REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA.
PROYECTO INGENIERÍA DE GAS.

APLICACIÓN DE SULFATREAT EN LA REMOCIÓN DE SULFURO DE

HIDROGENO EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS
NATURAL

Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero de Gas

Autores:
Br. Fernandez, William
Br. Ohanian, Nayer
Tutor Académico:
Ing. José Soto
Tutor Metodológico:
Ing. José Soto

Los Puertos de Altagracia, Mayo de 2010

U.N.E.R.M.B

DEDICATORIA

Gracias a Dios por mantener en nosotros la Fe y la constancia para

poder lograr con tanto esfuerzo esta meta que es hoy una realidad y
especialmente a nuestros padres, los cuales nos brindaron su ayuda, apoyo
y paciencia; por ser el principal estimulo que nos motivó a culminar esta
investigación. También está dedicada a mis amigos, familiares y
compañeros de estudio, quienes siempre han compartido con nosotros, y
todas aquellas personas que de alguna forma aportaron un granito de arena
para esta investigación.

II
U.N.E.R.M.B

AGRADECIMIENTO

Ante todo debemos agradecer a Dios ser supremo omnipotente, guía

para el logro en cada etapa de nuestra existencia por darnos salud vida,
fortaleza, esperanza, amor, perseverancia, ya que sin ellos no podríamos
hacer nada.
Agradecemos a nuestras familias por habernos brindado todo su apoyo
incondicional en los momentos más difíciles que los necesitamos
principalmente a nuestros padres, por demostrarnos su amor, su confianza,
por hacernos saber que pase lo que pase ellos siempre van a estar allí
dándonos su bendición en todo momento.
A nuestra ilustre casa de estudios; La Universidad Nacional
Experimental Rafael María Baralt, por habernos impartido los valores y
conocimientos apropiados para ser un buen profesional.
A nuestro tutor, José Soto por brindarnos todos sus conocimientos
relacionados con nuestra carrera, por sacar ese valioso tiempo y ayudarnos
plenamente en la elaboración de nuestro Trabajo Especial de Grado.

III
U.N.E.R.M.B

ÍNDICE GENERAL

CONTENIDO. Pág.
DEDICATORIA………………………………………………………………….. II
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………….. III
INDICE GENERAL………………………………………………………………. IV
INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………… VI
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………… VII
RESUMEN……………………………………………………………………….. VIII
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….. 9
CAPITULO I. EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN…………………… 12
Planteamiento del problema.............................……………......................... 12
Formulación del problema……………………………………………………… 15
Objetivos de la investigación...........................…………..…………………… 15
Objetivo general.......................................................………………………… 15
Objetivos específicos...............................................………………………… 16
Justificación de la investigación.................................................................... 16
Delimitación de la investigación..................................................... …………. 17
Limitación de la investigación…………………………………………………… 17

CAPITULO II. Marco Teórico………………………….................................... 20

Antecedentes de la investigación……………………………........................... 20
Bases teóricas…………………………………………………………………….. 24
Definición de términos básicos………………………………………………….. 85
Sistema de variables….………………………………………………………… 86

CAPITULO III. Marco Metodológico……………………………………………. 91

Tipo de Investigación…………………………………………………………….. 91
Diseño de la investigación………………………………………………............ 92

IV
U.N.E.R.M.B

Unidad de análisis................................................................................... 93
Técnicas e instrumentos de recolección de datos……..…………….. …. 94
Procedimiento de la investigacion……………………………………….. 95
CAPITULO V. Análisis de los Resultados…………………………………….. 98
Conclusiones………………………………………………………………...... 120
Recomendaciones…………………………………………………………….. 123
Bibliografía…………………………………………………………………….. 124

Anexos…………………………………………………………………….. 127

V
U.N.E.R.M.B

INDICE DE FIGURAS

Figuras Pág.
Figura 1 Selección de un proceso de endulzamiento…………..……….. 42
Figura 2 Endulzamiento del gas natural a través del proceso de
absorción de gases ……………………………………………...... 44
Figura 3 Estructura de las amina…………..…………..…………..………. 46
Figura 4 Reacción de obtención de la MEA…………..…………..……….. 48
Figura 5 Reacción de obtención de la DEA……………………………….. 51
Figura 6 Estructura molecular de la DEA…………..…………..………… 51
Figura 7 Reacción de obtención TEA…………..…………...…………….. 52
Figura 8 Estructura molecular de la DIPA…………..…………..…………. 55
Figura 9 Planta de endulzamiento del gas natural con amina…………… 57
Figura 10 Absorbedor…………..….………………………………………….. 59
Figura 11 Tanque de venteo …………..…………..…..…………………….. 61
Figura 12 Regenerador………………………………………………………… 63
Figura 13 Tanque de abastecimiento…………..…………..…..…………… 64
Figura 14 Recuperador de la amina. …………..…………..….…………….. 67
Figura 15 Torres contactoras y recuperadoras de amina………………..... 69
Figura 16 Separador Trifásico…………..…………..………........................ 71
Figura 17 Una torre Regeneradora vertical de amina…………………….. 73
Figura 18 Filtros mecánicos…………………………………………………... 75
Figura 19 Descripción del proceso con Sulfatreat………..…….……..…… 79
Figura 20 Configuración de reactores de Sulfatreat …………..………… 80
Figura 21 Diagrama de procesos con el Sulfatreat………………………... 81
Figura 22 Selección de componentes…………..…………..…………..…… 102
Figura 23 Selección del método termodinámica…………..………………... 103
Figura 24 Menú PFD para selección de unidades y corrientes de
proceso………………………………………………………………. 104
Figura 25 Datos de las corrientes de alimentación…………..…………. 105
Figura 26 Datos de las corrientes de alimentación…………..……….... 106
Figura 27 Diagrama de flujo de proceso de la planta…………..…….. 107

VI
U.N.E.R.M.B

INDICE DE TABLAS

Tablas Pág.
Tabla 1 Componentes del gas natural según su volatilidad y peso
molecular………………………………………………………… 25
Tabla 2 Componentes del gas natural………………………………….. 32
Tabla 3 Composición típica del gas natural en distintas áreas de
Venezuela…………………………………………………………. 33
Tabla 4 Componentes del gas de alimentación de la planta de
endulzamiento…………………………………………………….. 99
Tabla 5 Comparación de los procesos de endulzamiento del gas
natural mediante amina MDEA y sulfatreat…………………. 119

VII
U.N.E.R.M.B

RESUMEN

Autores: Fernández, W. Ohanian, N. Tutor académico: Soto, José. Tutor

metodológico: Soto, José. Aplicación de sulfatreat en la remoción de
sulfuro de hidrogeno en el proceso de endulzamiento del gas
natural.Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt” .Trabajo
especial de grado para optar al título de Ingeniero de Gas .Los Puertos de
Altagracia, Mayo del 2010.pp.181.

Como un aporte a los estudios existentes en el país en lo que respecta al

tema de tratamiento de gas natural surge la idea de materializar el diseño de
una planta de endulzamiento por medio del reactivo SULFATREAT®, para
efectuar una comparación técnica con un diseño que utilice amina
convencional (MDEA). El cálculo para ambos sistemas se realizó partiendo
de la misma aplicación en cuanto a condiciones de presión, temperatura,
carga y composición de gas mediante el desarrollo de procedimientos
manuales y al mismo tiempo con software de simulación de procesos que
permite relacionar y determinar todos los parámetros útiles para llevar a cabo
la comparación de procesos. La investigación es de tipo exploratoria,
comparativa, descriptiva y proyectiva, diseño no experimental-documental.
Se utilizaron como instrumentos la observación, la consulta documental y
el simulador de procesos Aspen Hysys V7. Las unidades de análisis son
las tecnologías de extracción selectiva del H2S basada en Sulfatreat® para el
endulzamiento del gas natural del consorcio estadounidense GAS
SWEETENER ASSOCIATES, INC. Así mismo, la tecnología selectiva del
H2S fundamentada en MDEA, con licencia de DOW. Los resultados indican:
recobro de H2S en la corriente de salida de fondo del contactor fue de
66.66% empleando amina MDEA con respecto a la alimentación, de igual
modo, la recuperación de H2S utilizando SULFATREAT® indica que el
reactor retiene el 99.24%.Del análisis de resultados se determinó que la
variable con más influencia, entre utilizar un sistema u otro, es la tecnología
empleada, lo cual trae como consecuencia ahorros de energía y por
consiguiente la reducción de los costos operacionales, así como también
disminución del tamaño de los equipos que constituyen la planta, y ahorros
en mantenimiento dado que los solventes químicos presentan mayor
potencial corrosivo.

Palabras clave: Endulzamiento, Reactivo Sulfatreat®, Amina MDEA,

Sulfuro de Hidrogeno

VIII
 INTRODUCCIÓN

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los

proceso de mayor importancia, que debe de ser sometido el gas natural, ya
que el mismo implica la remoción de los gases ácidos de la corriente
del gas. Esta remoción puede realizar a través de varios procesos, como
lo son la absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y
mixtos.
El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción,
lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan los tamices moleculares, o
membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden
utilizar algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos
energéticos y otros. En la actualidad se habla mucho de las reacciones de
conversión directa del sulfuro de hidrógeno y su posterior recuperación del
azufre, y su gran utilidad para la producción de ácido sulfúrico en los
centros petroquímicos.
La utilización de los lechos sólidos , como el sulfatreat para la
eliminación del sulfuro de hidrógeno, juega desde luego un gran papel,
en los procesos de tratamientos del gas natural, quizás habrá que
estudiar mucho, para poder comprender los mecanismos de reacción,
entre la molécula de sulfatreat y el sulfuro de hidrógeno, pero nadie duda de
su gran utilidad.
El ingeniero de procesos tendrá que tener muy claramente
establecido lo parámetros y/o procesos que se deben de tener en
cuenta para seleccionar u método de endulzamiento, y sobretodo tendrá
que tener muy cuenta impedir el posible impacto ambiental que implica, la
selección de cada uno de los procesos pero cualquiera sea el método a
utilizar necesariamente hay que hacerlo, ya que la eliminación de los gases
ácidos, trae consigo el incremento del proceso de corrosión, y toda su
implicación técnico- económica, sin tener en cuenta los costos.
U.N.E.R.M.B

En todo, caso la intención de estos trabajos es despertar la

inquietud en lo estudiantes y profesionales recién graduados, de la
necesidad de estudiar todo los procesos a los que debe de ser sometido el
gas natural, para su distribución comercialización final.
Para lograr esta investigación se desarrollaron los siguientes capítulos:
capítulo I, que se refiere al planteamiento del problema, formulación del
problema, objetivos de la investigación, justificación de la investigación y
delimitación de la investigación.
De igual modo, el capítulo II, se da a conocer los antecedentes de la
investigación, bases teóricas y definición de términos básicos, también como
el capítulo III, se establecen los criterios metodológico, formado por nivel de
la investigación, diseño de investigación, unidades de analisis, técnica e
instrumentos de recolección de datos y por último, el capítulo IV, en la que se
analiza los resultados de la investigación.

10
 CAPÍTULO I
El Problema
U.N.E.R.M.B

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

Las corrientes de gas natural poseen, impurezas o contaminantes como

nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S) y agua.
El N2 es un gas inerte que solo va a afectar el poder calorífico del gas y
también, lógicamente, el costo de transporte. Mientras que el CO2 y el H2S,
forman ácidos o soluciones ácidas en presencia del agua contenida en el
gas. Estas sustancias son muy indeseables y deben eliminarse del gas
natural antes de su comercialización
Los procesos de remoción de sustancias ácidas del gas natural se
conocen como “procesos de endulzamiento del gas natural”. Estos procesos
deben lograr que las corrientes de gases tratadas cumplan con las Normas
de Calidad del gas natural comercial en cuanto al contenido de CO 2 y, deben
cumplir con la economía del proceso; es decir, que la sustancia absorbente
usada pueda ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado ya sea el caso.
Esta remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son
la absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos.
Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción
química entre el solvente y los gases que se desea remover, luego este
proceso esa regularizado por la estequiometria de la reacción, lo importante,
que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y
eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes químicos es
imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias, secundarias y
terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno
(Pino, 2008).
La creciente demanda de energía y de materias primas en el Mercado
venezolano, ha aumentado la necesidad de buscar fuentes alternas al
petróleo, que además sean limpias y seguras. Aunque existen grandes

12
U.N.E.R.M.B

reservas de gas en Venezuela, tanto de gas asociado como de gas libre, no

existe la infraestructura necesaria para procesar la totalidad del gas que se
requiere para satisfacer las necesidades de todos los consumidores, tanto
internos como externos.
El gas natural ofrece numerosas ventajas, sin embargo, tiene que ser
sometido a diversos procesos para incrementar su valor, es por ello que se
busca separar los líquidos del gas natural que poseen un alto precio en el
mercado actual. El proceso de endulzamiento del gas natural constituye la
tercera fase en la industria venezolana del gas natural acompañado con la
deshidratación, y es antecedida por las fases de producción, separación, y
precedida por las fases de extracción de LGN, compresión y fraccionamiento.
En este contexto, en Venezuela existen diversas plantas de
endulzamiento de gas natural que operen bajo la aplicación de amina, en la
que se presenta pérdidas de misma conllevando problemas operacionales
serios y costosos. Las cifras del consumo varían entre una y cincuenta libras
por MM pcn de gas. Lo que ocurre después que la amina sale del sistema
también es importante. La amina que absorbida por el gas tratado, pudiera
envenenar el glicol o los desecantes sólidos que se encuentran aguas abajo
de la planta de deshidratación, lo cual representa costos elevados y
problemas operacionales. Lo mismo ocurre cuando la solución sale del
regenerador y llega hasta la planta de azufre.
Siguiendo el mismo orden de ideas, en oportuno destacar que
principales causas de las pérdidas de amina es por: la degradación de la
solución, los escapes, la formación de espuma, las impurezas y
contaminantes, la vaporización y la salida por el fondo del recuperador.
Probablemente las pérdidas de solución más severas sean producidas
por la degradación de la química. Las aminas tienden a oxidarse, se
degradan por efecto de la temperatura o por envenenamiento. Las sales
estables causan corrosión, formación de espuma, endulzamiento pobre y
grandes pérdidas del producto. El oxígeno hace que la amina se degrade y

13
U.N.E.R.M.B

contribuya a formar sales estables. Este gas se puede mantener fuera del
sistema removiéndolo de la alimentación que llega al absorbedor y
protegiendo todos los recipientes de amina, incluyendo los tanques de
almacenamiento externos. Eso se debe hacer con una cámara de gas que no
contamine.
Algunas plantas requieren el uso de un recuperador para manejar los
productos de la degradación. Operadores de experiencia reportan casos de
unidades donde se pierde hasta el 50% de la amina, debido a que se va con
los productos del fondo del recuperador en el momento en que se hace la
limpieza o drenaje.
Los escapes mecánicos causados por la corrosión o los derrames
accidentales, aumentan las pérdidas de amina. Muchos de estos derrames
suelen ser cuantiosos. Durante las operaciones de limpieza y mantenimiento
pueden ocurrir pérdidas substanciales, gracias a que la amina que queda
atrapada en los sumideros y drenajes no se regenera antes de arrancar
nuevamente la planta.
En virtud de la problemática planteada, surge la necesidad de aplicar un
compuesto denomino sulfatreat diseñado especialmente en la eliminación de
sulfuro de hidrógeno (H2S) de los gases y los líquidos. Actualmente, la
tecnología de la empresa sulfatreat se emplea para remover H 2S y tratar
casi 3 trillones pies3 de gas al año en más de 1.000 solicitudes en más de 20
países de todo el mundo.
El sulfatreat se ha convertido en un producto reconocido y de confianza
líder en la industria del gas natural. Por tal motivo se selecciono sulfatreat
para realizar un análisis por comparatista con respecto a la amina
comúnmente aplicada en los procesos de endulzamiento de gas natural con
selectividad al sulfuro de hidrógeno ,comenzando con un enfoque
tecnológico, considerando la aplicación de sulfatreat en los numerosos
proyectos de de plantas de endulzamiento que se desarrollan en el país y
que constituyen un factor clave en el desarrollo de la industria venezolana del

14
U.N.E.R.M.B

gas natural, puesto que la demanda de gas natural en el mercado interno

aumenta vertiginosamente.
Por tal motivo, este trabajo de investigación estudia y evalúa
tecnologías existentes en el proceso de endulzamiento del gas natural en las
plantas que se encuentran operativas en el país; y otras tecnologías que no
han sido empleadas en la geografía nacional. Luego de realizado el análisis,
se seleccionara la cual será aquella que hasta la fecha haya proporcionado
mayor eficiencia en el recobro de sulfuro de hidrogeno.
En este sentido, teóricamente, el estudio y comprensión de los diversos
tipos de endulzamiento y la subsecuente evaluación de los mismos con
respecto a la eficiencia que estos puedan proporcionar, constituye una
herramienta fundamental para todo profesional en el área del gas. Puesto
que, es de gran importancia la interpretación y análisis de los procesos de
endulzamiento existentes, este trabajo de investigación busca recopilar la
mayor cantidad de información acerca de los mismos, en un lenguaje sencillo
y de fácil comprensión.

Formulación del problema

Con base a lo anteriormente expuesto, surge la siguiente interrogante:

¿Es viable la aplicación de sulfatreat en la remoción de sulfuro de
hidrogeno en el proceso de endulzamiento del gas natural?

Objetivos de la investigación

Objetivo general

Comparar el empleo de sulfatreat en el proceso de endulzamiento del

gas natural con respecto a la amina, con la finalidad de conocer cual
representa una mejor propuesta tecnológica en las industrias gasíferas
venezolanas.

15
U.N.E.R.M.B

Objetivos específicos

 Establecer las bases y premisas de una planta de endulzamiento de

gas natural con amina MDEA.

 Simular el proceso de endulzamiento de gas natural con amina MDEA

con el simulador estático Aspen Hysys 7.0.

 Describir el proceso endulzamiento de gas natural con amina MDEA.

 Definir el balance de masa y energía de la planta de endulzamiento de

gas natural con amina MDEA.

 Diseñar las dimensiones del lecho de reactor de sulfatreat®.

 Modelar el balance de masa de reactor de sulfatreat® mediante la

teoría cinética.

Justificación de la investigación

En el marco del desarrollo de Venezuela como potencia gasífera a nivel

mundial, se hace necesario el desarrollo de nuevas tecnologías e Cabe
destacar, que sobre el tema objeto de estudio existen muy pocas fuentes
bibliográficas en el idioma español; sumado a eso, actualmente en
Venezuela no se han desarrollado trabajos de investigación a nivel de pre-
grado dirigidos al endulzamiento de gas natural con sulfatreat en su proceso.
Bajo una visión teórica, la investigación pretende constituir medidas de
mejoras en los procesos de endulzamiento aplicados en la actualidad, tales
como la implementación de sulfatreat en la remoción de del gas natural,
proporcionando conceptos, principios y aspectos teóricos relacionados con el
tema en estudio, los cuales están conceptualizados para dar respuesta a las

16
U.N.E.R.M.B

interrogantes de la investigación en lo que respecta al endulzamiento de gas

natural con sulfatreat.
Referente al aspecto metodológico, siendo este proyecto de
investigación unos de los primeros trabajos en el área de Ingeniería de Gas
en el Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt” se pretende
que servirá de bibliografía para futuros estudiosos en el área de
procesamiento; específicamente, en el endulzamiento del gas natural con
sulfatreat.
Desde el punto de vista institucional, se desea que la investigación
sirva como base de estudio a toda la población estudiantil de ingeniería de
gas de la Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”, para
facilitar el dominio de algunas materias relacionadas con la carrera.

Delimitación de la investigación

Delimitación espacial

Este análisis se efectuará en la Universidad Nacional Experimental

Rafael María Baralt en la sede de Los Puertos de Altagracia, Estado Zulia.

