INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

REPORTE PRÁCTICA 3: DISEÑO DE ENGRANES

DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS

GRUPO: 7MM1
INGENIERÍA MECÁNICA
P R E S E N T A N:

ORTIZ CÁRDENAS LUIS FERNANDO

CORTÉZ LÓPEZ LUIS ALBERTO
GALLEGOS VALDÉS GERARDO
OLVERA OLDAIR ALDO OLDAIR
VELÁZQUEZ PORTILLO ADRIÁN

PROFESOR TITULAR:
ING. MORA RODRÍGUEZ JOSÉ LUIS

8 DE NOVIEMBRE DE 2019

1
ÍNDICE
MARCO TEÓRICO:...................................................................................................5
ENGRANAJES...........................................................................................................5
INTRODUCCION...................................................................................................5
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones...................................................................5
Ventajas.................................................................................................................5
Inconvenientes.......................................................................................................6
Aplicaciones...........................................................................................................6
Partes principales......................................................................................................6
Cubo.......................................................................................................................6
Corona....................................................................................................................6
Diente.....................................................................................................................6
Número de dientes.................................................................................................6
Cabeza del diente..................................................................................................6
Espesor del diente.................................................................................................6
Largo del diente......................................................................................................6
Flanco.....................................................................................................................6
Pie del diente..........................................................................................................7
Altura del diente.....................................................................................................7
Circunferencia primitiva..........................................................................................7
Reductores de velocidad........................................................................................7
Módulo....................................................................................................................7
Diámetro interior.....................................................................................................7
Diámetro exterior....................................................................................................7
Mecanismo diferencial...........................................................................................7
Paso circular...........................................................................................................7
Mecanismo piñón cadena......................................................................................7
Caja de velocidades...............................................................................................7
Diente de un engranaje..........................................................................................7
Circunferencia exterior...........................................................................................8
Circunferencia interior............................................................................................8
Circunferencia primitiva..........................................................................................8

2
Nomenclatura.............................................................................................................9
Tipos de engranajes..................................................................................................9
Según la forma de los dientes...............................................................................9
Según la posición de las ruedas dentadas..........................................................13
Tren de engranajes..............................................................................................13
Módulo..................................................................................................................14
N.º de dientes.......................................................................................................14
Ángulo de presión (α)...........................................................................................15
Engranajes rectos (llevado a cabo el análisis y practica del mismo)......................15
Resistencia de los dientes de un engranaje........................................................15
Concentración de esfuerzos................................................................................16
Objetivo del diseño...............................................................................................16
Diseño basado en el engranaje más débil...........................................................17
Carga transmitida.................................................................................................17
Carga dinámica promedio para dientes metálicos..................................................17
Ecuación de Buckingham.....................................................................................17
Coeficiente de servicio.........................................................................................18
DISEÑO POR DESGASTE EN LOS DIENTES......................................................18
INTRODUCCIÓN:....................................................................................................19
POLARIZACIÓN DE LA LUZ:..............................................................................19
MAGNITUDES DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN:..........................................22
PARTE SOLIDWORKS:..........................................................................................25
Información de modelo............................................................................................25
Propiedades de material..........................................................................................26
Cargas y sujeciones..............................................................................................26
Información de malla...............................................................................................27
Información de malla - Detalles...........................................................................27
Resultados del estudio............................................................................................29
REPORTE DEL PIÑON, SOLIDWORKS................................................................32
Información de modelo............................................................................................32
Propiedades de material..........................................................................................33
Cargas y sujeciones..............................................................................................33

3
Información de malla...............................................................................................34
Información de malla - Detalles...........................................................................34
Resultados del estudio............................................................................................36
ENSAMBLE.............................................................................................................38
CÁLCULOS TEÓRICOS:.........................................................................................39
COMPARACIÓN DE ESFUERZOS:.......................................................................42
EXPERIMENTO DE LABORATORIO.....................................................................43
Evidencia de la práctica.......................................................................................43
EVIDENCIA FOTOGRÁFICA:.................................................................................43
Conclusiones...........................................................................................................51

4
MARCO TEÓRICO:
ENGRANAJES

INTRODUCCION

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y
transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o
dimensiones en el diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido

opuesto al original.
Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes
potencias entre ejes próximos, paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su
diseño. Por el contrario, son bastante ruidosos.

