Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Departamento de Operaciones Unitarias y
Proyectos
Ingeniería de los Alimentos

Capítulo 9: Cristalización

Realizado por:
Hugo Díaz 19.592.121
Guillermo Pérez 20.487.213
Mérida, Septiembre de 2019
 INDICE

Cristalización……………………………………………………………………………………………………………………2
Poliformismo……………………………………………………………………………………………………………………3
Procesos de Cristalización que Implican Separación de Fases, en la Industria Alimentaria

• Fraccionamiento de las Grasas……………………………………………………………………………..3

• Concentración por Congelación……………………………………………………………………………5
• Fabricación de Sal………………………………………………………………………………………………….5
• Fabricación de Azúcar……………………………………………………………………………………………7
Procesos de Cristalización que no Implican Separación de Fases, en la Industria
Alimentaria

• Cristalización de la Sacarosa en los Alimentos………………………………………………………8

• Cristalización del Hielo en los Alimentos……………………………………………………………….9
• Cristalización de la Lactosa en los Alimentos…………………………………………………………9
• Cristalización de la Grasa……………………………………………………………………………………..10

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 Cristalización
Los procesos de cristalización se utilizan en la industria alimentaria con dos finalidades
distintas. En unos casos se persigue fraccionar, por cristalización, un producto líquido en
una fase sólida y otra líquida de diferente composición; el producto del procesado puede
ser una de las dos fases, o ambas. En otros casos, no se pretende la separación de la fase
sólida; el producto del proceso mantiene la misma composición química que la materia
prima.
Cuando se desea la separación en dos fases, se persigue la máxima deposición de un
componente en forma cristalina, separar del líquido prácticamente todos los cristales
formados y minimizar la cantidad de líquido que los acompaña, mojando sus superficies o
atrapado en ellos. Para facilitar la separación de los cristales y el «líquido madre», conviene
que todos los cristales alcancen un tamaño similar. La uniformidad del tamaño de los
cristales es conveniente también desde un punto de vista estético, ya que mejora el aspecto
del producto cristalizado. Por dichas razones, los procedimientos de cristalización con fines
de separación se diseñan de modo que se obtengan cristales de forma y tamaños definidos.
El control del tamaño de los cristales también es importante en los procedimientos de
cristalización que no tienen por finalidad la separación en dos fases. Por ejemplo, la textura
de algunos productos de repostería, como ciertas cremas y helados, depende del tamaño
de los cristales formados durante su fabricación, al igual que ocurre en la mantequilla.
El proceso de cristalización puede desencadenarse, tanto por enfriamiento, como por
evaporación. Las diferencias existentes entre ambos métodos pueden ilustrarse
considerando, como ejemplo, una disolución de sacarosa en agua.
La cristalización puede ser una operación continua o discontinua. El crecimiento de los
cristales sembrados, hasta alcanzar un tamaño final, es evidentemente un proceso
discontinuo y se lleva a cabo cuando se necesitan cristales uniformes de un determinado
tamaño. Alternativamente, se puede producir una partida de núcleos cristalinos, en la zona
lábil y /o por nucleación secundaria, y cambiar luego las condiciones de cristalización (bien
por dilución de la disolución, añadiendo más producto de alimentación, o bien aumentando
la temperatura), de manera que el crecimiento de los núcleos, hasta alcanzar su tamaño
final, tenga lugar en la zona metaestable
Un proceso continuo de cristalización requiere un suministro continuo de núcleos
cristalinos, lo que implica operar continuamente en condiciones de nucleación primaria o
secundaria. Hay que incorporar al proceso algún sistema de clasificación de los cristales por
tamaño, de manera que los que hayan alcanzado el adecuado se separen de la masa de los
que siguen creciendo. En un sistema de estas características, no todos los cristales
nucleados crecen lo suficiente. La solubilidad, relativamente alta, de los cristales pequeños
puede forzar su sacrificio a los ligeramente más grandes que están creciendo en sus
proximidades.

