazaderas que se usen para
instalarlo.
82
b) Máquina de impacto de gravilla, incluyendo:
- Una máquina de impacto, construida de acuerdo con el diseño indicado en la

Figura F.1, la cual se pueda operar de acuerdo con la norma ASTM D3170,
excepto por el cilindro, el cual puede estar a temperatura ambiente durante el
impacto de la gravilla;
- Gravilla aluvial de carretera que pase por una malla de 16 mm pero

quede retenida en una malla de 9,5 mm. Cada aplicación requiere 500 ml
de gravilla calibrada (aproximadamente 250 a 300 piedras).
Dimensiones en milímetros
1 4 2
175
6
3
Convención
1. Embudo
2. Tanque de combustible
3. Entrada de aire
4. Tubo de 50 mm
5. Gabinete de 500 mm de ancho, aproximadamente
6. Malla para tamaño
Figura F.1. Máquina de impacto de gravilla
F.3.2 PROCEDIMIENTO PARA PREACONDICIONAR
F.3.2.1 Acondicionamiento previo para la ensayo de inmersión ambiental
Es necesario preacondicionar con impacto del péndulo e impacto de gravilla la porción del
cilindro que se usa para el ensayo de “inmersión ambiental” (véase el literal F.4.1).
Con el cilindro sin presurizar, se preacondiciona la sección central del cilindro que se sumergirá
con un impacto del cuerpo del péndulo en tres sitios espaciados en una distancia aproximada
83
de 150 mm. Después del impacto se preacondiciona cada uno de los tres sitios con impacto de
gravilla.
Además, se preacondiciona un sitio dentro de la porción sumergida de cada sección de domo y

50 mm (medidos axialmente) de la tangente con un solo impacto del cuerpo del péndulo.
F.3.2.2 Acondicionamiento previo para los demás ensayos de exposición a fluidos
Sólo es necesario preacondicionar con impacto de gravilla la porción del cilindro que se usa
para los ensayos de “exposición a otros fluidos” (véase el literal F.4.2).
Se divide la sección superior del cilindro que se usa para el ensayo de “exposición a otros
fluidos” en 5 áreas diferentes con un diámetro nominal de 100 mm y se marcan para
preacondicionar y exponer a fluidos (véase la Figura F.2). Se verifica que las áreas no se
sobrepongan en la superficie del cilindro y, cuando sólo se use un cilindro, no se debe
sobreponer la sección sumergida del cilindro. Cuando sea conveniente para el ensayo, no es
necesario que las áreas estén orientadas a lo largo de una sola línea.
Con el cilindro sin presurizar, se preacondiciona cada una de las 5 áreas indicadas en la
Figura F2 con impacto de gravilla para exposición del cilindro a otros fluidos.
Convención
1. Áreas para exposición a otros fluidos
2. Área de inmersión (tercera parte inferior)
Figura F.2. Orientación del cilindro y disposición de las áreas para exposición
F.4 AMBIENTES
F.4.1 AMBIENTE DE INMERSIÓN
En las etapas correspondientes de la secuencia del ensayo (véase la Tabla F.1) se coloca el
cilindro horizontalmente para sumergir la tercera parte inferior del diámetro del cilindro en una
solución simulada de lluvia ácida/agua salada de calle conteniendo los siguientes compuestos:
- Agua desionizada;
- Cloruro de sodio: 2,5 % (fracción de masa) ± 0,1 %;
- Cloruro de calcio: 2,5 % (fracción de masa) ± 0,1 %
- Ácido sulfúrico: suficiente para obtener una solución con pH de 4,0 ± 0,2.
84
Se ajusta el nivel de la solución y el pH antes de cada paso del ensayo con el fluido.
Se mantiene la temperatura del baño a 21 ºC ± 5 ºC. Durante la inmersión, se mantiene la