Por lo tanto “los engranajes son sistemas de transmisión del movimiento

circular de constituidos por el acoplamiento, diente a diente, de dos ruedas
dentadas, una motriz y otra conducida. A la mayor se le llama corona y a la
menor piñón.”

Ventajas, inconvenientes y aplicaciones

Ventajas

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
5
  Tienen un bajo mantenimiento.

Inconvenientes

 Son más costosos, más difíciles de fabricar.

 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.

Aplicaciones

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción,

en herramientas; así como también en objetos como electrodomésticos, juguetes
entre muchas y muchos más objetos que utilizamos en cada día.

Partes principales

Cubo
Es la parte céntrica del engranaje, por el cual el eje se fija.
Corona
Refiere a la zona exterior del engranaje, en el cual se talla cada uno de los dientes
que compone un engranaje.
Diente
Se trata de la parte que llega a realiza el esfuerzo de empuje en un engranaje y a
la vez llega a transferir la potencia desde los ejes motrices en dirección a los ejes
conducidos.
Número de dientes
Se refiere a la cantidad de dientes que posee el engranaje. Este se representa con
la letra Z.
Cabeza del diente
Se trata de la zona entre el diámetro primitivo y el diámetro exterior.
Espesor del diente
Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del diente, en decir, el grosor
del diámetro primitivo.
Largo del diente
Consiste en la longitud que posee el diente.
Flanco
Corresponde a la cara interior del diente. Aquí es donde se produce el rozamiento.

6
Pie del diente
Se refiere a la parte del diente entre la circunferencia primitiva y la circunferencia
interior.
Altura del diente
Alude a la adición de la altura del pie más la altura de la cabeza del diente.
Circunferencia primitiva
Se trata de la circunferencia por donde donde los dientes engranan.
Reductores de velocidad
Alude a los mecanismos capaces de transferir movimiento entre un motor o un eje
que rota a una velocidad alta y otro que rota a una velocidad menor.
Módulo
Se refiere a la relación existente entre la medida del diámetro primitivo, el cual es
representado en milímetros, y el número de dientes.
Diámetro interior
Refiere al diámetro de la circunferencia próximo al pie del diente.
Diámetro exterior
Corresponde al diámetro de la circunferencia próximo al área exterior del
engranaje.
Mecanismo diferencial
A través de este las ruedas propulsoras de un vehículo que realiza una curva
puede describir la trayectoria realizada sin llegar a patinar sobre el suelo.
Paso circular
Se refiere a la longitud de la circunferencia primitiva que equivale a un vano y a un
diente consecutivo.

Mecanismo piñón cadena

Con este se transmite movimiento giratorio entre ejes paralelos que están
separados. Está compuesto por una cadena cerrada y por dos piñones, uno en
cada eje.
Caja de velocidades
También llamada caja de cambios. Se encarga de acoplar el sistema de
transmisión y el motor que tienen distintos engranes.
Diente de un engranaje
Efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde el eje motriz al
conducido. Tiene y debe de tener en cuenta su diseño y su fabricación

7
Circunferencia exterior
Es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje
Circunferencia interior
Es la circunferencia que limita el pie del diente
Circunferencia primitiva
Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes

8
Nomenclatura

Tipos de engranajes

Según la forma de los dientes

Tipo de
engranaje
según la Descripción Imagen
forma de
los dientes

9
 Se utilizan en transmisiones
de ejes paralelos. Son uno de
los mecanismos más
Engranaje utilizados, y se encuentran en
recto cualquier tipo de máquina:
relojes, juguetes, máquinas
herramientas, etc.