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Es importante el control de la sobresaturación, ya que el grado de sobresaturación influye
en la conducta de la nucleación. Esto es particularmente cierto en la industria azucarera,
para la que se han desarrollado instrumentos eléctricos de lectura directa, para medir la
sobresaturación. Su medida implica la determinación tanto de la temperatura como de la
concentración de la disolución. La primera medida es directa, pero la segunda tiene que
hacerse de forma indirecta. Como indicadores de la concentración de las disoluciones de
azúcar se han utilizado la elevación del punto de ebullición, la viscosidad y la conductividad
eléctrica.

Poliformismo
Algunas sustancias pueden cristalizar en diversas formas, debido a que pueden adoptar
disposiciones moleculares diferentes, en el retículo cristalino. Estas formas pueden tener
propiedades físicas distintas y, en su investigación, se ha utilizado mucho la difracción de
rayos X. Se trata de un fenómeno completamente diferente del cambio de la forma del
cristal por modificación de sus hábitos de crecimiento y al que se conoce con el nombre de
polimorfismo. Hay dos tipos de polimorfismo, el reversible (enantiotropismo) y el
irreversible (monotropismo).
En la industria alimentaria, el polimorfismo ofrece especial interés tecnológico en la
cristalización de las grasas. Muchos triglicéridos pueden cristalizar en un número definido
de estructuras cristalinas, cada una de las cuales da un sólido de distinto punto de fusión.
Prácticamente, todo el polimorfismo de los triglicéridos es monotrópico. En este tipo
irreversible de polimorfismo, un cristal sólo se puede transformar en otra forma de punto
de fusión más alto. Es fácil sobreenfriar las grasas hasta la temperatura de fusión de la forma
de punto de fusión más bajo (es decir, la más inestable). Cuando se procede así, cristalizan
rápidamente en la forma de punto de fusión más bajo. Estos cristales se pueden
transformar, luego, en cristales de las formas de punto de fusión más elevado, a una
velocidad que es función de la temperatura. Si los cristales se funden y se vuelve a enfriar
la grasa líquida, se volverán a formar cristales de bajo punto de fusión.

Procesos de Cristalización que Implican Separación de Fases, en la Industria Alimentaria

• Fraccionamiento de las Grasas

Los aceites vegetales -e n especial los aceites de semilla de algodón y de soja ligeramente
hidrogenado (índice de yodo de 105)- se emplean como aceites para ensaladas y en la
fabricación de mayonesa. Estos aceites contienen algunos glicéridos de puntos de fusión lo
suficientemente altos como para depositarse en forma de cristales sólidos, cuando se