sección no sumergida del cilindro al aire ambiental.
F.4.2 EXPOSICIÓN A OTROS LÍQUIDOS
En las etapas correspondientes de la secuencia de la ensayo (véase la Tabla F.1) se expone

cada una de las áreas marcadas a una de las cinco soluciones, durante 30 min. Se usa el
mismo ambiente en cada área a lo largo de todo el ensayo. Las soluciones son:
- Ácido sulfúrico: solución acuosa al 19 % (fracción de volumen);
- Hidróxido de sodio: solución acuosa al 25 % (fracción de masa);
- Metanol / gasolina: concentraciones en porcentaje de 30/70;
- Nitrato de amonio: solución acuosa al 28 % (fracción de volumen).
- Líquido limpiador de parabrisas
Durante la exposición se coloca el cilindro con el área expuesta totalmente hacia arriba. Sobre
el área expuesta se coloca una almohadilla de lana de vidrio de una capa de espesor
(aproximadamente 0,5 mm) cortada a las dimensiones adecuadas. Con una pipeta se aplican 5 ml
del líquido de ensayo a la almohadilla de lana de vidrio. Se verifica que toda la superficie y todo el
espesor de la almohadilla estén humedecidos uniformemente. Se presuriza el cilindro y se retira la
almohadilla de gasa después de presurizar durante 30 min.
F.5 CONDICIONES DEL ENSAYO
F.5.1 CICLADO A PRESIÓN
En las respectivas etapas de la secuencia de la ensayo (véase la Tabla F.1), se somete el

cilindro a un ciclado de presión hidráulica entre 20 bar y 260 bar durante los pasos de
temperatura ambiente y alta temperatura y entre 20 bar y 160 bar durante los pasos de baja
temperatura. Se mantiene la máxima presión durante un mínimo de 60 s y se verifica que cada
ciclo no demore menos de 66 s.
F.5.2 EXPOSICIÓN A ALTA Y BAJA TEMPERATURA
En las respectivas etapas de la secuencia de ensayo (véase la Tabla F.1), se lleva la superficie
del cilindro a temperatura alta o baja, al aire. La temperatura baja no debe ser superior a -35 ºC
y la alta debe ser de 82 ºC ± 5 ºC, medida en la superficie del cilindro.
F.6 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
El procedimiento del ensayo es el siguiente:
a) Se preacondicionan los cilindros (o el cilindro, si se usa el método de un solo

cilindro) de acuerdo con el literal F.3.2;
85
b) Se siguen las secuencias de exposición ambiental, ciclado a presión y

exposición a la temperatura, como se define en la Tabla F.1; no se lava ni se
limpia la superficie del cilindro entre los pasos del ensayo;
c) Una vez terminadas las secuencias, se someten los cilindros (o el cilindro) a un

ensayo de rotura por presión hidrostática hasta destruirlo, de acuerdo con el
literal A.12.
F.7 RESULTADOS ACEPTABLES
Se considera que el ensayo es satisfactorio si la presión a la cual se rompen los cilindros (o el

cilindro) no es inferior a 1.8 veces la presión de servicio.
Tabla F.1. Condiciones y secuencia de la ensayo
Pasos del ensayo

Con dos cilindros Con un cilindro Número de
Ambientes Temperatura
Cilindro para Un solo cilindro ciclos a presión
Otros líquidos
inmersión alterno
Otros líquidos
- 1 1 - Ambiente
(40 min)
500 x vida de
1 - 2 Inmersión Ambiente
servicio (años)
500 x vida de
- 2 - Aire Ambiente
servicio (años)
Otros líquidos
- 3 3 - Ambiente
(40 min)
250 x vida de
2 4 4 Aire Baja
servicio (años)
Otros líquidos
- 5 5 - Ambiente
(40 min)
250 x vida de
3 6 6 Aire Alta
servicio (años)
86
ANEXO G
(Informativo)
VERIFICACIÓN DE LAS RELACIONES DE ESFUERZO CON MEDIDORES DE

