Tema 2. Ingredientes de Una Formulacion de Elastomeros

INGREDIENTES DE
UNA FORMULACIÓN
DE ELASTÓMEROS
Elastómeros I – MC2522
Departamento de Mecánica - Sección Polímeros
FORMULACIÓN DE ELASTÓMEROS
• Las propiedades básicas de los productos de caucho son muy

dependientes del elastómero usado en su fabricación.
• Las propiedades se pueden modificar favorablemente mediante una

escogencia apropiada de los ingredientes de la formulación (facilitan o
aceleran el entrecruzamiento, mejoran la procesabilidad, mejoran las
propiedades del producto acabado, etc).
• Los ingredientes de una formulación se pueden clasificar como: agentes

vulcanizantes, acelerantes de vulcanización, activadores de vulcanización,
retardantes e inhibidores de vulcanización, antidegradantes, agentes
antireversión, plastificantes, suavizantes, cargas e ingredientes misceláneos.
• Existe un pequeño grupo de productos de caucho fabricados a partir de

compuestos que solo contienen polímero, sistema vulcanizante y anti-
oxidante (gum-stocks)
FORMULACIÓN TÍPICA DE ELASTÓMEROS INSATURADOS
phr: (parts per hundred rubber) significa las partes de cualquier material no cauchoso de la
formulación relativas a 100 partes de materia prima (elastómero). Cualquier unidad de
peso: kg, lb, etc)
NECESIDAD DE FORMULAR UN ELASTÓMERO
1) Caucho Natural ………………….. 100 No vulcanizado

2) Caucho Natural ……………………. 100 Vulcanizado en 5 h a 287 F
Azufre ………………………………….. 8 Resistencia Tensil: 3200 psi
Elongación: 950%
3) Caucho Natural ……………………. 100
Azufre …………………………….…… 8 Vulcanizado en 3 h a 287 F
Activador Oxido de Zinc …………………..…… 5
4) Caucho Natural ……………………. 100 Vulcanizado en 1 ½ h a 287 F
Azufre ………………………………….. 6 Resistencia Tensil: 3200 psi
Oxido de Zinc …………………………. 5 Elongación: 950%
Acelerante
Tiocarbanilida …………………….…. 2
5) Caucho Natural …………………….. 100
Plastificante Vulcanizado en 20 min a 287 F
Azufre …………………………....…… 3
Se reduce cantidad de S, tcurado
Oxido de Zinc …………………..……. 5
Mejor procesabilidad, propiedades mecánicas,
Acido Esteárico ………………….….. 1
Disulfuro de no decolora, no tóxico
MBTS …………………………………...… 1
benzotiacilo
(acelerante) 6) Caucho Natural …………………….. 100
Azufre …………………………………… 3
Oxido de Zinc ……………………….. 5
Aumenta la resistencia a la degradación
Acido Esteárico …………………….. 1
MBTS …………………………………….. 1
Agente antioxidante ……………... 1
NECESIDAD DE FORMULAR UN ELASTÓMERO
Ejemplo: NR/BR + Ultra-Blend 5500 (homogenizante)

4 phr UB5500
Los aditivos de cumplir con los siguientes requerimientos:

1. Ser eficientes en su función
2. Ser estables en las condiciones de procesamiento
3. No deben sangrar o eflorescer
4. No deben interferir con el funcionamiento de otros aditivos y no deben afectar
adversamente las propiedades del vulcanizado
5. Ser económicos
6. No tóxicos, y no deben impartir sabor u olor en piezas en las que esto sea relevante
COMPONENTES DE UNA FORMULACIÓN DE ELASTÓMEROS
Componente Comentarios
Elastómero
Sistema de vulcanización Comúnmente basado en azufre. Consta
de: azufre, acelerante, activador, ácidos
grasos.
Aditivos anti-envejecimiento:
Antioxidantes
Antiozonantes Solamente en cauchos insaturados
Quelatos Usualmente antioxidantes
Absorbedores UV Usualmente negro de humo
Cargas:
Partículas de relleno
Partículas reforzantes
Fibras y tejidos
Suavizadores y plastificantes
Resinas y ayudantes de procesamiento
COMPONENTES DE UNA FORMULACIÓN DE ELASTÓMEROS
Componente Comentarios
Aditivos especiales misceláneos: No se usan en la mayoría
Abrasivos de las aplicaciones
Antiestáticos
Agentes espumantes
Colorantes y pigmentos blancos
Corcho
Materiales electroactivos (polvos magnéticos,
absorbedores de radiación)
“Factices” (aceites vegetales  ayudantes de proceso o
extensor)
Retardantes de llama
Lubricantes
Agentes peptizantes
Reciclado o regenerado
Desodorantes
Aglutinantes
FENÓMENOS ASOCIADOS A LA FORMULACIÓN DE ELASTÓMEROS
Sangrado (bleeding):
• Es el fenómeno de migración de un componente de la formulación desde un polímero
hacia un material adyacente (el mismo polímero con diferente color, otro polímero, un
sólido o un líquido).
• Ocurre cuando el aditivo es parcial o totalmente soluble tanto en el polímero donde fue
incorporado como en el material adyacente.
• La velocidad de sangrado está determinada por las leyes de difusión (“agujeros” +
moléculas pequeñas).
Cauchos: dos características que facilitan la difusión.
1) Tservicio > Tg y el volumen libre aumenta rápidamente por encima de Tg
2) Los movimientos continuos de las cadenas tiendes a abrir caminos a las moléculas que
difunden y estas migran hacia zonas de menor concentración.
• Para evitar el sangrado se puede usar un aditivo con parámetro de solubilidad diferente al
del polímero (con lo cual será insoluble en él) o un aditivo de mayor peso molecular (es el
caso de los antioxidantes fenólicos).
Eflorescencia (blooming): Ocurre cuando el aditivo es soluble totalmente

a la temperatura de procesamiento pero es sólo parcialmente soluble a
temperatura ambiente. Puede causar contaminación y entorpecer el
procesamiento posterior. En general es considerado como un
fenómeno indeseado pero se hace uso de la eflorescencia cuando
se utilizan ceras cristalinas en caucho insaturados como protectores
contra el ataque del ozono.
Concentración Solubilidad a Solubilidad a