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mantienen a temperaturas moderadamente bajas, del orden de 5°C. Esto perjudicaría el
aspecto del aceite, alteraría sus propiedades de flujo y podría desestabilizar la emulsión de
la mayonesa. El proceso de frigelización8 elimina, por cristalización fraccionada, suficiente
cantidad de estos glicéridos de alto punto de fusión como para evitar que el aceite se
enturbie durante su almacenamiento a baja temperatura. La mayor dificultad del proceso
reside en conseguir el crecimiento de los cristales de glicérido de forma que, al separarlos,
retengan la menor cantidad posible de aceite líquido. Para lograr esto, conviene que
durante el proceso se formen cristales grandes; por ello, se enfría muy lentamente, al objeto
de mantener bajo el grado de sobreenfriamiento y, por tanto, la velocidad de nucleación de
cristales. El enfriamiento y el proceso de cristalización se prolongan durante dos o tres días
y, una vez que tiene lugar la nucleación, el aceite en cristalización se mantiene en reposo,
para evitar la desintegración de los cristales. Al final del proceso de cristalización, la mezcla
de aceite líquido y cristales se filtra de modo que se reduzca al mínimo el daño a los cristales.
Las grasas de punto de fusión alto retiradas pueden utilizarse en la elaboración de otros
productos, por ejemplo, para la fabricación de margarina. Este es un ejemplo del llamado
«fraccionamiento en seco». También se ha fraccionado de este modo la grasa de la leche.
Aunque se valora positivamente en muchos alimentos el flavor a mantequilla o grasa de
leche, el amplio rango de puntos de fusión que estas grasas tienen constituye un problema,
especialmente en los productos de pastelería, en los que conviene que las grasas tengan un
punto de fusión relativamente alto. Es posible aumentar su punto de fusión por
tratamientos químicos (hidrogenación o interesterificación), pero con ello se puede alterar
el flavor. El enfriamiento controlado de la grasa de la leche a 26°C, para producir cristales
de punto de fusión más alto, permite obtener dos fracciones, una que funde en torno a 40°C
y otra, un poco más coloreada y flavorizada, que funde a 25°C y que se puede incorporar a
otros alimentos más fluidos.
La manteca de cacao se utiliza en la fabricación de chocolate y tiene un rango de punto de
fusión muy estrecho; es dura -casi quebradiza- a la temperatura ambiente y funde por
completo a la temperatura corporal (37°C). La peculiar sensación que despierta el consumo
de chocolate deriva de esta singular propiedad de la manteca de cacao, que es, a su vez,
consecuencia de su composición en triglicéridos. Se pueden fabricar, a partir de otras grasas
y aceites, grasas de propiedades similares a las de la manteca de cacao, para uso en
productos análogos del chocolate o, si estuviera permitido, para fabricar chocolate.
También para esto, se prefiere el fraccionamiento a la modificación química por
hidrogenación, ya que un producto quebradizo a la temperatura ambiente, obtenido de
esta forma, no sería suficientemente fluido a la temperatura corporal y daría una sensación
bucal parecida a la de la cera. Estos análogos de la manteca de cacao se suelen obtener por
cristalización del aceite de palma en disolventes orgánicos, pudiendo utilizarse hexano, 2-
nitropropano o acetona. Se elige esta última, porque produce cristales de punto de fusión
más alto, preferibles no solo por su composición química, sino también por ser más fáciles
de filtrar.

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 • Concentración por Congelación
Es un proceso que consiste en la cristalización fraccionada del agua de los alimentos
líquidos. Aunque el proceso es tradicional en la industria alimentaria (se ha empleado desde
hace mucho tiempo, para aumentar el contenido alcohólico de la sidra), hasta el presente,
sólo ha encontrado un uso limitado y esporádico. Se ha empleado, o recomendado, para
producir concentrados de zumos cítricos, conservables por congelación, para la
concentración de bebidas alcohólicas y el enriquecimiento en alcohol de los vinos, para la
concentración del vinagre y para la concentración de alimentos líquidos, previa a la
liofilización.
La ventaja de este método de concentración radica en que evita la degradación por el calor
y permite obtener productos de alta calidad. Sus inconvenientes son tres. En primer lugar,
que sólo consigue un grado de concentración limitado. En segundo término, que las
materias en suspensión pueden actuar como núcleos heterogéneos, lo que se puede
traducir en concentrados pálidos y carentes de flavor, ya que, con el hielo, se eliminan las
partículas pigmentadas y los aceites esenciales en suspensión, que forman el centro de los
cristales. En tercer lugar, que es un proceso más caro que la evaporación, no solo por los
gastos de inversión, sino también por la importancia económica de la fracción de sólidos
solubles del producto original que se pierde, acompañando a los cristales de hielo o al agua
de su fusión. Estas pérdidas se han reducido considerablemente al perfeccionarse el
proceso, en los últimos años.

• Fabricación de Sal
En las zonas costeras, en las que la insolación es alta (es decir, expuestas a abundante
radiación solar) el agua marina se evapora de forma natural en estanques poco profundos.
En los demás sitios, para la producción de sal, se emplean métodos fabriles. Hasta ahora se
ha obtenido una gran cantidad de sal evaporando salmuera a temperaturas de ebullición (o
ligeramente más bajas), en calderas abiertas.
La salmuera de alimentación podía haberse concentrado previamente por evaporación
relámpago en múltiples etapas y haber sufrido nucleación primaria antes de entrar en las
calderas abiertas, en las que la evaporación superficial produce la sobresaturación máxima
en las zonas adyacentes. Los núcleos cristalinos, mantenidos en la superficie por la tensión
superficial, crecen por los bordes, generando pirámides huecas con el vértice dirigido hacia
el fondo.
Cuando la tensión superficial no puede seguir sosteniéndolo, el cristal cae, a través de la
salmuera concentrada, al fondo de la caldera, donde continúa creciendo hasta que se
extrae, se seca y se empaca. Los cristales producidos de este modo y los fragmentos
generados por rotura de estos tienen una gran superficie específica, poca densidad a granel

