CROSS DOCKING

LOGÍSTICA Y CADENADE SUMINISTROS

HERRERA TIBURCIO, ANGHELO 14170117

LEIVA GONZALES, ALEJANDRO 14170028
OCMIN CONDORI, ROSSELY 14170038
RAMOS FASANANDO, TANIA 14170226
SORIANO RAMOS, PAOLA 14170056

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUTRIAL 2017

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
HISTORIA DEL CROSS DOCKING ............................................................................... 2
DEFINICIÓN ................................................................................................................... 3
TIPOS DE CROSS DOCKING ....................................................................................... 4
CROSS DOCKING PREDISTRIBUIDO O DIRECTO ............................................................... 4
CROSS DOCKING CONSOLIDADO O INDIRECTO ............................................................... 6
¿CUÁNDO SE USA EL CROSS DOCKING? ................................................................. 7
LUGARES DONDE SE APLICAN CROSS DOCKING ................................................... 8
EMPRESAS MANUFACTURERAS ...................................................................................... 8
DISTRIBUIDORES ................................................................................................................ 8
TRANSPORTADORES ......................................................................................................... 8
CROSS DOCKING DE OPORTUNIDAD .............................................................................. 8
ELEMENTOS FUNDAMENTALES PARA LA IMPLENTACIÓN DEL CROSS DOCKING
........................................................................................................................................ 9
REQUISITOS PARA LA OPERACIÓN DE CROSS-DOCKING ..................................... 9
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CROSS-DOCKING ............................................. 10
VENTAJAS .............................................................................................................................. 10
DESVENTAJAS....................................................................................................................... 11
APICACIÓN DE CROSS DOCKING EN PERU Y EL MUNDO .................................... 12
SODIMAC ................................................................................................................................ 12
FEDEX..................................................................................................................................... 14
TECNOLOGÍA EN WALMART ..................................................................................... 16
REFERENCIAS ............................................................................................................ 19
ANEXOS ....................................................................................................................... 20
INTRODUCCIÓN
En la actualidad hablar de logística es parte del día a día, Hace algunos años
no era muy conocida por lo tanto era muy difícil escuchar el término y en
muchos casos no se conocía, hoy en la actualidad ha ido tomando gran fuerza
y lo han tomado ya que de allí se han originado una serie de ventajas y
estrategias que las han hecho mejorar su competitividad. Una de las tácticas
que ha evolucionado en procesos de distribución de mercancías es el Cross
Docking.
Los constantes cambios en el mercado llevaron a una redirección del enfoque
empresarial al consumidor final. Así, las formas tradicionales de distribución
que "empujaban" la producción hacia el mercado, pasaron a ser sustituidas por
nuevas formas donde el abastecimiento es "tirado" por la necesidad de
mercado.
A continuación, con el fin de reducir el nivel de las existencias y realizar
entregas frecuentes en pequeñas cantidades, y con un costo operativo
reducido, el sistema de distribución cross docking. La aplicación de este
sistema busca reducir o eliminar el almacenamiento y el picking, disminuyendo
las operaciones de manejo.
El cross docking trabaja con pedidos de pedidos de los clientes en menores
cantidades, entregados a ritmo más frecuente, manteniendo el nivel de servicio
al cliente.