Delimitación temporal

Este estudio se llevará a cabo en el periodo aproximado de cuatro

meses comprendido desde el mes de Enero de 2010 hasta Mayo del 2010
en el cual se aspira alcanzar los objetivos propuestos.

Delimitación de contenido

Esta investigación está enmarcada en el área de procesamiento de gas,

específicamente en el endulzamiento del gas natural.

Limitación de la investigación

Las limitaciones principales para llevar a cabo este proyecto de

investigación, la constituyen: el difícil acceso a la información referente a los

17
U.N.E.R.M.B

procesos generales de endulzamiento de gas natural con sulfatreat en

plantas operativas, la escasa bibliografía en el idioma español acerca del
proceso de endulzamiento de gas natural con sulfatreat y, el restringido
acceso por parte de la industria gasífera nacional a la información técnica y
operacional de las principales plantas de de endulzamiento de gas natural
en Venezuela, dificultando de esta manera la comparación del proceso
endulzamiento del gas natural

18
 CAPÍTULO II
Marco Teóricos
U.N.E.R.M.B

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

A continuación se presentan las bases teóricas que sustentan

esta investigación así como sus antecedentes de trabajos relacionados
a la variable de esta investigación.

Antecedentes de la investigación

Para esta investigación se logró obtener información acerca de

otros estudios realizados por destacados autores, los cuales sirven
como antecedentes en relación al problema planteado: Aplicación de
sulfatreat en la remoción de sulfuro de hidrogeno en el proceso de
endulzamiento del gas natural
En ese sentido se tomó como referencia la investigación realizada
por Rosales (2004) en su trabajo titulado “Diseño de una planta de
endulzamiento de gas natural con aminas reformuladas” el cual tuvo
como propósito un aporte a los estudios existentes en el país en lo que
respecta al tema de tratamiento de gas natural surge la idea de materializar
el diseño de una planta de endulzamiento por medio de aminas reformuladas
(UCARSOL®), para efectuar una comparación técnica y económica con un
diseño que utilice amina convencional (Monoetanolamina).
El cálculo para ambos sistemas se realizó partiendo de la misma
aplicación en cuanto a condiciones de presión, temperatura, carga y
composición de gas mediante una hoja de cálculo que permite relacionar y
determinar todos los parámetros útiles para llevar a cabo dicho diseño.
Del análisis de resultados se determinó que la variable con más influencia,
entre utilizar un sistema u otro, es la tasa de circulación de la solución
endulzadora, lo cual trae como consecuencia ahorros de energía y por

20
U.N.E.R.M.B

consiguiente la reducción de los costos operacionales, así como también

disminución del tamaño de los equipos que constituyen la planta, y
ahorros en mantenimiento dado que los solventes reformulados
presentan menor potencial corrosivo. Por último, económicamente un
diseño de endulzamiento de gas natural con aminas reformuladas presenta
excelentes ventajas respecto al uso de aminas convencionales.
Este estudio estableció las características y estudios de las diferentes
tecnologías de endulzamiento, así como el dimensionamiento de una planta
de endulzamiento empleando aminas reformadas destacando la aplicación
de esta tecnología así como también sus limitaciones.
De igual modo, Santos (2002) en su investigación titulada
"Optimización del proceso de endulzamiento de gas de la
planta Urdaneta García”. El proceso de endulzamiento de gas de la planta
Urdaneta García de la Unidad de Explotación La Salina tiene como propósito
eliminar el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) contenido en la corriente de gas agrio
proveniente de los pozos del campo Urdaneta García, producido como gas
asociado, logrando así un manejo, tratamiento, compresión y despacho
seguro del mismo.
Se llevó a cabo un estudio de optimización del proceso, que incluye la
evaluación de los equipos y del sistema de endulzamiento de gas existente
(reactores de Sulfatreat®) mediante simulaciones y correlaciones, verificando
la posibilidad de incrementar el volumen adicional de gas ácido a tratar desde
unos 2.0 MMPCED actuales con los equipos existentes hasta unos 7.0
MMPCED, identificando las probables limitaciones, cuellos de botella y otros
problemas, y proponer la mejor alternativa de ampliación de dicho sistema.
Adicionalmente se realizó una evaluación económica entre las
opciones disponibles para el posible reemplazo del SulfaTreat® normal por
otro más efectivo o una planta de amina nueva, que ofrezca estabilidad
operacional, flexibilidad y beneficios económicos. De los resultados obtenidos
tenemos que los equipos existentes pueden manejar el incremento de

21
U.N.E.R.M.B

capacidad propuesto inicialmente (1 tren adicional), excepto el depurador V-

203, para obtener una producción total de 11.0 MBPD de crudo con 5.0
MMPCED de gas agrio. También se propone reemplazar el sistema actual de
endulzamiento de SulfaTreat® normal por una Planta de Aminas con
recuperadora de azufre nueva, ya que es más rentable y no genera desechos
evitando la contaminación ambiental.
Por tal motivo, de este estudio se tomó en cuenta por motivo que
presenta una comparación de tecnologías empleadas en el proceso de
endulzamiento y en que indica las ventajas operacionales y de eficiencia en
el recobro de azufre del gas natural por ambas alternativas. En
consecuencia, el estudio se relaciona con la presente investigación por
cuanto brinda una ayuda a la aplicación de SulfaTreat® en los procesos de
endulzamiento en la industria petrolífera.

Por otra parte, Nava (2002), en su tesis titulada "Evaluación y

adecuación del modulo de endulzamiento de gas por amina en la planta
Urdaneta García”.La Unidad de Explotación la salina posee una planta de
aminas, la cual por diseño requiere de un volumen de gas ácido estimado en
5,0 MMPCED o más motivado al bajo volumen de gas ácido producido
por los pozos del área de Urdaneta-García no ha logrado completar su
dieta dando origen al mal funcionamiento y otros problemas y se visualiza
una excelente oportunidad en el caso de lograr convertirse a unidades
procesadoras de crudo logrando expandir su capacidad, con los ahorros
consiguientes.
Debido a que las torres de aminas existentes T-201 y V-201 no fueron
diseñadas para tal fin se realizaron simulaciones con la finalidad de evaluar
y adecuar dichas torres. La hidráulica de los platos que se tomo muy en
cuenta ya que es uno de los factores más importante, porque podría
ocasionar problemas de inundación dentro de las torres. De los resultados
obtenidos tenemos que la torre V-201 podrá funcionar como torre

22
U.N.E.R.M.B

estabilizadora de crudo y de acuerdo a las evaluaciones realizadas la torre V-

102 y la T-201 no presenta problemas de inundación.
De la misma manera fueron evaluados los equipos asociados al
proceso tanto para el actual como para el caso futuro y se llego la
conclusión que para el tren adicional se necesita un trifásico de 4 ft de
diámetro y una longitud efectiva de 15 ft para manejar un flujo de crudo de
6000 BPD y un flujo de gas de 3,00 MMPCED. En cuanto a la capacidad de
almacenamiento de crudo los 4 tanques existentes en la planta tienen
capacidad suficiente para el aumento de producción.
En este sentido, se tomó en cuenta del estudio realizado debido
que exhibe los típicos problemas operacionales de las planta de
endulzamiento mencionado en planteamiento del problema de este trabajo
de investigación
Pérez (2005) en su trabajo titulado “Diseño de un simulador de una
planta de endulzamiento de gas natural utilizando datos reales con
aminas reformuladas”.El propósito de este estudio fue la creación de un
software para el diseño de una planta de endulzamiento, que sirva como un
aporte a los estudios existentes en el país en lo que respecta al tema de
tratamiento de gas natural surge la idea de materializar el Diseño de un
Simulador de una Planta de Endulzamiento utilizando Datos Reales
por medio de Aminas Reformuladas, para uso académico del postgrado de
Ingeniería de La Universidad del Zulia.
El cálculo para ambos sistemas se realizó partiendo de una misma
planta, es decir utilizando las condiciones de presión, temperatura, carga y
composición de gas de la misma, mediante el desarrollo de procedimientos
manuales y al mismo tiempo con el software de programación
MICROSOFT VISUAL BASIC 6.0 para facilitar el diseño del simulador
que permite relacionar y determinar todos los parámetros útiles para llevar
a cabo dicho diseño.

23
U.N.E.R.M.B

Del análisis de resultados se determinó que la variable con más

influencia, entre utilizar un sistema u otro, es la tasa de circulación de la
solución endulzadura, lo cual trae como consecuencia ahorros de energía
y por consiguiente la reducción de los costos operacionales, y ahorros en
mantenimiento dado que los solventes reformulados presentan menor potencial
corrosivo.
El mencionado trabajo de investigación proporciona a la presente
investigación los juicios determinados y revisión de bases teóricas para el
dimensionamiento de plantas de endulzamiento que han sido formulados
como una guía para el usuario en el proceso de endulzamiento de gas
natural.

Bases teóricas

Todo estudio de esta índole posee basamento teórico que lo sustenta,

de allí que se abordaron todo lo que se consideró pertinente de acuerdo a la
investigación que se realiza.

Gas natural

Según Martínez (2000:25), se denomina gas natural al formado por los

miembros más volátiles de la serie parafínica de hidrocarburos,
principalmente metano, cantidades menores de etano, propano y butano y,
finalmente, puede contener porcentajes muy pequeños de compuestos más
pesados. Además, es posible conseguir en el gas natural cantidades
variables de otros gases no hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro
de hidrogeno, nitrógeno, helio, vapor de agua, entre otros.
El gas natural puede obtenerse como tal en yacimientos de gas libre o
asociado en yacimientos de petróleo y de condensado. En Venezuela, los
yacimientos de gas libre son de reciente utilización, debido a que,

24
U.N.E.R.M.B

tradicionalmente el gas natural se ha obtenido vinculado con la producción

de petróleo (Martínez, 2000:26).
Los componentes mencionados anteriormente pueden ser agrupados
bajo tres categorías de acuerdo a su grado de volatilidad y peso molecular,
como sigue:

Tabla 1.

Componentes del gas natural según su volatilidad y peso molecular

Componentes Livianos Metano CH4

Etano C2H6
Componentes Intermedios Propano C3H8
Iso- butano C4H10
Normal-Butano C4H10
Componentes pesados Iso-pentano C5H12
Normal-pentano C5H12
Hexano C6H14
Heptano plus C7H16

Fuente: Martínez (2000)

Tipos de gas natural

Según Martínez (2000:34), el gas natural puede clasificarse de la

siguiente manera:

a) Gas dulce

Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrogeno (H2S),

menores a 4 ppm, v. La GPSA (Gas Processors Suppliers Association,
2004:619) define un gas apto para ser transportado por tuberías como aquel
que contiene 4 ppm, v de H2S; menos del 3,0% de dióxido de carbono y de 6
a 7 libras de agua por millón de pies cúbicos en condiciones normales (pcn).

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U.N.E.R.M.B

b) Gas agrio o acido

Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno

(H2S), dióxido de carbono (CO2) y otros componentes ácidos (COS, CS2,
Mercaptanos, entre otros.) razón por la cual se vuelve corrosivo en presencia
de agua libre. Se asumen que los gases ácidos el sulfuro de Hidrógeno y/o
dióxido de carbono presentes en el gas natural o extraídos de otras
corrientes gaseosas.
En algunos sitios el término gas ácido es el residuo resultante de
despojar el gas natural de los componentes ácidos. Normalmente, está
formado por dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y vapor de agua en
altas concentraciones. También se le llama gas de cola. Para varios autores
el término gas ácido está relacionado o es aquel que contiene una cantidad
apreciable de sulfuro de hidrógeno o de mercaptanos. Se usa para calificar la
presencia de dióxido de carbono en el gas conjuntamente con el sulfuro de
hidrógeno.
Las normas CSA, específicamente la 2.184 para tuberías, definen un
gas ácido como aquel con más de un grano de H2S /100 pies cúbicos
normales de gas por hora, lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo = 15,43
granos). Por el contrario, el gas dulce es el que contiene solamente 4.0 ppm,
V de sulfuro de hidrógeno.
Es necesario señalar que el gas de cola aquel con un contenido muy
alto de componentes ácidos que se retira en la torre de enfriamiento de una
planta de endulzamiento. Usualmente, está formado por Dióxido de Carbono,
Sulfuro de Hidrógeno y vapor de agua. Luego un gas ácido es un gas .cuyo
contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S) es mayor que 0,25 granos por cada
100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de 0,25 granos/100 PCNH). En
este caso las condiciones normales están en el Sistema Británico de
Unidades La cantidad señalada equivale a cuatro partes por millón, en base
al volumen (4 ppm, V de H2S. En el Sistema Británico de Unidades este

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U.N.E.R.M.B

significa, que hay 4 lbmol de H2S /1x106 lbmol de mezcla. La GPSA, define
a un gas ácido como aquel que posee más de 1,0 grano/100 PCN o 16 ppm,
V de Sulfuro de Hidrógeno (H2S).
Si el gas está destinado para ser utilizado como combustible para
rehervidores, calentadores de fuego directo o para motores de compresores
puede aceptarse hasta 10 granos de H2S/100 PCN. La norma 2.184 válida
para tuberías de gas, define a un gas ácido como aquel que contiene más de
1 grano de H2S/100 PCN de gas, lo cual equivale a 16 ppm,V de (H2S).
La GPSA define la calidad de un gas para ser transportado como aquel
que tiene igual o menos de 4ppm, V de sulfuro de hidrógeno (≤ 4 ppm, V de
(H2S) y, menos o igual al tres por ciento molar de Dióxido de Carbono (;< 3%
de (C02), y además tiene que tener igual o menos a 7 libras de agua por cada
millón de pies cúbicos normales de gas (≤ 7 lb de (H20)/ MMPCN. Para
cumplir con la norma el gas debe de ser deshidratado y/o endulzado.

c) Gas rico (húmedo)

Es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de

hidrocarburos líquidos, C3+ de, aproximadamente, 3,0 GPM (galones por mil
pies cúbicos en condiciones normales).

d) Gas pobre (seco)

Es un gas que prácticamente está formado por etano (C l) y etano (C2).

Sin embargo, en sistemas de compresión de gas, se habla de gas húmedo,
en ingles "wet gas", al que contiene vapor de agua y "gas seco" (ingles "dry
gas"), al que no contiene vapor de agua.

Por otro lado, Urdaneta y Pernia (2005:25), clasifican el gas natural de

la siguiente manera:

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U.N.E.R.M.B

-Según su origen

a) Gas asociado

Es un gas que se encuentra en el yacimiento en contacto con el

petróleo o disuelto en el. En sus dos formas se define como:

1. Capa de gas libre, que suprayace en contacto con el petróleo crudo

del yacimiento;

2. Gas en solución, gas natural disuelto en el petróleo crudo a las

condiciones del yacimiento.

b) Gas libre o no asociado

Gas natural extraído de yacimientos que no contienen petróleo crudo,

donde el mecanismo de empuje es el agua de formación.

- Según su almacenamiento o procesamiento

a) GLP (Gas Licuado de Petróleo)

Como GLP, o gas licuado de petróleo, se denomina al gas propano o

las mezclas de este con gas butano en forma líquida a temperaturas de -43
grados centígrados y presión atmosférica.

b) GNL (Gas Natural Licuado)

El gas natural licuado o GNL en sus siglas en español, es

esencialmente metano que ha sido procesado para ser transportado de
forma líquida. Se mantiene en estas condiciones a presión atmosférica y a
una temperatura de -162°C, ocupando un volumen 600 veces menor.

c) LGN (Líquidos del Gas Natural)

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U.N.E.R.M.B

Como líquidos del gas natural o LGN, se conoce la fracción licuable del
gas natural, más pesada al metano. Incluye al GLP y las gasolinas naturales.
El etano se separa en el proceso previo y es altamente apreciado en la
industria petroquímica por su conversión final en plásticos.

d) GNC (Gas Natural Comprimido)

Es el gas natural seco comprimido a 200 bar. Se almacena en cilindros a

alta presión y se usa como combustible alternativo en reemplazo de las
gasolinas.

e) Gasolina Natural

Es una mezcla de pentanos, hexano y otros hidrocarburos más

pesados. Se usa en las refinerías para la preparación de gasolinas de uso
automotor y como materia prima para la petroquímica.

Características del gas natural

Según Urdaneta y Pernia (2005:28), el gas natural presenta las

siguientes generalidades:

1. El gas natural extraído de los yacimientos, es un producto incoloro e

inodoro, no toxico. Procede de la descomposición de los sedimentos de
materia orgánica atrapada entre estratos rocosos y es una mezcla d
hidrocarburos ligeros, en donde el metano (CH4) se encuentra en grandes
proporciones, acompañado de otros hidrocarburos y gases cuya
concentración depende de la localización del yacimiento.

2. El gas natural es entre 35 a 40% más liviano que el aire, lo que

significa que se disipa en la atmosfera en caso de fuga, disminuyendo el
peligro de explosión.

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U.N.E.R.M.B

3. En su estado original, el gas natural no tiene sabor, no tiene color y

tampoco tiene olor. Por ello se agrega un compuesto (mercaptano) que
permite que las personas con sentido normal del olfato detecten su
presencia.

4. El gas natural no produce envenenamiento al ser inhalado. La razón

es que ninguno de sus componentes es tóxico. De todos modos, deben
tomarse precauciones en recintos cerrados, ya que una fuga muy grande
podría desplazar el aire del recinto y producir asfixia.

5. El gas natural es permanente. Esto significa que, aunque se aplique

mucha presión en condiciones normales de temperatura (alrededor de 15°C),
no cambiara su estado, es decir, permanecerá como gas. Sin embargo es
posible licuarlo al disminuir la temperatura a niveles que pueden alcanzar los
-161°C. Producto del alto costo de esta operación, es que normalmente se
transporta en estado gaseoso mediante redes de tuberías o gasoductos.

6. El gas natural es menos inflamable. En este aspecto es necesario

definir algunos elementos para entender mejor esta característica:

a. La combustión se produce con la presencia de combustible, oxigeno

y calor. Estos tres elementos forman el llamado triangulo de combustión. Si
fallara cualquiera de ellos, simplemente no habría combustión.

b. Para que se produzca la combustión es necesario que los elementos

combustibles y el oxigeno estén en una proporci6n correcta. La combustión
solo se produce si la mezcla aire-gas tiene entre un 4,5% y un 14,5% de gas.
Esto significa que al existir una cantidad menor a 4,5% de gas en la mezcla,
no habrá combustión.

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U.N.E.R.M.B

c. Igualmente, si la concentración de gas es superior a 14,5%, tampoco

se producirá combustión. La mezcla ideal de gas, para que se produzca una
combustión optima, se compone de 10% de gas natural y 90% de aire.

7. El gas natural es una fuente de energía eficaz, rentable y limpia, la

cual posee además alta eficiencia como combustible. Por ser el combustible
más limpio de origen fósil, contribuye decisivamente en la lucha contra la
contaminaci6n atmosférica, y es una alternativa energética que se destacara
en el siglo XXI por su creciente participaci6n en los mercados mundiales de
la energía.

8. La explotación a gran escala de esta fuente energética natural cobra

especial relevancia tras los importantes hallazgos registrados en distintos
lugares del mundo a partir de los años cincuenta. Gracias a los avances
tecnológicos desarrollados, sus procesos de producción, transporte,
distribuci6n y utilización no presentan riesgos ni causan impacto ambiental
apreciable.

