MANUAL DE PROCEDIMIENTOS MSQ-PQC-015-015

Revisión: 02
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA A RECIPIENTES Y
Fecha: 20/03/2015
ELELMENTOS SOMETIDOS A PRESIÓN
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PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTATICA A

RECIPIENTES Y ELEMENTOS SOMETIDOS A
PRESION DOC FLSP: 6064 M4-092
ESTADO: ACEPTADO
FECHA: 20-03-15
REVISION: 02
REV.: 02 FLSP-ALDO VILCA

CODIGO: MSQ-PQC-015-015

ASIGNADA A:

CONTROL DE EMISION Y CAMBIOS

Rev. Nº Fecha Descripción Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

01

Firmas de la revisión vigente

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INDICE
1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. DEFINICIONES

4. CONTROL DE CALIDAD

5. DOCUMENTACION APLICABLE

6. RESPONSABILIDADES

7. DESARROLLO

8. EQUIPO

9. RECURSOS

10. MODO DE ACEPTACION

11. METODO DE MEDICIÓN DE AVANCE

12. ANEXOS
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1. OBJETIVO

Verificar, detectar y corregir posibles defectos en los trabajos de soldadura de Recipientes y

elementos sometidos a Presión (Tanques pulmón, tubería, etc.) para poder cumplir con los
requerimientos de API 620 y ASME Sección VIIl división 1-2.

2. ALCANCE

El presente documento se aplica a la prueba Hidrostática de elementos sometidos a presión

como son: tanques pulmón, tuberías de servicio, etc. Cabe mencionar que los recipientes
(tanques ó tuberías) recién instalados o cualquier sección o línea con válvulas y demás
accesorios deberán ser sometidas a una prueba hidrostática de al menos 1.3 veces la presión
de trabajo en el punto de prueba.

3. DEFINICIONES

Alteración: Intervención de un equipo o tubería mediante la aplicación de soldadura para

restablecer el espesor mínimo requerido para su operación a condiciones de diseño máximas
permitidas de presión y temperatura.

Cloruros: Compuestos que contienen cloro, formando alguno de sus derivados que propician
un ambiente corrosivo en un medio acuoso.

Componente: Elemento mecánico apropiado que forma parte de un sistema de tuberías y/o
equipos de proceso que contienen fluidos a presión. Puede ser tubería, tubing, conexiones,
bridas, empaques, espárragos, válvulas, juntas de expansión, juntas flexibles, trampas, filtros,
instrumentos en línea y separadores.

Cliente: Organización ó persona que recibe un producto y/o servicio

Satisfacción del cliente: Percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus
requisitos.

Inspección:
Es la acción de examinar o verificar con atención las condiciones técnicas de la ejecución de
la instalación de la línea de tubería.
Para los efectos de esta norma de referencia, aplican las definiciones siguientes:

 Ensayos no destructivos: Es el que se realiza utilizando un método para verificar las

condiciones mecánicas en que se encuentran las tuberías o equipos de proceso y servicios
auxiliares sin ocasionarles daño alguno, puede usarse radiografía, ultrasonido, líquidos
penetrantes o partículas magnéticas.

 Manómetro oficial: Instrumento para medición de presión que puede ser analógico o
digital, donde se obtendrán datos para aceptación o rechazo de la prueba, debe ser
identificado en el diagrama correspondiente y su calibración debe efectuarse con un patrón
certificado.

 Presión de diseño (Pd): Es la presión a las condiciones más severas de presión y

temperatura simultáneamente esperadas durante el servicio, en las que se demanda el
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mayor espesor de pared y la especificación más estricta para el espesor de los

componentes.

 Presión de prueba hidrostática (Pph): Es la presión a la que se somete internamente a

un recipiente o elementos sometidos a presión para efectos de prueba hidrostática, cuya
magnitud debe ser en cualquier punto del recipiente o elemento sometido a presión,
cuando menos igual al valor determinado en los apartados UG-99 de ASME VIII DIV.1
2010 de esta norma de referencia, sin exceder el esfuerzo de cedencia del material.

 Presión de operación (Po): Es la presión medida en una tubería o equipo a las

condiciones de operación normal del proceso, cuya magnitud debe ser inferior a la presión
de trabajo máxima permisible.

