UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LOS MATERIALES

LABORATORIO DE MATERIALES III, MT-2583

IMPACTO, TRACCIÓN Y FLEXIÓN EN METALES

Elaborado por:
María Gaetano, 13-10490
Patricia Laréz, 11-11266
Diego Martínez,13-10390

Sartenejas 05/11/2018
 TRACCIÓN, FLEXIÓN E IMPACTO EN METALES

ENSAYO DE TRACCIÓN ENSAYO DE FLEXIÓN ENSAYO DE IMPACTO

Se tomaron las medidas de Se tomaron las medidas de ancho Se tomaron las medidas de ancho,
diámetro y largo de la zona de y espesor de probetas espesor y entalla de las probetas.
ensayo de probetas cilíndricas. rectangulares.

Se ensayaron 4 probetas, 2 de aluminio

Se ensayaron tres probetas. 1 de aluminio 3003, una de acero 1020
3003 y 2 de acero 1020 sin tratamientos
templada en agua y una de acero 1020 recocida.
térmicos.

Los ensayos se realizaron en una máquina de ensayos universales

Los ensayos se realizaron en un equipo
marca SERVOSIS modelo ME405
OTTO WOLPERT WERKE. Con una
pérdida de energía de 0.1%.

En ensayo se llevó a cabo de acuerdo
a las normas ASTM E8 y ASTM
A370. La velocidad de ensayo
utilizada fue de 0.09 mm/s.
Se obtuvieron los datos de
esfuerzo y deformación para cada
probeta.
El ensayo de flexión en tres En ensayo se llevó a cabo bajo la norma
puntos se realizó de acuerdo a ASTM E23.
lo establecido en las normas
ASTM E290 y A370. El
diámetro del mandril utilizado
El ensayo se llevó a cabo a temperatura
fue de 3 cm. La distancia en
ambiente, temperatura de ebullición
los apoyos utilizada fue de 7
(98°C) y temperatura de congelación
cm y el desplazamiento del
(0°C)
mandil se fijó en 2.5 cm.

Se reportó la energía necesaria para

Se estimó el ángulo de doblado de fracturar cada probeta.
las probetas.

Se tomaron fotografías de las superficies de fractura de las probetas que lograron llegar a esta condición con una macrolupa.
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

1. Impacto (Ensayo Charpy)

En la tabla 1.1 se muestra la energía absorbida obtenida para las muestras de aluminio 3003
y acero 1020 a diferentes temperaturas.

Tabla 1.1: Energía absorbida por Aluminio 3003 y Acero 1020

Energía absorbida
Muestra Temperatura (°C) (KJ/M) Obs
0 13
Aluminio 25 18 No fracturó
98 12
0 15
Acero 25 11
98 Error de lectura

Se observó una disminución en la capacidad de absorción de energía de impacto de

ambos materiales a medida que aumenta la temperatura. Esto es debido a que en metales, la
temperatura a la que se encuentra sometido el material afecta la naturaleza de su fractura,
esto como consecuencia de que existe un rango de temperatura en el cual se presenta un
cambio en la cantidad de energía que puede absorber el material tras un impacto, este rango
se define como la temperatura de transición dúctil- frágil. [1,2]

Los materiales que se encuentran sometidos a temperaturas por debajo de su

temperatura dúctil- frágil tenderán a fallar de forma frágil, absorbiendo poca energía, por el
contrario, si el material se encuentra por encima de esa transición será capaz de absorber
[1]
mayor cantidad de energía antes de fallar. La temperatura dúctil-frágil no cambia la
estructura del material, pero esta última característica si tiene efecto en el comportamiento
final de un componente a diferentes temperaturas como se observa en la figura 1.1. [2,3]
 Figura 1.1: Curva Energía al impacto vs Temperatura. [2]

Se observa en la figura presentada anteriormente como los metales con estructura

BCC son los que se encuentran mayormente afectados por la variación de temperatura, ya
que al alcanzar la temperatura de transición dúctil-frágil su comportamiento se vuelve
completamente frágil. Para los metales que poseen estructura FCC ocurre lo contrario
destacándose dos características importantes: una es que no presentan transición dúctil- frágil
y por otra parte no se evidencia un cambio brusco en su comportamiento tras la variación de
la temperatura, se puede decir incluso que ellos continúan absorbiendo grandes cantidades
de energía a bajas temperaturas. [3,4]

A continuación, en la figura 1.2 se muestra una curva teórica de la energía de

impacto vs la temperatura para aceros y aluminios que son los materiales en estudio.

[1]
Figura 1.2: Curva Energía al impacto vs Temperatura de Aluminios y el Aceros.
 En la figura 1.2 se observa claramente como los aceros en general, que presentan una
estructura BCC, tienen una energía de impacto que varía a medida que aumenta la
temperatura, por su parte el aluminio, que posee una estructura FCC cuenta con una variación
de energía que podría considerarse casi constante a pesar de las variaciones considerables de
temperatura.