Composición del gas natural

Su composición puede variar dependiendo de si el gas es asociado o

no con el petróleo, o de la región de Venezuela de donde proviene; oriente,
centro y occidente. Si ha sido procesado o no en plantas industriales. La
composición básica abarca metano, etano, propano e hidrocarburos de alto
peso molecular (en pequeñas proporciones). Normalmente tiene un bajo
contenido de contaminantes, tales como: nitrógeno, dióxido de carbono,
agua y sulfuros. (www.gas-training.com, 2004)

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U.N.E.R.M.B

Tabla 2.
Componentes del gas natural.
Componentes del gas Nomenclatura
natural
Hidrocarburos
Metano CH4
Etano C2H5
Propano C3H8
Butano C4H10
Gases ácidos
Dióxido de carbono CO2
Sulfuro de Hidrogeno H2S
Sulfuro de carbonilo COS
Disulfuro de carbono CS2
Mercaptanos R-SH
Inorgánicos
Agua H2O
Nitrógeno N2
Oxigeno O2
Cloruros NaCl

Fuente: www.gas-training.com (2004)

La composición del gas tiene un impacto principal en la economía de

la recuperación de LGN y la selección del proceso. En general, el gas con
cantidades mayores de productos de hidrocarburos licuables produce mayor
cantidad de productos y por consiguiente grandes ingresos para las
facilidades de procesamiento de gas. Si el gas es más rico, tendrá cargas de
refrigeración más grandes. Los gases pobres por lo general requieren
condiciones de proceso más severas (bajas temperaturas) para alcanzar
altas eficiencias de recuperación.

Composición típica del gas natural en distintas áreas de

Venezuela

La siguiente tabla muestra la composición, la gravedad específica y el

poder calorífico del gas natural en distintas áreas de Venezuela:

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U.N.E.R.M.B

Tabla 3.

Composición típica del gas natural en distintas áreas de Venezuela.

Componentes Occidente Guárico Oriente Oriente Costa

(libre) (libre) (asociado) Afuera
(asociados)
(Libre)

Metano 73.1 90.60 76.90 75.10 90.50

Etano 11.00 2.60 5.80 8.00 5.00

Propano 6.0 1.1 2.5 4.6 2.2

i-Butano 1.1 0.4 0.5 0.9 0.4

n-Butano 1.9 0.2 0.6 1.1 0.7

i-pentano 0.6 0.3 0.3 0.3 0.3

n-pentano 0.5 0.2 0.2 0.3 0.2

Hexano 0.5 0.3 0.2 0.2 0.2

Heptano 0.4 0.3 0.4 0.2 0.2

CO2 4.4 4.0 12.5 9.2 0.2

Nitrógeno 0.5 - 0.1 0.1 0.1

100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

H2S (ppm) (6 a 20000) 50 0 0-30 0

Gravedad 0.8 0.6 0.8 0.6 0.6

especifica

Poder 1271.53 1059.07 1029.60 1125.52 1134.27

calorífico
3
(Btu/pie )

Poder 11314.92 9425.42 9161.75 10015.73 10093.61

Calorífico
2
(Kcal/m )

Fuente: Martínez (2005).

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U.N.E.R.M.B

Tratamiento del gas natural

Urdaneta y Pernia (2005:31), reseñan el tratamiento del gas natural

como toda aquella actividad de índole físico y químico donde se adecua el
gas para poder ser empleado como combustible o materia prima en la
industria, debido a una altas concentración de H2O, CO2 y H2S; generando
en los sistemas de procesamiento y de transporte, problemas de corrosión,
riesgo operacional y reducción de la eficiencia del gas como combustible.
Dentro de los procesos de tratamiento para cumplir con la especificación de
contenido de H2O, CO2 y H2S se encuentra:

Deshidratación

La deshidratación es un proceso mediante el cual se remueve el agua

del gas natural, y dependiendo de la tecnología empleada el contenido de
agua en el gas ya deshidratado puede ir desde 1.1213x10-4 Kg. por m3 de
gas en condiciones normales, hasta partes por millón. Los principales
procesos empleados son la deshidratación mediante trietilenglicol (TEG) y la
deshidratación con tamices moleculares. La deshidratación con TEG es un
proceso de absorción donde el TEG se pone en contacto contra corriente en
una columna con el gas natural, este sale por el tope deshidratado y el TEG
pasa a un sistema de regeneración donde se le elimina el agua absorbida.
La deshidratación mediante tamices moleculares, a diferencia del
proceso anterior es un proceso de adsorción donde a un lecho de sólidos
desecantes con amplia afinidad por el agua y químicamente inerte se les
hace fluir el gas natural húmedo, este sale seco y el sólido desecante es
regenerado mediante gas seco caliente. (Urdaneta y Pernia, 2005:31)

Endulzamiento

Se debe tener presente su uso, el cual, denota la eliminación de los

componentes ácidos del gas natural, por lo general el dióxido de carbono y el

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U.N.E.R.M.B

sulfuro de hidrogeno. Sin embargo, otros componentes ácidos como el COS

y el CS2 también pueden estar presentes en el gas natural y, por lo general,
no se reportan dentro de la composición del gas a tratar, una costumbre muy
costosa para la industria. (Urdaneta y Pernia, 2005:31).

Definición de acido y consecuencia de la presencia de gases

ácidos:

Según Pino (2009:19).Los gases ácidos, son llamados de esta forma ,

porque se supone que con el agua forman ácidos, y se les denomina Gas de
Cola Quizás para comprender la definición de gas ácido habría que definir lo
que se considera un componente ácido, para eso se tienen las definiciones
de:
a.- Arrhenius, para el cual: Ácido es toda especie química, que en
solución acuosa produce hidrogeniones (H+) o (hidronio (H30+). Un ácido
fuerte es aquella especie química que con mayor facilidad produce
hidrogeniones. Esta aplicación se ve demostrada en la reacción del Dióxido
de Carbono y el Agua.
b.- Bronsted y Lowry: Ácido es toda especie química, capaz de donar
un protón. Luego un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad dona un
protón
c.- Lewis: Ácido es toda especie química capaz de aceptar un par de
electrones un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad acepta un par de
electrones. Fundamentado en estas definiciones se puede saber él porque
algunas de las impurezas del gas natural son de carácter ácido. En este caso
la definición de gas ácido se refiere a la presencia de Sulfuro de Hidrógeno
(H2S) y Dióxido de Carbono (C02). Otros componentes de naturaleza ácida
son el Sulfuro de Carbonillo (COS), el cual es un compuesto inestable
corrosivo y tóxico, que por lo general se descompone en (H2S) y (C02).

35
U.N.E.R.M.B

Una de las principales consecuencia de la presencia de los gases

ácidos en el gas natural es la corrosión. Proceso, que ocurre principalmente
por la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S), y dióxido de carbono (C02).
Además de la presencia de agua (H20). Estos componentes provocan
corrosión dentro de cualquier instalación. Sobre todo si es una tubería de
acero, en la cual predomina el hierro en forma metálica (Fe). Esta no es la
forma natural del hierro, tal como las formas naturales son la Ferrosa (Fe+2) y
Férrica (Fe+3). Luego como es natural al buscar el hierro su forma natural se
produce corrosión, reacción que es catalizada, por la presencia de gases
ácidos y agua, que forman productos altamente corrosivos.
En general, se puede señalar que las corrientes con alta relación de
H2S/C02 son menos corrosivas que las relaciones menores. La temperatura
del proceso y la alta concentración del H2S hacen que la velocidad de la
reacción de corrosión sea alta. La remoción del (H2S), mediante el proceso
de endulzamiento, se hace

Proceso de endulzamiento del gas natural

Para Pino (2009:25) El procesamiento del gas natural consiste

principalmente en La eliminación de compuestos ácidos, tales como Sulfuro
de Hidrógeno, para lo cual se usan tecnologías que se basan en sistemas de
absorción - agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado
se denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como
endulzamiento.
Las principales razones para remover los contaminantes del gas natural
son:
a.- Seguridad del proceso que se realiza
b.- Control del proceso de corrosión
c.- Especificaciones de los productos producidos en un proceso
d.-Impedir la formación de hidratos
e.-Disminuir los costos del proceso de compresión

36
U.N.E.R.M.B

f.-Satisfacer las normas de gestión ambiental y

g.-Evitar el envenenamiento de los catalizadores .

Por otra Según Handbook of Natural Gas, Transmission and

Processing, (2006:36) Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los
componentes ácidos del gas natural, en especial el Sulfuro de Hidrógeno
(H2S) y Dióxido de Carbono (C02). Aunque, otros componentes ácidos como
lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS 2), son de
gran importancia debido a su tendencia a dañar las soluciones químicas que
se utilizan para endulzar el gas.
Además, por lo general, estos componentes, no se reportan dentro de
la composición del gas que se tratará. Luego como es lógico esto es de alto
riesgo para los procesos industriales de endulzamiento, en vista que si hay
una alta concentración de estos elementos, es muy posible que el proceso de
endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden alterar el
normal proceso de los endulzadotes o sustancias que eliminan los gases
ácidos de la corriente de gas natural.
El término endulzamiento es una traducción directa del inglés, en
español el término correcto debería de ser “desacidificación” Para que el
proceso de endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de eficiencia,
se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar. De hecho
el contenido de las impurezas forma parte de los conocimientos que se
deben dominar a la perfección para entender y hacerle seguimiento a los
diseños. Por ello se insiste en la tenencia del conocimiento inherente al
contenido de agua, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno, en primera
instancia.
El agua interviene muy fuertemente en la composición del gas y en la
concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina; de
la misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas de
alimentación y en el gas tratado. La diferencia molar de ambas condiciones

37
U.N.E.R.M.B

establece la cantidad de gas ácido que se va a extraer y que lógicamente

define el diseño de los equipos y el proceso que se deba a utilizar, en el
endulzamiento, de tal forma que sea efectivo, de fácil aplicabilidad y además
económico.
El proceso de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la
actualidad se dispone de procesos altamente específicos, con solventes y
aditivos complejos, que hacen que el endulzamiento sea de una gran
eficiencia, en vista que muchos otros procesos del gas depende de este,
luego el proceso de endulzamiento se debe realiza en forma eficiente, todos
los otros .

Tipos de procesos de endulzamiento del gas natural

En la industria del gas natural existen diferentes tecnologías o

tipos de endulzamiento del gas natural A continuación, se presentan los
procesos de endulzamiento más conocidos según Pino (2008) :

a.- Absorción de los gases ácidos: Este proceso se realiza a través

de solventes químicos, físicos y mixtos

b.- Endulzamiento a través de los lechos sólidos: Aquí para la

eliminación de los gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares, las
Esponjas de Hierro, SULFATREAT y El Oxido de Cinc

c.- Conversión Directa.

d.- Secuestrantes Químicos.

e.- Utilización de Membrana.

f.- Destilación Extractiva.

a.- Procesos de absorción. Se entiende por absorción a la operación

unitaria en la que la transferencia de masa tiene lugar de la fase de vapor a

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U.N.E.R.M.B

la fase líquida, este es por lo general lo que ocurre, aunque no es siempre,

es que el proceso de absorción designa una operación en la cual el líquido se
suministra como corriente separada e independiente del vapor a tratar. Por
absorción también se entiende al proceso de retención de gases o vapores
por líquidos, de una sustancia por otra
Líquido.
b.- Utilización de lechos sólidos: Un lecho sólido es un conjunto de
productos sólidos (mallas moleculares, sílica, alúmina) utilizados en la
industria del gas. También se puede utilizar el término Lecho Seco, que es un
material que no utiliza líquidos, por ejemplo las esponjas de hierro, que se
utilizan para retener el sulfuro de la corriente de gas natural. Todos estos
componentes desarrollan el proceso de endulzamiento a través del proceso
de adsorción
La adsorción es la operación unitaria que se realiza al poner en
contacto un sólido con una mezcla fluida. Las condiciones en que se produce
el contacto son tales que una parte del fluido resulta adsorbida por la
superficie del sólido, con los que composición del fluido no adsorbida
resultada alterada. La adsorción también se define como la acción de
adsorber. Que se adhiere a la superficie del sólido adsorbente. En los
productos, como la sílica, alúmina y mallas moleculares, una pequeña
cantidad del sólido tiene una gran superficie de contacto. Propiedad mediante
la cual un componente se adhiere a la superficie de otro y se separa de su
original.
Por adsorción se entiende también como la remoción de ciertos
componentes de la corriente de gas que incluye, pero que no se limita a, uno
o más de los siguientes componentes: gases ácidos, agua, vapor o vapores
de hidrocarburos, los cuales son adsorbidos en una camada granular de
sólidos debido a la atracción molecular hacia el adsorbente. Propiedad de
reaccionar, ocultar o producir reacciones químicas sobre superficies

39
U.N.E.R.M.B

metálicas, reacciones que permiten eliminar sustancias, que no se desean

que permanezcan en la corriente de gas, por ejemplo.
La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido
(adsorbente) que le permite contener o concentrar gases, líquidos o
sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie. Esta propiedad es
debida a la adhesión. En la adsorción. La corriente de gas natural hace
contacto con sustancias sólidas que tienen propiedades adsorbentes, las
cuales se encuentran empacados dentro de las torres adsorbedoras
reteniendo selectivamente las moléculas de los gases ácidos del gas tratado.
La regeneración de los lechos secos se realiza mediante la aplicación de
calor.
El proceso de endulzamiento a través de la adsorción, por lo general es
utilizado en gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es
baja. En el comercio existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen
diferentes afinidades para varios componentes. En general el orden de
adsorción es agua;
H2S y C02.Para la remoción de H2S y C02, el agua debe removerse
inicialmente resultando lechos de adsorción separados. La regeneración de
los lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación,
reciclando el gas de regeneración del proceso, mientras que el agua también
se puede recuperar y volver a utilizar.
c.- Procesos de conversión directa. Se refiere a la transformación del
sulfuro de hidrógeno en azufre elemental a partir de los gases de cola, este
proceso es de gran importancia, ya que permite obtener azufre, en forma
natural, el cual después es utilizado para la formación de acido Sulfúrico y
compuestos petroquímico, que son de gran utilidad práctica, y lo más
importante es que se están utilizando las impurezas del gas natural, en
sentido productivo.

40
U.N.E.R.M.B

d.- Utilización de Secuestrantes: La eliminación de los gases ácidos

de la corriente de natural, se puede realizar utilizando secuestrantes
químicos, como la triazina, y otros componentes.
e.- Remoción con membrana: Se refiere a la remoción del gas ácido
por membranas, proceso que ocurre cuando el gas es retirado de una
corriente, en este caso retiras los gases ácidos de la corriente de gas natural.
f.- Destilación extractiva: La destilación extractiva es un proceso de
vaporización parcial en presencia de un agente de separación, no volátil y de
alto punto de ebullición que generalmente se denomina solvente o agente de
separación, el cual se adiciona a la mezcla, de tal forma de alterar su
volatilidad relativa del componente. El principio que aprovecha la destilación
extractiva se basa en la introducción de un solvente selectivo que interactúa
de diferente forma con cada uno de los componentes de la mezcla original y
generalmente muestra una afinidad fuerte por uno de los componentes
claves. Lo que significa que este tipo de destilación se puede utilizar para
eliminar los gases ácidos de la corriente de gas natural.

Selección de un proceso de endulzamiento: Los factores a

considerar para la selección de un proceso de endulzamiento de gas natural:
a.- Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se
refiere a la cantidad de gases ácidos permitidos en el medio ambiente
b.- Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido
c.- Especiaciones en el gas residual o gas dulce
d.- temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce
e.- Caudal del a tratar
f.- Proceso de Corrosión
g.- Requerimientos de selectividad
h.- Costos de operación del proceso de endulzamiento
i.- Especificaciones de los productos líquidos

41
U.N.E.R.M.B

Por otra parte, Martínez (2005), los factores que se consideran más
importantes en la selección de un proceso son:
a) Regulaciones de contaminantes en el ambiente, referidas a H2 S, CO2,
COS2, RSH, etc.
b) Tipo y concentración de las impurezas en el gas agrio.
c) Especificaciones del gas residual (gas dulce).
d) Temperatura y presión del gas agrio y del gas tratado.
e) Volumen del gas a ser procesado.
f) Corrosión.
g) Fracción molar de los hidrocarburos en el gas.
h) Requerimientos de selectividad.
i) Costos de capital y de operación.
j) Regalías.
k) Necesidad de plantas recuperadoras de azufre.
l) Disponibilidad de facilidades: agua para enfriamiento, electricidad, vías
de acceso y espacio físico.

Figura 1. Selección de un proceso de endulzamiento.

Fuente: Endulzamiento del gas Natural (2000).

42
U.N.E.R.M.B

Siguiendo el mismo orden de ideas, es necesario hacer énfasis en los

procesos con solventes químicos por motivo de que la descripción de nuestra
planta de endulzamiento trabaja con los mismos. En estos procesos los
componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con el
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que
circula dentro de la planta.
La solución rica, se puede separar en sus componentes originales
principalmente, mediante la aplicación de calor y, con menor influencia, por
reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente
a la unidad de absorción.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes
tipos: una alcanolamina a una solución básica (solución alcalina con sales).
Con o sin aditivos. En principio las aminas muestran mayor afinidad con el
dióxido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de reacción
(calor exotérmico).La afinidad hacia el CO2, se reduce con aminas
secundarias o terciarias. En la práctica, esto significa que, por lo menos parte
de la presión en la planta, con la correspondiente disminución de suministros
de calor. En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la
eliminación de gases ácidos, aun cuando se atrae de un gas de alimentación
con baja presión parcial de CO2. Las principales desventajas son: la demanda
de energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de
gas acido en la solución debido a la estequiometria de las reacciones.

Endulzamiento del gas natural a través del proceso de absorción

Según Martínez (2000), el proceso de absorción se define como la

penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de una o más
sustancias en el interior de un sólido o líquido. La absorción es un proceso
para separar mezclas en sus constituyentes, aprovechando la ventaja de que

43
U.N.E.R.M.B

algunos componentes son fácilmente absorbidos Este es un proceso, en

donde un líquido es capaz de absorber una sustancia gaseosa.
En el caso del endulzamiento de gas natural, el proceso de absorción
se realiza utilizando solventes químicos, físicos, híbridos o mixtos. La
utilización de solventes químicos involucra una reacción química entre el gas
ácido a ser removido y la sustancia que se está utilizando en la absorción, la
cual puede tener la propiedad de reaccionar químicamente o no con el gas
ácido, lo que hace la mayor diferenciación del proceso en sí.
Para el endulzamiento de gas natural, a través del proceso de
absorción de gases, se debe de tener en cuenta, primeramente las
condiciones del gas a tratar, lo que implica Concentración de impurezas;
Temperatura y presión disponible.; Volumen de gas a procesar; Composición
de Hidrocarburos.; Selectividad de los gases ácidos por mover;
Especificaciones del gas ácido residual. Todos estos parámetros tienen que
estar claramente establecidos. El proceso de endulzamiento a través de la
absorción de gases se puede clasificar de acuerdo al tipo de reacción que
presente:
a.- Reacción Química (proceso con Aminas)
b.- Reacción Físicas (Solventes Físicos)
c.- Reacción Combinada de ambas (Solventes Mixtos)

Figura 2. Endulzamiento del gas natural a través del proceso de absorción de

gases. Fuente: Curso de Gasotecnia (2009).

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U.N.E.R.M.B

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado

en la que el contaminante se elimina en relación a otros. En la figura 2 se
presenta un esquema del endulzamiento del gas natural a través del proceso
de absorción, con solventes químicos, físicos y mixtos, todos dentro del
mismo proceso de absorción de gases ácidos.