Sus dientes están dispuestos

siguiendo la trayectoria de
hélices paralelas alrededor de
un cilindro.
Pueden transmitir movimiento
(potencia) entre ejes
paralelos o entre ejes que se
cruzan en cualquier dirección
(incluso perpendiculares).
Este sistema de engrane de
Engranaje
los dientes proporciona una
helicoidale
marcha más suave que la de
s
los engranajes rectos, ya que
en el mismo instante hay
varios pares de dientes en
contacto, lo cual hace que se
trate de un sistema
más silencioso, con
una transmisión de fuerza y
de movimiento más
uniforme y segura.

10
 Se emplean para transmitir
movimiento entre ejes
perpendiculares, o para
ejes con ángulos distintos a
90 grados.
Se trata de ruedas dentadas
Engranaje
en forma de tronco de cono, y
s cónicos
pueden ser rectos o curvos
(hipoides), siendo estos
últimos muy utilizados en
sistemas de transmisión para
automóviles.

Tornillo En este mecanismo un tornillo

sin fin sinfín va montado en el eje
motor, haciendo girar la
corona que es el eje de
salida. Este mecanismo no
puede funcionar en sentido
contrario, es decir,
es irreversible.
Con este mecanismo, se
consigue transmitir fuerza y
movimiento entre dos ejes
perpendiculares,
con relaciones de
transmisión muy elevadas.
Mientras los tornillos de
fuerza son generalmente de
rosca simple, los tornillos
sinfín tienen usualmente
roscas múltiples. Al número
de roscas de un tornillo sinfín
se le llama número de
entradas. Este valor
determina la velocidad de giro
de la corona de salida.
Si el sinfín es de una sola
entrada, por cada vuelta que
gira el tornillo, la corona
avanza un diente. O lo que es
igual para que la corona de
una vuelta completa el tornillo
11
 sinfín ha debido girar tantas
vueltas como dientes tiene la
corona.

Según la posición de las ruedas dentadas

Tipo de
engranaje
según la
Descripción Imagen
posición de
las ruedas
dentadas

12
 Engranaje Los dientes de ambas ruedas
exteriores están tallados en la superficie exterior

Engranajes Los dientes de una de las ruedas

interiores están tallados en la parte interna

Tren de engranajes

Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas,

entonces el mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un

mismo plano o, lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe

más de una rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre
más de dos ejes simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje
intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la
rueda motriz, que es la que proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje

13
siguiente al que conduce.

Consideraciones de diseño

Módulo
El módulo hace referencia al tamaño del diente. La elección del módulo correcto
depende de la carga, del material y prácticamente todos los parámetros
geométricos del engrane y del diente. Por ello la elección del módulo es un
proceso iterativo de cálculo que termina en el momento se encuentre un tamaño
óptimo para el nivel de carga que ha de soportar el diente.

N.º de dientes
El número de dientes del piñón (engranaje menor) dependerá del módulo y del
diámetro, este último influenciado por el diámetro del eje, ya que marca el
diámetro mínimo. En cualquier caso, hay que evitar diseñar piñones con menos
de 17 dientes para evitar que se produzca interferencia entre los dientes del piñón
en su generación (habitual cuando se genera con cremallera), debilitando el diente
en la base. El número mínimo de dientes viene definido por la siguiente fórmula:

En caso de que aumentar el número de dientes sea un problema, se puede

aumentar el ángulo de presión o una corrección en la forma en la generación.
Ángulo de presión (α)
Repercute directamente en la forma del diente y más concretamente en su
robustez. El valor normalizado de este ángulo es 20º, siendo también estándar los
ángulos 14, 5º y 25º (pero con un uso muy poco habitual). El ángulo de presión
puede ser el que queramos fuera de los estándares, pero su coste sería difícil de
justificar.