El comportamiento mostrado por ambos materiales es consecuencia del movimiento

de las dislocaciones, el cual en metales es completamente dependiente de la temperatura y de
los sistemas de deslizamientos de las estructuras del material los cuales constituyen los
mecanismos de deformación plástica. Si los planos compactos de la estructura coinciden con
el sistema de deslizamiento la fractura presentada por el material será dúctil, como es el caso
de estructuras FCC y por el contrario en el caso de no poseer un único plano compacto y
dependiendo de la temperatura de servicio de la pieza, el material presentará diferentes tipos
de fractura, tanto dúctil como frágil, esto sucede en el caso de estructuras BCC. [1,3,4,5]

Es de esperarse que la muestra de aluminio presente entonces, mayores valores de

absorción de energía con respecto a las muestras de acero. Nótese como las variaciones en el
aluminio no son tan significativas como en el acero a pesar de contar solamente con dos
probetas posibles para evaluar la cantidad de energía absorbida. Este comportamiento es el
esperado de acuerdo al descrito en la figura 1.2.

El comportamiento de los aceros varía notoriamente con la temperatura como se describió

en la figura 1.2, sería entonces de esperarse que a menores temperaturas el acero mostrase
menor cantidad de energía absorbida, esto debido a que a temperaturas por debajo de 0°C el
acero se rigidiza y se convierte en un material frágil por tanto su capacidad de absorber
energía debería disminuir. [2,5]

Esto no fue lo se obtuvo en la práctica, pero fue difícil comparar ya que no se tenían los
valores de energía absorbida a mayores temperaturas por problemas con la lectura en el
equipo de impacto y se está comparando solamente con temperatura ambiente. Otro factor
que pudo afectar este resultado es la falta de reproducibilidad en los mismos, en este caso
solo se contaba con una probeta para realizar las mediciones de energía a cada temperatura,
lo cual no es completamente fiable y no es lo que recomienda la norma ASTM E23 al
momento de reportar resultados para cualquier uso del material en industria.

Otro de los factores que afecta la cantidad de energía absorbida y el rango de la

temperatura dúctil frágil para el caso de los aceros es la cantidad de carbono contenida en la
aleación, esto se puede evidenciar en la gráfica 1.3.

Figura 1.3: Variación de la energía de acuerdo al %C del acero (6)

Para el caso del ensayo realizado la probeta de acero era de designación 1020, lo cual
permite compararla con la tercera curva de izquierda a derecha de la figura 1.3. En la misma
se aprecia que para temperaturas por debajo de cero grados centígrados es menor que la
energía absorbida a temperaturas más altas. Se puede observar en esta figura también como
a medida que aumenta el porcentaje de carbono en la aleación disminuye la cantidad de
energía que son capaces de absorber, por lo que se vuelven más frágiles. [6]

Así como la energía absorbida da una idea del tipo de fractura que presentan los diferentes
materiales, la superficie también brinda información acerca de este parámetro. Al presentarse
una superficie lisa en la zona de fractura se puede asociar a una fractura frágil debido a los
planos de clivaje, mientras que al observarse una superficie corrugada en la zona de fractura
se asocia a la formación de dimples correspondientes a un mecanismo de fractura dúctil. [7]

A continuación, se presentan en la figura 1.4 la superficie de fractura para el acero a

temperaturas por debajo de los cero grados centígrados, temperatura ambiente y temperatura
de ebullición.

Figura 1.4: Probetas de ensayo de impacto de acero 1020. (a) y (b) a 0°c. (c) y (d) a 25°C. (e) y (f)
a 98°C.

A menores temperaturas se presenta una superficie más lisa que a mayores temperaturas,
esto debido a que a menores temperaturas, menor es la energía necesaria para fracturar como
consecuencia de la fragilidad adquirida en esos rangos de T. A 25°C se puede observar como
la superficie de fractura es más lisa en comparación con la superficie de fractura para mayores
temperaturas, comprobando lo que se discutió anteriormente, a menores temperaturas se tiene
una fractura frágil de material, mientras que a medida que se aumenta la temperatura la
superficie es más corrugada lo que se asocia a una fractura dúctil.

Seguidamente se muestran las imágenes de la superficie de fractura de las probetas de

aluminio igualmente para tres temperaturas diferentes: 0°C, 25°C y 98°C.

Figura 1.5: Probetas de ensayo de impacto de aluminio 3003. (a) y (b) a 0°c. (c) y (d) a 98°C.

Nótese como a menores temperaturas se presenta una superficie más lisa que a
temperaturas mayores, a pesar de mostrar imperfecciones salientes que representan cierta
ductilidad en la fractura, esto era de esperarse por lo comentado anteriormente para el acero.
La fragilidad adquirida en rangos menores de temperatura conlleva a una necesidad menor
de energía para fracturar.

