CARACTERIZACIÓN DE LOS

POLVOS Y ANALISIS DE
TAMAÑO DE PARTICULA

MARIO BARTESAGHI P.
1 de 69
 POLVOS

DEFINICIÓN:
Cualquier sustancia seca reducida a un tamaño de partícula
muy fino. Es toda sustancia solida pulverizado.
Los polvos forma parte importante en proceso de obtención
de productos farmacéuticos:
 Fraccionamiento de partículas para envasar
 Compactado para tabletear
 Preparar una suspensión
 Para el preparado de soluciones, emulsiones,
supositorios,etc.
 Su importancia está en la influencia que tiene sobre la
biodisponibilidad al ser administrado, por que:
2 de 69
 POLVOS
Aumenta la velocidad de disolución
Cuando se reduce el tamaño: Aumenta la velocidad de absorción
Aumenta la solubilidad
Como se sabe no todas las sustancias son solubles. Se puede
considerar como limite para la “insolubilidad” un porcentaje
de 0.3%. Esto dependerá de la estructura química de la
sustancia y otras propiedades que son inherentes al estado de
agregación. Por Eje:
a. Estado polimorfo: Se está es estado cristalino o es amorfo,
lo cual influenciará si es soluble o no.
b. Puede utilizarse como polvo propiamente dicho o se
puede añadir un co-soluto, formando un sistema coloidal.

3 de 69
PROPIEDADES:
1. Propiedades individuales del polvo en si
2. Porosidad
3. Lecho

1. Propiedades individuales del polvo en si

• Forma de las partículas: amorfa, cristalinos,aciculares,
romboédricas, redondas,etc.
• Tamaño: grosero,moderadamente grosero, fino, muy fino
• Densidad: livianos,ligeros,pesados ( importante para el
volumen de la formulación)
• Dureza: resistencia que ofrece a la perdida de forma. Esta
ligada a la cohesión de las partículas entre si. Es de
importancia para el envasado y transporte.
• Textura del área o superficie: Lisa, llana, rugoso, muy
4 de 69
rugoso, agrietado .
• A mayor puntos de contacto, se influencia en la
cohesividad y disminuye el flujo por que eleva la fricción.
• Polimorfismo: Sobre todo para las formas cristalinas que
son insolubles.
• Elasticidad: Hay sustancias que al aplastarse se deforman
con facilidad.
• Fragilidad: Facilidad para reducir el tamaño.
• Porosidad.
2. Porosidad:
Fracción del volumen total ocupada por los espacios libres
(aire).
Es el grado de consolidación de un polvo
Es la relación entre el volumen real y el volumen
aparente.
5 de 69
Son los espacios no ocupados por el material solido.
6 de 69
E= [1-Vp/Vb] x 100 Donde: Vp= Volumen real (peso)/ densidad del solido
Vb= Volumen aparente(masa)

Factores que determinan la Densidad aparente

• Tamaño de las partículas

• Forma
• Distribución
• Humedad ( incrementa los puntos de contacto por la fuerza de la tensión superficial del agua)
• Vibración

Problema:Determinar la porosidad del Carbonato de Mg, si su densidad es 2.04, su

masa es 130 g y su volumen aparente es 82 mL.

E= [ 1-130/2.04]X 100 = 22,28 %

82
7 de 69
E= [1-Vp/Vb] x 100 Donde: Vp= Volumen real (peso)/ densidad del solido
Vb= Volumen aparente(masa)

Factores que determinan la Densidad aparente

• Tamaño de las partículas

• Forma
• Distribución
• Humedad ( incrementa los puntos de contacto por la fuerza de la tensión superficial del agua)
• Vibración

Problema:Determinar la porosidad del Carbonato de Mg, si su densidad es 0.24, su

masa es 130 g y su volumen aparente es 82 mL.

E= [ 1-130/2,04]X 100 = 22,28 %

82
8 de 69
• La porosidad viene dada por los “espacios vacios”entre las
partículas.
• Las partículas no ocupan la totalidad del volumen
disponible, creándose así los espacios vacíos que dan lugar
a la porosidad.
• Se debe a los diferentes tamaños de las partículas, a las
diferencias de superficie, cohesión, presencia de aire o
gases, cargas electrostáticas( de atracción o de repulsión).
• Es de importancia en la formulación de la tableta ya que
impacta en el volumen y altura de la tableta.

