Lab ORATORIO

Laboratorio
Balanza de lodos
Un dispositivo para medir la densidad (el peso) de lodo, cemento u otro líquido o lechada. La
balanza para lodo se compone de un vaso para el lodo de volumen fijo con una tapa en un
extremo de una barra graduada y un contrapeso en el otro extremo. Una pesa deslizante puede
ser movida a lo largo de la barra y una burbuja indica cuando la barra está a nivel.
La lectura de la densidad se toma en el punto donde la pesa deslizante está posicionada en la

barra cuando está a nivel.
La precisión del peso del lodo debería ser de +/- 0,1 lbm/gal (+/- 0,01 g/cm 3). La balanza para lodo
puede calibrarse con agua u otro líquido de densidad conocida ajustando el contrapeso. La
mayoría de las balanzas no están presurizadas, pero la balanza para lodo presurizada opera de la
misma manera.
Esta balanza consiste básicamente de: una base de soporte, un recipiente con cubierta circular, un
brazo graduado con ballets móvil, y un punto de apoyo con una burbuja de nivel.
El brazo tiene un contrapeso en un extremo el cual, junto con el peso mismo del brazo y
el indicador equilibra el peso de un volumen constante de lodo en el recipiente que se halla
en el otro extremo del brazo.
Este brazo está graduado en por lo menos
2 de las cuatro unidades siguientes: libras/galón, libras/pie3, gravedad específica, libras por
pulgadas cuadrada por cada 100 pies de profundidad.
El equipo está construido de material fuerte y consistente que permite soportar el manejo
rudo a que es sometido en el campo. Dicho instrumento está descrito esquemáticamente
en el apéndice.
Calibración:
1. Retirar la tapa del vaso y llenar completamente el vaso con agua pura o destilada.
2. Volver a colocar la tapa y secar el exceso de agua en el exterior de la misma.
3. Colocar de nuevo el brazo de labalanza sobre la base y el cursor en el valor de
8.33lbs/gal.
4. La burbuja de nivel debería estar centrada cuando el cursor está en 8,33 lb/gal. Si
no, ajustar usando el tornillo de calibración en el extremo del brazo de la balanza. Algunas
balanzas no tienen tornillos de calibración y se requiere añadir o remover granallas de
plomo a través de la tapa de calibración.
Procedimiento:
1. Quitar la tapa de la copa y llenar completamente la copa con el lodo a analizar.

2. Volver a poner la tapa y girar hasta que esté firmemente asentada, asegurándose que parte del
lodo sea expulsado a través del agujero de la tapa.
3. Lavar o escurrir los restos de lodo que se encuentran en el exterior de la copa o el brazo.
4. Colocar el brazo de la balanza sobre la base, y mover el cursor a lo largo del brazo
graduado hasta que la burbuja del nivel indique la nivelación correcta.
5. Leer la densidad del lodo en el lado izquierdo del cursor en su unidad correspondiente.
Embudo Marsh
Determina la viscosidad del fluido en un tiempo medido. Es el número de segundos
requeridos para que un cuarto (946 ml) de lodo pase a través de un tubo de 3/16 pulgadas,
colocado a continuación de un embudo de 12 pulgadas de largo y 6’’ de diámetro en la parte
inferior, acompañado de un tamiz fijo de malla 12, a una distancia de ¾’’ del borde superior del
embudo. El valor resultante es un indicador cualitativo de la viscosidad del lodo.
Calibración:
Llenar el embudo hasta la parte inferior de la malla (1.500 ml) con agua dulce a temperatura
ambiente y se anota el tiempo para que pasen a través de el 946ml. Este volumen debe escurrir
en 26 seg con una tolerancia de más o menos ½ seg.
Procedimiento:
1. Mantener el embudo en posición vertical, tapar el orificio con un dedo y verter la muestra de
lodo recién obtenida a través de la malla dentro de un embudo limpio, hasta que el nivel del fluido
llegue a la parte inferior de la malla (1.500 ml).
2. Sostener firmemente el embudo sobre una jarra graduada con indicación de 946cc ( ¼ de
galón) .
3. Retirar inmediatamente el dedo del orificio y medir el tiempo que toma en escurrir los
946cc de lodo a través del embudo.
4. Ajustar el resultado al segundo entero más próximo como indicación de viscosidad

Marsh.
Registrar la temperatura del fluido en grados Fahrenheit o Celsius.
Viscosímetro Rotacional
Constituido por un rotor exterior que gira dentro de un vaso mediante un motor eléctrico.
Una caja de velocidades que actúa mediante un sistema de engranajes, hace girar el rotor a 3-6-
100-200-300 y 600 revoluciones por minuto (rpm). Al girar el rotor produce un cierto arrastre de
un estator concéntrico al mismo. Este arrastre se mide mediante una balanza de torsión,
que indica la fuerza desarrollada en un dial graduado
El instrumento está diseñado en forma tal que se puedan hacer lecturas directas en unidades
adecuadas (deflexiones).
Procedimiento para la Viscosidad Plástica y el Punto
Cedente:
1. Depositar el lodo recientemente agitado en el recipiente. Colóquelo bajo el aparato y

sumerja el rotor exactamente hasta la marca.
2. Poner en marcha el motor y se coloca en su posición más baja el botón que acciona la caja de
velocidades para obtener la más alta velocidad (600 rpm) y coloque el interruptor en posición
HIGH. Se mantiene la agitación durante 10 a 15 segundos hasta obtener una lectura
constante en el dial y se anota este valor.
3. Colocar el interruptor en posición LOW, para
obtener baja velocidad. El valor constante del dial a
baja velocidad es la lectura a 300 rpm.
4. El valor resultante de la resta de las lecturas a
600 y 300 rpm, se expresa como Viscosidad Plástica
(VP) y como Punto Cedente en lbs/100pie2 el valor
obtenido de la resta de la lectura de 300 rpm y la
viscosidad plástica.
5. Se debe indicar la temperatura a la cual se
realizó la prueba.
Para medir la resistencia de gel inicial, se prepara la
muestra en la misma forma como en el
procedimiento anterior. Se agita el lodo durante 10
segundos a 600 rpm; se coloca el botón en 3 rpm, se
para el motor por un tiempo de 10 segundos, luego
se enciende y se registra la lectura máxima del dial
como resistencia inicial de gel, expresada en
libras/100pies2.
Luego de medir la resistencia inicial, se vuelve a
agitar la muestra con el motor a 600 rpm y se deja
en absoluto reposo durante diez minutos. En la
misma forma como se obtuvo el gel inicial, se hace

girar el rotor y se lee la máxima deflexión del dial.
Este valor se reporta como resistencia de gel a los
diez minutos o resistencia de gel final
Retorta Kit
Para determinar el contenido de sólidos y líquidos se
utiliza la retorta. Se coloca lodo en un recipiente de
acero y se calienta hasta que los componentes
líquidos se hayan vaporizado. Los vapores pasan a
través de un condensador y se recogen en forma
líquida en un cilindro graduado. Los sólidos se
determinan por diferencia. Constituido además de kit
por: receptor volumétrico JP, lana de acero fina
lubricante de alta temperatura, limpiatubos, Cuchillo
para enmasillar o espátula con hoja
Procedimiento
1. Sacar la retorta de la caja aislante.
Usando la espátula como desarmador, remover la
cámara de lodo de la retorta.
2. Sacar y reemplazar la lana de acero de la
cámara superior.
3. Limpiar y llenar con lodo la cámara inferior
(10cc). Asegurarse de que no haya aire en la misma
ya que se podrían arrojar errores. Para quitar el aire
del lodo, agregar dos o tres gotas de
antiespumante. Un buen llenado de lodo es esencial.
4. Limpiar el exceso de lodo y enroscar la
cámara inferir en la cámara superior. Usar
lubricantes de silicón en la rosca.
5. Colocar la retorta en la caja aislante y bajar

