Operación de la planta de vapor, décima edición

• Everett B. Woodruff
• Herbert B. Lammers
• Thomas F. Lammers
• 2017 McGraw-Hill Education

Manual de Nalco Water, cuarta edición

• Nalco Water, una empresa de Ecolab
• 2018 McGraw-Hill Education
 CAPITULO 1
1. Vapor y su importancia
1.0. CAPÍTULO PRELIMINARES

• Introducción
• El uso de vapor
• El ciclo de la planta de vapor
• La planta de energía
• Calderas utilitarias para energía eléctrica
• Plantas industriales y pequeñas
• Energía solar
• Energía eólica
• Costos de planta de energía
• Resumen
• Preguntas y problemas

1.1. Introducción

En los Estados Unidos, la electricidad es un servicio confiable y económico que en gran medida
damos por sentado. Durante muchos años, este servicio se ha asociado constantemente con grandes
centrales eléctricas que utilizan carbón, gas natural y energía nuclear como fuentes de energía
primaria. Estas fuentes de energía dieron como resultado que aproximadamente el 50 por ciento
de la electricidad se suministrara a partir de centrales eléctricas de carbón y aproximadamente el
20 por ciento a partir de plantas de cogeneración a gas natural y de centrales nucleares. El 10 por
ciento restante se suministró de una variedad de fuentes de energía, principalmente de plantas
hidroeléctricas (6 por ciento), y el 4 por ciento restante fue provisto por fuentes de energía como
petróleo, biomasa y, más recientemente, las fuentes de energía renovable de energía eólica y solar.

Sin embargo, esta situación ha cambiado dramáticamente a medida que la industria de la energía
eléctrica está experimentando una profunda transición y los líderes de la industria están discutiendo
cómo debería evolucionar esta transición. Lo más importante en estos cambios son las discusiones
sobre el uso de combustibles fósiles, específicamente el uso del carbón, y el papel que las fuentes
de energía renovable como la eólica y la solar desempeñarán en cualquier transición. Pero junto
con estas discusiones están los cambios que están ocurriendo en el flujo de electricidad del
generador al consumidor.

Es posible que la industria ya no sea un flujo de energía unidireccional desde un generador grande
a los clientes, ya que debe considerar múltiples fuentes de generación, tanto grandes como
pequeñas, en el flujo de energía multidireccional. La red de distribución debe integrar un conjunto
diverso de recursos energéticos, tanto grandes como pequeños, desde grandes plantas tradicionales
de energía a base de combustibles fósiles y nucleares, plantas hidroeléctricas y parques eólicos y
plantas solares relativamente grandes hasta fuentes de energía mucho más pequeñas, como los
sistemas solares en la azotea.

Los clientes de electricidad necesitan y esperan un servicio confiable y están acostumbrados a

recibirlo para sus computadoras de escritorio y dispositivos móviles, así como para los muchos
electrodomésticos y aires acondicionados y equipos de iluminación e industriales que operan
nuestras casas y negocios de manera eficiente, todo a un costo económico.

A algunos clientes les gustaría usar paneles solares en la azotea para generar su propia
electricidad. Quisieran que este poder sea confiable durante todo el día, incluso durante la noche
o en un día nublado cuando la generación de electricidad a través de paneles solares se reduce o
no es posible. Dichos clientes también quieren una "calle de dos vías" en la que cuando se
satisfagan sus necesidades eléctricas, cualquier exceso de electricidad se pueda vender a la
empresa de servicios públicos local. Cuando su propia generación eléctrica es insuficiente para
satisfacer sus necesidades, requerirían que la electricidad sea suministrada por la empresa de
servicios públicos local. Por lo tanto, se necesita un nuevo tipo de red eléctrica, y tal red está
evolucionando hoy.

Para 2020, se estima que el 80 por ciento de los adultos del mundo industrial tendrá algún tipo de
computadora en su bolsillo en forma de teléfono inteligente u otro dispositivo, y estarán conectados
a través de Internet y podrán administrar y controlar sus muchos sistemas domésticos y
comerciales y posiblemente vendan cualquier electricidad almacenada que puedan tener a la red
eléctrica.

La forma en que la tecnología ha progresado en los últimos años, este concepto está dentro del
ámbito de las posibilidades. Pero requerirá una inversión significativa en la modernización de la
red al incorporar información sofisticada, tecnología operativa y capacidades analíticas.

La distribución de electricidad cambiará en última instancia de los medios tradicionales de hacer

que la producción de energía pase por las líneas de transmisión hasta el usuario final. Debido a
que la electricidad se vende a la red desde sistemas como los paneles solares cuando hay un exceso,
las líneas de transmisión tendrán que acomodar este flujo bidireccional de electricidad. El estado
de Hawai es un buen ejemplo de esto, ya que muchos clientes han instalado paneles solares en la
azotea. Esta práctica ha atraído a muchos debido al alto costo de la electricidad en el estado y,
quizás más importante, debido al alto porcentaje de días soleados durante todo el año. Obviamente,
el costo de tales paneles solares tiene que ser compensado por los ahorros en el costo eléctrico. Se
debe realizar una evaluación económica para determinar el verdadero beneficio de dicho sistema.

¿Por qué es tan importante la electricidad de bajo costo? A menudo olvidamos que las empresas
requieren sistemas y procesos innovadores que requieren electricidad confiable y de bajo costo
para seguir siendo competitivos en el mercado mundial. Y las personas están cada vez más
conectadas a sus diversos dispositivos plug and play que utilizan para entretenimiento, comodidad,
conveniencia y seguridad. Por lo tanto, tanto en las empresas como en los hogares, se deben
desarrollar sistemas para administrar su energía eléctrica.
La red de transmisión conecta los servicios públicos en todas las regiones para garantizar la
economía y la confiabilidad. Debido a que la mayor parte de la electricidad se produce a partir de
grandes centrales eléctricas de estado estacionario que generan electricidad de la manera más
económica, las empresas de servicios públicos pueden extraer energía de las reservas en diferentes
regiones para garantizar que la electricidad esté disponible de manera confiable y económica. Esta
interconexión es extremadamente importante. Como ejemplo, una región que tiene plantas
hidroeléctricas que producen electricidad a bajo costo durante una temporada de aguas altas puede
proporcionar electricidad a otra región. En tiempos de poca agua, la electricidad fluiría en la
dirección opuesta para satisfacer sus necesidades.

Ha habido cambios importantes en los últimos años en cómo se genera la electricidad en los
Estados Unidos. Muchos de estos mismos cambios también se encuentran en todo el mundo. Lo
que fue un pilar en la producción de electricidad durante muchos años ha cambiado
dramáticamente de un uso dominante del carbón a tener un papel menor significativo. Su
disminución ha sido reemplazada por un mayor uso de gas natural y energías renovables,
principalmente energía eólica, para nuestras fuentes de energía. Como veremos más adelante en
este capítulo, la producción de electricidad a partir del carbón ha disminuido en los últimos 10
años de cerca del 50 por ciento de la producción de electricidad a aproximadamente el 39 por
ciento, mientras que el uso de gas natural ha aumentado de aproximadamente el 20 por ciento al
27 por ciento, y la energía eólica ha aumentado. aumentó su contribución de aproximadamente 1
por ciento a 4 por ciento.

No es por falta de nuestras reservas de carbón lo que ha causado esto, ya que son abundantes. Hay
dos factores importantes que han llevado a este cambio.

1. Los mandatos medioambientales han dado como resultado la retirada de muchas plantas
antiguas de carbón debido al alto costo asociado con el cumplimiento de estos nuevos
requisitos.
2. La disponibilidad de grandes cantidades de gas natural de bajo costo debido a las técnicas
de perforación y extracción de "fracking" ha hecho que las plantas de cogeneración a gas
natural sean más atractivas para la incorporación de nuevas plantas de energía eléctrica.

Los activistas ambientales también han desempeñado un papel, ya que han alentado fuertemente
el uso de fuentes de energía renovables en lugar de carbón y otros combustibles fósiles. Este tema
se discute más adelante en este libro, ya que todas las fuentes de energía tienen problemas
específicos que deben ser enfrentados, y solo porque una fuente de energía no sea favorecida no
es una razón para descontinuar su uso. Todos los factores tienen que ser investigados.

Esto no significa que las centrales eléctricas de carbón se extinguirán en el futuro cercano. Incluso
con regulaciones ambientales más estrictas, la Agencia de Protección Ambiental (EPA) espera que
el carbón continúe siendo una fuente importante de producción de electricidad durante la década
de 2030.

Entonces, ¿dónde juega un papel el uso del vapor en todo esto? Como explicará este libro, el uso
de vapor en nuestras plantas de energía es tan importante como siempre lo ha sido. El vapor no
solo se usa para la producción de energía, sino que también proporciona energía para muchas
aplicaciones de procesos industriales, así como también calefacción para varios edificios e
industrias. No debemos olvidar que, en aproximadamente el 90 por ciento de nuestra producción
de electricidad, el vapor se usa de alguna manera. La siguiente es una lista impresionante de
sistemas de producción eléctrica que utilizan vapor.

• Centrales eléctricas de carbón y petróleo.

• Centrales eléctricas de cogeneración a gas natural
• Plantas de energía nuclear
• Plantas de energía solar
• Plantas de biomasa y geotermia

Este libro continuará enfatizando la importancia del vapor y cómo se produce a partir de diversas
fuentes de energía para la generación de electricidad y para una variedad de otras aplicaciones
industriales. Debido al alto porcentaje de energía que se usa para la generación de electricidad,
este libro continuará enfocándose en ese aspecto del uso del vapor. Nos hemos dado cuenta de una
variedad de términos que se usan casi todos los días con respecto a nuestras fuentes de energía y
los efectos resultantes en nuestro medio ambiente. Algunos de los términos más utilizados son
energías alternativas y fuentes renovables, como los combustibles solares, eólicos y de
biomasa. Las discusiones sobre estos temas generalmente se combinan con los posibles efectos
mejorados en nuestro medio ambiente de las fuentes de energía tradicionales: los combustibles
fósiles. Estos efectos a menudo están en el centro de atención cuando escuchamos preocupaciones
sobre el calentamiento global y el cambio climático. Aunque muchas de estas referencias están
relacionadas con nuestros medios de transporte y su uso de productos a base de petróleo, también
están dirigidas a los diversos métodos para producir una fuente de energía crítica: la electricidad,
que es tan vital para nuestro estilo de vida cotidiano.

En el mundo moderno de hoy, todas las sociedades están involucradas en diversos grados con
avances tecnológicos que intentan hacer que nuestras vidas sean más productivas y más cómodas,
tanto en el hogar como en el lugar de trabajo. Estas tecnologías incluyen dispositivos electrónicos
sofisticados, los más destacados son los sistemas informáticos, los teléfonos inteligentes que
pueden realizar múltiples tareas, incluidas las funciones informáticas, los sistemas de gestión del
hogar y la empresa, como la seguridad, y diversas aplicaciones de entretenimiento móvil. Todos
estos sistemas en nuestro mundo moderno dependen de una fuente de energía confiable y
relativamente barata: la electricidad.Y estos sistemas relativamente nuevos se suman a los que
tradicionalmente pensamos: luces, motores, aires acondicionados, etc. Además, vemos avances en
el mundo automotriz donde se están desarrollando automóviles eléctricos para reducir la
dependencia del petróleo. Estas demandas señalan el hecho de que la electricidad barata y
confiable es crítica para el crecimiento económico sostenido y la seguridad de los Estados Unidos
y del resto del mundo, y quizás el hecho más importante es que la electricidad mejora nuestras
vidas. Estados Unidos depende de energía confiable, de bajo costo y abundante. La energía
impulsa la economía, calienta e ilumina nuestras casas, bombea agua y proporciona transporte y
seguridad, entre muchas otras actividades.

A modo de ejemplo, Estados Unidos usa alrededor del 35 por ciento más de energía hoy que en
1975. Hay más de 50 millones de hogares adicionales y más de 100 millones de vehículos
adicionales, y el producto nacional bruto (PNB) es más de 10 veces mayor según al Departamento
de Energía de los Estados Unidos. Esto enfatiza la necesidad de que Estados Unidos tenga un plan
de energía flexible e integral con políticas necesarias para proporcionar suministros de energía
confiables, seguros y ambientalmente aceptables a largo plazo a costos predecibles y asequibles.

Según la Administración de Información Energética de los Estados Unidos, aproximadamente el

40 por ciento de la energía total utilizada en los Estados Unidos es para la generación de
electricidad. (En comparación, aproximadamente el 30 por ciento del consumo de energía de los
Estados Unidos es para el transporte). La demanda de electricidad generalmente ha aumentado en
paralelo con el PNB del país y se espera que este camino continúe en el futuro. Durante los
próximos 20 años, se han realizado predicciones que requerirán casi $ 700 mil millones para
nuevas inversiones para satisfacer las crecientes necesidades de electricidad de los Estados Unidos
solamente. Esto requerirá que todas las tecnologías energéticas económicamente viables se
evalúen cuidadosamente.

Esta expansión de la producción de electricidad también debe lograrse con una reducción
sistemática de emisiones en todo el mundo. Aunque se han logrado reducciones importantes en los
contaminantes en los últimos 50 años, se deben lograr más reducciones realistas. Sin embargo, los
objetivos para estas reducciones adicionales deben ser realistas y económicos. La energía eléctrica
de bajo costo es vital para las economías de los Estados Unidos y el resto del mundo.

Con la disponibilidad de electricidad que proporciona a la mayor parte del mundo industrializado
un alto grado de comodidad, la fuente de esta electricidad y los medios para su producción a
menudo se olvidan. Es la planta de energía que proporciona esta fuente de energía crítica, y en los
Estados Unidos casi el 90 por ciento de la electricidad se produce a partir de plantas de energía
que usan vapor de alguna manera como fuente de energía que alimenta los generadores de la
turbina, y la electricidad restante es producida principalmente por centrales hidroeléctricas y por
fuentes como biomasa, petróleo, eólica, solar y geotérmica como se describe en la Tabla 1.1. En
otras partes del mundo, proporciones similares son comunes para su producción de
electricidad. Incluso la electricidad producida a partir de las fuentes de energía de petróleo,
biomasa, energía solar y geotérmica utiliza vapor para alimentar los generadores de la turbina.
( Nota: Debe reconocerse que los porcentajes para estas fuentes de energía varían de año en año
debido a la disponibilidad y el costo de cada fuente de energía y el tipo de sistemas que están
operativos. Además, la mayoría del gas natural se usa en un gas generador de turbina con su calor
residual que produce vapor en un ciclo secundario que acciona un generador de turbina de vapor.
Esta tecnología se llama planta de cogeneración o sistema de ciclo combinado y se describe más
adelante en este capítulo).

Hay muchos factores que han llevado a los cambios en las fuentes de energía para la producción
de electricidad en los Estados Unidos. Ciertamente, la disminución del costo y la disponibilidad
de gas natural es un contribuyente importante. Las nuevas regulaciones de emisión de
contaminación del aire han hecho que muchas mejoras a las centrales eléctricas de carbón sean
demasiado costosas de implementar. Muchos estados han implementado requisitos obligatorios
para utilizar fuentes de energía renovables y, asociados con esto, los gobiernos federales y estatales
han ofrecido incentivos financieros para la conversión a energía renovable. Y finalmente, ha
habido un crecimiento más lento en la demanda de electricidad debido a los estándares de
eficiencia mejorados para elementos tales como iluminación, electrodomésticos, etc., como se
señaló más adelante. Todos estos factores han contribuido a cómo se genera la electricidad.

La planta de energía es una instalación que transforma varios tipos de energía en electricidad o
calor para algún propósito útil. La entrada de energía a la planta de energía puede variar
significativamente, y el diseño de la planta para acomodar esta energía es drásticamente diferente
para cada fuente de energía. Las formas de esta energía de entrada pueden ser las siguientes:
 1. La energía potencial de un cuerpo elevado de agua, que, cuando se usa, se convierte en
una central hidroeléctrica.
2. La energía química que se libera de los hidrocarburos contenidos en los combustibles
fósiles, como el carbón, el petróleo, el gas natural y los combustibles de biomasa, que se
convierte en una central eléctrica a base de combustibles fósiles.
3. La energía solar del sol, que se convierte en una planta de energía solar.
4. La fisión o fusión e nergía que separa o atrae las partículas atómicas, que se convierte en
una planta de energía nuclear.
5. La energía eólica que se genera a partir de nuestro entorno natural y se convierte en un
parque eólico.

Con cualquiera de estas fuentes de entrada, la salida de la planta de energía puede tomar varias
formas:

1. La generación de calor para un proceso o para calentamiento. (Esto excluiría la energía

eólica).
2. Electricidad que posteriormente se convierte en otras formas de energía como iluminación,
motores, computadoras, sistemas de seguridad, etc.
3. Energía para el transporte, como propulsar barcos.

En estas plantas de energía, la conversión de agua en vapor es la tecnología predominante, y este

libro describirá este proceso y los diversos sistemas y equipos que se usan comúnmente en las
plantas de energía de vapor en funcionamiento.

La energía renovable está constantemente en las noticias ya que muchos creen que es la respuesta
a nuestras necesidades energéticas y posiblemente eliminará el "cambio climático", que muchos
creen que es causado únicamente por el hombre. La Tabla 1.1 muestra que las fuentes de energía
renovables producen aproximadamente el 13 por ciento de la generación eléctrica en los Estados
Unidos. Estas fuentes de energía resultan de lo siguiente: hidroeléctrica, biomasa, eólica,
geotérmica y solar.

Más de la mitad de este total del 13 por ciento proviene de centrales hidroeléctricas (6,9 por ciento)
seguido de aproximadamente el 30 por ciento del viento (4,1 por ciento). La energía restante de
fuentes de energía renovables, menos del 20 por ciento, proviene de biomasa, geotérmica y solar,
y producen solo alrededor del 2 por ciento de la electricidad total en los Estados Unidos. Cada una
de las fuentes de energía renovables tiene un trasfondo interesante.

Las grandes centrales hidroeléctricas se limitan solo a ciertas áreas donde es factible la represa de
ríos, lagos, etc. Por lo tanto, casi todas las represas hidroeléctricas en los Estados Unidos se
construyeron antes de 1980.

La energía del viento ha aumentado sustancialmente en los últimos 10 a 15 años. Este aumento se
debe principalmente a incentivos financieros federales y estándares renovables que han sido
obligatorios por los gobiernos estatales. (Consulte la Sección 1.8 para obtener más información
sobre la energía eólica).
La energía de biomasa se debe principalmente a la quema de residuos sólidos municipales (RSU)
en plantas de conversión de residuos en energía. (Este tema se trata en el capítulo 13 ). La energía
de la biomasa también proviene de la quema de desechos de madera en fábricas de madera y papel
para la producción de vapor, que se requiere para sus procesos de producción, y la electricidad,
que se utiliza para sus necesidades de la planta, así como la venta de energía excedente a una
empresa local

Las pequeñas contribuciones de las plantas solares y geotérmicas provienen de instalaciones a

pequeña escala.

Es interesante notar que Estados Unidos es el segundo después de China en la generación de

electricidad a partir de fuentes renovables. China lidera debido a sus recientes adiciones de grandes
centrales hidroeléctricas. Para las fuentes renovables que excluyen las centrales hidroeléctricas,
Estados Unidos produce la mayor cantidad de electricidad.

Entonces, ¿por qué las energías renovables no son más atractivas de lo que son? Una razón
principal es el costo. Sobre una base de costo por kilovatio, las centrales eléctricas de energía
renovable son más caras que las centrales eléctricas de carbón o de gas natural. (Una planta de
conversión de desechos en energía puede excluirse de esta conclusión ya que tiene el propósito
principal de manejar los desechos sólidos municipales). Los subsidios federales han ayudado a
reducir este costo para el proveedor de plantas eólicas y solares, pero obviamente agrega costos a
El contribuyente. Además, muchos de los sitios de la planta se encuentran en áreas remotas que
requieren la adición de costosas líneas de transmisión. Y finalmente, algo que los expertos rara vez
mencionan, cuando el viento y el sol no están disponibles, las plantas de energía convencionales
aún deben cumplir con las demandas de energía. Tanto la energía eólica como la solar tienen una
disponibilidad muy baja en comparación con una planta fósil o nuclear,

Un hecho único en la generación de electricidad que a menudo se olvida es que debe usarse
mientras se genera. Vemos un ejemplo del impacto de un aumento repentino de la demanda en
nuestros hogares cuando se inicia una unidad de aire acondicionado y las luces se atenúan
momentáneamente. Esto se debe a que el voltaje debe caer temporalmente para compensar el
aumento de la demanda.

El almacenamiento de electricidad no se puede hacer simplemente usando baterías. Tienen un uso

limitado en los sistemas de energía eléctrica debido a su capacidad relativamente pequeña y su alto
costo. También existe el problema de conversión de frecuencia, ya que la electricidad se genera
como corriente alterna (CA) que utilizan los sistemas eléctricos, por ejemplo, motores, aire
acondicionado, luces, etc. Una batería utilizada para el almacenamiento produciría corriente
continua (CC), y por lo tanto, se requeriría una conversión de nuevo a ac. Este es un problema
reconocido y el desarrollo de nuevas baterías está en curso y esta situación podría mejorarse en el
futuro. El almacenamiento de la batería no solo tiene sus problemas de costo de desarrollo, sino
que también tiene costos asociados que deben incluirse en la evaluación general. Dichos costos
incluirían la adquisición de tierras, los permisos, las conexiones de transmisión y el control del
sistema. Estos problemas de costos y los problemas técnicos deben resolverse antes de que el
almacenamiento de la batería sea una solución viable para el almacenamiento y la eliminación de
la electricidad. Los problemas asociados con el almacenamiento de electricidad y los costos de
conversión de corriente continua a corriente alterna para la liberación final de electricidad a la red
deben resolverse antes de que las fuentes de energía renovable de energía eólica y solar reemplacen
a los combustibles fósiles como una fuente confiable de suministro de electricidad. . En la
actualidad, sin embargo, la energía eólica y solar no pueden proporcionar la generación de
electricidad de manera confiable sin interrupciones, y el almacenamiento de electricidad sigue
siendo un problema por resolver. El diseño exitoso de sistemas de almacenamiento de batería
eficientes y rentables sigue siendo desconocido en este momento. Además, la fabricación de
baterías tiene sus propios problemas ambientales que rara vez, si es que alguna vez,

La energía hidroeléctrica de almacenamiento por bombeo es un medio viable para almacenar

electricidad, pero es un método indirecto. Sin embargo, representa la forma más grande de
almacenamiento de energía. Cuando la demanda eléctrica es baja, que generalmente es de noche,
el agua de una fuente baja, como un lago, se bombea a un depósito más alto. A altas demandas
eléctricas durante el día, el agua se libera a la fuente inferior a través de una turbina hidroeléctrica
que produce electricidad. Esta es una forma muy productiva en la producción de electricidad, pero
obviamente es restrictiva para ciertas áreas.

El desarrollo de nuevas fuentes de energía es extremadamente importante para complementar

nuestros métodos tradicionales de producción de electricidad. Hay lugares en los Estados Unidos
y en el mundo donde las tecnologías como la solar, la eólica y la biomasa pueden demostrar que
hacen una contribución vital a nuestra fuente general de energía. Esta décima edición de Steam
Plant Operation incorpora información sobre estas tecnologías y, además de las plantas de energía
eólica, solar y de biomasa, también utilizan vapor para convertir estas fuentes de energía en
electricidad. Pero el énfasis de esta nueva edición continuará estando en el uso de vapor,
desarrollado a partir de varias fuentes de energía, ya que su uso de alguna manera resulta en casi
el 90 por ciento de la electricidad producida en los Estados Unidos, con un porcentaje comparable
en otras partes del mundo.

Al igual que en ediciones anteriores de este libro, veremos que cada planta de energía tiene muchos
sistemas interactivos, y en una planta de energía a vapor estos pueden incluir el manejo de
combustible y cenizas; manejo del aire de combustión y los productos de la combustión; agua de
alimentación y condensado; vapor; sistemas de control ambiental; y los sistemas de control que
son necesarios para una planta de energía segura, confiable y eficiente. Esta edición de Steam Plant
Operation continúa combinando descripciones e ilustraciones de equipos nuevos y antiguos, ya
que ambos están en funcionamiento en la planta de energía actual.

La demanda de electricidad puede fluctuar significativamente a corto plazo debido a las

condiciones económicas, el clima y el precio de la electricidad. Cuando se observa la demanda
durante un período más largo, surge un patrón diferente. En la década de 1950, la demanda de
electricidad en los Estados Unidos aumentaba a un ritmo significativo, casi el 10 por ciento
anual. Durante un período de 10 años, esto resultó en una demanda eléctrica que se duplicó,
requiriendo la adición significativa de plantas de energía de tamaño creciente en un período de
tiempo relativamente corto. La razón de este aumento excepcional se debió principalmente a la
adición de aire acondicionado en todo el país.
Por ejemplo, las áreas en las partes suroeste y sur de los Estados Unidos se volvieron mucho más
atractivas para vivir después de que las centrales eléctricas se pusieron en funcionamiento y
proporcionaron la electricidad necesaria para satisfacer la demanda de aire acondicionado. Por lo
tanto, ciudades como Phoenix y Atlanta aumentaron dramáticamente en la población después de
que el aire acondicionado hizo que las condiciones de vida y de trabajo fueran más tolerables para
compensar las condiciones de calor y humedad que prevalecen en esas regiones del país. El rápido
aumento de la demanda disminuyó gradualmente a menos del 3 por ciento por año en la década de
1990, y recientemente esto ha disminuido aún más a aproximadamente el 1 por ciento por año.

Esta disminución de la demanda ha resultado a pesar del aumento de nuestra población, y se espera
que continúe la tendencia de aumentar solo un 1 por ciento por año durante los próximos 20
años. La razón principal de esto son los nuevos estándares de eficiencia energética para cosas tales
como iluminación, calefacción y refrigeración, y para varios electrodomésticos. No se espera que
esta reducción en la demanda cambie incluso con los automóviles híbridos esperados que usan
enchufes eléctricos para regenerar sus baterías. Sin embargo, si los automóviles eléctricos se
convierten en la elección de muchos en los próximos 20 años, la demanda eléctrica para esto tendrá
que satisfacerse con muchas más plantas de energía nuevas.

Esto no significa que podamos relajarnos en nuestras necesidades de poder en el futuro. Incluso a
una tasa del 1 por ciento anual de aumento de la demanda, esto significa que se requerirá que las
nuevas centrales eléctricas cumplan con más del 20 por ciento de la capacidad adicional necesaria
para satisfacer la nueva demanda, así como el reemplazo de las centrales eléctricas retiradas. Todas
las fuentes de energía serán necesarias para enfrentar este nuevo desafío: carbón, gas natural,
energía nuclear y energías renovables.

Para el año 2035, el Departamento de Energía de los Estados Unidos pronosticó que la demanda
de electricidad aumentará en casi un 40 por ciento. Esto se relaciona con la necesidad de más de
300,000 megavatios (MW) de algún tipo de electricidad proveniente de una variedad de recursos
que incluyen carbón, gas natural, energía nuclear, eólica y otras energías renovables. Si este
pronóstico se cumpliera solo con plantas nucleares adicionales, por ejemplo, se requerirían de 200
a 300 nuevas plantas, aproximadamente 10 o más cada año. Para satisfacer esta demanda, los
líderes de la industria reconocen que las plantas de cogeneración a carbón, nuclear y de gas natural
son las únicas tecnologías probadas que podrían proporcionar las grandes cantidades de energía
eléctrica que se necesitarán para satisfacer la gran demanda de electricidad en el futuro En el
presente, El costo del gas natural es bajo y está disponible debido al uso de tecnologías de
perforación y extracción de "fracking" que han liberado grandes cantidades de gas natural. Como
veremos más adelante, las fuentes de energía han cambiado significativamente debido a esto.

Por lo tanto, en los Estados Unidos, se espera que la demanda de electricidad aumente entre un 20
y un 40 por ciento en los próximos 25 años. En comparación con el aumento de la demanda
eléctrica que se espera en todo el mundo durante el mismo lapso de tiempo, este aumento en los
Estados Unidos es menos de la mitad de lo que el mundo necesitará, ya que se prevé que se
necesitará un aumento de más del 90 por ciento para satisfacer a todo el mundo.
demanda. Obviamente, donde los mercados de electricidad están bien establecidos y se conoce el
consumo de electricidad (por ejemplo, electrodomésticos, televisores, edificios comerciales, etc.),
se espera que el aumento de la demanda sea menor, alrededor del 1 por ciento anual hasta el año
2040. Pero Para los países donde muchas personas no tienen acceso a la electricidad, como áreas
en China e India, se requerirán aumentos anuales del 3 al 4 por ciento para satisfacer la demanda
en 2040.

Existe un debate en curso sobre lo que muchos afirman como "calentamiento global" (o a menudo
usan el término "cambio climático"), causado principalmente por las emisiones de las centrales
eléctricas y el transporte que utilizan combustibles fósiles: carbón, gas natural o petróleo. Si el
cambio climático está ocurriendo no se determinará en este libro. Y si está ocurriendo, tampoco se
determinará si es hecho por el hombre o un evento climático cíclico normal. Sin embargo, es
necesario darse cuenta de la importancia de cualquier decisión futura y su impacto en la economía
de los Estados Unidos y del mundo. Debe haber un plan cuidadosamente pensado para equilibrar
adecuadamente la producción de energía con cualquier impacto en nuestro medio ambiente. Hay
consecuencias de "volverse verde" y todos los factores deben entenderse seriamente y evaluarse
adecuadamente.

Es importante darse cuenta de que el clima de la tierra ha estado cambiando continuamente. Ha

habido períodos de aumento y disminución de las temperaturas. La mayor parte de la información
que vemos de los expertos predice una tendencia de calentamiento continuo, lo que tiene graves
consecuencias. Luego, hay otros expertos que sugieren que la Tierra ha sufrido cambios, pero
durante los últimos 30 años, ha surgido una tendencia de enfriamiento. Entonces, existe el
argumento de que con los muchos cambios en nuestro clima, ¿se puede predecir la temperatura de
la tierra con algún grado de precisión para los próximos 100 a 200 años?

Lo que sí sabemos es que hay muchos factores que influyen en nuestro clima, muchos que son
naturales y algunos hechos por el hombre. Existen variaciones en los ciclos solares, la radiación
solar, las corrientes oceánicas, el agotamiento de las selvas tropicales, las erupciones volcánicas y
los incendios forestales. (La erupción del volcán en Islandia en 2010 y la de Chile en 2015 mostró
cómo esta ocurrencia natural puede alterar nuestra forma de vida y afectar nuestro medio ambiente,
y en 2015 vimos los devastadores incendios forestales que tuvieron lugar en California y otros
estados en la parte occidental de los Estados Unidos.) Todos estos tienen algún impacto en nuestro
medio ambiente, pero predecir el cambio de temperatura futuro sería casi imposible con todos
estos factores variables e impredecibles.

La tierra ha visto períodos cálidos seguidos de glaciaciones y luego períodos más cálidos
nuevamente donde el hielo del glaciar ha retrocedido. Estos cambios han ocurrido durante miles
de años y ninguno de ellos fue causado por actividades hechas por el hombre, lo que nuevamente
crea la cuestión de cómo podemos estar tan seguros de nuestras predicciones futuras con respecto
al "calentamiento global". La pregunta requiere un análisis racional y una conclusión. Hay
demasiados sucesos "naturales" que tienen un impacto en nuestro medio ambiente y no debemos
llegar a la conclusión de que el hombre es responsable. Si lo hacemos, puede producirse un grave
impacto en nuestra economía y forma de vida.

Hay muchos defensores del cambio climático y continuamente señalan al hombre como la causa
principal. Pero como se señaló anteriormente, la tierra ha sufrido muchos "cambios climáticos" y
estos no han tenido nada que ver con las actividades del hombre. Uno de esos reclamos de cambios
significativos en la tierra es el aumento constante del nivel del mar y la reducción continua de la
masa de hielo de la Antártida. Esta teoría ha sido cuestionada por la NASA (Administración
Nacional de Aeronáutica y del Espacio) en un informe publicado en 2015, ya que su estudio
muestra una ganancia en masa de hielo que excede las pérdidas que pueden haber ocurrido en otras
áreas.

¿Este estudio resuelve un problema potencial? Ciertamente no lo hace, pero enfatiza que las
conclusiones no deben hacerse sin un análisis cuidadoso de todos los hechos, un análisis que
considere todos los aspectos del tema.

Más del 90 por ciento de la electricidad generada en los Estados Unidos se produce básicamente a
partir de cuatro fuentes primarias: carbón, gas natural, nuclear e hidroeléctrica. La electricidad
generada por cada fuente de energía se muestra en la Tabla 1.1 . (Tenga en cuenta que estos
porcentajes cambian de año en año).

El dióxido de carbono (CO 2 ) resulta de la combustión completa de un combustible fósil, ya sea

carbón, gas natural, petróleo o combustible de biomasa. El CO 2 no es solo el resultado de las
emisiones de las centrales eléctricas, ya que es emitido por muchas fuentes naturales y artificiales,
como automóviles, camiones y calefacción doméstica. Los océanos, el suelo, las plantas, los
animales, los incendios forestales y los volcanes de la Tierra son todas fuentes naturales de
emisiones de dióxido de carbono, al igual que la respiración de las personas. Se ha considerado
que este gas es el principal contribuyente a nuestra atmósfera, lo que muchos creen que resulta en
"calentamiento global" o "cambio climático". Entonces, cuando la discusión se ha centrado en
"volverse verde" como un medio para eliminar estas emisiones, la energía eólica y solar son las
soluciones sugeridas. Pero cada uno de estos tiene inconvenientes significativos.

La energía solar se está sometiendo a programas de investigación y desarrollo para establecer un

medio rentable de utilizar esta fuente de energía. La energía solar térmica, que utiliza los rayos del
sol para generar vapor en un generador de vapor con el vapor que alimenta un generador de turbina,
se analiza más adelante en este capítulo como la tecnología solar que promete a gran escala para
la generación de electricidad. Pero, debido a la fuente intermitente de su energía, el sol, se espera
que tenga un factor de capacidad muy bajo de aproximadamente 20 a 30 por ciento, y esto sería
para las centrales eléctricas ubicadas en la parte suroeste de los Estados Unidos. La disponibilidad
de electricidad de otros lugares sería menor. La época del año también tendría un impacto en la
electricidad producida.

La demanda de electricidad no es constante. Sigue un ciclo de pico durante el día y luego

disminuye por la noche. Por lo tanto, la producción de electricidad debe satisfacer esta demanda
de carga variable. Hay una demanda de energía de carga base que es un requisito de energía que
es básicamente constante. Luego, hay una demanda máxima de energía que ocurre en ciertos
momentos del día, como cuando los usuarios encienden sus aires acondicionados y televisores
cuando vuelven a casa. La energía eólica y la solar no son adecuadas para ninguna de las dos
condiciones, ya que su energía es intermitente, pero esta fuente de energía ciertamente podría
contribuir a la demanda general de energía. Se espera que las plantas de energía convencionales
satisfagan la carga base y las demandas de energía pico en el futuro previsible. Las unidades más
eficientes tienen carga base y producen electricidad básicamente a una tasa constante. Otros
sistemas menos eficientes deben cumplir con las demandas de carga variable o pico. Como la
electricidad no se puede almacenar, debe producirse cuando sea necesario.

Por lo tanto, los tipos de centrales eléctricas para la producción de electricidad confiable se pueden
resumir de la siguiente manera:

• Plantas de carga base: son plantas de gran capacidad que operan a una capacidad
constante durante todo el día y son las más eficientes. Son típicamente plantas de carbón y
centrales nucleares.
• Plantas de carga intermedia: estas plantas son generalmente plantas de ciclo combinado
que funcionan con gas natural que pueden satisfacer un aumento de la demanda eléctrica
de manera eficiente.
• Plantas de carga máxima: estas plantas son generalmente de ciclo único (sin ciclo
combinado) o plantas de petróleo que pueden aumentar o disminuir su producción
rápidamente. Sin embargo, su eficiencia es más baja que las plantas de carga base o de
carga intermedia y, por lo tanto, es más costosa de operar en función del costo por kilovatio-
hora.

Cada una de estas plantas es muy importante para satisfacer la demanda eléctrica en todo momento
y garantizar que la electricidad se produzca de manera confiable.

Entonces, ¿dónde encaja la energía eólica y solar en este tipo de plantas? Debido a que el poder de
estas fuentes no se produce de manera confiable, generalmente no encajan en estas
categorías. Laenergía producida por el viento y la energía solar se considera intermitente, es decir,
cuando sopla el viento y brilla el sol, y por lo tanto, la electricidad de estas fuentes no se puede
producir en todo momento cuando se necesita. Con el fin de equilibrar la red eléctrica para asegurar
que se satisfagan las necesidades de energía las 24 horas del día durante todo el año, sin que el
clima o las demandas repentinas de los aires acondicionados, televisores, luces, electrodomésticos,
etc., se enciendan, los operadores de la red eléctrica toman la energía producida por una fuente
eólica o solar y deben ajustar la energía de las plantas de carga pico y posiblemente de las plantas
de carga intermedia.

La energía eólica también se sugiere como fuente de energía para combatir el miedo al
"calentamiento global". No hay duda de que esto tiene un lugar en la imagen energética. Pero
también tiene sus limitaciones. Hay dos problemas principales: (1) la demanda eléctrica es
constante, pero la energía eólica es intermitente y (2) la demanda eléctrica es local, pero las
principales fuentes de energía eólica son remotas.

Todas las demás fuentes de electricidad, excepto la solar, pueden funcionar a tiempo completo
para satisfacer la demanda eléctrica, pero la energía eólica no. Los parques eólicos, donde se
pueden producir cantidades significativas de electricidad de manera económica, deben ubicarse en
sitios donde el viento sea sostenible. En los Estados Unidos, los mejores sitios son remotos,
ubicados en las Grandes Llanuras y en Texas. La producción de energía intermitente y la lejanía
de los sitios potenciales crean dos obstáculos de costo principales: (1) las plantas de energía
convencionales, que usan combustibles fósiles, aún son necesarias para satisfacer la demanda
eléctrica cuando la energía eólica no está disponible o se reduce, y (2) nuevas y extensas Se
requerirán líneas de transmisión desde los sitios remotos de parques eólicos hasta las áreas de
demanda.

Los parques eólicos están operativos hoy, pero generalmente se han ubicado cerca de los centros
de demanda. Se anticipa que cualquier desarrollo eólico significativo requerirá que los parques
eólicos se ubiquen en ubicaciones remotas y, por lo tanto, se tendrán que construir extensas líneas
de transmisión. Las líneas de transmisión de 1000 millas son una posibilidad y se estima que este
costo duplica el costo total de la energía eólica.

La red eléctrica es el sistema que conecta a los productores de electricidad con sus clientes. Esto
se realiza mediante líneas de transmisión y distribución y estas líneas interconectadas transportan
electricidad a todo el país. Las líneas de transmisión de alto voltaje se utilizan para este propósito,
ya que pueden transportar eficientemente grandes cantidades de electricidad a largas distancias.

Es interesante observar que, a principios del siglo XX en los Estados Unidos, casi todas las
empresas de servicios públicos usaban conexiones de corriente continua de bajo voltaje desde
plantas de energía locales que servían a las comunidades locales. Pronto se dio cuenta de que la
corriente alterna era un sistema preferible ya que la electricidad podía transmitirse a distancias
significativamente más largas que un sistema de corriente continua. Esto permitió la operación de
plantas de energía más grandes que no requerían ubicarse cerca de los usuarios finales. Las líneas
de transmisión interconectadas finalmente se hicieron entre las empresas de servicios públicos que
aseguraron un servicio confiable mejorado para los clientes en todo el país.

Las líneas de transmisión se ven en todo el país y a menudo se supone que la energía eléctrica se
transmite a larga distancia. Pero típicamente, la electricidad se produce dentro de las 100 millas de
donde se necesita. Por lo tanto, la cuadrícula existente es principalmente local. Las líneas de
transmisión no solo son caras, sino que también el "derecho de paso" para estas líneas es a menudo
difícil de obtener.

Debido a la naturaleza intermitente del viento, se estima que los parques eólicos tienen un factor
de capacidad del 30 al 40 por ciento, en comparación con el 90 por ciento para una planta de
energía nuclear o de combustibles fósiles. Por lo tanto, sería necesaria una planta de energía de
respaldo del 70 por ciento, que funciona con carbón o gas natural, para satisfacer la demanda de
energía. Debido a la baja disponibilidad de parques eólicos y la necesidad de energía de respaldo,
y debido a la necesidad de agregar líneas de transmisión extensas, algunos estiman que la
electricidad de un parque eólico podría costar entre dos y cuatro veces más que la electricidad de
una energía convencional. Se deben realizar estudios cuidadosos para evaluar estos costos
adicionales contra el impacto ambiental potencial de las plantas convencionales. Es bueno
recordar, como se señaló anteriormente, que, debido a la baja disponibilidad esperada de las plantas
de energía eólica o solar,

Cada fuente de energía alternativa tiene que superar sus dificultades. El impacto en el medio
ambiente es un factor muy importante en la elección final de la energía utilizada para producir la
electricidad necesaria. Pero también lo es la elección económica de la fuente de energía, ya que la
economía requiere electricidad de bajo costo para ser competitiva en el mercado mundial. Por lo
tanto, debe hacerse una combinación adecuada de plantas de energía convencionales y de las
plantas más económicas y prácticas que utilizan fuentes de energía alternativas. Este será un
desafío importante.

Hay varios otros factores que deben considerarse cuidadosamente. En cap. 2 , se observa que los
nuevos diseños de calderas de servicios públicos se están volviendo operativos. Estas calderas de
carbón operan a presiones supercríticas (3600 psig) con altas temperaturas de vapor (1110 ° F),
una combinación que resulta en una mejora significativa de la eficiencia de la planta de
aproximadamente el 15 por ciento. Esto da como resultado menores costos de combustible y
menores emisiones en comparación con los diseños de calderas de carbón más antiguos. Estas
plantas son grandes, generalmente producen alrededor de 1000 MW.

Entonces, ¿por qué es esto importante cuando se compara con la energía eólica? Hay una serie de
hechos que deben considerarse, ninguno de los cuales es discutido por los defensores de la
tecnología de energía eólica.

1. Para producir una placa de identificación de planta de energía de 1000 MW, un parque
eólico requerirá aproximadamente de 400 a 500 turbinas eólicas y el área grande necesaria
para acomodarlas en una ubicación.
2. Con un factor de capacidad de 30 a 40 por ciento en comparación con el factor de capacidad
de una planta a carbón del 90 por ciento, la planta a carbón proporcionaría
aproximadamente tres veces la cantidad de electricidad en un año en comparación con un
parque eólico de un tamaño comparable. Como se señaló, la energía convencional de
respaldo del 60 al 70 por ciento sería necesaria para proporcionar energía confiable debido
al factor de baja capacidad de la energía eólica.
3. La vida útil de una planta de carbón típica es de 50 años o más, según los registros
operativos reales. Los parques eólicos relativamente nuevos, que no tienen registros
históricos, tienen una vida proyectada de 25 años o menos. Si esta estimación resulta
precisa, la potencia de reemplazo será necesaria el doble de frecuencia que una planta
convencional.

Los costos de la energía eólica se han beneficiado de los beneficios de los impuestos federales. Se
están realizando evaluaciones sobre los verdaderos costos de la energía eólica cuando expiren estos
subsidios. Los costos también se incluyen para los costos de transmisión adicionales: costos
asociados con el mantenimiento de las plantas de combustión de combustibles fósiles (menor
eficiencia / mayores costos de combustible a cargas parciales) debido a la baja disponibilidad de
energía eólica; y costos de reemplazo adicionales debido a la vida útil más baja esperada. Se ha
estimado que estos costos adicionales generan electricidad a partir del viento que cuesta tres veces
más que la electricidad producida a partir del gas natural.

Aunque la energía eólica y solar puede hacer contribuciones de energía en ciertas áreas, se espera
que proporcionen solo un pequeño porcentaje de los requisitos eléctricos totales en los Estados
Unidos.

También debe reconocerse que la única fuente de energía a gran escala disponible de inmediato
para la energía eléctrica, que no tiene emisiones asociadas con el "calentamiento global", es la
energía nuclear. Pero debido al terremoto y el tsunami que ocurrieron en Japón en 2011 y dañaron
severamente una planta de energía nuclear, la adición de muchas plantas de energía nuclear se
suspendió o retrasó. Pero, como se señala en el cap. 2 , la importancia de la energía nuclear nunca
es más evidente que en Japón, donde se ha iniciado el reinicio de sus centrales nucleares.

La captura y el almacenamiento de las emisiones de carbono de las centrales eléctricas a base de

combustibles fósiles (si se legislan) tendría un impacto significativo en nuestros costos de energía
y, por lo tanto, en nuestra economía total. Además, según lo estimado por las principales
asociaciones de energía, para el año 2025, los costos de electricidad aumentarán más del 40 por
ciento si se aprueba dicha legislación. También se estima que incluso con la adición de empleos
asociados con las energías renovables, como la eólica y la solar, dicha legislación también generará
pérdidas de empleo que podrían superar los 3 millones. Si estas estimaciones están en el ámbito
de la posibilidad, los costos y las pérdidas de empleos son significativos y reflejan la necesidad de
evaluar cuidadosamente las políticas y planes energéticos de nuestro país para el futuro.

Como se señaló anteriormente, aproximadamente el 90 por ciento de la electricidad generada en

los Estados Unidos proviene del uso de carbón, gas natural o combustible nuclear como fuente de
energía. Hay quienes quieren creer que la mayoría, si no toda, la electricidad debe provenir de
fuentes de energía renovables, principalmente eólica y solar.

Hay sitios donde la energía eólica y solar son adecuadas, y estos deberían ser buscados. Pero
estamos hablando de grandes cantidades de generación de energía que deben estar disponibles para
satisfacer la demanda. La energía eólica y solar, como hemos visto, no están disponibles
constantemente y, por lo tanto, las centrales eléctricas tradicionales deben mantener la generación
de respaldo en línea de forma permanente. Un hecho, que a menudo no se considera, es que la
demanda de energía a menudo es máxima durante el clima extremadamente frío en invierno y
durante las altas temperaturas en verano. Ambos eventos climáticos están acompañados por
sistemas de alta presión donde la velocidad del viento es mínima, lo que definitivamente afecta
cualquier generación de energía eólica. Y en el invierno, cuando las noches son más largas, la
disponibilidad de energía solar se ve afectada significativamente.

Otro factor que debe considerarse es la ubicación de parques eólicos y plantas de energía
solar. Hemos visto áreas del país que han protestado por la ubicación de parques eólicos debido a
la obstrucción de la vista natural del área. Las plantas de energía solar requieren áreas extensas de
tierra para sus paneles solares. Por lo tanto, la ubicación de la energía eólica y solar también puede
convertirse en un problema importante.

Estos problemas señalan el hecho de que cualquier actividad humana, incluida la producción de
electricidad, tendrá algún impacto en el medio ambiente. Se debe hacer un análisis cuidadoso del
impacto ambiental potencial y los costos de la electricidad y compararlos con las ganancias
producidas por cualquier proyecto. Por lo tanto, no hay una fuente de energía que no tenga algún
impacto en nuestra forma de vida. Cada fuente de energía desempeñará un papel importante para
garantizar que el país tenga electricidad asequible, siempre disponible cuando la necesitemos, y
producida de manera ambientalmente aceptable.

En la evaluación de nuestras necesidades de energía eléctrica, es importante reconocer que

satisfacer la demanda de electricidad no solo es de vital importancia, sino que también es
igualmente importante satisfacer esta demanda de una manera ambientalmente
aceptable. Constantemente vemos que las plantas a carbón toman la peor parte de las críticas como
el principal culpable que está afectando nuestro medio ambiente. La energía eólica y solar como
se señala en este libro se sugieren como posibles soluciones. Y ahora que el gas natural se ha
encontrado en grandes cantidades y a bajo costo, está reemplazando gran parte de la energía que
anteriormente se producía a partir de plantas a carbón.

Entonces, ¿cómo se compara el uso del gas natural con el uso del carbón y cuál es el impacto del
gas natural en nuestro medio ambiente? Se necesitarán algunos estudios independientes
cuidadosos para evaluar adecuadamente esta comparación, ya que a menudo se afirma que el gas
natural, junto con la energía eólica y solar, es la respuesta como reemplazo del carbón en la
producción de electricidad.

Pero no todos los expertos están de acuerdo con tal conclusión, ya que todos los métodos de
producción de energía tienen ciertos riesgos, incluido el uso de gas natural. Muchas decisiones se
toman sobre emociones que no consideran todos los hechos.

Raramente se menciona que, a medida que se extrae el gas natural, hay una fuga asociada de gas
natural que consiste en casi 85 por ciento de metano (CH 4 ) (consulte el Capítulo 4 ), un gas que
se reconoce que tiene un mayor impacto en nuestro medio ambiente que el dióxido de carbono
(CO 2 ) con respecto al calentamiento global. No todos los expertos están de acuerdo con esto, pero
tales diferencias indican por qué los estudios deben continuar evaluando todas las fuentes de
energía posibles y su impacto ambiental.

Por ejemplo, cuando se compara con una planta a carbón y para la producción idéntica de la planta,
la quema de gas natural produce menos dióxido de carbono (CO 2 ) que cuando se quema carbón,
por lo que el gas natural es la elección obvia de combustibles con esta comparación. . Pero dado
que la combustión de gas natural también produce una liberación de dióxido de carbono y debido
a que hay una fuga de gas natural durante su extracción, liberando metano, el resultado final
cuestiona si el gas natural tendría un impacto significativo en el calentamiento global, si es así Los
gases son un contribuyente importante.

Obviamente, cuando uno compara una planta a gas natural con una planta a carbón más antigua y
menos eficiente, la selección de gas natural parece ser la favorita usando tal comparación. Sin
embargo, en comparación con una moderna planta de carbón diseñada para una presión
supercrítica y alta temperatura de vapor que resulta en una mayor eficiencia de la planta, la ventaja
del gas natural en esta área disminuye. Esto enfatiza nuevamente por qué se deben realizar estudios
económicos cuidadosos.