HISTORIA DEL CROSS DOCKING

Según Jones (2001), el cross docking presenta sus orígenes a finales del siglo
XIX, cuando el Servicio Postal Americano pasó a responder al aumento del
envío de correspondencia, transfiriendo parte de los pedidos a sus estaciones
de retransmisión.
En los días actuales, estas estaciones de retransmisión evolucionaron y
pueden ser caracterizadas como estaciones modelo de operaciones su
docking.
Esta técnica también fue empleada durante la segunda guerra mundial, cuando
EE.UU. utilizó esta práctica de la logística.
Luego fue Walmart (Empresa estadounidense) que descubrió los beneficios del
Cross Docking en el sector minorista a finales del decenio de 1980.
DEFINICIÓN
El término cross es un verbo del inglés cuyo significado es pasar, cruzar,
traspasar.
La palabra docking es un sustantivo cuyo concepto es atraque o acoplamiento
El Cross docking es un sistema de distribución en el cual la mercadería recibida
en el depósito o centro de distribución no es almacenada sino preparada
inmediatamente para su próximo envío. En otras palabras, Cross Docking es la
transferencia de las entregas desde el punto de recepción directamente al
punto de entrega o de consumo, con un período de almacenaje limitado e
inexistente. Se caracteriza por manejar plazos muy cortos. Es crucial una
sincronización precisa de todos los embarques inbound y outbound (entrantes y
salientes).

Consiste en la agrupación de proveedores haciendo una sola entrega en una

plataforma logística con el fin de hacer una clasificación, consolidando el
producto por destino o cliente, así que cada entrega a cliente está constituida
por mercancía de varios proveedores en una sola entrega.
El proceso de Cross Docking se está convirtiendo en una de las mejores
soluciones para manejo de productos dentro de la cadena de abastecimiento
pues reduce costos de transporte ya que consolida mercancías de diferentes
proveedores en una sola unidad vehicular, evita el almacenamiento de
mercancías ya que la mercancía pasa directamente de la plataforma de recibo
a la plataforma de despacho, lo que genera ahorro en el proceso de almacenes
e inventarios, disminuye los tiempos de estadía en las plataformas logísticas ya
que el paso por ellas debe ser máximo de 24 horas ósea lo que recibo hoy,
máximo se debe distribuir al día siguiente y garantiza disponibilidad de
producto ya que se tiene con mayor velocidad la mercancía en las góndolas
para su venta al cliente final.
Para este sistema, se están implantando últimamente máquinas clasificadoras,
que por medio de cintas transportadoras y un sistema de clasificación, son
capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida
marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costos.
Este sistema es utilizado especialmente, para los productos frescos o la
prensa, por grandes distribuidores debido a que este reduce el plazo de las
operaciones logísticas.

TIPOS DE CROSS DOCKING

CROSS DOCKING PREDISTRIBUIDO O DIRECTO

Las entregas son preparadas por el proveedor en función de cada uno de los
locales. Cada local recibe una entrega que corresponderá al menos a un
package específico (por ejemplo, pallet, caja, etc).Todas las entregas están
hechas para una localización identificada en el centro de distribución donde los
envases son clasificados y despachados a cada local.
La preparación de los productos por local ya no se realiza en el depósito del
distribuidor, sino que lo hace el proveedor en el momento de la preparación
antes de que la mercadería sea despachada. Esta aplicación le permite al
proveedor entregar a un punto único, centro de distribución sin incrementar los
tiempos de entrega a los locales. Esto se utiliza para productos frescos, como
aves de corral, para incrementar la vida útil del producto.
Sin embargo, también puede aplicarse a productos de baja rotación para la
entrega a locales de tamaño medio, tales como supermercados o pequeños
autoservicios. Este tipo de Cross Docking generalmente es apropiado para
productos de volumen pequeño con muchos números de referencia, como los
cosméticos, productos para higiene, varios de ferretería, dispositivos, etc.
Para optimizar la utilización de los recursos de transporte, muchos proveedores
dentro de la misma cadena de abastecimiento pueden formar un grupo para
aunar sus capacidades logísticas.

Manejo e implementación del Cross Docking Directo

Para el inicio del procedimiento de Cross Docking directo es necesario contar
con un aviso de despacho, dentro de este aviso de despacho se notifica el
despacho y la forma de entrega de un pedido, consta de etiquetas para la
identificación de cajas, estibas, canastillas que contienen información general
sobre el despacho. Este informe debe ser transmitida tiempo antes de realizar
el despacho, con el fin de garantizar la utilización del mismo a la hora de la
llegada del vehículo con la mercancía al centro de distribución.
Que beneficios trae el Cross Docking Directo:
• Agilizar la legalización de la mercancía y hacer el proceso más productivo.
• Minimizar los costos de operación.
• Minimizar los errores de digitación por parte del proveedor y de la cadena.
• Optimizar el flujo logístico de la cadena de abastecimiento.
• Disponer oportunamente del producto en el punto de venta.
CROSS DOCKING CONSOLIDADO O INDIRECTO

El centro de distribución emite órdenes consolidadas que se detallan por local.