la tapa.
6. Colocar debajo de la descarga del
condensador un cilindro graduado, totalmente limpio
y seco.
7. Calentar la retorta y continuar el
calentamiento durante 10 minutos, después que no
se haya recogido más condensado en el cilindro
graduado, todos los sólidos suspendidos y disueltos
quedarán retenidos en la retorta.
8. Leer el porcentaje de agua y petróleo
directamente en el cilindro graduado, el porcentaje
de sólidos es la diferencia restante.
A través de este procedimiento se determina el
porcentaje de líquidos en el cilindro y por diferencia
se determina el porcentaje de sólidos, el cual es de
gran importancia debido a que el contenido de
sólidos es determinante para el mantenimiento de
las propiedades reológicas del fluido de perforación y
para evitar posibles problemas operacionales
ocasionados por una alta concentración de sólidos
en el sistema, tales como reducción de la tasa se
penetración, atascamiento de la tubería, y
posteriores pegas mecánicas y desgaste de las
tuberías y equipos de perforación, entre otros.
Equipo para determinar el contenido de arena
Es el equipo utilizado para la determinación del
porcentaje de arena, consiste de un envase de un
diámetro de 2-1/2 pulgada con una malla 200, un
embudo que encaja en el envase y un recipiente de

vidrio calibrado desde o hasta 20 por ciento. El
porcentaje de arena se lee directamente del
recipiente de vidrio
Procedimiento.
1. Obtener una muestra de lodo recientemente
agitada.
2. Llenar el recipiente de vidrio hasta la marca
“lodo” de 50 cc.
3. Añadir agua clara hasta la marca “agua” de
100 cc. .
4. Cubrir la boca del recipiente con el dedo
pulgar y sacudir vigorosamente.
5. Verter la mezcla sobre la malla del envase.
Añadir más agua al recipiente, sacudir y nuevamente
verter mezcla sobre la malla.
Repetir este proceso hasta tanto el agua este
clara.
6. Colocar el embudo boca abajo sobre el
extremo superior del envase y cuidadosamente
invertir la unidad. Colocar el embudo en la boca del
recipiente de vidrio y lavar la arena rociando agua
sobre la malla.
7. Permitir que la arena se precipite y registrar
el porcentaje de arena por volumen, tomando la
lectura directamente del recipiente graduado.
*Si sé esta probando un lodo en base aceite, se
debe utilizar diesel en vez de agua. (Pasos 3 y 6).
Agitador eléctrico
Es un aparato que consta de un motor eléctrico que

hace girar a un eje alargado que posee unas
pequeñas aspas que le da un movimiento circular al
fluido en forma de remolino. El equipo consta de un
potenciómetro que ajusta la velocidad del rotor.
Balanza analítica
Es un aparato que sirve para determinar el peso de
los aditivos químicos que son usados en la
preparación de los lodos. Constan de una serie de
pesas que indican las cantidad en gramos a ser
medidos y un plato que sostiene el material a ser
pesado.
Peachímetro
Para medir el pH del fluido de perforación, se
recomienda el método que emplea el medidor
electrónico de pH con electrodo de vidrio. Este
medidor es preciso y proporciona valores de pH
confiables, visto que está esencialmente libre de
interferencias. Las medidas se pueden tomar rápida
y fácilmente, ajustando automáticamente la
pendiente y la compensación termostática.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Practica I - A
* Preparar el equivalente a 6 bbl de una
suspensión Agua – Bentonita con los siguientes
porcentajes en peso de arcillas 3.5, 6.5, 7, 9.5%.
* Determinar para cada uno de los porcentajes las
siguientes propiedades:
1. Densidad (lbs/gal)
2. Viscosidad Marsh (seg Marsh/32onzas)

3. Viscosidad aparente (centipoise)
4. Punto cedente (lbs/100pie2)
5. Viscosidad plástica (centipoise)
6. Fuerza gel - 10’ 10’’ (lbs/100pie2)
7. Rendimiento de arcilla (bls/ton).
Alcalinizar con 0.02 lbs/bbl de NaOH.
Practica I - B
* Preparar el equivalente a 4 barriles de
laboratorio de una suspensión agua – bentonita con
porcentaje en peso de arcilla igual a 7% .
* Determinar las siguientes propiedades:
1) Densidad (lbs/gal).
2) Viscosidad aparente (cps).
3) Punto cedente (lbs/100pie2).
4) Viscosidad plástica (cps)
5) Fuerza gel - 10’ 10’’ (lbs/100pie2)
6) Ph
7) Porcentaje de arena.
8) Porcentaje de agua y sólidos.
* Separar 1bbl de lodo de laboratorio e incrementar
su densidad hasta 9 lbs/gal utilizando Barita,
Carbonato de Calcio y Hematina.

su densidad hasta 11.5 lbs/gal utilizando Barita,
* Determinar las siguientes propiedades para cada
uno de los barriles anteriores:
1) Densidad (lbs/gal).
2) Viscosidad aparente (cps).
3) Punto cedente (lbs/100pie2).
4) Viscosidad plástica (cps)
5) Fuerza gel - 10’ 10’’ (lbs/100pie2)
6) Ph
7) Porcentaje de arena.
8) Porcentaje de agua y sólidos.
Una vez densificados todos los sistemas cada grupo
deberá seleccionar uno de los cuatro barriles en
estudio y agregar una cantidad de arena ente 1 y 3
lbs de la misma (verifique la selección de la cantidad
con el preparador). Agitar por espacio de 5 minutos y
luego determinar el porcentaje de arena con el
equipo correspondiente.
ADITIVOS Y SUSTANCIAS QUÍMICAS
EMPLEADAS
* AGUA FRESCA: constituye agua corriente a
temperatura ambiente.
* BENTONITA: Es una arcilla que presenta
gran capacidad de absorción de agua, por esto se le
denomina hidrofílixca, esta formada por láminas
planas y delgadas, es un excelente viscosificante y
agente reductor de pérdida de filtrado. Las

partículas hidratadas de bentonita se deforman
bastante fácil. El revoque que se produce es
resistente, delgado, compresible y muy eficaz para
reducir la invasión de filtrado hacia las formaciones.
La bentonita es siempre muy útil en reducir la
pérdida de filtrado, aun cuando no se hidrate. Eso
se debe al tamaño coloidal de sus partículas y su
forma de plaquetas planas. Cuando se flocula un
lodo de agua dulce, la bentonita no contribuye
mucho al control de pérdida de filtrado
* HIDRÓXIDO DE SODIO (NaOH): también
llamada soda cáustica, se adiciona al sistema agua
bentonita para alcalinizar la mezcla y controlar el pH
y así la corrosión. Posee una gravedad especifica
de 2.12, peso molecular de 40, es soluble en agua,
provee el medio alcalino necesario para un correcto
grado de dispersión de las arcillas (bentonita).
* BARITA: Es un mineral de sulfato de bario
(BaSO4) Que se encuentra en la naturaleza como
tal, es el agente densificante que se emplea para
lodos. Su peso específico de 4.2 a 4.3 lo hace más
denso que la mayoría de los sólidos de perforación.
(Los sólidos de perforación tienen generalmente un
peso específico cercano a 2.6). Tiene además la
ventaja de ser inerte y no abrasivo. La densidad de
los lodos puede ser aumentada hasta 20 lpg o más
con barita.
* HEMATITA: La hematita se ha pretendido
utilizar como un sustituto de la barita puesto que es