Efecto esperado
de aditivo Temp. Ambiente Temp. Proc.
X 0 0 No hay eflorescencia
X <X <X No hay eflorescencia
X <X >X Hay eflorescencia a menos
que sea nucleado in situ por
otro aditivo
X >X >X No hay eflorescencia
Sinergismo: Es el fenómeno que se origina por la actuación conjunta de dos o más

aditivos de la formulación para generar efectos cooperativos en el compuesto.
Ejemplos:
• dos oxidantes pueden tener un efecto más poderoso que uno sólo aún cuando la
concentración total de antioxidante sea la misma.
• antiozonantes – cera en cauchos diénicos
Razones para el sinergismo:
• Un componente puede operar por un mecanismo y el segundo por otro que cause el
mismo efecto
• Un componente puede regenerar a otro que se va consumiendo a medida que
cumple su función
• Un componente puede catalizar al otro
• Los componentes se pueden combinar in situ para formar un tercer aditivo más
poderoso
Un par de aditivos puede ser fuertemente sinergístico, sin embargo puede ser
inconveniente usarlos si hay mucha diferencia en el precio  es más rentable usar
una mayor cantidad del aditivo más barato.
FORMULACIÓN DE CAUCHOS
En general los materiales utilizados para una formulación de caucho se pueden dividir en diez
categorías principales:
1. Elastómero (materia prima):

• Es el ingrediente clave del que dependen la mayoría de las propiedades del producto final.
Por tanto se escribe siempre al comienzo de la fórmula y se expresa como 100 partes en
peso del total de la receta.
• Puede obtenerse como caucho sólo o en “masterbatches” de caucho-aceite, caucho-negro
de humo, caucho-aceite-negro de humo, caucho regenerado o elastómeros termoplásticos.
• Las combinaciones o mezclas de elastómeros
son muy comunes (Ej: banda de rodamiento de
neumáticos)
• Los elastómeros se seleccionan para obtener
propiedades físicas específicas en el producto final.
FORMULACIÓN DE CAUCHOS – AGENTES VULCANIZANTES
Una vez que la formulación se ha mezclado y preformado para el moldeo, calandrado

o extrusión, debe vulcanizarse. Durante la vulcanización, ocurren los siguientes
cambios :
1. Las cadenas largas entrecruzan con el agente de curado para formar estructuras
tridimensionales. Esta reacción transforma el material blando y plástico en un
producto elástico resistente.
2. El caucho pierde su "tack", se hace insoluble y más resistente al deterioro

causado normalmente por el calor, radiación UV y proceso de envejecimiento.
AGENTES VULCANIZANTES: AZUFRE
Es posible la vulcanización con azufre cuando las cadenas
contienen insaturaciones. Durante la vulcanización se forman
las siguientes estructuras :
Entrecruzamiento Entrecruzamiento
intermolecular Intramolecular
(est. cíclicas)
• Sistema eficiente  x = 1 o 2, con pocos o ningún grupo cíclico

• Sistemas ineficientes  y puede llegar hasta 8 y se forman muchas estructuras cíclicas.
• Para la mayoría de los cauchos un entrecruzamiento de 200 unidades monoméricas es
suficiente para producir un artículo vulcanizado (PM entrecruzamiento: 8.000 a 10.000)
• El exceso de azufre en x y el azufre cíclico (y) contribuyen a empeorar la resistencia al
envejecimiento de los vulcanizados.
• Se usan dos tipos de azufre: rómbico, S8, que es
el más utilizado. Amorfo que es de naturaleza
polimérica (PM 100.000 a 300.000) y es insoluble
por lo que se utiliza para prevenir la eflorescencia.
AGENTES VULCANIZANTES: COMPUESTOS DONADORES DE AZUFRE
• Disulfuros orgánicos o sulfuros mayores.
• Se descomponen a la temperatura de vulcanización y liberan azufre que forma
entrecruzamientos de 1 o 2 átomos con poco o ningún azufre cíclico (sistema eficiente).
• En estas vulcanizaciones de “bajo azufre” se añade menos de 1 phr de azufre en
combinación con 3 a 4 phr del donador de azufre.
• Mejora la resistencia al envejecimiento a temperaturas elevadas (menor reversión) pero
debido a la alta cantidad en que se usan, estos sistemas son más costosos. Los
fragmentos de estos compuestos actúan además como antioxidantes.
Sustitutos Ditiomorfolina (DTDM)

directos de
azufre libre Disulfuro de caprolactama (CLD)
Donadores de
azufre 2-morfolinoditiobenzotiazol (MBSS)
Actúan
Tetrasulfuro de dipentametilentiuram (DPTT)
simultáneamen
te como N-oxidietilen-N´-oxidietilen tiocarbamil sulfenamida (OTOS)
acelerantes Disulfuro de tetrametiltiuram (TMTD)
AGENTES VULCANIZANTES: COMPUESTOS DONADORES DE AZUFRE
AGENTES VULCANIZANTES: OXIDOS METÁLICOS
• El óxido de cinc (ZnO) reacciona

con los grupos carboxilados en
caucho nitrilo (NBR), butadieno
(BR) y estireno-butadieno (SBR)
carboxilados.
• Los óxidos de plomo (litargirio) se

usan para obtener vulcanizados
con baja absorción de agua.
• Es el agente vulcanizante (junto con el óxido de magnesio, MgO) del policloropreno (CR)
• El polietileno clorosulfonado (CSM, Hypalon) y cauchos polisulfuro (Thiokol) también

se entrecruzan de la misma forma con litargirio (PbO), litargirio/magnesia (PbO/MgO) y
combinaciones de MgO/pentaeretritol.
AGENTES VULCANIZANTES: COMPUESTOS BIFUNCIONALES
• Diaminas con grupos amino bloqueados (ditio) se usan para vulcanizar

fluoroelastómeros. Ej: hexametilen-diaminocarbamato, etilen-diaminocarbamato,
dicinamilidina-hexametilendiamina.
• Quinonas: Quinona dioxima se utiliza en la vulcanización

de caucho butilo (IIR). La dioxima se oxida para convertirla
en p-nitroso-benceno, que es el agente vulcanizante real.
AGENTES VULCANIZANTES: PERÓXIDOS ORGÁNICOS
• Se usan en cauchos saturados
• Producen radicales que se combinan para formar enlaces carbono – carbono entre
cadenas adyacentes.
• El peróxido en sí no forma parte del entrecruzamiento

