Aditivos Químicos

1. Definiciones
Un aditivo es la sustancia química, dosificada, generalmente, por debajo del 5% del
peso cemento, diferente a los agregados, el cemento, el agua y a las armaduras, que
se agrega a la mezcla de hormigón, mortero o lechada de inyección durante su
elaboración o directamente en obra al material ya preparado, con el fin de modificar
una o varias de sus propiedades físicas, de tal manera que el material se adapte mejor
a las características de la estructura, el encofrado, la obra o a las necesidades del
constructor.
La norma IRAM 1663, define a los aditivos como un material que, aparte del
cemento, los agregados y el agua empleados normalmente en la preparación del
hormigón, puede incorporarse durante o después de la preparación del pastón con el
objeto de modificar alguna o varias de sus propiedades en la forma deseada.
Se deben conocer las características, desempeño y resultados del uso de los
aditivos, por medio de información ofrecida por el fabricante y luego mediante ensayos
en un laboratorio. De esta forma se evalúa el comportamiento satisfactorio del
hormigón con las dosis de aditivos establecidas en laboratorio o la necesidad de
alguna modificación de estas.
2. ¿Por qué utilizar aditivos?
Existen tres razones que justifican la utilización de uno o más aditivos: técnicas,
economía y especificaciones de obra.
Las principales ventajas de usar aditivos son las siguientes:
 En hormigón fresco:
- Mayor trabajabilidad y fluidez
- Cohesión
- Bombeabilidad
- Trabajabilidad extendida o trabajabilidad en el tiempo
- Fraguados acordes a las condiciones ambientales
 En hormigón endurecido
- Resistencias mecánicas
- Menor permeabilidad y porosidad
- Mayor durabilidad
- Contracción controlada
- Control del calor de hidratación
- Terminación
- Durabilidad frente a ataques externos
 Economía
- Contenido unitario de cemento
- Control del contenido de agua
- Facilidad de colocación y compactación
- Alta productividad
- Rápido desencofrado
- Reutilización de moldes
- Rápido avance de obra
- Puesta en servicio
 Cumplimiento de especificaciones
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 - Razón a/c fija
- Resistencia a temprana edad
- Resistencias finales
- Resistencia a la abrasión
- Estanqueidad
- Aire incorporado
- Tiempos de fraguado
- Aumento de tiempos de trabajabilidad extendida
- Asentamientos elevados sin segregación

3. Características básicas y requisitos generales de los aditivos

Los aditivos destinados a morteros, hormigones y lechadas para inyección deben
cumplir con condiciones que garanticen la eficiencia técnica, continuidad del producto,
seguridad, logística para las entregas en tiempo, y responsabilidad del fabricante como
respaldo del producto.
Los aditivos deben ser completamente inocuos en su uso, satisfaciendo
condiciones ecológicas y de seguridad de las personas. Deben ser efectivos,
cumpliendo con la normativa vigente. Las características de los aditivos deben ser
constantes física y químicamente. Los mismos deben ser compatibles con los
restantes componentes del hormigón simple, armado o pretensado, según sea el caso.
Las características, usos y funciones de los aditivos deben estar consideradas en
la hoja técnica del aditivo. Cada producto cuenta con su hoja de seguridad donde
constan la estabilidad y reactividad del producto, reacciones peligrosas,
descomposición, etc.
Las posibles dosis y la repetición de las dosis deben estar consideradas en la hoja
técnica. Las mismas sumadas, no deben superar las cantidades máximas
recomendadas.
4. Terminología y clasificación
Los reductores de agua son también denominados plastificantes o fluidificantes,
según sea su uso. El fluidificante aumenta la consistencia para una razón a/c
constante y el plastificante reduce la cantidad de agua para un consistencia dada. Por
otra parte, existe un grupo de aditivos reductores de agua denominados como “medio
rango” o “polifuncionales, esta clasificación se puede encontrar como fluidificantes o
superfluidificantes en función de la dosis a emplear.