un aditivo densificante y se encuentra disponible en
el país, siendo así una fuente segura de densificante
a costos inferiores. Su gravedad especifica varia de
4.9 a 5.3. Su utilización produce resultados
operacionales satisfactorios tales como: incremento
en la tasa de penetración, contribuye al rendimiento
de las mechas policristalinas, disminución en el
tiempo de penetración y ahorros en los costos.
Tiene efecto de abrasividad en
las partes metálicas del circuito de circulación del
lodo. Su empleo reduce el volumen total de sólidos
(% de sólidos) requeridos en lodos
excepcionalmente densos. Tiende a disminuir el Ph.
* CARBONATO DE CALCIO: El carbonato de
calcio (CaCO3) es un sólido inactivo cuando está en
un lodo, pero se disuelve en ácidos. Las partículas
de carbonato de calcio alojadas en los poros de las
zonas productivas pueden ser removidas por medio
de tratamiento con ácido, para lograr una mejor
producción. Otra característica deseable del
carbonato de calcio es que el revoque formado por él
se remueve bastante fácilmente de la superficie de
las formaciones productivas en el momento de
iniciarse el flujo desde las formaciones.
La aplicación principal del carbonato de
calcio en los lodos es como agente densificante, sin
embargo, su eficacia es limitada debido a su baja
densidad. El peso específico del carbonato de calcio
es 2.7.
DATOS Y RESULTADOS
Práctica # 1-A. ESTUDIO DE UN LODO NATIVO
Tabla Nº 1: Cantidades Necesarias para Preparar la
Suspensión Agua – Bentonita en un Volumen de 6
Barriles para los Porcentajes de 3.5, 6.5, 7 y 9.5 %
en Peso de Arcilla.
X (%) | ρf (Lpg) | Wf (Lbs) | Waditivo (Lbs)
| Ww (Lbs) | Vw (cc)|
3.5 | 8.508 | 2144.016 | 75.041 | 2068.975 |
2069.802 |
6.5 | 8.668 | 2184.336 | 141.981 | 2042.355
| 2043.172 |
7 | 8.695 | 2191.14 | 153.379 | 2037.805
| 2038.621 |
9.5 | 8.833 | 2226.044 | 211.474 | 2014.57
| 2015.375 |
Tabla Nº 2: Propiedades Físicas del Lodo Base Agua
– Bentonita al 3.5, 6.5, 7 y 9.5% en Peso de Arcilla
Respectivamente (A P=14.7lpc y T=18ºC).
% en Peso de Bentonita. | 3.5| 7 | 6.5| 9.5|
Densidad (Lpg) | 8,5| 8,7| 8,6| 8,8|
Tabla Nº 3. Propiedades Reológicas del Lodo Base
Agua - Bentonita al 3.5, 6.5, 7 y 9.5% en Peso de
Arcilla Respectivamente (A P=14.7lpc y T=18ºC).
% en Peso de Bentonita. | 3.5| 7 | 6.5| 9.5|
Lectura – Fann 600 rpm | 8 | 24 | 19 | 67 |
Lectura – Fann 300 rpm | 5 | 15 | 12 | 44 |
Gel 10’’ (Lb / 100 pie2) | 1,5| 4 | 3 | 35 |
Gel 10’ (Lb / 100 pie2) | 2 | 8 | 11 | 56 |

Viscosidad Plástica (cps) | 3 | 9 | 7 | 23 |
Viscosidad Aparente (cps) | 4 | 12 | 9.5| 33,5
Viscosidad de Embudo (seg/32oz) | 0,8789 | 0,3567
| 0,3339 | 2,62 |
Punto Cedente (Lb / 100 pie2)| 2 | 6 | 5 | 21 |
Práctica 1-B. LODOS DENSIFICADOS
Tabla Nº 4: Gravedad Específica de los
Densificantes.
Densificante| Barita(BaSO4) | Carbonato de
Calcio(CaCO3) | Hematita(Fe2O3) |
γ | 4.25 | 2.7| 5.1|
Tabla Nº 5: Cantidad necesaria de cada densificante
para incrementar el peso de 1 Barril de Lodo a 9, 10,
11 y 11.5Lpg a partir de una densidad inicial de
8.695lpg (Lodo Base Agua 7% Peso de Arcilla).
Densificante| Peso del Densificante (Gramos) |
| 9 | 10 | 11 | 11.5 |
CaCO3 | 20.883 | 89.354 | 157.825 | 192.060
BaSO4 | 16.98 | 72.65 | 128.327 | 156.164
Fe2O3 | 16.1065 | 68.914 | 121.723 |
148.127 |
Tabla Nº 6: Propiedades Físicas y Químicas del Lodo
Base (Agua – Bentonita) al 7% en Peso de Bentonita
(A P=14.7lpc y T=17.7ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Densidad (Lpg) | 8.7| 8.65 | 8.7| 8.65 |

pH | 7.98 | 7.78 | 9 | 8.07 |
Tabla Nº 7: Propiedades Reológicas del Lodo Base
(Agua – Bentonita) al 7% en Peso de Bentonita (A
P=14.7lpc y T=17.7ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Lectura – Fann 600 rpm | 22 | 22 | 20.5 | 19 |
Lectura – Fann 300 rpm | 14 | 13 | 12.5 | 10 |
Gel 10’’ (Lbs / 100 ft2) | 5 | 4 | 3 | 4 |
Gel 10’ (Lbs / 100 ft2) | 12.5 | 16 | 12 | 12 |
Viscosidad Aparente (cps) | 11 | 11 | 10.25 | 9.5
Punto Cedente (Lbs / 100 ft2) | 6 | 4 | 4.5| 1 |
Tabla Nº 8: Propiedades Adicionales del Lodo Base
(Agua – Bentonita) al 7% en Peso de Bentonita (A
P=14.7lpc y T=17.7ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
% Liquido | 98 | 94 | 97 | 99 |
% Sólidos | 2 | 6 | 3 | 1 |
Tabla Nº 9: Propiedades Físicas y Químicas del Lodo
Base (Agua – Bentonita) al 7% en Peso de Bentonita
Densificando con Barita (A P=14.7lpc y T=18ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Densidad a Alcanzar (Lpg) | 9 | 11 | 10 | 11.5
Densidad Obtenida (Lpg) | 8.95 | 10.8 | 9.9|