Proceso de Absorción de gases con solventes químicos

Martínez (2000), indica que este proceso los componentes ácidos del
gas natural reaccionan químicamente con un componente activo en solución,
que circula dentro del sistema. El producto de la reacción química produce
compuestos inestables, los cuales se pueden descomponer en sus
integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o disminución de la
presión de operación del sistema, con lo cual se liberan los gases ácidos y se
regenera el solvente, el cual se hace recircular a la unidad de absorción,
donde se puede recuperar la amina, para ser nuevamente utilizada. El
componente activo del solvente puede ser una alcanolamina o una solución
básica.
En general los solventes químicos presentan alta eficiencia en la
eliminación de los gases ácidos, aun cuando se trate de un gas de
alimentación con baja presión parcial de C02. Dentro de las principales
desventajas se tiene la alta demanda de energía, la naturaleza corrosiva de
las soluciones y la limitada carga de gas ácido en solución, tal como, las
reacciones químicas son reguladas por la estequiometria de la reacción.
Uno de los solventes de mayor utilidad en la absorción de gas, a través
de solventes químicos, son las aminas, que son compuestos orgánicos
fundamentalmente polares, y que la mayoría de ellas pueden formar puentes
de hidrógeno, por lo que tendrás puntos de ebullición mayores o otros
compuestos de igual peso molecular, luego habrá que tener claramente

45
U.N.E.R.M.B

establecido este efecto, a la hora de hacer una evaluación de la efectividad y

rentabilidad del proceso.
La amina, el cual son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco
(NH3), y son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el
amoniaco por sus grupos alguilo o arilos (−CH3). Las aminas se clasifican de
acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las
aminas primarias, secundarias y terciaria En la figura 3 se presenta una
forma esquemática la estructura del amoniaco y de las aminas primaria,
secundaria y terciaria

Figura 3. Estructura de las aminas .Fuente: Curso de Gasotecnia (2009)

En la figura 3 se observa que en la amina primaría ha sido reemplazo

un hidrógeno de amoniaco por un grupo alquilo El grupo alquilo (CH3+) se
simboliza como (R) que están unidos al nitrógeno. La metilamina o
aminometano es una de las principales aminas primarias (CH3NH2)
Ahora, si dos Grupos alquilo han reemplazo a dos hidrógenos en la
molécula de amoniaco, corresponde a una Amina Secundaria Es necesario
hacer resaltar que los grupos alquilos no necesariamente tienen que iguales,
en cuanto al número de carbonos e hidrógeno, por ejemplo e tiene la amina
secundaria Dimetilamina o Metilaminometano (CH3-NH-CH3) o la amina
secundaria Etil-propilaminapropano (CH3-CH2-NH-CH2- CH2-CH3) Si, tal
como se observa en la figura 3 se han reemplazado todos los hidrógenos en
la molécula de amoniaco En este caso habrá una Amina Terciaria,
igualmente no necesarios los grupos tiene que ser iguales, luego se tiene por
ejemplo una amina terciaria denominada trimetilamina o dimetilaminametano.

46
U.N.E.R.M.B

Es necesario tener en cuenta, que debido a que el Nitrógeno tiene un

par electrónico libre, puede formar compuestos tetrasustituidos, donde el
átomo de Nitrógeno queda cargado positivamente, y se les conoce como
amina cuaternarias. Las aminas, son ampliamente utilizadas en la industria
petrolera, en vista que son varios los procesos, donde estos componentes se
utilizan.
Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, las aminas terciarias
puras no, pero si los pueden aceptar Es importante hacer notar que la
denominación de Amina Primaria, Secundaria y Tercería se refiere al número
de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los
alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra.
En el caso de los alcoholes se tiene; alcoholes primarios si él (OH) está
sobre un carbono primario, alcohol secundario si se encuentra sobre un
carbono secundario y alcohol terciario si está sobre un carbono terciario.
Luego para el caso de las aminas. Resultan tres clases diferentes de aminas
llamadas Aminas Primarias, Secundarias y Terciarias, todas son de utilidad
en el proceso de endulzamiento.

Propiedades físicas de las aminas

Martínez (2000), destaca que las aminas son compuestos incoloros que
se oxidan con facilidad lo que permite que se encuentren como compuestos
coloreados. Los primeros miembros de esta serie son gases con olor similar
al amoniaco. A medida que aumenta el número de átomos de carbono en la
molécula, el olor se hace similar al del pescado. Las aminas aromáticas son
muy tóxicas se absorben a través de la piel.
Las aminas primarias y secundarias son compuestos polares, capaces
de formar puentes de hidrógeno entre si y con el agua, esto las hace solubles
en agua. La solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de

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U.N.E.R.M.B

carbono y en las que poseen el anillo aromático. El punto de ebullición de las

aminas es más alto que el de los compuestos no polares que presentan el
mismo peso molecular de las aminas. El Nitrógeno es menos electronegativo
que el Oxígeno, esto hace que los puentes de hidrógeno entre las aminas se
den en menor grado que en los alcoholes. Esto hace que el punto de
ebullición de las aminas sea más bajo que el de los alcoholes del mismo
peso molecular.
Las aminas se comportan como bases. Cuando una amina se disuelve
en agua, acepta un protón formando un ión alquil- amonio. Para diferenciar
las aminas unas de otras en el laboratorio se hace reaccionar con una
solución de nitrito de sodio y ácido clorhídrico, esto da origen a ácido nitroso
inestable. Cada tipo, tipo de amina tendrá un comportamiento diferente ante
la presencia de estos reactivos

Tipos de aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos

Las aminas que se utilizan en el proceso de endulzamiento son según

Martínez (2000):

La Monoetanolamina (MEA): La MEA es la más sencilla de las

etanolaminas y se produce por la reacción directa del amoniaco con óxido de
etileno, figura 4:

Figura 4. Reacción de obtención de la MEA Fuente: Curso de Gasotecnia (2009).

La Monoetanolamina, es la más reactiva de las etanolaminas. Es una

tecnología abierta, es decir, no está sujeta al pago de patentes. Se utilizan

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U.N.E.R.M.B

preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO 2, y del

H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxigeno
tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomienda en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2/H2S. Es útil en
aplicaciones donde la presión parcial de gas acido de la corriente de entrada,
sea baja. La corrosión y la formación de espuma son principal problemas al
trabajar con MEA por lo cal el porcentaje en peso de MEA en la solución se
limita a +/- 15%.
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y han tenido un
uso difundido especialmente cuando la concentración del gas ácido es
pequeña. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte
para gases ácidos con base a peso o volumen, lo que significa menor tasa de
circulación de amina para remover una determinada cantidad de gases
ácidos.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la
misma temperatura, lo cual puede producir mayores pérdidas por
vaporización. Este problema se disminuye con un simple lavado del gas
dulce con agua. Los problemas de corrosión pueden ser severos (mas aun
que con otras alcanolaminas). Como consecuencia de estas desventajas y
de los requerimientos de energía para la regeneración, ha habido una
tendencia hacia el uso de otros procesos
Para mantener la corrosión baja, la concentración de la solución y la
carga de gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga debe
ser suficientemente baja para que no se formen carbonatos y bicarbonatos.
Con oxigeno, COS Y CS2 se forman productos de degradación, los cuales
deben ser removidos añadiendo un álcali en un sistema de recuperación
(recuperador o reclaimer).

La Diglicolamina (DGA): La DGA se usa en el proceso Fluor

Econamine. El primero en utilizar Diglicolamina fue el proceso Econamina,

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U.N.E.R.M.B

desarrollado conjuntamente por FLUOR, el paso Natural Gas y Jefferson

Chemicals.
La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la
reactividad, pero tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor, lo cual
permite el uso de concentraciones relativamente alta, normalmente 50 – 70%
p/p con sus correspondientes cargas de gas ácido. Tanto la inversión como
los requerimientos de la energías son menores que con MEA, debido a que
las tasas de circulación requeridas son mucho mas bajas. La DGA es
higroscópica. Las desventajas son: que la química es más costosa y da
productos de degradación que no son regenerables cuando están presentes
el CO2 con COS Y CS2. La solución típicamente utilizada es 65% p/p DGA o
más alta.
El uso de esta concentración más alta, permite la reducción en las tasas
de circulación en 25 – 40%, comprobado con el tratamiento con MEA. Esto
produce ahorros sustanciales tanto de capital como de los costos de
operación, o menor, a la experimentada con las aminas convencionales.
La degradación d la solución absorbedora de aminas se evita con el uso
de una técnica simple y barata de recuperación por alta temperatura, lo cual
purifica la solución. En esta operación no está involucrada la adición de
cáusticos ni otras químicas. Los requerimientos de compensación de la
solución son generalmente menores que para los procesos con amina
convencional. Este método de recuperación permite el uso del proceso
Econamina para corrientes de gas que contengan COS y CS 2 ya que los
productos de descomposición formados por la reacción entre estas
impurezas del azufre y la DGA son también regenerados térmicamente
durante la operación normal de recuperación.
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones de C 3+,
comprobado con el uso de MEA, DEA, etc. La DEA también se ajusta al
tratamiento de líquidos, el gas y el condensado se pueden poner en contacto
con el solvente, agregando un sistema común de regeneración. La

50
U.N.E.R.M.B

degradación con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador

(Reclaimer) a altas temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son
térmicamente estables a 400◦F pero se congelan a -40◦F.

La Dietanolamina (DEA). La DEA es una amina secundaria y se

obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el óxido de Etileno, tal como se
muestra en la figura 5.

Figura 5.Reaccion de obtención de la DEA. Fuente: Curso de Gasotecnia (2009).

La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto

tenor de sulfuro de hidrógeno La DEA es mucho menos corrosiva que la
MEA, pero la solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La
reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los
productos de la reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. En la figura 6 se presenta la estructura
molecular de la DEA.

Figura 6. Estructura molecular de la DEA. Fuente: Curso de Gasotecnia

(2009)
Tal, como se muestra en la figura 6 la DEA es una amina secundaria,
donde han sido reemplazados dos hidrógenos en la molécula de amoniaco

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U.N.E.R.M.B

La DEA es más débil que la MEA, pero los productos de la reacción con la
DEA no son menos corrosivos. Además la presión de vapor de la DEA es
más baja que la MEA, luego las pérdidas por evaporización con la DEA es
menor que con la MEA. La reacción de la DEA con C0S y CS2 es muy lenta,
luego prácticamente no causa problemas por degradación del solvente. La
presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA, lo cual reduce las
perdidas por evaporación.
La DEA se utiliza para endulzar corrientes de gas natural que
contengan hasta un 10% molar de gases ácidos. Es eficiente a presiones de
operación de 500 o más libras por pulgadas al cuadrado manométricas en el
sistema británico (lpcm).Los procesos con DEA han sido diseñados para
operar con concentraciones porcentuales de solución entre 30 y 35 %P/P,
incluso a esta concentración la DEA no es corrosiva, por lo que se puede
trabajar sin ningún temor, que la solución vaya a aumentar el proceso de
corrosión. La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos
de degradación tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual hace muy
difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de recuperación.

La Trietanolamina (TEA).La TEA se obtiene químicamente haciendo

reaccionar a la DEA con óxido de etileno, tal como se muestra en la figura 7.

Figura 7.Reacción de obtención TEA. Fuente: Curso de Gasotecnia

(2009).

La TEA es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y viscoso, su

mayor utilidad se relaciona con su capacidad humectante La TEA es una

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U.N.E.R.M.B

amina terciaria, luego es altamente selectiva hacia el H 2S, ya que la reacción

con el C02, es muy lenta, y desde luego la formación de bicarbonatos y
carbonatos es también lenta. La TEA se puede utilizar como agente de
alcalinización de ácidos grasos de cadena larga. Es de hacer notar que tanto
la MEA, como la DEA y TEA son compuestos de muy baja volatilidad a la
temperatura ambiente, son higroscópicos, y de olor amoniacal, pudiendo
presentarse en forma sólida o líquida dependiendo de la temperatura y del
grado de pureza.

La Metildietanolamina (MDEA).La MDEA es una amina terciaria que

reacciona lentamente con el (C02), por lo cual para removerlo requiere de un
mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor aplicación
en la absorción, es la remoción selectiva del H2S, cuando los gases ácidos
están presentes (H2S) y (C02), esto convierte a la (MDEA), en un compuesto
selectivo de alta efectividad, para remover al sulfuro de hidrógeno. Si el gas
es contactado a presiones suficientemente altas (800-1000 lpcm, bajo ciertas
condiciones se puede obtener un gas con calidad para gasoductos. Lo que
indica que la concentración del sulfuro de hidrógeno, tiene un valor de 0,25
granos de H2S/100 PCN.
La MDEA es un material ligeramente tóxico y puede provocar
sensibilización de la piel. El material se debe de almacenar en lugares
ventilados, frescos y secos, alejados de las fuentes de calor. El área de
almacenamiento debe de ser claramente identificada, libre de obstáculos y
accesibles únicamente para personar autorizado.
Las ventajas del uso de la MDEA incluye su bajo calor de reacción con
los gases ácidos, bajos requerimientos energéticos para su regeneración y
que no es fácilmente degradable para las corrientes gaseosas que contienen
sulfuro de hidrógeno así como dióxido de carbono, las soluciones acuosas de
la MDEA han encontrado gran aceptación en la industria para remover de
manera selectiva el sulfuro de hidrógeno.

53
U.N.E.R.M.B

El conocimiento del equilibrio líquido – vapor de los gases ácidos en

soluciones acuosas de alcanolaminas es esencial en el diseño de sistemas
de absorción / deserción de gases ácidos para la remoción de estos en
corrientes gaseosas de procesos de plantas químicas. Es conveniente contar
con modelos termodinámicos adecuados para la estimación de los
coeficientes de actividad y/o fugacidad de los sistemas de endulzamiento.
La MDEA puede ser usada por su selectividad a remover H2S de las
líneas de flujo para llevarlas a especificaciones en presiones moderadamente
altas. Si el incremento de la concentración de CO2 en el gas residual causa
problemas con las especificaciones o con el proceso aguas abajo, se
requerirán tratamientos más profundos. La relación H2S / CO2en el gas ácido
puede ser de 10-15 veces tan grande como la relación H2S / CO2 en el gas
de entrada. Algunos de los beneficios de la remoción selectiva de H 2S
incluye: Tasas de flujo de solución reducidas resultante de una reducción en
la cantidad de gas ácido removido, mayores concentraciones de H 2S en el
gas ácido resultando los problemas de recobro de sulfuro reducidos.
El CO2 se hidroliza mucho más lento que el H2S. Esto hace posible una
selectividad significativa de aminas terciarias por el H2S. Este hecho es
usado por muchas compañías que proveen diseños de procesos usando
MDEA por su selectividad de remover H2S de gases que contienen ambos
agentes, H2S y CO2.Debido a la reacción entre el CO2 y las aminas terciarias,
se forman puentes formados de ácido-base, las aminas terciarias son
ajustadas idealmente para remover volúmenes de CO2 de las corrientes de
gas natural. El removedor de CO2 requiere solo una fuente de calor pequeña
para su regeneración. La combinación resulta en un removedor de
volúmenes de CO2 de gas gases ricos en dicho compuesto.
La MDEA se usa normalmente en un rango del 20 al 50% P/P. Debido a
los pocos problemas con la corrosión, unos índices de absorción entre 0,7 y
0,8 mol CO2/mol MDEA son posibles en equipos de acero al carbono La
MDEA tiene ventajas frente a las aminas primarias y secundarias, tales

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U.N.E.R.M.B

como: baja presión de vapor, bajos calores de reacción con los gases ácidos,
alta resistencia a la degradación, bajos problemas de corrosión, y sobre todo,
selectividad en la absorción de H2S en presencia de CO2, ya que la reacción
con el Dióxido de Carbono es extremadamente lenta. La ventaja más
importante que presenta la MDEA sobre el resto de aminas es la última que
explicábamos: selectividad en la absorción de H2S en presencia de CO2, es
por ello que es de usos múltiple, lo cual se confiere ciertas propiedades
específicas.

Di- isopropanolamina La (DIPA): es una amina secundaria. Este

componente ha sido utilizado conjuntamente con un solvente orgánico Este
solvente ha sido ampliamente aceptado en Europa para el tratamiento de
gases y líquidos de refinerías limpiándolos de H2S y CO2. La DIPA se
caracteriza por tener bajos requerimientos de vapor para la regeneración de
la solución y no ser corrosivo. Las soluciones de la DIPA, tiene una alta tasa
de capacidad para transportar gases ácidos con una alta tasa molar, pero por
su alto peso molecular, requiere detasas másicas muy altas Gradualmente se
ha ido reemplazando el uso de DIPA por MDEA. En la figura 8 se presenta la
estructura de la DIPA.

Figura 8.Estructura molecular de la DIPA. Fuente: Curso de Gasotecnia

(2009).

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U.N.E.R.M.B

La solubilidad de los gases ácidos es una de las propiedades

fundamentales en los procesos de absorción de gases en la industria
química. La absorción con un solvente polar provee un método conveniente
para eliminar los componentes indeseables de mezclas gaseosas, es por ello
que los disolventes químicos y físicos son frecuentemente utilizados, en el
proceso de endulzamiento del gas natural. Las corrientes de gas natural, así
como las corrientes de procesos de refinería a menudo contienen gases,
tales como sulfuro de hidrógeno, que deben de ser removidos de la corriente
del gas natural a tratar. El método tradicional de tratamiento de tales
corrientes es hacer pasar los gases ácidos por un sistema de
absorción/desorción usando soluciones acuosas de alcanolaminas.
Las soluciones DIPA tienen una gran capacidad para transportar gas
acido, con base molar, pero debido al alto peso molecular del solvente,
requiere de tasas masicas muy alta. Difícilmente el proceso DIPA, pude
competir en la remoción del CO2 con otros procesos, pero si, en la remoción
del H2S donde es más eficiente. Igualmente es utilizado en el tratamiento de
líquidos.

ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso SHELL ADIP utiliza

soluciones acuosas relativamente concentradas (30 – 40 p/p). Este proceso
es ampliamente usado para remoción selectiva del ácido sulfhídrico de gases
de refinería con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS, se remueve
parcialmente (20 – 50%).

A-MDEA (metildietanolamina activada): En la MDEA activada, con

licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parson y otros, la adición de una amina
secundaria como activador acelera la absorción cinética del CO2. La A-MDEA
no remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar solo la remoción selectiva
de H2S debido a la presencia del activador. La regeneración parcial de la
solución puede ser afectada por la evaporación de la solución rica
dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar

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U.N.E.R.M.B

una pequeña corriente lateral regenerada térmicamente, para una segunda

etapa de absorción.

Planta de endulzamiento

Según Campbell (1992) las plantas de endulzamiento se construyen en

base a un proceso de remoción de contaminantes, H2S (ácido sulfhídrico) y
CO2 (bióxido de carbono), del gas amargo recibido de los pozos productores,
a fin de acondiciona el gas natural del gas natural, y mejorar las propiedades
de la corriente. El proceso consiste en la absorción selectiva de los
contaminantes.

Funcionamiento de una planta típica de endulzamiento de gas

natural con aminas.

Se procede a describir cada uno de los componentes que la

constituyen, según Martínez (2000).

Figura 9.Planta de endulzamiento del gas natural con amina. Fuente:

Endulzamiento del gas natural (2009).

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U.N.E.R.M.B

Separador de Entrada

Este recipiente, colocado a la entrada de plantas, la unidad encargada

de separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como
hidrocarburos líquidos, agua libre, partículas sólidas y algunos compuestos
químicos que han sido agregados previamente al gas natural, los cuales
suelen causar efectos nocivos, como por ejemplo alteración y degradación
del solvente, formación de espuma y corrosión.