9 de 69
• Se obtienen mejores resultados del compactado cuando
las partículas son de diversos tamaños.
• Si las partículas son de igual tamaño, el proceso se
dificulta.
• No obstante se debe determinar y limitar el proceso y
mezcla de los polvos finos, pues un exceso daría lugar a
compactamiento excesivo de la tableta, que no sería
adecuada para su administración ( se obtendría tabletas
muy duras de desintegración muy lenta)

10 de 69
3. LECHO
Montículo de partículas.
La distribución de las partículas
en el seno del lecho es por lo
general irregular. Esta propiedad
Es aprovechada por el tipo de
Empaquetamiento (packing)
Que pueden ser:
1. Empaquetamiento Compacto, cerrado o tomboedrico
Porosidad de 26%
2. Empaquetamiento Abierto, suelto o cubico
Porosidad 48%
En la practica se da una mezcla de ellos.
Es útil en la determinación del grado de porosidad
11 de 69
• Su estudio es de importancia en el conocimientode los
“espacios vacíos”. Por lo general las porosidades fluctúan
entre 30-50% dependiendo del producto que se desea
obtener.
• Asi por ejemplo, en la formulación de capsulas se toma en
cuenta la porosidad y la densidad del polvo.
• La porosidad se aprovecha en la industria de:
• Alimentaria (bocaditos)
• Detergentes
• Farmaceutica.Ej: granulados efervescentes.

12 de69
ADHESIÓN Y COHESIÓN
Importante por la atracción entre las partículas, influye
durante la etapa del envasado (capsulas, tabletas).
Factores
• Tamaño de partícula menor, mayor adhesión (mas
superficie de contacto)
• Tamaño de partícula mayor, menor adhesión (menos
superficie de contacto)
• Humedad: influencia en el flujo de los solidos.
• Fricción: relacionado con la forma y naturaleza de la
sustancia.
• Tiempo de contacto.

13 de69
Quizás el factor mas importante es el tamaño. Si es menor a
100u afectan a la cohesión la gran cantidad de cargas
electrostáticas entre las partículas. Si no son suficientemente
fuertes, las partículas se desplazan.

MEDICIÓN DEL ANGULO DE REPOSO

Es el angulo máximo que
Forma la superficie de un
Monticulo de polvo con la
Horizontal. La altura del
Monticulo depende del
Angulo de reposo.
Es importante para la
Formulación . El angulo
Debe ser entre 25-40°para que el flujo del polvo.14 de69
MEDICIÓN DEL ANGULO DE REPOSO
Si el flujo es mayor a 40° fluye con
Dificultad.
A mayor ángulo de reposo, mayor volumen
Aparente.
Factores que influyen
• Humedad, formación de películas
Superficiales
• Tamaño de partículas
• Polvos finos: cuando son añadidos ayudan al flujo, pero hasta cierto
limite.
• Forma de partículas: las partículas rugosas tienen mayor angulo de
reposo, por que tienen mayor volumen aparente.
• Polaridad de las partículas: se desarrollan
Cargas por fricción
• Densidad del solido 15 de69
FLUJO (INDICE DE FLUIDEZ)
Se determina por tolvas, o en tuberías. Se
Observa que los polvos pasan a través de
Diferentes diámetros. La única fuerza que
Influye en la caída del polvo es la gravedad
Su importancia radica en el conocimiento
Del tableteado y encapsulado. El polvo finamente dividido
debe ser llevado a un envase final (capsula).
El flujo del polvo determina la dosificación y el peso del
producto.
Factores que influyen en el flujo
• Velocidad de flujo
• Vibración
• Humedad de las partículas
• Densidad del polvo 16 de69
DIAGRMA DE FLUJO DE UN POLVO
Representa el flujo de un polvo a través de un orificio.
Zona A que se desliza sobre B convergiendo en C que baja
sobre D ( el agujero).
A los lados tenemos la zona E ( estacionaria)
Modificación del Flujo:
Por Agitación
Por Vibración
Las tolvas usadas eliminan la zona estacionaria, modificando
la superficie de caída o flujo.