• Su uso está limitado a aquellos que son estables durante almacenamiento, seguros
de manipular durante el procesamiento pero que se descomponen suficientemente
rápido a las temperaturas de curado.
Las mayores eficiencias de entrecruzamiento se
observan en peróxidos que forman los siguientes
radicales por descomposición homolítica:
• Simétricos
• Carbonos terciarios  más estables
AGENTES VULCANIZANTES: PERÓXIDOS ORGÁNICOS
Ventajas Desventajas
• Los compuestos se pueden almacenar sin que • Disminución de la flexibilidad de la formulación por
ocurra entrecruzamiento prematuro (scorch) reacción con otros ingredientes (antioxidantes,
• Es posible aplicar altas temperaturas de plastificantes y resinas)
vulcanización sin reversión • Sensibilidad de las reacciones de vulcanización al
• La formulación de compuestos es sencilla oxígeno
• Baja deformación permanente por compresión • Poco margen de flexibilidad para regular los tiempos
(compression set) aún a altas temperaturas de scorch y los tiempos de curado óptimos
de curado • Propiedades a tensión, desgarre y flexión inferiores a
• Buenas propiedades eléctricas de los los vulcanizados con azufre
vulcanizados • Resistencia a la abrasión inferior
• Buena estabilidad del vulcanizado a altas • Pueden presentar olores desagradables provenientes
temperaturas de la descomposición del peróxido
• Los compuestos no se decoloran • Más costosa que la vulcanización con azufre
AGENTES VULCANIZANTES: SELENIO Y TELURO
• Pertenecen al mismo grupo del azufre en la tabla periódica. (calcógenos)
• Se utilizan en lugar del azufre cuando se necesita excelente resistencia al calor.
• Disminuyen el tiempo de curado y mejoran algunas propiedades del caucho vulcanizado.
• El selenio (Se) es más activo que el teluro (Te)
• La adición de teluro dietilditiocarbamato incrementa la resistencia del caucho a la abrasión

y al calor. Mejora las propiedades de envejecimiento del caucho e incrementa la velocidad
de vulcanización.
• La vulcanización con selenio mejora la resistencia a la abrasión y al calor del vulcanizado

pero es caro, tiene olor desagradable y es tóxico.
• El selenio dietilditiocarbamato tiene bajo punto de fusión y se convierte en un acelerante

ultra-rápido si hay óxido de zinc presente
AGENTES VULCANIZANTES QUE NO CONTIENEN AZUFRE
Compuesto Concentración (phr)

Oxidos metálicos:
Óxido de cinc (ZnO) 5 (CR, Neopreno)
Litargirio (PbO) 25 (CSM, Hypalon)
Óxido de magnesio (MgO)/pentaeritritol 4/3 (CSM, Hypalon)
Compuestos bifuncionales:
Resinas fenólicas 12 (IIR, Butilo)
p-quinonadioxima 2 (IIR, Butilo)
Hexametilendiamina < 1,5 (FKM, FFKM, cauchos fluorados)
Peróxidos:
Peróxido de dicumilo (40%) 2 (VQM, Silicona), 5 (AU, EU, uretano)
Peróxido de 2,5-bis(t-butil)-2,5-dimetilhexano 2 (EPM)
INSATURACIONES EN ELASTÓMEROS
MODELO DE LAS FASES
ACELERANTES
Ayudan a controlar el tiempo y/o la temperatura de vulcanización y mejorar las propiedades

del vulcanizado (reducen el tiempo de curado por aumentar la velocidad de vulcanización).
En una vulcanización se puede encontrar :
a) un sólo acelerante de gran actividad (acelerantes primarios)
b) combinación de dos o más acelerantes, uno primario en mayor cantidad y uno secundario
en menor cantidad ( 10 a 20 % del total). Estas combinaciones producen un efecto
sinergístico en las propiedades del vulcanizado.
c) acelerantes de acción retardada, que no se ven afectados por la temperatura de

procesamiento (protección scorch) pero que producen velocidades satisfactorias de
curado a las temperaturas comunes de vulcanización.
ACELERANTES
CLASIFICACIÓN QUÍMICA:
1. Acelerantes primarios:
• Tiazoles
• Sulfenamidas (seguridad en el procesado y acción retardada)
2. Acelerantes secundarios:
• Tiurams Acelerantes ácidos, generalmente se combinan con tiazoles
• Ditiocarbamatos
• Guanidinas y aminas
Acelerantes básicos y de acción retardada
• Tioúreas
ACELERANTES – CARACTERÍSTICAS DESEADAS
1. Buena seguridad durante el procesamiento (Ej. Grandes tiempos de scorch reducen la

posibilidad de vulcanización prematura durante el mezclado y el conformado).
2. Curado rápido a la temperatura de vulcanización
3. Alta eficiencia de entrecruzamiento
4. Que sea soluble en el caucho para que se obtenga una buena dispersión y evitar el
exudado del mismo.
5. Que no promueva efectos de reversión
6. Buena estabilidad durante el almacenamiento
7. Que no tenga reacciones adversas con otros aditivos
8. Libre de problemas de manejo (seguro)
ACELERANTES - SULFENAMIDAS
• Cuanto más básica sea la amina enlazada,

menor será el tiempo de “scorch”.
• La sulfenamida más utilizada es N-ciclohexil-2-
benzotiazol sulfenamida (CBS)  buen
balance entre la seguridad de scorch y la
velocidad de curado.
• Seguridad de procesamiento:
MBS < CBS < TBBS
• Velocidad de curado:
MBS > CBS > TBBS
ACELERANTES – TIAZOLES
• Son los acelerantes de uso más común

• Los más importantes son el 2-mercaptobenzotiazol (MBT) y el 2,2-ditiobisbenzotiazol
(MBTS)
• MBT: velocidad de vulcanización media y vulcanizados de módulo relativamente bajo.
Tiene tendencia a provocar entrecruzamiento prematuro (“scorch”) durante el
procesamiento y almacenado del compuesto verde
• Es común usar el MBT con un acelerante secundario (Ej. MBT + DPG  aumentan la
velocidad de vulcanización y el módulo del vulcanizado)
• Seguridad de “scorch”: MBTS > MBT
ACELERANTES – GUANIDINAS
DPG
• Los principales son difenilguanidina (DPG) y o-tolil-guanidina (DOTG).