Del ensayo para el aluminio no se obtuvieron imágenes de la superficie de fractura a

temperatura ambiente (25°C) debido a que la probeta no fracturó y según la norma ASTM
E23 los ensayos sobre esta probeta no se consideran válidos, ya que se puede pensar que la
probeta excedió la energía de impacto de la máquina. [8]

Igualmente, en las imágenes de la figura 1.5 se pudo observar que para la superficie del
aluminio a temperaturas cercanas de 0° existen algunas irregularidades en la superficie
apreciándose una superficie plana y sin protuberancias a pesar de la zona fibrosa, lo cual es
indicativo de una fractura o falla frágil. A mayor temperatura se evidencia una superficie más
rugosa y poco lisa con grandes imperfecciones e irregularidades sobresalientes lo cual
representa ductilidad en la fractura. Aseverándose lo que se mencionó en líneas previas que
a menores temperaturas las fallas presentadas por este tipo de materiales son del tipo frágil
mientras que a medida que se aumenta la temperatura la falla de estos materiales conlleva a
una fractura dúctil.

En ensayo de impacto es de gran importancia en el área de ingeniería ya que permite

evaluar la capacidad que tienen los materiales, en este caso los metales de absorber energía
durante el impacto en un cierto rango de temperaturas de servicio, el cual permite definir la
temperatura de transición dúctil frágil del componente. Esta temperatura es muy importante
ya que permite establecer las condiciones de servicio de la pieza. La información
suministrada en el ensayo puede ser utilizada para el diseño y la fabricación de componentes
metálicos de acuerdo a la función que los mismos vayan a desempeñar. [1,6]

A partir de las fotografías mostradas en la figura 1.4 y 1.5 tomadas con la macrolupa y
con la norma ASTM E23 se pudo determinar el porcentaje de fractura dúctil y frágil para
cada material a cada temperatura de ensayo, a excepción de la prueba en aluminio a 25°C la
cual como se mencionó anteriormente, no fracturó por lo cual invalidó dicho ensayo.
A continuación, en la tabla xx2 se presentan dichos porcentajes.
 Tabla 1.2: Porcentaje de fractura dúctil y frágil para probetas ensayadas de distintos
materiales a distintas temperaturas.

Temperatura (°C) Cara % De Fractura Dúctil % De Fractura Frágil

A 70 30
98 B 80 20
A 70 30
Acero
25 B 60 40
A 20 80
0 B 10 90
A 60 40
98 B 80 20
A
Aluminio
25 B No Facturó
A 40 60
0 B 10 90

Los resultados mostrados en la tabla 1.2 comprueban lo explicado anteriormente, a bajas

temperaturas la fractura frágil se ve favorecida por encima de la dúctil, evidenciándose
mayormente en los aceros. Mientras que a mayores temperaturas la fractura dúctil se ve
favorecida. Además, con las imágenes mostradas en la figura 1.4 y 1.5 se corroboró el tipo
de fractura preferencial de cada material, para aluminio fractura dúctil mientras que para el
acero fractura frágil. El último parámetro estudiado en esta sección del ensayo de impacto
fue el relacionado con expansión lateral de aquellas probetas que fracturaron los cuales se
muestran en la tabla 1.3.

Tabla 1.3: Porcentaje de expansión lateral de probetas de aluminio y acero a distintas

temperaturas

Temperatura %
Muestra (°C) expansión
0 0,8
Aluminio 25 No fracturó
98 6,6
0 1,8
Acero 25 3,4
98 5,6
 A partir de los datos mostrados anteriormente se pudo corroborar lo dicho inicialmente,
debido a que la estructura cristalina de cada material acero y aluminio es distinta se
obtuvieron expansiones laterales diferentes, para el aluminio que tiene una estructura FCC
se obtuvieron expansiones laterales mayores que para el acero que presenta una estructura
BCC. Esto comprueba que la expansión lateral es dependiente del tipo de mecanismo de
fractura de la probeta. Si se tiene una fractura frágil la expansión lateral será menor debido a
que la deformación sufrida por la probeta será menor que aquella que presenta una fractura
dúctil

Además, en la tabla 1.3 se puede observar que a menor temperatura, menor es a la

expansión lateral sufrida por la probeta, esto como consecuencia de lo discutido en las
secciones anteriores, que a menores temperaturas, la fragilización se hace presente en las
probetas, disminuyendo su deformación a la ruptura. [6]

2. Tracción uniaxial

A partir de los datos obtenidos del ensayo de tracción se procedió a construir las curvas
de esfuerzo-deformación, reales e ingenieriles, para los tres materiales ensayados. El objetivo
era comparar el comportamiento mecánico a tensión del aluminio 3003 frente al acero 1020,
así analizar el efecto del tratamiento térmico entre el acero recocido y el templado en agua.