17 de69
INDICE DE HAUSNER
Es un valor relacionado con la fluidez de un polvo pero que toma
en cuenta la densidad aparente y la densidad compactada.
Su fórmula es:
IH = Densidad Compactada/ Densidad Aparente.
valores<1.25son indicativos de buen flujo
valores>1.5 indican flujo pobre

18 de69
INDICE DE COMPRESIBILIDAD (INDICE DE CARR)
El término Compresibilidad se refiere a la capacidad de las
sustancias polvosas para compactarse. Se calcula por medio del
Índice de Compresibilidad.

% C = (Densidad Compactada-Densidad Aparente)

Densidad Compactada
% COMPRESIBILIDAD
TIPO DE FLUJO

5-15
Excelente
16-18
Bueno
18-25
Regular
25-33
Pobre
33-38
Muy Pobre
>40 19 de69
Pésimo
 MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULAS
Para el estudio de la medición del tamaño de particula
existen 3 métodos:
I. DIRECTO
II. INDIRECTO O DINAMICO
III. MISCELANEOS U OTROS

IV. METODO DIRECTO:

Se fundamenta en la medición de la forma y dimensiones de
las partículas. Es independiente de la densidad.
Metodos: 1. Tamización
2. Microscopia: Óptica
Electronica
20 de 69
 MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULAS
Para el estudio de la medición del tamaño de particula
existen 3 métodos:
I. DIRECTO
II. INDIRECTO O DINAMICO
III. MISCELANEOS U OTROS

IV. METODO DIRECTO:

Se fundamenta en la medición de la forma y dimensiones de
las partículas. Es independiente de la densidad.
Metodos: 1. Tamización
2. Microscopia: Óptica
Electrónica
21 de 69
 MEDIDA DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA

Para determinar el tamaño y la distribución de

frecuencia de las partículas se dispone en primera
medida de MÉTODOS DIRECTOS en los cuales
se separan las partículas visualizadas en
fracciones por tamaño o por peso referente a una
escala.

22 de 69
 MEDIDA DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA

En los MÉTODOS INDIRECTOS, la medida del

tamaño se basa en la medición de una propiedad
física (ejem. volumen equivalente, volumen de
sedimentación, masa, densidad, viscosidad,
adsorción, etc) relacionada con el tamaño de las
partículas.
ENTRE LOS MÉTODOS DIRECTOS ESTÁN EL
MÉTODO DE RETENCIÓN POR TAMICESY EL
MICROSCÓPICO.

23 de 69
 MÉTODOS DIRECTOS

1. Método de retención por Tamices: Es uno de los

métodos más sencillos para medir el tamaño y
distribución de partículas. Consiste en hacer pasar
100g (si el diámetro promedio de partícula esta entre
500-1000µM) del material a través de una serie de
tamices circulares de cerca de 20 cm. de diámetro y
7 cm de altura ; cada uno de diferente tamaño de
poro organizado desde el más grande hasta el más
pequeño de manera que uno encaje en el otro
herméticamente para minimizar la pérdida de polvo.

24 de 69
 MÉTODOS DIRECTOS

Se debe tener en cuenta que los tamices deben

quedar alineados en el mismo plano vertical. Los
tamices se someten a vibración constante durante 10
minutos de manera que el material pase por todos
los tamices y que al final de la prueba el material
quede disperso en diversas fracciones entre los
tamices y que no más del 5% del material quede
retenido en el más grueso y no más del 5% pase por
el más pequeño.

25 de 69
 MÉTODOS DIRECTOS

En general los rangos de tamaños de los tamices

utilizados oscilan entre No. 20 hasta 150. Sin
embargo para la prueba se pueden utilizar tamices
que se pasen de este rango siempre y cuando la
progresión de incremento de tamaños sea
proporcional.

26 de 69
TAMIZ ANALITICO
5
27de
de69
TAMIZ INDUSTRIAL
4
28de
de69
Esquema del funcionamiento de un equipo por el método de tamices.
29 de 69
Su gran desventaja es
encontrar proveedores que
garanticen un tamaño
uniforme de poro en todo
el tamiz, al igual que el
posible taponamiento que
se puede presentar cuando
las muestras tienen
humedades superiores al
5%.