DEFORMACIÓN
Este anexo describe un procedimiento que se puede usar para verificar las relaciones de
esfuerzo con medidores de deformación.
a) Las relaciones esfuerzos-deformación de las fibras siempre es elástica, por lo

tanto las relaciones de esfuerzo y las de deformación siempre son iguales.
b) Se necesitan medidores de deformación de gran elongación.
c) Los medidores de deformación se deberían colocar en la dirección de las fibras

sobre las cuales están montados (es decir, con los aros de la fibra en el exterior
del cilindro se montan los medidores en la dirección de los aros).
d) Método 1 (Se usa para cilindros que no tienen devanado a alta tensión)
1) Se colocan los medidores de tracción y se calibran, antes de la autodeformación.
2) Se mide la deformación durante la autodeformación, con presión cero después

de la autodeformación y a presión de trabajo y presión mínima de rotura.
3) Se confirma que la deformación a presión de rotura dividida por la

deformación a la presión de trabajo cumple los requisitos de relación de
esfuerzos. En las construcciones híbridas, se compara la deformación a
la presión de trabajo con la deformación de rotura de los cilindros
reforzados con fibra de una sola clase.
e) Método 2 (Se usa para todos los cilindros)
1) Se colocan los medidores de deformación y se calibran, a presión cero

después del devanado y autodesgaste.
2) Se mide la deformación con presión de cero, de trabajo y mínima de rotura.
3) Con presión de cero, después de tomar las medidas de deformación a

presión de trabajo y mínima de rotura y vigilando los medidores de
deformación, se corta la sección del cilindro de manera que la región que
tenga el medidor de deformación tenga aproximadamente 125 mm de
largo. Se retira el cilindro interno sin dañar el compuesto. Se miden las
deformaciones después de retirar el cilindro interno.
4) Se ajustan las lecturas de deformación a presión cero, de trabajo y

mínima de rotura de acuerdo con la cantidad de deformación medida con
presión de cero con y sin el cilindro interno.
5) Se confirma que la deformación a presión de rotura dividida por la

deformación a la presión de trabajo cumple los requisitos de relación de
esfuerzos. En las construcciones híbridas, se compara la deformación a
la presión de trabajo con la deformación de ruptura de los cilindros
reforzados con fibra de una sola clase.
87
ANEXO H
(Informativo)
INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE EN CUANTO AL MANEJO,

USO E INSPECCIÓN DE LOS CILINDROS
H.1 GENERALIDADES
La función primaria de las instrucciones del fabricante es informar al comprador, distribuidor,

instalador y usuario del cilindro cómo usarlo en forma segura a lo largo de la vida de servicio
prevista.
H.2 DISTRIBUCIÓN
El fabricante debería informar al comprador que debe entregar estas instrucciones a todas las
personas que participen en la distribución, manejo, instalación y uso de los cilindros.
Se puede reproducir el documento para tener suficientes copias para estos fines, sin embargo,
debe estar marcado para referencia de los cilindros que se entregan.
H.3 REFERENCIA A LOS CÓDIGOS, NORMAS Y DISPOSICIONES VIGENTES
Se pueden dar instrucciones específicas por referencia a los códigos, normas y disposiciones
nacionales o reconocidas.
H.4 MANEJO DEL CILINDRO
Se debería describir los procedimientos de manejo para asegurar que los cilindros no estén
expuestos a daños o contaminación inaceptable durante su manejo.
H.5 INSTALACIÓN
Se deberían entregar instrucciones para la instalación, con el fin de evitar que los cilindros
sufran daños inaceptables durante su instalación y su operación normal a lo largo de toda la
vida de servicio prevista.
Cuando el fabricante especifica el montaje, las instrucciones deberían, cuando convenga,