Como este libro intenta señalar, las opciones para nuestras fuentes de energía para la producción
de electricidad no siempre son obvias. Hay riesgos asociados con cada alternativa que tenemos
para nuestra fuente de energía. Algunos de estos se identifican de la siguiente manera:

1. Plantas de carbón : la quema de carbón resulta en la necesidad de controlar los productos

de la combustión de una manera ambientalmente aceptable y económica. Estos incluirían
 cosas como el control de cenizas, partículas, gases ácidos, óxidos de nitrógeno (NO x ),
dióxido de carbono (CO 2 ), etc.
2. Planta de gas natural : además de minimizar la fuga de gas natural durante su extracción
para controlar el metano, la combustión del gas natural da como resultado la necesidad de
controlar los óxidos de nitrógeno (NO x ) y el dióxido de carbono (CO 2 ), etc. Además, se
requieren nuevas tuberías de gas natural y muchas de ellas están recibiendo objeciones de
las comunidades locales donde se planifican las tuberías en su área.
3. Plantas de energía nuclear: existe la necesidad de almacenar adecuadamente y
posiblemente reciclar los conjuntos de combustible gastado y superar los temores
resultantes del devastador terremoto y tsunami que dañó severamente la planta nuclear en
Japón en 2011. (Como se señaló anteriormente, Japón está buscando agresivamente
reiniciarlo) sus plantas nucleares que fueron cerradas en 2011.)
4. Energía eólica: un problema importante con la energía eólica es su baja disponibilidad que
requiere que las plantas de energía convencionales satisfagan la demanda eléctrica, ya que
la energía eólica es intermitente. También requiere una gran masa de tierra con vientos
constantes para un parque eólico de un tamaño significativo. Es posible que los subsidios
federales también tengan que continuar para que la energía del viento sea más
competitiva. Los parques eólicos, que requieren muchas turbinas eólicas, también se
consideran desfavorables en muchas áreas, ya que afectan la estética del área. Y no hay
que olvidar los posibles costos adicionales significativos para las nuevas líneas de
transmisión, ya que muchos sitios de energía eólica favorables están ubicados de forma
remota. Las turbinas eólicas (debido a las palas giratorias del viento) también pueden ser
una amenaza para la vida silvestre, por ejemplo, las aves, y el ruido también es una queja
importante de los vecindarios cercanos.
5. Energía solar: la energía solar también es intermitente y requiere plantas de energía
convencionales para satisfacer la demanda eléctrica. También requieren grandes áreas de
tierra y sus sitios económicos se limitan a aquellas áreas que tienen mucha luz solar.
6. Plantas hidroeléctricas: en los Estados Unidos, no se esperan nuevas plantas
hidroeléctricas grandes debido a su limitación a ciertos sitios disponibles.

Estos son solo algunos de los factores que deben ser evaluados cuidadosamente para asegurar que
la electricidad se produzca económicamente mientras se cumplen los estándares ambientales
cuidadosamente pensados.

La electricidad es un jugador importante en nuestra sociedad, ya que ha mejorado

significativamente la calidad de vida de todos los que la usan. En el futuro previsible, el carbón
continuará siendo una importante fuente de energía para la producción de electricidad en la mayor
parte del mundo. Actualmente, el carbón produce aproximadamente el 39 por ciento de la
electricidad generada en los Estados Unidos y alrededor del 40 por ciento de la producida en el
resto del mundo. Incluso con captura y almacenamiento obligatorios de CO 2, se espera que la
electricidad del carbón sea menos costosa que otras fuentes de energía como la nuclear, el gas
natural, la eólica o la solar. El carbón también ha limpiado su acción en los últimos 50 años, a
pesar de que su uso ha aumentado en casi un 200 por ciento. Las emisiones del carbón se han
reducido más del 90 por ciento en el mismo período de tiempo basado en emisiones
reguladas. Estas reducciones se han logrado con sistemas avanzados de control ambiental para el
control de SO 2 , partículas y NO x , todo como se describe en el capítulo. 12 , y por plantas que
cambian a carbones con bajo contenido de azufre.

En los Estados Unidos, más del 90 por ciento del carbón se usa para la producción de
electricidad. El número de plantas a carbón que generan esta energía es de aproximadamente 1300
en aproximadamente 560 ubicaciones en todo el país. Para la producción del 39 por ciento de la
electricidad, estas plantas consumen aproximadamente mil millones de toneladas de carbón por
año. Aunque la proporción de electricidad producida a partir del carbón ha disminuido del 50 por
ciento dominante que prevaleció durante años al 39 por ciento, las plantas a carbón siguen siendo
una parte muy importante de la imagen energética total en los Estados Unidos, así como en todo
el mundo. Se proyecta que las plantas de energía a carbón continuarán produciendo la mayor parte
de la electricidad en los Estados Unidos hasta la década de 2030, con plantas de cogeneración a
gas natural tomando la delantera después de ese período de tiempo.

Sin embargo, continuamente somos testigos de informes políticos y mediáticos que se centran en
que las plantas que utilizan combustibles fósiles se reemplacen fácilmente por fuentes de energía
renovables. Como un medio para enfatizar sus posiciones, las ilustraciones de plantas fósiles
acompañan sus declaraciones escritas mostrando "emisiones" emitidas a la atmósfera desde estas
plantas. Estas imágenes pueden despertar emociones al lector, ya que implican que tales
"emisiones" contribuyen al "cambio climático" o a menudo llamado "calentamiento global", y que
las fuentes de energía renovables, como la eólica y la solar, pueden resolver fácilmente problema.

En realidad, estas imágenes muestran que el vapor de agua se libera principalmente de dos fuentes:

1. El vapor de agua se libera a la pila desde el proceso de reducción de las emisiones

de dióxido de azufre (SO 2 ) como parte del sistema de desulfuración húmeda.
2. Las torres de enfriamiento liberan vapor de agua que se utiliza para enfriar el agua que
circula desde un condensador.

Obviamente, el vapor de agua no contribuye al "calentamiento global", pero, para una persona que
no está familiarizada con los procesos en una planta de energía, la imagen implica que las
emisiones son probablemente partículas, gases ácidos y otros productos de combustión que son
contaminantes.

Entonces, las fuentes de energía están definitivamente inclinadas a la forma de pensar del
escritor. Se puede decir que los defensores de las fuentes de energía de combustibles fósiles
podrían y deberían presentar sus posiciones sobre estas declaraciones inexactas, y probablemente
lo hagan a veces. Sin embargo, la mayoría de las personas no se toman el tiempo para investigar
adecuadamente los hechos.

Ninguna fuente de energía está exenta de riesgos y problemas potenciales y este libro presentará
muchas de las ventajas y desventajas de cada uno.

Aunque la energía del carbón promedia alrededor del 40 por ciento de la electricidad producida en
todo el mundo, muchos países dependen en gran medida del carbón para proporcionar la mayor
parte de su generación eléctrica. De acuerdo con la Asociación Mundial del Carbón, aquí hay
algunos ejemplos de países donde el carbón juega un papel vital en la generación de electricidad.

• Sudáfrica — 93%
• Australia — 78%
• Israel — 58%
• Polonia: 87%
• China — 79%
• India: 68%

El costo y la disponibilidad de una fuente de energía continuarán siendo un factor determinante

para la elección de una fuente de energía en todo el mundo. Se están instalando nuevas plantas de
energía de carbón avanzadas en todo el mundo donde tales mejoras conducen a mayores eficiencias
y menos emisiones para una producción eléctrica específica.

1.2. El uso de vapor

El vapor es un recurso crítico en el mundo industrial actual. Es esencial para la producción de

papel y otros productos de madera, para la preparación y el servicio de alimentos, para la
refrigeración y calefacción de grandes edificios, para la conducción de equipos como bombas y
compresores, y para alimentar barcos. Sin embargo, su prioridad más importante sigue siendo la
principal fuente de energía para la producción de electricidad.

El vapor es extremadamente valioso porque se puede producir en cualquier parte del mundo
utilizando el calor que proviene de los combustibles disponibles en el área. Steam también tiene
propiedades únicas que son extremadamente importantes en la producción de
energía. Básicamente, el vapor se recicla, del vapor al agua y luego nuevamente al vapor, todo de
una manera que no es tóxica en la naturaleza.

Las plantas de vapor de hoy en día son una combinación de sistemas complejos de ingeniería que
trabajan para producir vapor de la manera más eficiente y económicamente factible. Ya sea que el
producto final de este vapor sea electricidad, calor o un proceso de vapor requerido para desarrollar
un producto necesario como papel, el objetivo es lograr que ese producto se produzca al menor
costo posible. El calor requerido para producir el vapor es un costo operativo significativo que
afecta el costo final del producto final.

Sin embargo, en todas las situaciones, la central de vapor debe obtener calor. Este calor debe
provenir de una fuente de energía, y esto varía significativamente, a menudo en función de la
ubicación de la planta en el mundo. Estas fuentes de calor podrían ser:

1. Un combustible fósil: carbón, petróleo, gas natural o combustible de biomasa.

2. Un combustible nuclear como el uranio
3. Otras formas de energía, que pueden incluir el calor residual de los gases de escape de las
turbinas de gas; corteza, madera, bagazo, recortes de vid y otros combustibles de desecho
similares; combustibles derivados como el monóxido de carbono (CO), el gas de alto horno
 (BFG) o el metano (CH 4 ); residuos sólidos municipales (RSU); lodos de
depuradora; energía geotérmica; y energía solar

Cada uno de estos combustibles contiene energía potencial en forma de un valor de calentamiento,
y esto se mide en la cantidad de unidades térmicas británicas (Btus) por cada libra o pie cúbico del
combustible (es decir, Btu / lb o Btu / ft 3 ) dependiendo de si el combustible es sólido o
gaseoso. ( Nota: una unidad térmica británica es aproximadamente igual a la cantidad de calor
requerida para elevar 1 lb de agua 1 ° F).

Esta energía debe liberarse, y con los combustibles fósiles, esto se realiza mediante un proceso de
combustión cuidadosamente controlado. En una planta de energía nuclear que usa uranio, la
energía térmica se libera mediante un proceso llamado fisión. En ambos casos, el calor se libera y
luego se transfiere al agua. Esto se puede hacer de varias maneras, como a través de tubos que
tienen el agua que fluye por el interior. A medida que el agua se calienta, eventualmente cambia
su forma convirtiéndose en vapor. A medida que se agrega calor continuamente, el vapor alcanza
la temperatura y presión deseadas para la aplicación particular.

El sistema en el que se genera el vapor se llama caldera o, a menudo, comúnmente se

denomina generador de vapor. Las calderas pueden variar significativamente en tamaño y
diseño. Una relativamente pequeña suministra calor en forma de vapor a un edificio, y otras
calderas de tamaño industrial proporcionan vapor para un proceso. Los sistemas muy grandes
producen suficiente vapor a la presión y temperatura adecuadas, lo que resulta en la generación de
1300 MW de electricidad en una planta de energía eléctrica. Una planta de energía tan grande
satisfaría las necesidades eléctricas de más de 1 millón de personas.

Las pequeñas calderas que producen vapor para calentar o para un proceso son críticas en su
importancia para producir un flujo de vapor confiable, a pesar de que puede ser vapor saturado a
una presión de 200 psig y un flujo de vapor de 5000 lb / h. Esto se puede comparar con la gran
caldera de servicio que produce 10 millones de libras de vapor sobrecalentado por hora a presiones
y temperaturas superiores a 3800 psig y 1100 ° F. Para el operador de plantas de cualquier tamaño,
la operación confiable, segura y eficiente es de suma importancia. Los rangos de capacidad,
presión y temperatura de las calderas y su diseño único reflejan sus aplicaciones y el combustible
que proporciona su fuente de energía.

La caldera moderna no solo debe producir vapor de manera eficiente para producir energía (calor,
proceso o electricidad) con el menor costo operativo que sea práctico, sino que también debe
funcionar de una manera ambientalmente aceptable. La protección del medio ambiente es una
consideración importante en todos los sistemas modernos de generación de vapor, donde se debe
producir vapor y electricidad de bajo costo con un impacto mínimo en el medio ambiente. El
control de la contaminación del aire que limita las emisiones de dióxido de azufre (SO 2 ) y otros
gases ácidos, partículas y óxidos de nitrógeno (NO x ) es un tema muy importante para todos los
procesos de combustión.

Los sistemas que se requieren para cumplir con los requisitos de emisiones ambientales son
bastante complejos, y muchos de estos sistemas se describen en el Capítulo. 12 . No hay duda de
que proteger el medio ambiente es muy importante y que es un problema muy emocional. Muchos
informes de los medios y muchos grupos ambientalistas han presentado información a partir de la
cual se podría concluir que hay una crisis en los Estados Unidos con respecto a la calidad del aire
y que no se puede tolerar la quema adicional de carbón. La evidencia contradice definitivamente
esta información engañosa.

De acuerdo con los datos de la EPA, las emisiones de la mayoría de los contaminantes alcanzaron
su punto máximo alrededor de 1970. Desde este pico, las emisiones reguladas de la generación de
electricidad a base de carbón en los Estados Unidos han disminuido en casi un 40 por ciento. Esta
mejora se produjo a pesar de que la población aumentó en casi un 50 por ciento, el PNB casi se
duplicó y el uso de combustibles fósiles aumentó dramáticamente. En particular, el uso de carbón
por parte de los productores de energía casi se cuadruplicó de 320 millones de toneladas en 1970
a casi mil millones de toneladas en 2013, sin embargo, el aire se volvió dramáticamente más
limpio.

Según el Laboratorio Nacional de Tecnología Energética, las centrales eléctricas que están en
funcionamiento hoy emiten entre un 80 y un 90 por ciento menos de contaminantes de SO 2 , NO x ,
partículas y mercurio que las plantas que estaban operativas en la década de 1970. Datos recientes
de la EPA muestran una disminución significativa en las emisiones de SO 2 . Entre 1980 y 2008,
hubo una disminución del 80 por ciento en las emisiones de SO 2 . Este es un promedio nacional y
la calidad del aire varía de un área a otra, pero la tendencia a las emisiones es definitivamente
descendente.

Las calderas de carbón más antiguas a menudo se han etiquetado erróneamente como
contaminantes brutos, pero debido a los requisitos impuestos por la Ley de Aire Limpio, las
emisiones de muchas de estas plantas son inferiores a las exigidas por la ley.

Cuando las emisiones de la central eléctrica se han evaluado para detectar partículas y SO 2 desde
1970, las estadísticas son bastante impresionantes. Las emisiones de partículas se han reducido en
casi un 94 por ciento, y las reducciones de SO 2 son aproximadamente del 80 por ciento. La
reducción dramática en las partículas resulta principalmente de reemplazar los precipitadores
electrostáticos (ESP) más antiguos con filtros de tela o ESP de alta eficiencia. El uso de sistemas
de desulfuración de gases de combustión (FGD) ha resultado en la reducción de las emisiones de
SO 2 . Junto con estas reducciones, las emisiones de NO x se han reducido en más del 70 por ciento.

Sin embargo, a pesar de estas mejoras significativas en la calidad del aire, se pueden imponer
restricciones adicionales. Estos pueden incluir restricciones sobre partículas pequeñas, mercurio y
CO 2 , y se están desarrollando sistemas para cumplir con estas nuevas regulaciones potenciales.

Se han desarrollado quemadores de bajo NO x , tecnología de combustión y sistemas

suplementarios para sistemas que funcionan con carbón, petróleo o gas natural. Estos sistemas han
cumplido con todos los requisitos impuestos por la Ley de Aire Limpio de los EE. UU. Y, como
resultado, los niveles de NO x se han reducido significativamente desde niveles no controlados.

Para cumplir con las regulaciones ambientales de los Estados Unidos, la industria de servicios
eléctricos ha realizado, y continuará realizando, gastos significativos para las tecnologías de
control de emisiones. Estas tecnologías incluyen sistemas para el control de partículas, dióxido de
azufre (SO 2 ), óxido de nitrógeno (NO x ) y mercurio, todos los cuales se analizan en
el capítulo. 12. Las mejoras resultantes en la calidad del aire se han producido con un precio
significativo. Desde mediados de la década de 1970, el costo de capital total para los sistemas de
control de emisiones nuevos y modernizados es de aproximadamente $ 140 mil millones, y estos
costos no incluyen los costos operativos de estos controles. De estos gastos, es interesante observar
que de estos $ 140 mil millones, se han invertido más de $ 100 mil millones desde el año 2000.
Los sistemas requeridos para cumplir con estas nuevas regulaciones ambientales incluyen sistemas
FGD, filtros de tela, ESP de alta eficiencia, catalizadores selectivos sistemas de reducción (SCR)
para la reducción de NO x y otros sistemas ambientales que se centran en la mejora de la salud
humana. Estos costos son significativos y finalmente afectan el costo de la electricidad.

Se estima que el impacto de estas adiciones hará que el costo de la electricidad aumente entre un
10 y un 20 por ciento en muchas áreas de los Estados Unidos para el año 2030, y algunas áreas
esperan un aumento cercano al 30 por ciento. Se cree que muchos de estos sistemas adicionales
son necesarios para compensar nuestros temores al calentamiento global. Sin embargo, al cumplir
con estas nuevas normas ambientales y con los costos asociados, el impacto sobre el calentamiento
global y el potencial de aumento de los mares que causan inundaciones masivas en las regiones
costeras parece ser insignificante de acuerdo con muchas estimaciones, incluidas las de la
EPA. Pero el impacto de estas adiciones podría ser significativo ya que generará mayores costos
de electricidad para los consumidores,

La discusión anterior sobre los costos de los sistemas de control de emisiones adicionales ni
siquiera incluye el control del dióxido de carbono (CO 2 ), un gas resultante de la combustión de
un combustible fósil, que muchos creen que es la causa principal del cambio climático, y dicho
cambio se debe principalmente al hombre, y no es un evento natural. Como se señala en la
siguiente discusión, el control del CO 2 no solo es muy costoso sino que las tecnologías para su
captura y secuestro no han demostrado ser inversiones efectivas ni económicamente sólidas.

En consecuencia, el efecto sobre el clima por el CO 2 y su posible control debe evaluarse

cuidadosamente antes de tomar decisiones que afectarían nuestra forma de vida económica.

Todos los científicos no están de acuerdo en el tema del calentamiento global y el impacto que el
CO 2 tiene en él. Muchos creen que hay muchos factores que afectan el clima y la temperatura de
la tierra, no solo el CO 2 . Creen que incluso si la cantidad de CO 2 aumentara en un factor de tres
sobre los niveles actuales, esto no tendría un impacto importante ni en el clima de la Tierra ni en
su temperatura. Consideran que la actividad solar junto con los ciclos variables de los océanos y
la atmósfera pueden tener un mayor impacto que un aumento de CO 2 . Y luego están las cosas
naturales que ocurren, tales como los ciclos solares, las erupciones de los volcanes, los incendios
forestales masivos, los rayos cósmicos, el uso inadecuado de los bosques y la tierra, etc. A menudo
olvidamos que el CO 2Es alimento vegetal y muchos bosques en el mundo han sido destruidos. El
impacto de la destrucción de las selvas tropicales y la posible reforestación deben ser parte de la
ecuación para que se haga un estudio completo de esta situación, un estudio en el que todos los
líderes mundiales deben participar.

En la producción de energía en el mundo para todos los propósitos, se estima que el 80 por ciento
de esta energía proviene de combustibles fósiles y este porcentaje se ha mantenido bastante
constante durante los últimos 40 años. Sin embargo, la población mundial ha aumentado
aproximadamente un 75 por ciento, y la energía mundial necesaria para apoyar este crecimiento
se ha duplicado. Pero aunque se está utilizando más energía, su producción y uso es mucho más
eficiente de lo que era. Un hecho interesante es que en el mundo desarrollado, la esperanza de vida
de un individuo se ha duplicado desde el comienzo del uso concentrado de combustibles
fósiles. Esto no quiere decir que no continuamos luchando por mejorar aún más nuestras vidas,
pero no todo es tan sombrío como muchos quisieran que creamos. Nuestra vida esperada se ha
extendido significativamente,

La energía eólica y solar tienen un lugar en esta imagen energética; sin embargo, como se señala
en este libro, tienen sus limitaciones, al igual que todas las fuentes de energía. La energía nuclear,
por ejemplo, no produce emisiones de las que muchos están tan preocupados, pero hay problemas
con esta tecnología que deben manejarse adecuadamente.

Ninguna fuente de energía está exenta de problemas y riesgos, como se describe en este libro. No
se puede enfatizar lo suficiente que todas las fuentes de energía, fósiles, nucleares, renovables e
hidroeléctricas, se deben utilizar para producir electricidad confiable y rentable al tiempo que se
cumplen los requisitos realistas que tienen un impacto mínimo en nuestro medio ambiente.

Sin embargo, el debate sobre si las centrales eléctricas deben cumplir normas de emisión más
estrictas se está disputando. En 2015, el tribunal más alto de los Estados Unidos, el Tribunal
Supremo, falló en contra de la EPA y su intento de limitar las emisiones de mercurio y otros
contaminantes del aire de las centrales eléctricas. La cuestión no ha sido si tales contaminantes son
posibles riesgos para la salud, pero el Tribunal dijo que también deben considerarse otros factores
que no están claramente identificados en el mandato de la EPA. Estos incluyeron la cantidad y
concentración de tales emisiones que afectarían a las personas, así como el alto costo que se
impondría a los mineros del carbón (pérdida de empleos) y el aumento de los costos de electricidad
para las empresas y los consumidores, todo lo cual tiene un impacto en nuestra economía. Se ha
estimado que para controlar el mercurio y otros contaminantes adicionales, los costos de
instalación y operación serían de aproximadamente $ 10 mil millones cada año. Por supuesto, el
argumento a favor de controles más estrictos es la mejora de los beneficios para la salud, un aspecto
difícil de definir, solo estimado. Este tema es otro ejemplo en el que se debe realizar una evaluación
cuidadosa, no basada en la emoción, en los beneficios percibidos versus los costos adicionales que
impactarían la economía. No hay duda de que este debate continuará.

El dióxido de carbono (CO 2 ) es la emisión que vemos con mayor frecuencia en relación con los
gases de efecto invernadero y el impacto sobre el calentamiento global, que muchos creen que se
debe a actividades provocadas por el hombre. El foco de control de estas emisiones ha estado en
la industria de servicios eléctricos, ya que la EPA de los EE. UU. Ha estimado que
aproximadamente un tercio de todas las emisiones de gases de efecto invernadero son el resultado
de los productos de combustión asociados con la generación de electricidad. Se ha observado que
el transporte también es un contribuyente significativo, que agrega casi el 30 por ciento al total. Las
siguientes son estadísticas preparadas por la EPA para todas las fuentes de emisiones de CO 2 :
Desde CO 2Las emisiones de la generación de electricidad varían en función del contenido de
carbono de la fuente de energía, la quema de carbón ha producido alrededor del 70 por ciento de
estas emisiones, ya que ha sido el combustible predominante utilizado en el pasado. La combustión
de gas natural ha producido alrededor del 25 por ciento de estas emisiones con el resto asociado
con la combustión de combustibles de petróleo. Se ha estimado que, debido a la operación de
plantas de carbón recién diseñadas y de mayor eficiencia y al uso adicional de gas natural
principalmente en plantas de cogeneración de ciclo combinado, las emisiones de gases resultantes
de la producción de electricidad han disminuido casi un 20 por ciento en los últimos 10 a 15
años. Una vez más, debe enfatizarse que las plantas de energía nuclear no producen emisiones de
gas, ya que proporcionan aproximadamente el 20 por ciento de la electricidad en los Estados
Unidos.

Somos conscientes de los muchos usos de la electricidad que hacen que nuestras vidas sean más
eficientes, más productivas y más cómodas. Pero es interesante saber quiénes son los usuarios
finales de esta electricidad. Según la Administración de Información Energética (EIA), las
siguientes aproximaciones son los usuarios de electricidad.

Casi el 75 por ciento del uso residencial de la electricidad está asociado con comodidades tales
como iluminación, aire acondicionado, refrigeración, calefacción y electrónica. Las áreas
comerciales e industriales tienen necesidades similares, así como la operación crítica importante
de una variedad de máquinas que requieren muchos motores.
La electricidad es una necesidad vital en nuestra vida cotidiana. La necesidad de minimizar las
emisiones de manera rentable es solo una parte de lo que debe lograrse. Se deben tomar decisiones
acertadas para que las emisiones se controlen de manera razonable y económica, no en función de
las emociones. Se deben utilizar todas las fuentes de energía, minimizando los riesgos de cada una,
para asegurar que nuestra base económica no se vea comprometida en la producción de electricidad
confiable y rentable. Cada parte del mundo tiene una situación diferente y, por lo tanto, no hay una
solución común para todos. Se seguirán utilizando combustibles fósiles, así como plantas de
energía nuclear, donde la disponibilidad de combustible y el costo son factores determinantes. Las
fuentes de energía renovables, como la eólica y la solar, también contribuirán donde lo dicten las
condiciones climáticas y la economía.

1.3. El ciclo de la planta de vapor

El ciclo de vapor más simple de valor práctico se llama ciclo Rankine, que se originó en torno al
rendimiento de la máquina de vapor. El ciclo de vapor es importante porque conecta procesos que
permiten que el calor se convierta en trabajo de forma continua. Este ciclo simple se basó en el
vapor saturado seco suministrado por una caldera a una unidad de potencia, como una turbina que
acciona un generador eléctrico. ( Nota: Consulte el Capítulo 3. El vapor saturado seco está a la
temperatura que corresponde a la presión de la caldera, no se sobrecalienta y no contiene
humedad). El vapor de la turbina sale a un condensador, del cual sale el vapor condensado. ahora
agua de alimentación, se bombea nuevamente a la caldera. También se llama ciclo de
condensación,y un esquema simple del sistema se muestra en la Fig. 1.1 .

Este esquema también muestra el suministro de calor (Q in) a la caldera y un generador conectado
a la turbina para la producción de electricidad. El condensador elimina el calor (Q out) a medida que
el vapor de escape se condensa en el agua de alimentación, y la bomba suministra energía (W p) al
agua de alimentación en forma de aumento de presión para permitir que fluya a través de la caldera.
Se obtiene una mayor eficiencia de la planta si el vapor se sobrecalienta inicialmente, y esto
significa que se requiere menos vapor y menos combustible para una salida específica. (El vapor
sobrecalentado tiene una temperatura superior a la del vapor seco saturado a la misma presión y,
por lo tanto, contiene más contenido de calor, llamado entalpía, Btu / lb). Si el vapor se recalienta
y pasa a través de una segunda turbina, la eficiencia del ciclo también mejora, y la humedad en el
vapor se reduce a medida que pasa a través de la turbina. Esta reducción de la humedad minimiza
la erosión en las palas de la turbina.

Cuando se usa vapor saturado en una turbina, el trabajo requerido para rotar la turbina da como
resultado que el vapor pierda energía, y una parte del vapor se condensa a medida que cae la
presión del vapor. La cantidad de trabajo que puede realizar la turbina está limitada por la cantidad
de humedad que puede aceptar sin una erosión excesiva de la pala de la turbina debido a la alta
velocidad de la turbina (3600 rpm). Este contenido de humedad del vapor generalmente está entre
10 y 15 por ciento. Por lo tanto, el contenido de humedad del vapor es un factor limitante en el
diseño de la turbina.

Con la adición de sobrecalentamiento, la turbina transforma esta energía adicional en trabajo sin
formar humedad, y esta energía es básicamente recuperable en la turbina. A menudo se
usa un recalentador en una planta de servicios públicos grande porque agrega energía de vapor
adicional a la porción de baja presión de la turbina, aumentando así la eficiencia general de la
planta. ( Nota: las propiedades del vapor se analizan en el capítulo 3 ).

Mediante la adición del calentamiento regenerativo del agua de alimentación, se mejoró

significativamente el ciclo original de Rankine. Esto se hace extrayendo vapor de varias etapas de
la turbina para calentar el agua de alimentación a medida que se bombea desde el condensador a
la caldera para completar el ciclo. Es este concepto de ciclo el que se usa en las centrales eléctricas
modernas, y los equipos y sistemas para él se describirán en este libro.

1.4. La planta de energía

El generador de vapor o caldera es la parte principal de los muchos sistemas que comprenden una
planta de energía a vapor. En la figura 1.2 se muestra esquemáticamente una central eléctrica típica
de servicio de carbón pulverizado . Los principales sistemas de esta central eléctrica pueden
identificarse como

1. Recibo de carbón y preparación

2. Combustión de carbón y generación de vapor.
3. Protección del medio ambiente
4. Generador de turbina y producción de electricidad.
5. Sistema de condensador y agua de alimentación.
6. Rechazo de calor, incluida la torre de enfriamiento.
 Coal=carbón, SO2= depurador de dióxido de azufre, stack=torre

En este ejemplo, el sistema de manejo de combustible almacena el suministro de carbón, prepara

el combustible para la combustión mediante pulverización y luego transporta el carbón pulverizado
a la caldera. Un ventilador de tiro forzado (FD) suministra el aire de combustión a los quemadores,
y este aire se precalienta en un calentador de aire, lo que mejora la eficiencia del ciclo. El aire
calentado también se usa para secar el carbón pulverizado. Se utiliza un ventilador de aire primario
para suministrar aire calentado al pulverizador con fines de secado de carbón y es la fuente del aire
primario a los quemadores a medida que la mezcla de combustible y aire fluye desde los
pulverizadores a los quemadores. La mezcla de combustible y aire se quema en la porción del
horno de la caldera.

La caldera recupera el calor de la combustión y genera vapor a la presión y temperatura

requeridas. Los gases de combustión generalmente se denominan gases de combustión, y estos
salen de la caldera, el economizador y finalmente el calentador de aire y luego pasan a través del
equipo de control ambiental. En el ejemplo que se muestra, el gas de combustión pasa a través de
un colector de partículas, ya sea un precipitador electrostático o un filtro de bolsa, a un sistema de
lavado de SO 2 , donde se eliminan estos gases ácidos, y luego el gas de combustión limpio fluye
a la pila a través de un inducido - ventilador de extracción (ID). Las cenizas del carbón se eliminan
de la caldera y el colector de partículas, y los residuos se eliminan del depurador.

Se genera vapor en la caldera bajo condiciones cuidadosamente controladas. El vapor fluye hacia
la turbina, que impulsa un generador para la producción de electricidad y para su distribución al
sistema eléctrico al voltaje adecuado. Dado que la planta de energía tiene sus propias necesidades
eléctricas, como motores, controles y luces, parte de la electricidad generada se usa para estos
requisitos de la planta.

Después de pasar a través de la turbina, el vapor fluye hacia el condensador, donde se convierte
nuevamente en agua para su reutilización como agua de alimentación de la caldera. El agua de
enfriamiento pasa a través del condensador, donde absorbe el calor rechazado de la condensación
y luego libera este calor a la atmósfera por medio de una torre de enfriamiento. El agua condensada
luego regresa a la caldera a través de una serie de bombas e intercambiadores de calor,
llamados calentadores de agua de alimentación, y este proceso aumenta la presión y la
temperatura del agua antes de su reentrada en la caldera, completando así su ciclo de agua a vapor
y luego De vuelta al agua.

El tipo de combustible que se quema determina en gran medida el diseño general de la planta. Ya
se trate de combustibles fósiles de carbón, petróleo o gas natural, biomasa, RSU o combustibles
derivados, se deben incorporar disposiciones considerablemente diferentes en el diseño de la planta
para sistemas como el manejo y preparación de combustible, la combustión del combustible, la
recuperación de calor, ensuciamiento de superficies de transferencia de calor, corrosión de
materiales y control de la contaminación del aire. Consulte la Fig. 1.3, donde se muestra una
comparación de una caldera de gas natural y una caldera de carbón pulverizado, cada una diseñada
para la misma capacidad de vapor, presión y temperatura. Esta comparación solo muestra el
tamaño relativo de la caldera y no indica el equipo de control de la contaminación del aire que se
requiere con la caldera de carbón, como un precipitador electrostático o un filtro de tela y
un sistema de depuración de SO 2 . Tales sistemas son innecesarios para una caldera diseñada para
quemar gas natural.
En una caldera de gas natural, existe una necesidad mínima de almacenamiento y manipulación de
combustible porque el gas generalmente proviene directamente de la tubería a la caldera. Además,
solo se requiere un horno relativamente pequeño para la combustión. Dado que el gas natural no
tiene cenizas, no hay incrustaciones en la caldera debido a los depósitos de cenizas y, por lo tanto,
el diseño de la caldera permite que las superficies de transferencia de calor estén más cercanas. La
combinación de un horno más pequeño y el espacio más cercano da como resultado un diseño de
caldera más compacto. La tolerancia a la corrosión también es relativamente pequeña, y el control
de emisiones requerido se relaciona principalmente con el NO xque se forma durante el proceso de
combustión. La caldera diseñada para la combustión de gas natural es, por lo tanto, un diseño
relativamente pequeño y económico. Como veremos más adelante, el uso de gas natural para la
producción de electricidad ahora se usa más comúnmente en una planta de cogeneración de ciclo
combinado que usa un generador de turbina de gas junto con una caldera de calor residual que
produce vapor [comúnmente llamado generador de vapor de recuperación de calor ( HRSG)] y un
generador de turbina de vapor convencional.

La central eléctrica se vuelve mucho más compleja cuando se quema un combustible sólido como
el carbón. El carbón y otros combustibles sólidos tienen un alto porcentaje de ceniza, que no es
combustible, y esta ceniza debe ser un factor en el diseño de la planta. Una central eléctrica a
carbón debe incluir amplias instalaciones de manejo, almacenamiento y preparación de
combustible; un horno mucho más grande para la combustión; y superficies de transferencia de
calor espaciadas más anchas. También se requieren componentes adicionales:
 1. Sopladores de hollín, que son equipos especiales de limpieza para reducir el impacto de la
suciedad y la erosión.
2. Calentadores de aire, que proporcionan precalentamiento de aire para combustible seco y
mejoran la combustión (los calentadores de aire también son parte de un diseño de caldera
de gas natural para mejorar la eficiencia de la planta).
3. Equipos de control ambiental como precipitadores electrostáticos, filtros de bolsas
y depuradores de SO 2
4. Sistemas de manejo de cenizas para recoger y eliminar cenizas.
5. Sistemas de eliminación de cenizas, incluido un vertedero

Las unidades que se muestran en la Fig. 1.3 están diseñadas para la misma capacidad de vapor,
pero una está diseñada para la combustión de gas natural y la otra está diseñada para la combustión
de carbón pulverizado. Aunque la comparación de las dos unidades muestra solo una diferencia
relativa en la altura de las unidades, tanto la profundidad como el ancho de la unidad de carbón
son proporcionalmente más grandes también.

Los operadores de plantas de energía están continuamente investigando varios medios para
aumentar sus ingresos al aumentar la eficiencia de sus plantas, al reducir sus costos y al crear otros
productos vendibles. Todo esto debe lograrse reduciendo el impacto de la operación en el medio
ambiente. Por ejemplo, una empresa de servicios públicos ha tomado medidas únicas en el manejo
y disposición de las cenizas volantes.

Esta empresa de servicios públicos ha construido un domo de almacenamiento que contiene

aproximadamente 85,000 toneladas de cenizas volantes, que es la cantidad de cenizas volantes
producidas por esta planta en 2 meses de operación. La cúpula de almacenamiento se llena en el
invierno y principios de la primavera para que la cantidad máxima de cenizas volantes esté
disponible y se use en lugar de cemento para la producción de concreto en los meses de verano,
cuando muchos proyectos de construcción están activos.

La ceniza volante es un excelente sustituto del cemento en el concreto. Con su uso, se encuentran
las siguientes mejoras en el concreto: resistencia, durabilidad, permeabilidad y susceptibilidad al
agrietamiento térmico y al ataque de sulfato. En el pasado, se han usado pequeñas cantidades de
cenizas volantes en el concreto, pero estudios recientes concluyen que se puede usar concreto que
contiene 50 por ciento de cenizas volantes, y los resultados muestran las mejoras significativas
identificadas anteriormente. clinker

El uso de cenizas volantes no solo reduce el costo del concreto, sino que también reduce los costos
del relleno sanitario para este producto de desecho, que debe eliminarse de alguna manera. Por lo
tanto, se continuará investigando el uso de cenizas volantes en el concreto y otras ideas únicas.

1.5. Calderas utilitarias para energía eléctrica

Tanto en los Estados Unidos como en todo el mundo, la mayoría de la energía eléctrica se produce
en plantas de vapor que utilizan combustibles fósiles y turbinas de vapor. La mayor parte de la
producción de electricidad proviene de grandes plantas de servicios eléctricos, aunque muchas de
las plantas más nuevas son mucho más pequeñas y son propiedad y están operadas por productores
de energía independientes (IPP).

Hasta la década de 1980, Estados Unidos y otras naciones occidentales desarrollaron grandes redes
eléctricas, principalmente con servicios eléctricos. En las últimas décadas en los Estados Unidos,
el aumento de la demanda anual de electricidad se ha cubierto a través de productores de energía
independientes. Sin embargo, Estados Unidos no depende de esta capacidad de IPP. El margen de
reserva de electricidad promedio es de aproximadamente el 15 por ciento. Esto brinda la
oportunidad de investigar los posibles cambios de las instituciones y regulaciones establecidas,
expandir la rotación de la energía para equilibrar el suministro regional y exigir y satisfacer estas
necesidades de capacidad incremental baja de maneras menos costosas. ( Nota: Wheelinges la
venta de energía en todas las regiones y no se limita al suministro tradicional solo local. Wheeling
es un término utilizado para describir el acto de transportar energía eléctrica a través de líneas de
transmisión. Las redes de energía eléctrica se dividen en redes de transmisión y distribución, donde
las líneas de transmisión mueven la electricidad de la planta de energía a una subestación, y la red
de distribución mueve la electricidad de la subestación a los usuarios finales).

Debido a que las centrales eléctricas se han convertido, en muchos casos, alejadas del usuario de
electricidad, se requiere una red eléctrica más exigente, así como una computadora de gestión y
un complejo de distribución para garantizar que la electricidad se transmita al usuario de manera
confiable y eficiente.

La electricidad se genera en las centrales eléctricas. Se traslada a las subestaciones locales

mediante líneas de transmisión que son líneas de alto voltaje soportadas por torres
metálicas. Estados Unidos tiene una red de estas líneas de alto voltaje que abarca más de 150,000
millas, y estas se conocen como la "red eléctrica". El alto voltaje se usa [generalmente 110,000
voltios (110 kV) o más] como un medio eficiente de transmisión a subestaciones locales donde los
transformadores se usan para reducir el voltaje al requerido por el usuario de la electricidad.

Aunque hay un enfoque en el desarrollo de fuentes de energía renovables, como la energía eólica
y solar, los medios para transmitir esta energía eléctrica a sus usuarios finales requerirán la
instalación de nuevas líneas de alta tensión. Con los sitios más probables para la energía eólica y
solar en áreas algo remotas, se debe realizar una inversión importante en nuevas líneas de energía
para llevar la energía generada a donde se necesita. El costo de hacer esto es muy alto y requiere
la coordinación de las autoridades federales, estatales y locales, así como de las empresas de
servicios públicos.

Muchos países en desarrollo no pueden darse el lujo de tener un margen de reserva. De hecho, el
crecimiento de su suministro eléctrico solo satisface la demanda y, en muchos casos, el crecimiento
del suministro eléctrico no está cerca de satisfacer la demanda. Los apagones son frecuentes, y
esto tiene un grave impacto en la economía local.

Como promedio para las grandes plantas de servicios públicos, se produce un kilovatio-hora (kWh)
de electricidad por cada 8500 a 9500 Btus [ 1 ] que se suministran desde el combustible, y esto
resulta en una eficiencia térmica neta para la planta de 36 a 40 por ciento. [ 2 ]Estas instalaciones
utilizan generadores de turbina impulsados por vapor que producen electricidad hasta 1300 MW,
y las calderas individuales están diseñadas para producir flujos de vapor que varían de 1 millón a
10 millones de lb / h. Las plantas modernas usan ciclos que tienen, en la turbina, presiones de
vapor que varían de 1800 a 3500 psi y temperaturas de vapor de 950 a 1100 ° F. Las calderas están
siendo diseñadas para presiones de vapor supercríticas cercanas a 4600 psi con temperaturas de
vapor de 1200 a 1300 ° F. Estos diseños futuros mejorarán significativamente la eficiencia de la
central eléctrica.

La Tabla 1.1 muestra las fuentes de energía que contribuyen a la electricidad generada en los
Estados Unidos. Estas fuentes producen aproximadamente 4200 mil millones de kWh de
electricidad, y se prevé que esta cantidad sea de 5000 mil millones de kWh para el año 2030.

Al analizar la Tabla 1.1 , la electricidad generada por la quema de combustibles fósiles, carbón,
gas natural y petróleo, contribuye aproximadamente con el 70 por ciento de la producción de
electricidad. Una parte de la energía del gas natural alimenta las plantas de generación de turbinas
de gas que incorporan un ciclo de vapor como parte de un sistema de cogeneración. Dado que las
plantas nucleares también usan vapor para impulsar turbinas, cuando se agrega al total de la planta
de combustibles fósiles, más del 90 por ciento de la producción de electricidad proviene del uso
de vapor de alguna manera, lo que ciertamente refleja la importancia del vapor. Las plantas de
biomasa, así como algunas plantas solares y geotérmicas, también usan vapor que se suma a este
total.

El combustible fósil dominante utilizado en las centrales eléctricas de los Estados Unidos es el
carbón y, en un pasado no muy lejano, fue la fuente de energía de aproximadamente el 50 por
ciento de la energía eléctrica producida. Esto ha cambiado en los últimos años debido a los vastos
depósitos de gas natural de bajo costo que se han puesto a disposición del desarrollo de las técnicas
de perforación y extracción de "fracking". Por lo tanto, la fuente de nuestra energía siempre seguirá
evolucionando en función de la disponibilidad de combustible y su costo.

La posición dominante del carbón para la generación de electricidad ha disminuido del 50 por
ciento a alrededor del 39 por ciento. Los productores de energía han cambiado a usar gas natural
de bajo costo en instalaciones de turbinas de gas de cogeneración y, quizás lo más importante, las
nuevas regulaciones ambientales han hecho que sea más costoso operar algunas plantas a
carbón. Como resultado de estos dos factores, la energía del carbón ha disminuido mientras que la
producción de electricidad a partir del gas natural ha aumentado de aproximadamente un 20 por
ciento a casi un 28 por ciento.

Hay muchos tipos de carbón, como se discute en el capítulo. 4 , pero los tipos más utilizados son
bituminosos, subbituminosos y lignitos. Aunque se espera que el gas natural sea la opción de
combustible para algunas plantas de energía futuras, como las instalaciones de ciclo combinado
de turbinas de gas, y que las fuentes de energía renovables, como la eólica y la solar, hagan algunas
incursiones, el carbón seguirá siendo un combustible importante para La producción de
electricidad en el futuro previsible con el aumento de la producción de electricidad a partir del uso
de gas natural.

Es importante entender que Estados Unidos tiene más carbón que cualquier otro combustible. De
hecho, más del 25 por ciento de todo el carbón conocido en el mundo se encuentra en los Estados
Unidos. En términos energéticos, Estados Unidos tiene más carbón que el Medio Oriente tiene
petróleo, y sus recursos son capaces de satisfacer la demanda durante más de 250 años.

Como se discutió más adelante, el uso de gas natural dependerá de su disponibilidad y su costo,
así como de la confiabilidad de las centrales de ciclo combinado de turbina de gas. Suponiendo
que estos factores son favorables, se espera que la participación del gas natural en la producción
de electricidad aumente drásticamente y se convierta en la fuente de energía predominante para la
producción de electricidad a mediados de la década de 2030.

La energía renovable es parte de la Tabla 1.1 y proviene de una variedad de fuentes: solar, eólica,
residuos sólidos municipales y combustibles de biomasa, que suman aproximadamente 5.8 por
ciento. La energía hidroeléctrica a menudo se incluye en la categoría de energía renovable. Aunque
el potencial de esta energía es bastante considerable, cada uno tiene sus problemas y desafíos. Estas
fuentes de energía renovable se pueden resumir de la siguiente manera para su producción actual
de energía al total de electricidad generada, junto con los desafíos que cada uno debe superar.

1. Solar

Producción de electricidad: 0.2 por ciento

Potencial: Estimaciones de algunos proyectos de que el 10 por ciento de la electricidad

podría ser provista por energía solar en los próximos 20 a 30 años. Otros predicen muy
pocos cambios en el total actual.

Problemas: la energía solar no tiene costos competitivos con otras formas de energía y
depende en gran medida de los subsidios del gobierno. Debido a sus ubicaciones remotas
generales, se requeriría una expansión significativa de la red eléctrica. Se requieren amplias
áreas de tierra para acomodar los paneles solares requeridos y esto podría ser un problema
ambiental, así como un problema de mantenimiento y confiabilidad. Las plantas de energía
convencionales aún deben estar disponibles para satisfacer la demanda de electricidad
cuando el sol no está brillando. Además, la esperanza de vida de una planta solar es
desconocida en este momento y puede requerir mantenimiento adicional y reemplazo más
frecuente en comparación con una planta de energía convencional.

2. Viento

Producción de electricidad: 4.1 por ciento

Potencial: La producción de electricidad a partir del viento ha aumentado sustancialmente

en la última década, principalmente debido a incentivos financieros federales y estándares
obligatorios por parte de los gobiernos estatales. Las estimaciones proyectan que el
aumento en la producción de electricidad podría saltar al 20 por ciento de los requisitos de
los Estados Unidos en los próximos 20 a 30 años.

Problemas: Debido a las ubicaciones remotas de los parques eólicos probables donde los
vientos son consistentes, se requerirá un gasto significativo para la expansión de la red
 eléctrica que se suma a su costo. Los parques eólicos de gran capacidad requieren muchas
turbinas eólicas y esto puede no ser aceptable para muchos en el área, ya que afectarían el
medio ambiente natural. Al igual que con la energía solar, la energía generada depende del
viento y, por lo tanto, puede ser inconsistente y, por lo tanto, las plantas de energía
convencionales deben estar disponibles para satisfacer la demanda eléctrica cuando
disminuye el viento. Una reducción o eliminación de los subsidios del gobierno impactaría
drásticamente esta fuente de energía. Al igual que con las plantas solares, la esperanza de
vida de un parque eólico es desconocida. Esto puede requerir mantenimiento adicional y
reemplazo más frecuente en comparación con una planta de energía convencional.

3. Geotérmica

Producción de electricidad: 0.4 por ciento

Potencial: Las estimaciones proyectan que la producción de energía de esta fuente podría
duplicarse para 2030. Otras estimaciones predicen que no habrá un aumento en su
participación en la producción total de electricidad.

Problemas: las posibles fuentes de calor son limitadas y el desarrollo es costoso.

4. Residuos sólidos urbanos

Producción de electricidad: 0.5 por ciento

Potencial: como se discutió en el cap. 13 , hay una cantidad cada vez mayor de residuos
sólidos municipales que deben eliminarse de alguna manera. La energía potencial en estos
desechos es significativa, y las plantas de conversión de desechos en energía han estado
operando y produciendo electricidad con éxito, además de reducir los requisitos de
vertedero. Sin embargo, el número de estas instalaciones es relativamente pequeño y
cualquier crecimiento esperado será lento en evolucionar.

Problemas: Existe una resistencia a la ubicación de nuevas plantas, a pesar de que lidiar
con el desperdicio cada vez mayor es un problema continuo. Muchos políticos piensan que
el desperdicio en los vertederos es la solución simple, dejando cualquier solución a largo
plazo para que otros la resuelvan. El reciclaje también es una solución de "sentirse bien" y
ha tenido un éxito limitado en varias comunidades, lo que a menudo genera costos
adicionales debido a la escasez de mercados para los materiales reciclables y, por lo tanto,
el material reciclado termina en el vertedero.

En un vertedero, gran parte de los desechos se descomponen y producen metano

(CH 4 ). Muchos consideran que este gas es una amenaza mucho mayor para nuestro medio
ambiente que el dióxido de carbono (CO 2 ), un gas resultante de la combustión de
combustibles fósiles y RSU. En cap. 13 , se describe una instalación de conversión de
desechos en energía en el condado de Palm Beach, Florida, donde los RSU se utilizan como
fuente de energía para producir energía eléctrica que, al mismo tiempo, reduce la cantidad
de material de desecho que debe eliminarse en un vertedero .
 Sin embargo, la instalación total es más que una planta de conversión de residuos en
energía, ya que abarca un programa de gestión de residuos verdaderamente integrado que
incorpora compostaje, reciclaje, recuperación de recursos y, en última instancia, depositar
en la basura los elementos que no se pueden reciclar o recuperar.

Los elementos principales de esta instalación incluyen:

a. Compostaje: los desechos de jardín se procesan en compost para su uso en

aplicaciones hortícolas.
b. Procesamiento ferroso: esta instalación procesa metales ferrosos como latas y
electrodomésticos (por ejemplo, electrodomésticos) y este material se envía a los
fabricantes que lo funden para su uso en la fabricación de nuevos productos de
acero. Esta instalación por sí sola recupera más de 30,000 toneladas de metales
ferrosos cada año.
c. Materiales recuperados: la instalación también recupera otros materiales que
pueden reciclarse. Estos incluyen contenedores de varios tipos, tales como
contenedores de plástico; latas de aluminio, platos y papel de aluminio; cartones de
leche y jugo; y botellas de vidrio y frascos. El papel y el cartón de varios tipos se
recogen y reciclan. Esta instalación de procesamiento puede manejar casi 1000
toneladas por día de este tipo de materiales.

Por lo tanto, el complejo general es una variedad de instalaciones que ha estado resolviendo
los problemas de residuos sólidos municipales en esa área durante muchos años.

5. Combustibles de biomasa

Producción de electricidad: 1.0 por ciento

Potencial: Se espera un crecimiento utilizando varios cultivos alimentarios agrícolas y

desechos de madera. MSW a menudo se incluye en esta categoría, pero se identifica por
separado en el punto 4 anterior.

Problemas: Los críticos se quejan de que los combustibles de biomasa exigen demasiado a
las fuentes de alimentos y no hacen nada para reducir las emisiones de gases de efecto
invernadero.

Se espera que la generación de electricidad a partir de fuentes renovables como la eólica, la energía
hidroeléctrica y la biomasa aumente significativamente para el año 2030 a casi el 14 por ciento de
la generación eléctrica total. Las estimaciones sobre esto varían significativamente, ya que muchas
de estas fuentes de energía están respaldadas por incentivos fiscales federales y programas estatales
obligatorios renovables.