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y, en virtud de su gran área superficial, se disuelven con gran rapidez. Los grandes cristales
de sal obtenidos por este procedimiento se denominan «sal de depósito». El proceso es
muy poco eficaz energéticamente y requiere mucha mano de obra, pero la sal así obtenida
dominaba un mercado para el que eran esenciales sus propiedades específicas. Hoy, la sal
se produce en evaporadores a vacío de múltiples efectos.
Basta una diferencia de temperatura de unos 13°C entre los dos lados de las calandrias para
mantener la adecuada transferencia de calor en la fabricación de sal; la presencia de sal en
la disolución eleva el punto de ebullición del agua unos 9°C. El vapor desprendido está, por
tanto, sobrecalentado en este valor y condensará a una temperatura 9°C por debajo, en la
calandria del siguiente efecto. En consecuencia, la diferencia entre la temperatura de
ebullición de las disoluciones de efectos adyacentes será de 22°C; en un evaporador de
triple efecto, la diferencia de temperatura de ebullición entre el primero y el tercer efecto
será de 44°C. En el tercer efecto se logra una velocidad de cristalización adecuada con una
temperatura de ebullición de 46°C y el vapor producido se puede condensar con agua a la
temperatura ambiente. La temperatura de ebullición en el primer efecto será de
aproximadamente 90°C, que resulta bastante aceptable, porque la sal es completamente
estable a esta temperatura.
Los cristales formados en estas unidades se mantienen suspendidos en la salmuera
circulante y crecen, hasta que alcanzan un tamaño suficientemente grande como para
sedimentar en la base del cuerpo del evaporador. Aunque el sistema es continuo, el
incremento de las impurezas salinas en la salmuera en ebullición obliga a renovarla
periódicamente. La forma normal del cristal de la «sal al vacío» es cúbica. Si se añaden trazas
de ferrocianuro potásico a la salmuera, para que actúe como modificador del hábito, se
forman cristales dendríticos. También se pueden producir cristales grandes, de forma
redondeada («sal granular»). Cristales de esta forma se obtienen en los cristalizadores tipo
Oslo, en los que se hace pasar, a través de un lecho fluidizado de cristales en crecimiento,
una disolución salina, sobresaturada por evaporación instantánea.
Una bomba de circulación impulsa la salmuera a través de las calandrias sumergidas, en las
que se calienta; pasa luego a una cámara de evaporación instantánea, en la que, al liberarse
la presión hidrostática, entra en ebullición para dar una disolución sobresaturada, en la que
se produce la nucleación. Pasa luego a la cámara de cristalización, situada debajo, que tiene
una sección inferior ligeramente cónica. Así, a medida que la salmuera se desplaza hacia
arriba, la velocidad de ascenso va decreciendo hasta que alcanza la zona de mayor sección.
Inicialmente, los cristales son lo suficientemente pequeños como para circular con la
salmuera a través del sistema, pero, a medida que crecen, aumenta su velocidad de
sedimentación hasta que superan la mínima en la cámara de cristalización, en la que se
forma un lecho fluidizado de cristales en crecimiento. En este lecho, los cristales se clasifican
por tamaño: los pequeños se sitúan más arriba y los más grandes, con la velocidad de
sedimentación más alta (y por tanto los que necesitan para su fluidifización la máxima

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velocidad de ascenso de la salmuera), en el fondo. Los cristales acabados se retiran del
fondo del lecho. Otros, procedentes de nucleaciones primarias o secundarias, lo sustituyen.
La forma de los cristales al término del proceso depende de su tamaño. Cuanto más grandes
sean los cristales buscados, mayor tiene que ser la velocidad de la salmuera en el sistema
para mantenerlos fluidizados y más fuertes los impactos sufridos (cristal contra cristal,
cristal contra pared, etc.). Se suelen obtener cristales con aristas bien definidas, de 0,8 mm
(velocidad de sedimentación 50 mm s_1). Para obtener cristales de 3 mm (velocidad de
sedimentación 200 mm s"1)» se necesitan velocidades de salmuera tan altas que los haría
esféricos, 10 que es la forma preferida y la que tiene menor área específica (en m2k g '1)