 Recalificación “Rerating”: Es el cambio ya sea en la temperatura de diseño o la presión

de operación máxima permitida de un recipiente o elemento sometido a presión. Cuando
se reduce la capacidad normal por debajo de las condiciones originales de diseño, se
incrementa la tolerancia a la corrosión permitida.

 Registrador de presión: Instrumento para medir y registrar de forma continúa en una

gráfica con escala acorde a la magnitud del recipiente o elemento sometido a presión,
equipos o secciones de proceso sujetos a prueba.

 Temperatura de diseño (Td): Es la temperatura usada para diseñar recipientes o

elementos sometidos a presión y equipos a las condiciones más severas que son
esperadas durante el servicio.

 Temperatura de operación (To): Es la temperatura en la pared del recipiente o elemento

sometido a presión (tanques pulmón, tuberías, equipos o sus componentes) a las
condiciones normales de operación. En intercambiadores de calor se debe considerar la
temperatura de pared de la sección en contacto con el fluido más caliente.

 Tubería: Arreglo de componentes para tubería que forman parte de una sección de
proceso.

 Recipiente sometido a presión: Arreglo de componentes de un sistema que soportan alta

o baja presión.

 Recipiente o Elemento sometido a Presión: Para este caso se refiere a tanques a

presión, líneas de tubería, tanques pulmón, spools, accesorios para líneas de tubería, etc.

4. CONTROL DE CALIDAD
• Los recipientes o elementos sometidos a presión estén en circuito de tuberías, y equipos
que van sujetarse a una presión hidrostática, se deben inspeccionar y probar aplicando
procedimientos escritos y aceptados por las especificaciones de las normas que rigen este
documento y las especificaciones del Cliente.
• Verificar que los instrumentos de medición manómetros estén en buen estado y hayan sido
comparados con un patrón de medida, es decir adjuntar su certificado de calidad o
calibración del instrumento de medición.
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• Es responsabilidad del Supervisor de Control de Calidad, archivar los registros que se

generen de la aplicación de este procedimiento, debidamente firmados en señal de
aceptación.
• Deberá verificar el cumplimiento de este procedimiento en todas sus etapas del recipiente
o elemento sometido a presión.

5. DOCUMENTACION APLICABLE
Son de aplicación para este trabajo el uso de los siguientes documentos:
• Manual de Gestión de la Calidad
• Plan de Calidad Mecánico.
• ASME B31.3; Code for Pressure Piping.
• ASME Sección VIII 2010 división 1-2.
• API 620; Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks.
• ASME/ANSI-American Society of Mechanical Engineers/American National Standard
Institute.
• ANSI / ASME B16.5: Pipe flanges and flanged fittings
• ANSI / ASME B16.20: Ring-joint gaskets and grooves for steel pipe flanges
• ANSI / ASME B16.21 : Nonmetallic flat gaskets for pipe flanges
• Planos de Montaje de Recipientes y elementos sometidos a presión.
MECHANICAL DESING CRITERIA 240K-C2-DC-55-001. rev 0T
6. RESPONSABILIDADES

Jefe de Proyecto
 Es responsable de supervisar el tratamiento, la distribución y el cumplimiento del presente
procedimiento como parte del Plan de Calidad aplicado al Proyecto.
 Es responsable de la ejecución de los preparativos y acciones de las actividades
mecánicas de armado en Campo lo cual incluye la calidad de los mismos.
 Revisión de planillas de metrados, elementos, horas maquina y horas hombre.

 Cuando en el proceso Productivo en Obra se encuentren dudas y/o variaciones en los

planos, se comunicará inmediatamente a la Supervisión del proyecto para su verificación
de manera que de darse el caso se pueda gestionar los adicionales o deductivos
correspondientes.
 Así mismo será el responsable de que se cumplan las Normas de Seguridad establecidas,
de acuerdo a la política de la empresa.
 Control de rendimientos y avances de acuerdo al cronograma de avance de obra
establecido.
 Conocer las especificaciones técnicas aplicables a los trabajos asignados a su cargo,
incluyendo su forma de pago.
 Facilitar la gestión de la documentación requerida antes del inicio de los procesos
constructivos en Obra a ejecutarse en el proyecto.

Ingeniero de Producción.