contener detalles, por ejemplo: el diseño de montaje, el uso de materiales elásticos como
cauchos, los torques correctos al apretar y la forma de evitar la exposición directa del cilindro al
medio ambiente y los contactos químicos y mecánicos. Los sitios donde se instale y el montaje
debería cumplir las normas de instalación reconocidas.
Cuando el fabricante no especifique el montaje, debería llamar la atención del comprador sobre
los posibles impactos a largo plazo del sistema de montaje en el vehículo; por ejemplo: los
movimientos de la carrocería y la expansión / contracción del cilindro en condiciones de presión
y temperatura de servicio.
Cuando sea el caso, se debería llamar la atención del comprador sobre la necesidad de que el
sitio donde esté instalado no debe acumular sólidos o líquidos que puedan dañar el material del
cilindro.
Se debería especificar el correcto dispositivo de alivio de presión a ser fijado.
88
Las válvulas, los dispositivos de alivio de presión y las conexiones deberían estar protegidas
contra rotura en caso de colisión. Si esta protección está montada en el cilindro, el diseño y la
forma de asegurarla debería estar aprobada por el fabricante. Los factores que se deben tener
en cuenta incluyen la capacidad del cilindro para soportar cualquier impacto transferido por
cargas y el efecto de deformaciones localizadas sobre los esfuerzos y la fatiga durante la vida
del cilindro.
H.6 USO DE LOS CILINDROS
El fabricante debería llamar la atención del comprador sobre las condiciones de servicio
especificadas en esta Norma, especialmente sobre el número permisible de ciclos de presión,
su vida en años, los límites de calidad de gas y la presiones máximas permitidas.
H.7 INSPECCIÓN EN SERVICIO
El fabricante debería especificar con claridad la obligación del usuario de observar los
requisitos de inspección del cilindro exigidos (por ejemplo, el intervalo de re-inspección, por
personal autorizado). Esta información debería ser concordante con los requisitos de
aprobación del diseño y debería cubrir los siguientes aspectos:
a) Recalificación periódica
Se requiere realizar inspección y/o ensayo de acuerdo con las regulaciones

pertinentes del país.
El fabricante del cilindro debería ofrecer recomendaciones para re-calificación

periódica por inspección visual o ensayo durante la vida de servicio sobre la
base del uso bajo las condiciones de servicio aquí especificadas. Se debería
inspeccionar visualmente cada cilindro por lo menos cada 36 meses, y en el
momento de cualquier reinstalación, para ver si hay daño externo y deterioro,
incluyendo bajo los soportes de montaje o abrazaderas. Una agencia
competente aprobada o reconocida por la autoridad reguladora debería realizar
la inspección visual, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
Se deberían sacar de servicio los cilindros sin rótulos o marcas estampadas que
contengan la información obligatoria, o con rótulos o marcas estampadas que
contengan la información obligatoria en una forma ilegible. Si se puede identificar
positivamente el cilindro por el fabricante y número serial se puede aplicar un
rótulo o marca estampada en reemplazo, sin sacar de servicio el cilindro.
b) Cilindros que han estado en colisiones
Una agencia de inspección autorizada debería volver a inspeccionar los cilindros

involucrados en una colisión del vehículo. Los cilindros que no han
experimentado ningún daño por impacto a raíz de la colisión pueden volver al
servicio; de otro modo, debería devolverse el cilindro para evaluación por parte
del fabricante.
c) Cilindros involucrados en incendios
Una agencia de inspección autorizada debería volver a inspeccionar los cilindros

que han estado sometidos a la acción del fuego, o deberían condenarse y sacarse
de servicio.
89
DOCUMENTO DE REFERENCIA
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Gas Cylinders. High Pressure

Cylinders for the On-Board Storage of Natural Gas as a Fuel for Automotive Vehicles. Geneva:
ISO, 2000. 73 p. il. (ISO 11439)
90

NTC 3847 Cilindro Almacenamiento Gas Natural PDF

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NORMA TÉCNICA NTC

CILINDROS DE ALTA PRESIÓN PARA

E: HIGH PRESSURE CYLINDERS FOR THE STORAGE OF

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

DESCRIPTORES: cilindro para gas; cilindro para GNCV;