Las unidades logísticas o de distribución son definidas por el comprador de
acuerdo con el consumo en los locales. El proveedor prepara y despacha los
productos al centro de distribución. En la recepción, los envases homogéneos
se reducen a unidades para su despacho inmediato a los locales.

Este modelo es más utilizado que el Cross Docking Directo debido a que la
infraestructura y optimización en procesos por parte de los proveedores no es
la más adecuada, no se cuenta con un Sistema de avisos de despacho con el
cual se pueda consolidar y segregar por cliente la cantidad de pedidos
necesarios para un solo destino.

Aviso de despacho
Es un documento EDI (Electronic Data Interchange) que evidencia un proveedor
certificado en sus entregas a la cadena, notificando el despacho y la forma de
entrega de un pedido que la cadena ha realizado. Este consta de un archivo
con una estructura definida bajo los estándares de comercio electrónico EDI y
de una etiqueta para los recipientes como cajas, estibas canastillas, que son
las que contienen información general sobre el despacho. Este archivo es
transmitido por la red media hora antes del despacho de la mercancía, para
poder garantizar la utilización de este en el momento de la llegada de la
mercancía al centro de la distribución.
Criterios para la elección de un tipo de Cross Docking

La elección de cualquiera de estos métodos depende de uno o más puntos

listados a continuación:
• El tipo de producto, dependiendo si son productos frescos, no
perecederos, etc.
• El modelo de distribución utilizado por el minorista.
• El volumen del producto suministrado por el proveedor y la amplitud de
su rango en términos de surtido.
• El tiempo límite de carga.
• El costo de implementación de varias opciones de distribución.

¿CUÁNDO SE USA EL CROSS DOCKING?

El proceso de cross docking no va a satisfacer todas las necesidades de los
almacenes, por lo tanto es importante tomar una decisión informada sobre si el
cross docking aumentará la productividad, los costos y la satisfacción del
cliente para su negocio específico. Cross docking puede avanzar la cadena de
suministro para una variedad de productos específicos. Por un lado, los
productos no conservados o con temperatura controlada, tales como alimentos
que necesitan ser transportados lo más rápidamente posible, pueden ser
beneficiados por este proceso. Además, los productos ya empacados y
ordenados listos para el transporte a un cliente particular pueden convertirse en
un proceso más rápido y más eficiente a través del cross docking.

Algunas de las principales razones por las que el cross docking se implementa
es:
Proporcionar un sitio central para los productos a ser clasificados y productos
similares combinados para ser entregados a múltiples destinos en el método
más productivo y más rápido. Este proceso puede ser descrito como "hub and
spoke"
Combinar numerosas cargas de producto más pequeñas en un método de
transporte para ahorrar en costos de transporte. Este proceso se puede
describir como "arreglos de consolidación".
Dividir cargas grandes del producto en cargas más pequeñas para el transporte
para crear un proceso más fácil de la entrega al cliente. Este proceso puede
describirse como "disposiciones de desconsolidación".
LUGARES DONDE SE APLICAN CROSS DOCKING

EMPRESAS MANUFACTURERAS

- Recepción, consolidación y envío de materias

primas o partes hacia la planta
- Desde las líneas de producción para suplir
directamente los pedidos de los clientes
(internos y/o externos).

DISTRIBUIDORES

Fabricantes envían sus mercancías a un

distribuidor que ensamble los productos y luego
los envíe hacia su cliente.

TRANSPORTADORES

Configuración de estibas basadas en destinos

geográficos. Lo cual permite la consolidación
de mercancías y la optimización de los costos.