 Es responsable de supervisar el tratamiento, la distribución y el cumplimiento del presente

procedimiento como parte del Plan de Calidad aplicado al Proyecto u Obra.
 Es responsable de la ejecución de las actividades de la prueba hidrostática generales en
Obra lo cual incluye la calidad de la Construcción.
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 Hacer cumplir lo indicado en las especificaciones técnicas, planos de montaje y órdenes

impartidas por la Supervisión del Proyecto u Obra.
 Control de medidas de seguridad y prevención del medio ambiente.
 Control de avance de obra mediante la elaboración de planillas de avance las cuales
deben contener los elementos procesados por día, peso tratado día, pesos de material
tratado excedente por progresivas.
 Verificar que se imparta la charla de seguridad de 5 minutos.

Oficina Técnica.

 Procesar la información obtenida en campo.

 Entrega de planos iníciales y/o corregidos por RFI en el Proyecto para el control en campo.
 Absolución de consultas, dudas y/o variaciones en los planos de montaje, comunicará
inmediatamente a la Supervisión del proyecto para su verificación de manera que de darse
el caso se genere los RFI y se pueda gestionar los adicionales o deductivos
correspondientes de haberlos.

Control de Calidad

 Verificar que se desarrollen métodos, técnicas y procedimientos de acuerdo a

especificaciones y códigos estándares asegurando así la aplicación de las buenas
prácticas de ingeniería y estándares óptimos de calidad.
 Identificar y hacer seguimiento al tratamiento de los Productos No Conformes del proyecto.
Asimismo, hacer el seguimiento a la implementación de las acciones correctivas que
eliminen las causas de la no conformidad.
 Analizar los resultados de las mediciones realizadas, de manera que sean empleadas para
la mejora continua de la obra.
 Conocer y dominar las especificaciones técnicas del proyecto y verificar su cumplimiento
durante la ejecución de las obras.
 Verificar que se lleve a cabo la prueba hidrostática de la tubería de llenado o carga del
Tanque respetando las especificaciones técnicas del cliente, los códigos o normas
estándares y los planos de montaje aprobados entregados por el cliente.
Del Supervisor de Seguridad.

 Cumplir con lo establecido en este procedimiento y verificar el correcto cumplimiento del

presente procedimiento.
 Instruir al personal que participe en la prueba hidrostática e inspección, respecto a las
directivas y cuidados que se tiene que tener para no cometer incidentes, esto se tiene que
realizar antes del inicio de esta prueba.
 Verificar que se mantengan en buen estado los instrumentos, maquinaria y equipos, así
como la señalización y los equipos de protección individual.
 Dar soporte a los supervisores y/o capataces y participar en la elaboración de los Análisis
de Trabajo Seguro (ATS).
 Coordinar con los supervisores y/o capataces las actividades operativas antes del inicio de
las mismas, a fin de determinar la forma más segura y eficiente para realizar el trabajo.

De los Ayudantes.

 Cumplir con lo establecido en este procedimiento, específicamente lo que concierne a su

trabajo o labor.
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 Reportar de inmediato al Capataz de grupo, cualquier acto o condición insegura o sub-

estándar.
 Obedecer todas las instrucciones verbales o escritas impartidas por el responsable de los
trabajos y acatar las indicaciones de avisos, carteles y/o señales de seguridad existentes
en el área de trabajo y alrededores.

7. DESARROLLO
A. REQUISITOS PREVIOS
• Recomendaciones previas antes de realizar el trabajo difusión del procedimiento.
• Los materiales permanentes se almacenan y conservan de acuerdo a las
recomendaciones de los fabricantes y/o proveedores.
• Planos de montaje de los recipientes y elementos sometidos a presión. (tanques
pulmón, tuberías, etc.)
• Listado de cantidades de elementos, accesorios y pernos.
• Tabla de valores para el Torqueo de Bridas y accesorios de tuberías.
• Control y Calibración de los equipos e instrumentos de medición (manómetro,
termómetro, etc.).
• Normas y especificaciones.
• Contar con el personal capacitado, equipo adecuado y herramientas para una eficiente
prueba hidrostática de tubería, de bridas y accesorios.
• Antes de las pruebas hidrostáticas, todas los recipientes y elementos sometidos a
presión (tanques pulmón, tuberías, etc.) se deberá haber realizado una limpieza
(flushing) enjuagados o soplados con aire y se hayan retirado cualquier elemento
extraño que afecte el normal desarrollo de la prueba.
• Los elementos a ser sometidos a prueba deben contar con liberación de Control de
Calidad en VT, RT, Control dimensional final, preparación superficial y pintura los cuales
deben ser presentados firmados a la supervisión.

