UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE HONDURAS

Tarea Grupal II Parcial

Alumnos:

Asignatura:
Administración de la Producción I

Catedrático:
Dr. Walther Santos

11 de Marzo del 2020

 Introducción

En el presente trabajo de investigación sobre los diagramas utilizados en los

procesos de producción daremos a conocer su definición correspondiente entre
ellos, en que consiste, cuando se utilizan y como se construyen cada uno de
ellos. De manera que podamos tener claro la forma física y para qué son
utilizados.
 Objetivos
 Diferenciar todos y cada uno de los diferentes tipos de diagramas de
producción.
 Saber cómo se construyen los Diagramas de producción.
 Identificar cuando se utilizan.
 Contenido
Diagrama de bloques
El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno
de un sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además,
definen la organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas.
Un diagrama de bloques de procesos de producción es utilizado para indicar la
manera en la que se elabora cierto producto, especificando la materia prima, la
cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto terminado.
Un diagrama de bloques de modelo matemático es el utilizado para representar
el control de sistemas físicos (o reales) mediante un modelo matemático, en el
cual, intervienen gran cantidad de variables que se relacionan en todo el
proceso de producción. El modelo matemático que representa un sistema físico
de alguna complejidad conlleva a la abstracción entre la relación de cada una
de sus partes, y que conducen a la pérdida del concepto global. En ingeniería
de control, se han desarrollado una representación gráfica de las partes de un
sistema y sus interacciones. Luego de la representación gráfica del modelo
matemático, se puede encontrar la relación entre la entrada y la salida del
proceso del sistema.

Tipo de diagramas de bloques

 Diagrama de bloques de procesos de producción industrial
 Diagrama de bloques de modelo matemático
Elaboración
El primer bloque especifica la materia prima de la que proviene el producto. Los
siguientes bloques son procesos escritos de manera infinitiva y llevan siempre
o una indicación de proceso (izquierda) y gastos básicos (derecha).
  Las indicaciones de proceso son variantes del tipo físicas que se deben
considerar para que el producto sea de elaboración adecuada. Cada
país tiene sus propios estándares para elaborar productos. Las
indicaciones de proceso son básicamente la temperatura, la presión y
los tiempos de reposo.
 Los gastos básicos son adicciones de ciertas sustancias ajenas a la
materia prima auxiliares a un proceso del mismo.

Diagrama de flujo
El diagrama de flujo o flujo grama o diagrama de actividades es la
representación gráfica de un algoritmo o proceso.
Se utiliza en disciplinas como programación, economía, procesos industriales y
psicología cognitiva.
En Lenguaje Unificado de Modelado (UML), es un diagrama de actividades que
representa los flujos de trabajo paso a paso. Un diagrama de actividades
muestra el flujo de control general.
En SysML el diagrama ha sido extendido para indicar flujos entre pasos que
mueven elementos físicos (p. ej., gasolina) o energía (p. ej., presión). Los
cambios adicionales permiten al diagrama soportar mejor flujos de
comportamiento y datos continuos.
Estos diagramas utilizan símbolos con significados definidos que representan
los pasos del algoritmo, y representan el flujo de ejecución mediante flechas
que conectan los puntos de inicio y de fin del proceso.
Normas de trabajo
Las siguientes son acciones previas a la realización del diagrama de flujo:

 Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.

 Identificar quién lo empleará y cómo.
 Establecer el nivel de detalle requerido.
 Determinar los límites del proceso a describir.
Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:

 Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará

fijado el comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo
es la salida del proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.
 Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están
incluidos en el proceso a describir y su orden cronológico.
 Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas
también.
 Identificar y listar los puntos de decisión.
 Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando
los correspondientes símbolos.
Software de diseño de diagramas de flujo
Actualmente existe una gran cantidad de software para la elaboración de
diagramas de flujo. A continuación se listan los programas más comunes para
elaborar diagramas de flujo.