Para el año 2030, se pronostica que la cantidad de electricidad generada por las centrales nucleares
aumentará más del 10 por ciento. Será necesario agregar nuevas unidades y mejorar las plantas
nucleares existentes para cumplir con este aumento. Sin embargo, se espera que incluso con esta
adición, la participación general de la generación eléctrica total disminuya ligeramente del 20 al
18 por ciento. [ 3 ]

Los costos operativos, que se ven muy afectados por los costos del combustible, así como los
requisitos ambientales, también desempeñarán un papel en la determinación de la combinación
futura de fuentes de energía. La elección de una tecnología para una nueva unidad incluye el costo
más bajo para la generación de electricidad y el cumplimiento de todas las normas de emisión,
tanto locales como federales. Por ejemplo, las plantas de energía a base de carbón, nuclear y
renovables, como las que utilizan productos de biomasa, requieren mucho capital con costos de
combustible relativamente bajos. Las plantas a gas natural, como las instalaciones de
cogeneración, tienen menores costos de capital. En el pasado, el costo del gas natural ha sido
mayor; sin embargo, la disponibilidad de grandes cantidades de gas natural de bajo costo debido
al "fracking" ha cambiado la dinámica de la imagen energética.

Se espera que los costos adicionales de la línea de transmisión sean significativos para respaldar
los potenciales parques eólicos remotos. También se pueden imponer requisitos de emisiones
futuras, como la captura y el almacenamiento de CO 2 , y esto podría tener un impacto significativo
en el costo y la eventual selección de una fuente de energía para satisfacer la demanda eléctrica.

Hay defensores de la energía eólica que predicen que, para el año 2030, la energía eólica podría
suministrar casi el 20 por ciento de la electricidad generada en los Estados Unidos. Dicha
predicción se basa en una serie de suposiciones críticas que incluyen menores costos de equipos
eólicos, mayores costos de combustibles fósiles y, muy importante, una continuación de los
subsidios del gobierno federal. Debido a estos subsidios, el consumidor de electricidad no solo
debe pagar la electricidad que se utiliza, sino que también debe pagar los impuestos necesarios
para financiar los subsidios. También es interesante que una cantidad significativa de estos
subsidios se otorgue a empresas extranjeras en los Estados Unidos.

Por lo tanto, el verdadero costo de generar electricidad a partir del viento debe evaluarse
cuidadosamente para comparar adecuadamente su costo con otras fuentes de energía. Estos costos
deben incluir elementos tales como líneas de transmisión adicionales, la necesidad de que las
centrales eléctricas convencionales de carbón o gas natural funcionen como fuentes de energía
confiables de respaldo para cubrir la energía eólica intermitente y, por supuesto, el costo de los
subsidios federales. Debido a que algunas estimaciones incluyen estos costos y otras no, las
conclusiones sobre la selección de la fuente de energía correcta pueden verse seriamente sesgadas
de varias maneras. Por ejemplo, uno podría concluir que la energía eólica es totalmente amigable
con el medio ambiente, en comparación con una planta a carbón o gas natural, porque no tiene
productos de combustión que contaminen la atmósfera. Pero, Debido a que las plantas
convencionales son necesarias para proporcionar energía de respaldo cuando el viento no es
productivo, operar estas plantas en espera reduce la ventaja ambiental de la energía eólica. Todos
los factores deben tenerse en cuenta para garantizar que se realice una evaluación precisa.

Se espera que la generación a partir de fuentes de biomasa, incluidos los RSU, se cuadruplique
para 2030 a alrededor del 4,5 por ciento del total. Se espera que la principal fuente de energía para
la biomasa provenga de las biorrefinerías que producen etanol a partir de materia prima de
biomasa. (La biomasa se define como la materia orgánica que incluye madera, desechos de
madera, lodos, subproductos agrícolas y varios tipos de cultivos, como los recortes de vid.) Para
cumplir con esta proyección, las plantas de desechos para energía deben superar los problemas
políticos como se discute en Cap. 13 para que los RSU contribuyan significativamente a este
porcentaje de biomasa.

Los expertos predicen que la energía solar no tendrá un impacto significativo en la electricidad
total generada debido a su costo y limitaciones en los sitios disponibles. Sin embargo, se están
desarrollando tecnologías y se están construyendo plantas de demostración. Por lo tanto, la
tecnología solar es muy posiblemente una opción económica y ambiental en ciertas partes de los
Estados Unidos y el mundo. Una planta solar que usa vapor se describe más adelante en este
capítulo para una instalación ubicada en California.

También en el área de energía renovable, no se espera que la energía hidroeléctrica agregue una
capacidad adicional significativa debido a los limitados sitios disponibles, y por lo tanto, su
participación en la electricidad total generada disminuirá. En la actualidad, la energía
hidroeléctrica proporciona aproximadamente el 7 por ciento de la energía eléctrica total en los
Estados Unidos. La represa de los ríos es el medio más convencional de producción de energía
hidroeléctrica, y no se espera que se construyan represas importantes adicionales en el futuro
cercano porque no hay sitios óptimos disponibles y las preocupaciones ambientales hacen que
dicha planta sea prohibitiva. Sin embargo, se están realizando estudios para centrales
hidroeléctricas no convencionales que podrían involucrar el aprovechamiento de la energía de las
olas, las mareas y los ríos. Con la energía disponible del flujo de agua, Las turbinas submarinas
están siendo investigadas para su uso en varios sitios. Aunque esta tecnología puede ser aplicable
para uso local pequeño, no se espera que tenga un impacto significativo en el suministro de energía
eléctrica en general.

El poder hidroeléctrico no está exento de críticas. La indignación pública ha existido por la muerte
de peces y los cambios en el hábitat natural y esto ha limitado la construcción de nuevas plantas,
y las presas existentes pueden verse obligadas a ser retiradas por preocupaciones similares. Cabe
señalar que la generación de electricidad a partir de plantas hidroeléctricas puede variar
significativamente de un año a otro debido a los cambios en la cantidad de lluvia y nieve en el
área. La mayor concentración de energía hidroeléctrica en los Estados Unidos se encuentra en el
noroeste del Pacífico, donde se produce alrededor del 35 por ciento de la energía hidroeléctrica
total.

A nivel mundial, un patrón similar para las fuentes de energía está presente como en los Estados
Unidos, siendo el carbón el combustible predominante para la producción de electricidad. La parte
aproximada de estas fuentes de energía es la siguiente:

Aunque se espera que la electricidad producida en todo el mundo a partir del carbón disminuya
del 40 por ciento (como se muestra en la Tabla 1.2) a aproximadamente el 36 por ciento para el
año 2040, el uso del carbón seguirá manteniendo su posición dominante como fuente crítica de
energía en el mundo. Las fuentes de energía que se espera que aumenten significativamente son el
uso de gas natural y energía renovable. Para 2040, se espera que el uso de gas natural aumente del
22 por ciento (como en los datos) al 24 por ciento. Se prevé que las fuentes de energía renovable
(incluidas las hidroeléctricas, solares, eólicas, de biomasa y geotérmicas) aumenten del 20 por
ciento combinado según los datos a un esperado 25 por ciento del total. De este 25 por ciento, más
de la mitad de este total provendrá de nuevas centrales hidroeléctricas y casi el 30 por ciento de la
energía eólica. Ambas fuentes de energía dependen de la idoneidad y disponibilidad de la tierra,
que obviamente cambia de un país a otro. Para el futuro,

La tabla 1.2 muestra la participación aproximada de las fuentes de energía para la producción de
electricidad a nivel mundial. El costo de la electricidad para países específicos varía
significativamente según la fuente de energía disponible que afecta los costos de generación y
otros problemas de costos críticos, como las líneas de transmisión y los impuestos. De acuerdo con
el Departamento de Energía y Cambio Climático del Reino Unido, los siguientes son los precios
promedio de electricidad promedio en 2013 para varios países de todo el mundo en centavos de
dólar por kilovatio-hora. También se destaca la fuente de energía predominante para la producción
de electricidad en esos países. Como se señaló anteriormente, estos costos y usos de combustible
pueden variar de un año a otro; sin embargo, esto enfatiza la variación que está presente en todo
el mundo para la producción de electricidad.

Un buen ejemplo de esto, como se señaló anteriormente, es el plan de Japón para reiniciar sus
plantas nucleares después del devastador terremoto en 2011. Una razón principal para esto es
reducir sus costos de electricidad, que ahora están elevados debido a la necesidad actual de
importar y usar gas natural. [ 4 ]

• Bélgica: 12,81 ¢ / kWh (51% nuclear)

• Canadá — 9.01 ¢ / kWh (60% hidro)
• Dinamarca: 11,94 ¢ / kWh (41% de carbón)
• Finlandia: 10,65 ¢ / kWh (33% nuclear)
• Francia: 12,59 ¢ / kWh (75% nuclear)
• Alemania — 16.91 ¢ / kWh (47% de carbón)
• Italia: 32,13 ¢ / kWh (38% de gas natural)
• Japón: 16,57 ¢ / kWh (48% de gas natural)
• Noruega: 5,49 ¢ / kWh (96% hidroeléctrico)
 • Polonia: 10,93 ¢ / kWh (85% de carbón)
• España: 15,41 ¢ / kWh (20% nuclear; 20% gas natural)
• Suecia — 9.03 ¢ / kWh (43% nuclear)
• Reino Unido: 13,95 ¢ / kWh (36% de carbón)
• Estados Unidos: 6.81 ¢ / kWh (40% de carbón)

Al examinar los costos de electricidad que se muestran arriba, uno podría preguntarse por qué las
grandes diferencias en los costos. La respuesta obvia es el costo de combustible predominante en
esos países. El otro costo significativo son los impuestos en esos países.

Como ejemplo, del costo total de electricidad en Italia, el 36 por ciento está asociado a
impuestos. Los impuestos de Alemania también son altos, lo que representa alrededor del 39 por
ciento del costo. En comparación, los impuestos de Japón son de aproximadamente el 2.3 por
ciento y los impuestos de los Estados Unidos son de aproximadamente el 4.7 por ciento.

En China, se informa que el carbón es la fuente de energía para más del 75 por ciento de su
producción de electricidad. Se estima que para apoyar la demanda de electricidad para satisfacer
el desarrollo del país, China consume tanto carbón como el resto del mundo combinado y se espera
que duplique el número de sus centrales eléctricas de carbón para el año 2040.

China enfrenta preocupaciones ambientales con la quema de estas grandes cantidades de

carbón. Sin embargo, debido a la baja disponibilidad de petróleo o gas natural, y el alto costo de
importación, la energía del carbón es necesaria para satisfacer la demanda del desarrollo de este
país.

China parece ser muy consciente del impacto ambiental que se produce en las plantas a carbón, ya
que la mayoría de las nuevas plantas a carbón incorporan las tecnologías actuales para el control
de emisiones de partículas, gases ácidos y NO x . Sin embargo, muchas de las plantas más antiguas
de China no tienen sistemas modernos de control de la contaminación y estas plantas son los
principales contribuyentes a sus problemas ambientales.

Se ha informado que también hay una serie de instalaciones de prueba en China para el control de
CO 2 al examinar la viabilidad de su captura y almacenamiento.

Pero en China las emisiones de la combustión del carbón no son solo de las centrales eléctricas
para la producción de electricidad. Los procesos industriales, como la fabricación de acero y
cemento, dependen del carbón y también contribuyen a los problemas de contaminación. Por
ejemplo, el coque está hecho de carbón mediante la eliminación de su materia volátil (consulte
el Capítulo 4 ) y el coque reacciona con mineral de hierro en un alto horno y produce la reacción
química que transforma el arrabio en acero.

Aunque se están construyendo y operando nuevas plantas nucleares e hidroeléctricas en China, el

uso de carbón en este país seguirá siendo dominante y sus problemas ambientales no se resolverán
por completo en el corto plazo.
Muchas tecnologías nuevas y llamadas sofisticadas a menudo obtienen los titulares para satisfacer
las futuras necesidades de electricidad del mundo. La energía eléctrica producida a partir del vapor
generado, con el uso de combustibles fósiles o con el uso de energía nuclear, da como resultado la
producción del 80 al 90 por ciento de la electricidad requerida para satisfacer la demanda eléctrica
mundial. Por lo tanto, Steam continuará teniendo un papel dominante en el futuro económico
mundial.

La electricidad es esencial en nuestra forma de vida moderna. Además de los alimentos, la

electricidad es el producto más grande que se compra en los Estados Unidos. Y, como se señaló
anteriormente, una cantidad significativa de la electricidad se genera a partir de centrales eléctricas
de carbón.

Se estima que las reservas de carbón en los Estados Unidos son suficientes para satisfacer las
demandas de las centrales eléctricas de carbón durante más de 250 años. Aunque esta es una fuente
de energía importante, todos los recursos energéticos deben utilizarse para satisfacer las demandas
de electricidad del futuro. Se requerirá que el carbón, el gas natural, la energía nuclear y las
energías renovables, como la energía eólica y solar, contribuyan a satisfacer nuestras demandas de
energía y nuestros estándares ambientales de manera confiable y económica.

Una fuente de energía eléctrica de bajo costo es esencial para el crecimiento de la

economía. Cuando aumentan los costos de energía, ya sean los costos de electricidad o el costo de
la gasolina, el impacto en otros bienes y servicios se vuelve muy evidente. El Departamento de
Energía de los Estados Unidos ha estimado que un alto porcentaje de hogares en los Estados
Unidos (donde el ingreso antes de impuestos es de $ 50,000 o menos) paga aproximadamente el
20 por ciento de sus ingresos después de impuestos por artículos relacionados con la energía, como
facturas de energía doméstica y costos de gasolina por transporte. Este es un costo significativo y
enfatiza que mantener los bajos costos de energía lo más bajo posible es un factor extremadamente
importante en nuestra vida cotidiana. Obviamente, más gastos en energía resultan en menores
cantidades para otras áreas muy importantes como vivienda, alimentación, educación, atención
médica,

Dado que se espera que el costo del carbón sea más bajo que otras fuentes de energía, y debido a
su disponibilidad, el carbón seguirá siendo un combustible dominante en el futuro
previsible. Continuará la investigación sobre las tecnologías más efectivas y económicas que se
requieren para capturar y almacenar CO 2 , un gas que se considera un contaminante primario en
el tema del calentamiento global. Incluso con las posibles adiciones de esos sistemas y sus costos
adicionales, el carbón seguirá siendo una fuente de energía viable.

1.5.1. Calderas de carbón

El carbón es el combustible más abundante en los Estados Unidos y en muchas otras partes del
mundo. En los Estados Unidos, el suministro de recursos de carbón se estima en más de 250 años
cuando se utiliza a la demanda actual. Sin embargo, el beneficio de su alta disponibilidad se ve
compensado por el hecho de que es el combustible más complicado de quemar. Sin embargo,
debido a la disponibilidad de carbón y a sus menores costos de combustible, casi 600 plantas de
energía, compuestas por aproximadamente 1300 calderas, usan carbón en los Estados Unidos.
Se producen muchos problemas con los sistemas necesarios para quemar el combustible de manera
eficiente y efectiva, así como con los sistemas necesarios para manejar las cenizas que quedan
después de la combustión. Incluso con carbones similares, los diseños varían incluso de un
diseñador de caldera debido a la experiencia operativa y las pruebas. Para diferentes diseñadores
de calderas, las diferencias significativas en el diseño son evidentes debido a la filosofía de diseño
de los diseñadores y la experiencia adquirida con las unidades operativas.

Debido a la disponibilidad de grandes cantidades de gas natural de bajo costo, principalmente

como resultado de los procesos de perforación y extracción de "fracking", la fuente principal de
energía para la producción de electricidad ha cambiado de un uso dominante de carbón del 50 por
ciento a un porcentaje menor de aproximadamente 39 por ciento Esta diferencia se ha compensado
principalmente con el uso de gas natural en centrales de cogeneración. El descubrimiento
relativamente nuevo y los medios para la extracción de gas natural han cambiado nuestra imagen
energética y se estima que el suministro de gas natural satisfará la demanda durante
aproximadamente 85 años. Es un ejemplo de cómo las fuentes de energía continuarán
evolucionando. Cuando se trata de una discusión sobre CO 2En las emisiones, el carbón es acusado
a menudo de ser el principal y, a menudo, el único culpable. Sin embargo, se debe reconocer que
la combustión de los combustibles fósiles Emite CO 2 , pero el disparo de gas natural libera
aproximadamente la mitad del CO 2 en comparación con la combustión de carbón.

A pesar de todas las complicaciones que implica la quema de carbón, proporciona

aproximadamente el 40 por ciento de las necesidades de electricidad del mundo. También presenta
algunas estadísticas muy interesantes. Aproximadamente el 25 por ciento de las reservas
mundiales de carbón se encuentran en los Estados Unidos. Esto representa el 90 por ciento del
total de las reservas de energía de los Estados Unidos, que incluyen gas natural y petróleo. Como
se señaló anteriormente en la Tabla 1.1, El 39 por ciento de la producción total de electricidad en
los Estados Unidos se genera a partir del carbón. La producción de carbón en los Estados Unidos
aumentó de 890 millones de toneladas en 1980 a más de mil millones de toneladas en 2014, y casi
todo se dedicó a la producción de electricidad. Sin embargo, debido al uso creciente del gas natural
para la producción de energía eléctrica, se espera que solo haya un aumento modesto en la
producción de carbón en el futuro. Según la EIA, se espera que la producción de carbón para el
año 2030 supere los 1.100 millones de toneladas.

Los bajos costos de energía y la protección del medio ambiente son dos criterios muy importantes
que deben equilibrarse razonablemente para mantener el crecimiento económico. El uso de carbón
proporciona una base para el bajo costo de la electricidad en los Estados Unidos, así como en otras
partes del mundo donde hay carbón disponible. Como comparación de los costos de la electricidad
a partir de fuentes de energía de combustibles fósiles, la Administración de Información Energética
de los Estados Unidos ha identificado que el carbón genera electricidad a un costo que es 80 por
ciento menor que la electricidad generada por el uso de gas natural y casi 7 veces menor que eso.
generado por el petróleo. (Tenga en cuenta que las centrales eléctricas de petróleo producen solo
el 1 por ciento de la electricidad generada). Con un costo por millón de Btubase, esta comparación
se ve así y estas comparaciones de costos pueden variar significativamente en función del costo
actual de la fuente de energía. (Por ejemplo, el gas natural y el petróleo de bajo costo ahora están
disponibles debido al éxito de las técnicas de perforación y extracción de "fracking").
Los beneficios económicos de tener electricidad a bajo costo son significativos.

Sin embargo, los aspectos de control ambiental de la combustión de carbón presentan

complejidades. Estos incluyen dificultades sociales y políticas al tratar de localizar y obtener un
permiso para una planta a carbón que tiene emisiones atmosféricas, líquidas y sólidas que deben
tenerse en cuenta en el diseño de la planta. Además, hay una amplia variedad de carbones, cada
uno con sus propias características de valor de calentamiento, cenizas, azufre, etc., que deben
tenerse en cuenta en el diseño de la caldera y todos sus sistemas de soporte. Por ejemplo, las
cenizas de carbón pueden variar de 5 a 25 por ciento en peso entre varios carbones. Del costo
operativo total de una planta a carbón, aproximadamente del 60 al 80 por ciento de los costos son
para el carbón mismo.

La gran central eléctrica de carbón utiliza la combustión de carbón pulverizado, como se describe
en detalle en Chaps. 2 y 5 . En la Fig. 1.4 se muestra un ejemplo de una caldera moderna de
tamaño mediano alimentada con carbón pulverizado e incorpora quemadores con bajo contenido
de NO x para cumplir con los requisitos actuales de emisión de óxidos de nitrógeno (ver Cap.
5 ). Esta unidad está diseñada para producir 1,250,000 lb / h de vapor a 2460 psig y 1005 ° F /
1005 ° F (recalentamiento / recalentamiento) para una salida eléctrica de aproximadamente 165
MW. Esta unidad tiene los quemadores de carbón en la pared frontal y, como parte del sistema de
control de NO x , tiene puertos de aire secundarios por encima de los quemadores. Esta unidad
tiene un calentador de aire tubular de dos pasadas de gas y tres pasadas de aire (consulte el Capítulo
2) El ventilador FD también toma aire caliente desde la parte superior del edificio (por encima del
calentador de aire) por medio de un conducto vertical. Este diseño de la entrada de aire de
combustión mejora la circulación de aire dentro del edificio, así como el uso de todas las fuentes
de calor disponibles para mejorar la eficiencia de la planta. El equipo de control ambiental no se
muestra en esta ilustración.

Figura 1.4 Caldera mediana de carbón pulverizado que produce 1,250,000 lb / h de vapor a 2460
psig y 1005 ° F / 1005 ° F (recalentamiento / recalentamiento). (Riley Power, Inc., una compañía
de Babcock Power, Inc.).
Una caldera de carbón pulverizado más grande se muestra en la figura 1.5 . Esta ilustración
muestra un sistema de caldera y su equipo de control ambiental que produce aproximadamente
6,500,000 lb / h de vapor para una potencia eléctrica de 860 MW. Esta es una caldera de tipo
radiante [ 5 ] que está diseñada para producir vapor sobrecalentado y recalentado para su uso en la
turbina. Para el calentamiento del aire, incorpora un calentador de aire regenerativo (ver Capítulo
2 ) en lugar de un calentador de aire tubular. Para el control ambiental (consulte el Capítulo 12 ),
utiliza un depurador seco para la captura de SO 2y una casa de bolsas para la recolección de
partículas. La caldera que se muestra está diseñada para uso en interiores (ver equipo de
cerramiento de edificios), pero dependiendo de la ubicación, muchas calderas y sus sistemas
auxiliares están diseñados como instalaciones en exteriores.
El carbón tiene un papel muy importante como combustible crítico en la producción de electricidad
tanto en los Estados Unidos como en todo el mundo. El uso de este combustible conlleva
preocupaciones medioambientales que abarcan el desarrollo de sistemas rentables y eficientes para
el control de contaminantes. Estos contaminantes incluyen emisiones de desechos sólidos, líquidos
y gaseosos.

Las pilas de carbón pueden crear problemas de polvo fugitivo, así como escorrentías de aguas
pluviales. Después de la combustión del carbón, las emisiones de NO x , SO 2 y partículas deben
controlarse dentro de los límites de los permisos operativos y las cenizas del carbón deben
eliminarse y contenerse adecuadamente.

Hay muchos proyectos en desarrollo, en construcción y en operación que demostrarán formas

innovadoras de usar el carbón de manera eficiente y cumplir con estrictos estándares ambientales.

Uno de estos proyectos, ubicado en Jacksonville, Florida, se muestra en las Figs. 1.6 y 1.7 . Esta
planta consta de dos calderas de lecho fluidizado circulante (CFB) (consulte el Capítulo 2 ) con
cada caldera diseñada para producir aproximadamente 2 millones de lb / h de vapor a 2500 psig y
1000 ° F al quemar carbón con alto contenido de azufre y coque de petróleo. El vapor fluye hacia
un generador de turbina, donde cada unidad produce aproximadamente 300 MW de electricidad.
Las calderas CFB, en combinación con equipos de control ambiental adicionales, eliminan SO 2 ,
NO x y partículas para cumplir con los estrictos requisitos de emisión. Los sistemas de eliminación
similares a estos se describen en este libro en el capítulo. 12 porque son una parte crítica de una
planta de energía de vapor eficiente que debe operar dentro de las restricciones ambientales.

Debido a la ubicación de esta instalación, se utilizan domos de almacenamiento de carbón únicos

para reducir las emisiones de polvo fugitivo, así como la escorrentía de aguas pluviales. Estas
cúpulas también mantienen el carbón seco. Las cúpulas, como se muestra en las Figs. 1.6 y 1.7 ,
almacenan aproximadamente 60,000 toneladas de carbón y cada una tiene un diámetro de 400 pies
y una altura de 140 pies. Estas cúpulas de aluminio están construidas solo con estructuras de
soporte externas para eliminar la piramidación del polvo de carbón en el interior. Estas cúpulas de
almacenamiento de carbón se analizan en el capítulo. 4 .

La demanda cada vez mayor de electricidad y la abundancia de carbón en el mundo requieren que
se desarrollen y mejoren tecnologías de combustión limpia para garantizar que nuestro medio
ambiente esté protegido y que un recurso energético crítico, el carbón, se use de manera efectiva.

1.5.2. Calderas de petróleo y gas

El uso de petróleo y gas como combustibles para las nuevas calderas de servicios públicos ha
disminuido, excepto en ciertas áreas del mundo donde estos combustibles críticos son fácilmente
disponibles y de bajo costo. Los grandes países productores de petróleo son buenos ejemplos de
lugares donde se instalan calderas de gas y petróleo. En otras áreas del mundo, su uso como
combustibles para calderas de servicios públicos ha disminuido por varias razones: alto costo, baja
disponibilidad y regulaciones gubernamentales. Sin embargo, ha habido mejoras significativas en
los sistemas de cogeneración de ciclo combinado que han hecho que el uso de petróleo y más a
menudo gas natural en estos sistemas sea más rentable. Además, las plantas que tienen estos ciclos
de turbina de gas son más fáciles de ubicar que otros tipos de plantas de energía debido a sus
preocupaciones ambientales reducidas. Sin embargo, en la mayoría de los casos, dependen de un
combustible crítico, gas natural, cuya disponibilidad a largo plazo puede ser limitada. En la
actualidad y como se señaló anteriormente, las situaciones cambian y esto definitivamente ha
afectado el uso de gas natural. Su disponibilidad y costo lo han hecho significativamente más
atractivo para la producción de energía eléctrica y, por lo tanto, su uso adicional ha alterado
drásticamente la imagen energética a medida que se están diseñando e instalando muchas plantas
de cogeneración nuevas. Estos sistemas consisten en un generador de turbina de gas combinado
con un generador de vapor de recuperación de calor (HRSG) que utiliza el calor residual de la
turbina de gas para producir vapor utilizado en un generador de turbina de vapor. Tal sistema se
llama un sistema de ciclo combinado (o un sistema de cogeneración) y se discute más adelante en
este capítulo. las situaciones cambian y esto definitivamente ha afectado el uso de gas natural. Su
disponibilidad y costo lo han hecho significativamente más atractivo para la producción de energía
eléctrica y, por lo tanto, su uso adicional ha alterado drásticamente la imagen energética a medida
que se están diseñando e instalando muchas plantas de cogeneración nuevas. Estos sistemas
consisten en un generador de turbina de gas combinado con un generador de vapor de recuperación
de calor (HRSG) que utiliza el calor residual de la turbina de gas para producir vapor utilizado en
un generador de turbina de vapor. Tal sistema se llama un sistema de ciclo combinado (o un
sistema de cogeneración) y se discute más adelante en este capítulo. las situaciones cambian y esto
definitivamente ha afectado el uso de gas natural. Su disponibilidad y costo lo han hecho
significativamente más atractivo para la producción de energía eléctrica y, por lo tanto, su uso
adicional ha alterado drásticamente la imagen energética a medida que se están diseñando e
instalando muchas plantas de cogeneración nuevas. Estos sistemas consisten en un generador de
turbina de gas combinado con un generador de vapor de recuperación de calor (HRSG) que utiliza
el calor residual de la turbina de gas para producir vapor utilizado en un generador de turbina de
vapor. Tal sistema se llama un sistema de ciclo combinado (o un sistema de cogeneración) y se
discute más adelante en este capítulo. y, por lo tanto, su uso adicional ha alterado drásticamente la
imagen energética, ya que muchas plantas de cogeneración nuevas se están diseñando e
instalando. Estos sistemas consisten en un generador de turbina de gas combinado con un
generador de vapor de recuperación de calor (HRSG) que utiliza el calor residual de la turbina de
gas para producir vapor utilizado en un generador de turbina de vapor. Tal sistema se llama un
sistema de ciclo combinado (o un sistema de cogeneración) y se discute más adelante en este
capítulo. y, por lo tanto, su uso adicional ha alterado drásticamente la imagen energética, ya que
muchas plantas de cogeneración nuevas se están diseñando e instalando. Estos sistemas consisten
en un generador de turbina de gas combinado con un generador de vapor de recuperación de calor
(HRSG) que utiliza el calor residual de la turbina de gas para producir vapor utilizado en un
generador de turbina de vapor. Tal sistema se llama un sistema de ciclo combinado (o un sistema
de cogeneración) y se discute más adelante en este capítulo.

1.5.3. Consideraciones de Steam

El ciclo de recalentamiento de vapor se usa en la mayoría de las plantas de servicios de

combustibles fósiles. En este ciclo, el vapor sobrecalentado a alta presión de la caldera pasa a
través de la porción de alta presión de la turbina, donde el vapor se reduce a presión a medida que
gira la turbina, y luego este vapor de baja presión vuelve a la caldera para recalentarse. Después
de recalentar el vapor, pero a una presión más baja, vuelve a la turbina, donde fluye a través de las
porciones de presión intermedia y baja de la turbina. El uso de este ciclo aumenta la eficiencia
térmica de la planta y, por lo tanto, los costos de combustible se reducen. En un sistema de servicio
grande, el ciclo de recalentamiento puede justificarse porque los costos de combustible más bajos
compensan el costo inicial más alto del recalentador, tubería, turbina, controles y otros equipos
necesarios para manejar el vapor recalentado.

1.5.4. Agua para alimentación de la caldera

Cuando el agua se obtiene de fuentes que están sobre o debajo de la superficie de la tierra, contiene,
en solución, algunos materiales formadores de escamas, oxígeno libre y, en algunos casos,
ácidos. Estas impurezas deben eliminarse porque el agua de alta calidad es vital para el
funcionamiento eficiente y confiable de cualquier ciclo de vapor. La buena calidad del agua puede
mejorar la eficiencia al reducir los depósitos de incrustaciones en los tubos, minimizar el
mantenimiento general y mejorar la disponibilidad del sistema. Todo esto significa menores costos
y mayores ingresos.

El oxígeno disuelto ataca al acero, y la tasa de este ataque aumenta significativamente a medida
que aumenta la temperatura. Al tener altas concentraciones químicas o altos sólidos en el agua de
la caldera y el agua de alimentación, puede ocurrir la deposición del tubo de la caldera, y los sólidos
pueden ser transportados al sobrecalentador y finalmente a la turbina. Esto da como resultado fallas
en el tubo del sobrecalentador debido al sobrecalentamiento. También se producen depósitos y
erosión en las palas de la turbina. Estas situaciones son graves problemas de mantenimiento y
pueden provocar interrupciones de la planta por reparaciones. El mantenimiento real puede ser
muy costoso; sin embargo, este costo puede superarse en gran medida por la pérdida de ingresos
causada por la interrupción necesaria para realizar las reparaciones.

A medida que las presiones de operación de la planta de vapor han aumentado, los sistemas de
tratamiento de agua se han vuelto más importantes para obtener una alta disponibilidad. Esto ha
llevado a instalaciones de tratamiento de agua más completas y refinadas.

1.6. Plantas industriales y pequeñas

Diversas industrias requieren vapor para satisfacer muchas de sus necesidades: calefacción y aire
acondicionado; accionamientos de turbina para bombas, sopladores o compresores; secado y otros
procesos; calentamiento de agua; Cocinando; y limpieza. Este denominado vapor industrial,
debido a su menor presión y temperatura en comparación con los requisitos de los servicios
públicos, también se puede utilizar para generar electricidad. Esto se puede hacer directamente con
una turbina para la producción de electricidad solamente, o como parte de un sistema de
cogeneración, donde se usa una turbina para la producción de electricidad y se extrae vapor de
baja presión de la turbina y se usa para calentar o para algún proceso. La electricidad que se
produce se usa para los requisitos de la planta, y el exceso a menudo se vende a una compañía
eléctrica local.

Otro método es un sistema de ciclo combinado, donde se usa una turbina de gas para generar
energía eléctrica y se agrega un sistema de recuperación de calor usando el gas de escape de la
turbina de gas como fuente de calor. El vapor generado fluye hacia una turbina de vapor para la
generación eléctrica adicional, y esta cogeneración da como resultado una mejora en la eficiencia
general. El vapor que se genera también puede usarse como vapor de proceso, ya sea directamente
o cuando se extrae del sistema, como un punto de extracción dentro de la turbina de vapor.

Una de las características más distinguibles de la mayoría de las calderas de tipo industrial es un
gran banco de calderas de agua saturada entre el tambor de vapor y el tambor inferior. La figura
1.8 muestra un diseño típico de dos tambores. Esta unidad en particular está diseñada para quemar
carbón pulverizado o fuel oil, y genera 885,000 lb / h de vapor. Aunque no se muestra, esta caldera
también requiere un equipo de control ambiental para recolectar partículas y gases ácidos
contenidos en el gas de combustión.

Figura 1.8 Caldera grande de dos tambores pulverizados con carbón y petróleo pulverizado de
tipo industrial. ( The Babcock & Wilcox Company. )
El banco de calderas tiene el propósito de precalentar el agua de alimentación de entrada a la
temperatura saturada y luego evaporar el agua mientras se enfría el gas de combustión. En calderas
de baja presión, la superficie de calentamiento que está disponible en el recinto del horno es
insuficiente para absorber toda la energía térmica necesaria para realizar esta función. Por lo tanto,
se agrega un banco de calderas después del horno y el sobrecalentador, si es necesario, para
proporcionar la superficie de transferencia de calor necesaria.

Como se muestra en la figura 1.9 , a medida que aumenta la presión, la cantidad de absorción de
calor que se requiere para evaporar el agua disminuye rápidamente, y aumenta la absorción de
calor para el precalentamiento del agua y el vapor de sobrecalentamiento. Consulte también
la Tabla 1.3 para ver ejemplos de absorción de calor a presiones del sistema de 500 y 1500 psig.
Los ejemplos que se muestran en la tabla suponen que el recalentamiento es constante a 100 ° por
encima de la temperatura saturada para la presión particular (ver Cap. 3 ).

También es común que las calderas se diseñen con un economizador y / o un calentador de aire
ubicado aguas abajo del banco de calderas para reducir la temperatura de los gases de combustión
y proporcionar un ciclo eficiente de calderas.
Por lo general, no es económico distribuir vapor a través de largas líneas de vapor a presiones
inferiores a 150 psig porque, para minimizar la caída de presión causada por la fricción en la línea,
los tamaños de las tuberías deben aumentar con el aumento de costos asociado. Además, para la
operación efectiva de equipos auxiliares tales como sopladores de hollín y motores de turbina en
las bombas, las calderas deben operar a una presión mínima de 125 psig. Por lo tanto, pocas plantas
de cualquier tamaño operan por debajo de esta presión de vapor. Si se requiere que la presión sea
menor, es común usar estaciones de reducción de presión en estos lugares.

Para una instalación industrial donde se requieren energía eléctrica y vapor para calefacción o un
proceso, se debe realizar un estudio para evaluar la opción más económica. Por ejemplo, se podría
comprar energía eléctrica de la empresa de servicios públicos local y se podría instalar una caldera
para satisfacer únicamente las necesidades de calefacción o proceso. En comparación, se podría
instalar una planta en la que tanto la electricidad como el vapor de proceso se producen y utilizan
a partir del mismo sistema.

1.6.1. Calderas de lecho fluidizado

Hay varias formas de quemar combustibles sólidos, la más común de las cuales es en unidades de
carbón pulverizado y unidades de fogón. Estos diseños para calderas en el rango de tamaño
industrial han estado en funcionamiento durante muchos años y siguen siendo una parte importante
de la base de calderas industriales para la quema de combustibles sólidos. Este tipo de calderas y
sus características continúan siendo descritas en este libro.

La caldera de lecho fluidizado ha estado en funcionamiento durante aproximadamente 50 años y

se ha vuelto más popular en las centrales eléctricas modernas debido a su capacidad para manejar
combustibles difíciles de quemar (pero a menudo de bajo costo) con bajas emisiones. Como
resultado, este diseño único se puede encontrar en muchas aplicaciones de calderas industriales y
en pequeñas centrales eléctricas, especialmente aquellas operadas por IPP. Debido a esta
popularidad, este libro incluye las características de algunos de los muchos diseños disponibles y
las características operativas de cada uno.

En la combustión de lecho fluidizado, el combustible se quema en un lecho de partículas calientes

que están suspendidas por un flujo ascendente de aire fluidizante y gas de combustión. El
combustible es generalmente un combustible sólido como carbón, astillas de madera, etc. El gas
de fluidización es una combinación del aire de combustión y los productos de combustión de los
gases de combustión. Cuando no se requiere captura de azufre, la ceniza de combustible puede
complementarse con un material inerte como arena para mantener el lecho. En aplicaciones donde
se requiere captura de azufre, se utiliza piedra caliza (CaCO 3 ) como sorbente, y forma una parte
del lecho. La temperatura del lecho se mantiene entre 1550 y 1650 ° F mediante el uso de una
superficie absorbente de calor dentro o cerca del lecho.

Las calderas de lecho fluidizado presentan un concepto único de quemar combustible sólido en un
lecho de partículas para controlar el proceso de combustión, y el proceso controla las emisiones
de SO 2 y NO x . Estos diseños ofrecen versatilidad para la quema de una amplia variedad de
combustibles, incluidos muchos que son de muy baja calidad para su uso en sistemas de cocción
convencionales.
El estado de fluidización en una caldera de lecho fluidizado depende principalmente del diámetro
de partícula del lecho y de la velocidad de fluidización. Hay dos sistemas básicos de combustión
de lecho fluido, el lecho fluido burbujeante (BFB) y el lecho fluido circulante (CFB), y cada uno
opera en un estado diferente de fluidización.

A velocidades relativamente bajas y con un tamaño de partícula de lecho grueso, el lecho fluido
es denso con una concentración uniforme de sólidos y tiene una superficie bien definida. Este
sistema se llama lecho fluido burbujeante (BFB) porque el aire en exceso del requerido para
fluidizar el lecho pasa a través del lecho en forma de burbujas. Este sistema tiene un arrastre de
sólidos relativamente bajo en el gas de combustión.

Con el diseño del lecho fluido circulante (CFB), prevalecen velocidades más altas y un tamaño de
partícula más fino, y la superficie del lecho fluido se vuelve difusa a medida que aumenta el arrastre
de sólidos y no hay una superficie del lecho definida. Se requiere el reciclaje del material arrastrado
al lecho a altas tasas para mantener el inventario del lecho.

Es interesante que las tecnologías BFB y CFB son algo similares a la cocción de fogones y la
cocción de carbón pulverizado con respecto a la velocidad de fluidización, pero el tamaño de
partícula del lecho es bastante diferente. El disparo de Stoker incorpora un lecho fijo, tiene una
velocidad comparable, pero tiene un tamaño de partícula mucho más grueso que el encontrado en
un BFB. Para la cocción de carbón pulverizado, la velocidad es comparable con un CFB, pero el
tamaño de partícula es mucho más fino que el de un CFB.

1.6.1.1. Caldera de lecho fluido burbujeante (BFB)

De todas las tecnologías de lecho fluido, el lecho burbujeante es el más antiguo. La principal
diferencia entre una caldera BFB y un diseño de caldera CFB es que con una BFB la velocidad del
aire en el lecho se mantiene lo suficientemente baja como para que el material que comprende el
lecho (por ejemplo, combustible, cenizas, piedra caliza y arena), excepto los finos , se mantiene
en la parte inferior de la unidad, y los sólidos no circulan por el resto del recinto del horno.

Para las nuevas calderas, las calderas BFB están bien adaptadas para manejar combustibles con
alto contenido de humedad, como lodos de depuradora, y también los diversos lodos que se
producen en fábricas de pulpa y papel y en plantas de papel reciclado. Las características del diseño
y la singularidad de esta tecnología, así como la CFB, se describen en el capítulo. 2 . Aunque los
diseños de las calderas son diferentes, los objetivos de cada uno son los mismos, y los diseños
tienen éxito en lograrlos.

1.6.1.2. Caldera de lecho fluido circulante (CFB)

La caldera CFB ofrece una alternativa al fuego de estufa o carbón pulverizado. En general, puede
producir un flujo de vapor de más de 2 millones de lb / ha 2600 psig y 1050 ° F para presiones
subcríticas. También se están diseñando diseños avanzados de CFB de presión supercrítica para
salidas de energía eléctrica de más de 400 MW y estas unidades producen vapor a casi 5 millones
de lb / ha más de 4000 psig y 1100 ° F.
La caldera CFB generalmente se selecciona para aplicaciones con combustibles con alto contenido
de azufre, como carbón, coque de petróleo, lodos y brea de petróleo, así como para desechos de
madera y otros combustibles de biomasa, como recortes de viñedos de grandes viñedos. También
se usa para combustibles difíciles de quemar, como el desperdicio de culmo de carbón, que es un
residuo fino generalmente de la minería y la producción de carbón de antracita. Debido a que el
CFB opera a una temperatura de combustión mucho más baja que la combustión de carbón
pulverizado o de fogón, genera aproximadamente un 50 por ciento menos de NO x en comparación
con la combustión de carbón pulverizado o de fogón.

El uso de calderas CFB está aumentando rápidamente en el mundo como resultado de su capacidad
para quemar combustibles de baja calidad y al mismo tiempo cumplir con los criterios de emisión
requeridos para NO x , SO 2 , CO, compuestos orgánicos volátiles (VOC ) y partículas. La caldera
CFB produce vapor económicamente para fines de proceso y para la producción de electricidad.

Las ventajas de una caldera CFB son los costos operativos y de capital reducidos que resultan
principalmente de lo siguiente:

1. Quema combustibles de baja calidad y menos costosos.

2. Ofrece una mayor flexibilidad de combustible en comparación con las calderas de carbón
pulverizado y las calderas de fogón.
3. Reduce los costos de trituración de combustible porque se usa combustible más grueso en
comparación con el combustible pulverizado. El dimensionamiento del combustible es
ligeramente menor que el requerido para la cocción de los fogoneros.
4. Tiene costos de capital más bajos y costos de operación más bajos porque no se
requieren equipos de control de contaminación adicionales, tales como depuradores
de SO 2 , en ciertas ubicaciones del sitio.

Por lo tanto, la principal ventaja de una caldera CFB es que es capaz de manejar una amplia
variedad de combustibles con bajas emisiones asociadas. Estos combustibles pueden incluir:

• Carbón bituminoso
• Carbones de alto contenido de cenizas (gob o culm)
• Carbón subbituminoso
• Lignito
• Relaves de carbón
• Coque de petróleo

También se pueden diseñar para manejar combustibles como madera, biomasa, neumáticos
triturados y lodos.

1.6.2. Sistemas de ciclo combinado y cogeneración

En las décadas de 1970 y 1980, el papel del gas natural en la generación de energía eléctrica en los
Estados Unidos fue mucho menor que el del carbón y el petróleo. Las razones para esto incluyen:

1. Estimaciones de bajo suministro de gas natural que proyectan que dure menos de 10 años.
 2. Problemas de distribución de gas natural que amenazan cualquier entrega confiable de
combustible
3. Dos embargos de petróleo de la OPEP (Organización de Países Exportadores de Petróleo)
que presionan el suministro doméstico de gas natural
4. Preocupaciones de que los precios del gas natural aumentarían rápidamente y tendrían un
impacto en cualquier nueva exploración, recuperación y transmisión.

Por estas razones, a fines de la década de 1970 se promulgó una Ley de Uso de Combustible que
prohibía el uso de gas natural en nuevas plantas.

Esta situación ha cambiado dramáticamente porque ahora la industria de la energía eléctrica está
anticipando un crecimiento explosivo continuo en el uso de gas natural. Las razones de este
crecimiento son:

1. Desregulación continua de gas natural y energía eléctrica.

2. Restricciones ambientales que limitan el uso de carbón en muchas áreas del país.
3. Percepción continua de problemas con el uso del petróleo como combustible para las
centrales eléctricas debido a una mayor dependencia del petróleo extranjero.
4. Turbina de gas que avanza rápidamente y tecnología de ciclo combinado con mayor
eficiencia, mayor disponibilidad y menores emisiones
5. Financiamiento más fácil de proyectos de energía debido a cronogramas más cortos y un
retorno de inversión más rápido

Quizás la razón más importante para el crecimiento es la proyección actual de los suministros de
gas natural debido al desarrollo y el éxito de nuevas técnicas de perforación y extracción que
implican fracturación hidráulica (fracking) y perforación horizontal (consulte el Capítulo
4 ). Donde antes se esperaba que el suministro de gas natural durara aproximadamente 10 años, la
estimación actual es de más de 85 años en función de los niveles actuales de producción y
uso. Aunque esta estimación optimista es muy favorable, podría promover un uso mucho mayor,
lo que podría agotar seriamente este recurso crítico en el futuro, mucho antes de lo esperado. Por
lo tanto, se deben incorporar planes cuidadosos a largo plazo para esta fuente de energía.

Este mayor uso de gas natural impone demandas adicionales a la industria de tuberías de gas
natural. Las tuberías requieren aprobaciones regulatorias y también deben acomodar cualquier
oposición local a un proyecto.

La mayor parte de la atención sobre el aumento de la demanda de gas natural se ha centrado en la

exploración y producción del combustible. Significativamente menos publicitado pero igual de
importante es la necesidad de manejar esta capacidad con más capacidad para su entrega. Esto
requiere nuevas tuberías para entregar el gas natural, nuevas instalaciones para enviar y recibir gas
natural licuado (GNL) y acuíferos subterráneos adicionales o cavernas de sal para el
almacenamiento de gas natural.

Norteamérica tiene una extensa red de gasoductos de gas natural, actualmente más de 300,000
millas. Sin embargo, debido a las demandas proyectadas, se estima que se requieren
aproximadamente 40,000 millas de tuberías nuevas durante la próxima década a un costo estimado
de $ 200 mil millones. Muchas áreas del país están rechazando la adición de estos ductos en su
área y, por lo tanto, causan costos adicionales y problemas de enrutamiento.

Los avances en la tecnología de combustión han fomentado la aplicación de gas natural a la

generación de energía eléctrica. La turbina de gas es líder en mejoras de combustión. Al utilizar la
metalurgia más avanzada, los recubrimientos de barrera térmica y la tecnología de enfriamiento
de aire interno, las turbinas de gas actuales tienen mayores rendimientos, mayor confiabilidad,
menores tasas de calor, menores emisiones y menores costos. En la actualidad, en los Estados
Unidos, casi todas las nuevas centrales eléctricas que funcionan con gas natural utilizan turbinas
de gas con ciclos combinados.

Los ciclos combinados (o ciclos de cogeneración) son un sistema de doble ciclo. El ciclo inicial
quema gas natural, y sus gases de combustión pasan a través de una turbina de gas que está
conectada a un generador eléctrico. El ciclo secundario es un ciclo de vapor que utiliza los gases
de escape de la turbina de gas para la generación de vapor en una caldera. El vapor generado fluye
a través de una turbina de vapor que está conectada a su generador eléctrico. La figura 1.10 muestra
un diagrama de bloques de un sistema de cogeneración.

El interés en el ciclo combinado para las centrales eléctricas ha resultado de la tecnología mejorada
de las turbinas de gas y la disponibilidad de gas natural. El ciclo de vapor desempeña un papel
secundario en el sistema porque sus componentes se seleccionan para adaptarse a cualquier avance
en la tecnología, como las temperaturas de escape de las turbinas de gas.
La recuperación de la energía térmica del escape de la turbina de gas es responsabilidad de la
caldera, que para este ciclo combinado se denomina generador de vapor de recuperación de
calor (HRSG). A medida que las temperaturas de escape de las turbinas de gas más avanzadas han
aumentado, el diseño del HRSG se ha vuelto más complejo.

La configuración estándar del HRSG, como se muestra en la figura 1.11 , es un haz de tubos de
transferencia de calor colgado verticalmente con el gas de escape que fluye horizontalmente a
través del generador de vapor y con circulación natural para el agua y el vapor. Si es necesario
para cumplir con las regulaciones de emisiones, los elementos SCR para el control de
NO x (ver Capítulo 12 ) se colocan entre los haces de tubos apropiados.

Figura 1.11 Disposición del generador de vapor de recuperación de calor (HRSG) para una
instalación de turbina de gas de ciclo combinado. ( Vogt Power International, Inc., una compañía
de Babcock Power, Inc. ) .

El HRSG ilustrado en la figura 1.11 muestra el SCR (elemento 18) ubicado entre los haces de
tubos seleccionados. Este diseño HRSG también incorpora un quemador de conducto (elemento
16). El quemador de conducto es un sistema diseñado para aumentar la producción de vapor a alta
presión del HRSG. Su función principal es compensar las deficiencias de la turbina de gas a altas
temperaturas ambientales, especialmente durante las cargas máximas. El quemador de conducto
rara vez se usa durante cargas parciales de la turbina de gas y no forma parte de todos los diseños
de HRSG.

Las ventajas de las centrales eléctricas de ciclo combinado de turbina de gas son las siguientes:

1. La construcción modular da como resultado la instalación de plantas de energía grandes,

de alta eficiencia y carga básica en aproximadamente 2 a 3 años.
2. Inicio de ciclo rápido y simple de 5 a 10 minutos desde sin carga hasta carga completa, lo
que lo hace ideal para el servicio de respaldo de emergencia o pico.
3. Las altas temperaturas de escape y los flujos de gas permiten el uso eficiente de generadores
de vapor de recuperación de calor para la cogeneración de vapor y energía.
4. Bajas emisiones de NO x y CO.

1.7. Energía solar

El sol suministra al mundo una enorme cantidad de energía todos los días. La dificultad radica en
cómo capturar parte de esta energía, convertirla en un producto útil y hacerlo de manera rentable.

Todos hemos visto varios tipos de paneles solares en casas y edificios comerciales y estos se
utilizan para calentar y suministrar energía eléctrica local. Se están investigando varios métodos
para aprovechar la energía del sol en grandes plantas productoras de electricidad.

Uno de estos métodos es utilizar espejos (llamados heliostatos) que enfocan la luz solar en un
generador de vapor ubicado en una torre. El calor de la luz solar produce vapor que impulsa una
turbina de vapor para la generación de electricidad. Con el uso de una computadora, los heliostatos
se enfocan en el ángulo más eficiente a medida que los rayos del sol se mueven durante el
día. Como se encuentra en un ciclo de vapor convencional, el vapor de la turbina se condensa y el
agua resultante se recicla al generador de vapor.