11.32 |
pH | 7.57 | 8.46 | 8.72 | 8.5|
(Agua – Bentonita) al 7% en Peso de Bentonita
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Lectura – Fann 600 rpm | 26 | 40.5 | 33 | 47 |
Lectura – Fann 300 rpm | 16 | 24 | 21 | 28 |
Gel 10’’ (Lbs / 100 ft2) | 5 | 12 | 10 | 9 |
Gel 10’ (Lbs / 100 ft2) | 12 | 19 | 19 | 18 |
Viscosidad Plástica (cps) | 10 | 16.5 | 12 | 19 |
Viscosidad Aparente (cps) | 13 | 20.25 | 16.5
| 23 |
Punto Cedente (Lbs / 100 ft2) | 6 | 7.5| 9 | 9 |
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
% Liquido | 96 | 79 | 95 | 88 |
% Sólidos | 4 | 21 | 3 | 12 |
% Arena | | | | 1.6|
Tabla Nº 12: Propiedades Físicas y Químicas del
Lodo Base (Agua – Bentonita) al 7% en Peso de
Bentonita Densificando con Calcita (A P=14.7lpc y
T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Densidad (Lpg) | 8.9| 10.7 | 10 | 11.35 |
pH | 8.99 | 7.6| 8.84 | 7.7|
Densificando con Calcita (A P=14.7lpc y T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Lectura – Fann 600 rpm | 25 | 41 | 31 | 49 |
Lectura – Fann 300 rpm | 14 | 25 | 19 | 27 |
Gel 10’’ (Lbs / 100 ft2) | 3 | 10 | 7 | 8 |
Gel 10’ (Lbs / 100 ft2) | 12 | 18 | 14 | 18 |
Viscosidad Aparente (cps) | 12.5 | 20.5 |
15.5| 24.5 |
Punto Cedente (Lbs / 100 ft2) | 3 | 9 | 7 | 5 |
Densificando con Calcita (A P=14.7lpc y T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
% Liquido | 72 | 77 | 92 | 78 |
% Sólidos | 28 | 23 | 8 | 22 |
% Arena | | 1.5| | |
Tabla Nº 15: Propiedades Físicas y Químicas del
Lodo Base (Agua – Bentonita) al 7% en Peso de
Bentonita Densificando con Hematita (A P=14.7lpc y
T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Densidad (Lpg) | 9 | 10.9 | 10 | 11.5 |
pH | 7.2| 7.14 | 8.52 | 8.7|
Densificando con Hematita (A P=14.7lpc y
T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
Lectura – Fann 600 rpm | 25 | 45 | 34 | 42 |
Lectura – Fann 300 rpm | 15 | 30 | 20 | 23 |
Gel 10’’ (Lbs / 100 ft2) | 5 | 19 | 9 | 9 |
Gel 10’ (Lbs / 100 ft2) | 13 | 32 | 14 | 16 |
Viscosidad Aparente (cps) | 12.5 | 22.5 | 17
| 21 |
Punto Cedente (Lbs / 100 ft2) | 5 | 15 | 6 | 4 |
Densificando con Hematita (A P=14.7lpc y
T=19.8ºC).
Grupos | 1 | 2 | 3 | 4 |
% Liquido | 81 | 91 | | 89 |
% Sólidos | 19 | 9 | | 11 |
% Arena | | | 1.2| |
DISCUSIONES
Práctica I-A
* Densidad
Las densidades experimentales no difieren mucho
de los valores teóricos, pues la aproximación es
notoria. Las variaciones se deben a errores en el
momento del pesado o a la mala calibración de la
balanza de lodos.
De las densidades obtenidas experimentalmente el
valor más alejado del teórico apenas alcanzó una
diferencia de 0.095 Lpg.
De acuerdo a los datos de la tabla Nº 2, se observó
que la densidad del lodo aumenta con el incremento
del porcentaje en peso de bentonita, esto debido a
que a mayor peso de bentonita, hay mayor
concentración de sólidos por unidad de volumen, lo
que se traduce en un aumento de la densidad.
A nivel de laboratorio, el contraste en las densidades
de los lodos fue evidente, para el lodo con x=11.5%
el peso del envase con lodo fue mucho mayor que el
de x=3.5%.
A pesar de que los resultados se alejan muy poco de
los valores teóricos del sistema en estudio, ninguna
de estas suspensiones proporciona la densidad

requerida para perforar el Miembro Blanco, la cual es
de 10.38lpg, es decir no proporcionan la presión
hidrostática necesaria para llevar a cabo una
perforación segura en este intervalo, por esto es
recomendable densificar la suspensión a emplear
para obtener una densidad adecuada que suministre
una presión hidrostática que controle las presiones
de las formaciones y proporcione un buen sostén a
las paredes del pozo.
Perforar con una densidad menor a la necesaria
para lograr sobrebalance traería como consecuencia
que los trabajos de perforación no tengan un margen
de seguridad produciéndose problemas
operacionales tales como; derrumbes por no tener
un buen sostén sobre las paredes de las
formaciones, y de que no se tengan unas
propiedades reológicas adecuadas para el acarreo
de ripios, de modo que estos derrumbes irán hacia el
fondo del pozo ocasionando disminución en la tasa
de penetración, desgastes en la mecha y posibles
atascamientos de la tubería de perforación. Otro
problema que se puede generar si se emplean estas
suspensiones sin densificar son las arremetidas por
no tener un buen sobrebalance ejercido por la
columna de fluido contra las formaciones, y si se
produce una arremetida y no se controla a tiempo
ocurrirá un reventón que es el problema menos
deseado durante la perforación de un pozo.
Es importante resaltar que al momento de densificar

el lodo no se puede exceder la densidad de fractura
de la formación (12.84lpg) porque se fracturaría la
formación y se produciría una perdida de circulación
(perdida de fluido hacia la formación), lo cual dañaría
la formación y a la vez se reduciría la columna de
fluido, reduciéndose la hidrostática y generándose
posiblemente una arremetida.
* Viscosidad de Embudo
Los valores teóricos de viscosidad Marsh para el
sistema agua – bentonita están entre 35-
45seg/32oz, las viscosidades obtenidas para cada
suspensión fueron: 3.5%(28.12seg/32oz); 6.5%
%(10.68seg/32oz); 7%(11.41seg/32oz); y
9.5%(83.84seg/32oz); estos valores claramente
difieren mucho de los valores teóricos, debido a los
errores de medición, no obstante, se cumple que a
mayor concentración de arcilla mayor es la
viscosidad de embudo, ya que por la mayor cantidad
de sólidos hay mayor resistencia al flujo.
Ninguna de las suspensiones tienen viscosidades de
embudo que se aproximan a los rangos teóricos de
35seg/32onzas y 45seg/32onzas respectivamente,
es decir, que no se tendrá una buena capacidad de
acarreo de ripios desde el pozo hacia la superficie, lo
que proporciona una inadecuada limpieza del hoyo y
genera problemas relacionados con la
contaminación con sólidos.
* Viscosidad Plástica
El rango teórico de viscosidad plástica para el

sistema agua bentonita esta ente 10 cps y 16 cps, y
de acuerdo a los resultados obtenidos para las
diferentes suspensiones que se indican en la tabla
Nº 3; ninguna suspensión proporciona el valor de
viscosidad plástica dentro del rango teórico, no
obstante, se observa que a mayor concentración de
arcilla mayor es la viscosidad plástica porque mayor
es la fricción entre las partículas suspendidas en la
fase continua, es decir la viscosidad plástica
depende de la concentración de los sólidos en el
sistema. Ver gráfico Nº 3.
* Viscosidad Aparente
Los valores de esta propiedad obtenidos para
las suspensiones de agua bentonita al 3.5, 6.5 7 y
9.5 % de arcilla se indican en la tabla Nº 3,
comparados con el rango teórico de esta propiedad
para este sistema (15 – 18cps) ninguna de las
suspensiones preparadas cumple con los valores
teóricos, además se observa que a mayor
concentración de sólidos mayor es la viscosidad
aparente del fluido porque mayor es la resistencia a
fluir.
Las suspensiones de 3.5% y 7% de arcilla con
viscosidades aparentes de 4cps y 12cps
aproximadamente no son recomendables porque no
se cuenta con la viscosidad adecuada para el buen
acarreo de ripios, es decir no proporcionan tener una
perforación con una adecuada limpieza del hoyo, lo
que generaría problemas como reducción de las