Absorbedor o Contactor

El gas natural agrio que sale del separador, entra al absorbedor (figura
10) por el fondo de la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con la
solución de amina pobre que baja desde el tope de la torre, En este contacto
de gas acido es absorbido por la solución. El gas natural tratado que sale por
el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.
El contenido de impurezas en el gas residual dependerá de las
condiciones de diseño y de la operación del sistema. La solución que sale
por el fondo del absorbedor, dependiendo de la composición del gas natural
agrio, así como del diseño y operación de la planta, normalmente contiene:
Agua
Aminas
Componentes ácidos (principalmente CO2, H2S, y algunas veces en
menor proporción COS, CS2, y mercaptanos)
Gas natural que ha quedado en la solución
Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas
Sólidos y otras impurezas

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina,

aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la

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U.N.E.R.M.B

temperatura de contacto. La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de

solución que se utilice. La MEA retiene menos contaminantes que otras
soluciones. El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como
solución rica, acida o contaminada. Lo más común es llamarla rica, debido a
que se ha enriquecido de los componentes ácidos.
Esta solución fluye hacia el tanque de venteo, utilizando un
controlador de nivel que abre y cierra una válvula instalada entre el fondo del
absorbedor y dicho tanque, para garantizar una altura de liquido constante en
el fondo del absorbedor.
La temperatura de la amina pobre que entra al tope del absorbedor
está limitada a un mínimo valor en el rango de 100 ºF, debido a que los
sistemas de enfriamiento convencionales de agua o aire normalmente
alcanzan este rango, sin embargo esta temperatura se recomienda que sea
10 ºF mayor que la temperatura de entrada del gas natural agrio en el fondo
del separador, para evitar la condensación de los hidrocarburos pesados
contenidos en el gas natural. Temperatura muy altas en la solución de amina
pobre causaran excesivas perdidas de amina debido a la vaporización, así
como también disminuye la capacidad de carga de gas acido en la solución.
La máxima temperatura para separar H2S será de 120 ◦F y para CO2, 150 ◦F.

Figura 10.Absorbedor. Fuente: Endulzamiento del gas natural (2009).

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U.N.E.R.M.B

Tanque de Venteo

Es utilizado para separar el gas que se disuelve en la solución.

Normalmente es requerido, excepto cuando la presión del absorbedor es
muy baja, y se opera a una presión aproximada de 75 a 100 lpcm. Cuando la
presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la
presión de contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo (figura 11), la
mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se
vaporiza llevándose consigo una pequeña cantidad del gas ácido.
El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en
la solución, los cuales se conducen a un mechurrio o se utilizan como gas
combustible, de esta manera se evita la formación de espuma y se logra una
mejor operación de las plantas. No obstante, es recomendado tener presente
el poder contaminante de estos gases, eso podría impedir su uso como
combustible, lo normal es que contenga una cantidad excesiva de CO 2, por lo
que reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también puede
tener H2S, lo cual es peligroso. Por estas dos razones se suele colocar, a la
salida del tanque de venteo un pequeño contactor.
Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor, una
línea de amina rica que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula
con un controlador de nivel colocado en el tanque de venteo. La presión del
tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula colocada en la salida
de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión.
Esta válvula abre y cierra para mantener constante la presión en el
recipiente. Cuando el gas que se está tratando contiene hidrocarburos
pesados, parte de ellos son disueltos en la solución de amina dentro del
absorbedor, al disminuir la presión en el tanque de venteo, ellos se separan
formando una película en la superficie de la solución de amina depositada en
el recipiente. Para lograr la mayor separación posible de los hidrocarburos

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U.N.E.R.M.B

pesados en este tanque, es necesario incrementar el tiempo de residencia

hasta un máximo de 30 minutos.

Figura 11.Tanque de venteo. Fuente: Endulzamiento del gas natural (2009).

Intercambiador de calor amina-amina

El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de

energía de la amina pobre o limpia que sale del regenerador. La solución
pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de
calor, mientras que la mina rica que viene del tanque de venteo se calienta
hasta un máximo de 210 ◦F para hacer más fácil la separación de los gases
ácidos que transporta.
Es conveniente evitar que no se separe el gas en la tubería antes de
entrar a la columna de regeneración ya que el sistema se vuelve muy
corrosivo. Para reducir este problema normalmente se usa una tubería
recubierta con acero inoxidable. La velocidad lineal máxima de la solución a
través de los tubos es de 3 pie/seg.

61
U.N.E.R.M.B

El intercambiador de calor más común es del tipo concha y tubos en

U. La solución rica normalmente fluye a través de los tubos y la solución
pobre, por la carcaza del intercambiador bañando los tubos por su parte
exterior. Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de
la solución rica que va hacia el regenerador, dirigida por un controlador de
nivel, ubicado en el tanque de venteo con el fin de mantener u nivel optimo
de solución en dicho recipiente .El regenerador por lo general, se opera a
una presión que varía entre 4 y 8 lpcm. A esta presión, los gases que
contienen la solución rica se evapora medida que se calienta la solución.

Regenerador

El propósito del regenerador (figura 12) es remover el gas acido

contenido en la solución rica. En una planta de amina, la torre de
regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, la solución rica
que viene del intercambiador de calor entra en el tercero al quinto plato por
debajo del tope. A medida que la solución desciende entra en contacto con
los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la torre. El vapor
burbujea en la solución, en casa plato, retira los gases ácidos de la solución y
los transporta hacia el tope de la torre.
El equipo responsable de la compensación energética de la planta es el
rehervidor. Allí se produce o suministra el calor necesario para vaporizar el
agua que viene junto a la solución rica y la que regresa al regenerador como
reflujo. El vapor fluye en contracorriente con el líquido que cae y, en cada
plato, entra en contacto con la solución para lograr el equilibrio que permite el
despojamiento del gas ácido. En los rehervidores que se utiliza como fuente
de calor vapor, el consumo de vapor en la planta es un parámetro
extraordinario para medir el comportamiento del sistema. Cuando la cantidad
de calor aumenta, se incrementa también la cantidad de gas acido
despojado.

62
U.N.E.R.M.B

Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneración son una
mezcla de vapor de agua y de gas ácido. Al pasar por el condensador, el
vapor de agua se condensa y los gases ácidos también conocidos como
gases de cola salen de la planta.
El condensador puede ser de tipo concha y tubos, con el uso de agua a
través de los tubos, o un inferior de aire con ventilador eléctrico. En
cualquiera de los dos casos, lo que sale del condensador (una mezcla de
agua y gases ácidos), entran al acumulador de reflujo. Este acumulador es
un separador de gas líquido. Los gases, que han sido removidos en el
absorbedor y liberados en el regenerador, salen por el tope del recipiente a
través de una válvula de control de presión. Por lo general van a un
incinerador, a una línea de venteo a una planta recuperadora de azufre.

Figura 12.Regenerador. Fuente: Endulzamiento del gas natural (2009).

La presión en la torre de regeneración se mantiene constante utilizando

el controlador de presión que regula una válvula instalada en la línea de gas
del acumulador de reflujo. El agua que cae al acumulador es bombeada
como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración y se regula con un
controlador de nivel colocado en el acumulador el cual activa una válvula de

63
U.N.E.R.M.B

control ubicada después de la bomba de reflujo. La solución que se acumula

en el fondo de rehervidor se calienta y se vaporiza parcialmente. Los vapores
de desplazan hacia la torre.

Tanque de abastecimiento

Se usa para almacenar (figura 13) la solución pobre o limpia. Por

efectos de trabajo diario, parte de la solución, se pierde en el controlador y en
el regenerador. También habrá pequeñas perdidas en el empaque de la
bomba y en otros sitios. A medida que desciende el nivel de la solución en el
tanque de abastecimiento es necesario agregar solución agua/amina
recomendada en el diseño original. Cuando la solución trabaja demasiado
concentrada o diluida la planta funciona ineficientemente.
Si la solución de amina entra en contacto con aire, reacciona con el
oxigeno y pierde capacidad para remover componentes ácidos del gas
natural. Como consecuencia es esencial que el aire no entre en contacto con
la solución.

Figura 13.Tanque de abastecimiento. Fuente: Endulzamiento del gas natural

(2009).

64
U.N.E.R.M.B

Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón de gas inerte en

el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en
sustitución del gas inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se
utiliza una presión de 1 a 2 pulgadas de agua.

Bomba de la solución pobre

El liquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual

aumenta la presión d la solución pobre de tal manera que pueda entrar en el
absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo desplazamiento positivo.
El caudal se regula desviando una porción del liquido de la descarga de la
bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la succión de la
bomba. La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la
desviación está cerrada. La tasa de flujo de solución regenerada que va al
absorbedor, normalmente se mide por medio de un ratímetro.
La bomba o las bombas debe(n) tener 100% de respaldo para
garantizar flujo continuo de solución pobre al tope del absorbedor. Debido a
que la solución pobre que sale del fondo del regenerador, está en su punto
de burbuja se puede requerir una bomba de bajo NPSH.

Filtros

A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas

que se forman como producto de la corrosión. Estas partículas sólidas
pueden causar formación de espumas en el absorbedor y regenerador. Estas
partuelas sólidas normalmente son retiradas mediante el uso de filtros, la
ubicación de filtro depende de gas ácido que se ha removido del gas natural
agrio, en el caso de estar presente el H2S, por razones de seguridad este
debe estar instalado en la solución pobre, de no existir H 2S, podría estar
colocado del lado de la solución rica.

65
U.N.E.R.M.B

En aquellos casos donde la formación de partículas sólidas sea

relativamente alta, es necesario instalar un filtro para purificar el 100% de la
solución. Si este no es el caso la solución se puede colocar parcialmente y se
coloca una desviación, para filtrar solamente parte de la corriente. Si la
formación de partículas e severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros
para limpiar la solución. No obstante, en cualquiera de los casos el filtro debe
ser vigilado cuidadosamente y los elementos deben ser reemplazados,
cuando se saturen con las partículas.
La contaminación de un filtro normalmente se detecta con la diferencial
de presión a través del mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene caída
de presión excede a 15-20 lpc, el elemento de filtro colapsara y quedara
completamente inactivo.
Como consecuencia los elementos de filtro deberán ser reemplazados
cuando la caída de presión se acerque a la cifra máxima recomendada por el
fabricante.

Enfriador de la solución pobre

La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, esta a una
temperatura muy alta, razón por la cual no se puede introducir así al
absorbedor, porque pierde capacidad de absorción de componentes ácidos.
Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional en el cual la
solución se debe enfriar hasta +/- 10 ◦F. por encima de la temperatura de
entrada del gas al absorbedor. Cuando el tanque de venteo tienen un
purificador instalado para el gas combustible, el caudal de solución pobre
después de enfriar se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del separador.

66
U.N.E.R.M.B

Concentrador o recuperador de la amina

A medida que la solución de amina circula en el sistema, ocurren ciertas

reacciones laterales que forman productos termoestables y a su vez
degradan la solución perdiendo la capacidad de absorción. Estos productos
pueden ser removidos en el recuperador. Esta unidad (figura 14) es en
realidad un regenerador; en el cual se separa la amina del material
deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad donde se
drenan periódicamente.
La alimentación del recuperador viene del fondo de la torre de
regeneración. Maneja alrededor de 3 a 5% de la solución pobre. Se usa
principalmente para MEA. En el tope de instala una columna empacada para
eliminar el arrastre de espuma y líquidos en vapores. El caudal de vapor
(Amina+agua) que regresa al fondo del regenerador, es regulado con un
controlador de nivel instalado en el recuperador. Estos vapores ascienden
desde el fondo del regenerador, contribuyendo al despojamiento de los gases
ácidos que trae consigo la solución rica.

Figura 14. Recuperador de la Amina. Fuente: Endulzamiento del gas natural

(2009).

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U.N.E.R.M.B

Descripción de una planta de endulzamiento con aminas en el

complejo MUSCAR Distrito social norte de la República Bolivariana de
Venezuela:
Esta planta de endulzamiento del gas natural consta de los siguientes
equipos:
a.- Dos depuradores verticales de gas. El diámetro de estos
depuradores es de 74 pulgadas, mientras que la altura es de 19 pies. La
principal función de estos equipos es extraer los líquidos asociados al gas,
tales como (condensados de gas; hidrocarburos líquidos y agua), los cuales
se encuentran en fase líquida.

b.- Dos torres verticales contactora de amina / gas. El diámetro de

estas torres es de 98 pulgadas, mientras que la altura es de 27 pies. La
torres, esta equipas, con 10 platos perforados, en las cuales se produce la
absorción de los gases sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de carbono
(CO2), el gas entra por la parte inferior de la columna y se pone en contacto
en contracorriente con la solución de amina que entra por la parte superior de
la misma, allí se produce la absorción de los gases ácidos, también se
absorbe parte de los condensados líquidos. En la figura 15 se presenta un
ejemplo de las torres contactoras y recuperadoras de Amina.
Las torres contactoras, donde ocurre el choque en contracorriente de la
amina pobre y la corriente de gas, y allí ocurre una reacción química entre la
amina y el gas. También se observa en la figura la parte donde se lleva a
cabo la recuperación de la amina rica, que es la amina que sale unida a los
gases ácidos, y se recupera aplicando calor al proceso, de tal forma que se
pueda recuperar la amina, y hacerla nuevamente circular, de tal forma que se
mantenga el proceso de endulzamiento del gas natural

68
U.N.E.R.M.B

Figura 15. Torres contactoras y recuperadoras de amina. Fuente: PDVSA

GAS (2010).

Al aplicar calor al proceso se rompen los enlaces, que mantienen

químicamente unidos al material utilizado en el proceso de absorción de los
gases, y los gases ácidos, los cuales se podrían utilizar en la industria,
sobretodo en la industria petroquímica, donde serían utilizados como materia
prima, en la producción de fertilizantes químicos, por ejemplo, campo de gran
empuje en la actualidad.
Lo que realmente ocurre es que el gas ácido que sale del separador,
entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia arriba para entrar en
contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En este
contacto los gases ácidos son removidos de la corriente gaseosa y
transferidos a la solución.
El gas tratado que sale por el tope debe salir con muy pocas cantidad
de componentes ácidos. La solución que sale por el fondo del absorbedor
puede contener agua, amina, componentes ácidos gas natural que ha
quedado en solución, hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas,
además de sólidos y otras impurezas.

69
U.N.E.R.M.B

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina

aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la
temperatura de contacto. Es, por ello que la solución de amina entre a la
torre con unos 10F por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la
torre, esto es para evitar el arrastre de líquidos. La cantidad de gas disuelto
dependerá del tipo de amina que se utilice en el proceso de endulzamiento.

c.- Dos recuperadores verticales de amina. El diámetro de estas

torres es de 48 pulgadas, y la altura alcanza un valor de 15 pies. En las
torres se recupera la amina que es arrastrada por la corriente gaseosa,
producto del contacto íntimo entre las dos fases, que son la corriente de gas
natural ácidos (fase gaseosa o fase de vapor), y la solución de amina pobre,
que pasa a conformar la fase líquida. Estas dos fases se ponen en contactos
en las torres contactoras amina/gas

d.- Un Separador horizontal trifásico: La principal función de este

equipo es separar los contaminantes que llegar con la corriente de gas, tales
como hidrocarburos líquidos, agua, partículas sólidas y los componentes
químicos que han sido agregados previamente al gas natural, muchos de
estos aditivos suelen causar efectos nocivos Las dimensiones de esta
separador es un diámetro de 82 pulgadas. y una longitud de 30 pies En este
separador se liberan los gases (H2S, CO2) producto de la expansión de la
amina rica desde una presión de 1200 lpcm hasta una presión de 60 lpcm.
En el separador se logra también la separación de los líquidos
conformados por la amina rica y los condensados de hidrocarburos, lo cual
está relacionado con la diferencia de densidad, que provoca la separación
entre partículas por fuerzas de gravedad, que es la separación por tamaño
de las partículas del fluido que conforma la mezcla.
Aquí se debe de tener presente que una separación ineficiente puede
resultar en altas concentraciones de los gases ácidos, y por lo tanto se
incrementan las posibilidades que aparezca el proceso de corrosión. Un perfil

70
U.N.E.R.M.B

de trabajo correcto indica que las etapas superiores de contacto tienen

temperaturas menores que en el resto de la torre. Luego los gases ácidos
deben de ser separados en los platos superiores

Figura 16. Separador Trifásico. Fuente: PDVSA GAS (2010).

El separador trifásico (figura 16), tiene como función separar el gas y el

condensado coabsorbido. Debe ser capaz de reducir la erosión en el
proceso. También debe de reducir la carga de vapor al regenerador. Tiene
como función proteger la planta de Azufre de arrastre de condensados. Debe
de proteger el contactor de la formación de espumas, de acumulación de
hidrocarburos condensados.

e.- Dos intercambiadores de calor (amina rica / amina pobre): Los

intercambiadores de calor utilizados son A/B, tipo Alfa Laval de uso alterno,
con una capacidad de 18,8 MMBTU/hora, donde se produce el intercambio
de calor entre la amina pobre regenerada caliente y la amina rica fría,
aprovechándose así de precalentar la amina rica que va hacia la torre
regeneradora, con la amina pobre que desciende desde la misma torre.

71
U.N.E.R.M.B

El intercambiador amina rica y amina- pobre origina, puede causar

graves problemas de corrosión por el debilitamiento del metal, donde influyen
las altas concentraciones de cloruros, que pueden estar presentes en el
proceso El intercambiador de amina rica/amina pobre tiene como función
reducir la carga térmica del rehervidor (calor sensible). Debe de garantizar la
vaporización de la carga aguas abajo. Debe de disminuir la temperatura de la
amina rica, sierre y cuando esta tenga un valor excesivo, por ejemplo valores
mayores a 220 F, ya que si eso ocurre promueve los problemas de corrosión
del proceso de endulzamiento.
En la actualidad se utilizan intercambiadores de calor tipo placa. Se
debe de evitar la evaporización de hidrocarburos, que puedan provocar el
incremento de la corrosión. El intercambiador debe de operar a una velocidad
de 2-3 pie/s, que será la velocidad de mayor eficiencia, para que el proceso
se lleve a cabo sin problemas operacionales.

f.- Una torre regeneradora vertical de amina. Esta torre tiene un

diámetro de 90 pulgadas y una altura de 69 pies. La torre es de platos
perforados, en la cual se regenera la amina rica, que en este caso especifico
es la MDEA, con una concentración de 50% P/P, luego de pasar por los
intercambiadores de placas, desde allí sale por el tope hacia un evaporador
la fase gaseosa conformada por agua y amina más H2S, que debe de ser
eliminado de la corriente del gas natural, esto se desarrolla de esta forma, ya
que la amina utilizada, en el proceso de endulzamiento es selectiva hacia el
sulfuro de hidrógeno, lo que implica que se puede eliminar este componente
de la corriente de gas con cierto grado de eficiencia.
El propósito de este equipo es remover el gas ácido contenido en la
solución rica, tal como este equipo está diseñado por, lo general por 22
platos de burbujeo, luego a medida que la solución desciende, entra en
contacto con los vapores de rehervidor que suben hacia el tope, y se elimina

72
U.N.E.R.M.B

los gases como vapor a, unas determinadas condiciones operacionales, que

tienen que ser controladas, para no causar otros problemas similares.
La reacción química de deserción, necesita de una energía de
activación que es provista en la torre regeneradora por el calor latente
suministrado como vapor de agua.

Figura 17. Una torre Regeneradora vertical de amina. Fuente: PDVSA GAS
(2010).
Si el proceso de endulzamiento se ha realizado con una amina primaria
la demanda de calor debe de ser alta, esto es como consecuencia de las
altas temperaturas, a las que se realiza el proceso. En la figura 17 se
presenta los intercambiadores de calor y la torre de regeneración vertical de
las aminas, utilizado en el proceso.