Microsoft Office ofrece tres herramientas útiles para la elaboración de

diagramas. Uno de ellos es Microsoft Word, que nos permite crear diagramas
de flujo básicos a través de la opción "Formas" que tiene un apartado especial
para diagramas de flujo. De igual manera Microsoft PowerPoint ofrece las
mismas opciones para crear los diseños de diagramas de flujo. Otra
herramienta un poco más sofisticada es Microsoft Visio, que además de la
simbología básica de los diagramas de flujo cuenta con una variedad de
herramientas para elaborar otros tipos de diagramas como es el caso
diagramas UML entre otros tipos de diagramas de flujo.
Otro programa eficiente y muy fácil de usar es Libre Office Draw que brinda una
solución rápida para la creación de diagramas de flujo además de otro tipo de
diagramas usados en el ambiente informático. Es considerado la versión no
comercial de Microsoft Visio.
Algún software de gráficos profesionales como GitMind, Lucid chart y Smart
Draw, también son buenos creadores de diagramas de flujo, ya que todos
tienen plantillas ricas para descargar. XMind es también otra poderosa
aplicación de mapas mentales para hacer diagramas de flujo.
También existen aplicaciones que permiten que, una vez que un creador haya
diseñado el diagrama de flujo, un usuario final lo utilice y, sobre la base de las
opciones que vaya escogiendo, se le vayan mostrando las siguientes etapas
hasta llegar a un resultado final. Un ejemplo de este tipo de aplicaciones es
iBoske.

Diagrama de proceso
Un proceso se puede definir como "un conjunto de actividades, acciones o
toma de decisiones interrelacionadas, caracterizadas por inputs y outputs,
orientadas a obtener un resultado específico como consecuencia del valor
añadido aportado por cada una de las actividades que se llevan a cabo en las
diferentes etapas de dicho proceso".
Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos y son
una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en qué aspectos
se pueden introducir mejoras.
Lo más importante para representar gráficamente un proceso es identificar el
Inicio y el Fin del proceso. Esto debe ser acordado por el grupo de trabajo.
Generalmente el inicio y el fin se representan con el icono

Entre inicio y fin se suceden una serie de acciones o actividades que integran
el proceso. Las actividades se vinculan unas a otras mediante líneas
conectoras que "indican" la siguiente secuencia

Hay determinadas actividades o acciones que implican una decisión y que

hacen que el camino seguido por el proceso se bifurque.

Diagrama de operaciones
La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso
muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,
tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o
de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del
producto terminado.
 La gráfica muestra la entrada de todos los componentes y sus ensambles al
ensamble principal. Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del
proceso operativo: un pequeño círculo representa una operación y un pequeño
cuadrado representa una inspección. Una operación se lleva a cabo cuando
una parte bajo estudio se transforma intencionalmente, o cuando se estudia o
se planea antes de que se realice cualquier trabajo productivo en dicha parte.
Una inspección se realiza cuando la parte es examinada para determinar su
cumplimiento con un estándar. Observe que algunos analistas prefieren
describir sólo las operaciones, por lo que al resultado le llaman gráfica de la
descripción del proceso.
Antes de comenzar la construcción real de la gráfica de procesos operativos,
los analistas identifican la gráfica por medio del título gráfica del proceso
operativo e información adicional como el número de parte, número de plano,
descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elaboró la gráfica. Dentro de la información adicional se pueden
incluir datos tales como el número de gráfica, la planta, el edificio y el
departamento.
 Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las
líneas de flujo vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados
durante el proceso. Las partes se muestran como ingresando a una línea
vertical para ensamblado o abandonando una línea vertical para
desensamblado. Los materiales que son desensamblados o extraídos se
representan mediante líneas horizontales de materiales y se dibujan a la
derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los materiales de ensamblado
se muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la izquierda de la línea
de flujo vertical.
Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales,
pueden asignarse a cada operación o inspección. En la figura se muestra un
diagrama típico de proceso operativo completo que ilustra la fabricación de
bases para teléfono el diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los
analistas a visualizar el método en curso, con todos sus detalles, de tal forma
que se pueden identificar nuevos y mejores procedimientos.
Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una
determinada operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es
muy usual lograr 30% de reducción de tiempo mediante el uso de los principios
del análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de procesos
operativos, el cual sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.
Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronológica
apropiada, el diagrama en sí mismo constituye una distribución ideal de la
planta. En consecuencia, los analistas de métodos consideran esta herramienta
extremadamente útil para desarrollar nuevas distribuciones y mejorarlas
existentes.
Ejemplo

Diagramas de recorrido

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de

la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no
muestra un plan pictórico del flujo del trabajo.