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 La norma IRAM 1663 es la que abarca a la mayoría de los aditivos, esta no
contempla a los aditivos incorporadores de aire, por considerarlos que no reaccionan
con el cemento ni con las adiciones minerales.
Principales aspectos que deben cubrir los aditivos químicos respecto de un
hormigón patrón:

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Si se observa el comportamiento de los aditivos del mercado y se analiza su demanda
a nivel mundial. se puede simplificar la clasificación de acuerdo con su mecanismo de
acción:
A. Reductores de agua de amasado
B. Modificadores del fraguado y la hidratación del cemento
C. Incorporadores de aire
D. Otros aditivos

5. Aditivos reductores de agua de amasado

I. Principio de acción
Cuando los granos se ponen en contacto con un liquido polar como el agua, se
genera una tendencia a flocular. Al mismo tiempo, dentro de los flóculos de cemento
quedan atrapadas moléculas de agua, las cuales no están disponibles para fluidificar
la mezcla.
Los reductores de agua o agentes dispersantes se distinguen por sus caracteres
electrolíticos. Los de carácter aniónico, es decir que su parte polar, la cual está en
contacto con el agua, es negativa. Al quedar “cargadas” todas las partículas de
cemento con igual carga, generan un efecto de repulsión sobre las otras. Esta es la
acción física que generan los dispersantes sobre el cemento. Así, los granos de

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cemento quedan dispersos en la fase acuosa, facilitándose el efecto de mojado y
reduciendo el esfuerzo de corte y permitiendo una mayor fluidez para la puesta en
obra del hormigón. El porcentaje de reducción de agua viene dado, cuando se
emplean bajas dosis, por la cantidad de aditivo colocado.
La interacción entre las partículas de cemento y los dispersantes están regidas por
las características de la acción fisicoquímicas de ambos. Este mecanismo se puede
diferencia en dos partes:
- Un efecto físico de repulsión entre ellas
- Un efecto químico vinculado con la acción de estas moléculas con las
partículas de cemento durante la reacción de hidratación.
II. Acciones secundarias
Estos productos reducen la tensión superficial de los líquidos, este cambio en la
tensión superficial del agua facilita la incorporación de aire en la mezcla. Por lo tanto,
en los aditivos comerciales es probable que se incluyan agentes depresores de aire
para compensar este efecto cuando no es deseado.
III. Fluidificantes
Los fluidificantes se dividen en 2 subgrupos:
A. Reductores de agua convencional o plastificantes: teniendo en cuenta la
base química, en se combinan una serie de productos como los ácidos
carboxílicos hidroxilados, los carbohidratos y otros.
Se emplean en dosis que van de 0.2 a 0.5% del peso del cemento, aunque esto
depende de su concentración. Tienen un poder de reducción de agua entre el 5% y el
8%. Su dosis máxima esta acotada, ya que producen el retraso en la hidratación del
cemento y retardan el fraguado. Se emplean en hormigones con asentamientos de
hasta 12 a 15cm, hormigones con razón a/ c+mc mayor que 0.45 y además se pueden
utilizar en forma combinada con un superfluidificantes.
B. Reductores de agua de medio rango: están formados por lignosulfato de
sodio y de calcio. Su dosis de empleo dependerá de la cantidad de azucares
que la materia prima contengo, pero puede aplicarse en dosis de 0.3% hasta
1.0% en algunos casos, sin incidir significativamente en el tiempo de fraguado,
esto dependerá del tipo de cemento a emplear. Lo aditivos de medio rango
pueden presentar un poder de reducción de agua entre 6% y 18% y se
emplean en hormigones son asentamientos de 15 a 18 cm y con razones
a/c+mc entre 0.40 a 0.45, pudiéndose utilizar en forma combinada con
reductores de agua de alto rango para hormigones de baja razón a/c.
IV. Superfluidificantes
Esto aditivos utilizan como base química principal los polisulfonatos (naftalenos y
las melaminas sulfonadas modificadas).
En general, las cualidades más relevantes de los superfluidificantes son
- 12 a 30% de reducción de agua con aditivos de 3° generación
(superfluidificantes)
- Hasta 40% de reducción de agua con aditivos de 4° generación
(hiperfluidificantes)
- Se emplean en hormigones con asentamientos ≥ 18 cm