Fig. 1. Diagrama de Evaporador de Triple Efecto

• Fabricación de Azúcar
Las disoluciones de sacarosa no pueden hervirse por encima de 85°C, debido a la formación
de impurezas coloreadas. Por debajo de 55°C, la velocidad de cristalización es
excesivamente lenta. La elevación del punto de ebullición del jarabe a cristalizar viene a ser
de unos 10°C y, debido a la alta resistencia térmica del fluido (en el lado de la disolución de
la calandria), la diferencia de temperatura entre los dos lados de la calandria deberá superar
los 20°C. No es posible, por tanto, utilizar evaporadores de múltiple efecto en la
cristalización del azúcar y normalmente se emplean evaporadores de tubos cortos y efecto
único. La operación tiene además que ser discontinua, debido a la alta viscosidad del fluido.
Por razones estéticas, en numerosas calidades para la venta al por menor, se requiere un
tamaño de cristal uniforme. Las modificaciones en el tamaño y en la distribución pueden
tener, en la fabricación de productos en los que interviene el azúcar como ingrediente,
profundas repercusiones sobre la superficie, la forma y la densidad.
El procedimiento normal que se sigue hoy consiste en introducir en el evaporador una
cantidad de jarabe suficiente para cubrir la calandria y concentrarlo hasta obtener una
disolución sobresaturada metaestable. Es habitual efectuar una siembra y operar en la zona
metaestable de sobresaturación. A medida que el proceso se desarrolla, se añade jarabe,

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elevándose el nivel alcanzado por la mezcla jarabe/cristales (masa cocida) en el cuerpo del
evaporador. Al final del proceso se deja que el cociente jarabe/cristales caiga (espesamiento
de la masa cocida) hasta un valor limitado por la necesidad de mantener la mezcla
suficientemente fluida.
Finalmente, tras descargarla, la masa cocida se centrífuga, para separar los cristales y el
jarabe, que pasa a alimentar otro evaporador. Para facilitar la separación en la centrífuga,
se puede efectuar un breve recalentamiento, que reduce su viscosidad. Esta operación se
puede llevar a cabo en la propia centrífuga. Pueden utilizarse entre dos y cuatro etapas de
evaporación, si bien el jarabe va impurificándose al pasar de una a otra y el crecimiento de
los cristales es cada vez más lento, debido al aumento de la viscosidad del jarabe y a la
concentración de inhibidores del crecimiento cristalino. En la fase final de cristalización,
durante la fabricación del azúcar bruto de caña, el crecimiento de los cristales es tan lento
que resulta antieconómico completar el proceso en el evaporador y se descarga la m asa
cocida en un cristalizador. Los cristalizadores son tanques en los que la masa cocida se
enfría, de manera controlada, para que el jarabe se mantenga en la zona metaestable, con
objeto de completar el proceso de cristalización. Los tanques están equipados con
agitadores, diseñados de forma que se minimice la rotura de los cristales.

Procesos de Cristalización que no Implican Separación de Fases, en la Industria

Alimentaria

• Cristalización de la Sacarosa en los Alimentos

La textura o sensación bucal de numerosos dulces y pasteles elaborados con azúcar
depende, entre otras cosas, del tamaño de los cristales de azúcar presentes en el producto.
El enfriamiento controlado y la agitación producen el grado de nucleación apropiado, del
que finalmente depende el tamaño del cristal.
Un reciente avance de la fabricación del azúcar se encuentra también entre las operaciones
de cristalización sin separación de fases. Como la cristalización de la sacarosa es un proceso
exotérmico, si se inicia la nucleación en una disolución suficientemente concentrada, por
ejemplo, calentando a presión y provocando luego un descenso brusco de la temperatura
(igualando la presión a la atmosférica, con lo que se producirá una evaporación relámpago),
la cristalización producida puede liberar calor suficiente para evaporar el resto del agua.
Como, en estas condiciones, tanto la nucleación, como el crecimiento cristalino, son muy
rápidos, se forman numerosos cristales diminutos (15-40 qm) que se aglomeran
caóticamente a medida que la cristalización y la deshidratación prosiguen, para formar una
matriz microporosa, que luego puede transformarse en un producto particulado.
Obviamente no hay separación de fase (cristales y aguas madre). Si se utilizan, por ejemplo,