α (en grados) Aplicación

14.5 Bajo nivel sonoro

20 Estándar

14
 25 Alta capacidad de carga

Engranajes rectos (llevado a cabo el análisis y practica del

mismo)

Resistencia de los dientes de un engranaje

Al comenzar la acción entre un par de dientes que

engranan, el flanco del diente motor hace contacto
con la punta del diente accionado. Despreciando el
rozamiento la carga W es normal al perfil del diente y
se supone que es soportada por este diente Fs., la
carga componente perpendicular a la línea media del
diente produce un esfuerzo de flexión en la base del
diente, la componente radical N e desprecia

Concentración de esfuerzos

Puesto que hay un Angulo entrante en los fondos de los dientes, donde el perfil se
une al cuerpo de estos, existen ahí una concentración de esfuerzos. El valor del
coeficiente teórico de concentración de esfuerzos no es posible definirlo de modo
simple a causa de la complejidad geométrica, utilizando técnicas foto elásticas
(posteriormente se hablará de este punto), con forme a estos estudios se
obtuvieron las ecuaciones siguientes:

K t =0.22+ ([ tr )( rh )] para 14.5°

15
 t t
K t =0.18+
[( )( )]
r h
para 20 °

r=radio mínimo de la concavidad de enlace

h=altura de actuación de la carga sobre la sección A-A
t=espesor del diente en la sección AA

Objetivo del diseño

El diseño del diente de un engranaje consiste en determinar las dimensiones del

diente necesarias para obtener la resistencia, la durabilidad y la economía de
fabricación adecuadas.

Diseño basado en el engranaje más débil

La cantidad de fuerza que puede soportar el diente de un engranaje es una

función del producto y como expresa la ecuación de Lewis. Para engranajes
acoplados el más débil tendrá el menor valor de Si. Cuando los dos engranajes
están hechos del mismo material, el más pequeño (piñón) será el más débil y por
lo tanto controlará el diseño.

Carga transmitida

La carga transmitida Ft o fuerza tangencial media en los dientes, se obtiene de la

potencia o del momento torsional aplicado. Para el proyecto se utiliza la fuerza
nominal actuante en la circunferencia primitiva.

16
Carga dinámica promedio para dientes metálicos.

Ecuación de Buckingham

La carga dinámica se considera como la suma de la carga transmitida Ft, más un

incremento de carga I, este incremento de carga es consecuencia de varias
inexactitudes y de las aceleraciones que las acompañan. Pero solo se aplican
para engranajes de masa promedio, con masas conectadas promedio.

Coeficiente de servicio

La única alternativa practica es introducir un factor de experiencia, en esencia un

incremento del factor de seguridad para cubrir en lo posible condiciones de trabajo
no totalmente conocidas

17
DISEÑO POR DESGASTE EN LOS DIENTES

De las diversas maneras como ocurre el desgaste en los dientes probablemente la

más importante es la de picadura. El alto esfuerzo localizado en el punto de
contacto, especialmente cercas del primer punto de contacto de un solo diente,
origina en la superficie del material una falla que resulta en una formación
progresiva de picaduras, existen muchas más formas de desgaste, pueden ser la
mala lubricación, forma impropia del diente, entre muchos otros factores

18
FOTOELASTICIDAD:
INTRODUCCIÓN:
La técnica experimental conocida como fotoelasticidad ha servido para determinar
niveles de esfuerzo sobre distintos materiales utilizando algunas propiedades
ópticas. Es en cierta forma una herramienta alterna al uso de extensometría para
conocer niveles de esfuerzo presentes sobre distintos elementos mecánicos.

Por medio de la técnica de fotoelasticidad es posible obtener imágenes como la

mostrada en la fig. 1 en donde los colores indican distintas intensidades de
esfuerzo sobre los materiales analizados.

POLARIZACIÓN DE LA LUZ:

La técnica experimental de fotoelasticidad proporciona información sobre los

niveles de esfuerzo presentes en los materiales.

Como la técnica requiere la utilización de fuentes luminosas existen algunas

consideraciones ópticas que deben discutirse. La luz es un conjunto de ondas
electromagnéticas similares a las ondas de radio. Una fuente incandescente emite
energía de radiación que se propaga en todas las direcciones y contiene un
espectro de ondas de varias frecuencias y longitudes de onda. De todo este

19
espectro, solo una porción entre 400 y 800 nm (15 y 30x10-6 pulg) es útil en
función de los límites de percepción del ojo humano.