73
U.N.E.R.M.B

g.- Un rehervidor de la torre regeneradora. La capacidad de

transferencia de calor de 44,8 MMBTU/hora, donde se alimenta por la
carcaza aceite caliente como medio de calefacción, y por los tubos la
solución de amina del fondo de la torre para mantener las condiciones de
equilibrio.

h.- Un ventilador condensador de tope. Con una capacidad de

transferencia de calor de 11,4 MMBTU/hora, en el cual se enfrían los gases
ácidos de tope (H2S, CO2, trazas de amina) junto con la mezcla amina-agua
procedente desde el tope de la torre regeneradora de amina desde 220 F
hasta 120 F, en él se condensan y recuperan la mezcla amina agua.

i.- Dos bombas de reflujo de amina. Con una capacidad de 26

galones por minutos de amina (gpm), se encargan de enviar la solución de
amina pobre desde el tambor de reflujo hasta la torre regeneradora de amina.
j.- Un tanque desgasificador vertical. Donde se envía la amina pobre
regenerada luego de salir de los intercambiadores de calor, para liberar
posibles gases que estén presentes en la solución acuosa de amina y así
evitar el colapsamiento del tanque de mezcla.

k.- Un tanque de mezcla de amina. Con una capacidad de 620

Barriles, el cual opera como almacén o depósito de solución acuosa amina,
así como tanque de preparación de dicha solución. Este punto, es de vital
importancia para la eficiencia del proceso, el cual se muestra en la figura 13

l.- Dos bombas centrifugas de baja presión. Las bombas son A/B,
con una capacidad de bombeo de 800 (gpm), las cuales se encargan de
enviar la solución de amina pobre a través de los filtros (mecánicos y carbón
activado). Esta bomba aumenta la presión de la solución pobre de tal manera
que pueda entrar al absorbedor. Esta bomba es de desplazamiento positivo,
el caudal se regula con una válvula colocada en el equipo.

74
U.N.E.R.M.B

m. Cinco filtros mecánicos con elementos filtrantes. Los cuales

filtran la solución de amina pobre para extraerle las impurezas sólidas
presente en la mezcla. En la figura 18 se presentan los filtros mecánicos,
utilizado en la planta de endulzamiento descrita

Figura 18. Filtros mecánicos. Fuente: PDVSA GAS (2010).

n.- Dos filtros de carbón activado. Estos son los encargados de retirar
los condensados de hidrocarburos que podrían estar presentes en la solución
de amina pobre.

ñ- Dos enfriadores de amina. Los enfriadores tiene una capacidad de

transferencia de calor de 23,3 MMBTU/hora, el cual se encarga de enfriar la
solución de amina pobre, previamente filtrada, a la condición de operación
(110 ºF) requerida en las torres contactoras amina / gas.

p.-Un tanque acumulador de reflujo. Este tanque tiene un diámetro de

54 pulgadas y una altura de 8 pies, en el cual se recogen la mezcla de amina
agua condensada desde los gases de tope, el líquido se reenvía como
fracción de enriquecimiento de los platos superiores de la torre, mientras el
gas incondensable se envía al sistema de tratamiento de gas de cola.

75
U.N.E.R.M.B

q.- Dos bombas de alta presión. La capacidad de bombeo es de 800

(gpm), las cuales son las encargadas de elevar la presión hasta 1200 lpcm y
enviar la solución de amina pobre a la condición de operación, requerida en
las torres contactoras amina / gas, desde donde se repite el ciclo.

Adicionalmente, la Planta de endulzamiento posee un sistema cerrado

de calentamiento de los equipos de transferencia de calor, a este están
asociados el rehervidor y la torre regeneradora de amina. Este sistema está
conformado por un Horno de aceite caliente, un tanque acumulador de aceite
caliente y dos bombas de aceite caliente.

SULFATREAT

Según Flangent (2009), Sulfatreat es el nombre comercial de un

reactivo sólido a base de óxido de hierro (FexOy) para eliminación de H2S de
corrientes gaseosas. Este es un producto no regenerable que se dispone en
forma de lecho sólido. El contaminante removido del gas reacciona con el
Sulfatreat y queda incorporado al reactivo, el cual debe ser reemplazado
cada determinado tiempo.
Sulfatreat se presenta en forma de pequeños gránulos con gran
regularidad de tamaño y forma, posee una densidad de 62 lb/pies3, su color
es negro, y todas sus características son similares antes y después de
reaccionado. Está compuesto por óxidos de hierro soportados sobre una
estructura de silicatos inertes. Una vez reaccionado, contiene pirita (disulfuro
de hierro) producto de la reacción entre Sulfatreat y el H2S. La pirita es un
compuesto estable que no se descompone, por lo que el H 2S es
irreversiblemente eliminado.
El reactivo no es tóxico, inflamable, explosivo, corrosivo o irritante, ni
antes ni después de la operación, por lo que no ocasiona problemas
ambientales en su disposición final ni en su manipulación, no obstante debe
tenerse en cuenta que a pesar de que el producto no presenta características

76
U.N.E.R.M.B

adsorbentes cualquier contaminante propio del gas que pudiera quedar

retenido en el producto podría modificar esta situación.
El principio operativo de Sulfatreat consiste en la reacción química entre
el H2S de la corriente gaseosa con el óxido de hierro, obteniéndose como
productos el sulfuro ferroso (Fe2S), también denominado pirita, y vapor de
agua. El esquema de la reacción es el siguiente:

El sulfuro ferroso (Fe2S), producto de la reacción, no es tóxico, ni

corrosivo ni inflamable. La reacción es irreversible y el producto es un
compuesto estable que no se descompone, por lo que el H2S es eliminado de
la corriente de gas en forma irreversible. En consecuencia el reactivo no es
regenerable y debe reemplazarse cada determinado tiempo, generalmente
entre uno y tres años, disponiéndose en forma de lecho sólido. El reactivo
agotado constituye un residuo especial no peligroso, cuya disposición final
puede realizarse en rellenos sanitarios o en caminos.

Descripción del proceso de endulzamiento según el consorcio

GAS SWEETENER ASSOCIATES, INC.

El gas ácido proveniente de la batería, ingresa al sistema de reactores

de Sulfatreat, donde el H2S reacciona irreversiblemente con el reactivo y es
eliminado. Antes de su ingreso a los lechos, se debe atomizar agua de modo
de lograr la saturación de la corriente, condición fundamental para la buena
performance del sistema. El exceso de agua es luego removido en un
separador, aguas abajo de la inyección, pues el ingreso de agua en estado
líquido a los lechos daña el reactivo en forma permanente por generar
canalizaciones en el mismo.
El gas ingresa luego al lecho ó batería de lechos por la parte superior y
lo(s) atraviesa saliendo por la conexión inferior. Durante este proceso el H2S

77
U.N.E.R.M.B

reacciona con el Sulfatreat y es removido de la corriente. En el fondo del

recipiente pueden acumularse agua (liquida) y/o otros hidrocarburos
condensados, los cuales deben purgarse periódicamente. El diámetro y la
altura de los lechos quedan determinados por las hojas de cálculo emitidas
por “MI SULFATREAT”, llamadas EPS “Estimated Perfomance Sheet”. Las
EPS proveen otros datos necesarios para el diseño, tales como:
Pérdida de presión, que es la pérdida de carga a través de los lechos y
la cual solo incluye la ocasionada por el producto (no incluye filtros,
cañerías, válvulas, etc.).
Peso de reactivo requerido para la operación.
Vida esperada del lecho, en días o meses hasta alcanzar la
concentración de salida máxima esperada.

El funcionamiento del reactivo se ve afectado principalmente por

dos factores:
(a) Saturación de agua: el gas debe estar saturado de agua en fase
vapor, o sea que no se necesita agua líquida. De hecho cualquier líquido libre
en el lecho perjudicará la operación por producir canalizaciones en el
reactivo.
(b) Temperatura: La reacción es más rápida a medida que la
temperatura es mayor, por lo tanto, con altas temperaturas de diseño se
tienen lechos más pequeños.
El modelo de flujo dentro de los lechos de Sulfatreat (Figura 19) es de
“tipo pistón”. El gráfico adjunto ilustra un esquema típico de un reactor de
Sulfatreat. El gas ingresa por la parte superior del lecho, generando una zona
de reacción que va desplazándose hacia la parte inferior a medida que el
reactivo se va agotando, y sale del reactor por la parte inferior con una
concentración de H2S que es próxima a 0 ppm,V durante la mayor parte de la
vida útil del reactivo. Esta característica le confiere al sistema la capacidad
de absorber variaciones instantáneas de concentración y/o caudal sin

78
U.N.E.R.M.B

necesidad de maniobras especiales o inversiones extraordinarias en el costo

de operación, en términos de costo por kilogramo de H2S removido.

Figura 19. Descripción del proceso con Sulfatreat. Fuente: www.Sulfatreat.com

(2010).
El sistema puede estar compuesto por uno o más reactores en
configuraciones en serie o paralelo, con una instalación desde el punto de
vista de cañerías e instrumentos muy sencillos, tal como ilustra el gráfico
adjunto. Los reactores no requieren internos especiales más allá de los que
forman el soporte de lecho (perfilería, mallas y un disco de poliuretano), por
lo cual conforman un sistema robusto que no requieren mantenimiento
especial.

79
U.N.E.R.M.B

Figura 20.Configuración de reactores de Sulfatreat. Fuente: www.Sulfatreat.com

(2010).
El equipamiento asociado a un reactor de Sulfatreat es también muy
sencillo, justificando su preferencia operativa al no requerir ningún tipo de
complejidad, como sí la tienen otras tecnología de remoción de H2S. En la
figura 21 ilustra un diagrama de proceso típico de una instalación de
Sulfatreat. La inyección de agua busca asegurar la saturación de agua
requerida y es común en algunas situaciones agregar además un calentador
para aumentar la temperatura de ingreso del gas al sistema.

80
U.N.E.R.M.B

Figura 21.Diagrama de procesos con el Sulfatreat. Fuente: www.Sulfatreat.com

(2010).

Balance de masa

Una de las leyes básicas de la física es la ley de la conservación de la

masa. Esta ley, expresada en forma simple enuncia que la masa no puede
crearse ni destruirse (excluyendo, por supuesto, las reacciones nucleares o
atómicas). Por consiguiente, la masa (o el peso) total de todos los materiales
que intervienen en el proceso debe ser igual a la de todos los materiales que
salen del mismo, mas la masa de los materiales que se acumulan o
permanecen en el proceso. (www.procesos.netfirms.com, 2008).

En la mayoría de los casos no se presenta acumulación de materiales

en el proceso, por lo que las entradas son iguales a las salidas. Expresado
en otras palabras "lo que entra debe salir". A este tipo de sistema se le llama

81
U.N.E.R.M.B

proceso en estado estacionario. (www.procesos.netfirms.com, 2008)

Balance de energía

De manera similar a la ley de la conservación de masa se puede

enunciar la ley de conservación de energía, la cual postula que toda la
energía que entra a un proceso es igual a la que sale más la que queda en el
proceso. La energía puede manifestarse de varias maneras. Algunas de sus
formas más comunes son la entalpia, la energía eléctrica, la energía química
(en términos de la de la reacción), la energía cinética, la energía
potencial, el trabajo y el flujo de calor. (www.procesos.netfirms.com, 2008)
Un tipo de balance de energía más útil para el flujo de fluidos, en especial de
líquidos, es una modificación del balance total de energía que considera la
energía mecánica.
Casi siempre, a los ingenieros les interesa primordialmente este tipo
especial de energía, Ilamado energía mecánica, que incluye el termino de
trabajo a la energía cinética, a la energía potencial y la parte de trabajo de
flujo del termino de entalpia. La energía mecánica es una forma de energía
que es, o bien un trabajo, o una forma que puede transformarse directamente
en trabajo. La energía que se convierte en calor, o en energía interna, es
trabajo perdido o una pérdida de energía mecánica causada por la
resistencia friccional al flujo, dicha perdida es la suma de todas las perdidas
por fricción por unidad de masa ( ). (www.procesos.netfirms.com, 2008).

Simulación de procesos

Urdaneta y Pernia (2005:64), definen la simulación de procesos como

una técnica que permite predecir en forma rápida y confiable el
comportamiento de un proceso o planta de gas, a partir de una
representación matemática y realista del mismo. En general, los simuladores

82
U.N.E.R.M.B

de procesos son programas de computación que modelan cuantitativamente

las ecuaciones características de un proceso químico.
Estos programas se basan en los principios de balances de masa y
energía, las relaciones de equilibrio y correlaciones, como las de reacciones
y transferencia de calor, entre otras. Los simuladores generalmente se
utilizan como herramientas para facilitar el trabajo a la hora de predecir
condiciones de operación; flujos, composiciones y propiedades de corrientes
de proceso, así como también en el caso de diseño, para el
dimensionamiento de equipos.
Las ventajas ofrecidas por los paquetes de simulación son numerosas,
pero entre ellas se destaca la posibilidad de probar varias configuraciones de
plantas en el caso de un diseño; en plantas existentes permiten mejorar el
proceso actual prediciendo resultados de modificaciones planteadas,
determinar condiciones optimas de operación dentro de las restricciones del
proceso; en general con toda la optimización del proceso.
Aunque la simulación tiene versatilidad y flexibilidad, es experimental
por naturaleza, en el sentido de use en el procesamiento de una "corrida" de
simulación puede considerarse como una observación o una muestra en un
experimento estadístico. Esto naturalmente da lugar a los problemas de
diseñar el experimento (simulación), recolectar observaciones en una forma
compatible con los análisis estadísticos apropiados e implantar las pruebas
adecuadas para examinar la significancia de los resultados de simulación.
En otras condiciones, el diseño de un experimento estadístico puede no
ser complicado, pero en la simulación el trabajo se complica por varios
factores inherentes a los modelos de simulaci6n. Existen tres tipos generales
de simulación:
El modelo analógico reemplaza al sistema original (físico) por un
análogo de manipulación más sencilla. Un ejemplo típico es la representación
de un sistema mecánico con un sistema eléctrico equivalente, donde el
último es más simple de modificar.

83
U.N.E.R.M.B

A diferencia del modelo anal6gico, las simulaciones tanto continuas

como discretas son. Básicamente, modelos matemáticos. Los modelos
continuos representan el sistema capaz de experimentar cambios uniformes
en sus características en el tiempo. El objetivo del modelo es graficar las
variaciones simultaneas (continuas) de las diferentes características con el
tiempo. En los modelos discretos, se simula un sistema observándolo
únicamente en puntos seleccionados en el tiempo. Estos puntos coinciden
con la ocurrencia de ciertos eventos cruciales para efectuar cambios en el
funcionamiento del sistema. Este es el tipo más común de simulación (Taha,
H.1985:91).

Simulador Aspen Hysys 7.0

Ojeda (2008:36), señala que este programa de simulación realiza

balances de masa y energía rigurosos para una amplia gama de procesos
químicos. Desde separaciones petróleo/gas hasta destilaciones reactivas.
Aspen Hysys 7.0 es un recurso que permite trabajar con los resultados
en aplicaciones de Windows. Entre las industrias consideradas en el paquete
están el procesamiento de petr6leo/gas natural, la refinación, petroquímica,
química, polímeros, farmacéutica, entre otras. Utilizando el programa es
posible diseñar nuevos procesos, evaluar y optimizar configuraciones de
plantas ya existentes, realizar y validar estudios ambientales, solucionar
problemas de procesos, entre otros. Entre las operaciones unitarias
disponibles están la vaporización instantánea, compresores/expansores,
bombas, tuberías, mezcladores, varios modelos de destilación, absorción,
intercambiadores de calor, reactores, modelos poliméricos y modelos para
sólidos.
Su base de datos es de más de 1700 compuestos puros y más de 1900
compuestos electrolíticos, así como data para sólidos, listas de propiedades

84
U.N.E.R.M.B

de cada compuesto, entre otros. Presenta diversos modelos termodinámicos

para realizar los cálculos de interfase en las operaciones.

Definición de términos básicos

Absorción: retención de gases o vapores por líquidos, de una

sustancia por otra. Líquido capaz de retener de manera selectiva otro
componente. Por ejemplo, el glicol que absorbe el agua contenida en el gas
natural o las soluciones de amina, cuando capturan el dióxido de carbono o
el sulfuro de hidrógeno del gas natural. . (Martínez, 2006).
Adsorción: Acción mediante la cual un gas o un líquido se adhieren a
la superficie de un sólido por efecto de la presión y la temperatura. (Martínez,
2006).
Amina: Serie de derivados del amoníaco por sustitución de uno o
varios hidrógenos por radicales alquílicos, cuya fórmula general es R.NH2.
También reciben este nombre los compuestos inorgánicos conocidos con el
nombre de amoniacatos. Sustancia recomendada para remover el sulfuro de
hidrógeno o el dióxido de carbono de las corrientes de gas. (Martínez, 2006).

Deshidratación: proceso en el cual se emplea un proceso químico

para eliminar el agua presente en el gas. (Martínez, 2006)

Endulzamiento: conjunto de actividades que se ejecutan, plantas

diseñadas para eliminar los componentes ácidos al gas natural, tales como el
dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. (Martínez, 2006).

Fluido: sustancia cuyas moléculas tienen entre sí poca o ninguna

coherencia, capaz de desplazarse bajo mínima presión. (Martínez, 2006).

85
U.N.E.R.M.B

Fraccionamiento: se refiere a la separación de una mezcla de

hidrocarburos en sus componentes individuales en virtud de sus diferentes
volatilidades. (Martínez, 2006)

Gas asociado: gas natural que viene acompañado con la producción

de petróleo. (Martínez, 2006).

Gas húmedo: gas que contiene una porción representativa de

componentes pesados (C3+). (Martínez, 2006)

Gas libre: gas de yacimiento que no está asociado con el petróleo.

Contiene muy pequeñas cantidades de componentes pesados en los cuales,
por lo general, el metano se encuentra en cantidades muy altas (por encima
del 90%). (Martínez, 2006).

Gas licuado de petróleo (GLP): mezcla en estado líquido, constituida

principalmente por propano y butano, en proporciones variables, en la cual
pueden estar presentes, además, el etano, pentano y algunos componentes
más pesados, en pequeñas proporciones, según las especificaciones
establecidas. (Martínez, 2006)

Gas natural: mezcla de hidrocarburos que se encuentra en la

naturaleza en estado gaseoso, por si sola o asociada con el petróleo, y que
permanece así a condiciones normales de temperatura y presión. (Campbell,

Gas pobre: gas natural con poco contenido de compuestos pesados.

También se le llama gas seco. (Martínez, 2006)

Gas rico: aquel que contiene una Buena cantidad de productos

condensables. Usualmente, alimenta una planta de procesamiento para la
extracción de productos condensables (C3+). (Martínez, 2006)

86
U.N.E.R.M.B

Gas seco: gas natural con un contenido muy bajo de componentes

condensables. (Martínez, 2006)

GPM: riqueza del gas que se mide por el numero de galones de liquido
que se pueden extraer por cada mil pies cúbicos del fluido en condiciones
estándar (14.7 lpca y 60 °F). (Martínez, 2006)

Líquidos del gas natural (LGN): componentes que se pueden extraer

del gas natural para mantenerlos en estado líquido y en condiciones
normales de presión y temperatura. (Campbell, 2003)

Reactivo: dícese de lo que produce reacción. En química, sustancia

empleada para descubrir la presencia de otra. (Martínez, 2006)

Simulación: conjunto de procedimientos algorítmicos escritos en

lenguaje de computación que permiten emular y/o predecir el
comportamiento, relaciones, procesos y variables de una determinada
actividad. (Ojeda, 2008).

Sulfatreat: es un proceso patentado para la eliminación de H 2S. Utiliza

la química patentada para eliminar de forma selectiva el sulfuro de hidrogeno
y mercaptanos luz de aire o corrientes de gas. Funciona mejor cuando la
corriente de alimentación está saturada de agua. Sulfatreat es un material
granular seco. Es no toxico, no peligrosos, y ambientalmente segura.
(www.sulfatreat.com,2010).

Sistema de Variable: Endulzamiento del gas natural.