Básicamente, el ensayo consistió en aplica una carga variable a tracción sobre una probeta
cilíndrica mientras que el equipo registra el cambio en la elongación. El equipo no permite
medir el valor instantáneo del área transversal, razón por la cual se calcula el esfuerzo
tomando el área transversal inicial y con esto se calcula la curva ingenieril y luego con ciertas
relaciones matemáticas se pueden obtener los valores reales. A medida que el área transversal
se hace más pequeña, el esfuerzo aumenta, por lo tanto, los valores ingenieriles son menores
a los valores reales. En diseño, se suele trabajar con la curva ingenieriles con el fin de obtener
un factor de seguridad tal que el material no falle. [1] En la figura 2.1, se muestran las curvas
ingenieriles y reales para los materiales ensayos, mientras que en la figura 2.2 se compara su
comportamiento.
 0,012 0,08

0,01 0,07
Esfuerzo (Kgf/mm²)

ESfuerzo (Kgf/mm²)
0,06
0,008
0,05
0,006 0,04

0,004 0,03
Acero recocido 1020
0,02 real
0,002 Aluminio 3003 real Acero recocido 1020
0,01 ing
Aluminio 3003 ing
0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Deformación (mm/mm) Deformación (mm/mm)

0,14

0,12
Esfuerzo (Kgf/mm²)

0,1

0,08

0,06

0,04
Acero 1020 templado real
0,02
Acero 1020 templado ing
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Deformación (mm/mm)

Figura 2.1: Curvas de esfuerzo-deformación reales e ingenieriles para el aluminio 3003, acero 1020
recocido y templado en agua

De la curva de esfuerzo-deformación se obtiene parámetros mecánicos que cuantifican la

rigidez o ductilidad de un material, estos son: límite de proporcionalidad, punto fluencia
(continua o discontinua), punto de esfuerzo máximo, punto de fractura, módulo de
elasticidad, resiliencia y tenacidad. [9] En la norma ASTM E8 se definen cada uno de estos
valores y cómo se calculan. Desde la tabla 2.1 hasta la tabla 2.3 se reportan los resultados
estimados para los tres materiales a partir de la data del ensayo.
 0,14

0,12 Acero1020 recocido real

Aluminio 3003 real

0,1
Acero1020 templado en agua real

σ(Kgf/mm²)
0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Ԑ (mm/mm)

Figura 2.2: Curvas de esfuerzo-deformación real del aluminio 3003, acero 1020 recocido y
templado en agua

La curva de esfuerzo-deformación se divide en dos rangos principales: una zona elástica

donde parte de la deformación puede recuperarse una vez que se retira la carga, y una zona
plástica a partir de la cual la deformación es permanente. A su vez, el rango elástico puede
tener un comportamiento lineal que se describe matemáticamente a través de la Ley de Hook
(Ecuación 2.1), en el que la pendiente de la recta corresponde al módulo de elasticidad,
también conocido como módulo de Young; este parámetro es una medida de la rigidez del
material, ya que entre mayor es la pendiente se requiere incrementar el esfuerzo para alcanzar
un determinado valor de deformación [6]

𝜎 = 𝐸𝜀 Ec 2.1

Donde σ es el esfuerzo, E el módulo de elasticidad y ε la deformación

El punto en el que termina el rango elástico-lineal define el limite de proporcionalidad,

luego de este punto la deformación aún puede recuperarse, pero su comportamiento es
diferente a la Ley de Hooke. Por su parte, la fluencia corresponde al valor a partir del cual la
deformación es permanente. En algunos casos, el limite de proporcionalidad coincide con la
fluencia, especialmente en materiales que son sumamente rígidos; sin embargo, para las
probetas ensayadas se obtuvo que estos valores difieren lo que indica que posiblemente
presentaron una zona elástica-no lineal [1,9].

Tabla 2.1: Parámetros mecánicos obtenidos a partir de la curva de esfuerzo deformación

ingenieril de probetas aluminio 3003, acero 1020 recocido y templado en agua

Aluminio 3003 Acero 1020 recocido Acero 1020 templado

e S e S e S
Parámetros (mm/mm) (kgf/mm²) (mm/mm) (kgf/mm²) (mm/mm) (kgf/mm²)
Límite de
proporcionalidad 0,0119 0,0040 0,0373 0,0325 0,0726 0,1004
Fluencia 0,0429 0,0073 - - 0,1091 0,1116
Fluencia superior - - 0,0328 0,0421 - -
Fluencia inferior - - 0,0331 0,0409 - -
Máximo 0,1755 0,0094 0,2076 0,0587 0,1097 0,1116
Fractura 0,2982 0,0039 0,2858 0,0500 0,1435 0,0952

Comparando los módulos de elasticidad entre los tres materiales, se obtuvo que los aceros
reportaron mayores módulos que el aluminio, es decir, tienen mayor rigidez, particularmente
el acero templado en agua. Los materiales rígidos se resisten a la deformación plástica, en
otras palabras, tienen mayor rango elástico, mayor límite de proporcionalidad y mayor punto
de fluencia. Esta puede ser la razón por la cual el acero templado también reportó los valores
más altos para dichos parámetros.