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jarabes con muchas impurezas, todos los sólidos del jarabe aparecerán en el producto. De
hecho, se añaden al jarabe flavorizantes y, siempre que resistan las temperaturas
implicadas en el proceso, acaban atrapados en los estrechos capilares del producto. Pueden
añadirse igualmente numerosos ingredientes provistos de diversas propiedades
funcionales.

• Cristalización del Hielo en los Alimentos

Los helados, que se comen en un estado parcialmente congelado, merecen ser
mencionados aquí. Para que su textura sea suave y uniforme, se precisa que los cristales
sean pequeños, porque los de más de 55 pm pueden ser detectados por el paladar y dan al
producto una textura basta. Se requiere una nucleación intensa, que puede alcanzarse en
los cambiadores de calor de superficies rascadas. La mezcla se enfría rápidamente, a una
temperatura a la que tiene lugar una nucleación libre. La agitación mecánica, no sólo acelera
el enfriamiento, sino que crea condiciones que favorecen la nucleación secundaria. El
producto congelado sale del cambiador de calor en estado plástico, lo que permite
moldearlo en porciones. Seguidamente, los helados suelen endurecerse, mediante un
enfriamiento prolongado adicional, en el que tiene lugar el crecimiento de los cristales.
Como se ha señalado, la solubilidad es función del tamaño del cristal y los cristales tienden
a disminuir en número, y a aumentar de tamaño, a lo largo del almacenamiento del
producto. Por eso, a la mezcla para la fabricación de helados se le añade un estabilizador
que retarde la recristalización e inhiba el crecimiento de cristales grandes durante la
congelación primaria. El estabilizador es un agente gelificante como la carboximetilcelulosa
(CMC), que reduce la movilidad del agua líquida y actúa como modificador del hábito,
frenando el crecimiento de las caras de los cristales de hielo.

• Cristalización de la Lactosa en los Alimentos

La leche de vaca contiene alrededor de un 5% de lactosa, producto que constituye
aproximadamente el 40% de los sólidos totales. Una disolución acuosa saturada a 20°C
contiene 16% de lactosa, pero esta solubilidad se reduce en presencia de sacarosa. La
cristalización de la lactosa puede, por tanto, crear problemas en los productos con alto
contenido en sólidos lácteos. Los cristales de lactosa se disuelven lentamente en la boca y,
si su longitud es superior a 30 micrómetros, imparten al producto una textura arenosa
desagradable. Para que la textura sea satisfactoriamente suave, los cristales de lactosa no
deben tener más de 10 micrómetros de longitud.
En los helados, se ve favorecido el crecimiento excesivo de los cristales de lactosa por el
almacenamiento prolongado, particularmente si las temperaturas fluctúan. Esto no
constituye un problema en los helados que se consumen inmediatamente después de su
elaboración. Pero, en los productos que vayan a almacenarse, resulta necesario limitar el

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contenido en sólidos lácteos no grasos, para evitar que la concentración de lactosa sea
demasiado alta.
En la leche condensada edulcorada, se logra que el exceso de lactosa forme cristales
pequeños, mediante el enfriamiento a una temperatura a la que el producto se encuentre
sobresaturado de lactosa, pero su viscosidad no sea excesiva (por ej., a unos 30°C),
sembrando cristales pequeños de lactosa y manteniendo luego la mezcla a una temperatura
constante, mientras se agita, para que se produzca la nucleación secundaria. También
puede bombearse el producto caliente a través de serpentines de refrigeración
precubiertos con material ya cristalizado, para aportar los cristales precisos para la
nucleación secundaria.