A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por

ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita
observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una
instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la
misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento
temporal o permanente, las estaciones de inspección y los puntos de trabajo.

La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama

de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar las líneas de flujo,
es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra. El
diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de
los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el
diagrama de flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un diagrama de
flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y números
correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La
dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo
largo de las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar
líneas de flujo en más de una parte.

La figura muestra un diagrama de recorrido hecho en conjunto con un diagrama

de flujo de procesos con el fin de mejorar la producción del rifle Garand (M1) de
la Armería Springfield. Esta representación gráfica, junto con un diagrama de
flujo de procesos, dio como consecuencia ahorros que incrementaron la
producción de 500 cañones de rifle por turno a 3 600 con el mismo número de
empleados.

Ejemplo

Diagramas de precedencia

En diagramas de precedencia el bloque básico de construcción que representa

una actividad es una caja (o nodo). Las cajas de actividades están ligadas para
mostrar la secuencia en la cual las actividades serán ejecutadas.  

Por ejemplo:

 
 

Prepare la comida es el predecesor de coma la comida. A la inversa, coma la

comida es el sucesor de prepare la comida.

La tabla aquí abajo muestra una lista de actividades seguida de predecesores.

La segunda columna muestra las actividades que deben ser terminadas antes
de la actividad en la primera columna comience.

La red resultante es mostrada aquí abajo:

En este ejemplo todas las conexiones muestran que cuando una actividad es
terminada otra puede empezar. Esto es conocido como una conexión termino a
comienzo.

Tres formas más para indicar la relación entre un par de actividades son:

 Comienzo-a-comienzo:
  En esta relación, B puede comenzar una vez A ha comenzado. En
situaciones como esta es improbable que las dos comiencen
simultáneamente y es probable que haya un tiempo líder entre sus
comienzos. El periodo entre dos comienzos puede ser colocado en la
conexión e incluido en el análisis de la ruta crítica.
 Termino-a-termino:
 En esta relación, B puede terminar una vez que A ha terminado. Si hay
un tiempo necesario entre el termino de A y el termino de B este puede
ser dado en la conexión e incluido en el análisis de la ruta crítica que es
descrito en otra sección.
 Comienzo-a-termino:
 Es inusual encontrar una situación que use este tipo de conexión. Ella
indica que B no puede terminar hasta que A ha terminado. Justo como
con las dependencias comienzo-a-comienzo y termino-a-termino, un
periodo de tiempo puede ser dado a la conexión para mostrar el tiempo
que debe pasar entre los dos puntos y ser incluido en los cálculos del
análisis de la ruta crítica.

Si las actividades pueden correr en paralelo, ellas pueden ser mostradas con
una combinación de conexiones de comienzo-a-comienzo y termino-a-termino.
Secuencias de actividades ligadas en esta forma son conocidas
como escaleras.

Diagrama de control de procesos

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de

un proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una
gráfica de control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea
superior para el Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de
Control Inferior. Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A
través de la comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden
llegar a conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo
control) o es impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales
de variación).

Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica

superior monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del
proceso. La gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución.
Las gráficas de control para atributos son utilizadas individualmente.

Los gráficos de control o diagramas de control de procesos se utilizan para

controlar el desarrollo de los procesos de producción e identificar posibles
inestabilidades y circunstancias anómalas.

En resumen, lo que se pretende con este tipo de análisis es controlar los

procesos para asegurarse de que funcionan correctamente.  Si la gran mayoría
de los puntos mostrados de la gráfica están dentro de los límites se considera
que el proceso está controlado. En el momento en el que uno o varios puntos
aparecen fuera de los límites establecidos o no representan una distribución
estadística gaussiana, se considera que el proceso está descontrolado y
comienza la búsqueda de la causa de su mal funcionamiento.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuándo se controlan procesos en marcha, encontrando y corrigiendo

problemas a medida que ocurren.
Cuándo se busca predecir el rango esperado de salidas de un proceso.
Cuándo se busca determinar si el proceso es estable (Bajo Control).
Cuándo se analiza tendencias de la variación de los procesos de causas
especiales (eventos no rutinarios) o causas comunes (dentro de los
procesos).

Procedimiento básico

Escoja la gráfica de control apropiada para sus datos.