• Las guanidinas dan velocidades de curado de moderadas a lentas pero son relativamente
seguras en términos de procesamiento.
• Raramente usadas como acelerantes primarios debido a las bajas velocidades de curado.
(Ventaja cuando se vulcanizan piezas de sección grande)
• Se usan principalmente como acelerantes secundarios combinadas con tiazoles o
sulfenamidas en vulcanización de compuestos de NR y SBR.
ACELERANTES – TIURAMS
TMTD
• El más utilizado es el disulfuro de tetrametil-tiuram (TMTD)

• Otros: disulfuro de tetraetil-tiuram (TETD) y monosulfuro de tetrametil-tiuram (TMTM)
• Velocidad de curado rápida pero rara vez se usan como acelerantes primarios.
• Los disulfuros pueden funcionar como donadores de azufre y por tanto se usan en
sistemas de vulcanización que contienen poco o nada de azufre elemental.
• El monosulfuro tiene mayor seguridad de procesamiento.
ACELERANTES – DITIOCARBAMATOS
ZDEC
• Se consideran ultra-acelerantes debido a las rápidas velocidades de curado que imparten

• Los más usados son dimetil-ditiocarbamato de zinc (ZDMC) y dietil-ditiocarbamato de zinc
(ZDEC).
• También existen como sales de bismuto (Bi), cadmio (Cd), cobre (Cu), plomo (Pb), selenio
(Se) y teluro (Te).
• Son considerados como acelerantes de módulo medio pero se activan a temperaturas tan
bajas como 100 C por lo que se emplean en la fabricación por inmersión de artículos de
látex.
• También se usan junto con tiazoles y sulfenamidas para fabricar perfiles de EPDM
ACELERANTES
Efecto de diferentes sistemas acelerantes
sobre la velocidad de vulcanización
Existe un interés creciente respecto a la presencia de N-nitrosaminas en artículos de caucho

ya que se sospecha que son carcinogénicas. Se derivan de la descomposición de algunos
acelerantes que contienen aminas secundarias (DTDM, TMTD, TETD, TMTM, MBS, OTOS,
MBSS)
ACELERANTES – SELECCIÓN DEL ACELERANTE ADECUADO
1. Para reducir el tiempo de curado (con incremento del módulo) usar un acelerante
rápido o una mezcla sinergística o simplemente aumentar la cantidad de acelerante.
2. Para reducir el tiempo de curado sin incrementar el módulo, aumentar la cantidad de

acelerante pero disminuir el azufre. Esto puede reducir el tiempo scorch y puede ser
necesario usar un inhibidor de prevulcanización.
3. Para aumentar la resistencia al envejecimiento, una alta relación acelerante/azufre

(un sistema eficiente EV) debe dar una alta proporción de enlaces monosulfídicos
confiriendo mejor resistencia.
4. Efecto de la relación acelerante/azufre sobre la fatiga: en NR un sistema EV da una

pobre resistencia a la fatiga para los vulcanizados, pero en SBR ellos confieren
mejor resistencia a la fatiga que sistemas convencionales.
5. Efecto sobre reversión. Muchos sistemas convencionales tienden a producir

reversión en NR, por lo que se pueden recomendar sistemas semieficientes para
lograr un compromiso con la resistencia a la fatiga
ACTIVADORES Y RETARDANTES
Activadores: Forman complejos químicos con los acelerantes que incrementan la velocidad de
curado y mejoran las propiedades finales de la pieza.
Tipos de
Activadores
Oxidos Metálicos Acidos Orgánicos

Alcalis
2 – 5 phr 1 – 3 phr
ZnO Esteárico Regla de oro:

El óxido de zinc es Amonia Cualquier material
PbO (litargirio) Oleico
el más utilizado en Aminas que hace al
Pb3O4 (minio) Láurico
combinación con (DEA) compuesto más
un ácido grado MgO Palmítico básico incrementará
(TEA)
para formar un Castor la velocidad de
jabón (complejo Linaza curado ya que las
activador) soluble sustancias ácidas
en la matriz de tienden a retardar el
caucho Acidos monobásicos efecto de los
de alto peso molecular acelerantes
Azufre + Compuestos
Precursores
Acelerante + sulfurados Reticulación Reticulación
Oxido de Zinc + A altamente B de C inicial D final
reticulación
Acido esteárico activos
• El óxido de zinc es el más utilizado en combinación con un ácido grado para formar un
jabón soluble en la matriz de caucho
A FORMACIÓN DE COMPLEJOS SULFURADOS
B FORMACIÓN DE PRECURSORES
C RETICULACIÓN INICIAL
D RETICULACIÓN FINAL
Retardantes:
• Disminuyen la actividad del acelerante durante el procesamiento y almacenamiento
(prevenir scorch).
• No deben interferir con el acelerante durante el curado a temperaturas elevadas.
• Funcionan bajando el pH del compuesto. Si es posible debe evitarse su uso.
• Los más comunes son: PVI, AP (anhídrido ftálico), AB (ácido benzoico)
ESTABILIZANTES
• Los productos basados en elastómeros sufren cambios irreversibles durante servicio,

provocados por agentes como oxígeno, ozono, calor, luz y deformación mecánica 
ENVEJECIMIENTO
• Además de la pérdida en las propiedades mecánicas, pueden ocurrir cambios en la

superficie que aunque no dañen el rendimiento, perjudican la apariencia de las piezas.
• Para combatir estos efectos se añaden antidegradantes

en cargas típicas de 1 – 4 phr.
• Los antidegradantes se dividen en antioxidantes y

antiozonantes y en muchos casos estos aditivos
imparten beneficios adicionales a su función primaria.
ESTABILIZANTES - ANTIOXIDANTES
Los antioxidantes se dividen principalmente en manchantes (aminas secundarias) y no

manchantes (compuestos fenólicos y fosfitos) por el efecto que pueden causar sobre los
compuestos a los que son añadidos.
Manchantes No manchantes
Aminas secundarias • Compuestos derivados del fenol
También protegen de la acción de O3 • Fosfitos
MECANISMO DE OXIDACIÓN
ANTIOXIDANTES AMINAS - Manchantes
• Fueron los primeros antioxidantes efectivos usados en caucho