• Cristalización de la Grasa
La margarina es una emulsión de agua en grasa, cuya fase oleosa está compuesta por una
mezcla de grasas de distinta procedencia y, por tanto, con muy distintos y variados
triglicéridos. A la temperatura ambiente, la margarina de mesa sólo tiene entre un 20 y un
25% de triglicéridos en estado sólido, formando cristales de 3-10 micrómetros. Los cristales
demasiado grandes le imparten una textura granular y los demasiado pequeños le restan
plasticidad.
Para producir cristales de tamaño adecuado, la emulsión se extiende sobre la superficie de
un cilindro muy frío, o se pasa a través de un cambiador de calor de superficies rascadas, en
el que se sobreenfría rápidamente y nuclea. Al término de este proceso, el material es
excesivamente duro; contiene demasiados triglicéridos en estado sólido. Para que el
producto adquiera la composición final deseada, se calienta ligeramente y se trabaja de
forma mecánica, para inducir la recristalización.
El aceite de cacahuete es líquido a la temperatura ambiente y puede separarse de la
manteca de cacahuete. Para estabilizar ésta, hay que producir una matriz cristalina con
grasa sólida añadida. Hay que producir cristales de hábitos extremos, para que atrapen
tanto aceite como sea posible. A este fin, se usó aceite de cacahuete hidrogenado, pero
puede perder durante el almacenamiento parte de su poder estabilizante, por
recristalización. Por ello, ahora se usan otras grasas.
La mezcla para la fabricación de helados está generalmente formada por 6- 12% de grasa,
7,5-11,5% de sólidos lácteos (magros) y 13-18% de azúcares, además de estabilizadores
(para aumentar la viscosidad y controlar el crecimiento de los cristales, y emulgentes. Tras
homogeneizar, para lograr una emulsión de grasa en agua, la mezcla se enfría a 4°C,
temperatura a la que la grasa se encuentra sobreenfriada, y se mantiene así durante algunas
horas en un proceso al que se denomina maduración, durante el que se forman algunos
cristales. En torno a la grasa emulsionada, se desarrolla una estructura compleja, en la que
se encuentran triglicéridos cristalizados alrededor de un núcleo líquido. Sobre la grasa
sólida, en la superficie del glóbulo, se adsorben el emulgente y algunas proteínas. Durante

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la agitación vigorosa que tiene lugar en el proceso de congelación, se rompen algunas de
las membranas formadas en torno a los glóbulos grasos, liberando grasa líquida. A la mezcla,
se le incorpora aire durante la congelación y las finas burbujas de aire que se forman se
rodean de esta grasa líquida. La grasa sólida de las capas exteriores de los glóbulos grasos
impide la coalescencia de la grasa.
En la elaboración de productos de chocolate, ya se trate de bloques moldeados o de
recubrimientos, resulta imprescindible tener en cuenta el polimorfismo de la manteca de
cacao. A temperaturas no inferiores a 49°C, no se forman cristales. Para inducir la
cristalización hay que enfriar a 25-28 °C, mientras se agita; la viscosidad aumenta mucho.
Sin embargo, el producto así logrado es inadecuado, debido a la presencia de núcleos
cristalinos de una forma (la (3") inestable a la temperatura ambiente. Si la temperatura se
eleva a 32°C, se convierten en la forma estable (la [3) y se reduce la viscosidad. A la totalidad
del proceso se le denomina atemperamiento. En un chocolate atemperado se halla
cristalizada alrededor del 20% de la grasa. La transformación de cristales de grasa de la
forma inestable a la estable, si el chocolate no se ha atemperado, deteriora mucho su
aspecto (florecimiento de la grasa, «fat bloom»). Tras el atemperamiento, el chocolate
tendrá un aspecto sólido, con solo una pequeña proporción de la grasa solidificada sobre el
núcleo generado durante el atemperamiento. Si cristaliza luego más, a medida que se
enfría, se encoge, lo que en los productos moldeados facilita la extracción del molde. Hay
que evitar un enfriamiento excesivamente rápido, porque se pueden generar nuevos
núcleos inestables.

Fig. 2. Diferencia entre chocolate atemperado y no atemperado

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