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 - Se utilizan en hormigones con razones a/c+mc entre 0.31-0.29
La interacción de los polisulfonatos en partículas de cemento no es física, puede
reaccionar con el aluminato tricálcico, si el cemento no se libera rápidamente los iones
sulfato que aporte el yeso.
Los poliacrilatos y policarboxilatos por su parte, funcionan de otra manera: las
ramificaciones que quedan en contacto con el agua producen un pequeño efecto de
repulsión, además una barrera impide el contacto entre partículas, a esto se le
denomina fuerzas o efecto esféricos.
Los superfluidificantes basados en policarboxilatos trabaja por efecto esférico,
permitiendo lograr la misma fluidez que con superfluidificantes de generaciones
anteriores, empleando una dosis menor. Estos productos son muy propensos a
incorporar aire en las mezclas de hormigón sobre todo cuando se emplea en altas
concentraciones, es por ello por lo que se les agrega un agente depresor de aire.
Además de que no son compatibles con los polisulfonatos, por lo que existen
productos que combinados se sinergizan, reduciendo la capacidad dispersante.
A modo resumen, se sintetiza el aporte que cada tipo de reductor de agua ofrece
respecto a la trabajabilidad, reducción de agua, resistencia temprana.

V. Hiperfluidificantes
Estos aditivos están basados en polímeros de cadena larga y ramificada de
acrilatos y carboxilatos. Existen varios tipos de policarboxilatos, que, de acuerdo a los
requerimientos de obra, se pueden seleccionar uno u otro.
6. Aditivos modificadores del fraguado y la resistencia inicial
- Los aditivos retardadores logran buena efectividad con dosis relativamente
bajas (0.2 a 0.4%) mientras que para los aceleradores las dosis optimas suelen
ser elevadas (1 al 5%)
- Cuanto mayor es la evolución de resistencia a corta edad (hasta los 7 días),
menor es su resistencia final y viceversa. Esto se debe a que cuanto más
rápido se forman los silicatos de calcio, mayor es la porosidad y el desorden en
que se generan, formándose fuera del radio de la partícula externa. En caso de
formarse lentamente, los productos de hidratación son mas compactos y
tienden a formarse dentro del radio de la partícula de cemento.

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 - Para determinar si el producto es modificador del fraguado o de la resistencia
del hormigón, se debe conocer el compuesto del cemento sobre el que va a
actuar principalmente.
I. Aceleradores
Estos productos son empleados para lograr la resistencia deseada en un periodo
corto de tiempo o para contrarrestar la baja resistencia inicial que puede presentar un
hormigón cuando es colocado en bajas temperaturas, el producto es aplicado en
elementos premoldeados y pretensados.
Los aceleradores trabajan en forma directa o indirecta sobre:
- Los silicatos de calcio, favoreciendo la disolución de la cal en el medio acuoso
y/o aceleran la hidratación de estos, al igual que los álcalis.
- En los aluminatos de calcio, benefician la disolución del oxido de aluminio.
II. Retardadores
Los retardadores son empleados en los casos de transporte prolongados y altas
temperaturas, también en el caso de los hormigones masivos, no solo para una mayor
distribución del calor de hidratación el tiempo, si no para evitar la generación de juntas
frías.
Estos se dividen en 3 grupos:
a) Lignosulfonatos: con porcentajes mas o menos importantes de azucares
b) Ácidos y sales de ácidos hidrocarboxilados: funcionan como reductores de
agua
c) Hidratos de carbono: son azucares y compuestos derivados.
Los tres grupos tienen propiedades plastificantes además de retardadoras.
Básicamente, estos aditivos trabajan indirectamente en la hidratación del silicato y el
aluminato tricálcico: retardando la disolución de la cal, reduciendo la incorporación de
iones calcio y la disolución de los aluminatos.
El azúcar actúa sobre todos los productos a base de calcio, generando una
película poco permeable sobre la partícula de cemento, retrasando así el tiempo de
fraguado y la ganancia de resistencia, en caso de sobredosis, puede inhibir el
fraguado del cemento.
III. Aditivos para hormigón proyectado
El hormigón proyectado, en estado fresco, debe permanecer con la fluidez
adecuada hasta el momento de ser empleado, en estado endurecido, se debe lograr el
endurecimiento del producto apenas colocado, además el material debe ser cohesivo.
Se emplean dos tipos de aditivos:
- Los estabilizadores de fraguado están formados por ácidos policarboxilados
concentrados, por lo que su pH es muy bajo (2 a 3), se utilizan en hormigones
proyectados con el fin de mantener sin iniciar el fraguado en la obra hasta su
utilización.
- Los aceleradores instantáneos de endurecimiento se emplean para activar el
hormigón proyectado. Es importante el control de su alcalinidad, para la
reducción de los riesgos de manipulación.
7. Aditivos incorporadores de aire