30 de 69
Otras desventajas
son el
excesivo
ruido y desgaste
que se genera en la
ejecución de las
pruebas.
Los modelos
electromagnéticos
evitan
la
acumulación de finos
en los orificios.

31 de 69
Los orificios de los tamices
pueden ser ovalados,
redondos y rectangulares.
Los entramados pueden ser
planos, cruzados y en
forma trenzada.

32 de 69
El número de tamiz se refiere al número de orificios
por pulgada lineal que estos posean y éstos se
relacionan con los sistemas americanos (ASTM E11) y
británicos (BS410) de clasificación basados en la
progresión de raíz cuarta de dos.
Por ejemplo un tamiz No. 200 indica que tiene 200
orificios/pulgada y es equivalente a un tamaño de
poro de 75 µM según el sistema británico y
americano. Estas clasificaciones también son
compatibles con la escala internacional ISO No.
3310/1, 2591 .

33 de 69
Esquema hipotético de un tamiz de malla No. 4

34 de 69
Esquema del enrejado entrecruzado de un tamiz metálico.
35 de 69
En general se da por terminado el análisis cuando el residuo
no varía en más de 0.1%/min.

36 de 69
En general el proceso de tamizaje siempre es
seco, aunque también existe el tamizaje húmedo,
el cual se utiliza cuando se requiere eliminar el
material contaminante de las muestras, cuando
existen partículas muy finas adheridas
electrostáticamente en las paredes del tamiz, o
cuando el material reacciona con el agua con el
oxigeno .

37 de 69
En éste tipo de tamizaje, se suspende el material
a tamizar con tamaños del orden de 10 µM en
agua o algún solvente orgánico y se coloca en
tamices muy finos los cuales impiden que se
elimine el material, pero facilitan la eliminación
de sus impurezas al realizar los lavados
respectivos. Cuando se requieren las partículas
finas, se procede a decantar el material y a
evaporar el agua con ayuda de un corriente de
aire caliente. La dificultad de este método es
encontrar tamices confiables con tamaños de
orificio inferiores a 50 micras.
38 de 69
Los tamices con número de malla inferior a 200 no
se recomiendan utilizar porque se desgastan muy
fácilmente llevando a resultados erróneos. La
eficiencia se aumenta cuando se recurre a técnicas
de tamizaje por vía húmeda.
Su limitante es que los tamices que son de número
de malla mayor que 200 dan cierta incertidumbre en
los resultados, ya que estos tamices se deterioran
fácilmente debido al taponamiento y deformación
de los alambres.

39 de 69
Entre las fuentes de error de este método están:
• Sobrecarga de los tamices
• Tamaño de partícula menores a 50 micras
• Fuerzas electrostáticas entre los finos
• Humedad mayor al 5%

40 de 69
 MÉTODOS DIRECTOS

2. Método Microscópico:
Este método se basa en la medición de las
partículas independiente de su forma contra un
patrón de referencia para el tamaño.
Para esto se toma alrededor de 0.2g de muestra y
se observa al microscopio de transmisión
electrones, de barrido electrónico o de luz, en un
campo cuadriculado con ayuda de un micrómetro.

41 de 69
El tamaño de partícula detectado dependerá de la
resolución del microscopio, llegando medir
orden de 0.001 a 10 µM si se utiliza
microscopio electrónico de transmisión de
electrones.
Para fines prácticos basta con un microscopio con
objetivos de 40 a 100X donde se puedan hacer
conteos de tamaños de partículas desde 0.5 – 250
µM. Esta técnica requiere experiencia del analista
en la preparación y conteo de partículas.

42 de 69
La ventaja del método es que es muy exacto
porque no solo da información respecto al tamaño,
sino que deduce la forma y el grosor predominante
ya que permite fotografiar y hacer grandes
barridos del material en tres dimensiones.
La exactitud de este método depende de tomar un
número de partículas representativas para el
con el objeto de eliminar los
análisis errores
inherentes al método7 .

43 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS

Métodos Indirectos
En general estos equipos están acoplados con un
software especial para el análisis automatizado
de los datos obtenidos .