Tabla 2.2: Módulo de elasticidad (E) de las probetas ensayadas a tracción

Material E (kgf/mm²)
Aluminio 3003 0,2784
Acero recocido 1,3709
Acero templado 1,7369

En el caso del acero recocido se obtuvo una fluencia discontinua, que ocurre cuando
fluctúa el esfuerzo debido a una fluencia local, razón por la cual se reportan un rango de
fluencia y el método para identificar los límites se define en la norma ASTM E8. [9]
 La resiliencia corresponde a la energía necesaria para que el material empiece deformarse
plásticamente, entre mayor es el rango elástico, mayor es la resiliencia del material. Por lo
discutido anteriormente era de esperarse que los aceros reportaran mayor resiliencia que el
aluminio. [3]

Tabla 2.3: Valores de resiliencia y tenacidad para las probetas ensayadas a tracción

Parámetros Aluminio 3003 Acero recocido 1020 Acero templado 1020

Resiliencia (kgf/mm²) 0,0002 0,0007 0,0061
Tenacidad (kgf/mm²) 0,0024 0,0148 0,0038

El aluminio presenta una estructura cristalina FCC, el cual posee una gran cantidad de
planos y direcciones cristalográficas en las que las dislocaciones pueden moverse, sin
embargo, el apilamiento de las mismas conduce a un endurecimiento por deformación que
rigidiza el material. Ahora, por su parte, el acero 1020 es de tipo hipoeutéctico, es decir, su
microestructura esta dominada por una fase perlítica que contiene lámina de una fase α y
cementita (Fe3C) que corresponde a un intermetálico. La fase α es BBC, la cual tiene menos
planos de deslizamiento y por ende debería ser más dúctil que el aluminio, sin embargo, la
cementita es una fase dura, lo que cual podría justificar el hecho de que los resultados del
ensayo de tracción apunten a que el acero es menos dúctil que el aluminio.[6] De conocer la
composición exacta de cada una de aleaciones se podría analizar el efecto que tiene el resto
de los componentes sobre las propiedades mecánicas del material.

Durante del proceso de fabricación se pueden generar tensiones internas inesperadas que
provocan que el material falle a cargas menores a las previstas, por lo que el tratamiento
recocido permite liberar esas tensiones. Por su parte, el templado consiste en austenizar una
pieza y enfriar rápidamente (en este caso en agua), con el fin de promover la formación de la
fase martensítica la cual endurece al material. [1] Esta es la razón principal por la cual el acero
templado es el material más rígido de los tres ensayados

Una vez en el rango plástica, el esfuerzo aumento debido al endurecimiento por

deformación que se genera por el apilamiento de dislocaciones. Esto continua hasta que el
material alcanza un máximo y el esfuerzo empieza a decaer. La ecuación de Hollomon
(Ecuación 2.2) permite relacionar la curva de esfuerzo-deformación con un coeficiente de
endurecimiento (n) que varía con cada material dependiendo de los procesos a los que se
haya sometido durante su fabricación y una constante (σo) que es inherente al material. En la
tabla 2.4 se muestra los parámetros mencionados.

𝜎 = σo(𝜀)𝑛 (Ec 2.2)

Donde σ es el esfuerzo, σo es una constante, ε la deformación y n el coeficiente de

endurecimiento

Tabla 2.4: Constantes de la ecuación de Hollomon para las probetas ensayadas a tracción
σo
Material n (Kgf/mm²)
Aluminio 3003 0,31 0,02
Acero recocido 1,02 0,47
Acero templado 1,34 2,72

A mayor coeficiente, mayor endurecimiento, y con los datos obtenidos se constató que fue
efectivamente el templado el material más endurecido, pero además al tomar estos resultados y las
curvas de esfuerzo-deformación, note que en el caso de acero templado, la deformación es menor en
comparación con el resto de las probetas, lo que puede apuntar a que hay un mayor efecto de
endurecimiento por la precipitación de la nueva fase en comparación con el endurecimiento inducido
por deformación

Debido al incremento de la rigidez producto de los mecanismos de endurecimiento el

material fractura a valores menores al máximo. La rigidez del material influye sobre el tipo
de fractura que puede presentar. Un material rígido, generalmente, presenta fractura frágil en
la cual se evidencia poca de deformación plástica; mientras que un material con fractura
dúctil se observa una deformación evidente sobre la superficie. [1] En la figura 2.3 se muestran
las fotomicrografías de las superficies de fractura de los tres materiales ensayado. Note que
en la probeta de aluminio se observaron gran cantidad de grietas alrededor del cuello que son
evidencia de la deformación y así mismo presentó la mayor reducción de área. En el caso de
los aceros, el recocido mostró una cantidad notable de irregularidades mientras que la
superficie del templado fue prácticamente lisa.