Naftilaminas Derivados de
(PBNA, PANA) p-fenilendiaminas Dihidroquinolinas
difenilamina
• PBNA y PANA son extremadamente efectivos pero cada vez se usan menos debido a
su toxicidad.
PBNA PANA
ANTIOXIDANTES FENÓLICOS – No manchantes
• Aunque no son tan potentes como los antioxidantes manchantes son ampliamente
utilizados en vulcanizados blancos y coloreados debido a su naturaleza no manchante y
no decolorante.
• Incluye los monofenoles, bisfenoles, tiobisfenoles, polifenoles y derivados de

hidroquinona
• El más utilizado es el BHT (2,6-di-terbutil-p-cresol)
ANTIOXIDANTES FENÓLICOS – No manchantes
Antioxidantes monofenólicos
Antioxidantes bisfenólicos
Antioxidante polifenólico
Derivados de hidroquinonas
(también se usan como modificadores de peso molecular)
ANTIOXIDANTES FOSFITOS – No manchantes
• El más común es el tris(nonilfenil)fosfito o TNP, pero tiene tendencia a hidrolizarse

por contacto con humedad y entonces se destruye durante la vulcanización.
• Su carácter no manchante es muy alto y por eso es el antioxidante estándar a nivel

industrial para formulaciones de SBR
• Líquido → muy apropiado para adición en procesos de polimerización en emulsión
ESTABILIZANTES - ANTIOZONANTES
• Existen vulcanizados que bajo deformación son susceptibles al

ataque por ozono y que tienen elongaciones críticas por debajo
de las cuales las grietas no se forman. Varía con el tipo de caucho
y los ingredientes de la formulación pero típicamente está en el
rango de 5 a 10% para cauchos dienicos. Por encima de la
elongación crítica las grietas aparecen y se hacen más
numerosas con el tiempo.
• La incorporación de antiozonantes mejora la resistencia al ataque

por ozono y funcionan por migración desde el interior del
vulcanizado hacia la superficie donde reaccionan
preferencialmente con el ozono evitando que éste ataque al
caucho.
• Los mas comunes: p-fenilendiaminas (también son

antioxidantes) y ditiocarbamatos de níquel (menos usados)
p-fenilendiaminas Decolorantes y manchantes

(Agerite, Santoflex, Antozite)
3 categorías: diaril-p-fenilen-diaminas, dialquil-p-fenilen-diaminas y alquil-aril-p-fenilen-diaminas
N,N’-difenil-p-fenilendiamina N,N’-bis-1,4-dimetil pentil-p-fenilendiamina (77PD)
Mejor rendimiento: menos reactivas

que las alquílicas pero menos volátiles
N- C6(alquil) -N’-fenil-p-fenilendiamina (6PPD)
CERAS
• Proveen protección contra el ozono por eflorescencia hacia la superficie del
componente
• Sólo ofrecen protección física por formación de una película fina de cera sobre la
superficie que actúa como barrera. Si el recubrimiento se no es completo o se
deteriora (por flexión de la pieza) la resistencia al ozono se pierde  efectivas para
piezas en condiciones estáticas.
• La velocidad de migración de la cera es importante para obtener una protección
óptima.
• Frecuentemente se usan mezclas de ceras parafínicas y microcristalinas para obtener
protección en un mayor rango de temperaturas
CARGAS
Según su influencia en las propiedades del vulcanizado se clasifican en:
Reforzantes No reforzantes
• Aumentan el módulo y las propiedades en el • Aumentan la dureza y actúan como ayudantes
punto de falla (resistencia a la tracción, de proceso (reducen el hinchamiento y dan
resistencia al desgarre y resistencia a la superficies lisas en los productos calandrados,
abrasión) del vulcanizado. extruidos, etc.)
• El criterio más sencillo del refuerzo se refiere a • Las de tamaño de partícula muy fino pueden
la energía de ruptura o “energía resiliente”. generar un efecto muy pequeño de refuerzo.
• Más comunes: Negro de humo y sílica • Se pueden usar para controlar la densidad y
modificar las propiedades eléctricas y la
absorción de radiación
• Arcillas suaves, carbonato de calcio, talco y
baritina
CARGAS – NEGRO DE HUMO (CARBON BLACK)
• Ha sido la carga más importante en la industria del caucho desde su descubrimiento en

1904 (Mote, Inglaterra).
• Se obtiene a partir del hollín que es un producto de combustión incompleta de
cualquier sustancia orgánica.
• Se han desarrollado métodos sofisticados de producción masiva que permiten obtener
negros de humo con diferentes estructuras para satisfacer distintos requerimientos.
• la producción actual excede las 650 millones de toneladas anuales
• Se utiliza como carga en muchas aplicaciones industriales. En productos de consumo
masivo como neumáticos, calzado, tubos interiores de mangueras o absorbentes de
impacto y en otras (cintas transportadoras, defensas para muelles, materiales para
techos)
• Son partícularmente importantes en la formulación de cauchos sintéticos. En algunos
casos el caucho sintético sin carga no tiene aplicación práctica debido a su baja
resistencia comparada con la del caucho natural sin carga.
METODOS DE FABRICACIÓN
• Negro de lámpara (lampblack, Hancock, 1830): Es el método más antiguo y consiste en

quemar un aceite altamente aromático en sartenes abiertas de hierro fundido y se obtiene
un negro de humo con diámetro de partícula relativamente grande.
• Negro de canal: Se produce quemando gas natural con un suministro de aire insuficiente
para que ocurra la combustión completa seguido por la recolección del negro de humo sobre
una superficie de metal fresco en contacto con la llama. El producto caliente se oxida al
entrar en contacto con el aire. Muy limitado actualmente.
• Negro de horno (95%, 1943): Combustión completa de gas en presencia de hidrocarburo
aromático precursor. Se producen pequeñas partículas individuales de carbono que chocan
con la corriente de gas y se unen formando racimos o agregados. Se obtienen negros con
diferentes estructuras variando las condiciones de operación.
• Negro térmico (4%): descomposición térmica de gas natural en contacto con una superficie
refractaria y en ausencia de oxígeno.
• Negro de acetileno: Descomposición de gas acetileno en una reacción exotérmica.
CARGAS – FORMAS ALOTRÓPICAS DEL CARBONO
a) Diamante
b) Grafito
c) Lonsdaleíta
d) C60 (buckyball, fulereno)
e) C540
f) C70
g) Carbono amorfo
h) Nanotubo de carbono
(A) Grafito turbo estático (B) Grafito tridimensional
SUPERFICIE Y ESTRUCTURA DE LAS PARTÍCULAS
Las partículas primarias de negro de humo