44 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS
Entre éstos métodos están:
1. Método de absorción de gases: Se basa en el
principio de adsorción de un gas (Ne, Kr, N2) en
el material a analizar en función de la presión,
lo cual permite conocer el área superficial total.
Se determina la cantidad de gas adsorbido por
gramo de polvo. Mide particualas 0.002 – 10 u
El volumen del gas adsorbido se haya como una función de la
presión del gas en una curva. En la inflexión de ésta curva se forma
una monocapa en el soluto. Con el uso de ecuaciones matemáticas
se relaciona la cantidad de gas adsorbido con la densidad verdadera
del material, su tamaño de partícula, su superficie específica y
número de partículas. 45 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS

2. Metodo de la permeabilidad:
Se basa en la resistencia al flujo de un gas o
liquido en una membrana porosa, debido al grosor
de las particulas, viscosidad del liquido, tamaño
de los poros, presión diferencial y qrea de la
masa. La presión diferencial viene dada por el
flujo de una zona de mayor a menor presión.
Se puede calcular el área especifica del solido. Se
determina el tamaño de las partículas (diámetro)
Se usa para medir 0.1 – 50 u. 46 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS
Método de Elutriación:
Se fundamenta en la sedimentación de las partículas
según su diámetro. Se separan las particulas por arrastre
en corrientes ascendentes de fluidos, ya que al variar la
velocidad del fluido, se logra recoger fracciones de
distintos tamaños de medios. Pueden emplearse en
medios gaseosos o líquidos.
Se puede medir partículas de 5 -74 u

47 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS
4. Métodos por Sedimentación:
Se fundamenta en la propiedad de las partículas de
un solido de sedimentar cuando se hallan
suspendidas en un fluido ( liquido o aire) por acción
de la gravedad.
De acuerdo al peso sedimentará en el solvente, el
liquido insoluble con las partículas ; se filtra y del
solido que queda se determina el tamaño.
La velocidad de sedimentación de las partículas de.
48 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS
igual densidad en un fluido en reposo es
proporcional a su tamaño.
El conteo de partículas colectadas se puede hacer
por el método microscópico o utilizando la
ecuación de Stokes de sedimentación que dice que
la velocidad de sedimentación de las partículas de
igual densidad en un fluido en reposo es
proporcional a su tamaño.
Los Metodos de sedimentación se pueden hacer:
1. Con Pipeta: mide 0.5 – 300 u
2. Con balanzas de sedimentación: mide 0.5 –300 u
49 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS

3. Por sedimentometría: mide diámetros mayores

a2u
4. Sedimentación por centrifuga: mide partículas
de 0.005 – 5 u

La centrifugación se puede utilizar cuando las

partículas son inferiores a 1 micra y la velocidad
de sedimentación es muy lenta.

50 de 69
 Esquema de
funcionamiento del m.
de sedimentación

51 de 69
 MÉTODOS MISCELANEOS

Contadores automatizados: (Contador de

Coulter)
Existen equipos automáticos que miden la
cantidad de partículas que haya en una solución
acuosa. Un ejemplo de éstos es el Coulter
Counter que es un equipo que determina el
número de partículas electrolíticas inferiores a
25 µM suspendidas en una solución.
52 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS

En este equipo el volumen de solución

electrolítica que se desplaza por las partículas
causa un cambio en la resistencia eléctrica entre
los electrodos que es proporcional al volumen de
la partícula. Posteriormente estos cambios de
voltaje se traducen en tamaños comparados con
una solución patrón que tiene tamaños de
partículas conocidas.

53 de 69
Esquema de funcionamiento del coulter counter.
54 de 69
 MÉTODOS INDIRECTOS

5. Otros Métodos:
Actualmente, a nivel de investigación se están
implementando las técnicas de rayos X,
ultrasonidos, esparcimiento de luz láser y
métodos electrostáticos para el conteo de
partículas.

55 de 69
 TAMIZAJE A NIVEL INDUSTRIAL:
A nivel industrial el tamizaje es prácticamente una
operación continua donde constantemente se carga
el equipo. Aquí los tamices pueden ser perforados,
de barras trenzadas, o con ranuras etc. En general se
combinan los movimientos tanto rotacionales como
los vibratorios horizontal y vertical.