Con la introducción de un filtro polarizador P (fig. 2) solo una componente de estas

vibraciones será transmitida (aquella que es paralela al eje principal del filtro). El
haz de luz resultante se conoce como luz polarizada en un plano debido a que la
vibración está contenida en un solo plano. Si otro filtro polarizador A es puesto en
la trayectoria de la luz polarizada se producirá una extinción completa de la luz si
los ejes de los filtros (A y P) son perpendiculares entre sí.

La luz se propaga en el vacío a una velocidad C de 3 X 1010 cm/seg. En otros

cuerpos transparentes la velocidad de propagación de la luz V es menor y a la
razón C/V se le conoce como índice de refracción. En un cuerpo homogéneo este
índice es constante independientemente de la dirección de propagación de la luz,

20
a diferencia materiales cristalinos en los cuales el índice depende de la orientación
del material y de la dirección de propagación de la luz.

21
Ciertos materiales (conocidos como materiales birrefringentes), donde destacan
algunos plásticos, se comportan ópticamente isotrópicos cuando se encuentran
libres de esfuerzos, pero cambian a una condición ópticamente anisotrópica
cuando se someten a un estado de esfuerzos. El cambio en el índice de refracción
de dichos materiales es una función de la deformación resultante, de manera
análoga al cambio de resistencia en una galga extensométrica. Este fenómeno es
el principio fundamental a partir del cual funciona el método experimental de
fotoelasticidad para determinar esfuerzos sobre los materiales.

La ley de Brewster establece que el cambio relativo en el índice de refracción es

proporcional a la diferencia entre las deformaciones principales sobre el material
en el punto en cuestión. Esta ley puede escribirse como:

donde la constante K es llamada coeficiente óptico de deformación y define una

propiedad física del material. Esta es una constante típicamente adimensional

(usualmente establecida mediante calibración) y puede ser considerada en forma
análoga al factor de galga para extensometría.

En base a lo anterior, la relación básica para medición de deformación utilizando la

técnica de fotoelasticidad es:

22
MAGNITUDES DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN:

Los órdenes de franja observados en experimentos de fotoelasticidad son

proporcionales a la diferencia entre las deformaciones principales presentes en el
material fotoelástico (y en la superficie de la pieza de prueba si se trata de un
recubrimiento fotoelástico).

En algunas ocasiones los ingenieros y diseñadores trabajan con frecuencia con

esfuerzo en lugar de deformaciones. En este sentido, se puede recurrir a la Ley de
Hooke para esfuerzos biaxiales en materiales isotrópicos. De tal manera que se
tiene:

23
Si se utiliza un polariscopio de reflexión (q=2):

Entonces la ecuación de τ max se puede reescribir como:

24
25
Pero en caso de ser un polariscopio de transmisión (q=1), τ max se
determina con:

26
PARTE SOLIDWORKS:
Información de modelo

Nombre del modelo: Engrane

Configuración actual: Engrane
Sólidos
Nombre de Ruta al
Propiedades
documento y Tratado como documento/Fecha d
volumétricas
referencia modificación
Keyway
Masa:18,6367 kg
Volumen:0,00242035 m^3 C:\SOLIDWORKS
Densidad:7.700 kg/m^3 Data\CopiedParts\Engra
Sólido
Peso:182,639 N e.sldprt
Oct 21 13:59:31 2019

27
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: Acero aleado Sólido 1(Keyway)(Engran
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión de von
predeterminado: Mises máx.
Límite elástico: 6,20422e+08 N/m^2
Límite de tracción: 7,23826e+08 N/m^2

Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 4 cara(s)
Tipo: Geometría fija

Fijo-1

Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza normal
Valor: 1.337,31 lbf

Fuerza-1

28
Información de malla
Tipo de malla Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 0,528704 in
Tolerancia 0,0264352 in
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden

Información de malla - Detalles

Número total de nodos 12139
Número total de elementos 7708
Cociente máximo de aspecto 7,8609
% de elementos cuyo cociente de aspecto es 98
<3
% de elementos cuyo cociente de aspecto es 0
> 10
% de elementos distorsionados (Jacobiana) 0
Tiempo para completar la malla (hh; mm; 00:00:01
ss.):
Nombre de computadora: ESFUERZOS01

29
30
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.
Stress VON: Tensión de von 3,158e+03 N/m^2 3,115e+07 N/m^2
Mises Nodo: 11481 Nodo: 7828

Engrane-SimulationXpress Study-Tensiones-Stress

Nombre Tipo Mín. Máx.