Las Figuras 1.12 y 1.13 muestran una instalación de demostración de 5 MW ubicada en el sur de
California. Más de 20,000 espejos (heliostatos) reflejan los rayos del sol hacia el generador de
vapor. El generador de vapor (o receptor solar como se le llama) se encuentra en la parte superior
de una torre a una altura de 150 pies y el vapor generado alimenta un generador de turbina
tradicional ubicado a nivel del suelo para producir electricidad. El flujo de vapor es de
aproximadamente 30,000 lb / ha 900 psig y 825 ° F.
El receptor solar está diseñado para acomodar la expansión y contracción térmica y el sistema de
circulación permite flexibilidad de operación durante los cambios de carga. Se utiliza un separador
de vapor vertical en lugar de un tambor de vapor horizontal tradicional que da como resultado un
diseño compacto. La circulación natural se utiliza para el agua de la caldera. Este tipo de
circulación de agua / vapor se describe en la Sec. 2.2.2 .

Se planea ampliar la tecnología para esta instalación del tamaño de demostración de 5 MW a 46

MW. Basado en este diseño de 46 MW, las plantas de energía solar tienen el potencial de ampliarse
para producir aproximadamente 500 MW. Una planta de energía solar requiere una gran masa de
tierra para ubicar sus paneles solares. Para una planta de energía de 46 MW que proporcionaría
electricidad a más de 40,000 hogares, serían necesarios aproximadamente 200 acres de tierra.

La ubicación de estas plantas se limitará solo a ciertas áreas de los Estados Unidos y el mundo
donde el sol y la masa terrestre están ampliamente disponibles. Si son económicamente sólidas,
contribuirán con un recurso energético vital para esa área en particular.

Pero es importante poner la energía solar en perspectiva. La planta solar requiere grandes
extensiones de tierra como sitio de recolección. No solo estas áreas grandes no están disponibles
en todos los lugares, sino que el área debe tener un gran porcentaje de sol durante todo el año. El
suroeste de los Estados Unidos es definitivamente una gran posibilidad. Además, el requisito de
grandes extensiones de tierra tiene un impacto en el hábitat natural de plantas y animales.

Aunque vemos imágenes de plantas de energía solar, hay que reconocer que la electricidad
producida por estas plantas es muy baja. Todas las plantas solares en el mundo producen menos
de 400 MW, esta cantidad de energía satisface las necesidades de aproximadamente 400,000
personas. A modo de comparación, se estima que solo California requiere alrededor de 55,000
MW por día. El costo de la electricidad de la energía solar también es un factor importante además
de su producción limitada, ya que es aproximadamente cuatro veces más caro que la electricidad
de una planta a gas natural. Los subsidios federales han ayudado enormemente a esta tecnología y
es importante que el desarrollo de la energía solar continúe, ya que puede ser un activo valioso en
ciertos lugares.

Cabe señalar que el desarrollo de la energía solar también incluye un proceso fotovoltaico además
de un proceso térmico que utiliza vapor como se describe anteriormente. Este proceso fotovoltaico
involucra paneles solares que generan electricidad directamente de la luz solar. Estos paneles están
hechos de compuestos químicos llamados semiconductores como el silicio. Estos semiconductores
absorben la energía del sol y esto libera electrones y crea una corriente eléctrica.

Los dos tipos de energía solar, térmica y fotovoltaica, producen aproximadamente el 0.2 por ciento
de la electricidad total producida en los Estados Unidos.

1.8. Energía eólica

El viento se crea cuando existen diferencias de presión en la atmósfera. Cuando esta diferencia de
presión es mayor, la velocidad del viento es mayor. Los vientos se desarrollan debido al
calentamiento desigual de la tierra por el sol y su dirección está dictada por la rotación de la tierra
y la ubicación relativa al ecuador. La forma del terreno tiene un impacto significativo en la fuerza
y la accesibilidad del viento. Los parques eólicos marinos pueden producir una cantidad
significativa de energía; Sin embargo, en el mar, hay otros desafíos que se identifican más adelante.

Las turbinas eólicas usan la energía del viento para generar electricidad. Cuando la velocidad del
viento es de aproximadamente 10 mph, las turbinas comienzan a producir energía. El diseño de la
pala de la turbina eólica se basa en la velocidad esperada del viento en el área, y esto determina la
longitud de la pala.

Las turbinas eólicas pueden ser bastante grandes y la potencia generada varía con el sitio. Las
turbinas eólicas más grandes pueden producir de 2 a 3 MW y los diámetros del rotor pueden
exceder los 300 pies. Las palas a cada lado del rotor pueden tener más de 150 pies de largo cada
una, y la altura total puede estar muy por encima de la longitud de un campo de fútbol (300 pie).

La velocidad del viento es crítica para el funcionamiento de la turbina eólica. Como se señaló, la
turbina comienza a producir energía cuando la velocidad del viento es de aproximadamente 10
mph. La potencia nominal se produce cuando la velocidad del viento es de aproximadamente 30
mph. Cuando la velocidad del viento durante las tormentas es excesiva, aproximadamente 56 mph,
las turbinas eólicas deben estar diseñadas para detener su rotación con el fin de protegerlas de
daños. Por lo tanto, la ubicación de las turbinas eólicas en un área donde los vientos son
relativamente constantes y sostenibles es fundamental para la economía de esta tecnología. En los
Estados Unidos, estos lugares se han encontrado en Texas y California, donde estos estados lideran
la capacidad de energía eólica. Las Grandes Llanuras de los Estados Unidos pueden ser el más
atractivo de todos los sitios potenciales para la energía eólica debido al viento constante en esa
área. Sin embargo,

Las turbinas eólicas dependen de las condiciones climáticas. Como resultado, una turbina eólica
opera del 60 al 80 por ciento del tiempo y opera a su potencia nominal máxima solo alrededor del
10 por ciento del tiempo. Debido a su dependencia de las condiciones climáticas, la energía
producida es intermitente y, por lo tanto, impredecible. Por lo tanto, en promedio, genera alrededor
del 30 por ciento de lo que podría generar si funcionara a toda potencia todo el tiempo. Es por esta
razón que la energía generada por medios convencionales, principalmente plantas de energía de
vapor alimentadas con fósiles o plantas de turbinas de gas de ciclo combinado, siempre será
necesaria para satisfacer la demanda eléctrica.

Una serie de turbinas eólicas en un lugar se llama parque eólico. Estos sitios pueden tener dos o
tres turbinas o podrían tener varios cientos distribuidos en un gran campo. Uno de los sitios más
grandes de los Estados Unidos se encuentra en California, donde se encuentran más de 900 turbinas
eólicas.

La figura 1.14 muestra un parque eólico típico, este en particular ubicado en Canadá. Las turbinas
eólicas en este complejo son bastante grandes, cada una capaz de producir alrededor de 2.5 MW. El
diámetro del rotor de cada turbina eólica es de más de 300 pies y su altura total es de
aproximadamente 400 pies. Este gran parque eólico consta de 86 turbinas eólicas para una
capacidad de placa de identificación de casi 200 MW.
En funcionamiento, el viento gira las palas que hacen girar un rotor que está conectado a un
generador eléctrico por medio de un acoplamiento y una caja de engranajes. Como la velocidad
del rotor es baja de 6 a 16 rpm, la caja de engranajes aumenta la velocidad del eje al generador de
600 a 1800 rpm para la producción de electricidad.

El generador es un generador asíncrono con un rango de frecuencia de 16.5 a 60 Hz, dependiendo

de la velocidad del eje. Para lograr la frecuencia constante requerida de 60 Hz de la red eléctrica,
un convertidor de frecuencia convierte la corriente alterna (ca) (16.5–60 Hz) en una corriente
continua (cc) y luego vuelve a la corriente fija de 60 Hz. La electricidad fluye por la torre hacia un
transformador donde el voltaje aumenta para su distribución a la red eléctrica. La figura
1.15 muestra un corte de una turbina eólica con identificación de sus componentes principales.
De todas las fuentes de energía renovables, la energía eólica es la que genera mucha atención. La
ubicación de estas plantas es muy importante ya que las turbinas eólicas deben ubicarse donde el
viento sopla constantemente fuerte. Quizás la mejor ubicación ha sido identificada como estar en
el mar donde existe esta condición. Esta ubicación también elimina las objeciones de las personas
que se quejan de que los parques eólicos son antiestéticos e impactan la estética del área.

Entonces, aunque esto suena como una solución simple para la ubicación, la profundidad del agua
crea problemas significativos para mantener la estabilidad de cualquier plataforma donde se
encuentre la turbina eólica. Estos problemas adicionales se suman al costo de esta fuente de energía
para una ubicación en alta mar.

La energía eólica continuará creciendo en varias áreas del mundo porque el mayor costo de
producir electricidad es el costo del combustible y, para la energía eólica, el viento es gratuito,
limpio y renovable. Formará parte de soluciones energéticas en todo el mundo donde haya sitios
económicos disponibles. Sin embargo, las centrales eléctricas de vapor convencionales o las
centrales de turbina de gas de ciclo combinado seguirán desempeñando un papel importante debido
a la baja disponibilidad de esta fuente de energía para satisfacer la demanda de energía.

La necesidad de condiciones de viento constantes es vital para que un parque eólico exitoso
proporcione electricidad para satisfacer las necesidades de un área. Obviamente, si faltan estos
vientos, deben estar disponibles otros medios para satisfacer la demanda eléctrica y, como hemos
visto, estos deben provenir de las centrales eléctricas tradicionales. La energía eólica también
requiere grandes extensiones de tierra. En áreas de tierra plana, generalmente se requieren grandes
áreas de tierra, generalmente más que cuando un parque eólico se encuentra en un sitio montañoso
donde las velocidades del viento son generalmente más altas.

Dependiendo del tamaño de la turbina eólica, debe haber un espacio significativo entre las turbinas
que requiera de 30 a 140 acres por megavatio de salida, con un tamaño típico de turbina eólica de
aproximadamente 2 MW. Esto es para permitir un movimiento de aire adecuado entre las palas del
rotor de las turbinas eólicas individuales.

Los parques eólicos también pueden afectar la visión natural del paisaje y la muerte de las aves ha
resultado de la colisión de las aves con el rotor. Por lo tanto, todas estas situaciones deben
evaluarse al seleccionar un sitio para un parque eólico.

La energía del viento, así como la energía de la energía solar, es intermitente, lo que puede afectar
la competitividad económica de estas fuentes de energía, ya que su energía puede no estar
disponible cuando sea necesario. El almacenamiento de su energía en baterías se está estudiando
como una posible solución a este problema. Pero hasta que haya un avance tecnológico en esta
área, se requerirán plantas de energía convencionales como energía de respaldo. La economía de
la energía eólica y solar debe estudiarse cuidadosamente.

1.9. Costos de planta de energía

En el desarrollo de los aspectos económicos de una planta de energía, tanto los costos iniciales de
capital de la planta como los costos operativos deben evaluarse cuidadosamente. De estos costos,
el costo del combustible es el más alto de todos los costos durante la vida útil de la planta y, por
lo tanto, la eficiencia general de la planta es extremadamente importante. Esto, por lo tanto, implica
la selección cuidadosa del combustible primario para la planta y del equipo operativo y ambiental
que debe funcionar con alta eficiencia y alta confiabilidad.

Los costos de una planta de energía incluyen los costos de capital iniciales y los costos de
operación y mantenimiento continuo (O&M). Estos costos para una central eléctrica de carbón
incluyen los siguientes:

Costos de capital

• Sistema generador de vapor

• Sistemas de control ambiental.
• Equipo de preparación y manejo de combustible.
• Sistemas de manejo de aire y gases de combustión, incluidos ventiladores FD e ID
• Soporte estructural de acero
• Edificios
• Instrumentación y controles
• Sistemas de manejo de cenizas
• Generador de turbina
• Condensador
• Torre de enfriamiento
• Sistema de condensado, incluidos los calentadores y bombas de agua de alimentación.
 • Sistemas de tratamiento de agua
• Sistema eléctrico
• Aislamiento
• Apilar
• Costos de transporte
• Preparación del sitio
• Construcción
• Impuestos
• Ingeniería y gestión de proyectos.
• Puesta en marcha
• Pruebas de rendimiento y eficiencia.

Los costos de operación y mantenimiento de una planta de energía son significativos y afectan los
costos generales de la planta de energía. Estos costos deben evaluarse cuidadosamente junto con
los costos de capital de la central eléctrica para determinar la selección adecuada de los sistemas
que se utilizarán y el combustible que se quemará durante la vida útil de la planta. Los costos de
operación y mantenimiento son variables y fijos e incluyen lo siguiente:

Costos variables

• Costos de combustible
• Requisitos de energía auxiliar para equipos como ventiladores, bombas, pulverizadores,
etc.
• Tratamiento de agua, incluyendo productos químicos.
• Manejo y tratamiento de efluentes de cenizas y subproductos.
• Consumibles
• Mantenimiento anual
• Piezas de repuesto

Costes fijos

• Operadores de planta
• Gestión de la planta
• Personal de mantenimiento
• Gastos exagerados

Los costos fijos de operación y mantenimiento anteriores se incurren independientemente de si la

planta está operativa o no, y dichos costos aumentan con el tiempo. Los costos variables dependen
mucho del tiempo y de la disponibilidad de material. La disponibilidad de combustible de bajo
costo, por ejemplo, debe evaluarse cuidadosamente durante la vida útil de la planta para determinar
la mejor selección económica de un tipo de planta de energía y su combustible. Con una vida útil
de la planta de 50 años y más, tomar la decisión adecuada sobre el tipo de planta de energía y su
combustible es fundamental para la viabilidad económica del proyecto. Esta decisión es a menudo
complicada cuando los requisitos ambientales del sitio de la planta obligan a una decisión hacia
un combustible más caro. Sin embargo, durante muchos años, vemos una importante producción
de electricidad a partir de plantas a carbón, un combustible que tiene muchas complejidades desde
su extracción y manejo inicial hasta su última quema y eliminación de residuos. Pero debido a que
su costo ha sido más bajo que otras posibles fuentes de energía, sigue siendo hoy una valiosa fuente
de energía para la producción de electricidad en todo el mundo a pesar de los problemas técnicos
en su manejo, los métodos de combustión y los sistemas ambientales que deben acompañar el
diseño de cada planta.

1.10. Resumen

El vapor se genera para muchos propósitos útiles, desde sistemas de calefacción relativamente
simples hasta las complejidades de una planta de energía eléctrica de combustible fósil o
nuclear. Todos los tipos de combustibles se queman, y se utilizan muchos sistemas de combustión
diferentes para quemarlos de manera eficiente y confiable. Como hemos visto, las plantas de
energía solar también se están desarrollando utilizando vapor para impulsar una turbina.

Este libro describirá los diversos sistemas y equipos de una central eléctrica de vapor que son tan
importantes para la vida cotidiana, ya sea para la generación de electricidad, para la calefacción o
para un proceso que conduce a un producto. Los sistemas de control ambiental que son una parte
necesaria de una planta moderna también se describen a fondo porque su confiabilidad y eficiencia
son necesarias para la operación exitosa de estas plantas.

1.11. Preguntas y problemas

• 1.1 ¿Cuáles son algunos de los cambios significativos que han ocurrido en los últimos
años que han afectado la generación de electricidad?
• 1,2 ¿Por qué es tan importante la electricidad de bajo costo?
• 1.3 ¿Por qué el uso de carbón para la producción de electricidad ha disminuido
significativamente en los últimos años?
• 1.4 Describa las diversas formas de entrada de energía a una planta de energía. ¿Qué tipo
de planta resulta de estas fuentes de energía?
• 1,5 ¿Qué debe lograrse junto con la expansión de la producción de electricidad?
• 1.6 Proporcione una lista de los principales usos del vapor en la industria.
• 1.7 La creciente demanda de electricidad ha disminuido incluso con un aumento de la
población. ¿Cuál es la razón principal de esto? ¿Qué podría cambiar drásticamente este
patrón en el futuro?
• 1,8 ¿Cuáles son las fuentes de energía a gran escala que podrían satisfacer las importantes
demandas eléctricas del futuro?
• 1.9 Describa brevemente los siguientes tipos de centrales eléctricas: carga base; carga
intermedia; y pico de carga.
• 1.10 ¿Qué problemas enfrentan la energía solar y eólica para producir electricidad de
manera continua?
• 1.11 Describa los problemas de riesgo asociados con cada fuente de energía utilizada
para la producción de electricidad.
• 1.12 ¿Cuáles son las fuentes de calor que se utilizan para generar vapor?
• 1.13 ¿Qué es una unidad térmica británica (Btu)?
• 1.14 ¿Por qué los equipos de control de la contaminación del aire son tan importantes en
la producción de vapor?
 • 1,15 Proporcione un bosquejo y describa la operación del ciclo de vapor de
Rankine. ¿Cuál es la ventaja de sobrecalentar el vapor?
• 1.16 Definir vapor saturado seco y vapor sobrecalentado.
• 1,17 ¿Qué es un factor limitante en un diseño de turbina de vapor? ¿Por qué es esto una
preocupación?
• 1,18 ¿Cuáles son los principales sistemas de una central eléctrica de carbón? Proporcione
una breve descripción de cada uno.
• 1.19 ¿Cuál es el propósito de un calentador de aire?
• 1.20 ¿Por qué es tan importante condensar el vapor de la turbina y devolverlo a la
caldera?
• 1,21 ¿Por qué una caldera de gas natural es mucho menos compleja que una caldera que
quema carbón?
• 1,22 Para una caldera de carbón u otra caldera de combustible sólido, ¿qué sistemas
adicionales son necesarios para contabilizar las cenizas en el combustible?
• 1,23 ¿Qué porcentaje de la producción total de electricidad resulta del uso de vapor en
plantas de energía?
• 1,24 ¿Por qué ha disminuido el uso de carbón en los últimos años para la producción de
electricidad? ¿Qué recurso energético ha sido el principal reemplazo del carbón? ¿Por qué?
• 1,25 ¿Cuáles son las fuentes de energía renovable? Describa los posibles problemas
asociados con estas fuentes de energía.
• 1,26 ¿Por qué es tan importante la electricidad de bajo costo?
• 1,27 Compare el costo de la electricidad por millón de Btu al quemar carbón, gas natural
o petróleo.
• 1,28 ¿Por qué sería más difícil obtener un permiso de operación para una planta a carbón
en comparación con una planta a gas natural?
• 1,29 Para las grandes calderas de servicios públicos que queman gas natural y petróleo,
¿por qué ha disminuido su uso, excepto en ciertas partes del mundo? ¿Qué tipo de planta
utiliza gas natural como suministro de energía?
• 1,30 ¿Por qué se usa el carbón en un grado tan grande, incluso con sus complicaciones?
• 1,31 ¿Cuál es el propósito de un recalentador en una caldera de servicio?
• 1,32 ¿Por qué los sistemas de tratamiento de agua son importantes para una planta de
energía bien operada?
• 1,33 Para la mayoría de las calderas de tipo industrial, ¿cuál es la característica más
distintiva de este diseño? ¿Cual es su propósito?
• 1,34 Desde un punto de vista ambiental, ¿cuáles son las ventajas de una caldera de lecho
fluidizado?
• 1,35 Nombra los dos tipos de calderas de lecho fluidizado y describe brevemente sus
características.
• 1,36 Describa un sistema de ciclo combinado que use una turbina de gas. ¿Cuáles son las
ventajas de este sistema? ¿Cuál es la desventaja más importante?
• 1,37 Se están desarrollando plantas solares y eólicas para contribuir a satisfacer la
demanda de electricidad. Identifique las ventajas y desventajas de cada una de estas fuentes
de energía.
• 1,38 De todos los costos de la planta de energía, ¿cuál tiene el impacto de costo más
significativo?
[1]
1.
 Aproximadamente el 15 por ciento de la energía del combustible fósil se pierde en la atmósfera a medida
que el gas de escape sale de la pila como parte del proceso de combustión, y el 45 por ciento restante se
pierde al condensar el vapor de la turbina de regreso al agua de alimentación reutilizable, que regresa a la
caldera. Consulte la figura 2.63 .
[2]
2.
Definido como la tasa de calor.
[3]
3.
Como resultado del devastador terremoto y tsunami que ocurrió en Japón en marzo de 2011 y el daño
catastrófico a las plantas nucleares ubicadas en un sitio, junto con la liberación de radiactividad y el posible
impacto en la población, tanto en Japón como en todo el mundo, como Además del impacto en el medio
ambiente, cualquier predicción sobre las centrales nucleares nuevas y existentes es una gran incógnita en
este momento. Sin embargo, como se discutió en el Cap. 2 , Japón necesita energía confiable y económica
y, en 2015, iniciaron la puesta en marcha de sus centrales nucleares.
[4]
4.
Incluye energía solar, eólica, biomasa y geotérmica.
[5]
5.
La caldera radiante es una caldera donde la absorción de calor de la superficie saturada de la caldera (tubos
de la pared del horno) es principalmente por transferencia de calor radiante. El agua del economizador fluye
hacia arriba a través de los tubos de la pared del horno al tambor de vapor donde se separa la mezcla de
vapor y agua.

2. Calderas

2.0. CAPÍTULO PRELIMINARES

• La caldera
• Fundamentos de la generación de vapor
• Calderas de tubo de fuego
• Calderas de tubos de agua
• Separación vapor-agua
• Principios de transferencia de calor
• Supercalentadores
• Control de temperatura de vapor de recalentamiento
• Equipo de recuperación de calor
• Consideraciones de diseño del horno
• Construcción del horno
• Calderas industriales y utilitarias
• Consideraciones para la cocción de carbón
• Diseños de calderas presurizadas versus de tiro balanceado
• Calderas de lecho fluidizado
• Aplicaciones de calderas para combustibles de biomasa
 • Plantas modernas a carbón: resumen
• Proceso Steam y su aplicación
• Sistemas de ciclo combinado y cogeneración
• Generación de vapor nuclear
• Preguntas y problemas

2.1. La caldera
Una caldera (o generador de vapor, como se le llama comúnmente) es un recipiente cerrado en el
que el agua, bajo presión, se transforma en vapor mediante la aplicación de calor. Los recipientes
abiertos y los que generan vapor a presión atmosférica no se consideran calderas. El horno es esa
parte de la caldera donde la energía química del combustible se convierte en calor, y es la función
de la caldera transferir este calor al agua de la manera más eficiente. Por lo tanto, la función
principal de una caldera es convertir eficientemente la energía contenida en el combustible en calor
mediante el proceso de combustión y generar vapor a presiones superiores a la atmosférica
mediante la absorción del calor que se produce en la combustión del combustible. Con las calderas
de calor residual, los gases calentados sirven como fuente de calor, por ejemplo, gases de una
turbina de gas.

Una planta de energía eléctrica a vapor es un medio para convertir la energía química potencial
del combustible en energía eléctrica. En su forma más simple, consiste en una caldera que
suministra vapor a una turbina y la turbina que acciona un generador

eléctrico.La caldera ideal incluye:

1. Simplicidad en la construcción, excelente mano de obra, materiales propicios para un bajo

costo de mantenimiento, alta eficiencia y alta disponibilidad.
2. Diseño y construcción para acomodar las propiedades de expansión y contracción de los
materiales.
3. Espacio adecuado de vapor y agua, suministro de vapor limpio y buena circulación de agua.
4. Un ajuste de horno propicio para una combustión eficiente y una tasa máxima de
transferencia de calor.
5. Capacidad de respuesta a demandas repentinas y condiciones molestas
6. Accesibilidad para limpieza y mantenimiento.
7. Un factor de seguridad que cumple con los requisitos del código.

En general, la caldera debe estar diseñada de manera conservadora para garantizar un rendimiento
confiable durante la vida útil de la planta, que fácilmente podría exceder los 50 años. Se requiere
este diseño conservador debido a todas las variables que ocurren durante la vida útil de la planta,
como el uso de diferentes combustibles, la degradación del rendimiento con el tiempo y la
aparición de condiciones molestas.

El término configuración de la caldera se aplicó originalmente a las paredes de ladrillo que

encierran el horno y la superficie de calentamiento de la caldera. A medida que crecía la demanda
de unidades generadoras de vapor de mayor capacidad, las paredes de ladrillo dieron paso a paredes
refractarias refrigeradas por aire y luego a paredes de tubos refrigeradas por agua. El
término configuración de la caldera se usa aquí para indicar todas las paredes que forman la
caldera y el recinto del horno e incluye el aislamiento y el revestimiento de estas paredes. [ 1 ]

Toda la materia está compuesta de moléculas y átomos y están en diferentes tipos de

movimiento. Este movimiento de los átomos crea calor, o comúnmente se llama energía
térmica. Por lo tanto, una caldera debe estar diseñada para absorber la cantidad máxima de calor
liberada en el proceso de combustión. Este calor se transmite a la caldera de tres maneras:
por radiación, conducción y convección, el porcentaje de cada uno depende del diseño de la
caldera.

El calor radiante es el calor irradiado de un cuerpo caliente a uno frío y depende de la diferencia
de temperatura y del color del cuerpo que recibe el calor. La absorción de calor radiante aumenta
con la temperatura del horno y depende de muchos factores, pero principalmente del área de los
tubos expuestos al calor. Este método de transferencia de calor no depende de ningún contacto
entre la fuente de calor y el objeto calentado. Ejemplos de radiación son el calor del sol y el calor
liberado por una bombilla.

El calor de conducción es el calor que pasa del gas al tubo por contacto físico. El calor pasa de
una molécula de metal a una molécula de metal sin desplazamiento de las moléculas. La cantidad
de absorción depende de las cualidades de conductividad o absorción de calor del material a través
del cual debe pasar el calor. Un ejemplo de conducción es cuando una persona toma una taza de
café caliente o cuando usa una manta térmica para calentarse.

El calor de convección es el calor transmitido de un cuerpo caliente a uno frío por el movimiento
de la sustancia transportadora. En una caldera, el cuerpo caliente es el gas de combustión; El
cuerpo frío es el tubo de la caldera que contiene agua o el tubo del sobrecalentador que contiene
vapor. Un ejemplo común de convección es el calentamiento de una olla de agua en una estufa. La
sartén se calienta debido a la conducción, ya que se coloca directamente sobre el elemento
calefactor. El agua en la sartén se calienta por convección, ya que el agua en el fondo de la sartén
está en contacto con la sartén caliente y el agua calentada transfiere calor al agua que está encima,
causando una circulación del agua fría y caliente.

Por lo tanto, al diseñar una caldera, cada forma de transmisión de calor recibe una consideración
especial. En el funcionamiento de una caldera, las tres formas de transmisión de calor ocurren
simultáneamente y no se pueden distinguir fácilmente entre sí.

Se han realizado progresos considerables en el diseño de la caldera desde el punto de vista de la

seguridad, la eficiencia del equipo de combustión de combustible y la eficiencia del calor
transferido. Se está poniendo cada vez más énfasis en la eficiencia, la flexibilidad y la
disponibilidad de la caldera. Las calderas están diseñadas no solo para las aplicaciones industriales
y de servicios públicos tradicionales, sino también para plantas de energía diseñadas para la
cogeneración de electricidad y vapor de proceso. Las calderas también están diseñadas para
quemar carbón de baja ley, como el lignito; combustibles líquidos y gaseosos; diversos
combustibles de biomasa; o desechos sólidos municipales (RSU) en forma de quema masiva
o combustible derivado de desechos (RDF) (ver Cap. 13) Las calderas están diseñadas para ser
totalmente automatizadas; su diseño también debe tener en cuenta el equipo de control ambiental
que es obligatorio según las regulaciones (ver Cap. 12 ).

Las calderas se construyen en una variedad de tamaños, formas y formas para adaptarse a las
condiciones particulares de la planta individual y para cumplir con los requisitos variables. Con el
aumento del costo del combustible, se ha prestado mayor atención a la mejora de la eficiencia de
la combustión. Muchas calderas están diseñadas para quemar múltiples combustibles para
aprovechar el combustible más económico disponible en una región en particular.

El aumento de la "disponibilidad" de la caldera ha hecho que las unidades de mayor capacidad

sean prácticas, y esto ha resultado en menores costos de instalación y operación. Para las calderas
múltiples en una planta pequeña, todas las calderas deben ser preferiblemente del mismo tipo,
tamaño y capacidad, ya que la estandarización de los equipos posibilita procedimientos operativos
uniformes, reduce el stock de repuestos al mínimo y contribuye a reducir los costos generales.

Los tipos de aplicaciones son muchas. Las calderas se utilizan para producir vapor para
calefacción, procesos y generación de energía y para operar turbinas para equipos auxiliares como
bombas, ventiladores, etc. Este libro describe las calderas utilizadas en la práctica estacionaria,
aunque las calderas marinas y sus sistemas tienen muchas de las mismas características.

2.2. Fundamentos de la generación de vapor

2.2.1. Hirviendo

El proceso de hervir agua para producir vapor es un fenómeno que nos es familiar a todos. Después
de alcanzar la temperatura de ebullición (p. Ej., 212 ° F a una presión atmosférica de 14.7 psia),
en lugar de aumentar la temperatura del agua, la energía térmica del combustible produce un
cambio de fase de un estado líquido a un estado gaseoso, es decir, del agua al vapor. Un sistema
generador de vapor, llamado caldera, proporciona un proceso continuo para esta conversión.

Una caldera de caldera, como se muestra en la Fig. 2.1 , es un ejemplo simple de dicho dispositivo
donde se calienta una cantidad fija de agua. El calor eleva la temperatura del agua y, para una
presión específica, se alcanza la temperatura de ebullición (también llamada temperatura de
saturación) y comienzan a formarse burbujas. A medida que se sigue aplicando calor, la
temperatura permanece constante y el vapor fluye desde la superficie del agua. Si se eliminara el
vapor continuamente, la temperatura del agua se mantendría igual y toda el agua se evaporaría a
menos que se agregara agua adicional. Para un proceso continuo, el agua se regularía en el
recipiente al mismo caudal que el vapor que se genera y sale del recipiente.
2.2.2. Circulación

Para la mayoría de los diseños de calderas o generadores de vapor, el agua y el vapor fluyen a
través de tubos donde absorben calor, lo que resulta de la combustión de un combustible o del
calor resultante de una reacción nuclear. Para que una caldera genere vapor continuamente, el agua
debe circular por los tubos. Se usan comúnmente dos métodos: (1) circulación natural o térmica y
(2) circulación forzada o bombeada. Estos métodos se muestran en la Fig. 2.2 .
2.2.2.1. Circulacion Natural

Para la circulación natural (ver Fig. 2.2 a ), no hay vapor presente en el segmento del tubo sin
calefacción identificado como AB. Con la entrada de calor, se genera una mezcla de vapor y agua
en el segmento BC. Debido a que la mezcla de vapor y agua en el segmento BC es menos densa
que el segmento de agua AB, la gravedad hace que el agua fluya hacia abajo en el segmento AB y
la mezcla de vapor y agua en BC fluya hacia el tambor de vapor. La velocidad de circulación
depende de la diferencia en la densidad promedio entre el agua no calentada y la mezcla de vapor
y agua.

La tasa de circulación total depende de cuatro factores principales:

1. Altura de caldera. Las calderas más altas dan como resultado una mayor diferencia de
presión total entre las patas calentadas y no calentadas y, por lo tanto, pueden producir
caudales totales mayores.
2. Presión operacional. Las presiones operativas más altas proporcionan vapor de mayor
densidad y mezclas de vapor-agua de mayor densidad. Esto reduce la diferencia de peso
total entre los segmentos calentados y no calentados y tiende a reducir la velocidad de flujo.
3. Entrada de calor. Un mayor aporte de calor aumenta la cantidad de vapor en los segmentos
calentados y reduce la densidad promedio de la mezcla de vapor y agua, aumentando así el
caudal total.
 4. Área de flujo libre. Un aumento en el área de flujo transversal o libre (es decir, tubos más
grandes y bajantes) para el agua o la mezcla de vapor y agua puede aumentar la velocidad
de circulación.

Los diseños de calderas pueden variar significativamente en sus tasas de circulación. Por cada libra
de vapor producido por hora, la cantidad de agua que ingresa al tubo puede variar de 3 a 25 lb / h.

2.2.2.2. Circulación Forzada

Para un sistema de circulación forzada (ver Fig. 2.2 b ), se agrega una bomba al circuito de flujo,
y la diferencia de presión creada por la bomba controla el caudal de agua. Estos sistemas de
circulación generalmente se usan donde las calderas están diseñadas para operar cerca o por encima
de la presión crítica de 3206 psia, donde hay poca diferencia de densidad entre el agua y el
vapor. También hay diseños en el rango de presión subcrítica donde la circulación forzada es
ventajosa, y algunos diseños de calderas se basan en esta tecnología. Los tubos de diámetro
pequeño se usan en calderas de circulación forzada, donde las bombas proporcionan una altura
adecuada para la circulación y las velocidades requeridas.

2.2.3. Separación vapor-agua

La mezcla de vapor y agua se separa en el tambor de vapor. En calderas pequeñas de baja presión,
esta separación se puede lograr fácilmente con un tambor grande que está aproximadamente medio
lleno de agua y que tiene una separación por gravedad natural vapor-agua.

En las unidades de alta presión y alta capacidad de hoy en día, se necesitan separadores mecánicos
de vapor y agua para proporcionar económicamente vapor libre de humedad desde el tambor de
vapor (consulte la Sección 2.5 ). Con estos dispositivos en el tambor de vapor, el diámetro del
tambor y su costo se reducen significativamente.

A presiones muy altas, se alcanza un punto donde el agua ya no exhibe las características habituales
de ebullición. Por encima de esta presión crítica (3206 psia), la temperatura del agua aumenta
continuamente con la adición de calor. Los generadores de vapor están diseñados para operar a
estas presiones críticas, pero debido a su costo, generalmente están diseñados para sistemas de
plantas de servicios públicos de gran capacidad. Estas calderas funcionan según el principio de
"una sola vez" [ 2 ] , y no se requieren tambores de vapor ni separación de agua y vapor. La ventaja
de estos diseños de caldera de un solo paso es una mayor eficiencia de la caldera y la planta y los
menores costos de combustible resultantes, un factor importante en los diseños de grandes calderas
de servicios públicos.

2.3. Calderas de tubo de fuego

Las calderas de tubos de fuego se llaman así porque los productos de la combustión pasan a través
de tubos que están rodeados de agua. Pueden ser disparados internamente ( Fig. 2.3 )
o externamente (ver Fig. 2.5 ). Las calderas de combustión interna son aquellas en las que la rejilla
y la cámara de combustión están encerradas dentro de la carcasa de la caldera. Las calderas de
combustión externa son aquellas en las que el entorno, incluido el horno y las rejillas, es
independiente y distinto de la carcasa de la caldera. Las calderas de tubos de fuego se clasifican
como verticales u horizontales y se diseñaron y operaron originalmente para quemar combustibles
sólidos, como se describe en la siguiente discusión.

La caldera vertical de tubo de fuego consistía en una carcasa cilíndrica con una caja de fuego cerrada ( Figs.
2.3 y 2.4 ). Aquí los tubos se extendieron desde la lámina de la corona (caja de fuego) hasta la lámina del
tubo superior. Se perforaron agujeros en cada lámina para recibir los tubos, que luego se enrollaron para
producir un ajuste apretado, con los extremos rebordeados.
En la caldera vertical de tubo expuesto (ver Fig. 2.3), la lámina del tubo superior y los extremos
del tubo estaban por encima del nivel normal de agua, extendiéndose hacia el espacio de
vapor. Este tipo de construcción reduce el arrastre de humedad y sobrecalienta ligeramente el
vapor que sale de la caldera. Sin embargo, los extremos superiores del tubo, al no estar protegidos
por el agua, podrían sobrecalentarse y tener fugas en el punto donde se expandieron en la lámina
del tubo por los expansores del tubo durante la fabricación. El horno se enfrió con agua y se formó
mediante una extensión de las cubiertas exterior e interior que se clavó en la lámina inferior del
tubo. La lámina del tubo superior estaba remachada directamente a la carcasa. Cuando se hizo
funcionar la caldera, el agua se llevó a cierta distancia por debajo de la parte superior de la lámina
del tubo, y el área por encima del nivel del agua era espacio de vapor. Este diseño original rara
vez, si es que se usa, se usa hoy en día.

En las calderas de tubos sumergidos (ver Fig. 2.4 ), los tubos se enrollaron en la lámina superior
del tubo, que estaba por debajo del nivel del agua. La cubierta exterior se extendía por encima de
la parte superior de la lámina del tubo. Una sección en forma de cono de la placa se remachó a la
lámina de modo que el espacio sobre la lámina del tubo proporcionara una salida para los gases de
combustión. El espacio entre las láminas interior y exterior comprendía el espacio de vapor. Este
diseño permitió llevar el nivel del agua por encima de la lámina superior del tubo, evitando así el
sobrecalentamiento de los extremos del tubo. Este diseño también se considera obsoleto, pero
ilustra la evolución de los diseños de calderas.
Como las calderas verticales eran portátiles, se usaban para alimentar dispositivos de elevación y
para operar camiones de bomberos, palas de vapor y tractores, así como para la práctica
estacionaria. Es probable que estos diseños todavía operen en algunas partes del mundo. Su
tamaño oscilaba entre 6 y 75 CV; los tamaños de los tubos variaron de 2 a 3 pulgadas de
diámetro; presiones a 100 psi; diámetros de 3 a 5 pies; y altura de 5 a 10 pies. Con la disposición
del tubo expuesto, se obtuvieron de 10 a 15 ° F de sobrecalentamiento.

Las calderas horizontales de tubo de fuego eran de muchas variedades, la más común era
la caldera tubular de retorno horizontal (HRT) ( Fig. 2.5 ). Esta caldera tenía una carcasa
cilíndrica larga sostenida por las paredes laterales del horno y se colocó en monturas equipadas
con rodillos para permitir el movimiento de la caldera a medida que se expandía y
contraía. También estaba suspendido de perchas ( Fig. 2.6 ) y sostenido por vigas aéreas. Aquí la
caldera era libre de moverse independientemente de la configuración. La expansión y la
contracción no afectaron en gran medida la configuración del ladrillo y, por lo tanto, se redujo el
mantenimiento.

En el diseño original de esta caldera, la longitud requerida de la carcasa de la caldera se aseguró

remachando varias placas (ver Fig. 2.5 ). La costura que se extiende a lo largo de la carcasa se
llama junta longitudinal y es de construcción de correa a tope. Tenga en cuenta que esta unión está
por encima de la línea de fuego para evitar el sobrecalentamiento. La articulación
circunferencial es una articulación del regazo.

El diseño moderno actual de una caldera tubular de retorno ( Fig. 2.7 ) tiene sus placas unidas por
soldadura por fusión. Este tipo de construcción es superior a la de una caldera remachada porque
no hay juntas para sobrecalentar. Como resultado, la vida útil de la caldera se alarga, el
mantenimiento se reduce y, al mismo tiempo, se permiten mayores tasas de cocción. La
construcción soldada se utiliza en el diseño moderno de calderas.

El ajuste de la caldera de la Fig. 2.6 incluía rejillas (o fogones), pared del puente y espacio de
combustión. Los productos de la combustión se hicieron pasar desde la rejilla, sobre la pared del
puente (y debajo de la carcasa), hasta el extremo posterior de la caldera. Los gases regresaron a
través de los tubos hasta el extremo frontal de la caldera, donde salieron a la recámara o pila. La
carcasa se taladró ligeramente debajo de la fila superior de tubos para evitar el sobrecalentamiento
de la junta longitudinal y evitar que los gases calientes entren en contacto con la parte de la placa
de calderas que estaba por encima de la línea de flotación.

La caldera HRT convencional se configuró para inclinarse de adelante hacia atrás. Se conectó una
línea de descarga a la parte inferior de la carcasa en el extremo posterior de la caldera para permitir
el drenaje y la eliminación de las impurezas del agua. Se extendió a través de la configuración,
donde se unieron las válvulas de descarga. La línea estaba protegida del calor por un revestimiento
de ladrillo o una funda protectora. Las válvulas de seguridad y la columna de agua se ubicaron
como se muestra en la Fig. 2.5 . Con frecuencia se instaló una tubería seca en la parte superior del
tambor para separar la humedad del vapor antes de que el vapor pasara a la salida de vapor.

Otro tipo de caldera HRT es la unidad empaquetada de tiro forzado horizontal de cuatro pasadas
(ver Fig. 2.7 ), que puede dispararse con gas natural o fuel oil. En los modelos de petróleo pesado,
el quemador tiene una boquilla retráctil para facilitar la limpieza y el reemplazo. Es este tipo de
diseño el que es la caldera de tubo de fuego más común que se encuentra en las plantas actuales.
El diseño de cuatro pasos se puede describir de la siguiente manera: dentro de la caldera de tubo
de fuego (ver Fig. 2.7 ) los gases calientes viajan desde el quemador hacia abajo a través del horno
durante el proceso de combustión, y este se considera el primer paso de gas. La cabeza trasera de
la caldera sella el gas de combustión en la porción inferior, y el gas de combustión se dirige a los
tubos de segundo paso, donde el gas de combustión fluye hacia el frente de la caldera. La cabeza
delantera de la caldera sella el escape del gas de combustión y dirige el gas de combustión a los
tubos de tercer paso, lo que hace que el flujo se mueva hacia la parte trasera de la caldera. Luego,
el gas de combustión se dirige a través de los tubos de cuarto paso, donde el gas de combustión se
mueve hacia el frente de la caldera y luego sale a la pila.

Dichas unidades están disponibles en tamaños de 15 a 2200 CV (aproximadamente 1000 a 86,000

lb / h) con presiones de 15 a 350 psig. Estas unidades son compactas, requieren un mínimo de
espacio y altura libre, son de operación automática, tienen un costo inicial bajo y no necesitan una
pila alta. Por estas razones, encuentran aplicación y aceptación en muchos lugares. Sin embargo,
debido a su tamaño compacto, no son fácilmente accesibles para inspección y reparaciones. Las
calderas de tubos de fuego más grandes tienden a ser menos costosas y utilizan controles más
simples que las unidades de tubos de agua; sin embargo, los grandes depósitos de estas calderas
de tubos de fuego los limitan a presiones inferiores a 350 psig.

Las calderas de tubo de fuego sirven en la mayoría de las plantas industriales donde la demanda
de vapor saturado es inferior a aproximadamente 86,000 lb / h y los requisitos de presión son
inferiores a 350 psig. Con pocas excepciones, casi todas las calderas de tubos de fuego fabricadas
hoy son diseños empaquetados que se pueden instalar y operar en un corto período de tiempo.

La capacidad de la caldera de tubo de fuego para tener una disposición de planta compacta se
ilustra en la Fig. 2.8 . Dos calderas de tubo de fuego de cuatro pasos se muestran en sus cimientos
con todas las tuberías y controles asociados. Las bajas emisiones de NO x también son críticas en
las calderas de tubos de fuego, además de mantener una alta eficiencia de la caldera. Como método
para reducir los niveles de NO x a tan solo 20 ppm, estos tipos de calderas pueden diseñarse
utilizando el aire de combustión para extraer el gas de combustión del cuarto paso.

Las calderas de tubos de fuego fueron diseñadas originalmente para la combustión manual de
carbón, madera y otros combustibles sólidos; sin embargo, hoy en día casi todos están diseñados
para la cocción de petróleo o gas natural y, en general, tienen un diseño similar al de la unidad que
se muestra en la Fig. 2.7 . Se puede acomodar la combustión de combustible sólido si hay
suficiente espacio debajo de la caldera para agregar equipo de combustión y el volumen de horno
requerido para manejar la combustión del combustible. La quema de combustibles sólidos también
requiere equipos de control ambiental para la eliminación de partículas y posiblemente para
la eliminación de SO 2, según los requisitos locales del sitio. Estas complejidades y costos
adicionales han eliminado las calderas de tubos de fuego para su consideración al disparar
combustibles sólidos.

2.4. Calderas de tubos de agua

Una caldera de tubo de agua es aquella en la que los productos de la combustión (llamados gases
de combustión) pasan alrededor de los tubos que contienen agua. Los tubos están interconectados
a la salida de vapor. Para algunas calderas, no se requieren deflectores para dirigir el flujo de gases
de combustión. Para otros, se instalan deflectores en el banco de tubos para dirigir el gas de
combustión a través de las superficies de calentamiento y obtener la máxima absorción de
calor. Los deflectores pueden ser de construcción de pared de tubo de agua refractaria o de
membrana, como se discute más adelante. Hay una variedad de calderas diseñadas para satisfacer
necesidades específicas, por lo que se debe tener cuidado en la selección, que debe basarse en los
requisitos de la planta, las consideraciones de combustible y las limitaciones de espacio. Las
calderas de tubos de agua generalmente se pueden clasificar como tubos rectos y tubos doblados.

El diseño de la caldera de vapor eléctrica proporciona vapor a presiones de 100 a 500 psig. Es una
unidad empaquetada que genera vapor para calentar y procesar. Las unidades pequeñas (1000 a
10,000 lb / h de vapor) funcionan a bajo voltaje, mientras que las unidades más grandes (7000 a
270,000 lb / h de vapor) funcionan a 25 kV. Dichas unidades encuentran aplicación en instituciones
educativas, edificios de oficinas, hospitales y plantas de procesamiento.

Las ventajas del generador de vapor eléctrico son la compacidad, sin emisiones, sin requisitos de
apilamiento, operación silenciosa, bajo mantenimiento, seguridad de operación, ausencia de
tanques de almacenamiento de combustible, la capacidad de usar energía eléctrica durante los
períodos de menor actividad y la capacidad de respuesta a la demanda. Sus desventajas radican en
el uso de alto voltaje, altos costos de energía y disponibilidad, si se debe usar durante otros períodos
que no sean de temporada alta. Cuando se contempla dicha instalación, deben tenerse en cuenta
todos los factores, incluido el costo inicial.

La caldera que se muestra en la figura 2.9 fue un diseño inicial de una caldera de tubo de agua que
fue diseñada para quemar carbón en un fogón. Tenía tubos inclinados verticales y tenía cuatro
tambores. Los tambores superiores se colocaron sobre monturas fijadas a vigas horizontales, el
tambor central se suspendió de una viga superior mediante eslingas y el tambor inferior (tambor
de lodo) se colgó libremente, suspendido de los tubos.
El agua entró en el tambor derecho (arriba) y fluyó por el banco vertical de tubos hasta el tambor
inferior (lodo). Luego se movió hacia arriba por el banco inclinado de tubos debido a la circulación
natural como resultado del calentamiento de los gases de combustión, pasando a través del tambor
central y volviendo a su punto de origen, el tambor derecho. El vapor pasó alrededor de un plato
deflector. En el proceso, la mayor parte de la humedad arrastrada se eliminó antes de que el vapor
entrara en los circuladores. El vapor que pasa al tambor de vapor a través de los circuladores
recibió un pequeño grado de sobrecalentamiento, aproximadamente de 10 a 15 ° F por encima de
la temperatura de saturación, cuando entró en el tambor de vapor. Se obtuvo sobrecalentamiento
porque los circuladores estaban expuestos al gas de combustión.

Otro diseño antiguo era la caldera de sección transversal de tubo recto de tambor cruzado que se
muestra en la figura 2.10 , dispuesta para la cocción de aceite y equipada con un sobrecalentador
de cubierta. Fue diseñado con una inclinación pronunciada del banco de tubos principal para
proporcionar una circulación rápida. Las calderas de este tipo general se ajustan a lugares donde
el espacio libre era un criterio. En las Figs. 2.9 y 2.10 , tenga en cuenta el horno refractario con
estos diseños, y compárelos con los diseños de hornos refrigerados por agua de las calderas que se
describen en otras figuras y que están diseñados hoy.
La caldera Stirling que se muestra en la figura 2.11 fue básicamente el siguiente paso en el diseño
de la caldera y tenía varias características de diseño para cumplir con varias limitaciones de espacio
y altura libre. En este diseño, se colocaron tres tambores transversalmente, interconectados al
tambor inferior por tubos ligeramente inclinados. Los tubos fueron conformados y doblados en los
extremos para que ingresaran al tambor radialmente.
Los tambores superiores estaban interconectados por circuladores de vapor (arriba) y por
circuladores de agua (abajo). Tenga en cuenta que el tambor central tenía tubos saliendo, para
ingresar al banco de tubos trasero. Esto se hizo para mejorar la circulación del agua. La superficie
de calentamiento era entonces una combinación de superficie de pared de agua, tubos de caldera y
una pequeña cantidad de superficie de tambor. El sobrecalentador y el economizador entre pisos
también contenían la superficie de calentamiento.

El horno se enfrió con agua en comparación con el revestimiento refractario. Los tubos
descendentes desde el tambor superior suministraban agua a los cabezales de las paredes laterales,
con una mezcla de vapor y agua que regresaba al tambor desde los tubos de la pared. El agua de
alimentación ingresó al economizador, donde inicialmente se calentó y luego ingresó al tambor
izquierdo (superior) y fluyó por el banco trasero de tubos al tambor inferior (lodo). El vapor
generado en los dos primeros bancos de tubos de caldera regresó a los tambores derecho y
central; tenga en cuenta la interconexión de tambores, superior e inferior. Finalmente, todo el
vapor generado en la caldera y las paredes de agua llegó al tambor izquierdo, donde se hizo pasar
el vapor a través de deflectores o un depurador de vapor o una combinación de ambos, para reducir
el contenido de humedad del vapor antes de pasar a El sobrecalentador. El sobrecalentador
consistía en una serie de bucles de tubo.
Los tambores superiores estaban soportados en los extremos por orejetas que descansaban sobre
columnas de acero. El tambor inferior estaba suspendido de los tubos y era libre de moverse por
expansión, sin imponer dificultades en el entorno. Las cabeceras de los sobrecalentadores estaban
soportadas (en cada extremo) desde soportes unidos a columnas de acero sobre la cabeza.

El gas de combustión resultante de la combustión pasó sobre el primer banco de tubos, a través del
sobrecalentador y bajó a través del segundo paso; el gas de combustión luego se invirtió en
dirección y fluyó hacia arriba a través del tercer paso. Observe los deflectores que dirigieron el
flujo del gas de combustión. Después de salir de la caldera, el gas de combustión ingresó al
economizador, viajando hacia abajo (en una dirección de contraflujo hacia el flujo de agua) a través
de los tubos hasta la salida del gas de combustión del economizador y luego a la pila.

La mayor parte del vapor se generó en las paredes de agua y en el primer banco de tubos de la
caldera, ya que esta superficie de calentamiento estaba expuesta al calor radiante. Esta unidad fue
disparada con un esparcidor que quemaba carbón. Si los quemadores fueran parte del diseño,
también se podría encender con gas natural, petróleo o una combinación de ambos, lo que
proporciona flexibilidad en la operación. Las cenizas volantes (que contienen partículas de
carbono no quemadas) se recogieron en la parte inferior del tercer paso y del economizador y se
reinyectaron nuevamente en la parrilla a través de una serie de boquillas ubicadas en la pared
posterior, mejorando así la eficiencia de la caldera y reduciendo los costos de combustible. En
la figura 2.11 , esta ceniza volante se conoce como reinyección de ceniza . Se introdujo aire sobre
fuego a través de boquillas en las paredes traseras y paredes laterales para mejorar la combustión.