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Primera actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

EMPRESA COLOMBIANA DE GNV MOTOR

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

6. REQUISITOS DE LOS CILINDROS METÁLICOS TIPO GNCV-1

7. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO

8. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS CON RECUBRIMIENTO

9. REQUISITOS PARA LOS CILINDROS TOTALMENTE COMPUESTOS

11. PREPARACIÓN PARA EL DESPACHO

MÉTODOS DE ENSAYO Y CRITERIOS

PROCEDIMIENTOS PARA APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN

TAMAÑO DE DEFECTOS END DESPUÉS DEL CICLADO DEL CILINDRO

FORMATOS PARA INFORMES

VERIFICACIONES DE LAS RELACIONES DE ESFUERZO CON MEDIDORES DE

INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE EN CUANTO AL MANEJO, USO E INSPECCIÓN DE

CILINDROS DE ALTA PRESIÓN PARA ALMACENAMIENTO DE GAS NATURAL

a) La especificación de condiciones de servicio de manera precisa y general como

b) El empleo de un método apropiado para evaluar la vida por fatiga de presión

c) La exigencia de ensayos de calificación de diseño;

d) La exigencia de ensayos no destructivos e inspección para todos los cilindros

e) La exigencia de ensayos destructivos en cilindros y material de cilindros tomado

f) La exigencia a los fabricantes de contar con un completo sistema de la calidad

g) La exigencia de re-inspección periódica y, de ser necesario, el re-ensayo de

h) La exigencia a los fabricantes de especificar como parte de su diseño, la vida de

b) Cuando falle la presión de ciclado, presentará fuga pero no ruptura;

c) Cuando se sometan a ensayos de ruptura hidrostática, tendrán factores de

Los cilindros amparados por esta norma, se designan de la siguiente manera:

GNCV-1 Cilindros metálicos

GNCV-2 Cilindros con filamento continuo impregnado de resina (recubrimiento

GNCV-3 Cilindros con filamento continuo impregnado de resina (recubrimiento total)

GNCV-4 Cilindros con filamento continuo impregnado con resina (totalmente

ISO 148:1983, Steel. Charpy Impact Test (V-notch)

ISO 306:1994, Plastics. Thermoplastic Materials. Determination of Vicat Softening Temperature

ISO 2808:1997, Paints and Varnishes. Determination of Film Thickness.

ISO 4624:2002, Paints and Varnishes. Pull of Test for Adhesion.

ISO 6892:1998, Metallic Materials. Tensile Testing at Ambient Temperature

ISO 7225:1994, Gas Cylinder. Precautionary Labels

ISO 9712:1999, Non-Destructive Testing. QualificatIon and Certification of Personnel.

ISO 14130:1997, Fibre-Reinforced Plastic Composites. Determination of Apparent Interlaminar

ASTM D3170:1996e1, Standard Test Method for Chipping Resistance of Coatings.

ASTM D3418:1999, Standard Test Method for Transition Temperatures of Polymers by

4.1.1 Condiciones estándar de servicio

4.1.2 Uso de los cilindros

Las condiciones de servicio especificadas pretenden, además, proporcionar información sobre

a) Los fabricantes de cilindros;

b) Los propietarios de cilindros;

c) Los diseñadores o los contratistas responsables de instalar los cilindros;

e) Los proveedores de gas natural;

4.1.3 Vida de servicio

4.2 PRESIONES MÁXIMAS

a) Presiones que se establecerían a 200 bar con temperaturas establecidas de 15 °C.

4.3 DISEÑO DEL NÚMERO DE CICLOS DE LLENADO

4.4 RANGOS DE TEMPERATURA

4.4.1 Temperatura del gas

b) Las temperaturas de gas que se desarrollan durante el llenado y la descarga, las