tasas de penetración y por ende mayor costo en la
perforación, como los sólidos se quedan en el
espacio anular se producen atascamientos de la
tubería, arrastre, desgaste en la mecha, alteración
de la densidad. Sería recomendable la adición de
viscosificantes (bentonita) para incrementar la
viscosidad para tener una buena limpieza del hoyo y
evitar problemas con sólidos provenientes de las
formaciones perforadas.
La suspensión con 7% de bentonita debió estar
dentro de los valores teóricos, pero esto no se logró,
se obtuvo el valor de 12cps, el cual esta por debajo
de los datos teóricos del sistema, esto pudo ser
causado por una inadecuada lectura en el
viscosímetro.
Con una suspensión con 9.5% de arcilla no es
recomendable perforar, debido a que presenta mayor
cantidad de sólidos y por ende mayor valor de
viscosidad aparente (33.5cps) este alto valor de
viscosidad generara problemas de bombeabilidad
del lodo, reducción de las tasas de penetración y un
inadecuado acarreo de ripios lo que ocasionará
problemas con los recortes hechos por la mecha que
se quedaran en el espacio anular produciendo
atascamientos de la tubería.
Además cuando hay mayor contenido de sólidos en
el sistema se forma un revoque grueso permeable
que no controla de forma adecuada la perdida de
filtrado, y al perder gran cantidad de fase continua

del lodo se ven afectadas las propiedades
reológicas y la densidad del fluido. Ver gráfico Nº 1.
* Punto Cedente
Para el sistema evaluado, los valores de punto
cedente obtenidos para cada suspensión se indican
en la tabla Nº 3, de acuerdo a los valores teóricos
del sistema el punto cedente debe estar entre 8
lbs/100ft2 y 14 lbs/100ft2, se observa que a mayor
cantidad de arcilla mayor es el punto cedente del
fluido porque mayor es la fuerza de atracción de las
partículas suspendidas, tal comportamiento lo refleja
el grafico Nº 4, con poca dispersión.
* Fuerza de Gel
Los valores de geles iniciales y finales para
todas las suspensiones evaluadas se muestran en la
tabla Nº 3, se observa que a mayor contenido de
arcilla mayores son los geles, es decir mayor
capacidad tiene el fluido de formar estructuras
gelatinosas que contribuyen con la suspensión de
recortes, ripios y sólidos deseables en la perforación.
Por la diferencia entre los geles iniciales y finales
estamos en presencia de geles progresivos que son
característicos de este tipo de sistema, por la
cantidad de partículas sólidas presentes, excepto
para el lodo con 3.5% arcilla.
Si se emplean fluidos con baja fuerza gel,
no se podría cumplir con una de las funciones
principales del fluido de perforación que es la
suspensión de recortes, ripios y sólidos deseables

(barita) cuando el lodo esta en reposo, lo que
ocasionaría que los sólidos caigan al fondo del pozo
produciéndose pegas mecánicas(atascamiento de la
tubería por ripios), y trastornos en los valores de
densidad producto del asentamiento de la barita en
el fondo, lo que traería como consecuencia
arremetidas y posibles reventones .
De acuerdo al análisis de rendimiento de arcilla, se
determinó por medio del gráfico Nº 1, que el
porcentaje en peso de arcilla para obtener el mayor
numero de barriles de lodo de 15cps de viscosidad
aparente a partir de una tonelada de arcilla fue de
7.2%, no obstante, este valor es algo alto, debería
aproximarse mas al 7% de acuerdo a los valores
teóricos, pero debido a los errores e medición se
obtiene dicho valor.
Práctica I-B
Las densidades obtenidas experimentalmente no
difieren mucho de los valores teóricos calculados.
Ver tablas Nº 9, 12 y 15. Se observó que a mayor
cantidad de densificante agregado mayor es la
densidad obtenida. Ver gráficos Nº 6, 10 y 14. Tal
afirmación aplica para los tres tipos de densificantes
utilizados: Barita, Calcita y Hematita
respectivamente.
De acuerdo al gráfico Nº 5, se refleja que para
alcanzar una misma densidad deseada para 1bbl de
lodo, es necesario agregar mayor cantidad de calcita
que barita y hematita.

Debido a que la Calcita tiene muy poca gravedad
específica, es necesario agregar mucha cantidad de
esta para poder densificar e igualar el efecto de la
barita y hematita respectivamente.
En contraste la hematita, posee alta gravedad
específica, y solo requiere una menor cantidad. La
Barita es pesada, pero no tanto como la Hematita,
por lo que la Barita requerirá agregarse en más
proporción que la Hematita.
De hecho, los gráficos Nº 15, 16 y 17 muestran que
en la prueba de retorta, el lodo que presentó el
mayor porcentaje de sólidos dentro de su
composición fue el densificado por Calcita, seguido
por el densificado por Barita y por ultimo, con la
menor concentración de sólidos se encuentra el lodo
densificado con Hematita.
De lo experimentado en el laboratorio y de los
valores de reología obtenidos del estudio de todos
los lodos densificados, se observó que mientras más
cantidad de densificante se agregó, mayor era el
punto cedente, fuerza de gel, viscosidad plástica y
aparente, ciertamente con algunas desviaciones en
esa tendencia creciente producidas mayormente por
los errores al momento de tomar las medidas en el
viscosímetro Fann. Por otra parte, la densidad tuvo
un comportamiento creciente al añadir más
densificante.
Se observó una cierta proporcionalidad entre la
cantidad de densificante utilizada y la propiedades

reológicas. La relación entre el aumento de algunas
de las propiedades reológicas en los lodos
densificados con respecto a la cantidad de
densificante, puede ser visualizada de acuerdo al
tipo de material densificante, ya sea hematita
(Gráficos Nº 12 y 13), Barita (Gráficos Nº 9 y 11),
Calcita (Gráficos Nº 7 y 8).
A mayor cantidad de densificantes en un lodo, mayor
cantidad de sólidos y por ende mayor atracción
eléctrica y roce mecánico entre las partículas, lo que
se traduce en mayores puntos cedentes,
viscosidades plásticas y aparentes, resistencias de
gel, etc.
Con respecto al Ph, se observó que para la Barita
los valores fueron en promedio mayores que 8,
representando una alcalinidad leve. Por otro lado,
para el la hematita sucedió lo contrario, los valores
de pH se aproximaron más a 7, es decir, haciendo
que el lodo se comportara como una base muy débil.
Ver tabla Nº 9 Y 15. La Calcita presenta valores de
pH intermedios para los valores de hematita y barita.
En base a los valores de pH observados, los lodos
densificados con Hematita son altamente
susceptibles a crear ambientes corrosivos, debido a
que tienen una marcada tendencia a la neutralidad.
Los lodos densificados con densidades entre
aproximadamente 11 y 11.5Lpg son aptos para la
perforación del Miembro Blanco, ya que permiten
generar un sobrebalance, ambos valores superan los