tienen una estructura para-cristalina tipo
cebolla. Las cristalitas están conformadas por
planos de placas grafíticas paralelas.
Espaciamiento entre capas aprox. 0,35 nm. La
estructura es intermedia entre grafito y un
TEM Negro de humo: N660 (izq) y Negro de acetileno (der)
material amorfo.
La superficie de las partículas tiene grupos funcionales (oxígeno e hidrógeno) que pueden
reaccionar con las moléculas de caucho. Los grupos funcionales se encuentran
principalmente en los ejes de las cristalitas y en la superficie de la partícula.
Funcionalidades presentes: carboxilo, fenoles, quinona, lactona y grupos hidrógeno.
El tipo de funcionalidad se puede controlar por: temperatura del horno, tipo de precursor,
velocidad de flujo del precursor, tiempo de residencia, etc. También puede haber
impurezas (hidrocarburos poliaromáticos, PAH)
La adsorción fisico-química
del polímero sobre la
superficie de las partículas
resulta en una inmovilización
parcial de las cadenas. La
capa de polímero con
movilidad restringida que
rodea a la partícula de negro
de humo se determina por la
medida de bound rubber. El
El contenido de oxígeno perteneciente a los grupos funcionales bound rubber es el polímero
presentes en la superficie del negro de humo disminuye el pH del insoluble que queda cuando
compuesto de caucho lo que puede retardar la velocidad de curado. el compuesto no vulcanizado
Sin embargo, la alcalinidad del agua, usada en la fabricación de los se sumerge en un solvente
negros de horno compensa el efecto de los grupos oxígeno adecuado (típicamente
acelerando las reacciones de curado. benceno)
La dos características de los agregados de negro de humo que más afectan
su rendimiento como refuerzo son el tamaño y la estructura de las
partículas.
Tamaño de partícula: Las unidades dispersables más pequeñas de negro
de humo están constituídas por nódulos esféricos o dominios de carbono
que se funden en una estructura tipo racimo. Los nódulos esféricos se
suelen denominar partículas pero no son partículas individuales. La fuerza
de cohesión entre nódulos individuales es muy fuerte pero pueden
romperse al ser sometidos a altas fuerzas de corte durante el mezclado
con caucho.
Estructura: Se refiere al número de nódulos en un
agregado y a la irregularidad en la forma del
agregado. Negro de humo: baja estructura  30
nódulos o partículas por agregado (proceso térmico)
y alta estructura > 200 partículas por agregado
(horno con aceites aromáticos). El efecto es más
evidente en el procesamiento que en las N110 N121
propiedades del vulcanizado.
CARGAS – NEGRO DE HUMO (CARBON BLACK) - CLASIFICACIÓN
1. Niveles de resistencia a la abrasión

SAF: super abrasion furnace
ISAF: intermediate super abrasion furnace
HAF: high abrasion furnace
2. Velocidad de extrusión:
FEF: fast extrusion furnace
GPF: general-purpose furnace
ASTM D1765
• Serie N comprende hornos de curado normal y negros térmicos
• Serie S comprende negros de canal de curado lento
• El primer dígito de los tres números representa el rango de tamaño de partícula que
aumenta a medida que el número es mayor.
Aplicaciones en neumáticos:
Camiones: Partículas finas, rango 100 a 200, SAF e ISAF, mejora la resistencia al desgaste.
Pasajeros: rango 300, HAF, tipicamente N339 o N343
Negro de humo: 9 – 11 niveles de carga de

cada tipo (N339, N356, N650, N660)
Viscosidad Mooney Módulo al 200% de elongación
• Los ensayos de viscosidad, módulo y dureza miden la contribución del negro de humo a la rigidez
del compuesto. Alta estructura y un incremento en la cantidad de superficie disponible para
interactuar con el polímero  compuesto más viscoso y menos elástico (rigidiza)
• La cantidad de superficie disponible para interacción depende del área superficial característica
del negro y de la cantidad de carga.
• La contribución de la estructura también incrementa con el aumento de la cantidad de carga
Dureza Shore A Die swelling (diámetro del extrudado)
• La dureza aumenta para los 4 tipos de negro de humo a medida que aumenta la
proporción de carga en el compuesto.
• El hinchamiento en la boquilla demuestra demuestra la reducción en elasticidad
que acompaña al aumento de la viscosidad y también ilustra el efecto conjunto de
la cantidad de carga, tipo de estructura y área superficial.
• Los datos de cada propiedad presentan el mismo comportamiento para todas las
matrices.
Resistencia a la abrasión Resistencia tensil
La resistencia a la abrasión, al desgarre y la resistencia tensil son ensayos destructivos que

miden la resistencia a falla bajo diferentes tipos de esfuerzo. Estas propiedades
relacionadas con la resistencia mejoran a medida que el área superficial del negro de
humo es mayor (menor tamaño de partícula) y a mayor cantidad de carga hasta un valor
límite que depende de las características de empaquetamiento de los agregados de negro
de humo (estructura).
Se deben considerar las propiedades del

negro de humo y la cantidad de carga para
alcanzar la combinación correcta de
propiedades deseadas. Preparar
compuestos que tengan la misma dureza
o módulo es común en formulación de
cauchos y se hace ajustando los niveles de
carga de diferentes negros. Sin embargo
cuando se comparan la resistencia a la
abrasión y la resistencia tensil puede
haber diferencias importantes.
CARGAS – CARGAS CLARAS
SÍLICAS PRECIPITADAS Y PIROGÉNICAS

• Están compuestas por SiO2 , son hidrofílicas (mucha agua absorbida en la superficie) por
lo que requieren de mayor tiempo para que se alcance el “mojado” y la dispersión en la
mezcla. Ese mayor tiempo puede producir calentamiento excesivo y con el rompimiento
de las cadenas (IR y NR). La viscosidad de la mezcla es más alta que la de mezclas iguales
con negro de humo.
• La superficie es de naturaleza ácida y los grupos –OH tienden a desactivar al acelerante
con lo cual se retarda el curado. Por eso es necesario usar mayor cantidad de acelerante
o usar sustancias que se absorban en la superficie antes de añadir el acelerante (di y
polietilénglicol o silanos)
• Las partículas de sílica tienen mayor porosidad que las de negro de humo, con lo cual
los compuestos con silica sin curar serán más rígidos y requerirán de mayor cantidad de
plastificante para legar a una viscosidad equivalente.
• El mayor uso de las sílicas (más costosas que el negro de humo) es en la industria de las
suelas de zapato.
CARBONATO DE CALCIO
• No es una carga reforzante
• Económica
• Aumenta la dureza
• El CaCO3 precipitado da mejores propiedades y puede llegar a ser reforzante por
funcionalización de la superficie
CAOLINES
• No son reforzantes
• Económicos
• Se clasifican en: blandos (tamaño de partícula > 2 m) y duros (< 2 m)
• Los duros pueden tener cierto carácter reforzante
BARITAS (Sulfato de Bario, BaSO4, se utilizan para aumentar la densidad del compuesto)
CARBONATO DE MAGNESIO
TALCO (Silicato de magnesio – aluminio)
CARGAS
CARGAS
Fuente: B. Rodgers, W. Waddell.