Determine el periodo de tiempo adecuado para recolectar y diagramar
los datos.
Recolectar los datos, construir la gráfica y analice los datos.
Busque señales que indiquen que el proceso está fuera de control en la
gráfica de control. Cuando se identifica alguna, marcarla en la gráfica de
control e investigue la causa. Documente cómo la investigo, que ha
aprendido, la causa y como fue corregida.

Descripción

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de

un proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una
gráfica de control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea
superior para el Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de
Control Inferior. Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A
través de la comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden
llegar a conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo
control) o es impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales
de variación).
Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica
superior monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del
proceso. La gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución.
Las gráficas de control para atributos son utilizadas individualmente.

Cómo interpretar una gráfica de control

En la gráfica se muestran datos del desempeño de un proceso. Estos datos

pueden ser continuos (ej.: las medidas de una pieza, o el número de piezas
conformes respecto de cada lote de X unidades) o bien también se pueden
mostrar datos discretos (ej.:   pieza conforme o pieza no conforme). En el caso
de ser datos continuos, se suele incluir una línea horizontal con el valor
medio de referencia y dos líneas más con los límites de
control estadístico, superior e inferior, en la gráfica.

Los límites de control se sitúan de forma que un porcentaje fijado de los puntos
estén dentro de ellos. Estos límites suelen calcularse para incluir o bien el 75%
o el 95% de los datos:

– Límites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que
funcione correctamente deberá mostrar un 75% de los valores dentro de los
límites superior e inferior, un 12,5% de los valores por encima del límite
superior y otro 12.5% por debajo del límite inferior.  Si se aprecia un punto
fuera de estos límites se considera como normal, pero si aparecen varios
puntos seguidos por encima o por debajo de los límites probablemente sea
una situación inusual, e indique que el proceso está descontrolado.

– Límites que incluyen el 95% de los datos: En este caso sólo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los límites. Al ser tan
restrictivo, en esta situación si un dato sale fuera de los límites significará
que ha habido una circunstancia inusual en el proceso.
Este tipo de diagramas de control son un mecanismo para detectar si el
proceso está funcionando correctamente, o si se están produciendo situaciones
anómalas. Cuando una gráfica muestra una situación fuera de control, se
puede iniciar una investigación para identificar las causas y tomar una decisión
que corrija las desviaciones.

Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una

distribución estadística normal, estando centrados en el la línea del punto
medio y teniendo una variabilidad que puede deberse a dos factores:

Común: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.

Especial: que causa una variación excesiva, y debe ser corregida.

Se dice que un proceso está fuera de control, y por lo tanto debe corregirse,
en las siguientes situaciones:

Cuando hay un punto fuera de los límites del 95%.

Cuando hay más de 3 puntos seguidos fuera de los límites del 75%.
Cuando se aprecian tendencias crecientes o decrecientes en más de 4
puntos seguidos.
 Cuando más de 6 puntos seguidos se encuentran en la mitad superior o
inferior del gráfico (en este caso, el proceso está descentrado y habría
que recalibrarlo).
Cuando se aprecia que los valores siguen un patrón, no siento estos
aleatorios.

Diagrama de Dispersión

Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas

cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de
datos. Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el
valor de una variable que determina la posición en el eje horizontal (x) y el valor
de la otra variable determinado por la posición en el eje vertical (y).

También llamado diagrama X-Y.

El diagrama de dispersión, grafica pares de datos numéricos, con cada variable

en ambos ejes, para determinar la relación entre ambas. Si las variables están
correlacionadas, los puntos caerán sobre una línea o una curva. A mayor
correlación los puntos siguen de mejor manera la línea.

Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la

relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una
correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta
proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que
aumenta el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación
negativa).

¿Cuándo usarla?

Cuando se tienen pares de datos numéricos.

 Cuando la variable dependiente puede tener diferentes valores para
cada valor de la variable independiente.
Cuando se trata de determinar si las ambas variables están
relacionadas, como cuando se intenta determinar causas raíz de
problemas potenciales.
Después de una lluvia de ideas de causas y efectos en un Diagrama de
Ishikawa, para determinar objetivamente si una causa y un efecto en
particular, están relacionados.
Cuando se trata de determinar si dos efectos parecen estar relacionados
y ocurren de una misma causa.
Cuando se prueba la correlación antes de construir una gráfica de
control.