Displacement URES: Desplazamientos 0,000e+00 mm 1,094e-02 mm
resultantes Nodo: 244 Nodo: 8316

31
Nombre Tipo Mín. Máx.

Engrane-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement

Nombre Tipo
Deformation Deformada

32
Nombre Tipo
Engrane-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Deformation

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor of Safety Tensión de von Mises 1,991e+01 1,964e+05
máx. Nodo: 7828 Nodo: 11481

Engrane-SimulationXpress Study-Factor de seguridad-Factor of Safety

33
REPORTE DEL PIÑON, SOLIDWORKS
Información de modelo

Nombre del modelo: Piñòn 3

Configuración actual: Inch - Spur gear 8DP 38T 20PA 1FW ---S1B2H2.0L1.0R1
Sólidos
Nombre de Ruta al
Propiedades
documento y Tratado como documento/Fecha d
volumétricas
referencia modificación
Keyway
Masa:2,72441 kg
Volumen:0,000344863 m^3
Densidad:7.900 kg/m^3 E:\Piñòn 3.SLDPRT
Sólido
Peso:26,6993 N Oct 21 13:48:16 2019

34
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: AISI 1020 Sólido 1(Keyway) (Piñòn
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión de von
predeterminado: Mises máx.
Límite elástico: 3,51571e+08 N/m^2
Límite de tracción: 4,20507e+08 N/m^2

Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 4 cara(s)
Tipo: Geometría fija

Fijo-1

Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza normal
Valor: 1.337,31 lbf

Fuerza-1

35
Información de malla
Tipo de malla Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 0,276162 in
Tolerancia 0,0138081 in
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden

Información de malla - Detalles

Número total de nodos 12889
Número total de elementos 8051
Cociente máximo de aspecto 18,552
% de elementos cuyo cociente de aspecto es 96,4
<3
% de elementos cuyo cociente de aspecto es 0,323
> 10
% de elementos distorsionados (Jacobiana) 0
Tiempo para completar la malla (hh; mss): 00:00:01
Nombre de computadora: ESFUERZOS01

36
37
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.
Stress VON: Tensión de von 2,336e+03 N/m^2 1,346e+08 N/m^2
Mises Nodo: 177 Nodo: 8836

Piñòn 3-SimulationXpress Study-Tensiones-Stress

Nombre Tipo Mín. Máx.

Displacement URES: Desplazamientos 0,000e+00 mm 1,297e-02 mm
resultantes Nodo: 292 Nodo: 937

38
Nombre Tipo Mín. Máx.

Piñòn 3-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement

Nombre Tipo
Deformation Deformada

39
 Nombre Tipo
Piñòn 3-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Deformation

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor of Safety Tensión de von Mises 2,613e+00 1,505e+05
máx. Nodo: 8836 Nodo: 177

Piñòn 3-SimulationXpress Study-Factor de seguridad-Factor of Safety

ENSAMBLE

40
CÁLCULOS TEÓRICOS:

1er Paso
4, 6, 8, 10, 12
2° Paso Nt
Nt= 2 cp
Nt= ( 2 )( 7 ) ( 8 ) =112 dientes
3° Paso Rv
nM 1800
Rv= = =2
nm 900
4° Paso Np
Nt 112
Np= = =37.33 ≅ 38 DIENTES
Rv+1 2+1
5° Paso
Ny=NE=Nt −Np=112−38=74 DIENTES
NE 74
Rv= = =1.94 ≅ 2
Np 38
6° Paso. Diametros. C.
Np 38 Dmay + Dmen 9.25+ 4.75
Dp= = =4.75 ¨ C= = =7 ´ ´
P 8 2 2
NG 74
DG= = =9.25 ´ ´
P 8
7° Paso y factor de forma
70 0.429
5 74 X =0.4321
75 0.433
8° Paso. Materiales
(So Y) Piñon ¿ ( 50000 ) ( 0.383 )=19150 PSI