10.38Lpg mínimos, y permiten dar cierto rango de
seguridad ante fracturas, ya que la densidad a partir
de la cual se puede inducir fracturas es 12.84Lpg.
A algunos de los lodos densificados se le agregó
cierta cantidad de arena para calcular el porcentaje
de la misma, donde todas las pruebas obtuvieron
cantidades menores al 2%. El lodo densificado con
barita de 11.32Lpg (Ver Tabla Nº9) presentó el mayor
porcentaje de arena de 1.6%.
Un fluido con propiedades verdaderas de invasión ultra-baja se
utilizó para perforar por primera vez en Venezuela en el Distrito
Tomoporo, Campo Barúa
Alan G. Arbizú, Paul Reid, José G. Moreno, Impact Solutions Group; Edín Frontado, Alí A. Avila,
Néstor
León, Samán Tecnología Integral en Petróleo, C.A.; Alexis Bracho, PDVSA E&P
Resumen
Reduciendo las características de invasión de un fluido de perforación, de completamiento o de
reparación a un nivel lo más bajo posible, se pueden eliminar considerablemente los problemas de
las
formaciones mecánicamente inestables, las pegas por presión diferencial y las pérdidas de
circulación. Si
la invasión no sucede o se puede detener luego de formar un sello, la mecánica de las rocas indica
que
esta es una forma viable de conseguir una mayor fortaleza para el hoyo.
Un fluido con propiedades verdaderas de invasión ultra-baja, conteniendo agregados deformables

que
forman una barrera de una permeabilidad muy baja se aplicó por primera vez en Venezuela en un
pozo en
el campo Barúa del Distrito Tomoporo, Estado Zulia.
Esta es una tecnología avanzada que se ha utilizado en diferentes partes del mundo, se adaptó a
las
necesidades de PDVSA a través de un extenso programa de análisis e investigación contando con
la
valiosa participación del equipo técnico y de operaciones de la empresa Samán Tecnología Integral
en
Petróleo, C.A.
Esta aplicación la realizó Samán conjuntamente con Impact Solutions Group (ISG), en el side-track
del
hoyo de 12 ¼ pulgadas en el pozo MGB-52 ST en el Campo Barúa del Distrito Tomoporo, después
que el
revestimiento de 9 5/8 pulgadas sufrió una pega por presión diferencial en el hoyo original
perforado con
un fluido convencional 100% aceite mineral.
Con esta aplicación quedó demostrado que con la aplicación de la tecnología de Fluidos de
Invasión
Ultra-Baja (FIUB) se pueden reducir los riesgos operacionales y pérdidas económicas cuando se
perforan
secciones combinadas de formaciones altamente inestables (Paují), intercaladas con arenas de

baja
presión (Isnotú, Betijoque) que pueden resultar en atascamientos
de tubería por presión diferencial.
Introducción
El mecanismo para lograr la invasión ultra-baja y proteger las formaciones durante la perforación
se ha
tratado en detalle en otras publicaciones1-3 por lo que aquí únicamente se repasará brevemente.
Este trabajo va a describir los parámetros de diseño del fluido, detallando el proceso de evaluación
del
producto y su aplicabilidad; así como los pasos que se utilizaron para medir su desempeño durante
las
operaciones de perforación.
Se incluyen las conclusiones importantes derivadas de esta primera aplicación en Venezuela y

también
las recomendaciones para optimizar las futuras aplicaciones de esta novedosa tecnología.
Palabras Clave: FIUB (Fluido de Invasión Ultra Baja), Agregados Deformables, Protección Mecánica,
Lecho de Arena
Descripción de la Tecnología de FIUB
Fig. 1. Representación
esquemática de los
polímeros modificados
y de los sólidos que
forman agregados en
solución
El FLC2000 reduce considerablemente la invasión de fluido hacia la permeabilidad de la matriz y

las
micro-fracturas. Es una mezcla de polímeros celulósicos modificados y de sólidos orgánicos cuya

superficie ha sido modificada para promover su funcionalidad. Los pesos moleculares de los
componentes
poliméricos son bajos, lo cual permite una mezcla fácil sin un aumento considerablemente de
viscosidad.
Esta característica es importante cuando se utiliza el producto FLC2000 en fluidos de relativa alta
densidad.
Tanto los polímeros de alto rendimiento, como los sólidos orgánicos se han modificado a fin de
conseguir
un rango de solubilidad en el agua y en el aceite (ó sea, ellos cubren un rango de valores HLB).
Cuando
se añaden a un fluido a base de agua, algunos componentes se disuelven y se dispersan para
proporcionar un control de filtrado similar al de muchos aditivos convencionales. Mientras que

otras
especies únicamente se solubilizan parcialmente debido a sus propiedades oleofílicas; las cuáles se
reúnen entre los agregados deformables que le dan al FLC2000 fluido ó espaciador sus
características de
baja invasión y de un bajo daño a la formación. Ver figura 1.
Es importante hacer hincapié en una propiedad importante. Al formarse esta barrera ó membrana
de muy
baja permeabilidad, el producto proporciona protección mecánica a las formaciones débiles, en

cuanto a
transmisión de presión y fracturamiento se refiere4. Esto es muy relevante cuando existen

formaciones
como las del campo Barúa, tal como se explicará en el desarrollo de este trabajo.
Para la implementación efectiva de la tecnología FIUB, es requisito primordial que exista en el

sistema de
fluido una concentración efectiva del producto en todo momento mientras se perfora.
La concentración crítica ó efectiva del aditivo en un fluido de perforación se ha establecido

mediante
pruebas de sellamiento en el laboratorio entre 3 y 8 libras por barril (8.6 y 22.8 kg/m3).
Dentro de este rango la óptima va a depender de las propiedades del fluido base, de la
permeabilidad de
las formaciones que se perforan y la diferencial de presión entre el hoyo y las formaciones
permeables
La efectividad de la concentración aplicada se debe determinar inicialmente por la prueba con una
jeringa
y luego con la prueba en el lecho de arena. Por lo tanto es imprescindible que el material se
mezcle
uniformemente en todo el sistema del fluido de perforación con la concentración adecuada antes
de llegar
a la zona donde se anticipan los problemas de acuerdo al trabajo realizado durante el diseño de la
aplicación.
La limpieza de la membrana o barrera protectora proveída por el producto cuando se aplica en el
yacimiento de interés es muy sencilla puesto que los agregados solamente existen cuando hay una
concentración igual ó superior a la concentración crítica del FLC2000 en el fluido. De hecho,

cuando esta
membrana está en contacto con un fluido de lavado ó con una salmuera de completamiento, las
que
carecen de aditivo, ó cuando entra en contacto con el fluido de formación a medida que el pozo se
pone a
producir, la barrera se dispersa y se limpia con los fluidos del pozo. Esto contribuye a que el fluido
preserve la integridad de la formación y minimice el daño que se le pueda causar, resultando en

tasas de
productividad más altas que en los pozos donde no se utiliza
.
Aplicación
El producto FLC2000, se utilizó en el pozo MGB-52ST perforado en el campo Barúa, Distrito