CROSS DOCKING DE OPORTUNIDAD

Las aplicaciones descritas con anterioridad se

basan en una idea de aplicación del Cross
Docking de manera continua, es decir como una
práctica estándar, sin embargo en la actualidad es
frecuente encontrar una aplicación del Cross
Docking llamada Cross Docking de
oportunidad que se basa en la filosofía de utilizar
la metodología si y solo si es necesario. El
requisito fundamental para llevar a la práctica esta
aplicación es que un proveedor pueda organizar
órdenes de sus clientes en un ciclo reducido de
anticipación de 24 a 48 horas, y el cambio de
ritmo es determinado por condiciones
predeterminadas de aprovechamiento de la
oportunidad.
ELEMENTOS FUNDAMENTALES PARA LA IMPLENTACIÓN
DEL CROSS DOCKING
Para una implementación de este sistema es necesario una mezcla de
elementos que podrían formalizarlo dentro de una organización:
• Participación de la Administración. Cualquier estrategia logística
considerada dentro del conjunto de mejores prácticas basa su éxito
fundamentalmente en el compromiso que sobre la estrategia presente la
alta dirección, en este caso la alta dirección debe acordar una estrategia
común y equilibrada para la distribución de las unidades logísticas, así
como permitir el flujo mixto de información entre las compañías que
participen de la estrategia.
• Análisis del Costo Basado en la Actividad. Implementar Cross
Docking se justifica tras vislumbrar una serie de beneficios, sin embargo
requiere de una inversión para el cumplimiento de requerimientos
técnicos, por ende las organizaciones deben de implementar sistemas
de costeo (ABC) que les permite identificar la justificación de la
estrategia en cualquiera de sus fases de implementación.
• Inversión en Tecnología Informática. Es necesario contar con una
tecnología de códigos de barras, escáner para su lectura y así poder
recoger y rastrear los datos de los artículos para una distribución de
mercadería mucho más rápido.
• Organización. La organización que determine justo aplicar Cross
Docking debe tener en cuenta que esta estrategia requiere de un
compromiso horizontal, es decir, que todas las áreas de la organización
deben ser partícipes del proceso. Las áreas que se desarrollan son
Almacén, Compras y Ventas.
• Sincronización de tiempos de entrega – TIMING. Es la coordinación
de los tiempos tanto de entrega y recepción de mercaderías, debe haber
un una coordinación con los proveedores.

REQUISITOS PARA LA OPERACIÓN DE CROSS-DOCKING

• Personal, equipos, infraestructura y tecnología apropiada. Para

poder brindar una operación de Cross Docking es necesario capacitar a
la gente y brindarle los equipos necesarios para la operación.
• Coordinación con las partes en la cadena de distribución. Desde el
momento de recepción hasta la entrega tanto las áreas y miembros
deben estar en constante comunicación para un flujo óptimo.
• Seguridad brindada por parte del Proveedor. Se debe estar
totalmente seguro que la mercadería esta en óptimas condiciones y
según los requisitos de los clientes.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CROSS-DOCKING
Cross Docking es una de las muchas nuevas técnicas que se han empleado
para aumentar la eficiencia de las operaciones logísticas. Que puede ser
definida como la descarga de los materiales procedentes de un buque de
entrada, un remolque o un camión de carga y de nuevo a un saliente o un
remolque de automóviles por ferrocarril sin la participación de almacenamiento
en cualquier medio.