¿Cómo se construye?

1. Organiza los datos. Lo más probable es que estés analizando cómo

una variable afecta a otra. La variable que se manipula es la variable
independiente, que corresponde al valor de x en cada par de datos. La
variable que se mide y que tal vez se ve afectada por la variable
manipulada, es la variable dependiente, que corresponde al valor y de
cada par de datos.

Por ejemplo, si tuvieras que analizar cómo la edad afecta a la altura,

recopilarías la edad y la altura de muchas personas y las organizarías en
pares de datos para cada persona. Dado que vas a medir cómo la edad
afecta a la altura, la altura sería tu variable dependiente (el valor de y) y
la edad sería tu variable independiente (el valor de x). Por lo tanto, cada
par de datos representaría a una persona y se anotaría de la siguiente
forma: (edad, altura).

2. Arma un gráfico de coordenadas x o y. Este es el gráfico con el que

seguro estás más familiarizado. Tiene un eje vertical (el eje de las y) y
 un eje horizontal (el eje de las x). Etiqueta cada eje con la variable
apropiada e indica números en los intervalos apropiados para que
puedas graficar todos tus datos.

3. Grafica cada par de datos en el gráfico con un punto. Por ejemplo,

para graficar el par de datos de un niño de 13 años con una altura de 60
pulgadas (1,52 cm), haz un pequeño punto en (13, 60). Grafica todos los
puntos hasta que te quede un diagrama con muchos puntos.

Diagrama de Pareto

Una Gráfica de Pareto es una gráfica de barras. Las longitudes de las barras
representan la frecuencia o costo (tiempo o dinero), y están ubicadas con las
barras más largas a la izquierda y las barras más pequeñas hacia la izquierda.
De esta manera, ésta gráfica ayuda a visualizar las situaciones más
significativas.

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los generan. 

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano
VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución
de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la
mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte
de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo
que hoy se conoce como la regla 80/20.  Según este concepto, si se tiene un
problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas
resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 %
del problema.

¿Cuándo Utilizarlo?
 Cuando se analiza datos sobre la frecuencia de problemas o causas en
un proceso.
Cuando existen muchos problemas o causas y se busca enfocarse en los
más significativos.
Cuando se analiza las causas principales a través del análisis de sus
componentes específicos.

Características de un buen diagrama de Pareto:

1. La clasificación por categorías del eje horizontal puede abarcar
diferentes tipos de variables.
2. El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medidas de que
den una clara idea de la importancia de cada categoría.
3. El eje vertical derecho representa una escala en porcentajes de 0 a 100,
para que con base en esa se pueda evaluar la importancia de cada
categoría respeto a los demás.
4. La línea acumulativa representa los porcentajes acumulados de las
categorías.
5. Para que no haya un número excesivo de categorías que dispersen el
fenómeno, se recomienda agrupar las categorías que tiene relativamente
poca importancia en una sola y catalogarla como la categoría “otras”
aunque no es conveniente que esta categoría represente un porcentaje
de lo más alto. Si esto ocurre se debe revisar la clasificación y evaluar
alternativas.
6. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es
significativamente más importante que las demás, no que esta
represente 80% del total, más bien es si al menos duplica en magnitud al
resto de las barras. En otras palabras, es necesario verificar si dicha
barra predomina claramente sobre el resto.
7. Cuando un DP no predomina ninguna barra y este tiene una apariencia
plana o un descenso lento en forma de escalera, significa que se debe
reanalizar los datos o el problema, así como una estrategia de
clasificación.
 8. Es necesario agregar en la gráfica el periodo que representa los datos.
Se recomienda anotar claramente la fuente de los datos y el título de la
gráfica.
9. Cuando se localiza el problema principal, es indispensable hacer un DP
de segundo nivel en la cual se identifiquen los factores o causas
potenciales que originan tal problema y a la sección error típico en el uso
del DP.