B. PUNTOS DE VERIFICACIÓN
• Los recipientes y elementos sometidos a presión se instalaran con los respectivos
accesorios e instrumentos para la prueba hidrostática de acuerdo a los planos
isométricos de instalación y se tomara en cuenta lo siguiente:

 Luego de verificar los datos y realizar una inspección de los recipientes y elementos
sometidos a presión a ser ensayados antes de la prueba, durante el desarrollo se tiene
que tomar en cuenta lo siguiente:
a) Inspecciones visuales de conexiones y soldadura de campo realizadas.
b) Presión de Prueba, para los recipientes o elementos sometidos a presión la cual se
someterá a prueba con una presión de (con una presión de prueba determinada
por la presión de trabajo del cliente)
c) Temperatura de prueba.
d) Plano del sistema de tubería y accesorios; Isométricos “Como está instalado” el
circuito.
e) Identificación de los puntos de aislamiento.
f) Ubicación de los instrumentos oficiales para medición de presión y temperatura.
g) Punto de ingreso de la presión de prueba.
h) Fluido de prueba.
i) Presión máxima de trabajo permisible.
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j) Escala del manómetro.

k) Valor de ajuste de presión de las válvulas de seguridad (Torque)

 Los recipientes y elementos sometidos a presión serán instalados con los respectivos
accesorios e instrumentos para la prueba hidrostática de acuerdo a los planos
isométricos de instalación.

C. REALIZACION DE LA PRUEBA.
Prueba hidrostática.
 Se llenara el recipiente y elemento sometido a presión con agua en su totalidad, luego
se purgará por la válvula de purga todo el aire que pueda quedar adentro, que nos
pueda ocasionar un alargamiento del periodo de prueba.
 En el caso de estar completamente purgado el recipiente y elemento sometido a presión
se procederá a colocar el manómetro y luego se hará accionar la bomba la cual
empujara lo poco de aire que quedaba aún hasta que solo salga agua para después
cerrar la válvula de purga y comenzar con la prueba.
 Una vez que el recipiente y elemento sometido a presión este completamente lleno de
agua antes de agregar más agua a presión se debe inspeccionar que todos las
conexiones tanto de bridas y accesorios verificando que estén bien sellados y
ajustados, y por lo tanto no deben resumir agua, luego se procederá a verificar la lectura
del manómetro de la cual tomaremos como punto de partida y anotaremos los
incrementos de presión.
 Tomada la presión inicial del recipiente y elemento sometido a presión lleno de agua se
procede a incrementar presión por medio de la bomba, esta operación se hace y a la
par se tiene que tomar lectura de cómo se incrementa la presión en el manómetro.
 Verificación de Manómetro en cada aumento de presión escalonado al ritmo de cómo se
va dando manualmente con la bomba de balde por cada incremento de presión
inspeccionar las costuras de soldadura para poder detectar fugas de observarse un
decrecimiento en la escala del manómetro.
 Control de los tiempos de cada aumento de presión escalonado hasta llegar a la presión
final de prueba (con una presión de prueba determinada por la presión de trabajo del
cliente 200 psi) de acuerdo a lo mencionado por la supervisión de Cliente.
 Se realizará la Inspección visual de toda la superficie del recipiente y elemento sometido
a presión en especial los cordones de soldadura en cada aumento de presión
escalonado hasta llegar a la presión final de prueba.
 Luego de alcanzar la presión se procederá a cerrar todas las válvulas con un tiempo de
1 hora para esta prueba luego se realizará una inspección visual general para verificar
si esta resumiendo agua a todo el tanque, luego verificar la lectura del manómetro, de
no haber descenso de presión en el manómetro la prueba es óptima, de haber
descenso pero por fugas en los accesorios comprobados se tendrá que mantener la
presión y verificar los cordones de soldadura y conexiones, la importancia de que no
haya fugas es la razón de ser de esta prueba.