VENTAJAS

Al aplicar el sistema de Cross-Docking en una empresa logramos optimizar

muchos aspectos de nuestros procesos logísticos. Para empezar, conseguimos
aumentar la velocidad del flujo de los productos, ya que todo sucede de una
forma mucho más inmediata.
Por otro lado, reducimos considerablemente los costes de manipulación, de
hecho se reduce la mano de obra en un 50%. Ya que nos ahorramos todas las
operaciones relacionadas con la gestión del stock. Más allá de la mano de obra
vinculada al stock, el hecho de que éste no exista reduce también los costes de
posesión de existencias y de almacenamiento. Además, estaremos dando
respaldo a las estrategias Just In Time llevadas a cabo por el resto de agentes
implicados en la cadena de suministro.
De esta manera podemos listar las ventajas a continuación:
• Agiliza la cadena de suministro, desde el punto de origen hasta el punto
de venta.
• Reduce los costos de mano de obra a través de un menor manejo de
inventario.
• Reduce los costos de mantenimiento de inventario reduciendo los
tiempos de almacenamiento y eliminando potencialmente la necesidad
de retener el stock de seguridad.
• Los productos llegan al distribuidor y, en consecuencia, al cliente, más
rápido.
• Reduce o elimina los costos de almacenamiento
• Entrega correcta de la cantidad prevista por el cliente.
• Capacidad para gestionar diversos procesos en el mismo almacén (justo
a tiempo, flujo de almacén, preparación de pedidos).
• La rápida reposición de los ciclos de los proveedores a las tiendas.
• Menor riesgo de manejo de inventario. Por lo que se existe recorte de
errores de envío y recepción.
DESVENTAJAS

Si bien es cierto, muchas son las ventajas que se adquieren al implementar el

Cross Docking en un sistema de distribución, sin embargo todas estas mejoras
se logran a un costo, así se presentan algunos inconvenientes al optar por
esto. Así tenemos:
• Mayores costos de infraestructura física. Se necesita una flota de
transporte adecuada para operar. Se necesita un sistema de logística
computarizado.
• Debido a las presiones existentes dentro del funcionamiento de este
sistema, podría reducir la eficacia del conjunto y por lo tanto, ser vistos
como desafíos que hay que superar o mantenerlos bien administrados.
• Transporte: Una causa de fracaso en Cross Docking, que vale la pena
destacar es el aumento de la congestión de tráfico por la carretera. Se
sabe que el momento es de importancia crítica. La falta de cumplimiento
del tiempo con el operativo, podría retrasar otras actividades conexas
dentro de la cadena de suministro. A pesar de la contingencia debe ser
diseñado en la red de transporte, debe ser equilibrado y calculado contra
la probable aparición del fracaso.
• Problemas de funcionamiento: la hora de precisión, una mayor
complejidad y riesgo.
• Economías de escala (no aptos para los pequeños clientes). Un alto
volumen de producto es necesario para ser rentable.
APICACIÓN DE CROSS DOCKING EN PERU Y EL MUNDO
SODIMAC

Antecedentes

El origen de Sodimac se remonta a la década del 40, cuando un pequeño

grupo de empresarios de la construcción, liderado por Walter Sommerhoff,
formó Sogeco. La naciente firma abrió su primera oficina como sociedad
anónima en Valparaíso, enfocada principalmente en crear un sistema de
distribución eficiente para las necesidades del gremio.

Posteriormente, por el desabastecimiento que la Segunda Guerra Mundial

generó en el país, la Cámara Chilena de la Construcción vio la urgente
necesidad de formar una cadena nacional dedicada a distribuir materiales de
obra gruesa y estabilizar los precios. Así, en 1952 se creó Sodimac, con una
estructura de cooperativa con numerosas sucursales a lo largo de Chile.

Sin embargo, la recesión de los años 80 golpeó duramente a esta cooperativa,

al punto de ser declarada en quiebra. Fruto de un proceso de licitación, José
Luis Del Río Rondanelli adquirió en 1982 el control de la compañía,
constituyéndose Sodimac S.A. De esta forma, comenzó una nueva etapa de
desarrollo y crecimiento, que estuvo marcada -asimismo- por la incorporación
de la empresa, en 2003, como filial al grupo SACI Falabella. La particular
historia de Sodimac ha contribuido a formar una cultura distintiva de empresa,
austera, involucrada en los problemas que afectan al país y preocupada por las
personas que conforman la organización.