Definición conceptual: Desacidificación. Eliminación de los

componentes ácidos del gas natural, tales como el sulfuro de hidrógeno y el
dióxido de carbono. (Martínez, 2006)

87
U.N.E.R.M.B

Definición operacional: Se refiere a la eliminación de la corriente de

gas natural a los elementos ácidos de la manera más eficiente posible, con el
objetivo de dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la
comercialización y distribución, de tal forma que el gas cumpla con los
requerimientos establecidos, tanto nacional como internacional, que
representan la posibilidad de comercialización del gas natural (Fernández y
Ohanian, 2010).

Operacionalización de variables

Objetivo General:Comparar el empleo de Sulfatreat en el proceso de

endulzamiento del gas natural con respecto a la amina, con la finalidad de
conocer cual representa una mejor propuesta tecnológica en las industrias
gasíferas venezolanas.

88
 U.N.E.R.M.B

Objetivos Definición de la Fase de la

Variable Dimensión Indicadores
Específicos Dimensión Investigación

Establecer las
bases y Pautas que se Presión.
premisas de seguirán para Temperatura.
una planta de Bases y realizar el diseño Composición.
endulzamiento premisas de I
del proceso de la Caudal.
de gas natural diseño planta de Tecnología.
con amina endulzamiento Recobro de h2s

Simular el
proceso de Se simulará el
endulzamiento proceso de
de gas natural Simulación del endulzamiento Equipos.
con amina y proceso de hasta Variables de II
Sulfatreat con endulzamiento obtener el más operación
el simulador alto recobro de
estático Aspen h 2s
Hysys V7.0

Describir el Se describirá el
proceso proceso y
Proceso de la Diagrama.
endulzamiento variables de
planta. Secuencia. III
de gas natural operación de la
con amina planta de Operación.
endulzamiento
Endulzamiento
del gas natural
Definir el
Se definirán las
balance de
Condiciones d e
masa y
Balance de operación y
energía de la Indicadores de
masa y composición de IV
planta de balance.
Energía. las corrientes y
endulzamiento
equipos de
de gas natural
proceso.
con amina

Diseñar las Se especificar

dimensiones las dimensiones
Equipo Longitud
del lecho de del el equipo
estático Diámetro V
reactor de estáticos de la
de la planta Eficiencia
planta
sulfatreat®.

Modelar el
balance de Se definirán las
masa de condiciones d e
Balance de operación y Indicadores de
reactor de masa composición de
VI
balance.
sulfatreat® las corrientes de
mediante la entrada y salida
teoría cinética

Fuente: Fernández y Ohanian (2010).

89
 CAPÍTULO III
Marco Metodológico
U.N.E.R.M.B

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La investigación es un proceso que está compuesto por una serie de

etapas, las cuales se derivan una de la otra. Por ello, al llevar a cabo un
estudio o investigación, el investigador debe conocer y definir las distintas
maneras de realizarla, tanto en contenido como en su estructura
organizativa, para que de esta forma la investigación resultante sea válida y
confiable. (Bavaresco, 2003:12)
Lo que hace y condiciona una investigación es el procedimiento que se
sigue al llevar a cabo la misma; por ello en este capítulo se define el
procedimiento para desarrollar esta investigación con base a los objetivos
planteados.

Tipo de investigación

El tipo de investigación se refiere al grado de profundidad con que se

aborda un objeto o fenómeno. Sabino (2002:28) define la investigación
exploratoria como "investigaciones que pretenden dar una visión general y
solo aproximada de los objetos de estudio. Este tipo de investigación se
realiza especialmente cuando el tema elegido ha sido poco explorado,
cuando no hay suficientes estudios previos y cuando aun, sobre él, es difícil
formular hipótesis precisas o de cierta generalidad".
De manera que, según la definición anterior este trabajo de
investigación es de carácter exploratorio, ya que el mismo pretende dar una
visión general acerca de la aplicación de sulfatreat en la remoción de sulfuro
de hidrogeno en el proceso de endulzamiento del gas natural. Este tipo de
diseño es innovador, puesto que la mayoría de las plantas de endulzamiento
existentes en el país operan bajo la modalidad del empleo de aminas.

91
U.N.E.R.M.B

En concordancia los objetivos presentados en esta investigación es de

tipo comparativa debido a que” tiene como objetivo lograr la identificación
de diferencias o semejanzas con respecto a la aparición de un evento en dos
o más contextos “(Hurtado ,2006:30).
De la misma manera, Sabino (2002) define la investigación descriptiva
como aquella que "radica en describir algunas características fundamentales
de conjuntos homogéneos de fenómenos. Las investigaciones descriptivas
utilizan criterios sistemáticos que permiten poner de manifiesto la estructura o
el comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de ese
modo información sistemática y comparable con la de otras fuentes". Según
Arias (1999:46) "los estudios descriptivos miden de forma independiente las
variables, y aun cuando no se formulen hipótesis, las primeras aparecerán
enunciadas en los objetivos de la investigación".
Por tal motivo, este trabajo de investigación es también de tipo
descriptivo, porque permitirá poner de manifiesto el comportamiento de las
plantas de endulzamiento del gas natural bajo la modalidad aplicación de
aminas, haciéndola de esta manera comparable con el comportamiento de
otros diseños existentes.
Por otro lado, Hurtado (2001:312) define la investigación proyectiva
como aquella que consiste en la elaboración de una propuesta o modelo
orientado a dar solución a un problema o necesidad de tipo práctico, ya sea
para un grupo social o de una institución, así Como en un área particular del
conocimiento, partiendo de un diagnostico preciso de las necesidades del
momento, los procesos causales involucrados y las tendencias futuras.

Diseño de la investigación

El diseño de la investigación se refiere al mecanismo utilizado por el

investigador para abordar el problema. Por otra parte, Sampieri y otros
(2001:65) explican que los “diseños no experimentales de investigación se
realizan sin manipular variables intencionalmente, se observa el

92
U.N.E.R.M.B

fenómeno tal y como se presenta en su contexto natural para después

analizarlos; es más cercano a la realidad estudiada, posee un control
menos riguroso que la experimental”. Por tal motivo, la actual
investigación es de tipo no experimental ya que no se manipulan
variables estudiadas
De acuerdo con Cazares y Zamudio (2000:18), la investigación
documental depende fundamentalmente de la información que se recoge o
consulta en documentos, entendiéndose este término, en sentido amplio,
como todo material de índole permanente, es decir, al que se puede acudir
como fuente o referencia en cualquier momento o lugar, sin que se altere su
naturaleza o sentido, para que aporte información o rinda cuentas de una
realidad o acontecimiento.
Las fuentes documentales pueden ser, entre otras: documentos
escritos, como libros, periódicos, revistas, actas notariales, tratados,
encuestas y conferencias escritas; documentos fílmicos, como películas,
diapositivas y fílmicas; documentos grabados, como discos, cintas y
cassettes, incluso documentos electrónicos como páginas web.

Unidad de análisis

Según Balestrini (1999:148), previo a la definición de la población

se requiere establecer las unidades de análisis sujetos u objetos de ser
estudiados y medidos, por cuanto, necesariamente los elementos de la
población no tienen que estar referidos única y exclusivamente a individuos
(hombres, mujeres o niños); pueden ser instituciones, animales, objetos
físicos, entre otros; en función de la delimitación del problema y de los
objetivos de la investigación. Estas unidades de análisis son parte
constitutiva de la población, que se ha de delimitar y sobre la cual es posible
generalizar los resultados. En esta investigación se estableció como
unidades de análisis la tecnología de extracción selectiva del H2S está
basada en Sulfatreat® para el endulzamiento del gas natural del consorcio

93
U.N.E.R.M.B

estadounidense GAS SWEETENER ASSOCIATES, INC. Así mismo, la

tecnología selectiva del H2S fundamentada en MDEA, con licencia de DOW.

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Según Risquez, Fuenmayor y Pereira (1999:84), las técnicas e

instrumentos de recolección de datos son los recursos utilizados para facilitar
la recolección y el análisis de los hechos observados; estos son numerosos y
varían de acuerdo con los factores a evaluarse. "Las fuentes son hechos o
documentos en donde acude el investigador permitiéndole obtener la
información", y "las técnicas son los medios empleados para recolectar la
información" (Méndez, 2001:42). De igual forma señala Arias (1999:55), "Los
instrumentos son los medios materiales empleados para recoger y almacenar
información".
La observación, es un registro sistemático del comportamiento
manifestado por un fenómeno determinado (Balestrini, 1999:206). Para el
cumplimiento de los objetivos planteados fue necesaria la observación
documental o bibliográfica; la cual es definida por Bavaresco (2001:64), como
la revisión de todo el material escrito que guarde relación con los estudios
realizados, libros, folletos, manuales, entre otros.
Según Tamayo (1999:76), "la consulta documental se realiza a través
de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito, siendo estas
fuentes, necesarias para el investigador". De manera que, fue necesario
consultar datos bibliográficos acerca del proceso de endulzamiento del gas y
todos los aspectos relacionados al mismo, realizándose de esta manera una
investigación documental exhaustiva, con la finalidad de disponer de la
mayor información posible.
Además de la observación y consulta documental, se hizo use del
simulador de procesos Aspen Hysys 7.0 con PROVISION para el diseño y
simulación del proceso de endulzamiento del gas natural de este trabajo de

94
U.N.E.R.M.B

investigación; con la finalidad de recolectar y analizar los resultados

arrojados por el mismo luego de haber sido simulado el proceso diseñado.

Procedimiento de la investigación

A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. Se

presenta el procedimiento seguido para el desarrollo de la misma.

Objetivo 1: Establecer las bases y premisas de una planta de

endulzamiento de gas natural con amina y sulfatreat.

Se definieron las variables implicadas en el diseño de las plantas, y se

establecieron los parámetros a seguir para la elaboración del proceso.

Objetivo 2: Simular el proceso de endulzamiento de gas natural con

amina y sulfatreat con el simulador estático Aspen Hysys 7.0

Se simuló el proceso de endulzamiento de gas natural con amina y

sulfatreat hasta obtener el más alto recobro de sulfuro de hidrogeno.

Objetivo 3: Describir el proceso endulzamiento de gas natural con

amina y sulfatreat.

Se realizaran el diagrama de flujo de proceso de las plantas y se

describirán paso a paso el comportamiento de los fluidos a lo largo de la
misma.

Objetivo 4: Definir el balance de masa y energía de la planta de

endulzamiento de gas natural con amina y sulfatreat

Se elaboró el balance de masa y energía de las corrientes de proceso

y equipos principales de las plantas.

95
U.N.E.R.M.B

Objetivo 5: Diseñar las dimensiones del lecho de reactor de sulfatreat®.

Se especificaron las dimensiones del reactor de sulfatreat®.

Objetivo 6: Modelar el balance de masa de reactor de sulfatreat®

mediante la teoría cinética.

Se elaboró el balance de masa de las corrientes de proceso de reactor de

sulfatreat® mediante la teoría cinética.

96
U.N.E.R.M.B

CAPÍTULO IV
Presentación y Análisis de
Resultados

CAPÍTULO IV

97
U.N.E.R.M.B

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

A continuación se discuten y analizan los resultados obtenidos en la

presente investigación para dar repuesta a los objetivos planteados en el
problema fundamentado en el marco teórico y desarrollado de acuerdo al
procedimiento de la investigación.
En relación con el objetivo 1 de establecer las bases y premisas se
tiene que las consideraciones operacionales de una planta de
endulzamiento de gas natural con amina son las siguientes.

1. Tecnología o proceso seleccionado

Como se hizo mención en el capitulo anterior, la tecnología

seleccionada para el diseño del proceso de la planta de endulzamiento
fundamentada en MDEA, con licencia de DOW.

2. Gas de alimentación de la planta

Un caudal de 25 MMPCED de gas natural con una riqueza de 3.68

GPM, constituye el gas de alimentación de la planta de endulzamiento.

Composición del gas de alimentación:

La composición del gas de alimentación fue tomada de la

cromatografía de gas del manual de estimación de costos V 400–02–02 de
PDVSA ,referente a plantas de endulzamiento de gas con proceso de
Sulfatreat. La tabla 4 muestra la cromatografía del gas de entrada de la
planta

98
U.N.E.R.M.B

Tabla 4.
Componentes del gas de alimentación de la planta de
endulzamiento.

Componentes Porcentaje Fracción

molar
Molar
Nitrógeno 1.59 0.0159
CO2 4.27 0.0427
Metano 65.26 0.6526
Etano 16.03 0.1603
Propano 9.6 0.0960
i-Butano 0.82 0.0082
n-Butano 1.44 0.0144
i-pentano 0.29 0.0029
n-pentano 0.29 0.0029
Hexano 0.26 0.0026
H2S (1500 ppm,V) 0.15 0.0015
Total 100 1

Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

Presión y temperatura: El gas de alimentación de una planta de

endulzamiento normalmente proviene de una serie de procesos previos
como lo son; la producción y separación , con el fin de adecuarlo a las
condiciones requeridas a la entrada de la planta. Por tal motivo, se
determinó una presión de entrada de 1000 lpca y una temperatura de
120ºF.
Entre otros parámetros resaltantes de la planta son los siguientes:

Peso molecular del gas: 23.86

Gravedad específica del gas: 0.82.

GPM (C3+): 3,68.

99
U.N.E.R.M.B

El absorbedor : Martínez (2005:63) Este aparato está formado por una

torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por la parte inferior
de la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por la
parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura. En
este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solución. El número de platos o bandejas en un contactor
puede variar entre 18 y 26.En este sentido, la planta consta de 20 platos.

Intercambiadores de calor: según Campbell (2003:378), las caídas

de presión en las corrientes de proceso son de 10 lpca y las temperaturas
de salida tienen que ser mínimo 10ºF menos que la temperatura más
alta de entrada. Para el caso de los calentadores laterales y el enfriador
atmosférico, las caídas de presión son de 5 lpca.

Bombas: según Pernia (2005:65), las bombas son máquinas

hidráulicas que se utilizan para incrementar la presión de un fluido en
fase liquida (fluidos incompresibles), generalmente con el propósito de
aumentar la presión y transporte del fluido. Existen diferentes tipos de
bombas; rotativas y de desplazamiento positivo. Para el procesamiento
de gas natural, las bombas que más se utilizan son las centrifugas y de
desplazamiento positivo; sin embargo, un 70% de las bombas
industriales son centrifugas. En este sentido, se colocaran para incrementar
la presión de la solución pobre de tal manera que la solución de amina pueda
entrar al absorbedor, de tal forma que el proceso pueda realizarse sin
mayores problemas operacionales.

Válvulas: Según Campbell (2003:359), es una válvula de control

ordinaria usada para ocasionar caídas de presión y expansión de
volúmenes de gas rico a alta presión para la recuperación de LGN. La
combinación de disminución de presión e incremento de volumen da

100
U.N.E.R.M.B

lugar a temperaturas bastante bajas que ocasionan la condensación del

LGN. Este fenómeno de enfriamiento es conocido como efecto Joule-
Thomson.

Regenerador. Según el Handbook of Natural Gas Transmission and

Processing (2006:371) ,el principal objetivo de este aparato es remover
el gas ácido contenido en la solución rica. Por lo, general en una
planta que trabaja con aminas, la torre de regeneración contiene entre
18 y 24 bandejas, y la solución pobre entra en el cuarto plato por debajo
del tope. En este sentido, la planta consta de 18 platos.

Tanque de Venteo .Es un recipiente que se utiliza para separar el gas

que se disuelve en la solución. Este aparato se instala cuando la presión
del absorbedor es mayor a 500 lpcm, y se opera a una presión entre de 75
lpca y 100 lpca. El propósito principal de este tanque es recuperar los
hidrocarburos disueltos en la solución.

Con respecto al objetivo 2 de simular el proceso de extracción de

líquidos del gas natural, se puede mencionar que el paquete comercial de
simulación usado fue Aspen Hysys V7.0. Aspen Hysys V7.0 incluye en su
base de datos las unidades de proceso necesarias para el diseño del
proceso de la planta de extracción, más de 1700 compuestos puros y
más de 1900 compuestos electrolíticos, listas de propiedades de cada
compuesto y diversos modelos termodinámicos para realizar los cálculos
de interfase en las operaciones.
Con el fin de diseñar un proceso de endulzamiento que permitiera
el más alto recobro de H2S en el producto de tope del contactor , fue
necesario simular las condiciones de operación de la planta con los
criterios operacionales estipulado obtener el resultado deseado, en este
caso el recobro máximo de H2S alcanzado fue de aproximadamente de

101
U.N.E.R.M.B

fue de 1000 ppm,V, es decir, que la corriente de salida en el tope del

contactor presenta 500 ppm,V. En este sentido, la metodología seguida
para el desarrollo de la simulación del proceso de endulzamiento del gas
natural se detalla a continuación:

Componentes del sistema

En este paso se seleccionaron los componentes y elementos químicos

involucrados en el proceso de endulzamiento. Para ello, como se muestra en
la figura 22 se activó la opción “components”, luego se hizo click en “Add” y
se adicionaron al ambiente de simulación los componentes necesarios para
la corrida del proceso de endulzamiento, siendo estos componentes los
presentados en la tabla 4.

Figura 22. Selección de componentes. Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

102
U.N.E.R.M.B

Método termodinámico

Es necesario definir el Fluid Package. Este paso es muy importante y

no se debe tomar a la ligera, ya que definirá la base de la simulación. Si
tenemos una buena base, tendremos una buena simulación, pero si
introducimos un error desde el principio, este se agravará con el desarrollo
de la simulación. Uniquac fue el método termodinámico seleccionado para la
simulación de proceso de endulzamiento. Este método es usado en sistemas
con mezclas que contengan H2O, alcoholes, nitrilos, aminas, ésteres,
cetonas. Es generalmente el paquete mas recomendado, debido a su
exactitud sobre un amplio rango de condiciones, ya que resuelve la mayoría
de los sistemas de una fase, 2 y 3 fases con un alto grado de eficiencia.

Para introducir el modelo termodinámico tal como se muestra en la

figura 23, se hizo click en el icono “Fluid Package”, se seleccionó “UNIQUAC”
y se hizo click en “Add” para agregarlo y luego en “OK” para aceptar.

Figura 23. Selección del método termodinámico. Fuente: Fernández y Ohanian

(2010)

103
U.N.E.R.M.B

Corriente de Alimentación

El simulador de procesos Aspen Hysys V7.0 incluye posee una

herramienta conocida como PFD , mostrada en la figura 24 ; la cual
permite seleccionar las unidades y corrientes de proceso necesarias para
realizar el diagrama de flujo de proceso de la simulación. Una vez
seleccionadas y ubicadas las unidades de proceso en el ambiente de
simulación, se clickea en el icono azul de forma de flecha denominada
'Material Stream' del menú PFD, para colocar las corrientes de proceso
que unirán los equipos o unidades de proceso

Figura 24. Menú PFD para selección de unidades y corrientes de proceso.

Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

104
U.N.E.R.M.B

Para la corrida de la simulación es necesario proporcionar al simulador

la información acerca de los componentes y condiciones de operación de la
corriente de entrada o alimentación. Para ello tal como se muestra en la
figura 25 y 26, se hizo doble clic en la corriente de entrada del proceso y
luego seleccionamos “composition” para agregar las fracciones molares de
cada componente seleccionado al inicio de la simulación.

Figura 25. Datos de las corrientes de alimentación.

Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

Además se ingresaron los datos del caudal en la alimentación, presión y

temperatura de operación de las corrientes denominada “Gas” la cual
constituye la entrada del sistema.

105
U.N.E.R.M.B

Figura 26. Datos de las corrientes de alimentación.

Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

Condiciones de proceso de los equipos de la planta

Para que los resultados arrojados por el simulador fueran lo más

aproximados a la realidad, fue necesario suministrarle información
detallada de los equipos de proceso. Para ello, se hizo doble clic en
cada una de las unidades de proceso para introducir los parámetros
operacionales con los cuales se deseó correr la simulación, entre los
cuáles se pueden mencionar: temperaturas, presiones, carga térmica entre
otros.