Tomoporo.
Este campo está situado en la costa oriental del Lago de Maracaibo, y forma parte de la cuenca del
mismo nombre
. Su alta complejidad geológica y problemas asociados se han documentado ampliamente
en otras oportunidades
5-7
, por lo que únicamente se resaltarán en este trabajo las características que se
pueden aliviar con la tecnología del FIUB. Problemas característicos de la zona son documentados
en la
tabla1.
POZO: MGB 26A - INTERVALO 12 ¼” (4000´-13275)
PROFUNDIDAD
VIAJE, PIES
DENSIDAD
LBS/GAL
PUNTOS DE
ARRASTRES
VALOR
KLBRS
6599 12.5 6599, 6512 55
7920 13.2 7781.7317,7189,7160,7132,7077 40-50
9380 13.2 CONATO DE PEGA
11179 13.4 11179 INC DENSIDAD A 13.8 LPG
11371 14.0 10793-10735 50
12412 14.0 ST / COLISION CON REVESTIDOR OTRO POZO
HOYO DESVIADO DESDE 11306 PIES
Tabla 1. Pozo MGB-26A - Problemas característicos en pozos del área
La secuencia estratigráfica perforada se inicia con las formaciones Betijoque-Isnotú de edad Mío
plioceno. Seguidamente se encuentra la sección del Eoceno, que comprende las lutitas de la
formación
Paují, sus Arenas Basales (A-9/A-10) y la arena B-1 de la Formación Misoa. La estratigrafía de este
campo se puede observar en la Figura 2.
Las características de inestabilidad de la formación Paují debido a su buzamiento de 5o a 10o, de
esfuerzos geo-mecánicos desbalanceados y el efecto negativo de numerosas fallas hacen que se
requiera alta presión hidrostática para su soporte. Este hecho, aunado a la litología del campo que
se
caracteriza por la presencia de intercalaciones de arcillitas fácilmente deformables y arenas
depletadas
prácticamente a lo largo del todo el hoyo, justificaron la aplicación de un producto con

características
sellantes extremas. El objetivo era poder soportar las paredes del hoyo con alta densidad del
fluido,
mientras se previene los pegamientos de la tubería por efectos diferenciales. Precisamente de

esta
necesidad se generó el interés por esta tecnología.

Fig. 2.
Columna
Estratigráfi
ca del
Campo
Barúa
Proceso de diseño del fluido

La tecnología FIUB es tal, que no se puede aplicar indiscriminadamente sin un exhaustivo análisis
preliminar para validar que las condiciones existentes en el pozo son aquéllas para las cuales el
FLC2000
ha sido diseñado.
De acuerdo con PDVSA se determinó inicialmente que los problemas operacionales en el campo
Barúa
parecían ofrecer una oportunidad para evaluar adecuadamente sus beneficios. En base a esto se
elaboró
un programa de trabajo para diseñar el fluido de perforación más adecuado a las necesidades. En
primer
lugar, se enviaron tres (03) galones de fluido Saman Core de campo con una densidad de 14.3
libras por
galón al laboratorio de Impact Solutions a fin de verificar la compatibilidad del FLC2000 con el
sistema de
fluidos a utilizar, optimizar los componentes del mismo y verificar que se puede lograr un sello
efectivo en
la prueba del lecho de arena. La Figura 3 muestra como el FIUB sella una arena 20/40. Se observa
como
la profundidad de la invasión disminuye a medida que la concentración del FLC2000 aumenta de 3

a6
libras por barril.

Fig. 3. Los
resultados
después de
envejecer un
fluido de 15.8
lpg. Indican
que con 3 lpb
de FLC2000
se logra un
sello efectivo
en un lecho
de arena.
Este se
mejora con 6
lpb del
producto
Por su parte PDVSA suministró amplia información referente a los acontecimientos en varios pozos
vecinos ya perforados, la cual consistió en registros eléctricos, reportes de perforación y

resúmenes de
pozo. Esta información fue muy valiosa y se analizó paralelamente con el trabajo que se iba
haciendo en
el laboratorio para ir correlacionando las secciones que presentan más problemas en el área con el
respectivo tratamiento que se proponía realizar con el FIUB.
Desarrollo de la aplicación
Fig. 4. Lecho de arena
mostrando sello
efectivo del FLC2000
durante la perforación.
El espacio entre las
dos flechas
corresponde a 5 cm.
La invasión fue de 1
cm
Como resultado de este proceso y en acuerdo con Petróleos de Venezuela E&P se decidió evaluar
las
propiedades de sellamiento del producto FLC2000 en una concentración mantenida de 4-5 libras
por barril
perforando un hoyo desviado de 12 ¼” (side track) desde 3,425 pies hasta 13,390 pies; la misma
fue
necesaria después de haber abandonado el hoyo original al ser imposible recuperar el revestidor
de 9
5/8” pegado a la profundidad de 8,479 pies. El objetivo de la operación fue fundamentalmente

reducir el
riesgo de pega diferencial en la parte media de este intervalo cuando es necesario incrementar la
densidad para estabilizar las formaciones predominantemente lutíticas muy inestables en la

sección basal
del hoyo. Este objetivo se cumplió a cabalidad, como se demuestra en el desarrollo de este
trabajo.
La sección se perforó con un fluido compuesto de 20% de fluido reciclado y 80% de volumen
nuevo. A
este volumen se le agregó inicialmente tres libras por barril de FLC2000. Luego, a medida que
avanzó la
perforación se aumentó hasta cinco libras por barril. La concentración se mantuvo mediante el
bombeo de
píldoras con producto y agregado material directo al sistema.
Además de las pruebas convencionales que se le realizan a un sistema de fluido para evaluar su
desempeño, en esta aplicación se verificó que el aditivo a la concentración recomendada,

proporciona un
sello efectivo. Esto se logró mediante la prueba en un medio filtrante de arena de granulometría
40/60
realizada periódicamente. La Figura 4 muestra el resultado de una de estas pruebas donde se

observa
una invasión de aproximadamente 1 cm. en el medio filtrante.

Debido a las altas tasas de penetración que se obtuvieron durante la parte superior de esta
sección fue
necesario ajustar el tratamiento para mantener la concentración que resultaba en un sello

adecuado. Con
un tratamiento de tres sacos de FLC2000 por cada 90 pies perforados se pudo mantener un sello
eficiente. Es decir, la invasión en el lecho de arena nunca superó los ocho centímetros. Cuando la
porosidad de la formación perforada aumentó, y debido a las tasas de perforación tan elevadas,
fue
necesario incrementar el tratamiento a 4 sacos por cada 90 pies perforados a fin de mantener el
sello y
por ende la estabilidad del pozo.
Durante toda la perforación se evaluó constantemente el fluido observando unas propiedades

muy
estables especialmente en lo que respecta a la pérdida por filtrado y a la reología incluyendo los
geles.
Esto confirma la compatibilidad del FLC2000 con los otros aditivos de este sistema Saman Core y
su
aporte a la economía total de la operación el cual se manifiesta en varios frentes. Uno de ellos,
muy
importante de resaltar en esta aplicación es el relacionado con el tamaño de las mallas de las
zarandas.
Se utilizaron en su mayoría mallas de mesh 140 sin observar pérdida de producto o de fluido; al
mismo
tiempo el contenido de sólidos y de arena en el sistema se pudo mantener en el rango deseado.