The Science and Technology of Rubber (2005)
p. 418
• A medida que aumenta el contenido de negro de humo hay un incremento en la

temperatura acumulada en el compuesto (heat buildup) y de la dureza.
• En neumáticos, mejoran la resistencia a la rodadura y al deslizamiento en húmedo
(agarre).
• Sin embargo, la resistencia a tracción, procesabilidad y resistencia a la abrasión alcanzan
un valor óptimo y después empeoran.
PEPTIZANTES
Son sustancias que actúan como terminadores de cadena durante la masticación de

caucho. También pueden cumplir la función de catalizadores de oxidación lo que reduce
significativamente el tiempo necesario para disminuir la viscosidad a niveles adecuados
para la inclusión de los ingredientes de la formulación y por tanto supone un ahorro de
tiempo de mezclado y energía.
Existen un gran número de sustancias con actividad peptizante pero en la práctica su uso
está limitado debido a consideraciones relacionadas con seguridad y toxicidad, efecto
sobre la vulcanización y precio.
PLASTIFICANTES
• Son sustancias orgánicas no volátiles que cuando se añaden a los compuestos
mejoran la procesabilidad del compuesto.
• Separan las moléculas del caucho por lo que disminuye la Tg, la viscosidad del
compuesto sin vulcanizar (2 – 10 phr)  disminuye la potencia en el mezclado y la
dureza del vulcanizado (100 phr)
• Principales tipos: derivados del petróleo (90%), productos de alquitrán de hulla,
productos de pino, suavizantes sintéticos y otros.
Aceites de petróleo: Son mezclas de moléculas que contienen diferentes proporciones
de anillos aromáticos insaturados, anillos saturados (nafténicos) y cadenas parafínicas,
con lo cual se clasifican en aromáticos, nafténicos o parafínicos, dependiendo de la
estructura predominante en el aceite.
PLASTIFICANTES
La selección del aceite depende de la compatibilidad con el elastómero. Regla general: los
aceites parafínicos funcionan mejor con polímeros de baja polaridad mientras que los
aromáticos son más apropiados para polímeros polares.
• Los aceites parafínicos tienden a ser más compatibles con los cauchos más parafínicos
como el EPDM y el IIR.
• Los cauchos más polares como el CR y el NBR son más compatibles con los aceites
aromáticos.
• El caucho natural y el SBR son compatibles con una amplia gama de aceites, debido a su
parámetro de solubilidad intermedio.
PLASTIFICANTES
Representa el tiempo en segundos para que un flujo de 60 centímetros cúbicos salga de un recipiente tubular por medio de un orificio,
debidamente calibrado y dispuesto en el fondo del recipiente, el cual se ha mantenido a temperatura constante
Constante Viscosidad-Gravedad (VGC): Es una medida de la aromaticidad calculada en

base a la gravedad específica (G) a 15 °C y a la viscosidad saybolt (V) a 38 °C
PLASTIFICANTES
Tipo Ester
• Se añaden cuando no se pueden usar aceites de petróleo por su incompatibilidad con el
polímero.
• Particularmente útiles en NBR, CR y cauchos acrílicos, para ayudar a la incorporación de
la carga, controlar viscosidad en el procesamiento, dar flexibilidad a bajas temperaturas,
etc.
NBR CR
• Dibutil sebacato, di-iso-octil-ftalato, trixilil fosfato

Acidos grasos y sus sales:
• Ejemplo: ácido esteárico o estearato de zinc también pueden actuar como plastificantes
• Ayudan a la dispersión del negro de humo y minimiza la tendencia del elastómero a
pegarse a los rodillos.
• El laureato de zinc también se puede usar como ayuda de proceso
PLASTIFICANTES
Resinas:
• Ayudan al procesamiento bajando la viscosidad. Sin embargo a T = ambien te son

más duras que el elastómero y actúan como agentes rigidizantes.
• Ejemplos: Resinas fenólicas (además imparten “tack”), resinas cumarona-indeno
(imparte “tack”), resinas de alto contenido de estireno y resinas de petróleo.
Productos de pino:
• Resina sólida amarilla oscuro. Punto de reblandecimiento 70°C. Carácter acídico 

retarda la vulcanización.
• Imparten “tack”, suavizan el compuesto y mejoran el flujo.
• Adicionalmente ayuda en la dispersión del negro de humo y proporciona algo de
resistencia al envejecimiento.
PLASTIFICANTES
FACTORES IMPORTANTES A LA HORA DE SELECCIONAR UN ACEITE DERIVADO DE PETRÓLEO:
1. El valor de la Constante de Viscosidad-Gravedad (que es una medida de la aromaticidad)
2. La viscosidad del aceite (que es función de su estructura y peso molecular)
3. La presencia de heterociclos (nitrógeno, azufre y oxígeno). Los aceites de petróleo comerciales
contienen cierta cantidad de heterociclos (en mayor concentración en los aromáticos) que pueden
afectar la degradación del polímero y las velocidades de curado.
4. Cantidad de aceite a usar
5. Precio
Los primeros cuatro factores afectan tanto la procesabilidad como las propiedades del vulcanizado.
• Los aceites no sólo disminuyen la viscosidad del compuesto, sino también el consumo de potencia
durante el mezclado, en el conformado y en la dispersión de la carga.
• El aceite no debe añadirse ni antes de agregar la carga (baja la viscosidad del compuesto y dificulta
la dispersión) ni después de haberla agregado toda (calentamiento viscoso y alto consumo de
potencia innecesario): lo mejor es añadir porciones de aceite y negro de humo de forma
alternada.
• Con aceites aromáticos se consigue mejor dispersión de negro de humo, debido a la combinación
de mayor viscosidad y mayor interacción y compatibilidad con esa carga.
PLASTIFICANTES
EFECTOS DE LA CONSTANTE VISCOSIDAD-GRAVEDAD EN LAS PROPIEDADES DE LOS VULCANIZADOS
DE SBR:
A mayor VGC:
1. Mayor resistencia a la tracción
2. Mayor resistencia al desgarre
3. Mayor calentamiento viscoso y menor resiliencia en aplicaciones dinámicas
4. Mayor tendencia al crecimiento de grietas.
• La viscosidad de los aceites tiene su mayor efecto en las propiedades a baja temperatura. A una
temperatura dada, las propiedades del vulcanizado dependerán de la viscosidad del aceite, que a
su vez está determinada por su peso molecular y su estructura. Los aceites parafínicos tienen
menores viscosidades que sus correspondientes aromáticos a temperatura ambiente  se
prefieren aceites parafínicos de bajo peso molecular para aplicaciones a baja temperatura.
• Los aceites aromáticos son más volátiles que los parafínicos. Por ello, para aplicaciones a alta
temperatura, se prefieren los aceites parafínicos pero de mayor peso molecular para reducir la
volatilidad.
• La presencia de heterociclos, más frecuente en aceites aromáticos, afecta adversamente la
resistencia a la oxidación. Por ello, cuando se requiere buena estabilidad al calor y/o a la luz, se
usan aceites parafínicos y hasta cierto punto, nafténicos.
FACTICES
• Son aceites vegetales insaturados derivados que se utilizan como ayudantes de