Aunque los diseños de tres y cuatro tambores, así como el diseño de tambor cruzado, que se
muestran en las Figs. 2.9 a 2.11 , han sido reemplazados por los diseños modernos de dos tambores
y un tambor, muchas de estas unidades más antiguas todavía están en funcionamiento hoy en día
en algunas partes del mundo.

El costo creciente de las calderas ensambladas en el campo condujo al desarrollo de la caldera de

paquete ensamblada en el taller para fines industriales. Hay muchas variedades de calderas
empaquetadas. Las unidades más pequeñas están completamente ensambladas en fábrica y listas
para su envío. Las unidades más grandes son de construcción modular con montaje final y montaje
realizado en el campo.

La caldera de paquete FM ( Fig. 2.12 ) está disponible en capacidades de 10,000 a 200,000 lb / h

de vapor, con presiones de vapor de 525 a 1050 psig y temperaturas de vapor a 825 ° F. Se pueden
agregar sobrecalentadores, economizadores y precalentadores de aire, teniendo en cuenta el diseño
operativo y económico.
La unidad empaquetada incluye quemadores, sopladores de hollín, ventilador de tiro forzado,
controles, etc. El tambor de vapor está provisto de dispositivos de separación de vapor para cumplir
con los requisitos de pureza del vapor.

Las características de la caldera FM son (1) enfriamiento de la pared de agua del horno, incluidas
las paredes laterales, la pared posterior, el techo y el piso, lo que elimina la necesidad de
refractarios y su mantenimiento asociado; (2) un ajuste hermético al gas que evita fugas de gas; (3)
un marco base de acero que soporta toda la caldera; (4) un revestimiento exterior de acero que
permite una instalación al aire libre; (5) partes internas del tambor que proporcionan alta pureza
de vapor; (6) puertos de acceso al banco de tubos que facilitan la inspección; y (7) sopladores de
hollín que proporcionan limpieza del banco de calderas.

La unidad ensamblada en el taller se puede poner en servicio rápidamente después de que se instale
conectando el agua, el vapor y las líneas eléctricas; haciendo la conexión de humos necesaria a la
pila; y dependiendo del tamaño de la unidad, conectando el ventilador de tiro forzado y el conducto
asociado.

Los gases de combustión fluyen desde el quemador hacia la parte posterior del horno (es decir, a
través de la sección radiante), invirtiéndose para pasar a través del sobrecalentador y los pasos de
convección. Estas unidades son de petróleo, gas o combinación. Un sistema de control de
combustión acompaña a la instalación de la caldera.

Las ventajas de las calderas de paquete sobre las calderas instaladas en el campo son (1) menor
costo, (2) diseños probados, (3) menor tiempo de instalación y (4) generalmente una única fuente
de responsabilidad para la caldera y los auxiliares necesarios. Sin embargo, las calderas de paquete
están limitadas por tamaño debido a restricciones de envío y generalmente solo pueden disparar
gas y petróleo. Sin embargo, donde los permisos de envío lo permitan, las calderas de paquete
están diseñadas para capacidades de hasta 600,000 lb / h, presiones de vapor de hasta 1800 psig y
temperaturas de vapor de hasta 900 ° F.

La figura 2.13 muestra una caldera de paquete de la serie MH en el proceso de montaje en

taller. Estas unidades funcionan con petróleo y gas y pueden diseñarse para capacidades que van
desde 60,000 a 200,000 lb / h con presiones de vapor de 1000 psig y temperaturas de vapor de 800
° F. Los diseños varían entre fabricantes, al igual que las presiones y temperaturas de diseño.

El generador de vapor SD ( Fig. 2.14 ) se ha desarrollado para satisfacer las demandas de potencia
y vapor de proceso en una amplia gama de tamaños. Esta unidad está disponible en capacidades
de hasta 800,000 lb / h de vapor, presiones de vapor de hasta 1600 psig y temperaturas de vapor
de hasta 960 ° F. Es una construcción de horno de pared de agua completa, con un sobrecalentador
radiante y de convección. Si la economía lo dicta, se puede agregar un precalentador de aire o un
economizador (o combinación). La unidad que se muestra es para un horno presurizado (es decir,
que incorpora solo un ventilador de tiro forzado [FD]) diseñado para petróleo, gas o combustibles
de desecho, como gases de horno de coque o de alto horno.
La combinación de sobrecalentadores de convección radiante proporciona una temperatura de
sobrecalentamiento relativamente constante en el rango de funcionamiento normal. Cuando es
necesario el control de sobrecalentamiento, es decir, una temperatura de sobrecalentamiento
constante sobre un rango de carga deseado, se instala un atemperador tipo atemperador
(atemperador) (consulte la Sección 2.8.1 ). Este atemperador reduce la mayor absorción de calor a
altas cargas para garantizar que la temperatura de vapor deseada se mantenga en el rango de
carga. Este atemperador está ubicado en una zona intermedia de temperatura de vapor que
garantiza la mezcla y la evaporación rápida y completa del agua inyectada.

El tambor trasero y los encabezados inferiores de la pared de agua tienen soporte inferior, lo que
permite una expansión hacia arriba. La construcción de la pared es tal que la unidad es hermética
a la presión para operar con un tiro balanceado (usando un ventilador FD y un ventilador de tiro
inducido [ID]) o como una unidad presurizada. El tambor de vapor está equipado con secadores
de chevron y separadores horizontales para proporcionar vapor seco al sobrecalentador.

La nariz prominente en la parte superior del horno garantiza la turbulencia de gases y una buena
distribución de gases a medida que fluyen a través de la caldera. La unidad es de combustión
frontal y tiene un horno profundo, desde el cual los gases pasan a través del sobrecalentador
radiante, hacia abajo a través del sobrecalentador de convección, hacia arriba y a través del primer
banco de tubos de la caldera, y luego hacia abajo a través del banco trasero de tubos hasta la salida
de la caldera. (a la derecha del tambor inferior).
2.4.1 Calderas de agua a alta temperatura

Las calderas de agua a alta temperatura (HTW) proporcionan agua caliente a presión para calentar
espacios de grandes áreas como edificios. El agua circula a presiones de hasta 450 psig a través
del sistema. El agua sale de la caldera HTW a temperaturas subsaturadas (es decir, por debajo del
punto de ebullición a esa presión) hasta 430 ° F. (Tenga en cuenta que la temperatura de ebullición
a 450 psig es de aproximadamente 458 ° F). Los tamaños generalmente varían de 10 a 200 millones
de Btu / h para unidades de paquete y para unidades más grandes montadas en el campo, y las
unidades están diseñadas para la cocción de petróleo o gas natural. La mayoría de las unidades se
ensamblan en el taller y se envían como unidades empaquetadas. Las unidades grandes se envían
en ensambles de componentes, y es necesario instalar refractario y aislamiento después de que se
erigen las piezas de presión.

El agua a alta presión se puede convertir en vapor a baja presión para el proceso. Por ejemplo, con
un sistema que funciona a una temperatura máxima de 365 ° F, la unidad es capaz de proporcionar
vapor a 100 psig.

Un sistema de agua a alta temperatura se define como un sistema de fluido que opera a
temperaturas superiores a 212 ° F y requiere la aplicación de presión para evitar que el agua
hierva. Mientras que una caldera de vapor funciona a una temperatura fija que es su temperatura
de saturación, un sistema de agua, dependiendo de su uso, puede variar de una temperatura
extremadamente baja a una relativamente alta.

La temperatura promedio del agua dentro de un sistema completo variará con la demanda de carga,
y como resultado, se usa un tanque de expansión para proporcionar la expansión y contracción del
volumen de agua a medida que varía su temperatura promedio. Para mantener la presión en el
sistema, se usa presurización de vapor o presurización de gas en el tanque de expansión. Para este
último, se usa aire o nitrógeno.

La presión se mantiene independiente de la carga de calentamiento mediante control automático o

manual. El encendido de cada caldera se controla mediante la temperatura del agua que sale de la
caldera.

El sistema de agua caliente es ventajoso debido a su flexibilidad. Para el sistema normal de agua
caliente no hay pérdidas por purga y poco o nada de maquillaje, los costos de instalación son más
bajos que para un sistema de calentamiento por vapor, y el sistema requiere menos atención y
mantenimiento. El sistema puede ser más pequeño que un sistema de vapor equivalente debido a
la enorme capacidad de almacenamiento de agua requerida por un sistema de vapor; Las cargas
máximas y la recolección también se minimizan, con ciclos de disparo uniformes resultantes y una
mayor eficiencia de combustión.

El sistema de agua a alta temperatura es un sistema cerrado. Cuando se aplica a sistemas de

calefacción, la mayor ventaja es para la calefacción de múltiples edificios. Para tales aplicaciones,
la simplicidad del sistema ayuda a reducir el costo inicial.
Solo se requiere una pequeña cantidad de maquillaje para reemplazar la cantidad de agua que se
escapa del sistema en los vástagos de las válvulas, los ejes de la bomba y los puntos empacados de
manera similar. Como hay poco o nada de oxígeno libre en el sistema, la corrosión de la línea de
retorno se reduce o elimina, lo que contrasta con los retornos húmedos del sistema de vapor, en
los que se requiere un mantenimiento excesivo. El tratamiento del agua de alimentación se puede
reducir al mínimo.

2.4.2 Comparación de calderas de tubos de fuego y agua

Las calderas de tubo de fuego que varían hasta 2200 CV (aproximadamente 86,000 lb / h) y las
calderas de tubo de agua a gas y petróleo con capacidades de hasta 200,000 lb / h generalmente se
ensamblan en el taller y se envían como un paquete. La eliminación del trabajo de montaje en
campo, el diseño compacto y la estandarización resultan en un costo menor que el de las calderas
montadas en campo comparables.

Las calderas de tubo de fuego se prefieren a las calderas de tubo de agua debido a su menor costo
inicial y compacidad, y al hecho de que se requiere poca o ninguna configuración. Ocupan un
mínimo de espacio en el piso. El reemplazo de tubos también es más fácil en las calderas de tubos
de fuego debido a su accesibilidad. Sin embargo, tienen las siguientes desventajas inherentes: el
volumen de agua es grande y la circulación es deficiente, lo que resulta en una respuesta lenta a
los cambios en la demanda de vapor y la capacidad, la presión y la temperatura del vapor son
limitadas.

Las calderas empaquetadas pueden ser de tubo de fuego o de agua. Generalmente son de petróleo
o gas. Se requiere menos tiempo para fabricar unidades empaquetadas; por lo tanto, pueden
cumplir con cronogramas de proyectos más cortos. Completamente ensamblados, pueden ponerse
en servicio rápidamente. Las unidades empaquetadas son automáticas, requieren un mínimo de
atención y, por lo tanto, reducen los costos operativos. Sin embargo, en la compactación, el horno
y las superficies de calentamiento se reducen al mínimo, lo que resulta en altas tasas de
transferencia de calor, con un posible sobrecalentamiento y un posible aumento de las dificultades
de mantenimiento y operación. Por lo tanto, se debe tener precaución en la selección de unidades
empaquetadas porque la tendencia a la compacidad se puede llevar demasiado lejos. Tal
compacidad también hace que las unidades sean algo inaccesibles para reparaciones. Debido a que
estas unidades operan a altas clasificaciones y alta transferencia de calor, Es importante
proporcionar un acondicionamiento de agua óptimo en todo momento; de lo contrario, se pueden
producir sobrecalentamientos y daños a la caldera.

La calidad del agua es crítica para la operación exitosa de la caldera. Las impurezas en el agua
pueden destruir rápidamente la caldera y sus componentes. La mala calidad del agua puede dañar
o obstruir los controles del nivel del agua y causar condiciones de funcionamiento inseguras. El
tratamiento del agua (consulte el Capítulo 11 ) es provisto por una variedad de equipos:
desaireadores para la eliminación de oxígeno, ablandadores de agua, aditivos químicos y paquetes
de purga de calderas. En todos los casos, el agua de la caldera debe analizarse para determinar su
composición y el tipo de tratamiento de agua que se requiere.
Tener una buena calidad de agua es primordial en todas las plantas de energía de vapor para tener
una planta que funcione con éxito. Ya sea que la planta esté cargada de base o en ciclo, tener el
agua adecuada es clave para tener una planta económica. Sin embargo, se ha aprendido que en las
plantas de ciclismo, la buena calidad del agua es quizás aún más importante. Si existen condiciones
químicas anormales (como niveles excesivos de oxígeno, excursiones de pH o contaminantes)
durante los arranques, las operaciones de seguimiento de la carga o las paradas, pueden producirse
daños graves, como la fatiga por corrosión de los tubos de la pared de agua de la caldera. Los
requisitos de ciclos de presurización rápida y transitorios de temperatura rápidos, especialmente
durante arranques en frío, pueden provocar fallas en los tubos y, por lo tanto, altos costos debido
a reparaciones costosas y, en última instancia, a la pérdida de ingresos.

Las calderas de tubos de agua están disponibles en varias capacidades para vapor a alta presión y
alta temperatura. El uso de tubos de diámetro pequeño produce una transmisión de calor rápida,
una respuesta rápida a las demandas de vapor y una alta eficiencia. Las calderas de tubos de agua
requieren configuraciones elaboradas, y los costos iniciales son generalmente más altos que los de
las calderas de tubos de fuego en el rango para el cual estas unidades se diseñan con mayor
frecuencia. Sin embargo, cuando se excede este rango de capacidad para vapor a alta presión y alta
temperatura, solo está disponible la caldera de tubo de agua. La filtración de aire, que plagaba la
caldera de tubos de agua anterior, ahora se ha minimizado en el diseño mediante paredes de agua
de tubos de membrana, juntas de expansión mejoradas y carcasas que encierran completamente la
unidad. La regulación del agua de alimentación ya no es un problema cuando se utiliza el regulador
automático de agua de alimentación. Adicionalmente,

Por lo tanto, al seleccionar una caldera, se deben considerar muchos otros factores además del
primer costo. Importantes son la disponibilidad, los costos de operación y mantenimiento, los
costos de combustible, el espacio y una serie de otros factores. Quizás lo más importante son los
costos de combustible. Durante la vida útil del equipo, podemos esperar que los costos de
combustible sean muchas veces el costo de la caldera y el equipo asociado.

2.5. Separación vapor-agua

En el pasado, con frecuencia se encontraban dificultades con el arrastre y las impurezas en el vapor
( arrastre es el paso de agua e impurezas a la salida de vapor). Los esfuerzos se dirigieron a reducir
el arrastre al mínimo separando el agua del vapor a través de la instalación de deflectores y la
tubería seca. Ambas medidas tuvieron cierto éxito. La tubería seca corría a lo largo del tambor, los
extremos se cerraban y el lado superior de la tubería se perforaba con muchos agujeros
pequeños. El centro superior de esta tubería estaba conectado a la salida de vapor. Se hizo que el
vapor que ingresaba a través de la serie de agujeros cambiara de dirección antes de ingresar a la
salida de vapor, y en el proceso el agua se separó del vapor. El fondo de la tubería seca contenía
un drenaje, que corría por debajo del nivel normal de agua en el tambor. El tubo seco se instaló
cerca de la parte superior del tambor para que no sea necesario retirarlo para la inspección de rutina
y las reparaciones dentro del tambor.

La tubería seca demostró ser bastante efectiva para calderas pequeñas, pero no apta para unidades
que funcionan a alta capacidad de vapor. Colocar un deflector delante de la tubería seca ofreció
una ligera mejora en la calidad del vapor, pero aún no se consideró completamente satisfactorio.
La práctica moderna requiere vapor de alta pureza para el proceso, para el sobrecalentador y para
la turbina. Una contribución importante al aumento de la capacidad de la caldera y la alta
calificación es el hecho de que la caldera moderna está protegida por agua de alimentación limpia
y de alta calidad. La aplicación del tratamiento de agua de alimentación externa e interna se
complementa con el uso de depuradores y separadores de vapor ubicados en el tambor de vapor.

Los tambores de vapor se utilizan en calderas de recirculación que funcionan a presiones

subcríticas. [ 3 ] El propósito principal del tambor de vapor es separar el vapor saturado de la mezcla
de vapor y agua que sale de las superficies de transferencia de calor y entra al tambor. El agua libre
de vapor se recircula dentro de la caldera con el agua de alimentación entrante para una mayor
generación de vapor. El vapor saturado se elimina del tambor a través de una serie de boquillas de
salida, donde el vapor se usa tal cual o fluye hacia un sobrecalentador para un mayor
calentamiento. (Por definición, el vapor saturado es vapor puro que está a la temperatura que
corresponde a la temperatura de ebullición a una presión particular. Por ejemplo, el vapor saturado
a una presión de 500 psia tiene una temperatura de 467 ° F). (Ver Tabla C. 1 deApp. C )

El tambor de vapor también se utiliza para lo siguiente:

1. Para mezclar el agua saturada que queda después de la separación del vapor con el agua de
alimentación entrante
2. Para mezclar los productos químicos que se colocan en el tambor para el control de la
corrosión y el tratamiento del agua.
3. Para purificar el vapor eliminando contaminantes y humedad residual
4. Proporcionar la fuente para un sistema de purga donde una porción del agua es rechazada
como un medio para controlar la química del agua de la caldera y reducir el contenido de
sólidos.
5. Para proporcionar almacenamiento de agua para acomodar cualquier cambio rápido en la
carga de la caldera

Sin embargo, la función más importante del tambor de vapor sigue siendo la separación del vapor
y el agua. La separación por gravedad natural se puede lograr con una gran superficie de vapor y
agua dentro del tambor. Esta no es la opción económica en el diseño actual porque da como
resultado tambores de vapor más grandes y, por lo tanto, el uso de dispositivos de separación
mecánica es la opción principal para la separación de vapor y agua.

La separación eficiente de vapor y agua es de gran importancia porque produce vapor de alta
calidad libre de humedad. Esto lleva a los siguientes factores clave en la operación eficiente de la
caldera:

1. Evita el arrastre de gotas de agua hacia el sobrecalentador, donde podrían producirse daños
térmicos.
2. Minimiza el arrastre de vapor con el agua que sale del tambor, donde este vapor residual
reduciría la efectividad de circulación de la caldera.
3. Evita el arrastre de sólidos. Los sólidos se disuelven en las gotas de agua que pueden
arrastrarse en el vapor si no se separan adecuadamente. Mediante una separación adecuada,
 esto evita la formación de depósitos en el sobrecalentador y, en última instancia, en las
palas de la turbina.

El agua de la caldera a menudo contiene contaminantes que están principalmente en

solución. Estos contaminantes provienen de impurezas en el agua de reposición, productos
químicos de tratamiento y fugas dentro del sistema de condensado, como el agua de
enfriamiento. Las impurezas también se producen por la reacción del agua de la caldera y los
contaminantes con los materiales de la caldera y del equipo antes de ingresar a la caldera. La
calidad del vapor de una planta de energía depende de la separación adecuada del vapor de agua y
la calidad del agua de alimentación, y esto es una consideración importante para tener una planta
con alta disponibilidad y bajos costos de mantenimiento. Incluso los niveles bajos de sólidos en el
vapor pueden dañar el sobrecalentador y la turbina, causando interrupciones significativas, altos
costos de mantenimiento y pérdida de ingresos de producción.

Antes del desarrollo de separadores de agua y vapor de calidad, solo se utilizó la gravedad para la
separación. Debido a que los requisitos de diámetro del tambor de vapor aumentaron
significativamente, el uso de un solo tambor se volvió antieconómico y, por lo tanto, se hizo
necesario usar múltiples tambores más pequeños. La figura 2.11 es un ejemplo de esto que muestra
tres tambores de vapor. Aunque probablemente todavía hay algunas unidades de este diseño en
funcionamiento, ya no son comunes.

Los separadores de ciclón ilustrados en alzado en sección transversal en

las Figs. 2.15 y 2.16 superan muchas de las deficiencias mencionadas anteriormente para el
deflector y la tubería seca. Dependiendo del tamaño de la caldera, hay una fila simple o doble de
separadores de vapor de ciclón con depuradores que recorren toda la longitud del tambor. Las
placas deflectoras se encuentran por encima de cada ciclón, y hay una serie de elementos de
depuración ondulados en la entrada de la salida de vapor. El agua de los elementos depuradores
drena a un punto por debajo del nivel normal de agua y se recircula en la caldera.
Figura 2.16 Disposición de doble fila de separadores de vapor de ciclón para separación de vapor
primario con elementos de depuración secundarios en la parte superior del tambor. ( The Babcock
& Wilcox Company. )
En la instalación que se muestra en la figura 2.16, la operación es la siguiente: (1) La mezcla de
vapor y agua de los tubos ascendentes ingresa al tambor por detrás de la placa deflectora antes de
ingresar al ciclón; el ciclón está abierto en la parte superior e inferior; (2) El agua es arrojada al
lado del ciclón por la fuerza centrífuga; (3) Se produce una separación adicional de agua y vapor
en el paso del vapor a través de las placas deflectoras. (4) Al ingresar a los elementos de lavado,
también se elimina el agua y el vapor pasa a la salida de vapor. Los separadores de este tipo pueden
reducir el arrastre de sólidos a un valor muy bajo dependiendo del tipo de tratamiento de agua de
alimentación utilizado, la velocidad de evaporación y la concentración de sólidos en el agua. Los
elementos de ciclón y depurador son removibles para limpieza e inspección y son accesibles desde
las bocas ubicadas en los extremos del tambor de vapor.

La combinación de separadores ciclónicos y depuradores proporciona los medios para obtener la

pureza del vapor correspondiente a menos de 1.0 parte por millón (ppm) de contenido de sólidos
bajo una amplia variación de las condiciones de operación. Esta pureza es generalmente adecuada
en la práctica comercial; sin embargo, la tendencia a presiones y temperaturas más altas en las
centrales eléctricas de vapor impone una demanda severa en los equipos de separación de vapor y
agua.

2.6. Principios de transferencia de calor

El diseño de un horno y caldera está relacionado en gran medida con la transferencia de calor. El
calor fluye de un cuerpo a otro en virtud de una diferencia de temperatura, y siempre fluye en la
dirección de temperatura más alta a temperatura más baja. Este flujo de calor tiene lugar mediante
el uso de uno o más de tres métodos: conducción , convección y radiación . A veces, los tres
métodos de transferencia de calor están involucrados, complementando o complementando entre
sí.

1. Conducción. En un cuerpo sólido, el flujo de calor es por conducción y se logra mediante

la transferencia de energía cinética de una molécula a otra, a pesar de que la sustancia en
su conjunto está en reposo. Las calderas de lecho fluidizado, con su alto contenido de
sólidos, utilizan un alto porcentaje de esta forma de transferencia de calor.
2. Convección. En líquidos o gases, el calor puede transferirse de un punto a otro a través del
movimiento de la sustancia. Por ejemplo, el gas de combustión caliente transfiere su calor
a un tubo, donde el calor absorbido se transfiere al fluido que fluye a través de los tubos,
el fluido en la mayoría de los diseños de calderas es agua y vapor.
3. Radiación termal. Cada sustancia, sólida, líquida o gaseosa, es capaz de emitir ondas
electromagnéticas, por las cuales se puede transmitir energía térmica. En el diseño de
calderas y hornos, la radiación de gas a un sólido es muy importante. Algunos, pero no
todos, los gases absorben e irradian calor. La radiación de los gases se origina a partir de
las oscilaciones de los átomos cargados dentro de las moléculas de los gases. Algunos gases
básicos como el hidrógeno, el nitrógeno y el oxígeno están compuestos por moléculas en
las que los átomos son completamente neutros, y estos gases no pueden transmitir ni
absorber la radiación. Sin embargo, gases como el dióxido de carbono (CO 2 ) y vapores
como el vapor de agua (H 2O) tienen átomos cargados y pueden irradiar y absorber energía
térmica considerable. Dado que el gas de combustión en una caldera tiene cantidades
considerables de estos dos gases, por lo tanto posee un poder de radiación considerable.
2.7. Supercalentadores

Se dice que el vapor que se ha calentado por encima de la temperatura de saturación

correspondiente a su presión está sobrecalentado. Este vapor contiene más calor que el vapor
saturado a la misma presión (ver Capítulo 3 ), y el calor agregado proporciona más energía para la
turbina para la conversión a energía eléctrica, o en el caso del vapor de proceso, más energía
contenida en una libra de vapor para un proceso más eficiente.

Por ejemplo, el vapor a una presión de 700 psia tiene una temperatura de saturación de 503 ° F
(consulte la Tabla C.1 ). El contenido de calor de este vapor es de 1201 Btu / lb. Si este vapor se
calienta aún más, por ejemplo, a 700 ° F, el vapor ahora se sobrecalienta y su contenido de calor
es de 1345 Btu / lb (consulte la Tabla C.3 ). Los grados de sobrecalentamiento son el número de
grados por encima de la temperatura de saturación (o ebullición) a esa presión. En este ejemplo,
los grados de sobrecalentamiento son 197 ° F (700–503). (Consulte el Capítulo 3 para una
discusión adicional sobre el sobrecalentamiento).

Una superficie de sobrecalentador es aquella que tiene vapor en un lado y gases calientes en el
otro. Por lo tanto, los tubos están secos con el vapor que circula a través de ellos. El
sobrecalentamiento de los tubos se evita diseñando la unidad para acomodar la transferencia de
calor requerida para una velocidad de vapor dada a través de los tubos, en función de la temperatura
de vapor deseada. Para lograr esto, es necesario que el vapor se distribuya uniformemente a todos
los tubos del sobrecalentador y a una velocidad suficiente para proporcionar una acción de fregado
para evitar el sobrecalentamiento del metal. La transferencia desde el tambor de vapor debe ser
como mínimo.

Los supercalentadores se denominan tipos de convección, radiantes o combinados . El

sobrecalentador de convección se coloca en algún lugar de la corriente de gas, donde recibe la
mayor parte de su calor por convección. Como su nombre lo indica, se coloca un sobrecalentador
radiante en o cerca del horno, donde recibe la mayor parte de su calor por radiación.

El sobrecalentador convencional de tipo convección utiliza dos cabezales en los que se enrollan o
sueldan tubos sin costura. Los cabezales están desconcertados para que el vapor pase de un lado a
otro a través de los tubos de conexión, que transportan su cantidad proporcional de vapor, y el
vapor sale a la temperatura deseada. Los encabezados son pequeños, y el acceso a los tubos se
logra quitando las tapas de los agujeros de mano.

Con el sobrecalentador de tipo radiante o de convección, es difícil mantener una temperatura de

salida de vapor uniforme, por lo que a menudo se instala un sobrecalentador combinado ( Fig.
2.17 ). Este es un diseño antiguo, pero ilustra el concepto. La sección radiante se muestra arriba
de los tubos de pantalla en el horno; la convecciónla sección se encuentra entre el primer y el
segundo conducto de gas. El vapor que sale del tambor de la caldera primero pasa a través de la
sección de convección, luego a la sección radiante y finalmente al cabezal de salida. Incluso esta
disposición puede no producir los resultados deseados para mantener una temperatura de vapor
constante dentro de los límites prescritos, por lo que se utiliza un amortiguador de derivación, que
se muestra en la parte inferior del segundo paso de la caldera, en este diseño anterior. Se puede
operar un amortiguador de este tipo para desviar el gas o una porción del gas alrededor de la
sección de convección, controlando así la temperatura final de salida de vapor para varias
capacidades de caldera. Las figuras 2.21 y 2.24 también son ejemplos de sobrecalentadores
combinados de tipo radiante y de convección para calderas modernas de tipo de servicio público.

Figura 2.17 Combinación de sobrecalentador de tipo radiante y convección. ( Riley Power, Inc.,
una compañía de Babcock Power, Inc. ) .

Para muchas aplicaciones, se requiere una temperatura de sobrecalentamiento constante en un

rango de carga (es decir, varios flujos de vapor). En consecuencia, se debe instalar una superficie
suficiente para garantizar que esta temperatura se pueda obtener en la condición de carga
mínima. Para cargas más altas, a menos que se controle la temperatura, la temperatura de
sobrecalentamiento excederá los límites debido a la cantidad de superficie instalada. Por esta
razón, se utiliza un atemperador (o atemperador) para controlar la temperatura de
sobrecalentamiento. Esto se logra mezclando agua (en un atemperador de tipo rociado) con el
vapor en cantidades adecuadas en una etapa intermedia del sobrecalentador. Esto asegura que no
se exceda la temperatura máxima de vapor. (Un tipo de atemperador de superficie sumergida a
menudo se usa en ciertos tipos de aplicaciones y se instala en el tambor inferior donde se usan
calderas de dos tambores).
La temperatura final de salida del vapor está influenciada por muchos factores, como el flujo de
gas, la velocidad del gas, la temperatura del gas, el flujo y la velocidad del vapor, la acumulación
de cenizas en las paredes del horno y las superficies de transferencia de calor, el método de
cocción, la disposición del quemador, el tipo de combustible disparado etc.

En el sobrecalentador de convección , la temperatura del vapor aumenta con la capacidad, mientras

que en el sobrecalentador radiante , la temperatura del vapor disminuye con la capacidad. Para
una economía máxima, es deseable una temperatura de sobrecalentamiento constante. Además, se
desean temperaturas de vapor uniformes para cumplir con los requisitos de diseño de una turbina
de vapor o un proceso particular.

Se debe evitar el sobrecalentamiento de los tubos del sobrecalentador en el diseño, y esto requiere
un flujo de vapor uniforme y una velocidad de vapor a través de los tubos. Esto se logra de varias
maneras: separando los despegues del tambor de vapor al sobrecalentador, instalando deflectores
en el cabezal del sobrecalentador, colocando férulas en los tubos en la entrada de vapor a los tubos,
o por otros medios. Se debe tener cuidado para obtener un flujo uniforme sin una caída de presión
excesiva a través del sobrecalentador porque esto tiene un impacto en la presión de diseño de la
caldera y, por lo tanto, en sus costos.

Un recalentador (o recalentador supercalentador) se utiliza en aplicaciones de servicios públicos

para el recalentamiento de vapor después de que sale de la porción de alta presión de una
turbina. El vapor recalentado, pero a baja presión, vuelve a la porción de baja presión de la
turbina. Por lo tanto, un sobrecalentador y un recalentador incorporados en el diseño de la caldera
mejorarán la eficiencia general de la planta.

Algunas calderas modernas pueden tener hornos gemelos, uno que contiene el sobrecalentador y
el otro la sección del recalentador. El sobrecalentador suele ser una combinación de sección
radiante y convección, con varios tipos de disposiciones. La temperatura de vapor constante se
obtiene con el uso de un atemperador u otros métodos, como se describe más adelante.

Se utilizan varios métodos para soportar los tubos del sobrecalentador, como se muestra en
las Figs. 2.17 y 2.18 , así como los que se muestran en otras ilustraciones de este libro. Los tubos
de los sobrecalentadores varían en tamaño, generalmente de 1 a 3 pulgadas de diámetro, y las
temperaturas del vapor varían a 1100 ° F.

Figura 2.18 Soporte del sobrecalentador y abrazaderas de tubo. ( Riley Power, Inc., una
compañía de Babcock Power, Inc. ) .
El vapor sobrecalentado tiene muchas ventajas: se puede transmitir a largas distancias con poca
pérdida de calor; la condensación se reduce o elimina; el vapor sobrecalentado contiene más calor
(energía en Btu por libra de vapor) y, por lo tanto, se requiere menos vapor; y la erosión de los
álabes de la turbina se reduce debido a la eliminación de humedad en el vapor.

El diseño del sobrecalentador en una caldera es muy importante para el diseño general de la
caldera. El diseño incorrecto del sobrecalentador podría resultar en costos iniciales excesivos de
la caldera y en costos futuros de mantenimiento. Dos áreas que influyen en el diseño son el espacio
lateral del tubo y la disposición de la superficie de calentamiento.

1. Espaciado lateral. El espacio entre tubos de lado a lado en un sobrecalentador es

importante con respecto a la limpieza del sobrecalentador. Con las unidades que funcionan
con petróleo o carbón, la escoria es un problema potencial, y los sobrecalentadores
generalmente están diseñados con un espacio lateral más amplio que las unidades que
funcionan con gas.
2. Arreglos de superficie. Los sobrecalentadores pueden diseñarse como flujo paralelo,
contraflujo o una combinación de las dos disposiciones. Una disposición de contraflujo da
como resultado la menor cantidad de superficie; sin embargo, para requisitos de alta
temperatura, este podría ser el arreglo de sobrecalentador de mayor costo. Esto es posible
debido a los requisitos de metal de alta aleación como resultado del vapor más caliente en
contacto con el gas más caliente. Por lo general, con sobrecalentadores de alta temperatura,
una disposición combinada de paralelo y contraflujo resulta en la disposición más
económica. Para los sobrecalentadores de baja temperatura, una disposición de contraflujo
es a menudo la opción económica.
2.8. Control de temperatura de vapor de recalentamiento

La alta eficiencia de la turbina en un amplio rango de carga depende en gran medida de tener una
temperatura de vapor constante en ese rango de carga. Por lo tanto, es necesario diseñar una caldera
que pueda proporcionar esta temperatura de vapor constante en el rango de carga, que puede ser
el 50 por ciento de la carga completa o más. Para las plantas que usan un ciclo de recalentamiento,
también es necesario que la caldera proporcione temperaturas de vapor de recalentamiento que
también sean constantes en el rango de control.

Existen tres métodos básicos para obtener una temperatura de vapor constante:

1. Tentativa
2. Derivación de gases de combustión (o dosificación de gases de combustión)
3. Recirculación de gases de combustión

También se utilizan otros métodos, incluidos los quemadores basculantes (ver Fig. 2.36 ).

2.8.1 Tentativa

Este es el método utilizado predominantemente para controlar las temperaturas del vapor. La teoría
básica de control por atemperación es que si un sobrecalentador se hace lo suficientemente grande
como para dar la temperatura de vapor deseada a bajas cargas, dará una temperatura de vapor a
altas cargas que es mayor que la deseada si no hay un método de control. Sin embargo, si se utilizan
algunos medios para reducir esta temperatura a altas cargas, se puede obtener una temperatura de
vapor constante en el rango de baja a plena carga. Esta es la función de la atemperación, para
reducir la temperatura del vapor a altas cargas para que se produzca una temperatura de vapor
constante en la turbina o en algunos resultados del proceso. Hay dos tipos de atemperadores: (1)
tipo tambor y (2) tipo pulverizador.

Los diseños de tipo de tambor a veces se usan en algunas aplicaciones de calderas industriales de
diseños de caldera de dos tambores, mientras que los diseños de tipo de pulverización
generalmente se usan en todas las unidades que requieren atemperación.

2.8.1.1. Intemperador tipo tambor

Este tipo utiliza tubos a través de los cuales fluye el vapor, y estos tubos están ubicados en el
tambor inferior y rodeados de agua a una temperatura más baja que el vapor. El calor se transfiere
del vapor al agua en el tambor, y la temperatura del vapor se reduce así. Este método de control de
la temperatura del vapor se usa con mayor frecuencia en un diseño de caldera industrial cuando no
se dispone de buena calidad del agua.

2.8.1.2. Atemperador tipo spray

Este tipo utiliza el principio de que si se rocía agua en vapor, el agua se evaporará, formando vapor,
con una temperatura de la mezcla final más baja que la temperatura inicial de vapor. Sin embargo,
si hay sólidos o impurezas presentes en el agua de pulverización, se arrastran a la mezcla de vapor
final, lo cual no es aceptable. Por lo tanto, este método de atemperación generalmente se limita a
aquellas situaciones en las que hay agua pura disponible.

Cualquiera de los métodos anteriores de atemperación se usa en un punto intermedio en el flujo de

vapor a través del sobrecalentador o después del sobrecalentador. A menos que la caldera funcione
a bajas temperaturas de sobrecalentamiento, no es deseable un atemperador ubicado después del
sobrecalentador porque existirían las temperaturas de metal más altas posibles, y esto requeriría
aleaciones más altas para los tubos del sobrecalentador y, por lo tanto, costos más altos.

Para el diseño de sobrecalentador donde el atemperador se encuentra en algún punto intermedio,

la sección del sobrecalentador delante del atemperador se llama sobrecalentador
primario, mientras que la sección ubicada después del atemperador se llama sobrecalentador
secundario. Consulte la Fig. 2.39 para ver una ilustración típica de esta disposición.

2.8.2. Bypass de gases de combustión

El control de la temperatura del vapor de recalentamiento mediante bypass de gases de combustión

es relativamente simple. Considere un sobrecalentador sobre el cual fluye una cierta cantidad de
gases de combustión y del cual sale vapor a cierta temperatura. Si el vapor fluye a través del
sobrecalentador, la temperatura del gas de combustión y la temperatura del vapor que ingresa al
sobrecalentador son constantes, y si la cantidad de gas de combustión que fluye sobre el
sobrecalentador disminuye, el calor transferido del gas de combustión al sobrecalentador
disminuye, con Una consiguiente disminución de la temperatura del vapor que sale del
sobrecalentador.

La variación en las cantidades de gases de combustión que fluyen sobre el sobrecalentador está
controlada por amortiguadores. El gas de combustión que se desvía alrededor del sobrecalentador
generalmente pasa sobre la superficie del economizador, la caldera o el calentador de aire para
reducir su contenido de calor.

Este método de control tiene dos desventajas:

1. Velocidad de reacción lenta

2. Posible ensuciamiento, deformación y adherencia de los amortiguadores.

El uso de sistemas de derivación de gases de combustión generalmente se combina con un

atemperador tipo rocío para proporcionar un diseño óptimo para el control de la temperatura del
vapor. Estos sistemas también se encuentran generalmente en grandes calderas de tipo utilitario en
diseños modernos de calderas.

2.8.3. Recirculación de gases de combustión

El control de la temperatura de sobrecalentamiento por atemperación implica el concepto de que

el sobrecalentador debe ser lo suficientemente grande como para que con la carga de control más
baja se obtenga la temperatura de sobrecalentamiento deseada. Por lo tanto, esto requiere
atemperación a altas cargas.
El control de la temperatura de sobrecalentamiento mediante derivación de gases de combustión
implica el hecho de que la absorción del sobrecalentador en una carga dada se controla variando
el gas de combustión sobre el sobrecalentador. La recirculación de gases de combustión es un
sistema en el que el calor disponible para el sobrecalentador se regula controlando la absorción de
calor del horno. Si aumenta el requerimiento de absorción de calor del sobrecalentador, se hace
que disminuya la absorción del horno, y esto aumenta el calor disponible para el
sobrecalentador. Si el requerimiento de absorción de calor del sobrecalentador disminuye, la
absorción del horno aumenta y esto disminuye el calor disponible para el sobrecalentador.

Este control de la absorción de calor del horno se obtiene mediante la recirculación de gases de
combustión al horno, con el gas de combustión normalmente recirculado desde un punto después
del economizador y antes del calentador de aire. La absorción de calor del horno es principalmente
una función de la temperatura de los gases de combustión en todo el horno, porque el calor se
transfiere principalmente por radiación. Por lo tanto, mediante la introducción de la recirculación
de gases de combustión en el horno, esto reduce la absorción del horno al cambiar la temperatura
de los gases de combustión en el horno. La caldera que se muestra en la figura 2.39 está diseñada
con recirculación de gases de combustión en combinación con un atemperador.

2.9. Equipo de recuperación de calor

En el balance de calor de la caldera, la mayor pérdida resulta de la pérdida de calor en los gases de
salida. Para operar una unidad de caldera con la máxima eficiencia, esta pérdida debe reducirse a
un mínimo absoluto. Este objetivo se logra mediante la instalación de economizadores y
precalentadores de aire.

Teóricamente, es posible reducir la temperatura del gas de salida a la del aire entrante. Ciertas
limitaciones económicas impiden llevar la reducción de temperatura demasiado lejos, ya que los
costos de la inversión adicional para lograr este objetivo pueden más que compensar cualquier
ahorro obtenido. Además, si la reducción de la temperatura se lleva por debajo del punto de
rocío (la temperatura a la que ocurre la condensación), se pueden experimentar problemas de
corrosión. Por lo tanto, los ahorros resultantes de la instalación de aparatos de recuperación de
calor deben equilibrarse con los costos adicionales de inversión y mantenimiento.

Un economizador es un intercambiador de calor ubicado en el paso de gas entre la caldera y la

chimenea y está diseñado para recuperar parte del calor de los productos de la combustión. Está
ubicado después del sobrecalentador y el recalentador, si se usa, y aumenta la temperatura del agua
de alimentación que ingresa al tambor de vapor. Consiste en una serie de tubos a través de los
cuales el agua fluye hacia la caldera. Los economizadores pueden ser de flujo
paralelo o contraflujotipos o una combinación de los dos. En los economizadores de flujo
paralelo, el gas de combustión y el agua fluyen en la misma dirección; en economizadores de
contraflujo, fluyen en direcciones opuestas. Para flujo paralelo, los gases de combustión más
calientes entran en contacto con el agua de alimentación más fría; para contraflujo, ocurre lo
contrario. Las unidades de contraflujo se consideran más eficientes, lo que resulta en una mayor
absorción de calor con menos superficie de transferencia de calor. El lado de gas del economizador
suele ser de construcción de un solo paso. En funcionamiento, el agua de alimentación ingresa en
un extremo del economizador y se dirige a través de un sistema de tubos y cabezales hasta que
ingresa al tambor de vapor a una temperatura más alta. Los economizadores se
denominan tubulares de retorno.porque el agua se hace pasar de ida y vuelta a través de una serie
de curvas de retorno. Las ubicaciones típicas de un economizador se muestran en
las Figs. 2.24 y 2.41 .

Los economizadores originales fueron construidos de hierro fundido, mientras que hoy se usa
acero. El acceso a los tubos se realizó quitando las tapas de los agujeros de mano, los tubos se
enrollaron o soldaron en los cabezales como se muestra en la figura 2.19 . Estos economizadores
se usaron cuando la intención era mantener la caída de presión al mínimo y cuando las condiciones
del agua de alimentación requerían una inspección interna y limpieza.

Figura 2.19 Construcción del economizador. ( Riley Power, Inc., una compañía de Babcock
Power, Inc. ) .

En lugar de usar encabezados, los economizadores que usan juntas con bridas similares a los que
se muestran en la figura 2.20 se construyeron con frecuencia. Dichas unidades tenían la ventaja de
usar un número mínimo de accesorios de curvatura de retorno, de no requerir accesorios y juntas
de orificio, y de estar libres de dificultades de expansión. Varios despegues al tambor de vapor
proporcionaron una distribución uniforme del agua al tambor sin alterar el nivel del agua.

Figura 2.20 Economizadores de curva de retorno. ( a ) Tipo de tubo continuo. ( b ) Tipo de tubo
de bucle. ( The Babcock & Wilcox Company. )
Sin embargo, los diseños han evolucionado y el economizador moderno consiste en una bobina
continua de tubos soldados en los cabezales de entrada y salida. Esta construcción tiene la ventaja
de eliminar juntas, pasamanos, etc .; También permite la limpieza con ácido de los tubos, lo que
no era posible con diseños anteriores.

Los tubos varían en tamaño de 1 a 2 pulgadas de diámetro. El tamaño del economizador está
influenciado por muchos factores, como el costo, la disponibilidad de espacio, el tipo de
combustible y si se debe instalar o no un precalentador de aire. Cuando se va a instalar un
economizador y un precalentador de aire, se debe considerar evitar que la temperatura de salida de
los gases de combustión caiga por debajo del punto de rocío. Un ejemplo de la disposición del
sobrecalentador, recalentador y economizador en una caldera de carbón moderna grande y
moderna se muestra en las Figs. 2.21 y 2.44 .

Figura 2.21 Disposición de sobrecalentador, recalentador y economizador en un gran generador

de vapor a carbón pulverizado. ( ALSTOM Power, Inc. )

En los servicios públicos y en muchas centrales eléctricas industriales, se instalan economizadores

y precalentadores de aire para obtener la máxima eficiencia. Para la planta moderna, las mejoras
típicas en la eficiencia son las siguientes: eficiencia de la caldera, 74 por ciento; caldera y
economizador, 82 por ciento; y caldera, economizador y precalentador de aire, 88 por ciento. Los
ahorros en costos de combustible resultan de estas eficiencias más altas.

El precalentador de aire (o calentador de aire) consta de placas o tubos que tienen gases calientes
en un lado y aire en el otro. El calor en el gas de combustión que sale de la caldera o el
economizador es recuperado por el aire entrante, lo que reduce la temperatura del gas de
combustión y aumenta la eficiencia. Generalmente hay dos tipos de precalentadores de
aire, tubulares y regenerativos. El tipo tubular consiste en una serie de tubos ( Fig. 2.22) a través
del cual pasan los gases de combustión, y el aire pasa alrededor del exterior del tubo. En la
ilustración que se muestra, los deflectores están dispuestos para hacer que el precalentador sea una
unidad de cuatro pasos para el flujo de aire. Los tubos se expanden en láminas de tubos en la parte
superior e inferior, todo el conjunto está encerrado en una carcasa de acero. Tenga en cuenta los
amortiguadores de derivación de aire que se utilizan para garantizar que la temperatura de salida
de los gases de combustión no caiga por debajo de una temperatura mínima. A bajas cargas, el aire
se deriva para mantener esta temperatura mínima.

Figura 2.22 Calentador de aire tubular con una disposición de deflector de cuatro pasos de
aire. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Los calentadores de aire, que se usan en calderas que queman combustibles con un contenido de
azufre, como el carbón, están sujetos a corrosión en el extremo frío del calentador de aire. Con el
objetivo de la planta de lograr una alta eficiencia y, por lo tanto, menores costos de combustible,
los calentadores de aire están diseñados para minimizar este problema de corrosión en el extremo
frío. Algunos de estos métodos incluyen
 • Usar tubos más gruesos en el extremo frío del calentador de aire.
• Usar tubos de aleación más resistentes a la corrosión que los tubos de acero.
• Uso de recubrimientos no metálicos en los tubos, como cerámica o teflón.

Los calentadores de aire de serpentín de vapor también se usan para precalentar el aire antes de
que ingrese al calentador de aire. Esto es necesario para evitar la corrosión del extremo frío a bajas
cargas de operación.

El precalentador de aire regenerativo, que se muestra en la figura 2.23 , transfiere calor en el gas
de combustión al aire de combustión a través de la superficie de transferencia de calor en un rotor
que gira continuamente a través del gas de combustión y las corrientes de aire a velocidades lentas
(1-3 rpm).

Figura 2.23 Precalentador de aire regenerativo, diseño bisector para flujo vertical de aire y gases
de combustión. (a) Dibujo en corte. (b) Ilustración del calentador de aire. (© División Ljungstrüm
del Grupo ARVOS.)
Para aumentar la vida útil de los elementos de la superficie de transferencia de calor, se considera
el diseño a lo siguiente: (1) exceso de temperatura en el extremo caliente, mediante el uso de acero
resistente a las incrustaciones; (2) corrosión en el extremo frío: por mayor espesor de la lámina,
acero de baja aleación, láminas esmaltadas, cerámica esmaltada y bloques alveolares hechos de
cerámica; y (3) peligro de obstrucción: por secciones transversales ampliadas de paso de gases de
combustión y láminas esmaltadas.

Las unidades están equipadas con sopladores de hollín que utilizan vapor sobrecalentado o aire
comprimido. Los dispositivos de lavado y extinción de incendios consisten en una serie de
boquillas de rociado montadas en la carcasa. Los termopares se montan en el extremo frío y están
cerca de las superficies de calentamiento y en los conductos de gases de combustión y
aire. Controlan la temperatura de los gases de combustión para asegurarse de que no caiga por
debajo del punto de rocío ácido y también para advertir con anticipación sobre el peligro de
incendio.

Los calentadores de aire son sistemas estándar en el diseño de plantas de energía y están
justificados porque aumentan la eficiencia de la planta. El grado de precalentamiento utilizado
depende de muchos factores, como el diseño del horno y la caldera, el tipo de combustible y el
equipo de combustión y el costo del combustible. El aire precalentado acelera la combustión al
producir una ignición más rápida y facilita la combustión de combustibles de bajo grado. En el
proceso permite el uso de bajo exceso de aire, lo que aumenta la eficiencia. Cuando se quema
carbón pulverizado, el aire precalentado ayuda a secar el carbón, aumenta la capacidad del molino
de pulverización y acelera la combustión.

Para el encendido de fogones, dependiendo del tipo de fogón y el tipo de combustible quemado,
se debe tener cuidado de no operar con una temperatura de aire precalentada demasiado alta. Una
temperatura demasiado alta puede dañar las rejillas. La dificultad también puede ser
experimentada con esteras del lecho de combustible y clinkers. El grado de precalentamiento está
determinado por el tipo de combustible, el tipo de equipo de combustión y la velocidad de
combustión o la liberación de calor de la parrilla. El aire precalentado a 350 ° F generalmente se
considera el límite superior para los fogoneros; Para el carbón pulverizado, el aire precalentado a
alta temperatura se templa cuando entra y sale del pulverizador.

Para el precalentador de aire, una baja temperatura del gas de entrada o baja del gas de salida o
una combinación de ambos puede provocar corrosión cuando se queman combustibles que
contienen azufre si la temperatura del metal cae por debajo del punto de rocío. Deben considerarse
dos puntos de rocío: el punto de rocío del agua, que ocurre a aproximadamente 120 ° F, y el punto
de rocío de los gases de combustión, que varía con la cantidad de trióxido de azufre en el gas de
combustión y con otros factores. El punto de rocío ácido ocurre a una temperatura más alta que el
punto de rocío del agua. Se considera que la temperatura del metal es aproximadamente el
promedio de la temperatura del aire-gas en cualquier punto dado. Se puede prevenir la corrosión
precalentando el aire antes de que ingrese al precalentador, evitando una porción del aire alrededor
del precalentador y utilizando aleaciones o metales resistentes a la corrosión. Como se señaló
anteriormente,
El uso de un precalentador de aire aumenta la eficiencia general de la unidad del 2 al 10 por
ciento. La cantidad de aumento depende de la ubicación de la unidad, la capacidad de vapor y si
también se instala o no un economizador. Si bien los precalentadores de aire aumentan la
eficiencia, este aumento debe evaluarse frente al costo adicional de instalación, operación y
mantenimiento.