Antecedentes de Cross Docking en Sodimac

Sodimac Perú ha aplicado este concepto en su Centro de Distribución Atlantis,
en Lurín (Departamento de Lima), convirtiéndose así en un referente de
excelencia para la comunidad logística del país.
Fue durante el año 2000 que puso en marcha un nuevo sistema de distribución
denominado Cross Docking, modalidad de entrega y abastecimiento que opera
sobre la plataforma tecnológica Open Database Merchandising System (ODBMS
4.3) diseñada por la compañía norteamericana JDA Software Group Inc. y que
dio paso a lo que se ha llamado «la nueva logística».
Descripción del proceso de Cross Docking
El proceso de cross-docking automático está soportado por un clasificador
Posisorter de Vanderlande (véase ficha técnica), adaptado a las necesidades
específicas del proyecto. Algunos de los retos que se resolvieron para el óptimo
funcionamiento de la bodega fueron:
• La tipología de producto: una parte importante del catálogo que Sodimac
ofrece no permite un tratamiento automático.
• El riesgo de roturas: como consecuencia de la altura de trabajo, ha sido
necesario un diseño cuidadoso de las salidas que garantice que la
mercancía no sufre daños. De este modo se evitan reclamaciones de los
puntos de venta, además de la pérdida económica asociada.
• La necesidad de combinar flujo tenso y stock: al no resultar interesante
que todos los proveedores sirvan diariamente a la plataforma, es
necesario mantener un cierto stock de algunas referencias. Gracias al
clasificador, tanto la reposición como la extracción de estos productos se
hace de forma rápida y dinámica.
• La flexibilidad requerida para acomodar el crecimiento posible tanto en el
canal de venta directa como en el de internet.

Consideraciones para el Cross Docking en Sodimac

Un punto clave para asegurar el tráfico eficaz de los flujos (tratamiento
automático y no automático) fue elevar el clasificador Posisorter para permitir el
tránsito por debajo. De esta manera se evitan los trayectos largos de personas
y mercancías.
Por otro lado, otro punto a tomar en cuenta en la aplicación del croos docking
en Sodimac son los costos incurridos y como estos repercuten en la empresa y
en los proveedores.
Para esto Sodimac tienen el manual del proveedor donde expone todos los
puntos que un futro proveedor o persona interesada debe conocer para firmar
un contrato. En este manual afirma que existe un beneficio de ahorro en costos
de distribución por parte del proveedor. Por lo tanto, Sodimac efectuará un
cobro pactado libremente con cada proveedor.
FEDEX

Antecedentes
La compañía se fundó bajo el nombre de Federal Express en el año 1971 por
Fred Smith en Little Rock, Arkansas, pero pronto trasladó su actividad a
Memphis, Tennessee en 1973 debido a algunos problemas con las autoridades
aeroportuarias que no permitían la actividad de la compañía aérea. El nombre
fue elegido como símbolo del mercado nacional de Estados Unidos, y tenía
como objetivo obtener la mayor parte de los contratos gubernamentales. La
compañía comenzó sus operaciones el 17 de abril de 1973, con una red inicial
de 14 Dassault Falcon 20s que conectaban 25 ciudades de EEUU. FedEx, fue
la primera línea aérea de carga que empleó sólo aviones jet para sus servicios,
extendiendo la desregulación de las compañías aéreas de carga del sector.

Descripción del proceso de Cross Docking en FedEx

1. El emisor inicia el envío dejando su carga en un local de FedEx o
solicitando el recojo desde su ubicación.
2. El conductor recoge el envío y lo transporta al centro de servicio local. A
continuación, se escanea en el origen y se transfiere a una instalación
de clasificación regional.
3. La clasificación inicial ocurre en la instalación regional. Si el destino está
a menos de 200 millas de distancia, se pone en un camión para ir a su
centro de destino de clasificación. De lo contrario, se pone en un avión a
Memphis.
4. En Memphis, es descargado, escaneado, y transferido a un avión que va
a la facilidad de clasificación de destino.
5. En la instalación de destino, se escanea y se transfiere al centro de
servicio local.
6. En el centro de servicio local, se carga en un camión y llega a la puerta
del destinatario.
Descripción de la aplicación de Cross Docking indirecto en FEDEX
El Cross Docking indirecto es particularmente conveniente para el tipo de
sistema FedEx, según esta modalidad los packages recibidos se desarman y
se rearman según los puntos finales de entrega (dirección).