56 de 69
 TAMIZAJE A NIVEL INDUSTRIAL:
Estos movimientos no pueden ser tan amplios porque
no le daría tiempo a las partículas pequeñas para
pasar por las aperturas ni tan corto que no permita
el desplazamiento de las partículas por todo el área
del tamiz para lograr la desaglomeración. Se debe
evitar sobrecargar los tamices porque se haría más
ineficiente el proceso haciendo que los orificios se
obstruyan.

57 de 69
 TAMIZAJE A NIVEL INDUSTRIAL:
Debido a la dificultad en la separación de los
tamaños de partícula, los procesos de tamizaje a
nivel industrial son un poco lentos. Por esta razón la
mayor parte del tamizaje se logra por etapas en
procesos de tamizaje continuos. Su capacidad se
puede expresar en los siguientes términos: kg/h y
kg/hm.

58 de 69
En los equipos la mayoría de las mallas finas están
soportadas sobre mallas gruesas para evitar que
éstas cedan por el peso del material; esto
obviamente le da algo de ineficiencia al proceso
debido al posible taponamiento de las mallas,
especialmente en los tamices de hueco redondo. En
general con éstos equipos se pueden lograr
partículas hasta un tamaño de 50 µM. Entre los tipos
de equipos más utilizados están:

59 de 69
1. Tamiz reciproco giratorio:
Consiste de una banda transportadora un poco
inclinada con mallas que transportan el material
en un recorrido continuo. El material fino pasa a
través de el a una segunda y tercera banda
transportadora acoplada también con tamices.
Algunos equipos en sus tamices tienen pequeñas
bolas que se encargan de desobstruir los tamices
con ayuda de un movimiento vibratorio.

60 de 69
Esquema de funcionamiento del tamiz reciproco giratorio.
61 de 69
2. Tamiz vibratorio circular:
Consiste de un cilindro con un eje rotor vertical y
mallas de diferentes tamaños acoplados alrededor de
la carcasa. El movimiento rotatorio hace que las
partículas grandes se colecten en la parte superior y
las restantes pasen por la malla fina en la parte
inferior.

62 de 69
Esquema de funcionamiento del tamiz vibratorio circular.
63 de 69
Factores que influencian la
tamizaje:
eficiencia
•Condiciones de operación (velocidad de carga,
del
intensidad de la vibración, etc).
•Propiedades del materiala tamizar (tamaño,
forma, densidad, humedad, etc).
•Aspectos del tamiz(forma del orificio,
grosor, área, trenzado, etc).

64 de 69
Diámetros Estadísticos
En general, cuando se observa cualquier tipo de
granulado en un microscopio óptico, se denota
que todas las partículas no tienen ni el mismo
tamaño ni igual forma, o sea son anisométricas y
un solo parámetro de medida no definiría el
polvo. Sin embargo una manera de controlar el
tamaño de partícula en el momento de la
conminución es utilizando un tamiz con tamaño
de poro fijo.

65 de 69
Diámetros Estadísticos
En la práctica, la obtención de partículas de un
solo tamaño es muy costosa y complicada. Por
esta razón, se acostumbra a utilizar granulados
que estén formados por una distribución de
frecuencias de tamaño estrecha, es decir que no
tengan mucha variabilidad entre los tamaños con
respecto al diámetro promedio.

66 de 69
Para hallar el tamaño de partícula del granulado lo
primero que se debe hacer es descomponer
en fracciones la dediferentes pesos
muestra y luego sumar los valores
tamaños o parciales para
obtener los correspondientes a la totalidad de la
muestra.
Para hallar el diámetro de las partículas se debe
determinar el diámetro equivalente, que se define
como “el diámetro de una partícula esférica que
pasaría a través de un tamiz con cierta apertura x”.

67 de 69
Esto se hace con el fin de armonizar las
irregularidades de formas bajo una forma cercana a
la esfera. Obviamente se asume un error inherente
ya que sabemos que en un granulado la mayor parte
de las partículas tiene formas diferentes que
resultan del proceso de conminución. Si se observa
el siguiente esquema se puede ver la magnitud del
problema .