Es importante resaltar también que la utilización del FLC2000 en la concentración usada de 5 libras
por
barril no se hizo notar en el correcto funcionamiento de los motores de fondo utilizados para la
perforación
direccional.
Fig. 5. Comparación entre los arrastres
ocurridos durante la perforación

del hoyo 12 ¼” Original y el hoyo desviado
Observaciones durante la aplicación
Uno de los objetivos al utilizar un FIUB es lograr una estabilidad mecánica en el pozo como
resultado de
disminuir al máximo la invasión de fluido hacia la matriz de la formación. Esto se cumplió al poder
perforar
el pozo sin mayores problemas. Únicamente en algunos viajes se detectaron arrastres y apoyos,
sin
embargo los mismos fueron menores que los encontrados durante la perforación del hoyo original
MGB-
52. Esto se puede observar en los datos que se grafican en la Figura 5, arrastres en los dos pozos y
en la
Figura 6 donde se presentan los datos de los apoyos encontrados. Se pudo determinar que
generalmente
los arrastres se producían frente a formaciones de arcillita donde el hoyo presenta un buen
calibre, como
se expone en la Tabla 6 que correlaciona los puntos de apoyo con la litología y el diámetro del
pozo.
Fig. 6.
Comparaci
ón entre los
apoyos
ocurridos
durante la
perforación
del hoyo 12
¼” Original
y el hoyo
desviado
Las pérdidas de fluido por invasión y/o por filtración fueron casi un 50% menor en comparación
con lo
sucedido en el hoyo original a las mismas profundidades. Ver la Figura 7 donde se comparan estos
volúmenes.
Fig. 7.
Diagrama
comparati
vo de
pérdidas
de filtrado
AP-AT
y pérdidas
de filtrado
a la
formación
En resumen la perforación del intervalo fue más rápida pero al final se sintieron los efectos de la
falta de
soporte adecuado por la presión hidrostática, por lo que fue necesario incrementar la densidad del
fluido a
niveles superiores a los utilizados en el hoyo original. La Figura 8 indica diferencias significativas de
las
respectivas tasas de perforación hasta la profundidad de 10,500 pies, lo cual podría ser
consecuencia de
la menor densidad y de una transmisión más efectiva del peso sobre la mecha, gracias a la
estabilidad
que presentó el hoyo, tal como se menciona anteriormente.

Fig. 8. Gráfico Comparativo de Densidades y Tasas de Perforación
Desde dicha profundidad hasta la profundidad final cuando comienzan las

intercalaciones lutíticas
significativas, la tasa de perforación fue prácticamente semejante en ambos pozos.
Después de este incremento de densidad se logró sacar la tubería, bajar y cementar el revestidor
en la
profundidad escogida sin problema alguno, lo cual no fue posible en el hoyo

original.
A pesar de que no se corrió un registro de calibre por decisión de PDVSA, utilizando marcadores se
demostró que el diámetro del hoyo estaba muy cercano al calibre de la mecha.
Conclusiones
La habilidad de reducir la invasión hacia la formación de fluido y de presión a niveles ultra-bajos

acarrea
beneficios considerables en términos de menos pérdidas de fluido, menos daño a la

formación
productora, menos riesgo de pegas por presión diferencial y mejor estabilidad de hoyo en
formaciones
potencialmente inestables. La utilización de la tecnología de FIUB constituye una forma de

proporcionar
más fortaleza al hoyo. Concretamente en esta operación se logró:
• Una sinergia completa del producto FLC2000 con los otros productos del sistema
Saman Core.
• Las propiedades reológicas del sistema se mantuvieron estables durante la perforación.

Notándose
valores menores en el filtrado AP-AT.
• Las tasas de perforación en el hoyo desviado fueron considerablemente mayores. Esto se puede
atribuir
a la menor densidad del fluido y a una mejor transmisión del peso al tope de la
mecha.
• Se redujo el volumen total de fluido procesado debido a un menor volumen que se perdió por
filtración y
por invasión, lo que confirma la efectividad del sello que se logró con el FIUB.
• La reducción y hasta eliminación de problemas durante la perforación, especialmente las pegas

por
presión diferencial, traen como resultado una operación más eficiente y por lo tanto más
económica.
Recomendaciones
1. Continuar su utilización para optimizar todo lo relacionado con la aplicación y desempeño del
producto
en el área a una concentración de 6 libras por barril.
2. Evaluar el programa de densidad del fluido para determinar si es necesario iniciar la perforación
de
estas secciones con densidades mayores para proporcionar el soporte necesario desde un
comienzo y
evitar la reducción de las formaciones arcilitas plásticas con el tiempo de exposición.
3. Debe evitarse el uso de centrífugas mientras se utilice el producto.
4. Utilizar la habilidad del FLC2000 para sellar estas formaciones a fin de optimizar las
concentraciones y
el número de los otros materiales usados en el sistema.
5. Dado que el producto demostró excelente capacidad de sello en las zonas permeables, se
recomienda
su uso para el hoyo de producción donde ese tipo de litología es prevalerte.
Reconocimiento
Los autores desean dejar constancia de su agradecimient

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Laboratorio

La lectura de la densidad se toma en el punto donde la pesa deslizante está posicionada en la

Este brazo está graduado en por lo menos

2. Volver a colocar la tapa y secar el exceso de agua en el exterior de la misma.

3. Colocar de nuevo el brazo de labalanza sobre la base y el cursor en el valor de

1. Quitar la tapa de la copa y llenar completamente la copa con el lodo a analizar.

4. Ajustar el resultado al segundo entero más próximo como indicación de viscosidad

Registrar la temperatura del fluido en grados Fahrenheit o Celsius.

1. Depositar el lodo recientemente agitado en el recipiente. Colóquelo bajo el aparato y

3. Colocar el interruptor en posición LOW, para

obtener baja velocidad. El valor constante del dial a

baja velocidad es la lectura a 300 rpm.

4. El valor resultante de la resta de las lecturas a

600 y 300 rpm, se expresa como Viscosidad Plástica

(VP) y como Punto Cedente en lbs/100pie2 el valor

obtenido de la resta de la lectura de 300 rpm y la

5. Se debe indicar la temperatura a la cual se

Para medir la resistencia de gel inicial, se prepara la

muestra en la misma forma como en el

procedimiento anterior. Se agita el lodo durante 10

segundos a 600 rpm; se coloca el botón en 3 rpm, se

para el motor por un tiempo de 10 segundos, luego

se enciende y se registra la lectura máxima del dial

como resistencia inicial de gel, expresada en

Luego de medir la resistencia inicial, se vuelve a

agitar la muestra con el motor a 600 rpm y se deja

en absoluto reposo durante diez minutos. En la

misma forma como se obtuvo el gel inicial, se hace

Este valor se reporta como resistencia de gel a los

diez minutos o resistencia de gel final

Para determinar el contenido de sólidos y líquidos se

utiliza la retorta. Se coloca lodo en un recipiente de

acero y se calienta hasta que los componentes

líquidos se hayan vaporizado. Los vapores pasan a

través de un condensador y se recogen en forma

líquida en un cilindro graduado. Los sólidos se

determinan por diferencia. Constituido además de kit

por: receptor volumétrico JP, lana de acero fina

lubricante de alta temperatura, limpiatubos, Cuchillo

para enmasillar o espátula con hoja

1. Sacar la retorta de la caja aislante.

Usando la espátula como desarmador, remover la

cámara de lodo de la retorta.

2. Sacar y reemplazar la lana de acero de la

3. Limpiar y llenar con lodo la cámara inferior

(10cc). Asegurarse de que no haya aire en la misma

ya que se podrían arrojar errores. Para quitar el aire

del lodo, agregar dos o tres gotas de

antiespumante. Un buen llenado de lodo es esencial.

4. Limpiar el exceso de lodo y enroscar la

cámara inferir en la cámara superior. Usar

lubricantes de silicón en la rosca.

5. Colocar la retorta en la caja aislante y bajar

6. Colocar debajo de la descarga del

condensador un cilindro graduado, totalmente limpio

7. Calentar la retorta y continuar el

calentamiento durante 10 minutos, después que no

se haya recogido más condensado en el cilindro

graduado, todos los sólidos suspendidos y disueltos

quedarán retenidos en la retorta.

8. Leer el porcentaje de agua y petróleo

directamente en el cilindro graduado, el porcentaje