106
U.N.E.R.M.B

Corrida de la simulación

Una vez cumplido cada uno de los pasos anteriores es posible

realizar la corrida de la simulación y obtener de esta manera los
resultados arrojado por la misma. Para correr la simulación es necesario
hacer clic en la opción "Run" ubicada en la especificación de procesos del
contactor y de la torre regeneradora en la barra superior del ambiente de
simulación. El diagrama de flujo del proceso de endulzamiento posterior a
la corrida de la simulación se muestra en la figura 27; en ella se observa
que las unidades de proceso cambiaron su color de amarillo a gris, lo
cual indica que la simulación ha corrido correctamente

Diagrama de flujo de proceso de la planta de endulzamiento

del gas natural

Figura 27. Diagrama de flujo de proceso de la planta.

Fuente: Fernández y Ohanian (2010)

107
U.N.E.R.M.B

La figura 27 muestra el diagrama de flujo de proceso de la planta de

endulzamiento del gas natural diseñada, el cual fue realizado siguiendo
las instrucciones dadas anteriormente.

En referencia al objetivo 3 de realizar el diagrama y descripción del

proceso de la planta de endulzamiento se puede mencionar que los
mismos se realizaron luego de la corrida de la simulación, y a partir de los
resultados obtenidos. Por tal motivo, se presenta a continuación el
diagrama de flujo en la figura 27, donde pueden observarse los equipos
y corrientes de proceso de la planta de endulzamiento y la descripción
del proceso de la misma.

Descripción del proceso

un caudal de 25 MMPCED (GAS) entra a la planta de

endulzamiento a las condiciones de 1000 lpca y 120º F; inmediatamente
después, este caudal pasa por un depurador (Separador) de gas, donde se
remueve el contenido de líquidos que puedan estar presentes en el gas.
Luego el gas (Gas hacia el contactor) fluye hacia las torre contactora
(Absorbedor) amina/gas, que cuenta con 20 platos, entrando por la parte
inferior y en contracorriente con la amina pobre (MDEA hacia el absorbedor)
que entra por el tope de la torre a 130ºF y 995 lpca en una proporción de
60% agua y 40% de MDEA procedente de la sección de regeneración de
amina.
Por medio de un proceso de absorción la amina remueve los
componentes ácidos del gas (H2S y CO2), hasta lograr una
especificación de producto de en el gas dulce, el cual sale por el tope de la
torre contactora.
Las corrientes de amina rica (MDEA Rica) procedentes del fondo de
las torre contactora a 1000 lpca se reduce a 90 lpca, por medio de un

108
U.N.E.R.M.B

arreglo de válvula controladora de presión y orificio restrictor, para

luego se enviada (MDEA hacia TK Flash) hacia el tanque separador (Flash)
, y en donde se separan los hidrocarburos líquidos (fase liviana) de la
solución acuosa de amina (fase pesada), así como parte de los parte
de los componentes ácidos, lo cuales se separan en fase gaseosa y
son enviados al incinerador de combustión completa. Los hidrocarburos
líquidos separados son enviados hacia la fosa de manejo de efluentes
(Vapor) , mientras que la amina rica (Rich to L/R).fluye hacia el
intercambiadores de calor (E-100).
Posteriormente la solución de amina rica se envía hacia el
Intercambiador (E-100) de calor de carcaza y tubo, donde se precalienta
con la corriente de amina pobre (REGEN BTTMS) procedente de la torre
regeneradora (T-100) de amina. La amina rica (REGEN FEED)
precalentada en el intercambiador (E-100), se alimenta directamente a la
torre regeneradora de amina y por la parte superior ubicado en el plato 4, la
cual posee 18 platos.
El gas separado en la torre (T-100) (Acid Gas) sale por el tope de la
torre y es enviado a un ventilador-condensador donde se enfrían los
gases ácidos de tope (H2S, CO2, trazas de amina) y se condensa parte de
la solución acuosa de amina. Esta mezcla bifásica se envía hacia un tanque
acumulador de reflujo.
En el tanque acumulador de reflujo se separa la solución acuosa
de amina condensada, la cual se recircula nuevamente a la torre (T-
100) , para enriquecer la corriente gaseosa, mediante una bomba de
reflujo de amina, el gas se envía a posterior quema en el incinerador de
combustión completa, donde se llevará a cabo el tratamiento de gas de
cola.
Las condiciones operacionales (temperatura y presión) de la torre
regeneradora se mantienen por medio del rehervidor, equipo al que
entra por los tubos aceite caliente como medio de calefacción, y por la

109
U.N.E.R.M.B

carcaza la solución acuosa de amina procedente de la torre regeneradora

(T-100). La corriente rectificada (REGEN BTTMS), a la cual se le ha
extraído el H2S, sale por el fondo de la torre y se envía hacia el
intercambiador (E-100) en donde se enfría. Luego la solución de amina
pobre (Lean from L/R) se envía al mezclador (MX-100) en el cual se mezcla
con una corriente de agua (MAKEUP H2O), el cual tiene propósito ser un
punto de preparación de la solución acuosa de amina, cuando se requiera
compensar las pérdidas propias del proceso.
La amina pobre (MDEA TO COOL) es enviando al enfriador (E-101)
desde el mezclador (MX-100).Luego la amina pobre (MDEA TO PUMP) pasa
a través de la bomba (PUMP) y finalmente es enviada hacia la torre
contactora por medio de la bomba de alta presión.

En relación con el 4 objetivo de definir el balance de masa y

energía de la planta de endulzamiento gas natural, se puede mencionar
que los mismos fueron extraídos de los resultados obtenidos en la
simulación del proceso con Aspen Hysys V7.0. Cabe destacar, que los
balances de masa y energía de las corrientes y de los equipos de
proceso pueden observarse en los anexos de la presente investigación.

En referencia al objetivo 5 de diseñar las dimensiones del lecho de

reactor de sulfatreat® con las consideraciones operacionales de
endulzamiento de gas natural por medio de estos equipos de procesos. Por
tal motivo, se presenta a continuación los criterios establecidos por
Westfield Inc. para una planta de endulzamiento con sulfatreat®.

Diseño de reactor de sulfatreat®

Se desea hacer los cálculos preliminares para un problema de lecho

de sulfatreat® usando las características del gas utilizado para el diseño de
la planta de MDEA.

110
U.N.E.R.M.B

Parámetros básicos para el diseño

Caudal del gas: 25 MMPCED.

Caudal del gas en condiciones de operación: q = 3,90 pie3/seg.

Moles por hora que se van a retirar

H2S que va a ser removido del gas:

H2S total: (0.0713) (24) (30) (3) = 154.008 lbmol, en tres meses

Libras de óxido de hierro necesaria para retener el H2S:

1732.03 lbs de óxido que requiere la camada.

Se desea diseñar una camada con una duración de tres meses

Calcular el volumen de la camada de óxido de hierro:

Seleccione lecho de l5 lbs. /bushel = 1732.03/ 15 = 115.46 pie3 de

lecho

Un bushel = 1 pie3 de óxido de hierro.

Para propósitos de diseño se recomienda tomar el 25% de exceso:

111
U.N.E.R.M.B

Volumen real del diseño: 115.46/0.75 =154 pie3

Tomando la máxima altura recomendada para una sola camada: 10

pies

Área de la sección transversal = = 15.5 pie2.

Ahora es conveniente verificar si la camada satisface las

condiciones mínimas de diseño.

Tiempo de contacto del gas en la camada:

Velocidad del gas:

Vg = (3.90 pie3/seg.) / 15.5 pie2 = 0.25 pie/seg. = 15.09 pies/min.

Se recomienda una velocidad no mayor a 10 pies/min para evitar la

canalización de la camada.

Tiempo de contacto:

Tc = e / V = 10,0 pies / 0.25 pie/seg. = 40 segs. Vs 1,0 minutos.

De acuerdo con la norma este tiempo de contacto es bajo.

Verificar el caudal a través de la camada

q = (3.90 pie3/seg.) (3.600)/ (154 pie3 de lecho) = 91.16 pie3/ hr por pie3
de lecho.

112
U.N.E.R.M.B

Este resultado se considera aceptable. Las cifras recomendadas varían

entre 60 y 180.

Verificar la deposición de H2S en el sistema

Se recomienda diseñar con un máximo de 15 granos/pie2 x min, por lo

cual la deposición de H2S en el sistema no es aceptable.

Seguidamente se calculará el comportamiento del lecho utilizando una

concentración de 9 lbs. de óxido de hierro por pie cúbico de lecho

Volumen de la camada:

Cálculo del diámetro de la camada:

Se puede seleccionar un recipiente de 5,5 pies (66") x 10 pies de

longitud.

Área de la sección transversal del nuevo recipiente:

Área de la sección transversal = = 23.75 pie2.

Verificar las condiciones mínimas del diseño:

Vg = (3.90 pie3/seg.) / 23.75 pie2 = 0.16 pie/seg. = 9.85 pies/min.

113
U.N.E.R.M.B

Se recomienda una velocidad no mayor a 10 pies/min para evitar la

canalización de la camada.

Tiempo de contacto:

Tc = e / V = 10,0 pies / 0.16 pie/seg. = 62.5 segs. Vs 1,0 minutos

Es mejor que el anterior por lo tanto satisface plenamente el diseño.

Caudal de gas a través de la camada:

Aunque las cifras recomendadas varían entre 60 y 180, el este

resultado puede considerarse aceptable.

Verificar la deposición de H2S en el sistema

Esto compara favorablemente con un depósito máximo recomendado de

15 granos/pie2 x min, por lo cual la deposición de H2S en el sistema es
aceptable.

En correspondencia al objetivo 6 de modelar el balance de masa del

reactor de sulfatreat® mediante la teoría cinética se ha hecho la suposición
de que las partículas del lecho sólido son aproximadamente esféricas y que
en promedio tienen un radio de 0,5 mm. De esta forma el lecho se supone
ideal en cuanto al tamaño uniforme de las partículas.

Las reacciones en las cuales un fluido reacciona con u sólido pueden

modelarse estequiométricamente mediante

114
U.N.E.R.M.B

Para el caso que compete en esta investigación se supondrá que los

productos están constituidos en su totalidad por sólidos, en este caso, solo el
sulfuro de hierro sólido. Y como reactivos se supondrá que el componente
clave el cual se tomará para determinar la conversión es el sólido, que en
este caso es el óxido de hierro (III).
De esa forma la reacción estequiométrica para la reacción del sulfuro
de hidrógeno con el óxido de hierro (III) resulta ser

En la cual el óxido de hierro es un compuesto sólido, el sulfuro de

hidrógeno es un compuesto gaseoso, el sulfuro de hierro es sólido y el agua
puede ser líquida o gaseosa dependiendo de las condiciones del reactor y la
corriente de entrada, pero su estado no afecta la velocidad de reacción ni la
conversión máxima posible.
En teoría cinética la conversión de un reactivo cualquiera A es la
cantidad de moles del componente A que han reaccionado al cabo de cierto
tiempo. En consecuencia la conversión indica el número de moles de A que
han desaparecido para convertirse en producto mediante la reacción. La
conversión de un reactivo A si simboliza con .
Según Spiel (2004) para reactores con reactivos sólidos y gaseosos se
emplean las siguientes ecuaciones para representar la velocidad de reacción

En el cual el parámetro es el tiempo necesario para que se efectúe

una conversión del 100% y se expresa en términos de la densidad del sólido
reactivo y el coeficiente de difusión de los gases como

115
U.N.E.R.M.B

En el cual es el radio de la partícula del reactivo sólido, su

densidad, el coeficiente estequiométrico del sólido, es el coeficiente de
difusión efectiva de las partículas gaseosas reaccionantes dentro del lecho
del sólido reactivo y es la concentración molar del reactivo gaseoso
(simbolizado comúnmente con ).
La concentración molar del reactivo gaseoso se determina comúnmente
mediante la ecuación de los gases ideales corregida mediante el factor de
compresibilidad, empleando la ecuación

Para establecer el grado de conversión se debe empezar por definir la

ecuación y su representación en términos de su estado termodinámico, así

Como puede apreciarse representa al hierro, al sulfuro de

hidrógeno, y los productos.
Comenzando por la suposición de que el radio promedio de las
partículas del sólido poseen un valor promedio de

Que equivalen a 1,64041994751.10-3 ft3. Y asumiendo que el

coeficiente de difusión del gas de sulfuro de hidrógeno es en promedio de un
valor típico de

116
U.N.E.R.M.B

Se establece también el coeficiente estequiométrico del óxido de hierro

sólido (III) es de 1. Para este compuesto su densidad sólida posee el valor de

Las condiciones críticas del sulfuro de hidrógeno son dadas como

Puesto que las condiciones del gas entrada son 1000 psia y 120 ºF las
condiciones reducidas del sistema para el sulfuro de hidrógeno son las
siguientes

Por lo tanto empleando la ecuación de estado de Lee y Kesler el factor

de compresibilidad par el sulfuro de hidrógeno resulta en el valor de

Sustituyendo en la ecuación para la densidad molar se obtiene

117
U.N.E.R.M.B

Sustituyendo los valores para determinar se obtiene el valor

Pero puesto que el tiempo total de reacción se toma como una unidad
de tiempo se tiene que y resulta la fracción

Que sustituyendo en ecuación que expresa la velocidad de reacción

resulta

Al igualar a cero se obtiene la función objetivo requerido para

determinar el grado de conversión de sulfuro de hidrógeno en sulfuro de
hierro

Al resolver numéricamente esta ecuación empleando el método de

Newton Raphson se obtiene el valor de la conversión siguiente

Lo cual representa que una fracción de del valor total

del flujo molar de entrada al reactor se convierte en la reacción con el óxido
de hierro. Esto quiere significar que como resultado de la reacción de las
1500 ppm de la entrada del reactor se convirtieron en sulfuro de hierro:

118
U.N.E.R.M.B

Y el total de partículas de sulfuro de hidrógeno que salen por el reactor

como partículas no convertidas es de:

A continuación se presenta una tabla comparativa de los procesos de

endulzamiento del gas natural mediante amina MDEA y sulfatreat
Tabla 5.
Comparación de los procesos de endulzamiento del gas natural
mediante amina MDEA y sulfatreat

Procesos de Proceso con MDEA Proceso con Sulfatreat

Endulzamiento
Entrada de Salida de Entrada de Salida de la
la planta la planta la planta planta
Componentes Fracción Fracción Fracción Fracción
Molar Molar Molar Molar
Nitrógeno 0.0159 0.0192 0.0159 0.0159
CO2 0.0427 0.0425 0.0427 0.0427
Metano 0.6526 0.7565 0.6526 0.6526
Etano 0.1603 0.1798 0.1603 0.1603
Propano 0.0960 0 0.0960 0.0960
i-Butano 0.0082 0 0.0082 0.0082
n-Butano 0.0144 0 0.0144 0.0144
i-pentano 0.0029 0 0.0029 0.0029
n-pentano 0.0029 0 0.0029 0.0029
Hexano 0.0026 0 0.0026 0.0026
H2S (1500 ppm,V) 0.0015 0.0005 0.0015 0.0000011
H 2O 0 0.0016 0 0.001499989
Total 1 1 1 1

Fuente: Fernández y Ohanian (2010).

119
U.N.E.R.M.B

Conclusión

A continuación se presentan las conclusiones deducidas de la

presente investigacion:

Con respecto al objetivo 1 de establecer las bases y premisas de

diseño de la planta de endulzamiento de amina MDEA, se concluyó que
son los factores determinantes para simular el proceso de endulzamiento, en
relación al objetivo 2 de la presente investigacion. Se comprobó que el
uso de la herramienta de simulación es muy útil a la hora de diseñar
procesos, ya que el simulador de procesos Aspen Hysys V7.0 permitió
manejar las variables de operación, simplificando horas cálculos para cada
equipos de la planta debido al complejidad de la misma, evitando
procedimiento de ensayo y error que ocasionaría desviaciones al momento
de determinar la proporciones de H2S en el producto de tope y de fondo de
la torre absorbedora, los cuáles fueron de 33.33% y 66.66%,
respectivamente con respecto a la alimentación .
Una vez realizada la simulación pudo reseñarse la descripción paso
a paso del proceso de la planta de endulzamiento de amina MDEA
correspondiente al tercer objetivo de esta investigación, en la cual se
detallan el comportamiento de los fluidos en cada punto del sistema,
antes y después de cada equipo de proceso, realizándose posteriormente
el diagrama de flujo de proceso de la planta.
De la misma manera, los balances de masa y energía de las
corrientes y equipos de proceso de la planta correspondientes al cuarto
objetivo, permitieron conocer datos importantes de las condiciones de
operación de todas las corrientes y unidades de proceso, siendo preciso
el análisis de los mismos para corroborar la operación lógica y correcta
de la planta.

120
U.N.E.R.M.B

En este sentido, se concluye que los balances de masa y energía

cumplen un papel importante dentro del diseño de plantas de
endulzamiento del gas natural
En referencia al objetivo de diseñar las dimensiones del lecho de
reactor de sulfatreat® se presentan la siguiente conclusión:
- La mejor configuración de diseño del reactor fue que las dimensiones
más adecuadas para el equipo son 10 pies de longitud vertical y 5.5
pies de diámetro.
Siguiendo el mismo orden de ideas, en correspondencia al objetivo de
modelar el balance de masa del reactor de sulfatreat® mediante la teoría
cinética para estudiar el reactivos que determinar la conversión, resultando
el componente clave, que en este caso es el óxido de hierro (III).
Luego de realizar el procedimiento manual estequiométrico, debido que
ningún de simulador comercial posee en su base de datos el óxido de hierro
(III) para poder simular las condiciones operaciones. En síntesis, del total
del flujo molar de H2S de entrada al reactor que se convierte en la reacción
con el óxido de hierro es el 99.24%, significando que de las 1500 ppm, V de
la entrada del reactor se convirtieron en sulfuro de hierro1489 ppm, V,
evidenciando el señalamiento del proveedor de reactores de sulfatreat
FLARGENT , en que la señala que el gas que sale del reactor por la parte
inferior con una concentración de H2S que es próxima a 0 ppm,V durante la
mayor parte de la vida útil del reactivo.
En referencia al objetivo general de comparar el empleo de sulfatreat
en el proceso de endulzamiento del gas natural con respecto a la amina, con
la finalidad de conocer cual representa una mejor propuesta tecnológica en
las industrias gasíferas venezolanas se concluye que la tecnología de de
los reactores de sulfatreat proporcionó la más alta eficiencia en la
recuperación de H2S en comparación a la amina MDEA con selectividad
H2S, aunado a esto, el uso de reactores de sulfatreat son compactos y no
necesita empleo de energía y son de bajo mantenimiento, lo cual trae como

121
U.N.E.R.M.B

consecuencia ahorros de energía y por consiguiente la reducción de los

costos operacionales.
Por tal motivo, se concluye como satisfactorio el empleo de sulfatreat
en el proceso de endulzamiento de gas natural cumpliendo cabalmente con
cada uno de los objetivos propuestos

122
U.N.E.R.M.B

Recomendación

De acuerdo a los resultados y conclusiones, se puede sugerir las

siguientes recomendaciones:

- Revisar periódicamente nuevas bibliografías o tecnologías de

endulzamiento del gas natural con el fin de optimizar o establecer nuevas
bases y premisas de diseño que permitan mayor eficiencia en el recobro
de contaminantes.

- Realizar la simulación del proceso de endulzamiento del gas natural de

la planta diseñada en otros paquetes comerciales de simulación, con la
finalidad de corroborar los resultados obtenidos a partir del simulador de
procesos Aspen Hysys V7.0.

123
U.N.E.R.M.B

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