Procedimiento

1. Decidir que categorías se utilizará para agrupar los ítems.

2. Decidir que medición es la apropiada. Mediciones comunes son la
frecuencia, cantidad, costo y tiempo.
3. Decidir el periodo de tiempo que la gráfica va a cubrir: ¿Un ciclo de
trabajo?, ¿Un día completo? ¿Una semana?
4. Recolectar los datos, registrando a la categoría correspondiente, (O
utilice datos ya existentes)
5. Sub-totalice las mediciones para cada categoría.
6. Determine la escala apropiada para las mediciones recolectadas. el
máximo valor será el subtotal más grande del paso 5. (el máximo valor
será la suma de los subtotales del paso 5). Marque la escala en el lado
izquierdo de la gráfica.
7. Construya y ponga leyendas en las barras de cada categoría. Coloque la
barra más grande en la parte izquierda, luego la siguiente menos grande,
y así sucesivamente. Si existen demasiadas categorías con pequeñas
mediciones, agruparlas en Otros,
8. Calcule el porcentaje de cada categoría. El sub-total de cada categoría,
dividido por el total de todas las categorías. Dibuje un eje vertical a la
derecha del gráfico y añadirle leyendas de porcentajes. Asegurarse que
ambas escalas coinciden: Por ejemplo, la medición de la derecha, que
corresponde a la mitad, debe corresponder exactamente al 50% de la
escala opuesta de la derecha.
9. Calcule los valores acumulados: sume los subtotales de la primera y
segunda categoría y dibuje un punto sobre la segunda barra indicando la
 suma. A esa suma, añada el subtotal de la tercera categoría y coloque un
punto sobre la tercera barra para la nueva suma. Continúe el proceso para
todas las barras. Conecte los puntos, comenzando de la parte superior de
la primera barra. El último punto debe alcanzar el 100% de la escala de la
derecha.

Se recomienda el uso del diagrama de Pareto para:

Identificar oportunidades para mejorar 

Identificar un producto o servicio, para el análisis de mejora de la
calidad. 
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o
causas de una forma sistemática. 
Analizar las diferentes agrupaciones de datos. 
Buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad
de las soluciones 
Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes,
(antes y después) 
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías 
Cuando el rango de cada categoría es importante 
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costesde los errores.

Los propósitos generales del diagrama de Pareto:

Analizar las causas 

Estudiar los resultados 
Planear una mejora continua 
La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir
identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características
vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin malgastar
esfuerzos ya que con el análisis descartamos las mayorías triviales. 

Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían: 

La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas. 

La minoría de productos, procesos, o características de la calidad
causantes del grueso de desperdicio o de los costos de re-trabajos. 
La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de los
clientes. 
La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes
rechazadas. 
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un
proceso. 
La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas. 
La minoría de elementos que representan la mayor parte del costo de un
inventario etc.

Ejemplo de aplicación del diagrama de Pareto:

Veamos en una aplicación práctica el trazado de la gráfica de Pareto: 

Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos

más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción.
Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos
tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

El color no se ajusta a lo requerido por el
Mal color cliente 
Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida
Mal terminación Aparición de rebabas
Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación 
Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales 
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación
Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable
Otros  Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de

producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la
jornada, se obtuvo una tabla como esta:

Tipo de Defecto Frec. Frecuencia relativa % Frecuencia acumulada

Mal color 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 3.19%
Fuera de medida 8 (8)/(94) * 100 = 8.51% 3.19% + 8.51% = 11.70%
Mal terminación 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 11.70% + 2.13% = 13.83%
Rotura 35 (35)/(94) * 100 = 37.23% 13.83% + 37.23% = 51.06%
Desbalanceo 1 (1)/(94) * 100 = 1.06% 51.06% + 1.06% = 52.12%
Aplastamiento 40 (40)/(94) * 100 = 42.55% 52.12% + 42.55% = 94.67%
 Incompleto 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 94.67% + 2.13% = 96.80%
Mal alabeo 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 96.80% + 3.19% = 99.99%
Otros  0 (0)/(94) * 100 = 0 3.19% + 8.51% = 11.69%
Total 94 100% 100%

La tercera columna muestra el número de accesorios que presentaban cada

tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En
lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es
decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en
la cuarta columna. En la última columna vamos acumulando los porcentajes

 
Para hacer más evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia
hemos ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia.
Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor.
De esta manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse
ubicado en la última fila.

 
Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes.
Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el
79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que:
La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 2 tipos
de defectos (los “pocos vitales”), de manera que si se eliminan las causas que
los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos. 