Consideraciones para el Cross Docking en FedEx

Uno de los puntos clave para la realización del Cross Docking en FedEx es el
manejo de tiempos y evaluación de rutas críticas, Debido a que FedEx maneja
tiempos muy ajustados de entrega existe más riesgos a considerar debido al
tiempo y el transporte de los envíos una vez llegada a la ciudad de destino.
Otro punto importante en el Cross Docking es la sincronización total de todos
los flujos dentro de la cadena de procesos, junto con la aplicación correcta de
los sistemas en el flujo realizado por el personal, estos puntos son esenciales
para asegurar la entrega correcta de los envíos.
TECNOLOGÍA EN WALMART

En su incesante búsqueda por precios bajos, Walmart adoptó la tecnología

para convertirse en un innovador en la forma en cómo las tiendas rastrean el
inventario y re-abastecen sus estantes, lo que les permite reducir costos.

La tecnología juega un papel importante en Walmart sirviendo como base

fundamental de su cadena de suministro. Walmart cuenta con la más larga
infraestructura tecnológica que cualquier empresa privada en el mundo. Su
tecnología de última generación y diseño de la red, permiten a Walmart
predecir con precisión la demanda, controlar y predecir los niveles de
inventario, crear rutas de transporte de alta eficacia y gestionar la logística para
la relación y servicio hacia clientes.
Por ejemplo, Walmart fue la primera en implementar en toda la compañía el
uso de los códigos de barra UPC (Universal Product Code - Código universal
del Producto), con el que se puede colectar información a nivel de tienda y ser
analizada inmediatamente. También, la compañía desarrolló una tecnología
llamada Retail Link, un sistema de bases de datos que hace uso de una red
global de satélites. Esta tecnología está conectada con analistas que se
dedican a predecir la demanda, la cual muestra información de ventas en
tiempo real desde las cajas registradoras hasta los centros de distribución.
Los proveedores y fabricantes dentro de la cadena de suministro sincronizan
sus proyecciones de demanda bajo un esquema de planificación colaborativa
de previsión y reabastecimiento, y todos los eslabones de la cadena se
conectan a través de la tecnología, que incluye una base de datos central,
sistemas de punto de venta a nivel de tienda y una red de satélites.
El enfoque de Walmart significa cooperación frecuente e informal entre los
almacenes, centros de distribución, proveedores y un control menos
centralizado. Por otra parte, la cadena de suministro de la compañía, mediante
el seguimiento de las compras y la demanda de sus clientes, permite a la
empresa saber cuándo va a tener que llevar productos a sus tiendas, en lugar
de gastar por almacenamiento de productos. En otras palabras, cada tienda
tiene únicamente los productos que va a vender en un tiempo determinado.
En los últimos años, Walmart ha utilizado etiquetas de identificación de radio-
frecuencia (RFID por sus siglas en inglés); éstas utilizan un código numérico
que se puede escanear a distancia para rastrear mercancía en movimiento a lo
largo de la cadena de suministro. Ya que el inventario debe ser manejado tanto
por Walmart como por sus proveedores, Walmart también ha pedido a sus
proveedores que utilicen esta tecnología.
Incluso más recientemente, la compañía comenzó a utilizar etiquetas
inteligentes, leídas por un escáner de mano, que permite a los empleados
conocer rápidamente cuales productos requieren ser reemplazados de manera
que los estantes estén constantemente llenos y el inventario es vigilado de muy
cerca.
De acuerdo con analistas de la universidad de Arkansas, hubo una reducción
del 16% en problemas con falta de existencias desde que Walmart implementó
la tecnología RFID en su cadena de suministro. Los analistas, también
señalaron que los productos que utilizan un código de producto electrónico se
re-abastecían tres veces más rápido que los objetos que sólo utilizan la
tecnología de código de barras tradicionales.
Adicionalmente, Walmart también conectó a sus proveedores por medio de
computadoras. Por ejemplo, crearon un modelo de colaboración con P&G para
mantener inventario en sus tiendas y construir un sistema automático de re-
orden, el cual, liga a todas las computadoras de la fábrica de P&G a través de
satélites. De este modo, P&G entrega sus artículos a Walmart, ya sea a alguno
de sus centros de distribución o bien, directamente a la tienda que lo requiera.
La estrategia de gestión de Walmart ha proporcionado a la compañía una serie
de ventajas competitivas, incluyendo mejores costos de producto, la reducción
de costos por concepto de manejo de inventario, la mejora de variedad y
selección en sus tiendas, y por ende, un precio más competitivo para sus
consumidores. Esta estrategia ha ayudado a Walmart a convertirse en la fuerza
dominante en un mercado global altamente competitivo. A medida que la
tecnología evoluciona, Walmart continúa enfocándose en implementar
procesos y sistemas innovadores para mejorar su cadena de suministro y así,
conseguir una mayor eficacia.
Un vistazo de cerca a las operaciones de la cadena de suministro de Walmart
definitivamente ofrece valiosos puntos de aprendizaje que las empresas
pueden adoptar y aplicar en sus propias operaciones.
REFERENCIAS