Por último, el punto de fractura caracteriza otra propiedad importante del material como
es la tenacidad, que se define como la energía que es capaz de absorber el material antes de
fracturar. La deformación es un mecanismo a través de cual es material puede absorber esta
energía por lo que materiales dúctiles reportan mayores valores de tenacidad. [6] Tomando en
cuenta, que los datos reportando parecen indicar que el acero templado es el material más
rígido, tiene sentido que tuviera asociado la menor tenacidad. Aunque a partir de los
resultados de elasticidad y fluencia si pudiera considerar que el aluminio debería ser el
material con mayor tenacidad, el cálculo arrojo que en realidad lo es el acero recocido, esto
pudo ser consecuencia del efecto del tratamiento térmico.

a) b) c)

Figura 2.3: Fotomicrografías de la superficie de los materiales ensayados a tracción. (a)

aluminio 3003. (b) acero 1020 recocido. (c) acero 1020 templado en agua

3. Flexión en tres puntos

Para realizar el ensayo de flexión se utilizaron muestras de aluminio 3003 y acero 1020
recocido y templado en agua. Se siguió el procedimiento de ensayo discutido en la norma
ASTM E 290-97a y se procedió a evaluar la ductilidad y la resistencia a flexión de los
materiales ensayados.

Las tres probetas aprobaron el ensayo, según las indicaciones de la norma

mencionada, ya que ninguna fracturó antes de completar el doblado ni presentaron grietas en
el borde con un tamaño mayor al del grosor de la muestra. Para las probetas de aluminio y
acero recocido se aplicó el ensayo bajando el mandril de 3 cm de diámetro 30mm, mientras
que en el acero templado se bajó el mismo mandril 22mm.

Al evaluar la probeta de aluminio, se observó que la sección de la muestra

correspondiente a las fibras externas sometidas a tracción no presentaba grietas o indicativos
de fallas superficiales:

Figura 3.1: Superficie del extremo sometido a tracción del aluminio 3003 ensayado a
flexión en tres puntos.

El aluminio presentó una sustancial deformación plástica que disipa la energía del
esfuerzo aplicado por lo que no se generan grietas visibles que puedan derivar en falla o
fractura del material. La ductilidad y la resistencia a falla por flexión del aluminio se debe a
que su estructura FCC ofrece 12 sistemas de deslizamiento con una densidad de
empaquetamiento de átomos mayor a la de estructuras como BCC y HCP, aunque la
estructura BCC tiene una cantidad considerable de sistemas de deslizamiento, más
precisamente 48, no tiene un empaquetamiento tan denso como el FCC, por lo tanto al aplicar
un esfuerzo las capas atómicas del aluminio se deslizan sin mayores restricciones
deformando al material y disipando la energía que puede provocar fallas.[10]

Sin embargo, al evaluar las probetas de acero 1020 recocido, conociendo que el hierro
tiene una estructura cristalina tipo BCC, se observaron resultados similares a los encontrados
en la probeta de aluminio:
 Figura 3.2: Superficie del extremo sometido a tracción del acero 1020 recocido ensayado a
flexión en tres puntos.

No se observaron grietas o fallas en la superficie del acero tras aplicar el ensayo, esto
proporciona información sobre una ductilidad aparente en el material y una buena resistencia
a la flexión. El mecanismo de deformación del material corresponde a planos de
deslizamiento de la estructura BCC del hierro y en mayor medida a que, por tratarse de un
acero, el tratamiento térmico aplicado genera un crecimiento de los granos a nivel
microestructural por lo que las dislocaciones pueden deslizarse mayores distancias antes de
encontrarse con los bordes de granos que restringen su movilidad.

Para el acero 1020 templado en agua sí se observó el crecimiento de grietas o fallas

superficiales y el ensayo de flexión fue llevado a cabo hasta una deformación menor a las de
los otros materiales:

Figura 3.3: Superficie del extremo sometido a tracción del acero 1020 templado en agua
ensayado a flexión en tres puntos.
 Se pueden observar múltiples grietas en la superficie del acero templado,
aproximadamente 14 grietas de entre 3mm y 4mm de longitud en la zona media de la probeta.
Estas fallas indican una menor ductilidad y resistencia a la flexión del material con respecto
a las otras probetas ensayadas. La menor ductilidad del acero templado se debe a que este
tratamiento térmico propicia un reacomodo microestructural donde la difusividad de los
átomos de carbono se hace muy complicada debido al enfriamiento rápido, por lo que la fase
austenítica se transforma en una fase metaestable que sufre una distorsión en la forma de los
cristales que conforman al material debido a los esfuerzos internos generados y a que por ser
una solución solida sobresaturada en carbono la estructura cristalina cambia de ser cúbica a
tetragonal, esta fase es llamada fase martensítica.[11] La fase martensítica genera una cantidad
considerable de esfuerzos internos y bordes de grano, así como otros obstáculos para las
dislocaciones, por lo que se hace muy difícil para el material presentar una deformación
plástica que le permita disipar la energía de crecimiento de grieta debida al esfuerzo de
flexión, por lo tanto las grietas crecen con mayor rapidez frente a las otras muestras.

Al evaluar el ángulo y el radio de doblado para cada probeta obtenido por el ensayo
de flexión se presentaron los siguientes valores:

Tabla 3.1: Angulo y radio de doblado para las probetas de aluminio 3003, acero 1020 recocido y
templado en agua.
Aluminio Acero recocido Acero templado*
Radio de doblado (mm) 17 22 20
Angulo de doblado (°) 22 56 101
*Para el acero templado el mandril usado bajo hasta 22mm mientras que en los otros materiales bajo 30mm.