proceso o extendedores.
• Los factices oscuros (de azufre) se producen por calentamiento de ciertos aceites
insaturados (cánola o colza) con azufre y los blancos (cloruro de azufre) a
temperaturas normales.
• Se utilizan como carga resiliente de baja densidad o carga líquida
• Se aplican como extendedores de compuestos vulcanizado en frio y en borradores
( 300 phr)
• En los últimos años se ha descubierto que tienen carácter acelerante y por tanto
deben usar en cantidades muy pequeñas
• Se pueden usar en la mayoria de los elastómeros sintéticos: SBR, CR, IIR, NBR, CSM
COLORANTES Y PIGMENTOS
• Zapatos deportivos, guantes, juguetes de caucho, gorros de natación, protectores para

dispositivos electrónicos, mangueras, cables, etc incorporan colorantes y pigmentos
para aumentar el atractivo en los consumidores o como códigos de identificación
• Se clasifican en orgánicos (mayor brillo pero más sensibles al calor, radiación UV y a
sustancias químicas, mas caros) e inorgánicos (más opacos, insolubles y por tanto no
eflorescen)
FORMULACIONES – SISTEMAS DE UNIDADES
Nota: Poner aquí la funcion de cada ingrediente
FORMULACIONES – SISTEMAS DE UNIDADES

Tema 2. Ingredientes de Una Formulacion de Elastomeros

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Tema 2. Ingredientes de Una Formulacion de Elastomeros

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INGREDIENTES DE

• Las propiedades básicas de los productos de caucho son muy

• Las propiedades se pueden modificar favorablemente mediante una

• Los ingredientes de una formulación se pueden clasificar como: agentes

• Existe un pequeño grupo de productos de caucho fabricados a partir de

1) Caucho Natural ………………….. 100 No vulcanizado

Ejemplo: NR/BR + Ultra-Blend 5500 (homogenizante)

Los aditivos de cumplir con los siguientes requerimientos:

Eflorescencia (blooming): Ocurre cuando el aditivo es soluble totalmente

Concentración Solubilidad a Solubilidad a

Sinergismo: Es el fenómeno que se origina por la actuación conjunta de dos o más

Razones para el sinergismo:

1. Elastómero (materia prima):

Una vez que la formulación se ha mezclado y preformado para el moldeo, calandrado

2. El caucho pierde su "tack", se hace insoluble y más resistente al deterioro

• Sistema eficiente  x = 1 o 2, con pocos o ningún grupo cíclico

Sustitutos Ditiomorfolina (DTDM)

• El óxido de cinc (ZnO) reacciona

• Los óxidos de plomo (litargirio) se

• El polietileno clorosulfonado (CSM, Hypalon) y cauchos polisulfuro (Thiokol) también

• Diaminas con grupos amino bloqueados (ditio) se usan para vulcanizar

• Quinonas: Quinona dioxima se utiliza en la vulcanización

• El peróxido en sí no forma parte del entrecruzamiento

• Pertenecen al mismo grupo del azufre en la tabla periódica. (calcógenos)

• Se utilizan en lugar del azufre cuando se necesita excelente resistencia al calor.

• Disminuyen el tiempo de curado y mejoran algunas propiedades del caucho vulcanizado.

• El selenio (Se) es más activo que el teluro (Te)

• La adición de teluro dietilditiocarbamato incrementa la resistencia del caucho a la abrasión

• La vulcanización con selenio mejora la resistencia a la abrasión y al calor del vulcanizado

• El selenio dietilditiocarbamato tiene bajo punto de fusión y se convierte en un acelerante

Compuesto Concentración (phr)

Ayudan a controlar el tiempo y/o la temperatura de vulcanización y mejorar las propiedades

En una vulcanización se puede encontrar :

a) un sólo acelerante de gran actividad (acelerantes primarios)

c) acelerantes de acción retardada, que no se ven afectados por la temperatura de

1. Buena seguridad durante el procesamiento (Ej. Grandes tiempos de scorch reducen la

• Cuanto más básica sea la amina enlazada,

• Son los acelerantes de uso más común

• Los principales son difenilguanidina (DPG) y o-tolil-guanidina (DOTG).

• El más utilizado es el disulfuro de tetrametil-tiuram (TMTD)

• Se consideran ultra-acelerantes debido a las rápidas velocidades de curado que imparten

Existe un interés creciente respecto a la presencia de N-nitrosaminas en artículos de caucho

2. Para reducir el tiempo de curado sin incrementar el módulo, aumentar la cantidad de

3. Para aumentar la resistencia al envejecimiento, una alta relación acelerante/azufre

4. Efecto de la relación acelerante/azufre sobre la fatiga: en NR un sistema EV da una

5. Efecto sobre reversión. Muchos sistemas convencionales tienden a producir

Oxidos Metálicos Acidos Orgánicos

ZnO Esteárico Regla de oro:

A FORMACIÓN DE COMPLEJOS SULFURADOS

• Los productos basados en elastómeros sufren cambios irreversibles durante servicio,

• Además de la pérdida en las propiedades mecánicas, pueden ocurrir cambios en la

• Para combatir estos efectos se añaden antidegradantes

• Los antidegradantes se dividen en antioxidantes y

Los antioxidantes se dividen principalmente en manchantes (aminas secundarias) y no

También protegen de la acción de O3 • Fosfitos

• Fueron los primeros antioxidantes efectivos usados en caucho

• Incluye los monofenoles, bisfenoles, tiobisfenoles, polifenoles y derivados de

• El más utilizado es el BHT (2,6-di-terbutil-p-cresol)

• El más común es el tris(nonilfenil)fosfito o TNP, pero tiene tendencia a hidrolizarse

• Su carácter no manchante es muy alto y por eso es el antioxidante estándar a nivel

• Líquido → muy apropiado para adición en procesos de polimerización en emulsión

• Existen vulcanizados que bajo deformación son susceptibles al

• La incorporación de antiozonantes mejora la resistencia al ataque