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 La incorporación intencional de aire en el hormigón mejora la durabilidad,
permitiendo un aumento en la resistencia a ciclos de congelación y deshielo y reduce
la absorción capilar y las propiedades del hormigón fresco, logrando un material mas
trabajable, cohesivo y con menor exudación.
El aire naturalmente incorporado en el hormigón es consecuencia del proceso de
elaboración, transporte y colocación de este, generalmente en forma no controlada, es
del orden del 2% del volumen de la mezcla, pudiendo ser de mayor o menor magnitud
según diversos factores propios o externos del hormigón.
Para incorporar aire en forma intencional de manera controlada al hormigón se
recurre a la utilización de aditivos, generando millones de burbujas de aire en la masa
fresca al producirse el mezclado de esta.
Los aditivos incorporadores de aire contienen agentes de superficie activa que
concentrándose en la interfase aire – agua, reducen la tensión superficial. Los agentes
de superficie activa pueden formar dos componentes, uno de ellos se disuelve en
agua, hidrófilo y otro es repelido por la misma, hidrófobo. Esta molécula se adhiere a la
burbuja de aire, haciendo estable la interfase aire-agua de esa burbuja.
Las dosis de los agentes incorporadores de aire, generalmente líquidos, son muy
bajas del orden de 0.02 a 0.10% respecto al peso del cemento, Se recomienda
incorporarlos a la hormigonera con parte del agua al final del mezclado.

I. Efectos del aire intencionalmente incorporado en el hormigón fresco

Es importante destacar que las burbujas incorporadas al hormigón actúan como
agregado fino de total flexibilidad de formas y coeficiente de roce nulo con respecto a
las partículas rígidas vecinas. En consecuencia, el hormigón fresco elaborado con este
tipo de aditivo tendrá mayor movilidad y trabajabilidad, permitiendo reducir el contenido
de agua de mezclado para obtener un determinado asentamiento. La mezcla tiene
mayor cohesión y sus condiciones de colocación, compactación y terminación se ven
mejoradas.
Respecto a la exudación de agua, la incorporación de aire disminuye aquella hasta
un 50% del volumen total, debido a que las burbujas de aire retienen parte de ella por
absorción debido al efecto tensoactivo y su molécula polar, además las burbujas de
aire obturan los canales por donde el agua libre puede ascender.
II. Efectos del aire intencionalmente incorporado en el hormigón
endurecido
El aire incorporado en el hormigón disminuye la absorción capilar en forma directa
y la permeabilidad, en forma indirecta, al disminuir la cantidad de agua total. La
durabilidad se ve aumentada al disminuir la absorción por corte de los capilares.

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 Resulta importante lograr burbujas de aire de dimensiones adecuadas, estables,
homogéneamente distribuidas y con una separación del orden de 0.20 mm para que
no se produzca la fisuración.
Con respecto a la perdida de resistencia a compresión del hormigón, la misma es
del orden del 3 a 5% por cada 1% de aire incorporado, pero paralelamente existe una
disminución de la cantidad de agua (para igual asentamiento), por la mayor fluidez al
incorporar aire, disminuyendo la razón a/c. En general, estos efectos de disminución
de resistencia ocurren en hormigones que poseen estructura cerrada y compacta.
III. Calidad del aire incorporado
Para que el aire incorporado actúe en el hormigón se deben cumplir ciertas
exigencias:
- El diámetro de las burbujas debe estar entre 50µm y 1 mm
- El factor de espaciamiento, es decir la distancia entre burbujas, debe estar
entre 0.20 y 0.25 mm
- El aire debe ser estable para que no se destruyan las burbujas al remezclar,
vibrar o bombear el hormigón.
- En el mortero el porcentaje de aire recomendado es del 9%
- Para hormigones con diferentes TMA el porcentaje de aire recomendad varia
entre 4 y 7% del volumen de hormigón.