Los resultados obtenidos corresponden a la mayor ductilidad del aluminio, seguida por el
acero recocido. Para el acero templado no pueden ser comparados directamente valores
medidos debido a que tuvo una menor deformación en flexión, esto se debe a que presentó
un crecimiento de grietas considerable respecto a las otras probetas antes de llegar a la
deformación a la que se sometieron estas.

Además, esto corresponden con las propiedades mecánicas medidas para estos materiales
durante el ensayo de tracción, donde el aluminio presenta la mayor ductilidad, seguido del
acero recocido y por último el acero templado en agua.
 CONCLUSIONES

• Los mecanismos de falla en metales tienen una fuerte dependencia con la temperatura
ya que a menor temperatura el modo de fractura que se propaga es la fractura frágil y
a mayores temperaturas se promueve la fractura dúctil.
• Los mecanismos de falla en metales están fuertemente relacionados a su
ordenamiento atómico (BCC, FCC, etc)
• La expansión lateral de los metales está fuertemente ligada con las variaciones de
temperatura
• La rigidez de un material está asociado a su estructura cristalina, así como a los
diferentes mecanismos de endurecimiento que puede generar existencias
determinadas fases sobre la microestructura, la deformación y el efecto de los
tratamientos térmicos
• El ensayo de tracción arrojo que el material más dúctil y tenaz es el aluminio 3003,
seguido por el acero 1020 recocido y por el último el templado-
• El aluminio y el acero 1020 recocido no presentaron grietas tras haber realizado el
ensayo de flexión bajando el mandril hasta 30mm.
• El acero 1020 templado en agua presentó aproximadamente 14 grietas de entre 3 y
4mm de longitud tras bajar el mandril hasta 22mm.
• El ángulo de doblado fue menor para el aluminio, seguido del acero recocido y el
acero templado, siendo 22°, 56° y 101°, respectivamente.
• El radio de doblado fue de 17mm para el aluminio y 22mm para el acero recocido.
• Para el acero templado el mandril bajó 22mm, por lo que el radio de doblado fue
20mm.
• La buena ductilidad del aluminio se debe a que la estructura FCC tiene alta densidad
de empaquetamiento atómico y 12 sistemas de deslizamiento que le ofrecen una alta
movilidad a las dislocaciones.
• El acero recocido tiene mayor ductilidad que el acero templado ya que tiene mayor
tamaño de grano y menor cantidad de obstáculos para el desplazamiento de
dislocaciones.
 REFERENCIAS

1. Hosford, W. “Ductility and Fracture: Mechanical Behavior of Materials”. Cambrige

University Press. 2015)
2. Ois. D. Pineau. A. Zaoui. A, Dominique. F. “Mechanical Failure of Materials:
Mechanical Behavior of Materials”. Springer. 2012.
3. W. Callister. "Materials Science and Engineering an Introduction". John Wiley &
Sons, Inc. USA. 2007.
4. Dedrick, R. E. "Fracture Behavior of Aluminion Alloys. Fracture of Metals. An
Advanced Treatise”. Academic Press Inc., USA. 1969
5. Pazos, N. “Tecnología de los metales y procesos de manufactura”. Universidad
Católica Andrés Bello. Venezuela. 2006
6. Smith, W. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. McGraw Hill.
México. 2006
7. Gupta, R.K. Mathew, C. Ramkumar, P. “Strain hardening in aerospace alloys”. 2015.
8. ASTM E23-02a, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallics
Materials.
10. Dieter, G. “Mechanical Metallurgy”, McGraw-Hill, Londres (1988) 103-143.
11. Bhadeshia, H. “Steels: Microstructure and Properties”, Butterworth-Heinemann
(2006) 95-127.
 APÉNDICES

4. Ensayo Charpy

4.1 Cálculo de la Energía absorbida

La energía absorbida fue calculada a partir de la siguiente ecuación:

𝐸𝑎 = 𝐸𝑝 − 𝐸𝑓 Ec. 4.1

Donde, Ep es la energía leída del péndulo después del impacto y Ef la energía de fricción
con respecto al aire. De forma ilustrativa, se utilizará los datos de la probeta aluminio a T
Ambiente para ejemplificar el cálculo

Energía Energía Energía Energía

absorbida Energía sin <e> entalla absorbida absorbida absorbida
(KpM) fricción de aire (m) (J) (J/m) (KJ/m)
17,48
Aluminio 4 3,6 0,00202 35,316 17483,16832 KJ/M

Tomando la Energía de Fricción del aire en (Kpm) como (0.4±0.2)

Sustituyendo los valores en la ecuación 4.1

𝐸𝑎 = 4 − 0.4 = 3,6 𝐾𝑝𝑚

El péndulo se encuentra en unidades de Kpm por lo tanto fue necesario multiplicar dichos
valores por 9.81 para transformarlos en Joules (J).