Otro análisis complementario y sumamente útil e interesante, es calcular los

costos de cada problema, con lo cual podríamos construir un diagrama similar
a partir de ordenar las causas por sus costos. Este análisis combinado de
causas y costos permite obtener la mayor efectividad en la solución de
problemas, aplicando recursos en aquellos temas que son relevantes y
alcanzando una mejora significativa.

Diagrama de Ishikawa
El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como
Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una
representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión de
la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al
abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.
La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el
Diagrama de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes
en aquellas causas que representan un mayor porcentaje de problemas y que
usualmente en términos nominales son reducidas.
El uso de este tipo de diagrama, se complementa favorablemente con el
diagrama de Pareto, lo que ayuda a darle prioridad a diversas medidas de
acción resaltantes en las causas que representan un alto porcentaje de
problemas y que mayormente son reducidas en términos nominales.
Contiene una estructura intuitiva que puede identificar un problema o efecto
para luego clasificar todas las causas que explican potencialmente el
comportamiento de los mismos. Cada una de las causas se puede disgregar
con más detalle en sub causas, lo que es de gran utilidad a la hora de realizar
las acciones correctivas, ya que es muy importante actuar de manera precisa
en relación al problema que explica un comportamiento inadecuado.
características y especificaciones del material, conformidad del material,
facilidad para trabajar, etc.
- Medio ambiente: El medio ambiente son las condiciones, el entorno con
el que se trabaja. Cultura organizacional, clima organizacional, luz,
calefacción, ruido, nieve… son aspectos del medio ambiente que se
tienen en cuenta.
A veces nos olvidamos de que el diagrama causa y efecto es una herramienta
flexible, y es porque nos regimos a las categorías de causas predeterminadas,
y esto no siempre es lo mejor.
Con el diagrama de Ishikawa simple desarrollamos nuestras propias espinas
mayores y menores, por lo que será un diagrama único en todo sentido para la
situación que se analiza. Por ejemplo, una empresa de
externalización de
procesos puede tener afinidades que no se encontrarían en una de fabricación,
y viceversa, por lo tanto, considerar para ambas el método de las m’s p
TIPOS DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Método de flujo de proceso

En este caso desarrollamos la espina de pescado por medio del flujo de
proceso. Dicho de otra forma, tomamos la secuencia o paso a paso del proceso
que se evalúa, y se desarrolla a través de la espina principal. Una buena idea
es tener claro el flujo del proceso en términos de fases, actividades y tareas.
Método de estratificación
Es muy útil cuando el problema central (cabeza del pescado) se puede dividir
en diferentes causas que tienen que ver directamente con su naturaleza, de tal
forma que las espinas mayores sean subcomponentes del problema central.
Piensa por ejemplo en un problema relacionado con un carro, las espinas
mayores se van a asociar a las diferentes partes de éste:
El motor: Vamos a considerar causas menores asociadas a: Bujía, inyector,
sensor, caja de velocidades, etc.
Chasis: Piensa en las causas menores de ésta parte: Amortiguadores, llantas,
focos, etc.
Interiores: Las causas menores se evaluarán en torno a: Bolsas de aire,
bocinas, cinturón de seguridad, etc
Exteriores: Evaluamos: Espejos, puertas, cajuela, etc.
Diagrama de pescado simple
A veces nos olvidamos que el diagrama causa y efecto es una herramienta
flexible, y es porque nos regimos a las categorías de causas predeterminadas,
y esto no siempre es lo mejor.
Con el diagrama de Ishikawa simple desarrollamos nuestras propias espinas
mayores y menores, por lo que será un diagrama único en todo sentido para la
situación que se analiza. Por ejemplo, una empresa de externalización de
procesos puede tener afinidades que no se encontrarían en una de fabricación,
y viceversa, por lo tanto considerar para ambas el método de las m’s puede
que traiga mejores resultados para una u otra.
 Conclusión
Podemos concluir que el diagrama de proceso de producción es
una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la
elaboración de un bien y/o servicio terminado. En la práctica,
cuando se tiene un proceso productivo y se busca obtener mayor
productividad, se estudian las diversas operaciones para encontrar
potenciales o reales y dar soluciones utilizando estos tipos de
Diagramas con el que mejor vaya a la realidad con la empresa.
Bibliografía