Las Figuras 2.24 y 2.41 muestran grandes calderas de carbón para uso de servicios públicos y
destacan aquellas partes de la caldera que acaban de ser revisadas.

Figura 2.24 Elevación lateral de un gran generador de vapor a carbón pulverizado para
operación a alta presión subcrítica. (ALSTOM Power, Inc.)

2.10. Consideraciones de diseño del horno

La porción del horno de una caldera proporciona un lugar para la combustión del combustible,
contiene los gases de combustión y luego dirige esos gases a las superficies de calentamiento de
la caldera. En todas las calderas modernas, los hornos son recintos refrigerados por agua y, por lo
tanto, absorben el calor de la combustión y enfrían los gases de combustión (gases de combustión)
antes de que entren en las superficies de calentamiento por convección de la caldera.

La superficie de calentamiento que forma las paredes de un horno refrigerado por agua a menudo
se considera la superficie saturada más cara en una caldera porque solo un lado de esta superficie
absorbe calor. Por lo tanto, un buen diseño económico debe ser el horno más pequeño que permita
quemar el combustible por completo, teniendo en cuenta la contención y la dirección del gas de
combustión a las superficies de calentamiento de la caldera.

Aunque el tamaño del horno a menudo está controlado por las limitaciones de espacio y por los
requisitos del paso de convección de la caldera, se establece principalmente por los requisitos de
quema de combustible. La combustión adecuada del combustible requiere que los quemadores
estén lo suficientemente lejos de las paredes y el piso para evitar la acumulación de carbono y el
impacto de la llama, y que se proporcione suficiente distancia de recorrido de la llama para
garantizar una combustión completa. Si se utilizan múltiples combustibles, se debe conocer cada
característica de quema de combustible para evaluar su impacto en el tamaño del horno.

Al diseñar un horno o al evaluar una caldera para una aplicación en particular, las siguientes pautas
son importantes:

1. Algunos quemadores grandes son menos costosos que más quemadores que son más
pequeños.
2. Una caldera alta y estrecha generalmente es menos costosa que una caldera baja y ancha.

Por lo tanto, el diseño de una caldera debe incorporar el tamaño de quemador práctico más grande,
y el ancho y la profundidad del horno se establecen para garantizar los espacios libres
adecuados. Las limitaciones generales de espacio, si las hay, son un factor importante en el diseño.
La selección de la cantidad de quemadores debe considerar la operación planificada de la caldera
para cumplir con los requisitos de operación en varias cargas. Esto a menudo se conoce como
la relación de rechazo. Por ejemplo, si la operación está planificada para el 20 por ciento de la
carga completa, la relación de reducción es 5: 1. Los quemadores tendrían que ser dimensionados
para que pudieran funcionar de manera adecuada y eficiente en estas cargas más bajas. Esto a
menudo requiere que los quemadores estén fuera de servicio para funcionar de manera efectiva.

2.11. Construcción del horno

Las calderas de combustión interna, como la cámara de combustión y los tipos empaquetados, son
independientes y no requieren configuración adicional. Las calderas de combustión externa
requieren una consideración especial en términos de construcción de hornos, particularmente
porque cada instalación está diseñada para cumplir con los requisitos específicos de la planta y la
disponibilidad de espacio.

La caldera tubular de retorno horizontal (ver Fig. 2.5 ) fue soportada por las paredes del horno. Se
montó en orejetas colocadas en rodillos, lo que permite que la caldera se mueva
longitudinalmente. Un método mejorado de instalación se muestra en la Fig. 2.6 . Aquí, las
paredes refractarias no soportan el peso de la caldera.

La expansión y la contracción de las calderas de tubos de agua se tratan de varias maneras: (1)
suspendiendo los tambores y los cabezales de las eslingas unidas a las columnas superiores, (2)
apoyando el tambor al final, en columnas o vigas superiores, y (3) anclando el tambor inferior al
nivel del piso, permitiendo la expansión hacia arriba.

En el pasado, los arcos refractarios se instalaban con frecuencia en hornos equipados con fogones
de rejilla. Su propósito principal era ayudar a mantener una ignición estable con una reducción en
la emisión de humo. Dichos arcos eran difíciles de mantener, lo que resultaba en un reemplazo
frecuente que requería interrupciones de las unidades de caldera. Estos arcos han sido
reemplazados en gran medida por arcos refrigerados por agua o por pequeños arcos refractarios de
nariz chata, también refrigerados por agua. Se proporcionan chorros de aire sobre fuego para
mejorar la eficiencia de la combustión.

La caldera vertical ( Fig. 2.25 ) era una caldera de dos tambores, tres pasos de gas, tubo de agua,
con paredes laterales de agua. El tambor de vapor se apoyó sobre vigas de acero, mientras que el
tambor inferior (lodo) se suspendió de los tubos verticales inclinados. Fue disparado por un
fogonero. (Consulte el Capítulo 5 ). Observe la reinyección de cenizas volantes en la parte
posterior del horno. Su propósito era mejorar la eficiencia de la caldera quemando los combustibles
no quemados que habían caído en la tolva en la salida de la caldera.

Figura 2.25 Caldera vertical con un esparcidor de rejilla de descarga.

Hasta la década de 1920, cualquier aumento de los requisitos de vapor se cumplió con el aumento
del número de calderas en un sistema. Con el fin de reducir los costos, se hicieron intentos para
aumentar el tamaño de las calderas. Estas calderas eran básicamente diseños de hornos con
revestimiento refractario, y los métodos para encender carbón, principalmente en fogones, ya no
eran adecuados.

El uso de carbón pulverizado se convirtió en la respuesta a los requisitos de altas tasas de

combustión y mayores capacidades de vapor de la caldera. El horno refractario ya no era adecuado
y se desarrollaron los hornos refrigerados por agua. Estos diseños de hornos eliminaron el
problema del rápido deterioro de las paredes refractarias debido a la ceniza fundida (escoria) que
se formó en las paredes calientes. Las paredes refrigeradas por agua también redujeron la
temperatura de los gases que salen del horno. Esto no solo mejoró la capacidad de absorción de
calor de la caldera, sino que también redujo la acumulación de cenizas (escoria) en las superficies
de calentamiento por convección de la caldera.

Las paredes del horno refrigeradas por agua no solo redujeron el mantenimiento en el horno y el
ensuciamiento de las superficies de calentamiento por convección (y, por lo tanto, minimizaron
las interrupciones forzadas de la caldera), sino que también absorbieron calor, lo que ayudó a
generar más vapor. Como resultado, la superficie del banco de tubos de la caldera se redujo debido
a esta superficie adicional generadora de vapor en el horno. Con el fin de obtener una mayor
eficiencia del ciclo, se aumentaron las temperaturas del agua de alimentación y del vapor, con un
aumento de la presión del vapor, y esto redujo aún más la superficie del banco de tubos de la
caldera. Sin embargo, fue reemplazado por una superficie adicional de sobrecalentador.

Como resultado, las calderas diseñadas para presiones de vapor superiores a 1200 psig consisten
básicamente en paredes de agua de horno, sobrecalentadores y equipos de recuperación de calor
suplementarios de economizadores (para calentar agua de alimentación) y calentadores de aire
(para calentar aire de combustión). Las calderas diseñadas para presiones más bajas tienen una
cantidad considerable de superficie generadora de vapor en los bancos de calderas, además del
horno refrigerado por agua.

Los hornos de caldera modernos tienen paredes refrigeradas por agua. Esto no solo reduce el
mantenimiento en las paredes del horno, sino que también sirve para reducir la temperatura del gas
que ingresa al banco de convección hasta el punto donde los depósitos de escoria y la corrosión
del sobrecalentador pueden ser controlados por sopladores de hollín.

Los tubos de la pared del horno están espaciados en centros cercanos para obtener la máxima
absorción de calor. La construcción del tubo tangente, utilizada en diseños anteriores, ha sido
reemplazada por paredes de membrana (ver Fig. 2.30 ) en la cual una barra de acero o membrana
está soldada entre tubos adyacentes.

La caldera de dos tambores que se muestra en la figura 2.26 es de construcción de muro de agua
con paredes de membrana. Un sobrecalentador de tipo radiante se encuentra en el horno. La
caldera se enciende principalmente con carbón, madera, corteza u otros combustibles sólidos en
una estufa de esparcidor de rejilla móvil, con quemadores auxiliares (gas o petróleo) ubicados en
la pared trasera que brindan flexibilidad para el encendido de combustible suplementario.
Figura 2.26 La caldera Stirling SS con un fogón esparcidor de rejilla móvil. ( The Babcock &
Wilcox Company. )

El soporte superior garantiza una expansión uniforme hacia abajo sin tensiones diferenciales ni
atascamientos. El tambor descansa sobre vigas de acero y el sobrecalentador está colgado de
eslingas. Las calderas de este tipo son en gran parte prefabricadas, con las paredes del horno
construidas en secciones de paneles. Más tarde, los paneles se sueldan para formar las secciones
de horno de pared de membrana. Estas unidades están cuidadosamente construidas en condiciones
de taller controladas, para facilitar la construcción, lo que requiere un tiempo mínimo de montaje.

Esta es una caldera de un solo paso de gas y, por lo tanto, no se requiere desconcierto. No hay
áreas locales de productos de combustión de alta velocidad que causen erosión del tubo. Cuando
sea necesario para reducir el carbono no quemado, el retorno de cenizas volantes desde el último
paso de la caldera es por gravedad hasta la parte trasera de la parrilla. Se proporcionan chorros de
aire sobre fuego para mejorar la combustión. Estas unidades generalmente están disponibles en
capacidades de 60,000 a 400,000 lb / h de vapor, presiones de 160 a 1050 psig y temperaturas de
hasta 900 ° F.

La caldera eléctrica Stirling (SPB) que se muestra en la figura 2.27 está diseñada con un horno
de zona de combustión controlada (CCZ) para proporcionar una mejor mezcla del combustible y
el aire. Este diseño se usa principalmente en la combustión de combustibles de desecho,
particularmente corteza y RDF, un combustible sólido que se procesa a partir de RSU. La figura
2.27 muestra una caldera diseñada para quemar RDF en una estufa de distribución, con
quemadores auxiliares de gas natural, en una planta de conversión de residuos en energía.

Figura 2.27 Diseño de horno de zona de combustión controlada (CCZ). (The Babcock & Wilcox
Company. )
La liberación de calor del horno se expresa en Btu por hora por pie cúbico (Btu / h / ft 3 ) de
volumen del horno. La liberación de calor permisible varía con el diseño, dependiendo de si el
horno está revestido de material refractario o refrigerado por agua, el grado de enfriamiento del
agua, la transferencia de calor y el tipo de combustible quemado. La alta liberación de calor del
horno suele ir acompañada de altas temperaturas del horno. Cuando se quema carbón con baja
temperatura de fusión de cenizas, la ceniza se adhiere a la superficie refractaria, causando erosión
y desprendimiento [ 4 ]. Las cenizas también pueden adherirse a las superficies de calentamiento,
reduciendo la transferencia de calor y frecuentemente ensuciando los conductos de gas con una
pérdida en la capacidad y eficiencia de la caldera. Para el horno con revestimiento refractario, la
liberación de calor de alto horno es significativamente más severa que para las instalaciones de
paredes de agua.

Como se señaló anteriormente, debido a que las paredes refractarias no pudieron cumplir con las
severas condiciones de servicio a las que fueron sometidas, se introdujeron muros de agua, incluso
para las unidades de caldera más pequeñas. Por lo tanto, se evita el mantenimiento excesivo y la
interrupción del equipo, y la adición de paredes de agua aumenta la capacidad de la caldera para
un tamaño de horno dado.

La primera aplicación de refrigeración por agua del horno fue la instalación de la pantalla de agua
al quemar carbón pulverizado. Esta pantalla consistía en una serie de tubos ubicados sobre el
cenicero y conectados al sistema de circulación de agua de la caldera. Su propósito era reducir la
temperatura de la ceniza por debajo de su punto de fusión; así se evitó la escoria.

El muro de agua se agregó a continuación. Al reemplazar las paredes refractarias, la superficie de

calentamiento adicional aumentó la salida de la caldera, y con la eliminación del mantenimiento
refractario, se mejoró la disponibilidad de la caldera. La cantidad de enfriamiento por agua que se
puede aplicar está determinada en parte por las condiciones de combustión que se experimentarán
a baja capacidad de vapor, ya que el enfriamiento excesivo reduce la estabilidad del encendido y
la eficiencia de la combustión. Por lo tanto, algunos hornos están parcialmente refrigerados por
agua o la pared de agua está parcialmente aislada; Cada diseño se basa en la experiencia.

Los detalles de la construcción de la pared se ilustran en las Figs. 2.28 y 2.29 ; Se muestra la
construcción del tubo con tubos de pernos completos y parciales. Los pernos se utilizan para anclar
el refractario en su lugar, mientras que las barras de unión mantienen los tubos en línea.
Figura 2.28 Construcción de la pared del horno refrigerado por agua. (The Babcock & Wilcox
Company. )

Figura 2.29 Pared cubierta de bloques que muestra el método de sujeción de bloques en
tubos. ( The Babcock & Wilcox Company. )
Se utilizan varios tipos de bloques de pared. La elección está determinada por su capacidad
individual de conductividad térmica y por las condiciones variables a las que están expuestos en
diferentes partes del horno. Los bloques pueden ser rugosos o lisos, de metal desnudo o
refractario. Dependiendo de los coeficientes de transferencia de calor conocidos, los bloques se
aplican para cumplir con las especificaciones de diseño y limitar la entrada de calor a los tubos
para evitar el sobrecalentamiento y otros problemas.

Se debe prestar especial atención a las secciones de la pared sujetas a impacto de la llama, a las
curvas de los tubos y a las paredes de división y las pantallas de escoria sujetas a la acción de
explosión de la llama. Materiales refractarios especiales proporcionan protección contra la escoria
fundida y la erosión. La disposición de los postes y la extensión del recubrimiento refractario se
modifican para cumplir con los requisitos específicos del horno individual y el tipo de combustible
quemado. En funcionamiento, cualquier exceso de material refractario se elimina por lavado hasta
alcanzar un estado de equilibrio térmico debido al efecto de enfriamiento de los pernos. Se utilizan
tubos con tachuelas para ayudar a la ignición y promover la combustión completa de las secciones
del horno donde se desean temperaturas máximas. Los tubos parcialmente tachonados se usan
generalmente en zonas más frías del horno y donde es más ventajosa una absorción de calor más
rápida.

Con los años, los esfuerzos se han dirigido a la reducción de la infiltración de aire en la
configuración de la caldera para mejorar la eficiencia de la unidad y mantener la capacidad de la
caldera. El uso de paredes de agua con carcasas exteriores soldadas ha reducido considerablemente
esta fuga. El horno presurizado fue el siguiente paso. Utiliza una carcasa totalmente soldada detrás
del recinto del tubo, el aislamiento se encuentra detrás de la carcasa.

Un diseño de caldera presurizada es aquel en el que solo se utiliza un ventilador FD para

proporcionar el aire de combustión y proporcionar la energía necesaria para eliminar los gases de
combustión de la caldera. No se utiliza un ventilador de ID.

Sin embargo, en las unidades presurizadas, el gas de combustión aún puede filtrarse a través de las
paredes para causar el sobrecalentamiento de las carcasas interior y exterior. Dicha fuga hace que
los gases de combustión y las cenizas volantes entren en las carcasas. El gas de combustión puede
estar saturado con azufre, dando como resultado la corrosión de las carcasas. En las unidades
diseñadas de tiro balanceado, la infiltración de aire fue un problema que redujo la eficiencia de la
caldera. La construcción de la pared de membrana se desarrolló para resolver estos problemas
( Fig. 2.30 ). La estanqueidad se logra soldando una barra entre los tubos, colocando aislamiento
detrás de los tubos, con revestimiento o revestimiento en el exterior.
Figura 2.30 Construcción de pared de membrana con aislamiento de bloque y revestimiento de
metal. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Para calderas como las que se muestran en las Figs. 2.9 y 2.10 , la mayor parte del calor absorbido
fue el resultado de convección y conducción; solo las filas inferiores de tubos recibieron calor por
radiación. Luego se usó el número de pies cuadrados de superficie de calentamiento para
determinar la capacidad de la unidad, considerándose aproximadamente 10 pies 2 de superficie de
calentamiento capaz de generar 34.5 lb / h de vapor "desde y a 212 ° F" de temperatura del agua
de alimentación. (Ver Sec. 3.8para una explicación de esta medida.) Cuando las paredes de agua
comprenden la mayor parte de la superficie de calentamiento, que recibe la mayor parte del calor
por radiación, no se puede aplicar el estándar anterior. Por lo tanto, para las unidades modernas, el
diseñador calcula el rendimiento de la caldera y la capacidad de vapor en función de los datos de
rendimiento del diseño y la experiencia con unidades similares en el campo.

Cuando se dispara carbón pulverizado, se puede experimentar dificultad con los depósitos de
escoria del horno. Esto es especialmente problemático cuando el carbón contiene cenizas que
tienen una temperatura de fusión baja. La escoria se vuelve muy dura y difícil de eliminar,
especialmente cuando está unida al ladrillo. Además, una parte del refractario se elimina
frecuentemente junto con la escoria, lo que aumenta el costo de mantenimiento.

Los hornos se pueden diseñar para quemar carbón de cualquier rango de fusión. Si se eliminan las
cenizas en estado seco, la unidad se denomina horno de fondo seco. O para el carbón de cenizas
de baja fusión, la unidad puede estar diseñada para eliminar las cenizas en forma líquida; la unidad
se llama fondo mojadohorno. La ceniza líquida se puede eliminar de forma continua. Aquí la
ceniza fundida se acumula en el piso del horno, se hace fluir sobre un vertedero ubicado en el piso
del horno y cae en un baño de agua debajo. Más tarde, la ceniza se retira de la tolva
hidráulicamente. O se puede permitir que la ceniza fundida permanezca y se acumule en el piso
del horno para ser extraída a intervalos. Al descargarse, la ceniza fundida encuentra un chorro de
agua a alta velocidad; El enfriamiento de la ceniza hace que se rompa en una forma granular fina
para facilitar su eliminación.

Los hornos de fondo húmedo (a menudo llamados hornos de grifo de escoria) se han utilizado
tanto para sistemas de cocción de carbón pulverizado como de ciclón. Se desarrollaron hornos
ciclónicos para quemar carbón triturado y formar una capa de escoria pegajosa fundida. Fueron
diseñados para quemar carbones que no eran adecuados para la combustión de carbón pulverizado.

El uso de calderas de grifo de escoria diseñadas para la combustión de carbón pulverizado

disminuyó a principios de la década de 1950 cuando hubo mejoras significativas en el diseño de
las unidades de fondo seco y esto minimizó los problemas de deposición de cenizas. Sin embargo,
las calderas de grifos de escoria con hornos de ciclón continuaron utilizándose hasta mediados de
la década de 1970, cuando las restricciones ambientales impusieron límites a las emisiones
de NO x que obligaban a controlar el NO x. Las calderas de grifos de escoria operaban a altas
temperaturas del horno, y esto resultó en una alta formación de NO x . Los hornos ciclónicos aún
permanecen en funcionamiento; sin embargo, se deben incorporar otros medios para controlar
la formación de NO x como parte del diseño de la caldera.

Todas las calderas modernas de carbón pulverizado utilizan la disposición de fondo seco. En una
caldera de fondo seco, aproximadamente del 70 al 80 por ciento de las cenizas se arrastran al gas
de combustión y se extraen del horno. Esta porción de la ceniza se conoce como cenizas
volantes. Algunas de las cenizas volantes se recogen en tolvas que están dispuestas debajo del
economizador y el calentador de aire, donde las partículas gruesas de las cenizas volantes caen de
la corriente de gases de combustión cuando se producen cambios en la dirección de los gases de
combustión. Las partículas finas restantes de las cenizas volantes son capturadas posteriormente
por un precipitador electrostático o por un filtro de bolsas como parte del sistema de control
ambiental. El 20 al 30 por ciento de la ceniza que no es parte de la ceniza volante se elimina a
través de una tolva en la parte inferior del horno.

2.12 Calderas industriales y utilitarias

Las calderas generalmente se clasifican en dos categorías, industriales y de servicios públicos.

Las calderas industriales se utilizan principalmente para proporcionar vapor a procesos o

actividades de fabricación y están diseñadas para cumplir con los siguientes criterios:

1. Presiones de vapor controladas por el proceso específico, generalmente más bajas que las
necesidades de la empresa de servicios públicos.
2. Alta fiabilidad con mínimo mantenimiento.
3. Uso de uno o más combustibles de bajo costo local, incluidos subproductos de proceso y
combustibles de desecho
4. Bajo costo de capital inicial y bajo costo operativo
5. Presiones de operación que varían de 150 a 1800 psi con vapor saturado o sobrecalentado

Con el advenimiento de los productores de energía independientes (IPP) en comparación con las
grandes empresas de servicios eléctricos, muchas de las nuevas plantas de energía actuales son
significativamente más pequeñas en comparación con las empresas de servicios públicos y queman
combustibles de desecho, además de mantener los objetivos de alta disponibilidad de sus
contrapartes de servicios públicos. . Las calderas para estas instalaciones están generalmente en la
clasificación de calderas industriales.

Las calderas de servicios públicos se utilizan para generar electricidad en grandes centrales
eléctricas y están diseñadas para optimizar la eficiencia termodinámica general con la mayor
disponibilidad posible. Las unidades tienen caudales de vapor muy altos, con presiones de salida
de vapor sobrecalentado de 1800 a 3850 psig a 1100 ° F.

Las calderas están diseñadas para cumplir varios requisitos de capacidad y limitaciones de
espacio. Por lo tanto, hay muchas unidades empaquetadas, ensambladas en taller en varias
capacidades y presiones. Otros son de construcción modular, adaptados a las limitaciones de
espacio. Muchos se construyen en el campo, pero tienen muchas de las partes componentes
ensambladas en el taller en forma modular para reducir los costos de construcción en el campo. Las
calderas con presiones de hasta 3850 psig y temperaturas de vapor de hasta 1100 ° F están
disponibles en muchos diseños diferentes. Las unidades grandes son calderas de un solo propósito,
que proporcionan vapor a una turbina única que tiene disposiciones de recalentamiento simple o
doble. Los diseños incluyen hornos gemelos para control de temperatura de vapor y
recalentamiento, circulación forzada de agua, calderas de un solo paso, hornos presurizados y
muchas otras innovaciones.

Aunque muchas unidades están diseñadas para operar a temperaturas de vapor de hasta 1100 ° F,
la experiencia operativa ha encontrado que las calderas que disparan carbones con alto contenido
de azufre son susceptibles a la corrosión debido a las temperaturas más altas del metal del tubo, y
esto ha resultado en altos costos de mantenimiento y menores disponibilidad. Por lo tanto, muchas
plantas de servicios públicos diseñan temperaturas de vapor de no más de 1000 ° F. Esta
temperatura más baja permite el uso de aleaciones de menor costo en los tubos del sobrecalentador,
la tubería de vapor y la turbina, y también proporciona un mayor margen de seguridad para
minimizar la corrosión en la caldera. Sin embargo, las nuevas calderas supercríticas se están
diseñando para temperaturas de vapor de 1100 ° F y utilizan aleaciones especiales y disposiciones
de superficie de calentamiento en el sobrecalentador. Por lo tanto,

En la figura 2.31 se muestra un ejemplo de una caldera de servicio grande, de carbón pulverizado,
de un solo paso . La caldera de un solo paso controla el caudal y la entrada de calor para que se
evapore toda el agua y solo salga vapor del tubo. Este diseño elimina la necesidad de un tambor
de vapor. Esta unidad está diseñada para un flujo de vapor de 4,603,000 lb / ha 3785 psig y 1010
° F con condiciones de recalentamiento de vapor a 840 psig y 1045 ° F.
Figura 2.31 Caldera de servicio grande, de carbón pulverizado, de un solo paso. ( Amec Foster Wheeler ) .

Estas calderas de servicios públicos llegan a ser bastante grandes. Las unidades han sido diseñadas
para quemar carbón de lignito de Texas de bajo grado, la caldera tiene 310 pies de alto y 200 pies
de profundidad. La caldera tiene una altura equivalente a un edificio de 31 pisos y consume casi
550 toneladas de carbón por hora. (Vea las figuras 12.4 y 12.5 para una unidad comparable).

Las calderas supercríticas (que operan por encima de 3206 psia) originalmente se pusieron en
funcionamiento en los Estados Unidos a fines de la década de 1950 y principios de la década de
1960. Estas unidades fueron diseñadas para operar por encima de la presión crítica de vapor de
3206 psia, y aunque estas unidades tenían una alta eficiencia termodinámica, tenían una baja
confiabilidad, principalmente debido a los materiales que estaban disponibles en ese momento. En
consecuencia, la tecnología que utiliza vapor supercrítico básicamente se dejó de lado en favor de
los diseños de calderas subcríticas.

Sin embargo, las plantas de este diseño se han construido en Europa y Asia con el uso de materiales
avanzados y controles digitales, y estas plantas han tenido mucho éxito, produciendo vapor con
alta eficiencia y alta disponibilidad. En consecuencia, las nuevas centrales eléctricas de carbón en
los Estados Unidos están utilizando una vez más esta tecnología supercrítica debido a su mayor
eficiencia, lo que resulta en menores costos de combustible y sus ventajas ambientales. Estas
ventajas compensan los mayores costos de capital en comparación con los diseños subcríticos.

Estos diseños avanzados tienen presiones de vapor de 3600 a 4600 psig, y las temperaturas del
vapor pueden estar en el rango de 1300 a 1400 ° F. La presión de vapor más alta tendrá un impacto
moderado en la eficiencia del ciclo, pero la eficiencia aumenta significativamente para un aumento
de 50 ° F en la temperatura del vapor. Por lo tanto, un aumento en la temperatura del vapor de
1050 a 1300 o 1400 ° F representaría una mejora muy significativa. El mayor costo de los
materiales necesarios para manejar estas temperaturas de vapor más altas debe compensarse con
el aumento de la eficiencia de la planta y el menor costo de combustible resultante y, por lo tanto,
un menor costo de la electricidad. La caldera que se muestra en la figura 2.44 es un diseño
supercrítico avanzado que incorpora características para aumentar la eficiencia general de la
planta.

El aumento en la eficiencia no solo reduce los costos de combustible, sino que también, cuando se
evalúa por megavatio, las emisiones de NO x y SO 2 se reducen en comparación con las calderas
de carbón subcríticas.

Como resumen de los beneficios de una caldera diseñada para presión supercrítica en comparación
con la presión subcrítica, los operadores de esas plantas ven grandes beneficios en estas áreas
interrelacionadas:

• Eficiencia mejorada
• Emisiones reducidas
• Menores costos de operación

Dado que las calderas supercríticas operan a presiones y temperaturas de vapor de

aproximadamente 3900 psi y 1100 ° F, y las calderas ultra supercríticas avanzadas operan a
aproximadamente 4600 psi y 1200 a 1300 ° F, estas condiciones de vapor son significativamente
más altas que las calderas subcríticas que operan a aproximadamente 2400 psi y 1100 ° F. Estas
presiones y temperaturas de vapor más altas dan como resultado las siguientes comparaciones
aproximadas de eficiencia de la planta con calderas subcríticas.

• Subcrítico: 34%
• Supercrítico: 38%
• Ultra supercrítico: 43%

Dado que la eficiencia mejorada reduce las emisiones por megavatio, no solo se reducen las
emisiones de NO x y SO 2 , sino que también se reducen las emisiones de CO 2 . De hecho, por cada
punto porcentual de mejora de la eficiencia, se espera una reducción de las emisiones de CO 2 del
2 al 3 por ciento.

El beneficio final también es un objetivo importante de un operador de planta: un menor costo

operativo. Con una mayor eficiencia de la planta, se requiere menos combustible para producir
una producción específica de la planta. Dado que los costos de combustible son el principal costo
operativo, este beneficio es un objetivo obvio para cualquier operador de planta de una gran
empresa de servicios públicos.

La caldera de horno integral PFI ( Fig. 2.32 ) es una unidad estándar de dos tambores con fondo
doblado de tubo doblado dispuesta con un horno de pared de membrana hermética a los gases y
una caldera de tubo desnudo para operación presurizada o de tiro balanceado, con una operación
completamente horno refrigerado por agua. El subensamblaje máximo del taller facilita la
construcción en el campo y reduce los costos de construcción. El sobrecalentador es un diseño de
bucle invertido y es completamente drenable porque los encabezados se encuentran en la parte
inferior de la unidad. En comparación, observe la disposición del sobrecalentador en la figura
2.34 , que no es drenable. La unidad está diseñada para capacidades de 100,000 a 500,000 lb / h
de vapor, presiones de 1150 psig y temperaturas de vapor de 950 ° F. El combustible suele ser
petróleo o gas natural, individualmente o en combinación; También se pueden usar combustibles
gaseosos de desecho.

Figura 2.32 Caldera de horno integral tipo PFI. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Estas unidades proporcionan vapor para calefacción, energía o proceso. Se pueden ubicar al aire
libre si se desea y requieren un mínimo de espacio. Se puede obtener una temperatura de vapor
relativamente constante en un amplio rango de carga, y un precalentador de aire o economizador
se puede adaptar fácilmente a la unidad si la economía así lo exige.
La Figura 2.33 muestra una unidad diseñada para producir 200,000 lb / h de vapor a 625 psig y
750 ° F. Está equipado con paredes de agua, un sobrecalentador radiante, un economizador, un
precalentador de aire tubular y un colector de polvo mecánico. Es disparado por un fogoncillo de
descarga continua de cenizas y quemadores auxiliares. Está diseñado para quemar corteza de pino
y goma, petróleo, gas natural o carbón. La caldera se sostiene desde columnas de acero superiores
como se muestra, y su expansión es hacia abajo.

Figura 2.33 Caldera tipo VU-40 equipada con un fogón esparcidor de rejilla móvil. ( ALSTOM
Power, Inc. )

La caldera VU-60 ( Fig. 2.34 ) es una unidad de horno a presión que utiliza tubos de pared de agua
descubiertos con tubos de piso cubiertos como se muestra. Se muestra una disposición de disparo
frontal, aunque está disponible el disparo tangencial, si se desea. Está diseñado para quemar
petróleo, gas y combustibles de calefacción de desecho y puede entregar más de 1 millón de libras
de vapor por hora.

Figura 2.34 Caldera de gas y petróleo tipo VU-60 con quemadores horizontales. ( ALSTOM
Power, Inc. )

Como alternativa a los quemadores horizontales, se utilizan sistemas de cocción tangencial en

algunos diseños de calderas. En este diseño, tanto el combustible como el aire de combustión se
proyectan desde las esquinas del horno a lo largo de una línea tangente a un círculo pequeño ( Fig.
2.35 ). Se imparte un movimiento giratorio al cuerpo de la llama, que se extiende y llena el área
del horno y crea un alto grado de turbulencia para una mezcla efectiva que mejora la combustión
completa.

Figura 2.35 Patrón de disparo tangencial. ( ALSTOM Power, Inc. )

Estos quemadores también son capaces de inclinarse, lo que crea un medio eficaz para controlar
el recalentamiento y recalentar las temperaturas del vapor. Como se muestra en la figura 2.36 , las
boquillas de combustible y aire se inclinan al unísono para subir y bajar la llama en el horno para
controlar la absorción de calor del horno y, por lo tanto, la absorción de calor en el sobrecalentador
y el recalentador.

Figura 2.36 La utilización selectiva del horno y el control de la temperatura del vapor se logran
inclinando los quemadores en un sistema de encendido tangencial. ( ALSTOM Power, Inc. )

En la figura 2.37 se muestra un generador de vapor disponible para uso industrial y de servicios
públicos en una variedad de tamaños . Es una unidad de paso de un solo gas, que elimina giros,
deflectores y bolsas donde se pueden acumular concentraciones de cenizas volantes. Este tipo de
construcción también elimina altas velocidades a través de las superficies de calentamiento, que
conducen a la erosión del tubo.
Figura 2.37 Diseño de horno a presión de una caldera industrial para carbón pulverizado o
cocción combinada. ( Amec Foster Wheeler ) .

La nariz prominente en la parte superior del horno garantiza la transición de los gases de
combustión desde el horno, proporcionando así una buena distribución de los gases de combustión
a medida que fluyen a través del sobrecalentador y el banco de calderas. Esta unidad está
disponible en capacidades de 500,000 lb / h de vapor a 1500 psig y temperaturas de hasta 960 °
F. Unidades como esta pueden ser de petróleo, gas o carbón pulverizado o de combustión
combinada. La unidad que se muestra es una caldera de carbón pulverizado.

El aire primario se introduce en la entrada de combustible desde los pulverizadores y es parte de

la mezcla de aire y combustible; aire secundario, a la salida del quemador; y aire terciario, a través
del centro del quemador, los tres se combinan para producir una ignición turbulenta con un mínimo
de exceso de aire.
Los tubos de la pared de agua están soldados con tubos de aleta. La construcción de la pared es tal
que la unidad es hermética a la presión para operar ya sea con un tiro balanceado o un horno a
presión. El tambor está equipado con separadores de vapor horizontales para proporcionar vapor
seco al sobrecalentador. Unidades como esta operan con alta eficiencia.

En la figura 2.38 se muestra un horno Turbo diseñado para la cocción de carbón pulverizado . Este
es un diseño que incorpora un tipo de sobrecalentador tanto radiante como convectivo. Sin
embargo, su característica única es el diseño del horno. La envoltura del horno está restringida en
una sección venturi justo por encima del nivel del horno. Los quemadores están inclinados hacia
abajo en la sección inferior del horno. Debido a que la llama se dirige inicialmente hacia abajo por
los quemadores inclinados, la trayectoria de la llama se alarga, y dado que cada quemador está
emparejado con un quemador opuesto, las llamas de los quemadores individuales se enredan en
una masa turbulenta. La mezcla completa da como resultado una combustión completa y uniforme
del combustible en un área centrada dentro de la envoltura del horno.

Figura 2.38 Generador de vapor de utilidad tipo turbohorno diseñado para la combustión de
carbón pulverizado. ( Riley Power, Inc., una compañía de Babcock Power, Inc. ).
Para el horno inferior, los gases ardientes se aceleran hacia arriba a través de la restricción venturi,
con una mezcla turbulenta adicional que completa el proceso de combustión.

El horno Turbo se utiliza en aplicaciones industriales y de servicios públicos, con tamaños

disponibles para producir vapor para una turbina de 600 MW, y está diseñado para quemar una
amplia variedad de carbones y otros combustibles fósiles.

Donde la producción de energía eléctrica es el producto final para grandes centrales eléctricas de
servicios públicos, una sola caldera y un generador de turbina han sido la elección económica de
los diseños. Para cumplir con esta aplicación, las grandes calderas deben proporcionar alta presión
de vapor, altas temperaturas de sobrecalentamiento y altas temperaturas de recalentamiento, junto
con la producción de altos flujos de vapor.

A medida que aumentaron las presiones de vapor, las temperaturas del vapor también
aumentaron. Esto ha dado como resultado un diseño de caldera que tiene más superficie de
calentamiento del sobrecalentador y menos superficie de calentamiento de la caldera. Cuando las
presiones exceden aproximadamente 1500 psig en una caldera de tambor, el calor absorbido en las
paredes del horno y en cualquier tubo de pantalla de la caldera que pueda ser parte del diseño
normalmente es casi suficiente para generar el flujo de vapor requerido. Por lo tanto, generalmente
es más económico usar la superficie de calentamiento del economizador para cualquier absorción
de calor adicional, y el banco de calderas entre el vapor y los tambores inferiores ya no es
necesario. El tambor inferior también se vuelve innecesario. Por lo tanto, el flujo de vapor total se
genera en las paredes de agua del horno, los recintos refrigerados por agua para el sobrecalentador
y el economizador y cualquier pantalla de caldera o paredes divisorias que puedan ser parte del
diseño de la caldera.

Otra caldera radiante de carbón pulverizado se muestra en la figura 2.39 . Desde el horno
refrigerado por agua, los gases de combustión pasan sobre el recalentador secundario (que es del
tipo radiante) al recalentador recalentador, al recalentador primario, al economizador y al
precalentador de aire regenerativo, y finalmente a la pila después de que pasan a través de los
sistemas de control ambiental (ver Cap. 12) El vapor del tambor de la caldera fluye a través del
sobrecalentador primario y luego se transporta a través del sobrecalentador secundario. Antes de
ingresar al sobrecalentador secundario, el vapor pasa a través de un atemperador, donde se agrega
agua para mantener una temperatura de vapor constante en la salida del sobrecalentador secundario
antes de fluir hacia la turbina. Después de pasar por las etapas de alta presión de la turbina, el vapor
regresa a la caldera, donde pasa a través del recalentador de recalentamiento y luego regresa a la
etapa de baja presión de la turbina.
Figura 2.39 Una caldera radiante de servicio de carbón pulverizado que utiliza recirculación de
gas para controlar la temperatura del vapor. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Se conecta un conducto de recirculación de gas en la base del horno para la introducción de gas de
combustión para controlar las condiciones de combustión en el fondo del horno, así como la
temperatura del gas de salida del horno, si se desea. Esto es parte del sistema de control de
temperatura de vapor para este diseño. Se proporciona aire precalentado (desde el precalentador
de aire) para secar el carbón en el pulverizador, con una disposición de templado para controlar la
temperatura del aire de salida del pulverizador. Unidades como esta pueden diseñarse para varias
capacidades, presiones y temperaturas de vapor. Estas calderas están diseñadas para flujos de
vapor que varían de 700,000 a 7 millones de lb / h, presiones de 1800 a 2400 psig y temperaturas
de sobrecalentamiento de 1050 ° F.

La caldera de servicio que se muestra en la figura 2.40 tiene una capacidad de 4,800,000 lb / ha
2620 psig y 1005/1005 ° F (temperaturas de recalentamiento y recalentamiento), y estas
condiciones de vapor tienen un resultado neto de producir aproximadamente 600 MW del
generador de turbina de vapor. . Contiene una combinación de sobrecalentador radiante y de
convección, una sección de recalentador y un economizador. Esta caldera utiliza circulación
natural de agua. También utiliza disparos opuestos, lo que crea turbulencias extremas y es propicio
para operar de manera eficiente a bajo exceso de aire. Los óxidos de nitrógeno (NO x ) se controlan
con una combinación de quemadores de bajo NO x y un sistema de reducción catalítica selectiva
(SCR). (Consulte el Capítulo 12 ). La unidad también incorpora un calentador de aire regenerativo.

Figura 2.40 Caldera típica de servicio público de carbón pulverizado de 600 MW. ( Riley Power,
Inc., una compañía de Babcock Power, Inc. ).
Como se señaló anteriormente, las calderas de tipo radiante están diseñadas para la aplicación de
vapor subcrítico, es decir, presiones de vapor por debajo de 3206 psig. La caldera de servicio que
se muestra en la figura 2.41 puede diseñarse para salidas de vapor que van desde 700,000 lb / ha
7,000,000 lb / h; presiones de vapor en el rango subcrítico, generalmente 1800 a 2400 psig; y
temperaturas de recalentador y recalentador en el rango de 1000 a 1050 ° F. Estas condiciones dan
como resultado salidas eléctricas de hasta 900 MW.

Figura 2.41 Una caldera radiante de carbón pulverizado que utiliza circulación natural e
incorpora un sistema de reducción catalítica selectiva (SCR) para la reducción de NO x . ( The
Babcock & Wilcox Company. )

La unidad que se muestra está diseñada para la cocción de carbón pulverizado e incorpora
circulación natural que aprovecha la diferencia de densidad entre el agua en las bajantes y la mezcla
de vapor y agua en los tubos del horno. Los tubos de horno con nervaduras internas son parte del
diseño para mejorar la circulación y reducir las fallas de los tubos del horno. No se requieren
bombas de circulación con este diseño. El arco del horno asegura que los gases de combustión
fluyan sobre las superficies de transferencia de calor del sobrecalentador para mejorar la
transferencia de calor.

Este tipo de caldera puede diseñarse para manejar una amplia variedad de carbones. Como se
muestra, incorpora quemadores bajos en NO x , un horno de fondo seco refrigerado por agua, un
sobrecalentador, un recalentador, un calentador de aire regenerativo y un sistema SCR para la
reducción de las emisiones de NO x . Aunque no se muestra, el sistema de caldera también incluiría
un precipitador electrostático (ESP) o casa de bolsas para la reducción de partículas, y un sistema
de desulfuración (húmedo o seco) para la reducción de SO 2 , todo como se describe en
el capítulo. 12 para sistemas de control ambiental.

Una unidad de circulación natural es aquella en la que el cabezal de bombeo es proporcionado por
la diferencia de densidad entre el líquido saturado en los tubos de bajada y la mezcla de vapor y
agua en los tubos ascendentes calentados [ 5 ] . Se requiere un tambor de vapor para proporcionar el
líquido saturado recirculado a los bajantes sin calefacción y el vapor saturado a la salida de la
caldera o al sobrecalentador. Para la unidad de circulación controlada , el sistema utiliza una
bomba para garantizar un cabezal de bombeo suficiente para obtener el enfriamiento adecuado de
las piezas del horno. Al igual que con una unidad de circulación natural, se proporciona un tambor
de vapor para separar el agua y el vapor. (Consulte la Sección 2.2.2 .)

Una vez a través de la unidad de caldera está considerado como uno que no utiliza la recirculación
a plena carga. Tal unidad se muestra en la figura 2.42 . Tiene una capacidad de aproximadamente
5 millones de lb / h de vapor a 3800 psig y 1010 ° F / 1010 ° F. Se requieren dieciocho
pulverizadores para procesar el carbón para esta unidad.
Figura 2.42 Generador de vapor de tipo único para grandes aplicaciones de servicios
públicos. ( Amec Foster Wheeler ) .
En funcionamiento, el agua de alimentación fluye a través del economizador y las paredes
superiores de división parcial en el horno. El fluido calentado de estas paredes se enruta a través
de un tubo de bajada externo para suministrar el primer paso del recinto en la sección del horno. El
recinto del horno se enfría de esta manera mediante varios pases conectados en serie. La mezcla
completa del fluido entre estos pasos se logra como un medio de reducir el desequilibrio.

Después de salir de los circuitos del horno, el fluido (una mezcla de vapor y agua) se calienta en
el recinto del paso de convección y el circuito del techo, con una mezcla parcial entre las dos
secciones. Desde la salida del circuito del techo, el vapor se dirige a los sobrecalentadores para el
calentamiento final a temperatura de vapor total. No se requiere un tambor de vapor.

El horno está dispuesto para disparos opuestos. El carbón pulverizado se mezcla con aire
precalentado en la zona del quemador, donde tiene lugar la combustión. El gas de combustión
fluye hacia arriba a través de la platina y sobrecalentadores de acabado. El recalentador primario
y el recalentador se instalan en una disposición de paso paralelo con un control de amortiguación
proporcional del gas de combustión que fluye sobre el recalentador. El economizador se instala en
parte en uno de los pasos paralelos y en parte en la sección que sigue a la unión de los pasos
paralelos. Los gases de combustión se dirigen a través de dos calentadores de aire regenerativos al
equipo de limpieza de gases de combustión y a la pila.

La quema de carbón de antracita en forma pulverizada crea la necesidad de un diseño de caldera

único porque este carbón tiene una materia volátil muy baja y un contenido de hidrógeno muy
bajo. (Consulte la Tabla 4.9 para ver un ejemplo típico de un análisis de carbón de antracita).

La caldera que se muestra en la figura 2.43 es una caldera de doble arco diseñada para disparar
carbón de antracita pulverizado de baja volatilidad sin el uso de un combustible de soporte
secundario. Estas unidades han sido diseñadas para producir vapor a una turbina para una potencia
eléctrica que varía de aproximadamente 50 a 700 MW cuando se quema antracita con un contenido
de materia volátil del 5 al 7 por ciento. El diseño que se muestra en la Fig. 2.43 produce vapor para
un generador de turbina de vapor de 700 MW, y su diseño incluye seis molinos de bolas de tambor
horizontales (ver Cap. 5) La caldera tiene 36 quemadores ubicados en los dos arcos. Las llamas de
los quemadores forman una forma de W en el volumen del horno inferior ubicado debajo de los
arcos. El horno superior y las superficies de recuperación de calor son de diseño de caldera
convencional de carbón pulverizado.

Figura 2.43 Caldera de servicio de doble arco para la quema de carbón pulverizado de antracita
de baja volatilidad. ( Amec Foster Wheeler ) .
La quema de antracita también da como resultado la producción de bajos niveles de emisión
de NO x así como bajas emisiones de SO 2 debido al menor contenido de azufre en el carbón. En
algunas partes del mundo, estas bajas emisiones no requieren sistemas de control ambiental
adicionales para reducirlas aún más. Dichos sistemas, si se requieren, se analizan en el cap. 12 .

Este es otro ejemplo de un diseño que se ha desarrollado para quemar un combustible que puede
ser común en una región donde su uso da como resultado menores costos de combustible y, por lo
tanto, menores costos de electricidad al tiempo que cumple con las regulaciones ambientales.

A presiones supercríticas, la eficiencia de una turbina de vapor mejora significativamente en

comparación con un ciclo subcrítico típico. Esta mejora da como resultado reducciones
significativas tanto en los costos de combustible como en la producción de emisiones por
kilovatio. La mejora de la eficiencia del ciclo asociada con la presión de vapor por sí sola es de
aproximadamente 2.5 por ciento al comparar el aumento de presión desde la presión subcrítica
típica de 2400 psig a una presión supercrítica típica de 3600 psig. Cuando este aumento en la
presión se combina con un aumento en las temperaturas de vapor de recalentamiento /
recalentamiento de 1110 ° F / 1110 ° F, se obtiene un aumento general en la eficiencia de la planta
de aproximadamente 4 a 5 por ciento en comparación con un ciclo subcrítico de 2400 psig y 1000
° F / 1000 ° F.

Como se señaló anteriormente, se están investigando temperaturas de vapor más altas de hasta
1400 ° F y, si tienen éxito, darán lugar a mayores ganancias de eficiencia, lo que resulta en una
eficiencia de la planta de casi el 50 por ciento. La tasa de calor es una medida de la eficiencia de
la planta. La tasa de calor típica para una caldera de servicio que funciona en un ciclo subcrítico
de 2400 psig y 1000 ° F / 1000 ° F es 10,100 Btu / kWh. Para las plantas que operan a ciclos de
presión supercrítica de 3600 psig y 1110 ° F / 1110 ° F, la tasa de calor mejora dramáticamente a
aproximadamente 8900 Btu / kWh, una mejora de casi el 15 por ciento. Y como se señaló
anteriormente, en una base de costo por kilovatio, esta mayor eficiencia resulta en menores costos
de combustible y menores emisiones. (Consulte el Capítulo 9 para obtener información adicional
sobre la tasa de calor).

El beneficio general aún debe evaluarse cuidadosamente ya que obviamente hay un aumento en
los costos de capital asociados con estas altas presiones y temperaturas. Los costos de combustible
más bajos, menos eliminación de cenizas y menos emisiones deben evaluarse según el costo por
kilovatio para compensar estos costos adicionales. Dado que muchas plantas nuevas que tienen un
ciclo supercrítico se están desarrollando y operando, dicha evaluación ha favorecido la presión de
vapor de la planta y el ciclo de temperatura más altos.

Los diseñadores de calderas continúan mejorando el diseño de caldera de un solo paso (a menudo
denominado diseño de caldera de presión universal) con el objetivo de aumentar la eficiencia
general de la planta. Tal diseño se muestra en la figura 2.44 que incluye la característica única de
tener tubos de horno enrollados en espiral. Los tubos desde los cabezales de entrada del horno
inferior hasta cerca del arco del horno se enrollan alrededor del horno en lugar de configurarse en
el patrón vertical convencional de las paredes de agua. Este diseño proporciona una absorción de
calor más uniforme ya que todos los tubos tienen un patrón de flujo de calor similar que
proporciona una entalpía de salida más uniforme, es decir, contenido de calor, lo que resulta en
una eficiencia mejorada de la caldera. El diseño también incluye tubos acanalados que permiten la
operación de una sola vez a cargas más bajas.
Figura 2.44 Caldera de presión universal en espiral (SWUP) diseñada para la cocción de carbón
pulverizado. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Este tipo de caldera está diseñada para sistemas de servicios públicos de 400 MW o más y su flujo
de vapor puede variar de 2,000,000 lb / ha más de 10,000,000 lb / h. Las presiones de operación
son generalmente de 3500 psig o más con temperaturas de sobrecalentamiento de hasta 1110 ° F.

La caldera que se muestra está diseñada para la cocción de carbón pulverizado e incluye un horno
de fondo seco, sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire refrigerado por
agua. Está diseñado tanto para la operación de ciclo de carga de base como de carga de presión
variable, así como para la operación de ciclo de encendido y apagado. Como se muestra, la unidad
incluye un sistema SCR para el control de NO x como se describe en el Cap. 12 . Aunque no se
muestra en la ilustración, los sistemas de control ambiental son similares a los descritos en
el Cap. 12 para la captura de SO 2 y partículas, son una parte esencial del diseño general de la
caldera y la planta.

2.13. Consideraciones para la cocción de carbón

Durante años, el carbón se ha quemado eficazmente en fogones de varios tipos y como carbón
pulverizado. Las calderas diseñadas para la cocción de fogones han estado en la clasificación de
tamaño industrial; sin embargo, tanto las calderas industriales como las de servicios públicos están
diseñadas para la combustión de carbón pulverizado. Cada método de disparo tiene sus beneficios
y cada uno tiene limitaciones, como se describe en este libro.

Un tercer método para quemar carbón y otros combustibles sólidos es la caldera de lecho
fluidizado. Esta tecnología ha adquirido experiencia operativa y aceptación del operador en los
últimos años, y ahora es comúnmente aceptada como una alternativa al fuego de los fogones y
carbón pulverizado. Debido a su singularidad y aceptación relativamente reciente, esta tecnología
se describe en detalle más adelante en este capítulo. En esta sección se describirá la diferencia
básica entre la combustión de fogones y carbón pulverizado.

2.13.1. Spreader Stokers

Las estufas esparcidoras del tipo de parrilla móvil son probablemente la aplicación de estufas más
popular entre las calderas industriales debido a su relativa simplicidad, bajo mantenimiento y su
capacidad para responder a las variaciones de carga. Las estufas esparcidoras pueden operar
efectivamente con carbones que tienen una amplia gama de componentes de humedad, volátiles y
cenizas. Estos tipos de fogones son fácilmente adaptables para la cocción de la corteza solo o en
combinación con carbón. También se utilizan en la quema de RSU en forma de RDF. (Consulte
el Capítulo 5 para obtener una descripción).