𝐸𝑎 = 3.6 (9.81) = 35,316 𝐽

Finalmente, para obtener la energía en Joules sobre metros es necesario dividir por el
espesor de la entalla de cada probeta.

35.316
𝐸𝑎 = = 17483,16832𝐽
0.002002

Dividiendo posteriormente entre 1x10³ para transformar las unidades en KJ.

 17483,16832
𝐸𝑎 = = 17,48 K𝐽/𝑚
1x10³

Análogamente se realizó el mismo cálculo para todas las probetas.

4.2 Cálculo de porcentaje de fractura.

El cálculo de porcentaje de fractura se hizo de forma cualitativa mediante la comparación

de las fotografías de las superficies de las probetas ensayadas con la figura A6.1 de la
norma ASTM E23, que es la figura 4.1 mostrada a continuación.

Figura 4.1: Fotografía comparativa de superficies de fractura según norma ASTM E23.

4.3 Cálculo del porcentaje de expansión

Para el caculo de la expansión lateral se utilizó el programa power point y se midieron las
longitudes de la probeta con el uso de líneas rectas en la sección de formas del programa.
Luego se realizaron las conversiones de las longitudes a milímetros haciendo uso de la
micromarca.

Finalmente, la expansión lateral se calculó haciendo uso de la ecuación 4.2:

(𝐿𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝐿𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
%𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = ∗ 100
(𝐿𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
El cálculo de ejemplo se hará con la probeta de aluminio a temperatura de cero grados
centígrados

Long Long
Temperatura Mayor Menor %
Muestra (°C) (cm) (cm) expansión
Aluminio 0 5,29 5,25 0,8

(5.29 − 5.25)
%𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = 0.76 ≈ 0.8
(5.25)

5. Ensayo de tracción
5.1 Cálculo de parámetros mecánicos.

Para determinar el límite de proporcional se trazó una recta paralela a la zona elástica de
la curva, se fijó el punto a partir del cual se desvía de linealidad y se tomó el valor
correspondiente en el gráfico. Para la fluencia se utilizó el método del offset especificado
en la norma ASTM E8.

Por ejemplo, para el caso del aluminio 3003:

 5.2 Cálculo del módulo de elasticidad

Para determinar el módulo de elasticidad (E), te tomaron los datos correspondientes a la zona
elástica de la curva y se graficaron en el programa Excel, el cual arroja directamente la
ecuación de una recta que se ajusta al comportamiento de la curva. Siguiendo la ecuación de
Hooke, la pendiente de dicha recta corresponde al módulo de elasticidad

𝜎 = 𝐸𝜀 Ec 5.1

Donde σ es el esfuerzo, E el módulo de elasticidad y ε la deformación

Para el caso del aluminio 3003 se obtuvo que:

0,005
Esfuerzo (kgf/mm²)

0,004 y = 0,2784x + 0,0007

R² = 0,9979
0,003

0,002

0,001

0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
Deformación (mm/mm)

E= 0,2784 Kgf/mm²

5.3 Cálculo de la ecuación de Hollomon

Para obtener la constante y el exponente de la ecuación, se linealizó la expresión utilizando

la función logaritmo neperiano, se aplicó la ecuación a los valores obtenidos para la curva de
esfuerzo-deformación real. Se graficaron los resultados y Excel arroja la ecuación de la recta
que se ajusta al comportamiento. En este caso la pendiente de la curva corresponde al
coeficiente de endurecimiento “n” y con el punto de corte con el eje de las ordenadas se
calcula la constante “σo”

Para el aluminio 3003 se obtuvo:

𝜎 = σo(𝜀)𝑛 Ec 5.2

ln(𝜎) = ln(𝜀)𝑛 + ln( σo) Ec 5.3

 0
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
-1

y = 0,3051x - 4,0433 -2

Ln (σ) [Kgf/mm² ]
R² = 0,6656
-3

-4

-5

-6

-7

-8
Ln (ε) [mm/mm]

n=0,3051

σo = 0,02 Kgf/mm²

5.4 Cálculo de resiliencia y tenacidad

Se midió el área debajo de la curva de la zona elástica para estimar la resiliencia y la zona
plástica para la tenacidad.

Para el caso del aluminio 3003:

𝑘𝑔𝑓 0,0429 𝑚𝑚
0,0073 ∗ 𝑘𝑔𝑓
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑙𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑚𝑚2 𝑚𝑚
= 0,002
2 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑘𝑔𝑓
𝑇𝑒𝑛𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,0094 (0,2982 − 0,0429 ) = 0,0024
𝑚𝑚2 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚2
 Entendemos que la honestidad académica es uno de los valores esenciales de la USB,
y que la falta de probidad en el ejercicio de las obligaciones de un estudiante, como por
ejemplo el plagio y la copia de un examen, son violaciones de las normas de la USB que
pueden ser sancionadas severamente. Declaramos además que estamos en conocimiento de
todos los elementos del trabajo contenido en la presente, y que dicho trabajo ha sido realizado
solamente por los miembros de nuestro grupo.

María Alejandra Patricia Lárez Diego Martínez

Gaetano