8. EQUIPOS Y ACCESORIOS DE PRUEBA

Equipos:

Los equipos de pruebas necesarios serán:

• Una bomba de pistón de 0 a 2000 PSI.
• 01 manómetro de glicerina de escala 600 PSI de pantalla de 2”.
• 01 termómetro de espiga ¼” NPT.
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Los accesorios:

Para la prueba se usara lo siguiente:

• 01 brida ciega slip on de 12” de Ø x 150 PSI con empaques.
• 04 Niples NPT de 2” Ø x 6”.
• 01 Universal de Ø 2”.
• 02 Válvula de bola de Ø 2”
• 01 Manómetro de Presión de 600 PSI
• 01 Niple embridado y con tapón de 12” (Ver diagrama)
• 01 Conexión con toma para manómetro, termómetro y conexión de bomba.

9. RECURSOS
Los recursos necesarios para la ejecución de éste trabajo son:
• Personal:
- 01 Supervisor QC.
- 01 Supervisor de Construcción.
- 02 Ayudantes Mecánicos.

10. MODO DE ACEPTACIÓN

Las tolerancias permisibles de prueba deben cumplir con los siguientes criterios:
 Ser por lo menos 1.3 veces la presión de diseño en el punto más alto a lo largo del
recipiente o elemento sometido a presión en la sección que se prueba, asimismo se
considerara presiones de prueba requeridas por el cliente.
 No exceder las presiones para las que son diseñados los recipientes y elementos
sometidos a presión, los accesorios, o juntas de cerrojo. .
 Una variación no mayor a + / - 5 psi (34.5 KPa.) durante el tiempo de la prueba.
 No exceder más del doble del rango de presión nominal de las válvulas o hidrantes cuando
el límite de presión de la sección bajo prueba incluya válvulas o hidrantes de asiento
metálico cerrados.
 Las válvulas no deberán ser operadas en ninguna dirección con presión diferencial mayor
que la nominal.
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 Los hidrantes en una sección de prueba solamente serán probados con la válvula principal
del hidrante cerrada.
 No exceder el rango de presión de las válvulas cuando el límite de presión de la sección en
prueba incluya válvulas cerradas de compuerta con asiento de hule elástico, o válvulas de
mariposa con asiento de hule.
 No presentar fugas en juntas soldadas, conexiones reales del recipiente la línea de tubería.
 La tolerancia de prueba se define como la cantidad de agua que debe ser surtida (agua de
reemplazo) en cualquier recipiente o elemento sometido a presión (tubería instalada,
sección con válvulas, tanques pulmón, etc.) para mantener la presión dentro de una
variación de (5psi) 34.5kPa, de la presión de prueba especificada después de que el aire
ha sido expulsado y la tubería ha sido llenada con agua. La tolerancia de prueba no se
mide por una baja en la presión en una sección de prueba en un período de tiempo.
Ningún recipiente o elemento sometido a presión debe ser aceptado si la cantidad de agua
de reemplazo es mayor que la determinada usando la siguiente fórmula:

Lts. / Hora
T = Tolerancia de prueba, (L/h)
L = longitud del tubo probado (m)
D = diámetro nominal del tubo (mm)
P = promedio de presión de prueba (kPa)

 La aceptación de una instalación es determinada en la base de la tolerancia de prueba. Si

cualquier prueba muestra una cantidad de agua de relleno mayor a la permitida, el
instalador es responsable de localizar y reparar cualquier fuga, hasta que los resultados
de la prueba estén dentro del rango permitido. Todas las fugas visibles deben ser
reparadas sin importar el tamaño y gravedad de la fuga.

11. METODO DE MEDICIÓN DE AVANCE.

 Realizar el registro o protocolo de prueba.

 Difundir mediante charlas este procedimiento.
 Verificación constante de las tolerancias emitidas en este procedimiento.
 Verificación de instrumentos de medición, herramientas y componentes de la línea
tubería que será sometida a prueba.

12. ANEXOS
A. REPORTE DE PRUEBA DE PRESIÒN HIDROSTATICA……………………….QC-M-117
B. PLANOS DE RECIPIENTE O ELEMENTO SOMETIDO A PRESION