Los esparcidores esparcidores están asociados con altas emisiones de partículas. Estas emisiones
contienen carbono no quemado, y esto requiere sistemas efectivos de reinyección de cenizas
volantes para mantener una eficiencia óptima a menos que el diseño del horno permita un
agotamiento más completo de los combustibles. Además de la reinyección de cenizas volantes, son
necesarios dispositivos adecuados para la recolección de cenizas volantes, como colectores
mecánicos de polvo, precipitadores electrostáticos y cámaras de filtros (ver Capítulo 12 ) para
mantener bajas emisiones de chimenea que cumplan o excedan los estándares
ambientales. También se pueden requerir depuradores para la eliminación de dióxido de azufre en
el gas de combustión donde el permiso de operación requiere dicho equipo. Como se explica más
adelante, esta es una razón por la cual las calderas de lecho fluidizado se han convertido en una
alternativa atractiva.

Con los esparcidores esparcidores, se introduce una cantidad sustancial de aire de combustión en
el horno sobre la parrilla como aire de sobre fuego. Estas corrientes de chorro de aire a alta presión
inducen un movimiento giratorio y turbulento sobre el área de la parrilla, eliminando así el escape
de materia volátil vaporizada y al mismo tiempo asegurando una combustión rápida. La falta de
aire sobre el fuego provoca la pérdida de carbono sin quemar y esto conduce a una pérdida de
eficiencia y mayores costos de combustible.

2.13.2. Cocción de carbón pulverizado

El fuego de los fogoneros es extremadamente sensible al tamaño del combustible, la segregación

y la humedad. Estos factores de combustible, junto con los factores de funcionamiento de la
parrilla, como la profundidad del lecho, la velocidad de la parrilla, la presión de aire de la cámara
impelente y las variables de aire y fogonazo sobre el fuego, como la velocidad de alimentación y
la trayectoria del combustible, hacen que la operación de la parrilla esté sujeta a una gran
variabilidad. En contraste, la cocción de carbón pulverizado se desarrolló para proporcionar una
mayor confiabilidad. Además, la cocción de carbón pulverizado ayuda a lograr una pérdida
mínima de carbono, menores requisitos de exceso de aire y, por lo tanto, una mayor eficiencia
operativa. Sin embargo, el límite económico práctico más bajo de las calderas de carbón
pulverizado es un flujo de vapor de aproximadamente 200,000 lb / h.

La cocción de carbón pulverizado requiere la instalación de sistemas de recolección de cenizas

volantes de alta eficiencia para hacer frente a una alta concentración de partículas por debajo de
30 μm (un micrón o una millonésima parte de un metro). Para los fogoneros, la concentración de
partículas por debajo de 30 μm es menos de la mitad de la encontrada con la cocción de carbón
pulverizado.

De todas las emisiones de una planta a carbón, se hace hincapié en los componentes visibles debido
a la atención prestada a la columna de la pila y las quejas que resultan. Con los sistemas de
desulfuración húmeda, el vapor de agua se libera a la pila y esta emisión visible a menudo se
confunde con las emisiones controladas de partículas y gases ácidos. Sin embargo, el control
efectivo de partículas y gases ácidos es obligatorio para cumplir con las estrictas limitaciones de
los permisos de operación. Por lo tanto, se requiere un equipo de control de la contaminación del
aire altamente confiable y eficiente, como se describe en el Cap. 12 .

2.13.3. Stoker versus Cocción de Carbón Pulverizado

Al seleccionar el equipo de combustión de carbón, se deben considerar las ventajas y desventajas

de cada sistema de combustión. Algunas de las principales ventajas y desventajas de las unidades
alimentadas con fogones en comparación con las unidades alimentadas con carbón pulverizado
son las siguientes:

2.13.3.1. Ventajas

• Costo más bajo

• Menor arrastre de partículas con un mayor porcentaje de partículas mayores de 10 μm
• Equipo de remoción de partículas más simple
• Generalmente menos espacio total
• Menores requerimientos de energía
• Menores requisitos de mantenimiento.
• Equipos auxiliares y controles menos sofisticados
2.13.3.2. Desventajas

• Rango de capacidad de vapor limitado de aproximadamente 75,000 a 400,000 lb / h

• Eficiencia 4 a 7 por ciento más baja
• Flexibilidad limitada del tamaño del carbón
• Elección limitada de tipos de carbón
• Capacidad de giro y recogida de carga limitada.
• Mayor exceso de aire

2.14. Diseños de calderas presurizadas versus de tiro balanceado

La tendencia del diseño del horno ha cambiado en las últimas décadas. Aunque las unidades
industriales más pequeñas que funcionan con gas natural o petróleo generalmente tienen un diseño
de horno presurizado, es decir, un diseño que incorpora solo un ventilador FD, las calderas de
servicios públicos y las calderas industriales más grandes tienen calderas de tiro balanceado, es
decir, diseños incorporando tanto un ventilador de tiro forzado como uno de tiro inducido.

La adición de sistemas de control ambiental aguas abajo de la caldera ha aumentado la resistencia

total del sistema, es decir, la pérdida de corriente. Bajo condiciones de mayor resistencia, o pérdida
de tiro, un diseño de horno presurizado, con su sistema de ventilador de tiro forzado y sus ya altas
presiones, desarrollaría presiones de descarga excesivamente altas con el potencial de una mayor
fuga de gas de combustión y cenizas volantes de la caldera. . En consecuencia, un sistema de tiro
balanceado con ventiladores FD e ID, que da como resultado una presión de funcionamiento más
baja del horno, es la opción preferida.

El factor importante en la tendencia a los sistemas de tiro balanceado es la fuga a través de

penetraciones y sellos del horno presurizado al aire ambiente. El problema se magnifica en las
unidades que queman carbón pulverizado porque las cenizas volantes penetran tanto en el ático
como en el aire ambiente. La dificultad para proporcionar estanqueidad a largo plazo en las
penetraciones, juntas y sellos resulta en fugas excesivas. Aunque tanto las unidades de tiro
balanceado como las presurizadas deben proporcionar penetraciones para permitir que los tubos
perforen las paredes y el techo, la infiltración de aire ambiental en una unidad de tiro balanceado
no genera los problemas causados por fugas externas de gases de combustión y cenizas volantes.

La ventaja de la unidad presurizada es que se elimina el ventilador de tiro inducido. En este caso,
el ventilador de tiro forzado debe ser más grande, pero maneja aire limpio a temperatura ambiente
en lugar de gases de combustión calientes. Al eliminar el ventilador de ID, se ahorra un área
considerable del piso, así como el uso de conductos que dirigen el gas de combustión hacia y desde
el ventilador. Sin el ventilador de ID, también se elimina el mantenimiento del ventilador
asociado. El diseño de presión es ventajoso para las unidades diseñadas para quemar petróleo o
gas natural, especialmente del tipo de caldera empaquetada. Cualquier abertura en la configuración
de la caldera, como puertas, debe presurizarse para evitar el escape de gases de combustión.

La ventaja de los sistemas de tiro balanceado es que la unidad funciona con una presión del horno
ligeramente inferior a la atmosférica, lo que simplifica las condiciones de funcionamiento y las
observaciones del horno. Por lo tanto, hay una infiltración de aire ambiental en el horno y pasa por
convección en lugar de una fuga externa de gases de combustión y cenizas volantes. Sin embargo,
esta infiltración debe ser minimizada porque reduce la eficiencia de la caldera.

2.15. Calderas de lecho fluidizado

Las calderas de lecho fluidizado se han utilizado como dispositivo de combustión durante
aproximadamente 50 años. Estas cámaras de combustión se caracterizan por su capacidad para
quemar, de manera ambientalmente aceptable, combustibles de baja calidad, que pueden ir desde
lodos de biomasa húmeda hasta desechos de carbón con alto contenido de cenizas, así como
combustibles sólidos convencionales. Esta capacidad para quemar una amplia gama de
combustibles es el resultado de la mezcla turbulenta que se encuentra en los lechos fluidos, lo que
resulta en una buena transferencia de calor y masa. Estas características no solo mejoran el proceso
de combustión, sino que también permiten que la combustión tenga lugar a temperaturas que
oscilan entre 1500 y 1600 ° F en lugar de temperaturas de combustión normales de 3000 a 3500 °
F.

La capacidad de quemar materiales a esta temperatura más baja es importante porque permite
quemar combustibles de baja calidad que no tienen un valor de calentamiento lo suficientemente
alto como para soportar la combustión a altas temperaturas. Por lo tanto, se pueden
manejar combustibles con temperaturas de fusión más bajas (consulte el Capítulo 4 ), y se pueden
agregar sorbentes como la piedra caliza directamente al área de combustión con el combustible
con el fin de controlar las emisiones de azufre. Las temperaturas de combustión más bajas también
significan emisiones más bajas de NO x (ver Capítulo 12 ), que son contaminantes atmosféricos.

A medida que aumenta el valor de calentamiento del combustible, se alcanza un punto donde se
requiere una caldera de lecho fluido con paredes enfriadas por agua y posiblemente tubos en el
lecho. Como regla general, un combustible de alto contenido de cenizas con un bajo contenido de
humedad (menos del 30 por ciento) y un valor de calentamiento superior a 2500 Btu / lb puede
quemarse en una caldera de lecho fluido refrigerado por agua, mientras que los combustibles por
debajo de 2500 Btu / lb requieren una cámara de combustión de lecho fluido con revestimiento
refractario para soportar una temperatura de combustión más alta.

Un sistema de lecho fluido puede diseñarse para manejar una amplia gama de valores de
calentamiento de combustible que requieren diversos grados de extracción de calor. Las variables
de combustión controlable son la temperatura del lecho, el coeficiente de transferencia de calor, el
área efectiva de transferencia de calor y el exceso de aire. Cada uno de estos puede variarse para
un diseño de cámara de combustión fija en diferentes combinaciones para manejar una amplia
gama de combustibles y condiciones de flujo de vapor de la caldera mientras se mantiene un buen
control de la combustión y las emisiones.

Las calderas de lecho fluidizado pueden quemar combustibles limpiamente. Dado que el azufre se
encuentra en muchos combustibles sólidos, las emisiones de dióxido de azufre pueden controlarse
mediante la introducción de un sorbente de azufre como la piedra caliza (CaCO 3 ) directamente
en la cámara de combustión. La reacción química general es
dando como resultado un producto seco de CaSO 4 (sulfato de calcio) que se elimina del sistema
con la ceniza. Esta técnica logra la reducción de las emisiones de SO 2 en un 90 por ciento o
más. Las bajas temperaturas de combustión también resultan en bajas emisiones de NO x .

2.15.1. El proceso

La tecnología de combustión de lecho fluidizado tiene distintas ventajas para quemar combustibles
sólidos y recuperar la energía térmica para producir vapor. El proceso presenta una mezcla de
partículas que están suspendidas en una corriente de gas de flujo de aire que fluye hacia arriba, y
esta mezcla produce propiedades que son similares a un fluido. La combustión tiene lugar en el
lecho con alta transferencia de calor al horno y, muy importante, bajas temperaturas de
combustión. Los principales beneficios de este proceso son (1) la flexibilidad del combustible, que
permite a la unidad utilizar combustibles con bajos valores de calefacción (es decir, combustibles
de desecho) y (2) emisiones reducidas de contaminación del aire. El proceso es adecuado para
producir vapor tanto para aplicaciones industriales como para la producción de energía eléctrica.

2.15.2. Comparación con carbón pulverizado y leña

2.15.2.1. Cocción de carbón pulverizado

En una caldera de carbón pulverizado, el proceso de combustión consiste en quemar partículas

finas de combustible (70 por ciento menos de 200 mallas) que están suspendidas en el aire y los
gases de combustión. La zona en el horno alrededor de los quemadores es la zona más caliente,
con temperaturas en el rango de 3000 a 3500 ° F.

2.15.2.2. Stoker Disparando

Con el uso de un fogón, las partículas de combustible son mucho más grandes que las utilizadas
con la combustión de carbón pulverizado. Para el carbón bituminoso, el tamaño del combustible
es de aproximadamente 1 a 1¼ pulgadas. Dependiendo del tipo de fogón, donde parte del carbón
se quema en suspensión, la mayor parte del carbón se quema como masa en algún tipo de rejilla
móvil con el aire que pasa a través del lecho fijo de carbón. Las temperaturas en el lecho de
combustible pueden exceder los 3000 ° F.

2.15.2.3. Combustión de lecho fluido

Para una cámara de combustión de lecho fluido, el tamaño del carbón se encuentra entre los
requisitos de tamaño de carbón del carbón pulverizado y la combustión de los fogones. El carbón
se tritura a menos de ¼ pulg. Y se alimenta a la porción inferior de un horno de lecho fluido. Los
sólidos se mantienen a una temperatura de 1500 a 1600 ° F en una corriente de aire y gases de
combustión que se mueve hacia arriba.
A medida que el carbón se alimenta al lecho, se calienta rápidamente a su temperatura de ignición,
a la que se enciende y se convierte en parte de la masa en llamas. El flujo de aire y carbón al lecho
fluido denso se controla para que se libere una cantidad continua de calor para satisfacer la
demanda de carga de vapor. Debido al largo tiempo de residencia del combustible, y debido al alto
proceso de transferencia de calor dentro del lecho debido a la conducción (en comparación con la
convección), el carbón se quema de manera eficiente en el proceso de lecho fluidizado a
temperaturas considerablemente más bajas que en el pulverizado -métodos de cocción de carbón
y estufa.

Las partículas de combustible permanecen en el lecho denso hasta que son transportadas por los
gases de combustión o se eliminan con los sólidos de drenaje del lecho como residuos de cenizas. A
medida que las partículas de combustible se queman, su tamaño se reduce por debajo de un valor
en el que las velocidades del terminal y del gas son iguales, y luego quedan atrapadas en los gases.

Hay dos tipos de cámaras de combustión de lecho fluidizado que generalmente se pueden describir
de la siguiente manera:

1. Lecho fluido burbujeante ( BFB ). En estas unidades, la combustión ocurre principalmente

en el lecho debido a una velocidad de aire más baja en el lecho y un mayor tamaño de
combustible.
2. Lecho fluido circulante ( CFB ). Estas unidades están diseñadas para que salgan más
partículas del lecho que para un lecho burbujeante. Las partículas se recogen mediante un
separador de partículas y se recirculan en el horno.

Las tecnologías BFB y CFB permiten la quema de combustibles a aproximadamente 1600 ° F en

comparación con aproximadamente 3000 ° F con métodos de cocción convencionales como el
carbón pulverizado o la combustión de estufa. Esta característica ocurre porque las calderas de
lecho fluido usan transferencia de calor por conducción en el horno en comparación con la
transferencia de calor por radiación, que está presente con la cocción convencional. El alto
contenido de sólidos y su contacto cercano permiten que esto ocurra. La transferencia de calor en
términos de Btu por hora por pie cuadrado (Btu / h / ft 2 ) es en realidad más alta con la conducción
que con la radiación, lo que resulta en un diseño económico de la caldera, así como en la obtención
de las ventajas de manejar productos difíciles de manejar. quemar combustibles y reducir
emisiones.

2.15.3. Ventajas de la combustión de lecho fluidizado

La reducción en las emisiones de SO 2 y NO x es la principal ventaja de esta tecnología. Es posible

quemar carbones con alto contenido de azufre y lograr bajo SO 2 emisiones de sin la adición de
depuradores costosos para la eliminación de azufre. Este proceso también puede quemar
combustibles de baja calidad, es decir, aquellos que tienen un bajo valor de calentamiento, que
pueden ser muy difíciles de quemar como combustible pulverizado o en un fogón.

La caldera de lecho fluidizado está diseñada para funcionar con un rango de temperatura de
funcionamiento del lecho de 1500 a 1600 ° F, y esta baja temperatura de funcionamiento da como
resultado las siguientes ventajas operativas.
2.15.3.1. Emisiones reducidas de SO 2 y NO x

Debido a las temperaturas de funcionamiento más bajas, se puede agregar un material económico
como la piedra caliza (CaCO 3 ) al lecho para que actúe como un sorbente para eliminar el SO 2 del
gas de combustión. Cuando se agrega piedra caliza al lecho, se produce una reacción en el horno
entre la cal en la piedra caliza y el SO 2 en el gas de combustión. Las emisiones de SO 2 se pueden
reducir en más del 90 por ciento con este proceso.

Hay una reacción entre nitrógeno y oxígeno a temperaturas superiores a 2700 ° F que resulta en la
formación de NO x . La velocidad de esta reacción disminuye rápidamente a medida que se reduce
la temperatura. Con una temperatura de lecho operativo de entre 1500 y 1600 ° F en una caldera
de lecho fluidizado, la cantidad de NO x encontrada es menor que en los sistemas alimentados con
carbón pulverizado y alimentado por fogones, que funcionan a temperaturas más
altas. Las emisiones de NO x se pueden reducir aún más, si es necesario, mediante otras técnicas
agregadas al sistema general, como la reducción catalítica selectiva (SCR) y los sistemas de
reducción selectiva no catalítica (SNCR) (véase el capítulo 12 ).

2.15.3.2. Flexibilidad de combustible

La capacidad de utilizar una gran variedad de combustibles ofrece las siguientes ventajas. En
general, una unidad CFB ofrece mayor flexibilidad de combustible que una unidad BFB.

1. Bajo valor de calentamiento. El proceso de combustión permite la quema de combustibles

con valores de calentamiento muy bajos, por lo que tiene la capacidad de quemar
combustibles de desecho como el carbón residual. Esta capacidad resulta del calentamiento
rápido de las partículas de combustible por la gran masa de material del lecho caliente y el
largo tiempo de residencia que el combustible pasa en el lecho. Ambos compensan los
efectos de una temperatura de combustión más baja.
2. Ceniza de combustible. El proceso de combustión no solo produce emisiones más bajas,
sino que también la temperatura de combustión más baja permite la combustión de
combustibles que tienen altas características de incrustación y escoria a temperaturas
inferiores a su temperatura de fusión de cenizas, donde se crean los problemas. Como
resultado, hay una reducción significativa en los problemas operativos comúnmente
asociados con las calderas cuando se usan estos combustibles.
3. Preparación de combustible. Para los carbones con contenido de cenizas, la caldera de
lecho fluidizado ofrece una ventaja en la preparación de combustible sobre los sistemas de
carbón pulverizado. Estos combustibles requieren una mayor capacidad de pulverización
instalada, y los pulverizadores requieren un mantenimiento frecuente. La caldera de lecho
fluido requiere solo carbón triturado de menos de ¼ pulg., Y esto es más fácil y menos
costoso de preparar.
 2.15.4. Descripciones de calderas de lecho fluidizado

Las calderas de lecho fluidizado están diseñadas para manejar los siguientes tipos de combustibles:

Carbón Biomasa Lodo Residuos

Bituminoso Madera Fábrica de papel Combustible derivado de desechos
(RDF)
Lignito Ladrar Deink Chips de neumáticos
Gob (residuos de carbón) * Serrín Aguas residuales

Culmo (residuos de carbón) * Cartulina

* Los desechos de carbón son los descartes de la industria minera del carbón y tienen un contenido de
bajo valor de calentamiento. El carbón residual se llama "culmo" en la región oriental del carbón de
antracita de Pensilvania y se llama "gob" en las regiones mineras bituminosas del país.

Como se señaló anteriormente, hay dos tipos de calderas de lecho fluidizado diseñadas para
quemar estos combustibles, el BFB y el CFB, y tienen las siguientes características generales, con
variaciones incorporadas por el diseñador específico.

2.15.4.1. Lecho fluido burbujeante (BFB)

En la figura 2.45 se muestra un esquema de esta caldera , que muestra las características
principales de una caldera BFB. El proceso presenta una mezcla de partículas que se suspenden en
una mezcla de flujo de aire y gases de combustión que fluye hacia arriba, y esto da como resultado
propiedades similares a fluidos. Dentro de la cama hay una mezcla íntima del aire y el combustible
que produce una combustión óptima. Hay un nivel de cama que se puede ver fácilmente, y hay una
transición distinta entre la cama y el espacio sobre la cama; Esto generalmente se llama el área de
francobordo.

Figura 2.45 Esquema de la caldera de lecho fluidizado burbujeante (BFB). ( The Babcock & Wilcox
Company. )
La caldera BFB es un sistema de combustión de dos etapas. Las partículas de combustible sólido
se queman dentro del lecho. Los volátiles del combustible y las partículas de combustible muy
finas salen del lecho y se queman en el área de francobordo del lecho. También se inyecta aire
secundario en el área de francobordo con el fin de optimizar la combustión en la segunda etapa del
proceso de combustión.

Las calderas BFB funcionan a temperaturas de lecho entre 1500 y 1600 ° F. Esta baja temperatura
da como resultado una relativamente baja NO incontrolada x de emisión, ya que la tasa de la
formación de NO x disminuye rápidamente a medida que se reduce la temperatura de
combustión. Con la adición de técnicas de posducción (es decir, sistemas ubicados después de la
caldera), tales como SNCR y SCR (ver Capítulo 12 ), incluso NO x menor se pueden lograr
emisiones de .

La baja temperatura de funcionamiento del lecho también proporciona el entorno adecuado para
la captura de SO 2 . Un material relativamente económico, como la piedra caliza o la dolomita, se
utiliza como material del lecho. A temperaturas normales de funcionamiento del lecho, este
material del lecho actúa como un excelente sorbente para la eliminación de SO 2 del gas de
combustión. Si no se requiere la eliminación de SO 2 , entonces el material del lecho suele ser una
arena de bajo costo. Para la eliminación de SO 2 , la experiencia en la operación de calderas BFB
y CFB ha demostrado que SO 2 eliminación de con una caldera BFB no es tan buena como con
una caldera CFB.

Para la mayoría de los combustibles de alta humedad y bajo valor de calentamiento, la temperatura
del lecho se puede mantener fácilmente en el rango de 1500 a 1600 ° F con la absorción de calor
por los tubos de pared del horno inferior. Sin embargo, con combustibles de baja humedad y alto
valor de calentamiento, se requiere una superficie adicional de transferencia de calor para mantener
el rango de temperatura del lecho de 1500 a 1600 ° F. Esta superficie de transferencia de calor se
instala como haces de tubos en la cama. Sin embargo, estos haces de tubos en el lecho pueden estar
sujetos a altas tasas de erosión. Es por esta razón que la tecnología BFB se usa generalmente para
combustibles con alto contenido de humedad y bajo valor de calentamiento, como lodos y madera
con alto contenido de humedad y combustibles similares. El diseño BFB es relativamente simple
y tiene un costo menor que la unidad CFB.

Para todos los combustibles, la temperatura del lecho se mantiene uniforme dentro de los 25 ° F
debido a la mezcla vigorosa de gas y sólidos. Para las calderas BFB de carbón, normalmente se
incorpora un sistema de reciclaje donde los sólidos en el gas de combustión, al salir del
economizador, se separan y se reciclan de regreso al lecho. Esto maximiza la eficiencia de la
combustión, así como la captura del azufre en el carbón. Nivel de la cama del lecho se controla
drenando y enfriando una cantidad apropiada de material del lecho operativo.

La evaporación, el recalentamiento y el recalentamiento, si es necesario, en un lecho burbujeante

se logran mediante una combinación de tubos de pared de agua, una superficie de paso convectiva
y, a menudo, una superficie de calentamiento sumergida en el lecho burbujeante. La ubicación de
la superficie de calentamiento está optimizada para proporcionar arranques rápidos, temperaturas
correctas del lecho para una captura óptima de SO 2 y facilidad de control de la temperatura del
vapor en amplios rangos de carga.
2.15.4.2. Lecho fluido circulante (CFB)

Un esquema de un diseño de caldera CFB se muestra en figura 2.46 ., donde se identifican las
características principales de esta caldera CFB. La cama densa no contiene haces de tubos. La
superficie de transferencia de calor requerida consiste en el recinto del horno (paredes de agua) y
las paredes de división interna ubicadas a lo ancho de la caldera. La eliminación del haz de tubos
en el lecho es posible debido a la gran cantidad de sólidos que se reciclan al horno. Es el método
de recolección y reciclaje de sólidos que es la principal diferencia en los diseños de calderas de
CFB. Se utilizan varios diseños de colectores de partículas y ciclones para este propósito. Las
temperaturas del horno permanecen uniformes porque el caudal másico de los sólidos reciclados
es muchas veces el caudal másico del gas de combustión. El calor transferido a las paredes del
horno proporciona la absorción de calor necesaria para mantener el rango de temperatura del lecho
requerido de 1500 a 1600 ° F.

Figura 2.46 Esquema de la caldera de lecho fluidizado circulante (CFB). ( The Babcock & Wilcox
Company. )
Un sistema de combustión CFB incluye los siguientes componentes principales: una sección de
cámara de combustión inferior revestida de refractario con boquillas de fluidificación en el
piso; una sección superior de la pared de agua del combustor; una pieza de transición que incluye
un separador de sólidos calientes y una bajada de reentrada de sólidos, que puede estar forrada
total o parcialmente con material refractario; y una sección de caldera convectiva. El aire primario
se suministra varios pies por encima de la sección inferior de la cámara de combustión para
impartir un efecto de disparo por etapas.

Un diseño CFB se muestra en las Figs. 2.47 y 2.48. En este sistema, el combustible y la piedra
caliza (para la captura de azufre) se alimentan a la parte inferior de la cámara de combustión en
presencia de aire fluidizante. El ambiente turbulento hace que el combustible y el sorbente se
mezclen rápida y uniformemente con el material del lecho. La fluidificación del aire hace que el
combustible, la piedra caliza y el material del lecho circulen y suban por la cámara de combustión
y entren en el colector de ciclón caliente. Los gases de combustión calientes y las cenizas volantes
se separan de los sólidos gruesos en el ciclón. Los sólidos, incluido cualquier combustible no
quemado, se reinyectan en la cámara de combustión a través del sello de bucle no mecánico. La
circulación continua de sólidos a través del sistema proporciona un mayor tiempo de residencia
del combustible, lo que resulta en una combustión de combustible muy eficiente.4 ) La temperatura
de combustión relativamente baja (aproximadamente 1600 ° F) y la introducción de aire secundario
a varios niveles por encima de la red proporcionan una combustión por etapas que limita la
formación de NO x .

Figura 2.47 Sistema de combustión de lecho fluidizado circulante (CFB) con un colector de ciclón
caliente. ( Amec Foster Wheeler ) .
Figura 2.48 Caldera de lecho fluidizado circulante (CFB) con un diseño de colector de ciclón
caliente, revestido de refractario, refrigerado por agua o refrigerado por vapor. ( Amec Foster
Wheeler ) .

Un sistema de caldera CFB similar al que se muestra en las Figs. 2.47 y 2.48 está diseñado y opera
para quemar el culmo de antracita, un subproducto de desecho de la industria minera del carbón
en Pennsylvania. Esta fuente de energía anteriormente inutilizable ahora se utiliza para
proporcionar vapor a una instalación de secado de carbón cercana y para la producción de 80 MW
de electricidad. En la quema del culmo, los bancos de culmo se nivelarán (actualmente de 200 a
300 pies de altura), y la ceniza inerte se usará para llenar las minas abandonadas, restaurando así
el paisaje. Cada una de las dos calderas produce 355,000 lb / h de vapor a 1500 psig y 955 ° F. Este
diseño utiliza un ciclón caliente para recolectar y recircular los sólidos a la cámara de combustión.
La figura 2.49 muestra otro diseño de una caldera CFB que quema residuos de carbón bituminoso
(gob) de Pennsylvania. El uso de esta fuente de energía elimina una pila de carbón residual y
proporciona ventajas similares a las descritas anteriormente. La caldera está diseñada para producir
465,000 lb / h de vapor a 1550 psig y 955 ° F. El vapor se utiliza para calentar y procesar un
complejo industrial cercano y para la producción de aproximadamente 50 MW de electricidad.

Figura 2.49 Caldera de lecho fluidizado circulante (CFB), Ebensburg Power Company. ( The
Babcock & Wilcox Company. )
Este diseño incorpora un colector de partículas de haz en U, que es una serie de obstrucciones en
la trayectoria del gas de combustión que hace que la velocidad del gas de combustión disminuya
y las partículas se desvíen y salgan del flujo. El separador de vigas en U incorpora una tolva de
almacenamiento de partículas entre el separador y la pata de retorno. Además, dos filas
escalonadas de vigas en U se encuentran en el horno. Como parte del sistema general de
recirculación de sólidos, se utiliza un colector de polvo después del economizador para la
eliminación final de sólidos.

Un dispositivo de reinyección de sólidos, llamado por algunos diseñadores, una válvula L o sello
de bucle, es una parte importante del diseño de CFB. Es un sello barométrico hidráulico no
mecánico simple contra la carcasa de la cámara de combustión. La mayoría son tuberías de gran
diámetro con revestimiento refractario sin partes internas. El flujo de estos sólidos puede o no
controlarse mediante válvulas para ayudar a mantener una temperatura constante del lecho y el
inventario de sólidos.

La ceniza se elimina del fondo de la cámara de combustión para controlar el inventario de sólidos
y la calidad del lecho. Debido a la gran cantidad de cenizas en una caldera de lecho fluidizado, la
erosión puede ser un problema, y se deben incorporar diseños adecuados, como el espacio
adicional de los tubos en las áreas de superficie de calentamiento por convección, para minimizar
el efecto de la erosión. La naturaleza abrasiva de la ceniza sola de los desechos de carbón, por
ejemplo, es causa de erosión significativa. La adición de piedra caliza para la captura de azufre se
suma a este problema de erosión. La arena se usa en algunos diseños de lechos burbujeantes y en
CFB donde el contenido de azufre del combustible es bajo y no se requiere la adición de piedra
caliza. Por lo tanto, la adición de arena como material del lecho puede crear un problema de erosión
aún más grave.

Casi todos los diseños de CFB utilizan etapas para minimizar las emisiones de NO x . El aire
primario es el aire de fluidización, y entra a través de los puertos de distribución en el piso de
combustión, mientras que el aire secundario entra a través de los puertos en la cámara de
combustión. Esta estadificación de la combustión, junto con bajas temperaturas de combustión, da
como resultado bajas emisiones de NO x . El control final de partículas se mantiene con el uso de
precipitadores electrostáticos convencionales o filtros de tela, como se describe en el capítulo. 12 .

Existen varios diseños de calderas CFB, cada uno basado en la investigación y experiencia
operativa del diseñador y cada uno con ventajas únicas. Varios de los diseños más comunes son
los siguientes, y cada uno tiene el objetivo de garantizar el contenido de sólidos adecuado en la
unidad.

2.15.4.3. Separador Ciclón Caliente

Como se muestra en la figura 2.48 , este diseño recolecta sólidos primarios antes del paso de
convección en un separador ciclónico caliente para reciclarlo al horno. Los ciclos secundarios
generalmente se reciclan de una casa de bolsas. También se utilizan diseños alternativos donde se
usa un ciclón enfriado por agua o vapor en lugar de un separador de ciclón revestido con refractario
caliente, y se convierte en parte de la superficie total de transferencia de calor de la caldera.
Como se señaló anteriormente, el separador de ciclón caliente en una caldera de CFB tiene la
función principal de capturar los sólidos que quedan atrapados en el gas de combustión que sale
del horno. Estos sólidos se reciclan de vuelta al horno para aumentar la residencia de los sólidos
en el horno y para asegurar la combustión completa y la utilización del sorbente de azufre.

El diseño del ciclón caliente continúa evolucionando porque los diseños originales estaban
revestidos de material refractario, y los diseños más recientes se enfriaban con agua o vapor, y
estos circuitos forman parte del diseño de absorción de calor de la caldera. Los ciclones revestidos
de refractario deben considerar el mantenimiento de refractario que se espera debido a los cambios
de temperatura de la caldera que ocurren durante cambios de carga normales, arranques y
paradas. También se requieren grandes juntas de expansión para acomodar los diferenciales de
temperatura.

El mantenimiento refractario se redujo con el diseño del separador de ciclón caliente enfriado por
agua o vapor. El revestimiento del ciclón tiene tubos refrigerados por agua o vapor. La superficie
interior del ciclón está cubierta con una fina capa de refractario que se mantiene en su lugar
mediante cortos pernos de metal que están soldados a la tubería. El tubo del ciclón se enfría con
una mezcla de vapor y agua del tambor o con vapor directamente del tambor. Ambos están a la
misma temperatura del fluido que las paredes del horno. Esto minimiza cualquier expansión
térmica entre el horno y el ciclón y, por lo tanto, las juntas de expansión asociadas pueden
eliminarse o ciertamente minimizarse. Este diseño también reduce el peso del ciclón, reduciendo
así los requisitos de acero estructural y cimientos. Sin embargo, el costo de capital de este diseño
es más alto y, por lo tanto,

Los diseñadores de equipos de plantas de energía continúan esforzándose por mejorar sus
sistemas. Estas mejoras involucran no solo confiabilidad y eficiencia sino también los aspectos
ambientales de la planta. El proyecto de demostración que se muestra en las Figs. 1.6 y 1.7 es un
ejemplo de un proyecto de este tipo en el que se utilizan domos de almacenamiento de carbón para
controlar el polvo de carbón fugitivo y la escorrentía de aguas pluviales y se usa una caldera CFB,
y este diseño incorpora un ciclón enfriado por vapor para el reciclaje de sólidos al horno.

La figura 2.50 muestra un esquema de este sistema, incluido el sistema de control ambiental. Las
mezclas de carbón o combustible de carbón se trituran hasta aproximadamente ¼ de pulgada de
diámetro y se mezclan con piedra caliza que se tritura hasta el tamaño de la arena. La piedra caliza
absorbe hasta el 90 por ciento del SO 2 que se produce durante la combustión. La mezcla de carbón
y piedra caliza se insufla en la base de la caldera CFB con aire caliente del calentador de aire. A
medida que la mezcla de carbón y piedra caliza aumenta, se enciende y comienza un proceso de
combustión lenta que mantiene la temperatura del horno por debajo de 1600 ° F y, por lo tanto,
controla la formación de NO x . A medida que las partículas de combustible se queman, se vuelven
más livianas y se transportan más alto en la caldera CFB con la ayuda del aire secundario que gira
continuamente las partículas en un movimiento similar a un fluido.

Figura 2.50 Esquema del proyecto de demostración de combustión de lecho fluidizado circulante (CFB) a
gran escala. ( Amec Foster Wheeler ) .
En la parte superior de la caldera de CFB, se inyecta amoníaco en la corriente de gas de combustión
para reducir aún más el NO x producido durante la combustión, y esto lo convierte en nitrógeno
molecular (N 2 ). La ceniza caliente y la piedra caliza se separan en un ciclón y se reciclan de nuevo
al fondo de la caldera CFB a través de un intercambiador de calor INTREX. La ceniza caliente
fluye sobre el INTREX, que incorpora tubos de sobrecalentamiento donde se produce vapor
sobrecalentado y que fluye hacia la turbina de vapor. El exceso de material sólido, que consiste
principalmente en cenizas y CaSO 4 , se retira del fondo de la caldera CFB y se envía al
almacenamiento de subproductos.

Los gases calientes salen de la parte superior del ciclón y entran en tubos adicionales de
recalentador / recalentador que aumentan la temperatura del vapor cuando regresa de la porción
de alta presión de la turbina. El vapor recalentado luego fluye hacia la porción de baja presión de
la turbina de vapor. El gas de combustión aún caliente fluye a través del economizador y el
calentador de aire. El gas de combustión luego ingresa a un depurador de pulido y una cámara de
filtros para una mayor reducción del SO 2 y para la eliminación de partículas en el gas de
combustión antes de que el gas de combustión se envíe a la pila. El sistema de control ambiental
para la eliminación de SO 2 y partículas es similar a los sistemas descritos en el capítulo. 12 .

La figura 2.51 muestra un diseño de CFB que incorpora un ciclón enfriado por vapor para el
retorno de sólidos. Esta planta está ubicada en Illinois y quema carbón residual bituminoso
(gob). La caldera produce 1,140,000 lb / h de vapor a 875 psig y 950 ° F e incorpora un calentador
de aire tubular. Este diseño de CFB utiliza un sistema de inyección directa de piedra caliza. En
lugar de tener un sistema de almacenamiento de piedra caliza que utiliza sopladores auxiliares para
transportar la piedra caliza triturada desde el silo de almacenamiento a la caldera, este sistema CFB
tiene la piedra caliza pulverizada en molinos verticales de velocidad media que se conectan
directamente al horno.

Figura 2.51 Caldera de lecho fluidizado circulante (CFB) con un ciclón enfriado por vapor para
el retorno de sólidos al horno. ( Amec Foster Wheeler ) .
2.15.4.4. Separador de ciclón frío

Este diseño recoge sólidos primarios después del paso de convección para reciclarlos al horno y,
por lo tanto, todos los sólidos reciclados pasan a través del paso de convección.

2.15.4.5. Separador de impacto

El diseño que se muestra en la figura 2.49 recoge sólidos primarios antes del paso de convección
para reciclarlos al horno, con sólidos secundarios reciclados de un colector de polvo multiclón.

Los diseñadores de calderas CFB continúan esforzándose por mejorar su producto basándose en
la experiencia y las pruebas de las unidades operativas y en proyectos de investigación. Por lo
tanto, los diseños continúan evolucionando, y uno de estos diseños se muestra en la figura
2.52 . Este diseño utiliza un sistema de recirculación interna para el control de sólidos.

Figura 2.52 Diseño de caldera de lecho fluidizado circulante (CFB) con un sistema de reciclaje primario
interno. ( The Babcock & Wilcox Company. )
La caldera que se muestra es de carbón. Aproximadamente del 60 al 70 por ciento del aire de
combustión se introduce a través del fondo de la cama. El material del lecho consiste en carbón,
piedra caliza, sorbente gastado, arena (cuando no se usa piedra caliza) y cenizas. El fondo de la
cama está soportado por paredes de membrana refrigeradas por agua con boquillas de aire para
distribución de aire. El carbón y la piedra caliza se alimentan al lecho inferior mediante
alimentadores gravimétricos (véase el capítulo 5 ). En presencia de aire fluidizante, el carbón y la
piedra caliza se mezclan en condiciones turbulentas y reaccionan como un fluido. Las temperaturas
del lecho están en el rango de 1500 a 1600 ° F.

El resto del aire de combustión se admite como aire de sobre fuego en dos niveles en la parte
superior del horno inferior, tanto en la pared delantera como en la trasera. Esta admisión de aire
primario y secundario da como resultado una combustión por etapas, lo que limita la formación de
NO x .

La velocidad del aire de fluidificación es tal que arrastra las partículas sólidas y las transporta a
través del eje de la cámara de combustión. La distribución de sólidos en un horno de CFB tiene
una región de alta densidad que existe en el fondo del horno y una región de menor densidad que
existe en el eje del horno. Existe una transición gradual entre estas dos regiones.

La mezcla de sólidos y gases arrastrados pasa a través de separadores de rayos U en el horno,

donde aproximadamente el 75 por ciento de los sólidos, que incluyen carbono no quemado y cal
no utilizada (óxido de calcio) (CaO), se separan y regresan al horno internamente. El 25 por ciento
restante de los sólidos se separa por separadores externos de rayos U y se devuelve al horno. Todos
los sólidos recolectados regresan al horno inferior al caer como una cortina a lo largo de la pared
posterior.

Los finos recogidos por el separador secundario, en este caso un colector de polvo multiclón,
también se recirculan al horno inferior para minimizar la pérdida de carbono y aumentar el uso de
piedra caliza. Si un combustible sólido tiene un bajo contenido de cenizas, o si es bajo en azufre,
se usa arena para mantener el inventario de sólidos del horno. Los sólidos se eliminan del fondo
de la unidad a través de un sistema de drenaje de lecho, donde los sólidos se enfrían con o sin
recuperación del calor de los sólidos. El propósito de drenar el material del lecho del horno es
controlar el inventario de sólidos del lecho y eliminar el material de gran tamaño que se acumula
durante la operación. Como el material drenado está a la temperatura del lecho (aproximadamente
1600 ° F), contiene una cantidad considerable de calor. Por lo tanto, el material se enfría a una
temperatura aceptable antes de desecharlo en el sistema de cenizas.

El sistema de separación de sólidos es una parte importante de todos los diseños de calderas CFB,
y es quizás la diferencia más distintiva entre los diversos diseños. Se utilizan ciclones revestidos
de material refractario tanto en caliente como en frío, así como ciclones enfriados por agua o vapor
que se convierten en parte del sistema de circulación de la caldera. El diseño que se muestra en
la figura 2.52 incorpora un diseño de separador de haz en U, y un esquema de esto se muestra en
una vista en planta en la figura 2.53 .
Figura 2.53 Separadores de haz en U para la recolección de sólidos en una caldera de lecho
fluidizado circulante (CFB). 1 = panel de membrana de pared lateral; 2 = viga en U; 3 = sello
deflector. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Este diseño de caldera tiene dos etapas de separadores de sólidos primarios: en el horno y
separadores externos. Una tolva de transferencia de partículas se encuentra en la parte inferior de
las vigas en U, y los sólidos separados se descargan de esta tolva directamente al horno. Los sólidos
que caen en la tolva forman un sello de presión entre el horno y la tolva de transferencia de sólidos
para evitar que cualquier mezcla de gas sólido pase por las vigas en U.

La combinación del colector primario en la viga en U y el colector de polvo multiclón proporciona

una alta eficiencia de recolección superior al 99.8 por ciento y, por lo tanto, resultados de alta carga
de sólidos. Esto es necesario para un buen diseño en una caldera CFB.

2.15.5. Control de emisiones con calderas de lecho fluidizado

2.15.5.1. SO 2

Cuando se queman combustibles con un contenido de azufre, la mayor parte del azufre se oxida a
SO 2 , que luego se convierte en parte del gas de combustión. Cuando se agrega piedra caliza
(CaCO 3 ) al lecho, la piedra caliza sufre una transformación llamada calcinación donde se forma
cal (CaO) y reacciona con el SO 2 en el gas de combustión para formar CaSO 4 . CaSO 4 es
químicamente estable a temperaturas de lecho fluido, y se elimina del sistema como un sólido con
la ceniza para su eliminación.

En una unidad CFB, un colector de sólidos se encuentra inmediatamente después del horno y
recicla todos los sólidos capturados al lecho. Algunos diseños también tienen reciclaje de sólidos
de la cámara de filtros ubicada aguas abajo. Este método da como resultado una captura adicional
de azufre y una eficiencia de combustión mejorada. Debido a este reciclaje, los diseños de CFB
generalmente tienen una tasa de captura de SO 2 más alta que las unidades de BFB.

Se puede obtener una eficiencia de eliminación de SO 2 de aproximadamente el 90 por ciento en

una unidad CFB. Si se requieren requisitos de remoción superiores a este, la cantidad de piedra
caliza requerida aumenta rápidamente, lo que aumenta significativamente los costos
operativos. Esto podría resultar en el uso de una unidad de carbón pulverizado con depuradores
como la opción más económica en lugar de una unidad CFB o la adición de depuradores a la
caldera CFB, como se muestra en el esquema de la figura 2.50 .

2.15.5.2. NO x

Los óxidos de nitrógeno que están presentes en el gas de combustión provienen de dos fuentes, la
oxidación de los compuestos de nitrógeno en el combustible y la reacción entre el nitrógeno y el
oxígeno en el aire de combustión (ver Cap. 12 ). Debido a las bajas temperaturas a las que funciona
una caldera de lecho fluidizado, la formación de NO x se minimiza y los límites de emisión de NO x
a menudo se pueden cumplir sin sistemas adicionales.

2.15.5.3. Partículas

La ceniza contenida en el combustible sólido se libera durante el proceso de combustión. Parte de

esta ceniza permanece en la caldera de lecho fluido y es descargada por el sistema de extracción
de material del lecho, a menudo llamado sistema de drenaje del lecho. La ceniza restante sale de
la caldera en el gas de combustión, donde es recolectada por un filtro de tela.

2.15.6. Material de la cama

Existe una amplia variación en las propiedades de las cenizas en los combustibles y, por lo tanto,
no se suele depender de las cenizas para formar un lecho estable. Por lo tanto, otro material inerte,
como arena, debe agregarse al sistema con los requisitos de tamaño adecuados. Cuando la
eliminación de azufre es un requisito, la piedra caliza se usa como reemplazo de arena para lograr
la captura de SO 2 .

2.15.7. Transferencia de calor

En calderas convencionales como las que queman carbón pulverizado, una parte de las cenizas en
el combustible se transporta con el gas de combustión a través de las superficies de calentamiento
de la caldera y el horno. Esta ceniza es inferior a 10 lb de sólidos inertes por 1000 lb de gas de
combustión, es decir, la cantidad de ceniza es inferior al 1 por ciento de la cantidad de gas de
combustión. La mayor parte de la transferencia de calor del gas de combustión a las paredes de
agua del horno es por radiación.

En una caldera CFB, la cantidad de sólidos en el gas de combustión que sale del horno puede
exceder 5000 lb de sólidos por 1000 lb de gas de combustión, es decir, la cantidad de sólidos es
mayor que 500 por ciento (o 5 veces) la cantidad de combustión gas. Como resultado del alto
contenido de sólidos, se consideran características adicionales de transferencia de calor en el
diseño. La mayor parte de la transferencia de calor a los tubos en el lecho de una unidad de lecho
burbujeante y a las paredes del horno de una unidad CFB es por conducción de sólidos y gases de
combustión, con una pequeña cantidad de sólidos y radiación de gases de combustión. En una
caldera convencional, la radiación de los gases de combustión es lo más importante y la convección
de sólidos es lo menos importante para la transferencia general de calor.

La alta concentración de sólidos es muy significativa porque, para la misma temperatura, la

transferencia de calor en un horno de caldera de lecho fluidizado es considerablemente mayor que
la transferencia de calor en un horno convencional. Sin embargo, debido a que las temperaturas
del horno en una caldera de lecho fluido están entre 1500 y 1600 ° F en comparación con 3000 y
3500 ° F para una caldera de carbón pulverizado o de fogón, la transferencia de calor general para
cada sistema es comparable.

2.15.7.1. Transferencia de calor BFB

Una caldera BFB se divide en tres zonas para fines de transferencia de calor:

1. Cama burbujeante o cama densa

2. Desacoplamiento
3. Horno superior o francobordo

2.15.7.2. Transferencia de calor CFB

Una caldera CFB no utiliza una superficie de calentamiento en la cama, pero su absorción de calor
es totalmente de las paredes de agua del horno y las paredes internas de división del horno. La
transferencia de calor proviene de dos zonas distintas en el horno: (1) el lecho denso y (2) el resto
del horno.

2.15.7.3. Balance de calor

En la cocción convencional, como el carbón pulverizado o los fogones, solo se elimina una
pequeña cantidad de calor de los gases de combustión en la zona de máxima liberación de
calor. Como resultado, la temperatura del gas de combustión se vuelve muy alta (3000 ° F) antes
de que se enfríe por las paredes de agua del horno.

En la combustión de lecho fluidizado, el calor se elimina de la zona de máxima liberación de calor

a una velocidad mucho mayor. Por lo tanto, la temperatura del gas de combustión está limitada al
nivel de diseño de 1500 a 1600 ° F.

Para los diseños de calderas BFB, cuando se requiere para combustibles con un valor de
calentamiento relativamente alto, la superficie de calentamiento se coloca en el lecho de sólidos
calientes y combustible ardiente para mantener la temperatura. Para los diseños de CFB, la gran
cantidad de sólidos que circulan en el sistema elimina el calor de la zona de combustión activa y
lo transfiere a la superficie de calentamiento a través del horno.
2.16. Aplicaciones de calderas para combustibles de biomasa

Los diseños de las calderas varían según el tipo de combustible que se quemará y la experiencia
del diseñador y el operador de la planta. Para los combustibles de biomasa y para la quema de
carbón, la Tabla 2.1 identifica el tipo típico de caldera que se puede usar para la quema de varios
combustibles de biomasa y el tipo de sistemas ambientales que generalmente acompañan a cada
tipo de tecnología de caldera. Los sistemas de control ambiental se analizan en el cap. 12 .

Tabla 2.1 Tipos de calderas y sistemas ambientales para la quema de combustibles de biomasa
Tipo de caldera Combustible Sistema ambiental
Lecho fluido Madera / residuos de Reducción selectiva no catalítica (SNCR) o
burbujeante (BFB) madera reducción catalítica selectiva (SCR)

Lodo

Llantas
Lecho fluido circulante Carbón Reducción selectiva no catalítica (SNCR)
(CFB)
Madera / residuos de Desulfuración de gases de combustión secos
madera

Coque de petróleo

Llantas

Residuos sólidos
municipales (RSU)
Fogonero Madera / residuos de Reducción selectiva no catalítica (SNCR) o
madera reducción catalítica selectiva (SCR)

Paja Desulfuración de gases de combustión secos y

húmedos.
Desperdicio animal

Carbón

Residuos sólidos
municipales (RSU)
Fuente: The Babcock & Wilcox Company.
Muchos estados han ordenado que las compañías eléctricas produzcan una cierta cantidad de
electricidad a partir de fuentes renovables, incluida la biomasa. Estos requisitos han llevado a
muchos productores de electricidad a investigar la conversión de las centrales eléctricas existentes,
principalmente de carbón, a la quema de biomasa.

Como se señaló anteriormente, la biomasa proviene principalmente de madera y productos de

madera que a menudo se eliminan en vertederos o, a veces, se queman al aire libre. Se estima que
el suministro de madera renovable es mucho mayor que la demanda, y el suministro es abundante
y sostenible para apoyar muchos proyectos de biomasa. Sin embargo, el suministro actual y futuro
de combustibles de biomasa debe evaluarse cuidadosamente para determinar la viabilidad de cada
proyecto. Algunos proyectos, donde las plantas de carbón se convertirían en combustibles de
biomasa en combustión, se han cancelado debido a la incertidumbre en el suministro de
combustible de biomasa.

En comparación con otras fuentes renovables como la energía eólica y solar, el uso de biomasa
ofrece algunas ventajas significativas.

• La energía de los combustibles de biomasa está disponible cuando se necesita.

• La energía de la biomasa se puede producir de manera confiable, según sea necesario, en
comparación con la energía eólica o solar, que son impredecibles e intermitentes. (Cuando
el viento no sopla y el sol no brilla, estas fuentes de energía se vuelven poco confiables).
• La energía de biomasa se puede producir en las plantas existentes.
• Con el uso de sitios existentes, no se requerirían nuevas líneas de transmisión. La
instalación de nuevas líneas a menudo se encuentra con la resistencia de las comunidades
locales debido a preocupaciones de ubicación.