41
(So Y) Eng ¿ ( 67500 ) ( 0.4321 )=29166.75 PSI
Material Piñon ¿ SAE2320 , So=50000 PSI
Material Eng ¿ SAE6145 , So=67500 PSI
9° Paso Vm
π Dp np π ( 4.75)(1800)
Vm= = =2238.39 FPM
12 12

10° Paso
35000 HP 33000(5)
Ft = = =73.71 lb
Vm 2238.59
11° Paso Fd
Vm< 2000 FPM ( Tallado Comercial)

600+Vm
Fd=Ft [ 600 ]
1000 ≤Vm ≤ 4000 FPM ( Tallado Fino )

1200+ Vm 1200+ 2238.39

Fd=Ft [ 1200 ]
=73.71 [ 1200 ]
Fd=211.2 lb
12° Paso ancho d carga b.
Fs Kt P
b=
SoY
Fs=Fd

1.0 sin Choque

Kt= 1.5 Choque Industrial
2.0 Choque Fuerte
b)
(211.2)(1.5)(8)
b= =0.1323 ´ ´ → 1 ´ ´
19150

42
8 12.5 8 12.5
≤b≤ ; ≤b≤ ; 1 ´ ´ ≤ b ≤1.56 ´ ´
P P 8 8

Calculo por desgaste

0.05 Vm(bC + Ft )
Fd=Ft +
{ 0.05 Vm+ {bC+ Ft }
1
2 }
Fw=Dp b K Q

Se s2 Sen θ 1 1
K= [ 1.4 ][ +
Eg EP ]
2 Ng
Q=
NT
Fw > Fd
Seg=400 BHN −10000

0.05(2238.39) [ ( 1 ) (1660 )+ 73.71 ]

Fd=73.71+
{ [
1
0.05 ( 2238.39 ) + ( 1 )( 1660 ) +73.71 2 ] }
Fd=1337.3118

(80000)2 Sen 20°

K= [ 1.4 ][ 2
30 X 10 °
=104.23]
( 2)(74)
Q= =1.32
74 +38
Fw > Fd
Ses=400 ( 225 )−1000=80000 PSI
Fw=( 4.75 ) (1 )( 104.23 ) ( 1.32 )=653.721lb
Fw > Fd

NG=74 DIENTES
Np=38 DIENTES
DP=4.75´ ´
Ft =73.72lb

43
Vm=2238.39 FPM

Eg=Ep=30 X 106 PSI

θp=20° F . D .
BHN ( Piñon )=225

Fw 1337.37
b= =
Dp K Q (4.75)(104.23)(1.32)
b=2.046 ´ ´

COMPARACIÓN DE ESFUERZOS:

44
45
PIEZA FOTOELASTICIDAD CÁLCULOS DE CLASE
ANALIZADA
PIÑÓN 2.23 X 1006 2424.42 PSI
ENGRANE 3.18 X 1007 4960.348 PSI

TABLA 1.- Tabla comparativa entre los valores obtenidos

en la práctica de fotoelasticidad y los desarrollados en
clase.