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http://www.aalhysterforklifts.com.au/index.php/about/blog-
post/advantages_and_disadvantages_of_cross_docking

Aldana Echevarria, R. (2014). El cross docking como herramienta importante en la cadena de

suministros. Obtenido de Universidad Militar Nueva Granada:
http://repository.unimilitar.edu.co/bitstream/10654/13461/1/EL%20CROSS%20-
%20DOCKING%20COMO%20HERRAMIENTA%20IMPORTANTE%20EN%20LA%20CADEN
A%20DE%20ABASTECIMIENTO...pdf

Chain, S. (2017, Marzo 03). El cross docking en la gestión de proyectos logísticos. Obtenido de
http://retos-operaciones-logistica.eae.es/el-cross-docking-en-la-gestion-de-proyectos-
logisticos/
APS Fullfilment, Inc. (2 de Marzo de 2017). Drawbacks of Cross Docking. Obtenido de
https://www.apsfulfillment.com/warehouse-fulfillment/drawbacks-of-cross-docking/

Bernal, M. (12 de Abril de 2011). Taller cross docking. Obtenido de SlideShare:

https://es.slideshare.net/alejandro1994/taller-cross-docking-7602525

Duschner, H. (2 de Julio de 2012). Cross docking. Obtenido de Scribd:

https://es.scribd.com/document/98879028/Cross-Docking

EAN International. (1 de Enero de 2000). Cross Docking. Obtenido de EAN:

http://www.gs1.org.ar/Descargas/CROSDOCK.PDF

Meneguello, G. (11 de Octubre de 2012). Cross Docking. Obtenido de

http://gcmeneghellologistica.blogspot.pe/2012/10/cross-docking.html

YouTube. (s.f.). Top 10 Benefits of Cross Docking. Obtenido de

https://www.youtube.com/watch?v=OVYaAWdRaYs
ANEXOS

FICHA TÉCNICA POSISORTER

> Capacidad técnica: hasta 10.000 bultos/hora

> Dimensiones máximas producto (mm): 1500 x 900 x 900 (L x W x H)

> Peso máximo producto: 50 kg

> Velocidad max. 132 m/min. con divert 30°

> Velocidad max. 180 m/min. con divert 20°

> Carrier patentado “plug-and-play”

> Diseño cerrado

> Zapatas con diseño anticolisión

> Autodiagnóstico incorporado