68 de 69
69 de 69
Existen muchos tipos de diámetros estadísticos
dependiendo de la orientación y forma de la
partícula.
Por ejemplo, el diámetro de Ferret es la
distancia promedia entre dos tangentes paralelas
respecto al perímetro proyectado de la partícula;
Mientras que el diámetro de Martin es la longitud
de la cuerda media del perímetro de partícula
proyectado.

70 de 69
71 de 69
Medida del diámetro y gráficos de
distribución:
El diámetro estadístico promedio es el factor
más importante para medir la tendencia
central del tamaño de partículas, ya que los
otros parámetros como área superficial
específica, volumen específico y peso de
partícula media se pueden obtener a partir de
este.

72 de 69
Hay parametros relacionados con el tamaño y
forma de las partículas:
estabilidad del medicamento, sabor, color,
absorción, velocidad de disolución, uniformidad de
contenido de la forma.
Es necesario también realizar estudios de
granulometría del polvo y clasificaremos las
partículas según su tamaño, esto se realizará para
todos los componentes sobre todo para las formas
sólidas orales (comprimidos y cápsulas).

73 de 69
Hay parametros relacionados con el tamaño y
forma de las partículas:
La reactividad de estos polvos viene dada por la
superficie específica, a menor tamaño de partícula
mayor superficie, mayor velocidad de disolución,
mayor absorción es decir aumenta la reactividad del
polvo.

74 de 69
Preocupa el tamaño de partícula en polvos
reactivos: higroscópicos (que absorbe con facilidad
humedad del ambiente y es susceptible de
modificarse por esta causa), electrostáticos con
tendencia a formar eutecticos.

75 de 69
La uniformidad de contenido depende basicamente
del tamaño de partícula del principio activo o
sustancia medicamentosa, adquiriendo mayor
importancia en medicamentos de gran actividad y de
dosificación baja, conviene reducir al máximo el
tamaño de forma que se pueda obtener un mayor
número de partículas unidad de dosis;
por reducir el pero no solo
tamaño puedefarmacológicasafectar
propiedades sino también
a sus a la
biodisponibilidad del
medicamento.

76 de 69
En concreto en la fenacetina y griseofulvina la
distribución está muy relacionada con el tamaño, al
disminuir el tamaño aumentamos la
biodisponibilidad, ya que aumenta la velocidad de
disolución que es factor limitativo con lo que
aumenta la absorción.

77 de 69
Hay criterios o escalas por encima de los cuales no
es conveniente reducir el tamaño de partícula, por
encima de 100 micras es necesario siempre
reducirlo, por debajo de 30 nunca, salvo cuando el
principio activo tenga forma de aguja, entonces hay
que reducir el tamaño siempre porque la forma no
permite el flujo en la tolva, no tanto por razones de
biodisponibilidad sino por facilitar la manipulación.

78 de 69
Cuando un polvo se somete a una reducción del
tamaño de partícula, no solo hay que pensar que
hemos reducido el tamaño, sino que se pueden
producir cambios en las propiedades físico quimicas
incluso cambios de polimorfismo (cambios en la
forma cristalina), estos cambios polimórficos
modificaran la biodisponibilidad.

79 de 69
Métodos para controlar el tamaño de partícula
1. Tamizado
Muy usada, con limitaciones, la batería de tamices
no hay tamices menores a 40 micras, técnica muy
antigua. Tiene la ventaja de que no exige
preparaciones en la persona que lo hace.
Se colocan en serie comenzando por el de mayor
tamaño y acabando en el menor. El polvo mayor que
el tamaño de la malla queda retenido.
limitación Otra serían lascaracterísticas
propias usarse
polvo: no pueden del sustancias higroscopicas,
electrotáticas o eutécticas.
80 de 69
Métodos para controlar el tamaño de partícula

2.- Microscopía
Más limitaciones para el uso, es necesario conocer la
técnica. Pueden hacerse determinaciones de una
pequeña cantidad de muestra. Normalmente se
recuentan de 500 a 1000 partículas y consideramos
el tamaño representativo del lote.

81 de 69
Métodos para controlar el tamaño de partícula

3.- Sedimentación
Se utiliza la pipeta de Andreasen, el tamaño ira en
orden a las densidades de los polvos.
4.- Contado de partículas
Basado en la proporcionalidad entre conducción
y tamaño de partícula.

82 de 69