8. Otros aditivos
 Hidrófugos de masa: son de base inorgánica, pueden presentarse en polvo,
pasta o líquidos. Estos productos reducen el ingreso de fluidos, pueden
incorporar aire en la mezcla (1 al 2%) otorgándole mayor fluidez y cohesión.
 Expansores: aumentan el volumen de la mezcla. Esta expansión se puede
lograr en estado fresco o en estado endurecido. Se dividen en
- Generadores de gas hidrogeno: la expansión se genera antes del final del
fraguado
- Generadores de solidos expansivos: son sustancias que en presencia de agua
generan productos cuyo volumen es mayor al inicial. Normalmente son
utilizados para la elaboración de hormigones de contracción compensada.
 Generadores de espuma: se emplean para realizar morteros y hormigones con
alto contenido de aire (mayor al 20%).
 Reductores de la contracción: reduce las tensiones de tracción generadas en
los meniscos de agua originados en los capilares.
 Modificador de la viscosidad: permite aumentar la cohesión del hormigón en
hormigones muy fluidos que se encuentran cerca de la segregación
 Inhibidores de acciones deletéreas: limitan, reducen o anulan las reacciones
químicas que, por producir un aumento de la masa en el volumen de
hormigón, pueden generar tensiones de tracción en el hormigón, deteriorando
la durabilidad y la capacidad resistente de la estructura.
9. Usos y aplicaciones

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 I. Plastificantes
Se utilizan con el fin de reducir entre un 5 al 12% el contenido de agua de un
hormigón mejorando todas las propiedades de este en estado fresco o endurecido.
Los plastificantes se utilizan bajo tres objetivos
- Aumento de fluidez, sin incorporar agua y aumentar la razón a/c. Mejora en el
transporte, colocación y compactación del hormigón
- Menor contracción por secado, por lo tanto, desarrollara menor calor de
hidratación
Es recomendable aplicarlos en obras donde se pretende disminuir la posibilidad de
fisuración o control de la segregación y exudación del hormigón.

II. Superfluidificantes
Se utilizan para otorgar elevada fluidez al hormigón, llevando un aumento del
asentamiento, se incorporan al hormigón a pie de obra por su efecto limitado en el
tiempo de 30 a 60 minutos.
Se utilizan cuando se debe bombear el hormigón o vaciar mediante embudo,
cuando se desea una buena terminación en piezas premoldeadas u hormigones a la
vista.
III. Hiperfluidificantes
Los aditivos a base de policarboxilatos posibilitan tres alternativas de aplicación
que resultan útiles en la construcción con hormigón
- Hormigones convencionales de muy elevada resistencia inicial
- Hormigones autocompactantes
- Hormigones superfluidos con un solo aditivo polifuncional (plastificante +
superfluidificantes)
Se utiliza principalmente para la construcción de estructuras de hormigón
autocompactante, caminos y pistas de aterrizaje con razones a/c muy bajas, etc.
IV. Retardadores de fraguado

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 Se utilizan cuando se requiere mantener el hormigón en estado plástico un tiempo
mayor que el que permite la temperatura ambiente y las condiciones de colocación.
También resultan indicados cuando se desea evitar la formación de juntas de trabajo y
controlar el desarrollo inicial de calor de hidratación, además se recomienda utilizarlos
en tiempos calurosos donde los procesos de hidratación de los aglomerantes se
aceleran y la trabajabilidad se acorta, cuando se desea transportar el hormigón a
importantes distancias permaneciendo mucho tiempo en el interior del mixer.
V. Aceleradores
El uso de aditivos se encuentra justificado para las siguientes aplicaciones:
- Poner rápidamente la estructura en servicio, realizar una reparación
- Cuando se requieren elevadas resistencias iniciales para reutilizar los moldes o
correr los encofrados
- Para compensar parcial o totalmente el efecto de bajas temperaturas
- Para aumentar la productividad en la industria de los premoldeados, disminuir o
prescindir la cantidad de vapor o el tiempo de aplicación de este.
VI. Incorporadores de aire
Son empleados en hormigones, siendo su utilización mas importante aquellas
vinculadas con la baja permeabilidad y durabilidad de las estructuras. También tiene
aplicación cuando se desea aumentar la trabajabilidad del material, por condiciones
internas del hormigón.

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