Aunque los combustibles de biomasa deben quemarse como con cualquier combustible fósil, los
resultados de la combustión son más limpios que la quema de combustibles fósiles
tradicionales. Las emisiones de la combustión de biomasa dan como resultado una reducción de
SO 2 , NO x , mercurio y partículas.

Se espera que la quema de combustibles de biomasa desempeñe un papel importante en la

generación de energía a partir de fuentes renovables.

2.17. Plantas modernas a carbón: resumen

Las plantas de servicios modernos que funcionan con carbón requieren aproximadamente 1 lb de
carbón para producir 10 lb de vapor, y la combustión de este 1 lb de carbón produce
aproximadamente 10 lb de gas de combustión. Estos 10 lb de vapor pueden generar
aproximadamente 1 kW de electricidad, dependiendo de la presión y la temperatura del vapor.

En la década de 1940, las unidades generadoras de electricidad en el rango de 50 MW se

consideraban grandes. Según los estándares actuales, las unidades 10 veces más grandes se
consideran de tamaño promedio.
Una turbina de vapor moderna de 500 MW requiere casi 4 millones de libras por hora de
vapor. Para suministrar el calor requerido, se deben quemar casi 5000 toneladas de carbón todos
los días, y esto requiere alrededor de 80 vagones de carbón por tren cada día solo para satisfacer
esta única caldera de tamaño promedio.

Al ritmo actual de generación de electricidad, Estados Unidos tiene muchas de esas plantas en
operación. Hay aproximadamente 600 plantas de energía que queman carbón para generar
electricidad. La mayoría de estas centrales eléctricas son empresas de servicios públicos e IPP que
generan y venden electricidad como su negocio principal. Las instalaciones restantes son plantas
de tamaño industrial donde la mayor parte de la electricidad generada se usa para satisfacer los
requisitos eléctricos del sitio, y la electricidad restante se vende a una empresa de servicios
públicos local. Muchas de las instalaciones industriales y de servicios públicos también utilizan
otros combustibles, como el gas natural en una aplicación de planta de cogeneración.

Estas plantas de servicios a carbón consumen más de mil millones de toneladas de carbón cada
año. Las plantas industriales a carbón agregan un 30 a 40 por ciento adicional a esta cifra. Las
plantas a carbón representan aproximadamente el 39 por ciento de la producción total de
electricidad en los Estados Unidos (ver Tabla 1.1 ), y estas plantas a carbón gastan
aproximadamente el 85 por ciento de sus costos totales de generación en el carbón mismo. Es por
esta razón que los operadores de la planta se esfuerzan por lograr la mayor eficiencia que sea
razonablemente posible.

Debido al alto costo del combustible, muy pocas, si es que hay alguna, calderas de tamaño mediano
y grande están en funcionamiento hoy sin equipos de recuperación de calor. La recuperación de
calor para una caldera de fogón consiste en un economizador o un calentador de aire o
ambos. Cuando la temperatura de salida del agua del economizador es al menos 50 ° F por debajo
de la temperatura de saturación del tambor de la caldera y el economizador está diseñado para una
temperatura de salida del gas de aproximadamente 350 ° F, un economizador puede ser la única
opción.

Normalmente, los calentadores de aire no se usan con calderas industriales pequeñas alimentadas
por fogones debido a los requisitos de energía adicionales, el aumento de los costos del equipo, los
requisitos generales de espacio y el límite de temperatura del aire debajo de la parrilla. Sin
embargo, en calderas de mayor tamaño alimentadas por fogones donde el tamaño del
economizador está limitado por la temperatura más alta del agua de alimentación, es necesario
proporcionar un calentador de aire y un economizador para producir el sistema de caldera más
eficiente.

Las calderas de carbón pulverizado incluyen un calentador de aire junto con un economizador
como medio de recuperación de calor debido a los requisitos del pulverizador de aire primario
caliente para el secado del carbón. El uso de un calentador de aire también permite diseñar para
temperaturas de apilamiento más bajas de lo que sería posible con un economizador solo porque
se pueden utilizar materiales especiales resistentes a la corrosión en las secciones de extremo frío
del calentador de aire. Esto da como resultado mejoras en la eficiencia general.
2.18 Proceso Steam y su aplicación

En las plantas de energía de vapor que generan solo energía eléctrica y no utilizan vapor de
proceso, la eficiencia térmica económica para una planta de combustible fósil es de
aproximadamente el 40 por ciento, y para una planta nuclear es de aproximadamente el 33 por
ciento (ver Fig. 2.63 ). Por lo tanto, aproximadamente el 60 por ciento del calor liberado por el
combustible debe transferirse al medio ambiente de alguna manera. La mayor parte de esta pérdida
de calor en una planta de combustibles fósiles proviene de los gases de combustión que fluyen de
la pila y del agua de enfriamiento del condensador. En una planta nuclear, casi toda la pérdida de
calor del 67 por ciento se debe al agua de enfriamiento del condensador. El mayor flujo de vapor
requerido en una planta nuclear, debido a las condiciones más bajas de presión y temperatura del
vapor, es la razón principal de esto.

Esta eficiencia general de la planta podría mejorarse significativamente operando plantas de vapor
donde se extraiga algo de vapor del ciclo a una presión suficiente para su uso en un proceso
industrial o en calefacción de espacios. Con este arreglo sería posible una eficiencia general del 65
por ciento, y los sistemas combinados han sido comunes durante años en ciertos lugares. Sin
embargo, en la mayoría de las ubicaciones de plantas de energía eléctrica, la demanda de vapor de
proceso no ha sido suficiente para utilizar un ciclo combinado como este.

Hay situaciones en las que esto se ha vuelto atractivo, como la cogeneración, la biomasa y las
instalaciones de conversión de residuos en energía, donde la calefacción urbana y otras
aplicaciones de vapor de proceso pueden ser opciones viables para el diseño de la planta y la
economía del proyecto.

2.19. Sistemas de ciclo combinado y cogeneración

Con la disponibilidad de gas natural de bajo costo y debido a los requisitos ambientales adicionales
que se imponen a las centrales eléctricas de carbón, las centrales eléctricas de ciclo combinado,
que utilizan gas natural, son las principales incorporaciones actuales para las nuevas plantas, así
como para el reemplazo del carbón más antiguo. de energía eléctrica.

Debido a esto, la industria de la energía proyecta que la producción de electricidad utilizando

centrales eléctricas de ciclo combinado alimentadas con gas natural aumentará aproximadamente
un 3 por ciento cada año hasta aproximadamente el año 2040. Este es un aumento significativo ya
que representa casi 350,000 MW de electricidad adicional capacidad de gas natural solo. Debido
a que la mayor parte de esta adición será necesaria para satisfacer la demanda de electricidad de
carga base, será necesaria una mayor disponibilidad de estas unidades. En el pasado, muchas
plantas de ciclo combinado se habían utilizado como unidades de ciclo que requerían arranques
frecuentes y paradas necesarias para satisfacer las demandas de carga variables. Este tipo de
operación ha tenido un efecto negativo en la disponibilidad y requiere mantenimiento
adicional. Sin embargo, se espera que una carga base en estado estable después de la operación
mejore la disponibilidad de estas unidades.

Con el mayor uso del gas natural, se espera que sea la principal fuente de energía para la generación
de electricidad a mediados de la década de 2030. Además, estas unidades tienen una mayor
eficiencia, son más fáciles de ubicar y obtener permisos, son menos costosas y requieren un
personal operativo más pequeño que una planta a carbón.

Pero a medida que estas plantas operan para cumplir con las condiciones de carga base, deben
operar por más tiempo y más duro, lo que puede tener un impacto en sus costos de operación y
mantenimiento (O&M) y en la disponibilidad de la planta. Con sistemas avanzados que se ponen
en funcionamiento utilizando nuevos diseños de turbinas de gas y diseños de ciclos de vapor
secundario de alta presión y temperatura, se espera que los costos de mantenimiento aumenten. Por
lo tanto, estos nuevos sistemas deben ser monitoreados cuidadosamente para evaluar su
durabilidad y confiabilidad. Los nuevos sistemas avanzados requieren nuevos materiales, por lo
que incurren en costos adicionales que deben evaluarse en comparación con cualquier mejora de
la eficiencia. Entonces, como cualquier tecnología, se debe obtener un historial de operación
confiable y eficiente. Debido a las altas temperaturas del gas en la turbina de gas, El alto
mantenimiento y la baja disponibilidad han dado como resultado el rendimiento de las turbinas de
gas. Sin embargo, los nuevos diseños están incorporando nuevos materiales y se espera que
aumenten la disponibilidad y disminuyan significativamente el mantenimiento. Solo la experiencia
operativa determinará el resultado final de este problema potencial.

El calor residual de un sistema de energía como una turbina de gas puede servir como fuente de
calor para un sistema de recuperación de calor que es parte de un ciclo de turbina de vapor. Esta
combinación de dos tipos de sistemas se denomina sistema de ciclo combinado, y puede aumentar
la eficiencia general de la planta a aproximadamente el 60 por ciento, en comparación con el 40
por ciento para un ciclo típico de una planta de energía que utiliza un combustible fósil. Si un
sistema de este tipo también utilizara el vapor producido como vapor de proceso, el uso total de
energía podría ser aún mayor.

El calor residual ha sido utilizado durante años por muchas industrias para obtener el máximo
provecho de su inversión en calefacción. Sistemas únicos de ciclo combinado han sido
desarrollados por las industrias de fabricación de acero, refinación de petróleo, pulpa y papel y
procesamiento de alimentos para reducir sus costos operativos.

El objetivo de convertir más eficientemente la energía del combustible en energía eléctrica y

mecánica condujo a la combinación de ciclos de planta que tienen dos ciclos de energía
termodinámica. La turbina de gas ha mejorado mucho tanto en disponibilidad como en
confiabilidad, y debido a esto, un sistema de ciclo combinado generalmente se refiere a una planta
que consiste en una turbina de gas que alimenta un generador eléctrico, un sistema de recuperación
de calor que convierte la energía térmica en energía de vapor, y una turbina de vapor que impulsa
su propio generador eléctrico. El sistema de recuperación de calor incorpora una caldera de calor
residual que ahora se denomina comúnmente generador de vapor de recuperación de
calor (HRSG). Esta aplicación de ciclo también se puede denominar sistema de cogeneración.

La Figura 2.54 muestra un esquema de un sistema de ciclo combinado simple que consiste en un
generador de turbina de gas, un HRSG, un generador de turbina de vapor, un condensador y
sistemas auxiliares. Si necesario para cumplir con bajo NO x emisiones, NO x sistemas de
reducción pueden ser añadidos.
Figura 2.54 Esquemas del sistema de ciclo combinado con una turbina de gas y un ciclo de vapor que
incorpora un generador de vapor de recuperación de calor (HRSG) con una turbina de vapor. ( a )
Esquema de configuración del equipo. ( b ) Esquema de flujo. ( The Babcock & Wilcox Company. )

La temperatura del gas que sale de la turbina de gas está en el rango de 950 a 1050 ° F. La turbina
de gas puede funcionar independientemente del ciclo de vapor con la instalación de un bypass de
gas en la pila ubicada después de la turbina de gas.
Las principales ventajas de un sistema de ciclo combinado son la eficiencia térmica mejorada y las
bajas emisiones ambientales con el uso de gas natural como combustible. También ofrece lo
siguiente:

1. Un cronograma más corto, con la operación de la turbina de gas en aproximadamente 1

año y la adición del ciclo de vapor generalmente dentro de un año adicional.
2. La porción de turbina de gas del sistema se puede usar como un sistema de carga base o
para un arranque rápido y para cumplir con los requisitos de potencia máxima del sistema
eléctrico. El sistema de vapor requiere aproximadamente una hora para estar en
funcionamiento desde un arranque en frío.
3. Bajo costo de capital en comparación con otros métodos de cocción, como la cocción de
carbón.
4. Emisiones reducidas.

Sin embargo, las desventajas del sistema pueden ser significativas y deben evaluarse
seriamente. Estos incluyen el uso de gas natural potencialmente más costoso, el potencial de la
posible falta de disponibilidad de este recurso crítico en el futuro, costos de mantenimiento
potencialmente más altos del sistema y una disponibilidad más baja.

La disponibilidad relativamente reciente de grandes cantidades de gas natural de bajo costo como
resultado de las técnicas de perforación y extracción de fracking ha hecho que su uso sea aún más
atractivo. Esto ha resultado en la adición de muchas plantas de cogeneración para cumplir con los
nuevos requisitos de energía, así como algunas plantas de gas natural que están reemplazando las
plantas de carbón más antiguas, muchas de las cuales no cumplen con los nuevos requisitos
ambientales. Una vez más, aunque en la actualidad el suministro de gas natural se ve muy bien, el
futuro de esta fuente de energía para la producción de energía debe ser monitoreado de cerca para
asegurar su disponibilidad continua. Las nuevas tuberías de gas natural, que son necesarias para la
entrega de este gas, están cumpliendo con las objeciones de las comunidades locales. Por lo tanto,
esta situación debe resolverse para garantizar que la demanda de gas pueda satisfacerse de manera
confiable.

El sistema de ciclo combinado de turbina de gas se usa principalmente para la producción de

electricidad, pero también puede ser parte de un sistema de cogeneración donde la porción de
recuperación de calor del sistema también se puede usar para suministrar vapor de proceso y
electricidad. Un sistema de turbina de gas sin un ciclo de vapor combinado resulta en una baja
eficiencia de aproximadamente el 30 por ciento. El vapor podría usarse para calentar o en un
proceso, y dichos sistemas pueden obtener más del 60 por ciento del uso total de energía en
comparación con el casi 50 por ciento de un sistema de ciclo combinado que está diseñado para
producir electricidad solamente.

En la figura 2.55 se muestra un sistema simple de turbina de gas , que consta de un compresor de
aire, una cámara de combustión donde se quema el combustible (generalmente gas natural) y una
turbina de gas que acciona un generador eléctrico. Básicamente es un sistema simple, y cuando se
compara con un sistema de ciclo de vapor a carbón, resulta en un bajo costo de capital y un
cronograma de entrega relativamente corto. Algunas empresas de servicios públicos han utilizado
este sistema de turbina de gas para aumentar su capacidad eléctrica en pequeños incrementos,
especialmente cuando se necesita la capacidad para llenar la operación intermitente.

Figura 2.55 Ciclo simple de potencia de la turbina de gas. ( The Babcock & Wilcox Company. )

Debido al uso de gas natural, no se requieren sistemas de control ambiental complejos y costosos,
y como resultado, el proceso de permisos para la ubicación de estas instalaciones es más corto, ya
que las plantas son más aceptables para el público. Por lo tanto, muchos de estos sistemas se han
instalado para satisfacer la demanda de electricidad en comparación con las unidades a carbón,
que podrían experimentar retrasos costosos en el proceso de obtención de permisos. Esta
aceptabilidad también conduce a un cronograma más corto para la instalación y operación de dicho
sistema. En el lado negativo, estas plantas usan gas natural, un recurso crítico para la calefacción
del hogar y otras aplicaciones específicas. La viabilidad del ciclo de la turbina de gas será aceptable
solo mientras exista un excedente de gas natural de bajo costo y esto pueda orientarse hacia la
producción de electricidad.

El ciclo simple de la turbina de gas es similar al ciclo del motor a reacción. El aire se comprime y
se mezcla con el combustible (gas natural) en la cámara de combustión, donde se quema. Los
productos de combustión a alta temperatura (aproximadamente 2300 ° F) fluyen a través de la
turbina de gas y producen trabajo por la expansión de los gases a medida que se enfrían. Una parte
de este trabajo producido por la turbina se usa para impulsar el compresor, que está en el mismo
eje, y el resto está disponible para producir energía eléctrica por medio de un generador eléctrico
que está acoplado a la turbina. Los gases de escape de la turbina de gas se ventilan a la atmósfera
como calor residual. La producción de electricidad de las turbinas de gas está actualmente en el
rango de 65 a 265 MW. Sin embargo, los diseños avanzados han aumentado la producción a casi
600 MW con la inclusión de un ciclo de vapor.
Como se señaló anteriormente, la eficiencia del ciclo de un sistema de turbina de gas es
relativamente baja en un 25 a 30 por ciento debido a las altas temperaturas de los gases de escape
y también porque una parte significativa de la salida de la turbina se usa para impulsar el
compresor, que está en el mismo eje . Una ventaja importante del ciclo de la turbina de gas, en
comparación con un ciclo de vapor, es su capacidad de operar a temperaturas mucho más altas en
la turbina. Las turbinas de gas generalmente operan con temperaturas de gas que entran en la
turbina entre 1800 y 2200 ° F. Los diseños más nuevos funcionan con temperaturas cercanas a los
2350 ° F, lo que aumenta la eficiencia térmica del ciclo. Sin embargo, debido a que la temperatura
de los gases de escape que salen de la turbina de gas es alta (aproximadamente 1000 ° F), dichos
sistemas se incorporan con un ciclo de vapor en un sistema de ciclo combinado,

La eficiencia térmica es importante en todas las centrales eléctricas porque se relaciona con la
efectividad de convertir la energía térmica en trabajo, que es la salida eléctrica en una central
eléctrica. Por lo tanto, cuanto mayor es la eficiencia, menores son los costos operativos debido a
los menores costos de combustible. La eficiencia se define de la siguiente manera:

Para un ciclo combinado, la eficiencia térmica es el trabajo producido por los dos ciclos divididos
por el calor total suministrado.

Como se señaló anteriormente, el ciclo combinado es una planta de turbina de gas que se
complementa con una planta de vapor que utiliza los gases de escape de la salida de la turbina de
gas y los pasa a través de un generador de vapor, que a menudo se llama una caldera de calor
residual. Un esquema de este sistema combinado se muestra en la figura 2.56 . El generador de
vapor utiliza el gas de escape de la turbina caliente como fuente de calor para un ciclo de turbina
de vapor. La electricidad se produce a partir de generadores conectados tanto a la turbina de gas
como a la turbina de vapor. El generador de vapor recupera el calor de escape de la turbina de gas,
y aunque es una caldera de calor residual, hoy en día se llama comúnmente HRSG.

Figura 2.56 Sistema de ciclo combinado simple. ( The Babcock & Wilcox Company. )
Los nuevos sistemas de ciclo combinado se han mejorado hasta un punto en que la eficiencia del
ciclo se acerca al 60 por ciento, haciéndolo económicamente atractivo. Sin embargo, la
disponibilidad de cantidades suficientes de gas natural de bajo costo determinará si la tendencia
hacia sistemas de ciclo combinado continúa. Con mayores eficiencias vienen sistemas más
complejos. Los HRSG originales fueron diseñados para producir vapor a una presión. Los HRSG
de hoy en día pueden tener tres niveles de presión con sobrecalentamiento y recalentamiento, y
pueden ser de varios diseños de calderas, por ejemplo, de un solo paso o recirculación. Estos
diseños más complejos han estado acompañados de varios problemas operativos, reduciendo así
la disponibilidad del sistema. La mayor eficiencia del ciclo podría compensarse con una baja
disponibilidad; Sin embargo, los nuevos diseños han demostrado que la disponibilidad se ha
mejorado significativamente.

Los diseñadores de sistemas de ciclo combinado, como todos los sistemas relacionados con la
energía, se esfuerzan continuamente por mejorar el rendimiento general de la planta, incluidas
áreas como la eficiencia de la planta, la flexibilidad operativa, la confiabilidad y la facilidad de
mantenimiento. Estos objetivos deben lograrse al tiempo que se garantiza el mantenimiento de los
requisitos ambientales.

Las Figuras 2.57 y 2.58 muestran un concepto avanzado de planta de ciclo combinado que está
diseñado para producir una producción neta de 600 MW con una eficiencia neta de la planta de
más del 60 por ciento. El diseño es una disposición de turbina de gas de eje único-turbina de
vapor. Un generador eléctrico común está sólidamente acoplado a la turbina de gas. Se utiliza un
embrague síncrono para la conexión de la turbina de vapor al generador.
Figura 2.57 Diseño de eje único para un sistema de ciclo combinado avanzado de 600
MW. ( Siemens )

Figura 2.58 Diseño de planta para un sistema de ciclo combinado de eje único de 600
MW. ( Siemens )
Las centrales eléctricas de ciclo combinado son las centrales eléctricas de combustibles fósiles más
eficientes. En las últimas décadas, la eficiencia de un sistema de ciclo combinado ha aumentado
significativamente de aproximadamente un 50 por ciento a principios de la década de 1990 al 60
por ciento actual. Las razones principales de esto son las mejoras en el ciclo de agua-vapor, el
diseño del HRSG y las mejoras en la turbina de gas.

El diseño que se muestra en la figura 2.57 produce 600 MW netos, con aproximadamente 375 MW
netos producidos por la turbina de gas y el resto por la turbina de vapor. El gas de escape de la
turbina de gas al HRSG es de aproximadamente 1160 ° F. Este HRSG consiste en un concepto de
diseño de caldera BENSON que utiliza el diseño de un solo paso para la producción de vapor para
la turbina de alta presión, y un generador de vapor de tipo de circulación natural para la producción
de vapor para las porciones de vapor de presión intermedia y baja. turbina. Se produce vapor a alta
presión a aproximadamente 2465 psig y 1112 ° F (600 ° C).

El diseño de la caldera BENSON es un diseño continuo que mantiene las características de flujo
natural de un HRSG de tipo tambor, pero su diseño elimina el tambor de vapor, y se espera que
esto mejore la flexibilidad operativa del sistema. Es una parte integral de este diseño avanzado de
ciclo combinado. El diseño general da como resultado tiempos de arranque más cortos y una
eficiencia de carga parcial mejorada.

En la operación de la caldera BENSON HRSG, el agua se bombea al generador de vapor como un

líquido subenfriado y pasa a través de todas las superficies de calentamiento de la parte de presión
donde el agua se convierte en vapor sobrecalentado, ya que absorbe calor. No hay recirculación de
agua dentro de la caldera (por lo tanto, el diseño de un solo paso), y, por esta razón, no se requiere
un tambor de vapor convencional para separar el agua del vapor.

2.20 Generación de vapor nuclear

La energía producida por las centrales nucleares da como resultado la producción de

aproximadamente el 19 por ciento de la energía eléctrica total producida en los Estados Unidos. A
nivel mundial, la producción eléctrica a partir de la energía nuclear es aproximadamente del 11
por ciento. Algunos países dependen en gran medida de esta fuente de energía, principalmente
debido a las limitaciones en la disponibilidad de combustibles fósiles. Algunos ejemplos de la
electricidad producida en varios países a partir de la energía nuclear son: 35 por ciento en
Finlandia; 77 por ciento en Francia; 42 por ciento en Suecia; 16 por ciento en Alemania; y 17 por
ciento en Canadá. Antes del devastador terremoto y tsunami que ocurrió en Japón en 2011 y causó
graves daños a una planta nuclear, Japón había producido el 30 por ciento de su electricidad a
partir de plantas de energía nuclear.

Como se señaló en la siguiente discusión, las plantas nucleares en Japón, que han estado cerradas
desde 2011, se están reiniciando a medida que evalúan el uso futuro de la energía nuclear y los
posibles efectos de cualquier terremoto futuro. La energía nuclear sigue siendo una fuente de
energía extremadamente importante en todo el mundo, debido a su importante contribución en el
cumplimiento de los requisitos energéticos del mundo.
En los Estados Unidos, la producción de electricidad a partir de energía nuclear se genera a partir
de 100 reactores nucleares, 65 reactores de agua a presión (PWR) y 35 reactores de agua hirviendo
(BWR), ubicados en 61 plantas de energía nuclear en todo el país. (En el mundo, hay más de 400
plantas de energía nuclear en funcionamiento). El tamaño de estas plantas varía desde la planta
más pequeña de aproximadamente 500 MW, que tiene un reactor, hasta la planta más grande de
más de 3900 MW, que tiene tres reactores nucleares.

Aunque no se han agregado nuevas centrales nucleares durante más de 30 años en los Estados
Unidos, las plantas operativas han agregado una nueva capacidad sustancial en forma de
actualizaciones de reactores y plantas durante ese período de tiempo. Estas actualizaciones de
energía han agregado aproximadamente 6000 MW en los últimos 10 a 15 años y este aumento es
equivalente a cinco nuevas centrales nucleares.

Sin embargo, algunas plantas de energía nuclear han estado operando por más de 40 años y hay
planes de retirar posiblemente seis de estas plantas para el año 2020. Hay siete nuevas plantas
nucleares que están planificadas o actualmente en construcción. Se espera que los que están en
construcción estén operativos para 2022 y, si se construyen los siete, se agregarán
aproximadamente 8000 MW a la producción de electricidad de los EE. UU. Algunos proyectan
que para el año 2040, la producción de electricidad de las centrales nucleares en los Estados Unidos
será de alrededor del 16 por ciento. Pero, por supuesto, todo esto es especulación, ya que las
fuentes de energía dependerán de muchos factores, incluyendo la disponibilidad, confiabilidad y
costo de todas las fuentes de energía, así como posibles problemas ambientales legales que pueden
imponerse en plantas nucleares o fósiles, o ambos.

Las plantas de energía nuclear son extremadamente confiables ya que están experimentando un
factor de capacidad promedio de más del 90 por ciento, identificándose así como la fuente de
electricidad más confiable en los Estados Unidos. ( Nota: El factor de capacidad es una medida
del tiempo de una planta que está en funcionamiento).

Las actualizaciones de las plantas de energía nuclear existentes brindan una ventaja económica
significativa ya que aumentan la producción de energía a un costo competitivo y evitan el largo
tiempo de espera requerido para la construcción de nuevas plantas de energía. Se estima que
aumentar la producción de energía en una instalación existente oscila entre el 15 y el 50 por ciento
del costo de capital de una nueva planta en función del costo por kilovatio. El otro factor
significativo es el horario. Una planta que se ha actualizado se puede poner en funcionamiento en
aproximadamente la mitad del tiempo que lleva licenciar y construir una nueva planta.

Estas plantas actualizadas requieren modificaciones significativas y a menudo requieren el

reemplazo de los sistemas existentes. Estos incluyen el reactor, los sistemas de generación de
vapor y el equilibrio principal de las actualizaciones de la planta, incluida la turbina, el generador,
el transformador, el agua de alimentación, el condensador y los sistemas relacionados. Aunque
estas actualizaciones han sido muy importantes, existe un límite para cualquier cambio que se
pueda hacer.

En el futuro, Estados Unidos requerirá nuevas centrales eléctricas productoras de electricidad para
satisfacer la creciente demanda de electricidad y reemplazar las centrales eléctricas que deben
cerrarse debido a su antigüedad. Debido al suministro limitado de recursos naturales y al costo
competitivo de la energía nuclear, las centrales nucleares serán una parte importante de esta
expansión. La energía nuclear también es la mayor y única fuente de electricidad expandible con
emisiones casi nulas, lo que ayuda a los Estados Unidos (y al mundo) a cumplir con sus requisitos
de aire limpio.

Se espera que las nuevas plantas de energía nuclear sean diseños estándar que resultarán en plantas
más simples y compactas, y por lo tanto reducirán el tiempo y los costos de construcción, así como
los procedimientos de licencia. Las nuevas plantas de energía nuclear deben ser parte del plan para
satisfacer nuestra demanda de energía eléctrica, y la construcción y operación de nuevas plantas
de energía nuclear se iniciarán en los próximos años, como se señaló anteriormente.

La necesidad de nuevas centrales nucleares nunca es más evidente que cuando miramos la
situación en Japón. Como se señaló en el cap. 1 , somos conscientes del devastador terremoto y
tsunami que ocurrió en Japón en 2011. Este desastre natural provocó daños importantes en una
planta de energía nuclear en Japón y causó la muerte de miles de personas a causa del tsunami
resultante. No solo se dañó severamente una planta de energía nuclear, sino que también se
cerraron todas las plantas de energía nuclear de Japón para poder realizar una evaluación cuidadosa
de sus plantas nucleares.

Japón necesita importar del 80 al 90 por ciento de sus necesidades energéticas totales debido a su
escasez de energía doméstica. La necesidad de electricidad confiable y rentable es primordial para
la economía de Japón. La electricidad producida a partir de la energía nuclear satisface esa
necesidad, por lo que, con el reinicio inicial de una planta nuclear en 2015, se espera que 20 plantas
nucleares adicionales en Japón, que incorporen estándares de seguridad mejorados, sigan con sus
programas de reinicio. Para el año 2030, se espera que la energía nuclear proporcione más del 20
por ciento de la demanda de electricidad en Japón.

La energía nuclear en Japón no solo proporcionará electricidad asequible y confiable, sino que
estas plantas contribuirán significativamente a reducir las emisiones de CO 2 en el país. Los
planificadores en Japón están mirando hacia el futuro y predicen que para el año 2100, las
necesidades de electricidad se generarán a partir de las siguientes fuentes:

• Energía nuclear: 60%

• Combustibles fósiles: 30%
• Renovables: 10%

Para apoyar este plan de energía nuclear, Japón tiene un programa agresivo para
implementarlo. Esto incluirá el reciclaje de uranio y plutonio del combustible usado; reprocesar el
combustible nuclear a nivel nacional; y métodos de eliminación seguros para productos de desecho
de alto nivel.

Los procedimientos que Japón ha descrito deben ser examinados de cerca por los Estados Unidos
y otros países. La energía nuclear proporciona electricidad rentable y confiable sin emisiones. Su
plan también reconoce que las energías renovables de fuentes eólicas y solares no pueden resolver
nuestras necesidades energéticas y ambientales por sí solas.
El manejo de los desechos radiactivos y el almacenamiento seguro de los conjuntos de combustible
gastado siguen siendo problemas que deben resolverse. La instalación de almacenamiento
esperada en Nevada permanece sin usar como un depósito único para las asambleas de combustible
gastado debido a razones políticas. El reciclaje de elementos valiosos del combustible gastado
también debe ser reexaminado para su uso en nuevos conjuntos de combustible y en aplicaciones
médicas. El almacenamiento indefinido de conjuntos de combustible gastado en el sitio de las
centrales eléctricas no es una opción para resolver este problema de almacenamiento a largo plazo.

Para poner en perspectiva el combustible nuclear gastado, se ha estimado que todo el combustible
nuclear usado generado en cada planta de energía nuclear en los Estados Unidos en los últimos 50
años llenaría un campo de fútbol a una profundidad de menos de 10 yardas. Y de estos desechos,
el 96 por ciento podría reciclarse en nuevos conjuntos de combustible y en varios subproductos
médicos e industriales. Esta es una situación que rara vez se discute y, por lo tanto, la solución al
potencial reciclaje y almacenamiento de combustible gastado se retrasa continuamente.

El generador de vapor nuclear produce vapor y, por lo tanto, es una caldera. El horno para quemar
combustibles fósiles convencionales es reemplazado por un reactor, que contiene un núcleo de
combustible nuclear.

El corazón del reactor es el núcleo. El núcleo contiene combustible de uranio , que, como
resultado de la fisión del uranio, genera calor para producir vapor. El núcleo está encerrado en un
recipiente a presión, que a su vez está encerrado por un blindaje y un edificio del reactor, todos los
cuales contienen la radiación emitida por la reacción nuclear.

En los reactores comerciales para aplicaciones de servicios públicos, el núcleo consta de varios
elementos de combustible, cada elemento de combustible que contiene barras de combustible que
encapsulan los gránulos de combustible de dióxido de uranio (UO 2 ). Estos elementos
combustibles están dispuestos de manera que tenga lugar una reacción en cadena nuclear
autosostenible . El combustible utiliza el isótopo fisionable de uranio 235 U, (Ver Nota [ 6 ] ) y en la
mayoría de los diseños de reactores está enriquecido en aproximadamente un 3 por ciento, y el 97
por ciento restante consiste en el isótopo de uranio 238 U. 238 U es un isótopo fértil de uranio que
absorbe neutrones, y eventualmente se transforma en otro elemento, el plutonio, que se puede
utilizar como combustible nuclear, generalmente mezclado con uranio. También hay algunos
diseños de reactores que usan solo uranio natural, es decir, uranio que no se ha enriquecido en el
isótopo 235 U.

Cuando un neutrón golpea el núcleo del isótopo fisionable 235 U, el núcleo se divide en elementos
separados y libera una gran cantidad de calor junto con la liberación de neutrones adicionales que
mantienen el proceso de fisión; así hay una reacción en cadena. Los neutrones liberados viajan a
gran velocidad. Dado que los neutrones de movimiento lento son más efectivos para dividir
núcleos de 235 U que los neutrones de movimiento rápido, la velocidad de neutrones debe
reducirse. Esto se logra mediante el uso de un moderador.

El moderador hace la desaceleración. Se utilizan diversos materiales como moderadores, como

grafito, agua común o agua pesada (agua que contiene hidrógeno pesado en lugar de hidrógeno
común). El moderador puede reducir la velocidad de los neutrones sin absorberlos. En los
reactores comerciales de agua ligera, el agua ordinaria sirve como moderador y como refrigerante
dentro del recipiente del reactor.

Las barras de control contienen materiales que absorben los neutrones fácilmente. Están
dispuestos de modo que puedan insertarse o retirarse del interior del núcleo de combustible según
sea necesario para controlar la reacción en cadena. Cuando las barras de control se insertan en el
núcleo del reactor, absorben neutrones para que la reacción en cadena se ralentice o se detenga. A
medida que se retiran las barras, los neutrones se activan nuevamente y la reacción en cadena
nuclear comienza nuevamente. Por lo tanto, las barras de control se utilizan para aumentar o
disminuir la potencia de salida del reactor.

Otro componente de un reactor es el refrigerante. La función del refrigerante es eliminar el calor

desarrollado en el núcleo, que puede usarse para producir vapor para generar electricidad. El
refrigerante puede ser agua corriente, agua pesada, un gas o un líquido como el sodio líquido.

En un sistema de reactor de potencia, llamado sistema de reactor de agua a presión (PWR), el agua
se usa como moderador y como refrigerante. El agua se mantiene bajo presión en el recipiente del
reactor y el sistema primario. Desde el recipiente del reactor, el agua se bombea a un
intercambiador de calor (generador de vapor), que convierte el agua en vapor en un sistema de
tuberías secundario. El vapor se utiliza para alimentar un generador de turbina. El esquema que se
muestra en la figura 2.59muestra un sistema PWR alimentado por uranio ligeramente enriquecido
en forma de gránulos de óxido de uranio contenidos en tubos de aleación de circonio en el
núcleo. Se bombea agua a través del núcleo para transferir calor al generador de vapor. El agua
refrigerante se mantiene bajo presión en el sistema primario a través del núcleo para evitar la
ebullición, y transfiere su calor al agua en el generador de vapor (el sistema secundario) para
producir el vapor.

Figura 2.59 Planta de energía nuclear del reactor de agua a presión (PWR). ( Sociedad Nuclear
Americana ).

En otro sistema de reactor de potencia, llamado sistema de reactor de agua en ebullición (BWR),
el agua se usa nuevamente como moderador y refrigerante, pero aquí el agua se deja hervir dentro
del recipiente del reactor. El vapor así generado luego pasa directamente al generador de
turbina. El esquema que se muestra en la figura 2.60 muestra un sistema BWR que también utiliza
un reactor alimentado por uranio ligeramente enriquecido en forma de gránulos de óxido de uranio
contenidos en tubos de aleación de circonio en el núcleo. Como no hay un sistema secundario con
este diseño, la parte de la turbina de la planta está diseñada para manejar cualquier radioactividad
transportada por el vapor, y esto requiere estructuras especiales de protección y contención.

Figura 2.60 Planta de energía nuclear del reactor de agua en ebullición (BWR). ( Sociedad
Nuclear Americana ).

La figura 2.61 muestra otro diseño de planta nuclear que usa agua pesada como refrigerante y moderador,
y este diseño se llama reactor de agua pesada presurizada (PHWR) CANDU . En este diseño, la calandria,
o recipiente del reactor, es un tanque cilíndrico lleno de un moderador de agua pesada (óxido de deuterio)
a baja temperatura y presión. Cientos de tubos de presión (canales de combustible) penetran en la calandria,
y los paquetes de combustible que contienen combustible de uranio natural se insertan en los tubos de
presión. El refrigerante de agua pesada a presión se bombea más allá del combustible de uranio, y el calor
de la fisión se transfiere al refrigerante. El refrigerante fluye hacia los generadores de vapor, donde cede su
calor al agua ligera ordinaria para producir vapor que impulsa un generador de turbina convencional.
Figura 2.61 Central nuclear del reactor de agua pesada presurizada CANDU. ( Sociedad Nuclear
Americana ).

Un subproducto de la energía nuclear es la liberación de radiactividad durante el proceso de

fisión. La planta nuclear está diseñada para evitar la liberación de radiactividad al tener una serie
de barreras que impiden su liberación. La figura 2.62 muestra las diversas barreras. Las barras de
combustible contienen los productos de fisión. Si estas barras fugas, la serie de barreras
adicionales, el sistema primario, incluido el recipiente a presión, y el diseño del edificio del reactor
evitan la liberación de productos radiactivos. Los monitores dentro del sistema del reactor alertarán
a los operadores cuando los niveles sean demasiado altos. Si esto ocurre, el sistema nuclear se
apaga y se identifica y reemplaza el conjunto de combustible con fugas.

Figura 2.62 Barreras contra la liberación radiactiva en una central nuclear. Construcción de
blindaje: estructura de hormigón armado ≥ 3 pies. Contención de acero: carcasa hermética de
chapa de acero. Recipiente a presión: altura ≤ 75 pies; diámetro 20 pies; paredes de 9 de
espesor. Varillas de combustible: aleación de circonio de aproximadamente 12 pies de
largo; Diámetros de ½ pulg. Pellets de combustible: gruesos pellets de cerámica en los que la
mayoría de los productos de fisión permanecen unidos. ( Sociedad Nuclear Americana ).
Incluso con más atención a la electricidad proveniente de fuentes de energía renovables como la
eólica, solar y biomasa, se estima que el crecimiento de estas fuentes aumentará de 5 por ciento a
casi 14 por ciento para el año 2030. Sin embargo, al mismo tiempo, hay se espera que haya una
disminución significativa en la energía hidroeléctrica porque no se espera construir nuevas
represas grandes. La mayor demanda de energía debe ser apoyada por combustibles fósiles o
plantas de energía nuclear.

Al igual que con otras tecnologías de plantas de energía, la industria nuclear se esfuerza por
mejorar sus diseños para cumplir con los requisitos de energía del futuro. Se están desarrollando
nuevos diseños avanzados para lograr este objetivo, y se están explorando varios conceptos
modulares escalables en lugar de una gran planta nuclear.

La energía nuclear está recibiendo una atención más favorable que en el pasado. Esta atención
puede atribuirse a varios factores:

• Las plantas de energía nuclear en los Estados Unidos son confiables y producen
electricidad a bajo costo. No solo producen aproximadamente el 20 por ciento de la energía
eléctrica en los Estados Unidos, sino que también lo logran con alta disponibilidad, más
del 90 por ciento.
• Los precios del combustible nuclear son estables y este combustible proviene
principalmente de aliados estables como Canadá y Australia.
• Las plantas de energía nuclear no tienen las preocupaciones de emisión de las plantas de
energía alimentadas con combustibles fósiles, que tienen que lidiar con CO 2 , NO x , SO 2 ,
partículas y otras emisiones.
 • La mayoría de las comunidades cercanas a las centrales nucleares actuales apoyan estas
plantas porque proporcionan empleos bien remunerados, aire limpio y contribuciones de
impuestos a la propiedad a las escuelas locales y los servicios de la ciudad.

Al igual que con cualquier proyecto, hay problemas que deben superarse para garantizar cualquier
expansión en la construcción de plantas nucleares. La eliminación del combustible gastado es una
preocupación principal y requiere que el sitio de eliminación en Nevada esté operativo para
manejar este combustible gastado radiactivo. Además, se debe desarrollar el reciclaje del
combustible gastado en nuevos conjuntos de combustible y en subproductos valiosos utilizados en
la industria médica. Este desarrollo y operación de un sitio de eliminación de desechos nucleares
y el reciclaje del combustible gastado debe ser un programa de alta prioridad.

Además, la indemnización por accidente, en el caso de un accidente nuclear, debe extenderse, y el

proceso de puesta en marcha de una nueva planta debe gestionarse adecuadamente para evitar
retrasos no programados con los costos excesivos costos del proyecto. Los diseños estándar
deberían conducir a mejoras en estas áreas.

La figura 2.63 muestra una comparación esquemática de una planta de energía alimentada con
combustibles fósiles con diseños de sistemas de plantas de energía nuclear y la eficiencia de la
planta para cada tipo de diseño. Tenga en cuenta que debido a las pérdidas en el ciclo de la planta,
la eficiencia de la planta de energía es del 40 por ciento o menos.

Figura 2.63 Comparación de la central eléctrica a base de combustibles fósiles con los sistemas
de centrales nucleares. ( a ) Planta de energía de combustibles fósiles. ( b ) Planta de energía
nuclear, reactor de agua a presión (PWR). ( c ) Planta de energía nuclear, reactor de agua en
ebullición (BWR). ( Sociedad Nuclear Americana ).
2.21 Preguntas y problemas

• 2.1 ¿Qué es una caldera? ¿Cuál es su función principal?

• 2.2 2.2 ¿Cuáles son los requisitos para una buena caldera?
• 2.3 Definir una configuración de caldera.
• 2,4 ¿Qué se entiende por calor transmitido por radiación? ¿Por conducción? ¿Por
convección?
• 2.5 Describe el proceso de ebullición. ¿Cuál es la temperatura de saturación?
• 2.6 ¿Qué métodos se utilizan para la circulación de agua y vapor a través de una caldera?
• 2.7 ¿Cuál es la ventaja de un diseño de caldera de un solo paso? ¿Qué componente de
caldera no se requiere con este diseño? ¿Por qué?
• 2.8 ¿Qué es una caldera de tubo de fuego? Describa sus características operativas.
• 2.9 En las plantas de energía actuales, ¿qué tipo de caldera de tubo de fuego es la más
común y qué combustible se usa más comúnmente?
• 2.10 Si una caldera de tubo de fuego tiene un diseño de cuatro pasos, describa las
características de dicho diseño.
• 2.11 ¿Qué es una caldera de tubo de agua?
• 2.12 ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de las calderas de paquete?
• 2,13 ¿Qué es una caldera de agua a alta temperatura (HTW)? ¿Qué evita que el agua
hierva cuando se agrega calor? ¿Para qué tipo de aplicación ofrece este tipo de diseño
ventajas?
• 2,14 Proporcione algunas comparaciones importantes entre las calderas de tubo de fuego
y de agua e identifique las ventajas y desventajas predominantes de cada una.
• 2,15 Identificar los propósitos principales del tambor de vapor.
• 2,16 ¿Por qué el equipo de separación de vapor y agua es tan importante para el buen
funcionamiento de la caldera?
• 2,17 Describa la función de un separador de vapor ciclónico en un tambor de vapor de
caldera.
• 2,18 Describa tres métodos de transferencia de calor en una caldera.
• 2,19 ¿Qué es un sobrecalentador? ¿Qué ventaja tiene en la operación general de la planta
de energía?
• 2,20 ¿Qué es un tipo radiante de sobrecalentador? ¿Un sobrecalentador de tipo
convección?
• 2,21 ¿Qué es un recalentador y cuándo forma parte del diseño de la caldera?
• 2,22 ¿Qué dos áreas principales tienen la mayor influencia en el diseño del
sobrecalentador además de la temperatura y el flujo de los gases de combustión?
• 2,23 ¿Cuáles son los tres métodos básicos para mantener una temperatura de vapor
constante? ¿Cuál de estos es el método predominante? Describe su funcionamiento.
• 2,24 ¿Qué es un economizador? ¿Cuál es la ventaja de usar un economizador? Si un
precalentador de aire es parte del diseño general de la caldera, ¿se encuentra el
economizador antes o después del calentador de aire con respecto al flujo de gases de
combustión? ¿Por qué?
• 2,25 Describa los diversos tipos de precalentadores de aire y su propósito en el diseño de
la caldera. ¿Cuáles son los métodos utilizados en los diseños de calentadores de aire para
minimizar los problemas de corrosión en el extremo frío? ¿Cuál es el propósito de un
calentador de aire de serpentín de vapor? ¿Donde está localizado?
• 2,26 En referencia al diseño de supercalentadores, economizadores y calentadores de
aire, ¿qué se entiende por los términos flujo paralelo y contraflujo? ¿Cuáles son las ventajas
de cada diseño?
• 2,27 ¿Qué efecto, si alguno, tiene el punto de rocío sobre la corrosión de economizadores
y calentadores de aire? ¿El azufre en el combustible cambia el punto de rocío? ¿Porque es
esto importante?
• 2,28 Describa el propósito de la porción del horno de la caldera y defina las
características de diseño más importantes de la misma.
• 2,29 ¿Cómo se admiten las calderas para permitir la expansión y contracción durante la
operación?
• 2,30 ¿Por qué los hornos con paredes de agua son tan importantes para el diseño de la
caldera en comparación con los diseños de calderas de hornos refractarios más antiguos?
• 2,31 ¿Aproximadamente a qué presión de vapor se elimina un banco de calderas del
diseño de la caldera? ¿Por qué?
• 2,32 ¿Qué se entiende por construcción de paredes de horno de membrana? ¿Cuál es su
ventaja?
• 2,33 ¿Cómo clasificaría los diseños de calderas industriales y de servicios públicos?
• 2,34 Para la combustión del carbón, ¿cuáles son los tres métodos principales para la
combustión del carbón? Describa las principales características de cada uno, incluidas sus
ventajas y desventajas.
• 2,35 ¿Cuál es la diferencia entre un diseño de caldera de tiro presurizado y uno
equilibrado?
• 2,36 Para una caldera diseñada para el suministro de vapor a una empresa de servicios
públicos para la generación de electricidad, describa la diferencia entre una caldera
diseñada para presiones subcríticas en comparación con una diseñada para presión
supercrítica. ¿Cuáles son los beneficios de un diseño de caldera de presión supercrítica?
• 2,37 Describa el proceso de combustión en lecho fluidizado. ¿Cómo se compara con los
métodos de cocción de carbón pulverizado y estufa?
• 2,38 Nombre las principales ventajas de la combustión en lecho fluidizado.
• 2,39 ¿Cuáles son los dos tipos de calderas de lecho fluidizado? Describa sus
características generales. ¿Qué tipos de combustible queman?
• 2,40 Para un diseño de caldera CFB, ¿qué componente es la característica de diseño más
distintiva y cuál es su propósito?
• 2,41 ¿Cómo se controlan las emisiones de SO 2 , NO x y partículas en una caldera de
lecho fluidizado?
• 2,42 ¿Qué se usa para el material del lecho en una caldera de lecho fluidizado? ¿Por
qué? ¿Cuándo se usa la arena?
• 2,43 Para una planta fósil y nuclear que tienen eficiencias térmicas del 40 por ciento y 33
por ciento, respectivamente, ¿qué explica la mayoría de la pérdida de calor en estos
sistemas?
• 2,44 ¿Por qué es importante un sistema de ciclo combinado? Describa un sistema de este
tipo que use un generador de turbina de gas. Definir sus ventajas y desventajas. ¿Por qué
es tan importante agregar un ciclo de vapor al ciclo de la turbina de gas?
• 2,45 En una planta de energía nuclear, describa brevemente el proceso de fisión que
libera calor para la generación de vapor. ¿Qué es un moderador y qué sustancia se usa
comúnmente?
 • 2,46 Desarrolle un esquema esquemático simple de un sistema de reactor de agua a
presión (PWR) y un sistema de reactor de agua en ebullición (BWR).
• 2,47 ¿Qué sistemas son parte de una planta de energía nuclear y están diseñados para
evitar la liberación de radiactividad?
• 2,48 En comparación con una planta de energía fósil, ¿qué ventaja significativa tiene una
planta nuclear con respecto a las emisiones? ¿Cuál es una preocupación principal en la
industria nuclear?
[1]
1.
La definición está tomada de Steam: su generación y uso , The Babcock & Wilcox Company.
[2]
2.
La caldera de un solo paso , también conocida como caldera de presión universal (UP), es un diseño en el
que el principio de funcionamiento consiste en bombear agua de alimentación a la caldera desde el
economizador como un líquido subenfriado y el agua pasa a través de todas las superficies de
calentamiento de la caldera donde se convierte en vapor sobrecalentado a medida que absorbe calor. No
hay recirculación de agua dentro de la caldera y, por lo tanto, no es necesario un tambor de vapor.
[3]
3.
El término presión crítica es la presión a la que no hay diferencia entre los estados líquido y vapor del
agua; es decir, la densidad es idéntica. Esto ocurre a 3206 psia. (Consulte la tabla C.1 de la aplicación C ).
[4]
4.
El desprendimiento del refractario es el desprendimiento, el agrietamiento y la rotura del mismo que
ocurre a altas temperaturas debido a una fluctuación rápida de la temperatura que causa tensiones
desiguales en el refractario. El desprendimiento también puede ser causado por la penetración de la
escoria fundida en los poros del refractario, lo que finalmente conduce al agrietamiento del refractario.
[5]
5.
El agua sube a través de las paredes del horno a un cabezal de salida donde es una mezcla de vapor y
agua. Esta mezcla sale de los cabezales de salida de la pared del horno por medio de tubos ascendentes y
se descarga en el tambor de vapor y sus separadores de vapor y agua como se describe en la Sec. 2.5 . El
vapor seco se descarga al sobrecalentador a través de las conexiones de salida del tambor y el agua libre
de vapor separada se devuelve a las paredes del horno a través de las tuberías de bajante.
[6]
6.
El uranio se encuentra en la naturaleza y consta de dos isótopos, 235 U y 238 U. El núcleo de 235 U contiene
235 neutrones y protones, mientras que hay 238 neutrones y protones en el núcleo del isótopo 238 U. Pero
el uranio natural consta de solo 0.7 por ciento de 235 U, con el 99.3 por ciento restante siendo 238 U. Solo
el 235 U es fisionable, lo que significa que al ser golpeado por un neutrón, se divide causando la liberación
de energía térmica y la liberación de dos o más neutrones que continúan La reacción en cadena. En
muchos reactores comerciales, el 235U está enriquecido en su porcentaje del 0.7 por ciento a
aproximadamente el 3 por ciento. Algunos tipos de reactores usan uranio natural.