EXPERIMENTO DE LABORATORIO

Para la prueba fotostática del engrane, se tomaron 7 medidas que iban

aumentando progresivamente la carga de 100N en cada ocasión, obteniendo así
los siguientes resultados.
Evidencia de la práctica

Se realizó la práctica como se muestra en las siguientes imágenes:

EVIDENCIA FOTOGRÁFICA:

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47
48
49
50
51
52
53
Conclusiones

Cortéz López Luis Alberto:

Como en las dos prácticas pasadas se puede observar que ambos datos y
resultados difieren por las consideraciones y redondeos que se presentan en cada
caso. Lo interesante aquí se presenta en la práctica foto elástica que, si bien nos
ayudó a ver una manera práctica de ver los esfuerzos que se presentan en el
engrane, al no ser el mismo material ni las dimensiones requeridas por el
problema provocaron un desfasamiento de 2.96E+07 Pa con lo que existe un 93%
de amplitud de error por lo que esta prueba no presenta resultados satisfactorios
para el análisis del elemento. Pero por medio de los cálculos y de la simulación en
solid podemos concluir que el sistema funcionará sin inconvenientes.

Gallegos Valdés Gerardo:

En la práctica vimos y comprobamos la importancia de tener una buena
comprensión de los efectos bajo los que se someten los engranes de manera
periódica. Comprendimos mejor dichos efectos gracias a la demostración gráfica
de SolidWorks y a la demostración un tanto más manual de la fotoelasticidad.
Aunque los valores cambiaron un poco en cuanto a la parte de SolidWorks, de los
resultados calculados y de la fotoelasticidad, fue en mayor parte por decimales no
completos o por cuestiones de aproximación. Considero que se hizo un análisis
apropiado y exitoso de ambos elementos mecánicos (engrane y piñón), y esto nos
permitirá en un futuro tomar más consideraciones a la hora de hacer un diseño.

Olvera Romero Aldo Oldair:

A lo largo de esta práctica, me di cuenta de que la fabricación de un engranaje no
es: se necesita tal paso, que aguante tanto y que sea funcional. En lo personal vi
engranes de diferentes forma y tamaños ya que me dedique un tiempo a la
mecánica de autos, entonces ahora entiendo por qué los engranes se fracturaban,
por sobrepasa los límites de carga máximo de los engranajes, fatiga, disminuir y
aumentar el ancho de engranajes (comúnmente visto en las cremalleras).
Los resultados del SolidWorks como las veces pasadas varían, desde el factor de
seguridad, sabiendo que es por las unidades y cifras usadas en los cálculos
hechos a mano.
En la prueba de fotoelasticidad se aprecian varios colores al diente de engranaje
de acrílico, algo parecido a SolidWorks, pero lo que se aprecia más en el acrílico
es que se forman ondas diferentes desde el punto donde se ejerce la carga, y
estas son diferentes en con forma a cada carga, representando de esta forma que

54
es lo que sucede con un engranaje de acero, al aumentar la carga se ve que las
ondas abarcan más superficie del acrílico, y es evidente ya que aumentan los
esfuerzos. Sin olvidar que son diferentes materiales es un acero y un acrílico, por
lógica no se podrían comparar llevándolos a la realidad, pero nos ayudó para
poder visualizar más los fenómenos, pero independientemente de esto, los
cálculos hechos a mano y por medio de SolidWorks, nos indican que el engrane a
diseñar es apto, para su funcionamiento.

Ortiz Cárdenas Luís Fernando:

Por medio de la práctica de foto elasticidad se comprueba mejor la resistencia que
este posee y con los datos calculados observamos de mejor manera al esfuerzo
que este está sometido, por otra parte, lo ya calculado en clase con el programa
determinamos como cada engrane tiene una cierta dureza o resistencia para
poder absorber los esfuerzos sometidos y dimensionar la pieza de manera
adecuada para realizar el ensamble y cada una de las piezas.
De una manera más gráfica se nota en los colores y las curvaturas que se dibujan
en la pieza de nuestro engrane y al compararlos si tiene suma importancia.

Velázquez Portillo Adrián:

En esta práctica se vio el análisis de un engrane y piñón desde el análisis teórico
hasta las pruebas hechas a ciertas presiones, se nos complicó en eta práctica el
tema de hacer el análisis en el software ya que no nos quedaba la pieza pues no
podíamos encontrar la manera de que quedaran puestos bien los engranes, y el
análisis práctico fue relativamente sencillo solo hubo unos detalles a la hora de
hacer las gráficas, pero en general estuvo muy completa la práctica.

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